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WO2025021998A1 - Machine d'ensachage de produits et procédé d'ensachage de produits à ensacher avec une telle machine - Google Patents

Machine d'ensachage de produits et procédé d'ensachage de produits à ensacher avec une telle machine Download PDF

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Publication number
WO2025021998A1
WO2025021998A1 PCT/EP2024/071342 EP2024071342W WO2025021998A1 WO 2025021998 A1 WO2025021998 A1 WO 2025021998A1 EP 2024071342 W EP2024071342 W EP 2024071342W WO 2025021998 A1 WO2025021998 A1 WO 2025021998A1
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WO
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bagging
bag
tray
axis
along
Prior art date
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Application number
PCT/EP2024/071342
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English (en)
Inventor
Hervé Duffner
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Individual
Original Assignee
Individual
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Publication date
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    • B65B9/14—Devices for distending tubes supplied in the flattened state

Definitions

  • TITLE Product bagging machine and method of bagging products to be bagged with such a machine
  • the present invention relates to a product bagging machine, as well as to a method of bagging products to be bagged with such a bagging machine.
  • bagging machines for packaging bread in bags formed from a sheath wound on a reel.
  • the sheath is unrolled on a tray, shaped using a blower system so that the end of the bread can be inserted into the sheath, