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WO2025031670A1 - Forming screen with unperforated longitudinal strips - Google Patents

Forming screen with unperforated longitudinal strips Download PDF

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Publication number
WO2025031670A1
WO2025031670A1 PCT/EP2024/068427 EP2024068427W WO2025031670A1 WO 2025031670 A1 WO2025031670 A1 WO 2025031670A1 EP 2024068427 W EP2024068427 W EP 2024068427W WO 2025031670 A1 WO2025031670 A1 WO 2025031670A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
edge
strip
forming screen
unperforated
forming
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
PCT/EP2024/068427
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Cedric FITZER
Uwe Köckritz
Jens Kallenberg
Reinhard Holl
Uemit-Yasae KAYMAK
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of WO2025031670A1 publication Critical patent/WO2025031670A1/en
Pending legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0063—Perforated sheets

Definitions

  • the invention relates to a forming screen for a machine for producing a fibrous web, in particular a tissue web, wherein the forming screen is essentially formed from a perforated, preferably laser-perforated, substrate and has the shape of an endless belt extending in a longitudinal direction, with a first side edge and a second side edge opposite the first side edge, wherein the forming screen comprises a perforated useful area arranged between the first side edge and the second side edge, on which the fibrous web to be produced is formed when the forming screen is used as intended and which is spaced from the first side edge and the second side edge, and wherein the forming screen further comprises a first edge strip which is arranged between the first side edge and the useful area, and a second edge strip which is arranged between the second side edge and the useful area, wherein the first edge strip and the second edge strip are also perforated.
  • Machines for producing a fibrous web usually comprise a forming section in which a fibrous suspension consisting predominantly of water is applied to a forming screen by means of a so-called headbox, through which a considerable proportion of the water is drained away, while the fibers remain on the screen, where the so-called sheet formation takes place.
  • the rest of the machine then essentially only serves to dry the fibrous web.
  • it usually comprises a press section in which drying takes place by means of mechanical pressure, and a drying section in which drying takes place using heat.
  • Tissue webs are particularly light fibrous webs with a basis weight of no more than 25 g/m 2 . Typical basis weights of tissue webs, for example, are around 15 g/m 2 .
  • mechanical pressing often takes place against a heated Yankee cylinder.
  • substrate is generally understood to mean a plastic film material.
  • Figure 1 illustrates the perforation process by means of laser drilling according to US5837102.
  • Figure 1 shows only a section of a substrate 20' from which the forming screen is made.
  • the substrate comprises a first surface 22' and an opposite second surface 24', which is not visible in Figure 1.
  • the substrate 20' is perforated by means of a laser beam LB from a laser that is connected to a control unit in order to drill a plurality of through-channels 30' into the substrate 20'.
  • the through-channels 30' extend in the thickness direction TD of the substrate 20', i.e. orthogonal to the first surface 22' and the opposite second surface, and thus connect the first surface 22' to the opposite second surface.
  • the substrate 20' can be stretched between two rollers R, as illustrated in Figure 2.
  • a substantially uniform arrangement of through-channels 30' is introduced into the substrate over the entire extent in the width direction WD of the substrate 20' between a first side edge 26' and a second side edge 28' opposite the first side edge 26'.
  • the through-channels can have a cross-sectional shape that changes in the thickness direction TD of the substrate 20', in particular a cross-sectional shape that tapers from the first surface 22', where the laser beam enters and which faces the fibrous web during normal use of the forming screen, to the second surface 24', where the laser beam exits and which faces away from the fibrous web during normal operation of the forming screen.
  • the fiber suspension is applied from the headbox across the entire width of the forming fabric, although in the end only the fiber web in a smaller usable area between the side edges is used.
  • the formation at the edges of the forming fabric is often of lower quality, so these edges are removed.
  • edge jet nozzles in the forming section, with the help of which the edges are cut off using a water jet and fed into a pulper.
  • the remaining web in the middle usable area then essentially corresponds to the width of the finished fiber web at the end of the machine when it is rolled up there, whereby the shrinkage of the web caused by drying is not taken into account here.
  • the edge jet nozzles are maintenance-intensive, as fibers can easily accumulate on them, which, if they fall onto the fiber web as lumps, can lead to poor formation or even a web break in the machine.
  • the publication WO 2012/095251 A1 also discloses a perforated, in particular laser-perforated, film covering that can be used as a forming screen for a machine for producing a fibrous web. Between the perforated usable area of this film covering and the left or right side edge there is an edge area that has a lower perforation density than the usable area of the film covering. The respective edge area may also not be perforated at all. The purpose of these edge strips is to offer a high level of security against the edge of the covering tearing during the intended use of the covering.
  • the object of the present invention to provide a forming fabric and a method for producing a fibrous web which solves the problem described above.
  • the forming fabric should preferably be as simple to produce as possible and the maintenance effort during the production of the fibrous web should be kept as low as possible.
  • the object is achieved by the generic forming screen described at the beginning, which is particularly characterized in that a longitudinally extending, unperforated first separating strip is arranged between the first edge strip and the usable area and/or a longitudinally extending, unperforated second separating strip is arranged between the second edge strip and the usable area, wherein the unperforated first separating strip and/or the unperforated second separating strip has a width between 1 mm and 8 mm, preferably between 2 mm and 6 mm, more preferably between 3 mm and 5 mm.
  • the at least one unperforated separating strip ensures that no dewatering takes place in the area of this separating strip, so that no solidification or sheet formation of the fibrous web occurs there. This automatically limits the fibrous web in the usable area of the forming fabric. As a result, the use of edge jet nozzles can be completely dispensed with, which also eliminates the maintenance and cleaning work associated with these edge jet nozzles.
  • the solution according to the invention also has the advantage that the forming screen can be produced particularly quickly and easily. By leaving at least one separating strip unperforated, the energy and time required to create corresponding perforations is saved. Alternatively, it would also be conceivable to subsequently close the through-channels 30' in the substrate 20', which was previously described with regard to Figures 1 to 3 of the prior art, in particular by means of a coating, but this solution is more labor-intensive and therefore not preferred. In addition, coatings can be subject to wear due to abrasion.
  • the at least one unperforated separating strip has a certain width, i.e. a certain extent in the width direction of the forming fabric. This is the only way to ensure that no solidification or sheet formation occurs in the at least one unperforated separating strip, but without too much suspension being drained.
  • the forming fabric has an upper side facing the fibrous web in its intended use and a lower side facing away from the fibrous web, wherein the useful area comprises a plurality of through-channels that extend through the substrate and connect the upper side to the lower side, wherein the through-channels are non-cylindrical and have a cross-sectional area that decreases along a thickness direction of the substrate from the upper side to a central region of the substrate located between the upper side and the lower side, wherein an upper edge of at least one of the plurality of through-channels is in direct contact with an upper edge of at least one other adjacent through-channel of the plurality of through-channels in such a way that the upper edge of the at least one of the plurality of through-channels does not lie in one plane.
  • the first unperforated separating strip is spaced from the first side edge by between 20 mm and 160 mm, preferably between 35 mm and 115 mm, and/or the second unperforated separating strip is spaced from the second side edge by between 20 mm and 160 mm, preferably between 35 mm and 115 mm. This allows good formation results to be achieved without too much fiber suspension being removed from the first edge strip and/or second edge strip.
  • an unperforated first edge protection strip extending in the longitudinal direction of the forming screen is arranged between the first side edge and the perforated first edge strip
  • an unperforated second edge protection strip extending in the longitudinal direction of the forming screen is arranged between the second side edge and the perforated second edge strip
  • the first edge protection strip and the second edge protection strip each have a width between 1 mm and 5 mm, preferably between 1 mm and 3 mm, and are directly adjacent to the first and second side edges, respectively.
  • this increases the strength and dimensional stability of the forming screen, and on the other hand, it can be used to Forming fabric can be better protected against wear on the side edges, where the forming fabric often rubs against fixed components, such as a mechanical and/or pneumatic edge sensor, during normal use.
  • the first edge protection strip and the second edge protection strip are each coated with a protective layer.
  • the protective layer can extend over part of the first surface of the substrate and/or part of the second surface of the substrate and/or over the edge or a side edge in the thickness direction of the substrate. Preferably, all of the cases apply.
  • the respective protective layer extends beyond the unperforated first edge protection strip or the unperforated second edge protection strip into the area of the perforated first edge strip or the perforated second edge strip. This allows the material of the protective layer to flow into the perforations or passageways of the substrate, where, when it solidifies, it forms a positive connection with them. This results in particularly good adhesion of the protective layer to the substrate.
  • the respective protective layer can comprise a polyurethane or preferably even consist essentially of a polyurethane.
  • Polyurethane has proven to be particularly suitable for this purpose. In addition, it is relatively inexpensive and easy to process.
  • the substrate is formed from a film or from a laminate of several films, wherein the one film or several films are preferably stretched, wherein more preferably at least one stretching direction corresponds essentially to the longitudinal direction of the forming screen.
  • the stretching can take place uniaxially only in the longitudinal direction of the forming screen, or biaxially in two directions, wherein in this case one of the two stretching directions then preferably corresponds to the longitudinal direction of the forming screen.
  • the stretching gives the molecular chains from which the film is formed a preferred orientation. If a If a a tensile load is applied to the film in this direction, it can no longer stretch as much as would otherwise be the case without prior stretching.
  • the useful area has a substantially homogeneous permeability.
  • the first edge strip and the second edge strip can also have a substantially homogeneous permeability, which can, however, differ from the permeability of the useful area.
  • the clear width of the through channels of the edge strips can be selected to be larger than that in the useful area, so that in the first and second edge strips of the forming fabric, not only the water is drained through the through channels, but also the fibers from the applied fibrous suspension. This means that no solid edge strips are formed on the fibrous web in the first place. This process can be promoted by suction elements that suck the water and the fibers through the through channels.
  • first edge strip and the second edge strip have a substantially homogeneous permeability which essentially corresponds to the permeability of the useful area, and/or the first edge strip and the second edge strip have a perforation density which essentially corresponds to the perforation density of the useful area.
  • This also allows a paper web to form on the edge strips which, in terms of its formation, essentially corresponds to the paper web in the useful area and which can be easily lifted off the forming screen at the end of the forming section in order to be guided into a so-called pulper, for example.
  • the first and the second edge strips can comprise a plurality of through-channels which extend through the substrate and connect the upper side to the lower side, wherein the through-channels are non-cylindrical and have a cross-sectional area which decreases along a thickness direction of the substrate from the upper side to a central region of the substrate located between the upper side and the lower side, wherein an upper edge of at least one of the plurality of through-channels is connected to an upper edge of at least one other adjacent through-channel of the plurality of through-channels is in direct contact such that the upper edge of at least one of the plurality of through-channels is not in one plane.
  • a further aspect of the present invention relates to a machine for producing a fibrous web, in particular a tissue web, comprising a previously described forming screen according to the invention.
  • a forming section of the machine is free of a device for trimming the edges of the fibrous web.
  • Such a device can be dispensed with by using the forming screen according to the invention, in particular if it comprises both the first unperforated separating strip and the second unperforated separating strip.
  • the present invention further relates to a method for producing a fibrous web using a previously described forming fabric according to the invention and preferably in a previously described machine according to the invention, wherein a fibrous suspension is applied to the forming fabric essentially over the entire width of the forming fabric by means of a headbox and wherein the excess part of the fibrous suspension that is applied to the first edge strip and the second edge strip is discharged into a pulper.
  • the excess part of the fibrous suspension can be discharged essentially through the perforations in the first edge strip and the second edge strip.
  • Figure 4 a section of a forming fabric according to the invention.
  • Figure 5 a high magnification of the top of the forming fabric in Figure 4.
  • Figure 4 shows schematically a small section of a forming screen 10 according to the invention with a first side edge 26 and a second side edge 28 opposite the first side edge 26 in the width direction WD of the forming screen 10. Between the two side edges 26, 28 and at a distance from them there is a perforated useful area 32.
  • a fiber suspension is applied to an upper side of the forming fabric 10 across its entire width, whereby only the fiber suspension that is applied in the usable area 32 is used for the fiber web that is actually to be produced.
  • the first edge strip 34 and the second edge strip 36 are also perforated. The portion of the fiber suspension that is applied to the first edge strip 34 and the second edge strip 36 does not contribute to the finished fiber web. Instead, this portion of fibers is returned to a pulper.
  • a first unperforated separating strip 40 is located between the useful area 32 and the first edge strip 34.
  • a second unperforated separating strip 42 is also located between the useful area 32 and the second edge strip 36.
  • Both separating strips 40, 42 have a width of at least 2 mm, but no more than 6 mm. Since the two separating strips 40, 42 are unperforated, the fiber suspension is not drained on them and therefore no sheets are formed. This automatically results in a limitation of the fiber web that forms on the useful area 32 along the separating strips 40, 42, without the need for edge cutting nozzles, as in the prior art.
  • the through-channels 30 preferably have a cross-sectional shape that changes, in particular tapers, in the thickness direction TD of a substrate 20, from which the forming fabric 10 is essentially formed, from a first surface 22, on which the fibrous material suspension is applied in normal use, to a second surface facing away from the first surface 22, similar to that shown in Figure 3.
  • the through-channels 30 can be so close to one another that their upper edges 44, i.e. the edges on the first surface of the substrate 20, at least partially overlap one another, whereas their lower edges 46, i.e. the edges on the second surface of the substrate 20, are noticeably spaced apart from one another.
  • Whether or not sheet formation occurs on the first edge strip 34 and the second edge strip 36 depends largely on how the perforations or through-channels are designed there.
  • the permeability of the first edge strip 34 and the second edge strip 36 differs from the permeability of the useful area 32 of the forming fabric 10.
  • a preferred embodiment of the forming fabric 10 according to the invention provides that the clear width of the through-channels in the two edge strips 34, 36 is noticeably larger than the clear width of the through-channels 30 in the useful area, so that not only the water but also the fibers can pass through the through-channels in the two edge strips 34, 36. In this case, sheet formation does not even occur there.
  • the through-channels in the two edge strips 34, 36 can or should be further apart from one another than the through-channels 30 in the usable area, in order not to negatively affect the required structural strength of the forming fabric 10 there or, if necessary, even to increase it there compared to the usable area.
  • an unperforated first edge protection strip 48 extending in the longitudinal direction LD of the forming fabric 10 can be arranged between the first side edge 26 and the perforated first edge strip 34, and an unperforated second edge protection strip 28 extending in the longitudinal direction LD of the forming fabric 10 can be arranged between the second side edge 28 and the perforated second edge strip 36, wherein the first edge protection strip 26 and the second edge protection strip 28 each have a width between 1 mm and 5 mm, preferably between 1 mm and 3 mm, and are directly connected to the first and second side edges 26, 28.
  • the edge protection strips 26, 28 primarily serve to protect the side edges 26, 28 of the forming fabric 10 against wear.
  • first edge protection strip 26 and the second edge protection strip 28 can each be coated with a protective layer, for example made of a polyurethane.
  • the protective layer preferably extends both over a part of the first surface 22 of the substrate 20 and over a part of the second surface of the substrate 20 and over the edge or side edge 26, 28 in the thickness direction TD of the substrate 20. It is particularly advantageous if the respective protective layer extends beyond the unperforated first edge protection strip 48 or the unperforated second edge protection strip 50 into the area of the perforated first edge strip 34 or the perforated second edge strip 36.
  • the protective layer can be applied with a width of 5 mm to 10 mm, so that it is wider than the unperforated first edge protection strip 48 or the unperforated second edge protection strip 42.
  • the total width of the forming fabric according to the invention is typically between 2.50 m and 3.00 m, or between 5.00 m and 6.00 m in the case of double-width machines.
  • the forming fabric according to the invention is preferably used in a machine for producing a tissue web. This machine, or at least the forming section thereof, can or should be free of a device for cutting the edges of the fibrous web or tissue web.

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Abstract

The invention relates to a forming screen (10), which is formed substantially from a perforated substrate (20) and has the form of a continuous web extending in a longitudinal direction (LD), having a first lateral edge (26) and a second lateral edge (28) opposite the first lateral edge (26), wherein the forming screen (10) comprises a perforated usage region (32) arranged between the first lateral edge (26) and the second lateral edge (28), on which usage region, when the forming screen (10) is used as intended, the fibre material web to be produced is formed and which usage region is spaced apart from the first lateral edge (26) and the second lateral edge (28), wherein the forming screen (10) furthermore comprises a first edge strip (34) which is arranged between the first lateral edge (26) and the usage region (32), and a second edge strip (36) which is arranged between the second lateral edge (28) and the usage region (32), wherein the first edge strip (34) and the second edge strip (36) are also perforated, and wherein between the first edge strip (34) and the usage region (32) an unperforated first separating strip (40), which extends in the longitudinal direction (LD), is arranged and/or between the second edge strip (36) and the usage region (32) an unperforated second separating strip, extending in the longitudinal direction (LD), is arranged, wherein the unperforated first separating strip (40) and/or the unperforated second separating strip (42) has or have a width of between 1 mm and 8 mm, wherein the forming screen (10) has, when used as intended, a top side facing the fibre material web and a bottom side facing away from the fibre material web, wherein the usage region (32) has a plurality of through channels which extend through the substrate (10) and connect the top side to the bottom side, wherein the through channels are non-cylindrical and have a cross-sectional area which reduces along a thickness direction of the substrate (20) from the top side to a middle region of the substrate (20) located between the top side and the bottom side, wherein an upper edge of at least one of the plurality of through channels (30) is in direct contact with an upper edge of at least one other adjacent through channel (30) of the plurality of through channels such that the upper edge of the at least one of the plurality of through channels does not lie in a plane.

Description

Formiersieb mit

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forming screen with
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Die Erfindung betrifft ein Formiersieb für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn, wobei das Formiersieb im Wesentlichen aus einem perforierten, vorzugsweise laser-perforierten, Substrat gebildet ist und die Form eines sich in einer Längsrichtung erstreckenden, endlosen Bandes aufweist, mit einem ersten Seitenrand und einem dem ersten Seitenrand gegenüberliegenden zweiten Seitenrand, wobei das Formiersieb einen zwischen dem ersten Seitenrand und dem zweiten Seitenrand angeordneten, perforierten Nutzbereich umfasst, auf welchem im bestimmungsgemäßen Gebrauch des Formiersiebes die herzustellende Faserstoffbahn gebildet wird und welcher von dem ersten Seitenrand und dem zweiten Seitenrand beabstandet ist, und wobei das Formiersieb ferner einen ersten Randstreifen umfasst, welcher zwischen dem ersten Seitenrand und dem Nutzbereich angeordnet ist, sowie einen zweiten Randstreifen umfasst, welcher zwischen dem zweiten Seitenrand und dem Nutzbereich angeordnet ist, wobei der erste Randstreifen und der zweiten Randstreifen ebenfalls perforiert sind. The invention relates to a forming screen for a machine for producing a fibrous web, in particular a tissue web, wherein the forming screen is essentially formed from a perforated, preferably laser-perforated, substrate and has the shape of an endless belt extending in a longitudinal direction, with a first side edge and a second side edge opposite the first side edge, wherein the forming screen comprises a perforated useful area arranged between the first side edge and the second side edge, on which the fibrous web to be produced is formed when the forming screen is used as intended and which is spaced from the first side edge and the second side edge, and wherein the forming screen further comprises a first edge strip which is arranged between the first side edge and the useful area, and a second edge strip which is arranged between the second side edge and the useful area, wherein the first edge strip and the second edge strip are also perforated.

Maschinen zur Herstellung einer Faserstoffbahn, wie Papier-, Karton- oder Tissuebahn, umfassen in der Regel eine Formierpartie, in welcher eine überwiegend aus Wasser bestehende Faserstoffsuspension mittels eines so genannten Stoffauflaufs auf ein Formiersieb aufgebracht wird, durch welches hindurch ein beträchtlicher Anteil des Wassers abgeleitet wird, während die Fasern auf dem Sieb bleiben, wo es zu der sogenannten Blattbildung kommt. Die restliche Maschine dient dann im Wesentlichen nur noch zur Trocknung der Faserstoffbahn. Sie umfasst hierzu in der Regel eine Pressenpartie, in der die Trocknung mittels mechanischen Drucks erfolgt, und eine Trockenpartie, in der die Trocknung durch Wärme erfolgt. Tissuebahnen sind besonders leichte Faserstoffbahnen, deren Flächengewicht nicht mehr als 25 g/m2 beträgt. Typische Flächengewichte von Tissuebahnen liegen zum Beispiel bei rund 15 g/m2. Hier erfolgt das mechanische Pressen häufig gegen einen beheizten Yankee- Zylinder. Machines for producing a fibrous web, such as paper, cardboard or tissue web, usually comprise a forming section in which a fibrous suspension consisting predominantly of water is applied to a forming screen by means of a so-called headbox, through which a considerable proportion of the water is drained away, while the fibers remain on the screen, where the so-called sheet formation takes place. The rest of the machine then essentially only serves to dry the fibrous web. For this purpose, it usually comprises a press section in which drying takes place by means of mechanical pressure, and a drying section in which drying takes place using heat. Tissue webs are particularly light fibrous webs with a basis weight of no more than 25 g/m 2 . Typical basis weights of tissue webs, for example, are around 15 g/m 2 . Here, mechanical pressing often takes place against a heated Yankee cylinder.

Üblicher Weise wurden in der Vergangenheit und werden auch heute noch die meisten Formiersiebe gewoben. Da die der Faserstoffbahn zugewandte Oberseite des Formiersiebes jedoch sehr fein ausgebildet sein sollte, um eine entsprechend feine Formation zu erhalten, ist der Herstellungsprozess für ein solches Gewebe sehr zeitaufwendig. Deshalb wurde bereits in der Vergangenheit vorgeschlagen, anstatt eines Gewebes perforierte Substrate zu verwenden. Unter dem Begriff „Substrat“ ist dabei in der Regel ein Folienmaterial aus Kunststoff zu verstehen. Für die Herstellung von Formiersieben bietet es sich an, einen Laser zum Perforieren zu verwenden, da dieser sehr feine Perforationen erzeugen kann. In the past and today, most forming fabrics were usually woven. Since the top of the fabric facing the fibrous web is However, since the forming screen should be very finely formed in order to obtain a correspondingly fine formation, the manufacturing process for such a fabric is very time-consuming. For this reason, it has already been suggested in the past to use perforated substrates instead of a fabric. The term "substrate" is generally understood to mean a plastic film material. For the production of forming screens, it is advisable to use a laser for perforation, as this can create very fine perforations.

Diese Idee wurde bereits in der Druckschrift US5837102 beschrieben, auf deren Inhalt hier Bezug genommen wird. Figur 1 veranschaulicht das Perforationsverfahren mittels Laserbohrens gemäß der US5837102. Dabei ist in Figur 1 nur ein Abschnitt eines Substrats 20' gezeigt, aus welchem das Formiersieb gefertigt wird. Das Substrat umfasst eine erste Oberfläche 22' und eine gegenüberliegende zweite Oberfläche 24‘, welche in Figur 1 nicht zu sehen ist. Das Substrat 20' wird mittels eines Laserstrahls LB von einem Laser perforiert, der mit einer Steuerungseinheit verbunden ist, um eine Vielzahl von Durchgangskanälen 30' in das Substrat 20' zu bohren. Die Durchgangskanäle 30' erstrecken sich in Dickenrichtung TD des Substrats 20‘, d.h. orthogonal zur ersten Oberfläche 22' und zur gegenüberliegenden zweiten Oberfläche, und verbinden somit die erste Oberfläche 22' mit der gegenüberliegenden zweiten Oberfläche. This idea has already been described in the publication US5837102, the content of which is referred to here. Figure 1 illustrates the perforation process by means of laser drilling according to US5837102. In this case, Figure 1 shows only a section of a substrate 20' from which the forming screen is made. The substrate comprises a first surface 22' and an opposite second surface 24', which is not visible in Figure 1. The substrate 20' is perforated by means of a laser beam LB from a laser that is connected to a control unit in order to drill a plurality of through-channels 30' into the substrate 20'. The through-channels 30' extend in the thickness direction TD of the substrate 20', i.e. orthogonal to the first surface 22' and the opposite second surface, and thus connect the first surface 22' to the opposite second surface.

Beim Laser-Perforieren kann das Substrat 20' zwischen zwei Walzen R gespannt sein, wie in Figur 2 veranschaulicht. Dabei wird über die gesamte Erstreckung in Breitenrichtung WD des Substrats 20' zwischen einem ersten Seitenrand 26' und einem dem ersten Seitenrand 26' gegenüberliegenden zweiten Seitenrand 28' eine im Wesentlichen gleichförmige Anordnung an Durchgangskanälen 30' in das Substrat eingebracht. Wie in Figur 3 gezeigt, können die Durchgangskanäle eine in Dickenrichtung TD des Substrats 20' sich verändernde Querschnittsform aufweisen, insbesondere eine von der ersten Oberfläche 22‘, wo der Laserstrahl eintritt und welche im bestimmungsgemäßen Gebrauch des Formiersiebes der Faserstoffbahn zugewandt ist, zu der zweiten Oberfläche 24‘, wo der Laserstrahl austritt und welche im bestimmungsgemäßen Betrieb des Formiersiebes der Faserstoffbahn abgewandt ist, sich verjüngende Querschnittsform. In der Regel wird von dem Stoffauflauf die Faserstoffsuspension über die gesamte Breite hinweg auf das Formiersieb aufgebracht, obgleich am Ende nur die Faserstoffbahn in einem zwischen den Seiträndern gelegenen, kleineren Nutzbereich verwendet wird. Die Formation an den Rändern des Formiersiebes ist häufig qualitativ weniger gut, so dass diese Ränder entfernt werden. Hierzu ist es bekannt, Randstrahldüsen in der Formierpartie einzusetzen, mit deren Hilfe die Ränder mittels eines Wasserstrahls abgeschnitten und in einen Pulper geführt werden. Die verbleibende Bahn im mittleren Nutzbereich entspricht dann im Wesentlichen der Breite der fertigen Faserstoffbahn am Ende der Maschine, wenn sie dort aufgerollt wird, wobei die durch die Trocknung bedingte Schrumpfung der Bahn hier außer Acht gelassen werden soll. Die Randstrahldüsen sind wartungsintensiv, da sich an ihnen leicht Fasern anlagern können, die, wenn sie als Klumpen auf die Faserstoffbahn herabfallen, zu einer mangelhaften Formation oder gar zu einem Bahnabriss in der Maschine führen können. During laser perforation, the substrate 20' can be stretched between two rollers R, as illustrated in Figure 2. In this case, a substantially uniform arrangement of through-channels 30' is introduced into the substrate over the entire extent in the width direction WD of the substrate 20' between a first side edge 26' and a second side edge 28' opposite the first side edge 26'. As shown in Figure 3, the through-channels can have a cross-sectional shape that changes in the thickness direction TD of the substrate 20', in particular a cross-sectional shape that tapers from the first surface 22', where the laser beam enters and which faces the fibrous web during normal use of the forming screen, to the second surface 24', where the laser beam exits and which faces away from the fibrous web during normal operation of the forming screen. As a rule, the fiber suspension is applied from the headbox across the entire width of the forming fabric, although in the end only the fiber web in a smaller usable area between the side edges is used. The formation at the edges of the forming fabric is often of lower quality, so these edges are removed. For this purpose, it is known to use edge jet nozzles in the forming section, with the help of which the edges are cut off using a water jet and fed into a pulper. The remaining web in the middle usable area then essentially corresponds to the width of the finished fiber web at the end of the machine when it is rolled up there, whereby the shrinkage of the web caused by drying is not taken into account here. The edge jet nozzles are maintenance-intensive, as fibers can easily accumulate on them, which, if they fall onto the fiber web as lumps, can lead to poor formation or even a web break in the machine.

Ferner offenbart die Druckschrift WO 2012/095251 A1 ebenfalls eine perforierte, insbesondere Laser-perforierte, Folienbespannung, die als Formiersieb für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn nutzbar ist. Zwischen dem perforierten Nutzbereich dieser Folienbespannung und dem linken bzw. rechten Seitenrand erstreckt sich ein Randbereich, welcher eine geringere Perforationsdichte als der Nutzbereich der Folienbespannung aufweist. Dabei kann der jeweilige Randbereich auch gar nicht perforiert sein. Sinn und Zweck dieser Randstreifen ist es, eine hohe Sicherheit gegenüber einem Einreißen des Bespannungsrands während der bestimmungsgemäßen Nutzung der Bespannung zu bieten. Furthermore, the publication WO 2012/095251 A1 also discloses a perforated, in particular laser-perforated, film covering that can be used as a forming screen for a machine for producing a fibrous web. Between the perforated usable area of this film covering and the left or right side edge there is an edge area that has a lower perforation density than the usable area of the film covering. The respective edge area may also not be perforated at all. The purpose of these edge strips is to offer a high level of security against the edge of the covering tearing during the intended use of the covering.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Formiersieb und ein Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn bereitzustellen, welches bzw. welche das zuvor beschriebene Problem löst. Das Formiersieb sollte dabei vorzugsweise möglichst einfach herstellbar sein und der Wartungsaufwand bei der Herstellung der Faserstoffbahn sollte so gering wie möglich gehalten werden. It is the object of the present invention to provide a forming fabric and a method for producing a fibrous web which solves the problem described above. The forming fabric should preferably be as simple to produce as possible and the maintenance effort during the production of the fibrous web should be kept as low as possible.

Gelöst wird diese Aufgabe durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche. Die abhängigen Ansprüche haben vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung zum Gegenstand. Konkret wird die Aufgabe durch das eingangs beschriebene, gattungsgemäße Formiersieb gelöst, welches sich dadurch besonders auszeichnet, dass zwischen dem ersten Randstreifen und dem Nutzbereich ein sich in Längsrichtung erstreckender, unperforierter erster Trennstreifen angeordnet ist und/oder zwischen dem zweiten Randstreifen und dem Nutzbereich ein sich in Längsrichtung erstreckender, unperforierter zweiter Trennstreifen angeordnet ist, wobei der unperforierte erste Trennstreifen und/oder der unperforierte zweite Trennstreifen eine Breite zwischen 1 mm und 8 mm, vorzugsweise zwischen 2 mm und 6 mm, weiter bevorzugst zwischen 3 mm und 5 mm aufweist bzw. aufweisen. This object is achieved by the features of the independent claims. The dependent claims have advantageous developments of the invention as their subject matter. Specifically, the object is achieved by the generic forming screen described at the beginning, which is particularly characterized in that a longitudinally extending, unperforated first separating strip is arranged between the first edge strip and the usable area and/or a longitudinally extending, unperforated second separating strip is arranged between the second edge strip and the usable area, wherein the unperforated first separating strip and/or the unperforated second separating strip has a width between 1 mm and 8 mm, preferably between 2 mm and 6 mm, more preferably between 3 mm and 5 mm.

Durch den wenigstens einen unperforierten Trennstreifen wird erreicht, dass in dem Bereich dieses Trennstreifens keine Entwässerung stattfindet, so dass es dort zu keiner Verfestigung bzw. Blattbildung der Faserstoffbahn kommt. Somit kommt es hier automatisch zu einer Begrenzung der Faserstoffbahn im Nutzbereich des Formiersiebes. Folglich kann auf den Einsatz von Randstrahldüsen vollständig verzichtet werden, womit auch die mit diesen Randstrahldüsen verbundenen Wartungsund Reinigungsarbeiten entfallen. The at least one unperforated separating strip ensures that no dewatering takes place in the area of this separating strip, so that no solidification or sheet formation of the fibrous web occurs there. This automatically limits the fibrous web in the usable area of the forming fabric. As a result, the use of edge jet nozzles can be completely dispensed with, which also eliminates the maintenance and cleaning work associated with these edge jet nozzles.

Zudem weist die erfindungsgemäße Lösung auch noch den Vorteil auf, dass sich das Formiersieb besonders schnell und einfach herstellen lässt. Indem nämlich der wenigstens eine Trennstreifen unperforiert bleibt, spart man sich die Energie und die Zeit, entsprechende Perforationen einzubringen. Alternativ wäre es zwar auch denkbar, die Durchgangskanäle 30' im Substrat 20‘, welches im Hinblick auf die Figuren 1 bis 3 zum Stand der Technik zuvor beschrieben wurde, nachträglich wieder zu verschließen, insbesondere durch eine Beschichtung, allerdings ist diese Lösung arbeitsaufwendiger und daher nicht bevorzugt. Hinzu kommt, dass Beschichtungen einem Verschleiß durch Abrasion unterliegen können. In addition, the solution according to the invention also has the advantage that the forming screen can be produced particularly quickly and easily. By leaving at least one separating strip unperforated, the energy and time required to create corresponding perforations is saved. Alternatively, it would also be conceivable to subsequently close the through-channels 30' in the substrate 20', which was previously described with regard to Figures 1 to 3 of the prior art, in particular by means of a coating, but this solution is more labor-intensive and therefore not preferred. In addition, coatings can be subject to wear due to abrasion.

In Versuchen hat sich gezeigt, dass es wichtig ist, dass der wenigstens eine unperforierte Trennstreifen eine bestimmte Breite, d.h. eine bestimmte Erstreckung in Breitenrichtung des Formiersiebes aufweist. Nur so kann sichergestellt werden, dass es in dem wenigstens einen unperforierten Trennstreifen zu keiner Verfestigung bzw. Blattbildung kommt, ohne dass jedoch zu viel Suspension nicht entwässert wird. Tests have shown that it is important that the at least one unperforated separating strip has a certain width, i.e. a certain extent in the width direction of the forming fabric. This is the only way to ensure that no solidification or sheet formation occurs in the at least one unperforated separating strip, but without too much suspension being drained.

Letzteres kann Probleme verursachen, wenn die Suspension in den Nutzbereich fließt. Erfindungsgemäß ist es zudem vorgesehen, dass das Formiersieb eine der Faserstoffbahn im bestimmungsgemäßen Gebrauch zugewandte Oberseite und eine der Faserstoffbahn abgewandte Unterseite aufweist, wobei der Nutzbereich eine Mehrzahl von Durchgangskanälen umfasst, die sich durch das Substrat hindurch erstrecken und die Oberseite mit der Unterseite verbinden, wobei die Durchgangskanäle nicht-zylindrisch sind und eine Querschnittsfläche aufweisen, die entlang einer Dickenrichtung des Substrats von der Oberseite zu einem zwischen der Oberseite und der Unterseite gelegenem mittleren Bereich des Substrats abnimmt, wobei ein oberer Rand mindestens eines der mehreren Durchgangskanäle mit einem oberen Rand mindestens eines anderen benachbarten Durchgangskanals der mehreren Durchgangskanäle derart in direktem Kontakt steht, dass der obere Rand des mindestens einen der mehreren Durchgangskanäle nicht in einer Ebene liegt. Indem sich die oberen Ränder benachbarter Durchgangskanäle quasi berühren oder schneiden, kann eine sehr enge Anordnung von Durchgangskanälen erzielt werden, was zu einer sehr feinen Formation der Faserstoffbahn führt. The latter can cause problems if the suspension flows into the usable area. According to the invention, it is also provided that the forming fabric has an upper side facing the fibrous web in its intended use and a lower side facing away from the fibrous web, wherein the useful area comprises a plurality of through-channels that extend through the substrate and connect the upper side to the lower side, wherein the through-channels are non-cylindrical and have a cross-sectional area that decreases along a thickness direction of the substrate from the upper side to a central region of the substrate located between the upper side and the lower side, wherein an upper edge of at least one of the plurality of through-channels is in direct contact with an upper edge of at least one other adjacent through-channel of the plurality of through-channels in such a way that the upper edge of the at least one of the plurality of through-channels does not lie in one plane. By having the upper edges of adjacent through-channels virtually touch or intersect, a very close arrangement of through-channels can be achieved, which leads to a very fine formation of the fibrous web.

Vorzugsweise ist der erste unperforierte Trennstreifen vom ersten Seitenrand zwischen 20 mm und 160 mm, vorzugsweise zwischen 35 mm und 115 mm, beabstandet und/oder dass der zweite unperforierte Trennstreifen vom zweiten Seitenrand zwischen 20 mm und 160 mm, vorzugsweise zwischen 35 mm und 115 mm, beabstandet. Hierdurch lassen sich gute Formationsergebnisse erzielen, ohne dass zu viel Faserstoffsuspension von dem ersten Randstreifen und/oder zweiten Randstreifen entfernt wird. Preferably, the first unperforated separating strip is spaced from the first side edge by between 20 mm and 160 mm, preferably between 35 mm and 115 mm, and/or the second unperforated separating strip is spaced from the second side edge by between 20 mm and 160 mm, preferably between 35 mm and 115 mm. This allows good formation results to be achieved without too much fiber suspension being removed from the first edge strip and/or second edge strip.

Um dem Formiersieb eine größere Stabilität zu verleihen, ist es vorteilhaft, wenn zwischen dem ersten Seitenrand und dem perforierten ersten Randstreifen ein sich in Längsrichtung des Formiersiebes erstreckender unperforierter erster Randschutzstreifen angeordnet ist und zwischen dem zweiten Seitenrand und dem perforierten zweiten Randstreifen ein sich in Längsrichtung des Formiersiebes erstreckender unperforierter zweiter Randschutzstreifen angeordnet ist, wobei der erste Randschutzstreifen und der zweite Randschutzstreifen jeweils eine Breite zwischen 1 mm und 5 mm, vorzugsweise zwischen 1 mm und 3 mm, aufweisen und unmittelbar an den ersten bzw. zweiten Seitenrand angrenzen. Zum einen wird hierdurch die Festigkeit und Formstabilität des Formiersiebes erhöht und zum anderen kann damit das Formiersieb besser gegen Verschleiß an den Seitenrändern geschützt werden, wo das Formiersieb im bestimmungsgemäßen Gebrauch häufig gegen feststehende Bauteile, wie zum Beispiel einen mechanischen und/oder pneumatischen Kantensensor, schleift. In order to give the forming screen greater stability, it is advantageous if an unperforated first edge protection strip extending in the longitudinal direction of the forming screen is arranged between the first side edge and the perforated first edge strip, and an unperforated second edge protection strip extending in the longitudinal direction of the forming screen is arranged between the second side edge and the perforated second edge strip, wherein the first edge protection strip and the second edge protection strip each have a width between 1 mm and 5 mm, preferably between 1 mm and 3 mm, and are directly adjacent to the first and second side edges, respectively. On the one hand, this increases the strength and dimensional stability of the forming screen, and on the other hand, it can be used to Forming fabric can be better protected against wear on the side edges, where the forming fabric often rubs against fixed components, such as a mechanical and/or pneumatic edge sensor, during normal use.

Um die Seitenränder des Formiersiebes noch besser gegen Verschleiß zu schützen, kann es ferner vorgesehen sein, dass der erste Randschutzstreifen und der zweite Randschutzstreifen jeweils mit einer Schutzschicht beschichtet sind. Die Schutzschicht kann sich in diesem Fall über einen Teil der ersten Oberfläche des Substrats und/oder einen Teil der zweiten Oberfläche des Substrats und/oder über die Kante bzw. einen Seitenrand in Dickenrichtung des Substrats hinweg erstrecken. Vorzugsweise treffen alle der Fälle zu. In order to protect the side edges of the forming fabric even better against wear, it can also be provided that the first edge protection strip and the second edge protection strip are each coated with a protective layer. In this case, the protective layer can extend over part of the first surface of the substrate and/or part of the second surface of the substrate and/or over the edge or a side edge in the thickness direction of the substrate. Preferably, all of the cases apply.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn sich die jeweilige Schutzschicht über den unperforierten ersten Randschutzstreifen bzw. den unperforierten zweiten Randschutzstreifen hinaus in den Bereich des perforierten ersten Randstreifens bzw. des perforierten zweiten Randstreifens hinein erstreckt. Hierdurch kann das Material der Schutzschicht in die Perforationen bzw. Durchgangskanäle des Substrats fließen, wo es, wenn es erstarrt, mit diesen eine formschlüssige Verbindung eingeht. Dies bewirkt eine besonders gute Anhaftung der Schutzschicht an das Substrat. It is particularly advantageous if the respective protective layer extends beyond the unperforated first edge protection strip or the unperforated second edge protection strip into the area of the perforated first edge strip or the perforated second edge strip. This allows the material of the protective layer to flow into the perforations or passageways of the substrate, where, when it solidifies, it forms a positive connection with them. This results in particularly good adhesion of the protective layer to the substrate.

Die jeweilige Schutzschicht kann ein Polyurethan umfassen oder vorzugweise sogar im Wesentlichen aus einem Polyurethan bestehen. Polyurethan hat sich für diesen Zweck als besonders geeignet erwiesen. Zudem ist es relativ kostengünstig und leicht zu verarbeiten. The respective protective layer can comprise a polyurethane or preferably even consist essentially of a polyurethane. Polyurethane has proven to be particularly suitable for this purpose. In addition, it is relatively inexpensive and easy to process.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der vorliegenden Erfindung sieht vor, dass das Substrat aus einer Folie oder aus einem Laminat von mehreren Folien gebildet ist, wobei die eine Folie oder die mehreren Folien vorzugsweise verstreckt sind, wobei weiter bevorzugt wenigstens eine Verstreckungsrichtung im Wesentlichen der Längsrichtung des Formiersiebes entspricht. Dabei kann die Verstreckung uniaxial nur in die Längsrichtung des Formiersiebes erfolgen, oder biaxial in zwei Richtungen erfolgen, wobei in diesem Fall eine der beiden Verstreckungsrichtungen dann vorzugsweise der Längsrichtung des Formiersiebs entspricht. Durch das Verstrecken erhalten die Molekülketten, aus denen die Folie gebildet ist, eine Vorzugsausrichtung. Wirkt später eine Zuglast in eben diese Richtung auf die Folie, so kann sich diese nicht mehr so stark dehnen, wie es ohne eine vorherige Verstreckung sonst der Fall wäre. An advantageous development of the present invention provides that the substrate is formed from a film or from a laminate of several films, wherein the one film or several films are preferably stretched, wherein more preferably at least one stretching direction corresponds essentially to the longitudinal direction of the forming screen. The stretching can take place uniaxially only in the longitudinal direction of the forming screen, or biaxially in two directions, wherein in this case one of the two stretching directions then preferably corresponds to the longitudinal direction of the forming screen. The stretching gives the molecular chains from which the film is formed a preferred orientation. If a If a tensile load is applied to the film in this direction, it can no longer stretch as much as would otherwise be the case without prior stretching.

Um eine möglichst gleichmäßige Formation der Faserstoffbahn zu erzielen, wird vorgeschlagen, dass der Nutzbereich eine im Wesentlichen homogene Permeabilität aufweist. Der erste Randstreifen und der zweite Randstreifen können ebenfalls eine im Wesentlichen homogene Permeabilität aufweisen, welche sich jedoch von der Permeabilität des Nutzbereichs unterscheiden kann. Insbesondere kann die lichte Weite der Durchgangskanäle der Randstreifen größer gewählt sein als jene im Nutzbereich, so dass bei dem ersten und zweiten Randstreifen des Formiersiebes nicht nur das Wasser durch die Durchgangskanäle abgeführt wird, sondern auch die Fasern aus der aufgebrachten Faserstoffsuspension. Somit entstehen an der Faserstoffbahn erst gar keine festen Randstreifen. Dieser Vorgang kann durch Saugelemente begünstigt werden, welche das Wasser und die Fasern durch die Durchgangskanäle hindurchsaugen. In order to achieve the most uniform formation of the fibrous web possible, it is proposed that the useful area has a substantially homogeneous permeability. The first edge strip and the second edge strip can also have a substantially homogeneous permeability, which can, however, differ from the permeability of the useful area. In particular, the clear width of the through channels of the edge strips can be selected to be larger than that in the useful area, so that in the first and second edge strips of the forming fabric, not only the water is drained through the through channels, but also the fibers from the applied fibrous suspension. This means that no solid edge strips are formed on the fibrous web in the first place. This process can be promoted by suction elements that suck the water and the fibers through the through channels.

Alternativ kann es jedoch auch von Vorteil sein, wenn der erste Randstreifen und der zweite Randstreifen eine im Wesentlichen homogene Permeabilität aufweisen, welche im Wesentlichen der Permeabilität des Nutzbereichs entspricht, und/oder der erste Randstreifen und der zweite Randstreifen eine Perforationsdichte aufweisen, welche, im Wesentlichen der Perforationsdichte des Nutzbereichs entspricht. Hierdurch kann sich auch auf den Randstreifen eine Papierbahn ausbilden, welche hinsichtlich ihrer Formation der Papierbahn im Nutzbereich im Wesentlichen entspricht und welche sich am Ende der Formiersektion einfach von dem Formiersieb abheben lässt, um zum Beispiel in einen so genannten Pulper geführt zu werden. Insbesondere können der erste und der zweite Randstreifen, ebenso wie der Nutzbereich, eine Mehrzahl von Durchgangskanälen umfassen, die sich durch das Substrat hindurch erstrecken und die Oberseite mit der Unterseite verbinden, wobei die Durchgangskanäle nicht-zylindrisch sind und eine Querschnittsfläche aufweisen, die entlang einer Dickenrichtung des Substrats von der Oberseite zu einem zwischen der Oberseite und der Unterseite gelegenem mittleren Bereich des Substrats abnimmt, wobei ein oberer Rand mindestens eines der mehreren Durchgangskanäle mit einem oberen Rand mindestens eines anderen benachbarten Durchgangskanals der mehreren Durchgangskanäle derart in direktem Kontakt steht, dass der obere Rand des mindestens einen der mehreren Durchgangskanäle nicht in einer Ebene liegt. Alternatively, however, it can also be advantageous if the first edge strip and the second edge strip have a substantially homogeneous permeability which essentially corresponds to the permeability of the useful area, and/or the first edge strip and the second edge strip have a perforation density which essentially corresponds to the perforation density of the useful area. This also allows a paper web to form on the edge strips which, in terms of its formation, essentially corresponds to the paper web in the useful area and which can be easily lifted off the forming screen at the end of the forming section in order to be guided into a so-called pulper, for example. In particular, the first and the second edge strips, as well as the useful area, can comprise a plurality of through-channels which extend through the substrate and connect the upper side to the lower side, wherein the through-channels are non-cylindrical and have a cross-sectional area which decreases along a thickness direction of the substrate from the upper side to a central region of the substrate located between the upper side and the lower side, wherein an upper edge of at least one of the plurality of through-channels is connected to an upper edge of at least one other adjacent through-channel of the plurality of through-channels is in direct contact such that the upper edge of at least one of the plurality of through-channels is not in one plane.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn, umfassend ein zuvor beschriebenes, erfindungsgemäßes Formiersieb. Vorzugsweise ist dabei eine Formierpartie der Maschine, weiter bevorzugt die gesamte Maschine, frei von einer Vorrichtung zum Randbeschneiden der Faserstoffbahn. Auf eine solche Vorrichtung kann durch die Verwendung des erfindungsgemäßen Formiersiebes verzichtet werden, insbesondere wenn dieses sowohl den ersten unperforierten Trennstreifen als auch den zweiten unperforierten Trennstreifen umfasst. A further aspect of the present invention relates to a machine for producing a fibrous web, in particular a tissue web, comprising a previously described forming screen according to the invention. Preferably, a forming section of the machine, more preferably the entire machine, is free of a device for trimming the edges of the fibrous web. Such a device can be dispensed with by using the forming screen according to the invention, in particular if it comprises both the first unperforated separating strip and the second unperforated separating strip.

Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn unter Verwendung eines zuvor beschriebenen, erfindungsgemäßen Formiersiebes und vorzugsweise in einer zuvor beschriebenen, erfindungsgemäßen Maschine, wobei mittels eines Stoffauflaufs eine Faserstoffsuspension im Wesentlichen über die gesamte Breite des Formiersiebes auf das Formiersieb aufgebracht wird und wobei der überschüssige Teil der Faserstoffsuspension, der auf den ersten Randstreifen und auf den zweiten Randstreifen aufgebracht wird, in einen Pulper abgeführt wird. Dabei kann die Abführung des überschüssigen Teils der Faserstoffsuspension im Wesentlichen durch die Perforationen im ersten Randstreifen und im zweiten Randstreifen hindurch erfolgen. The present invention further relates to a method for producing a fibrous web using a previously described forming fabric according to the invention and preferably in a previously described machine according to the invention, wherein a fibrous suspension is applied to the forming fabric essentially over the entire width of the forming fabric by means of a headbox and wherein the excess part of the fibrous suspension that is applied to the first edge strip and the second edge strip is discharged into a pulper. The excess part of the fibrous suspension can be discharged essentially through the perforations in the first edge strip and the second edge strip.

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand von schematischen und nicht maßstabsgetreuen Figuren veranschaulicht. Es zeigen: The present invention is illustrated below using schematic and non-scale figures. They show:

Figur 4: einen Abschnitt eines erfindungsgemäßen Formiersiebes; und Figure 4: a section of a forming fabric according to the invention; and

Figur 5: eine starke Vergrößerung von der Oberseite des Formiersiebes in Figur 4. Figure 5: a high magnification of the top of the forming fabric in Figure 4.

Figur 4 zeigt schematisch einen kleinen Abschnitt eines erfindungsgemäßen Formiersiebes 10 mit einem ersten Seitenrand 26 und einem dem ersten Seitenrand 26 in Breitenrichtung WD des Formiersiebes 10 gegenüberliegenden zweiten Seitenrand 28. Zwischen den beiden Seitenrändern 26, 28 und beabstandet zu diesen befindet sich ein perforierter Nutzbereich 32. Im bestimmungsgemäßen Gebrauch des Formiersiebes 10 wird auf eine Oberseite des Formiersiebes 10 über dessen gesamte Breite hinweg eine Faserstoffsuspension aufgebracht, wobei jedoch lediglich die Faserstoffsuspension, die im Nutzbereich 32 aufgebracht wird, für die tatsächlich zu fertigende Faserstoffbahn genutzt wird. Zwischen dem Nutzbereich 32 und dem ersten Seitenrand 26 befindet sich ein erster Randstreifen 34 des Formiersiebes 10 und zwischen dem Nutzbereich 32 und dem zweiten Seitenrand 28 befindet sich ein zweiter Randstreifen 36 des Formiersiebes. Der erste Randstreifen 34 und der zweite Randstreifen 36 sind ebenfalls perforiert. Der Anteil der Faserstoffsuspension, der auf den ersten Randstreifen 34 und auf den zweiten Randstreifen 36 aufgebracht wird, trägt nicht zur fertigen Faserstoffbahn bei. Stattdessen wird dieser Anteil an Fasern in einen Pulper zurückgeführt. Figure 4 shows schematically a small section of a forming screen 10 according to the invention with a first side edge 26 and a second side edge 28 opposite the first side edge 26 in the width direction WD of the forming screen 10. Between the two side edges 26, 28 and at a distance from them there is a perforated useful area 32. When the forming screen is used as intended 10, a fiber suspension is applied to an upper side of the forming fabric 10 across its entire width, whereby only the fiber suspension that is applied in the usable area 32 is used for the fiber web that is actually to be produced. Between the usable area 32 and the first side edge 26 there is a first edge strip 34 of the forming fabric 10 and between the usable area 32 and the second side edge 28 there is a second edge strip 36 of the forming fabric. The first edge strip 34 and the second edge strip 36 are also perforated. The portion of the fiber suspension that is applied to the first edge strip 34 and the second edge strip 36 does not contribute to the finished fiber web. Instead, this portion of fibers is returned to a pulper.

Zwischen dem Nutzbereich 32 und dem ersten Randstreifen 34 befindet sich ein erster unperforierter Trennstreifen 40. Ebenso befindet sich zwischen dem Nutzbereich 32 und dem zweiten Randstreifen 36 ein zweiter unperforierter Trennstreifen 42. Beide Trennstreifen 40, 42 weisen eine Breite von wenigstens 2 mm, aber nicht mehr als 6 mm auf. Da die beiden Trennstreifen 40, 42 unperforiert sind, erfolgt auf diesen keine Entwässerung der Faserstoffsuspension und somit keine Blattbildung. Dadurch kommt es automatisch zu einer Begrenzung von der Faserstoffbahn, die sich auf dem Nutzbereich 32 bildet, entlang der Trennstreifen 40, 42, ohne dass hierfür - wie im Stand der Technik - Randschneidedüsen nötig sind. A first unperforated separating strip 40 is located between the useful area 32 and the first edge strip 34. A second unperforated separating strip 42 is also located between the useful area 32 and the second edge strip 36. Both separating strips 40, 42 have a width of at least 2 mm, but no more than 6 mm. Since the two separating strips 40, 42 are unperforated, the fiber suspension is not drained on them and therefore no sheets are formed. This automatically results in a limitation of the fiber web that forms on the useful area 32 along the separating strips 40, 42, without the need for edge cutting nozzles, as in the prior art.

Im Nutzbereich 32 weisen die Durchgangskanäle 30 vorzugsweise eine sich in Dickenrichtung TD eines Substrats 20, aus welcher das Formiersieb 10 im Wesentlichen gebildet ist, von einer ersten Oberfläche 22, auf welcher im bestimmungsgemäßen Gebrauch die Faserstoffsuspension aufgebracht wird, zu einer der ersten Oberfläche 22 abgewandten zweiten Oberfläche, verändernde, insbesondere verjüngende, Querschnittsform auf, ähnlich wie es dies in Figur 3 dargestellt ist. Wie in Figur 5, welche eine Vergrößerung des Ausschnitts V in Figur 4 ist, gezeigt, können die Durchgangskanäle 30 dabei so dicht nebeneinander liegen, dass sich ihre oberen Ränder 44, d.h. die Ränder auf der ersten Oberfläche des Substrats 20, zumindest teilweise gegenseitig überschneiden, wohingegen ihre unteren Ränder 46, d.h. die Ränder auf der zweiten Oberfläche des Substrats 20, merklich voneinander beabstandet sind. Hierdurch ergibt sich auf der der Faserstoffbahn zugewandten Oberseite des Formiersiebes 10 im Nutzbereich eine Eierschachtel-ähnliche Topographie. Von der ursprünglich im Wesentlichen planen ersten Oberfläche 22 des Substrats 20 sind, wenn überhaupt, nur noch kleine Stellen übrig. Hinzu kommt, dass die lichte Weite der Durchgangskanäle 30 im Nutzbereich 32 sehr klein ist, so dass eine gute Filtration der auf das Formiersieb 10 aufzubringenden Faserstoffsuspension stattfinden kann. Mit anderen Worten tritt ein merklicher Anteil des Wassers aus der Faserstoffsuspension durch die Durchgangskanäle 30 hindurch, wohingegen die Fasern auf der Oberseite des Formiersiebes 10 im Nutzbereich 32 zurückgehalten werden, wo es dann zur sogenannten Blattbildung kommt. Das Ergebnis ist eine sehr feine Formation der Faserstoffbahn. In the useful area 32, the through-channels 30 preferably have a cross-sectional shape that changes, in particular tapers, in the thickness direction TD of a substrate 20, from which the forming fabric 10 is essentially formed, from a first surface 22, on which the fibrous material suspension is applied in normal use, to a second surface facing away from the first surface 22, similar to that shown in Figure 3. As shown in Figure 5, which is an enlargement of the detail V in Figure 4, the through-channels 30 can be so close to one another that their upper edges 44, i.e. the edges on the first surface of the substrate 20, at least partially overlap one another, whereas their lower edges 46, i.e. the edges on the second surface of the substrate 20, are noticeably spaced apart from one another. This results in a cross-sectional shape on the upper side of the forming fabric 10 facing the fibrous material web in the The topography of the working area resembles an egg box. Of the originally essentially flat first surface 22 of the substrate 20, only small areas remain, if any. In addition, the clear width of the passage channels 30 in the working area 32 is very small, so that good filtration of the fiber suspension to be applied to the forming fabric 10 can take place. In other words, a noticeable proportion of the water from the fiber suspension passes through the passage channels 30, whereas the fibers on the upper side of the forming fabric 10 are retained in the working area 32, where so-called sheet formation then occurs. The result is a very fine formation of the fiber web.

Ob es auf dem ersten Randstreifen 34 und dem zweiten Randstreifen 36 zu einer Blattbildung kommt oder nicht, hängt hingegen maßgeblich davon ab, wie die Perforationen bzw. Durchgangskanäle dort ausgebildet sind. In einer bevorzugten Ausführungsform unterscheidet sich die Permeabilität des ersten Randstreifens 34 und des zweiten Randstreifens 36 von der Permeabilität des Nutzbereichs 32 des Formiersiebes 10. Insbesondere sieht eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Formiersiebes 10 vor, dass die lichte Weite der Durchgangskanäle in den beiden Randstreifen 34, 36 merklich größer ist als die lichte Weite der Durchgangskanäle 30 im Nutzbereich, so dass nicht nur das Wasser, sondern auch die Fasern durch die Durchgangskanäle in den beiden Randstreifen 34, 36 durch diese hindurchtreten können. In diesem Fall kommt es dort gar nicht erst zur Blattbildung. Gleichzeitig können oder sollten die Durchgangskanäle in den beiden Randstreifen 34, 36 weiter voneinander beabstandet sein als die Durchgangskanäle 30 im Nutzbereich, um die geforderte strukturelle Festigkeit des Formiersiebes 10 dort nicht negativ zu beeinträchtigen bzw. bei Bedarf dort sogar gegenüber dem Nutzbereich zu erhöhen. Whether or not sheet formation occurs on the first edge strip 34 and the second edge strip 36 depends largely on how the perforations or through-channels are designed there. In a preferred embodiment, the permeability of the first edge strip 34 and the second edge strip 36 differs from the permeability of the useful area 32 of the forming fabric 10. In particular, a preferred embodiment of the forming fabric 10 according to the invention provides that the clear width of the through-channels in the two edge strips 34, 36 is noticeably larger than the clear width of the through-channels 30 in the useful area, so that not only the water but also the fibers can pass through the through-channels in the two edge strips 34, 36. In this case, sheet formation does not even occur there. At the same time, the through-channels in the two edge strips 34, 36 can or should be further apart from one another than the through-channels 30 in the usable area, in order not to negatively affect the required structural strength of the forming fabric 10 there or, if necessary, even to increase it there compared to the usable area.

Optional kann zwischen dem ersten Seitenrand 26 und dem perforierten ersten Randstreifen 34 ein sich in Längsrichtung LD des Formiersiebes 10 erstreckender unperforierter erster Randschutzstreifen 48 angeordnet sein und kann zwischen dem zweiten Seitenrand 28 und dem perforierten zweiten Randstreifen 36 ein sich in Längsrichtung LD des Formiersiebes 10 erstreckender unperforierter zweiter Randschutzstreifen 28 angeordnet sein, wobei der erste Randschutzstreifen 26 und der zweite Randschutzstreifen 28 jeweils eine Breite zwischen 1 mm und 5 mm, vorzugsweise zwischen 1 mm und 3 mm, aufweisen und unmittelbar an den ersten bzw. zweiten Seitenrand 26, 28 angrenzen. Die Randschutzstreifen 26, 28 dienen primär dazu, die Seitenränder 26, 28 des Formiersiebes 10 gegen Verschleiß zu schützen. Optionally, an unperforated first edge protection strip 48 extending in the longitudinal direction LD of the forming fabric 10 can be arranged between the first side edge 26 and the perforated first edge strip 34, and an unperforated second edge protection strip 28 extending in the longitudinal direction LD of the forming fabric 10 can be arranged between the second side edge 28 and the perforated second edge strip 36, wherein the first edge protection strip 26 and the second edge protection strip 28 each have a width between 1 mm and 5 mm, preferably between 1 mm and 3 mm, and are directly connected to the first and second side edges 26, 28. The edge protection strips 26, 28 primarily serve to protect the side edges 26, 28 of the forming fabric 10 against wear.

Zusätzlich, um einen noch besseren Verschleißschutz bereitzustellen, können der erste Randschutzstreifen 26 und der zweite Randschutzstreifen 28 jeweils mit einer Schutzschicht, zum Beispiel aus einem Polyurethan, beschichtet sein. Die Schutzschicht erstreckt sich vorzugsweise sowohl über einen Teil der ersten Oberfläche 22 des Substrats 20, als auch über einen Teil der zweiten Oberfläche des Substrats 20, als auch über die Kante bzw. den Seitenrand 26, 28 in Dickenrichtung TD des Substrats 20 hinweg. Besonders vorteilhaft ist es, wenn sich die jeweilige Schutzschicht über den unperforierten ersten Randschutzstreifen 48 bzw. den unperforierten zweiten Randschutzstreifen 50 hinaus in den Bereich des perforierten ersten Randstreifens 34 bzw. des perforierten zweiten Randstreifens 36 hinein erstreckt. Hierdurch kann das Material der Schutzschicht in die Perforationen bzw. Durchgangskanäle des Substrats fließen, wo es, wenn es erstarrt, mit diesen eine formschlüssige Verbindung eingeht. Dies bewirkt eine besonders gute Anhaftung der Schutzschicht an das Substrat. Beispielsweise kann die Schutzschicht mit einer Breite von 5 mm bis 10 mm aufgetragen werden bzw. sein, so dass sie breiter als der unperforierte erste Randschutzstreifen 48 bzw. der unperforierte zweite Randschutzstreifens 42 ist. In addition, in order to provide even better wear protection, the first edge protection strip 26 and the second edge protection strip 28 can each be coated with a protective layer, for example made of a polyurethane. The protective layer preferably extends both over a part of the first surface 22 of the substrate 20 and over a part of the second surface of the substrate 20 and over the edge or side edge 26, 28 in the thickness direction TD of the substrate 20. It is particularly advantageous if the respective protective layer extends beyond the unperforated first edge protection strip 48 or the unperforated second edge protection strip 50 into the area of the perforated first edge strip 34 or the perforated second edge strip 36. This allows the material of the protective layer to flow into the perforations or through-channels of the substrate, where, when it solidifies, it forms a positive connection with them. This causes the protective layer to adhere particularly well to the substrate. For example, the protective layer can be applied with a width of 5 mm to 10 mm, so that it is wider than the unperforated first edge protection strip 48 or the unperforated second edge protection strip 42.

Angemerkt sei noch, dass die gesamte Breite des erfindungsgemäßen Formiersiebes typischer Weise entweder zwischen 2,50 m und 3,00 m beträgt, oder bei doppel-breiten Maschinen zwischen 5,00 m und 6,00 m. Vorzugsweise wird das erfindungsgemäße Formiersieb in einer Maschine zur Herstellung einer Tissuebahn eingesetzt. Diese Maschine, oder zumindest die Formierpartie davon, kann bzw. sollte frei von einer Einrichtung zum Randschneiden der Faserstoffbahn bzw. Tissuebahn sein.

Figure imgf000014_0001
It should also be noted that the total width of the forming fabric according to the invention is typically between 2.50 m and 3.00 m, or between 5.00 m and 6.00 m in the case of double-width machines. The forming fabric according to the invention is preferably used in a machine for producing a tissue web. This machine, or at least the forming section thereof, can or should be free of a device for cutting the edges of the fibrous web or tissue web.
Figure imgf000014_0001

10 Formiersieb 10 forming screens

20, 20' Substrat 20, 20' substrate

22, 22' erste Oberfläche 22, 22' first surface

24' zweite Oberfläche 24' second surface

26, 26' erster Seitenrand 26, 26' first page margin

28, 28' zweiter Seitenrand 28, 28' second page margin

30, 30' Durchgangskanal 30, 30' through channel

32 Nutzbereich 32 usable area

36 erster Randstreifen 36 first edge strip

38 zweiter Randstreifen 38 second edge strip

40 unperforierter erster Trennstreifen 40 unperforated first separating strip

42 unperforierter zweiter T rennstreifen 42 unperforated second separating strip

44 oberer Rand 44 upper edge

46 unterer Rand 46 lower edge

48 unperforierter ersten Randschutzstreifen48 unperforated first edge protection strip

50 unperforierter zweiter Randschutzstreifen 50 unperforated second edge protection strip

LB Laserstrahl LB laser beam

LD Längsrichtung LD longitudinal direction

R Walze R roller

TD Dickenrichtung TD thickness direction

WD Breitenrichtung WD latitude direction

Claims

1. Formiersieb (10) für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn, wobei das Formiersieb (10) im Wesentlichen aus einem perforierten, vorzugsweise laser-perforierten, Substrat (20) gebildet ist und die Form eines sich in einer Längsrichtung (LD) erstreckenden, endlosen Bandes aufweist, mit einem ersten Seitenrand (26) und einem dem ersten Seitenrand (26) gegenüberliegenden zweiten Seitenrand (28), wobei das Formiersieb (10) einen zwischen dem ersten Seitenrand (26) und dem zweiten Seitenrand (28) angeordneten, perforierten Nutzbereich (32) umfasst, auf welchem im bestimmungsgemäßen Gebrauch des Formiersiebes (10) die herzustellende Faserstoffbahn gebildet wird und welcher von dem ersten Seitenrand (26) und dem zweiten Seitenrand (28) beabstandet ist, wobei das Formiersieb (10) ferner einen ersten Randstreifen (34) umfasst, welcher zwischen dem ersten Seitenrand (26) und dem Nutzbereich (32) angeordnet ist, sowie einen zweiten Randstreifen (36) umfasst, welcher zwischen dem zweiten Seitenrand (28) und dem Nutzbereich (32) angeordnet ist, wobei der erste Randstreifen (34) und der zweiten Randstreifen (36) ebenfalls perforiert sind, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem ersten Randstreifen (34) und dem Nutzbereich (32) ein sich in Längsrichtung (LD) erstreckender, unperforierter erster Trennstreifen (40) angeordnet ist und/oder zwischen dem zweiten Randstreifen (36) und dem Nutzbereich (32) ein sich in Längsrichtung (LD) erstreckender, unperforierter zweiter Trennstreifen (42) angeordnet ist, wobei der unperforierte erste Trennstreifen (40) und/oder der unperforierte zweite Trennstreifen (42) eine Breite zwischen 1 mm und 8 mm, vorzugsweise zwischen 2 mm und 6 mm, weiter bevorzugst zwischen 3 mm und 5 mm aufweist bzw. aufweisen, wobei das Formiersieb (10) eine der Faserstoffbahn im bestimmungsgemäßen Gebrauch zugewandte Oberseite und eine der Faserstoffbahn abgewandte Unterseite aufweist, wobei der Nutzbereich (32) eine Mehrzahl von Durchgangskanälen (30) umfasst, die sich durch das Substrat (10) hindurch erstrecken und die Oberseite mit der Unterseite verbinden, wobei die Durchgangskanäle nichtzylindrisch sind und eine Querschnittsfläche aufweisen, die entlang einer Dicken- richtung (TD) des Substrats (20) von der Oberseite zu einem zwischen der Oberseite und der Unterseite gelegenem mittleren Bereich des Substrats (20) abnimmt, wobei ein oberer Rand (44) mindestens eines der mehreren Durchgangskanäle (30) mit einem oberen Rand (44) mindestens eines anderen benachbarten Durchgangskanals (30) der mehreren Durchgangskanäle (30) derart in direktem Kontakt steht, dass der obere Rand (30) des mindestens einen der mehreren Durchgangskanäle (30) nicht in einer Ebene liegt. 1. Forming screen (10) for a machine for producing a fibrous web, in particular a tissue web, wherein the forming screen (10) is essentially formed from a perforated, preferably laser-perforated, substrate (20) and has the shape of an endless belt extending in a longitudinal direction (LD), with a first side edge (26) and a second side edge (28) opposite the first side edge (26), wherein the forming screen (10) comprises a perforated useful area (32) arranged between the first side edge (26) and the second side edge (28), on which the fibrous web to be produced is formed when the forming screen (10) is used as intended and which is spaced apart from the first side edge (26) and the second side edge (28), wherein the forming screen (10) further comprises a first edge strip (34) which is arranged between the first side edge (26) and the useful area (32), and a second Edge strip (36) which is arranged between the second side edge (28) and the useful area (32), wherein the first edge strip (34) and the second edge strip (36) are also perforated, characterized in that an unperforated first separating strip (40) extending in the longitudinal direction (LD) is arranged between the first edge strip (34) and the useful area (32) and/or an unperforated second separating strip (42) extending in the longitudinal direction (LD) is arranged between the second edge strip (36) and the useful area (32), wherein the unperforated first separating strip (40) and/or the unperforated second separating strip (42) has a width between 1 mm and 8 mm, preferably between 2 mm and 6 mm, more preferably between 3 mm and 5 mm, wherein the forming fabric (10) has an upper side facing the fibrous web in its intended use and an underside facing away from the fibrous web wherein the useful area (32) comprises a plurality of through-channels (30) extending through the substrate (10) and connecting the upper side to the lower side, wherein the through-channels are non-cylindrical and have a cross-sectional area which is direction (TD) of the substrate (20) decreases from the top side to a central region of the substrate (20) located between the top side and the bottom side, wherein an upper edge (44) of at least one of the plurality of through-channels (30) is in direct contact with an upper edge (44) of at least one other adjacent through-channel (30) of the plurality of through-channels (30) such that the upper edge (30) of the at least one of the plurality of through-channels (30) does not lie in one plane. 2. Formiersieb (10) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der unperforierte erste Trennstreifen (40) vom ersten Seitenrand (26) zwischen 20 mm und 160 mm, vorzugsweise zwischen 35 mm und 115 mm, beabstandet ist und/oder dass der unperforierte zweite Trennstreifen (42) vom zweiten Seitenrand (28) zwischen 20 mm und 160 mm, vorzugsweise zwischen 35 mm und 115 mm, beabstandet ist. 2. Forming screen (10) according to claim 1, characterized in that the unperforated first separating strip (40) is spaced from the first side edge (26) between 20 mm and 160 mm, preferably between 35 mm and 115 mm, and/or that the unperforated second separating strip (42) is spaced from the second side edge (28) between 20 mm and 160 mm, preferably between 35 mm and 115 mm. 3. Formiersieb (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem ersten Seitenrand (26) und dem perforierten ersten Randstreifen (34) ein sich in Längsrichtung (LD) des Formiersiebes (10) erstreckender unperforierter erster Randschutzstreifen (26) angeordnet ist und zwischen dem zweiten Seitenrand (28) und dem perforierten zweiten Randstreifen (36) ein sich in Längsrichtung (LD) des Formiersiebes (10) erstreckender unperforierter zweiter Randschutzstreifen (50) angeordnet ist, wobei der erste Randschutzstreifen (48) und der zweite Randschutzstreifen (50) jeweils eine Breite zwischen 1 mm und 5 mm, vorzugsweise zwischen 1 mm und 3 mm, aufweisen und unmittelbar an den ersten bzw. zweiten Seitenrand (26, 28) angrenzen. 3. Forming screen (10) according to claim 1 or 2, characterized in that an unperforated first edge protection strip (26) extending in the longitudinal direction (LD) of the forming screen (10) is arranged between the first side edge (26) and the perforated first edge strip (34), and an unperforated second edge protection strip (50) extending in the longitudinal direction (LD) of the forming screen (10) is arranged between the second side edge (28) and the perforated second edge strip (36), wherein the first edge protection strip (48) and the second edge protection strip (50) each have a width between 1 mm and 5 mm, preferably between 1 mm and 3 mm, and directly adjoin the first and second side edges (26, 28), respectively. 4. Formiersieb (10) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Randschutzstreifen (48) und der zweite Randschutzstreifen (50) jeweils mit einer Schutzschicht beschichtet sind. 4. Forming screen (10) according to claim 3, characterized in that the first edge protection strip (48) and the second edge protection strip (50) are each coated with a protective layer. 5. Formiersieb (10) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sich die jeweilige Schutzschicht über den unperforierten ersten Randschutzstreifen (48) bzw. den unperforierten zweiten Randschutzstreifen (50) hinaus in den Bereich des perforierten ersten Randstreifens (34) bzw. des perforierten zweiten Randstreifens (36) hinein erstreckt. 5. Forming screen (10) according to claim 4, characterized in that the respective protective layer extends over the unperforated first edge protection strip (48) or the unperforated second Edge protection strip (50) extends into the region of the perforated first edge strip (34) or the perforated second edge strip (36). 6. Formiersieb (10) nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich die jeweilige Schutzschicht eine Breite zwischen 4 mm und 12 mm, vorzugsweise zwischen 5 mm und 10 mm aufweist. 6. Forming screen (10) according to claim 4 or 5, characterized in that the respective protective layer has a width between 4 mm and 12 mm, preferably between 5 mm and 10 mm. 7. Formiersieb (10) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Schutzschicht Polyurethan umfasst, vorzugweise im Wesentlichen aus Polyurethan besteht. 7. Forming screen (10) according to one of claims 4 to 6, characterized in that the respective protective layer comprises polyurethane, preferably consists essentially of polyurethane. 8. Formiersieb (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat (20) aus einer Folie oder aus einem Laminat von mehreren Folien gebildet ist, wobei die eine Folie oder die mehreren Folien vorzugsweise verstreckt sind, wobei weiter bevorzugt wenigstens eine Verstreckungsrichtung im Wesentlichen der Längsrichtung (LD) des Formiersiebes (10) entspricht. 8. Forming screen (10) according to one of the preceding claims, characterized in that the substrate (20) is formed from a film or from a laminate of several films, wherein the one film or the several films are preferably stretched, wherein more preferably at least one stretching direction corresponds substantially to the longitudinal direction (LD) of the forming screen (10). 9. Formiersieb (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Nutzbereich (32) eine im Wesentlichen homogene Permeabilität aufweist. 9. Forming screen (10) according to one of the preceding claims, characterized in that the useful region (32) has a substantially homogeneous permeability. 10. Formiersieb (10) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Randstreifen (34) und der zweite Randstreifen (36) eine im Wesentlichen homogene Permeabilität aufweisen, welche sich von der Permeabilität des Nutzbereichs (32) unterscheidet. 10. Forming fabric (10) according to claim 9, characterized in that the first edge strip (34) and the second edge strip (36) have a substantially homogeneous permeability which differs from the permeability of the useful region (32). 11 . Formiersieb (10) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Randstreifen (34) und der zweite Randstreifen (36) eine im Wesentlichen homogene Permeabilität aufweisen, welche im Wesentlichen der Permeabilität des Nutzbereichs (32) entspricht, und/oder der erste Randstreifen (34) und der zweite Randstreifen (36) eine Perforationsdichte aufweisen, welche, im Wesentlichen der Perforationsdichte des Nutzbereichs (32) entspricht. 11. Forming screen (10) according to claim 9, characterized in that the first edge strip (34) and the second edge strip (36) have a substantially homogeneous permeability which substantially corresponds to the permeability of the useful area (32), and/or the first edge strip (34) and the second edge strip (36) have a perforation density which substantially corresponds to the perforation density of the useful area (32). 12. Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Tissuebahn, umfassend ein Formiersieb (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche. 12. Machine for producing a fibrous web, in particular a tissue web, comprising a forming fabric (10) according to one of the preceding claims. 13. Maschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das eine Formierpartie (10) der Maschine, vorzugsweise die gesamte Maschine, frei von einer Vorrichtung zum Randbeschneiden der Faserstoffbahn ist. 13. Machine according to claim 12, characterized in that one forming section (10) of the machine, preferably the entire machine, is free of a device for edge trimming of the fibrous web. 14. Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn unter Verwendung eines Formiersiebes (10) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 und vorzugsweise in einer Maschine nach Anspruch 12 oder 13, wobei mittels eines Stoffauflaufs eine Faserstoffsuspension im Wesentlichen über die gesamte Breite des Formiersiebes (10) auf das Formiersieb (10) aufgebracht wird und wobei der überschüssige Teil der Faserstoffsuspension, der auf den ersten Randstreifen (34) und auf den zweiten Randstreifen (36) aufgebracht wird, in einen Pulper abgeführt wird. 14. A method for producing a fibrous web using a forming fabric (10) according to one of claims 1 to 11 and preferably in a machine according to claim 12 or 13, wherein a fibrous suspension is applied to the forming fabric (10) by means of a headbox substantially over the entire width of the forming fabric (10) and wherein the excess part of the fibrous suspension which is applied to the first edge strip (34) and to the second edge strip (36) is discharged into a pulper. 15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Abführung des überschüssigen Teils der Faserstoffsuspension im Wesentlichen durch die Perforationen im ersten Randstreifen (34) und im zweiten Randstreifen (36) hindurch erfolgt. 15. Method according to claim 14, characterized in that the removal of the excess part of the fiber suspension takes place essentially through the perforations in the first edge strip (34) and in the second edge strip (36).
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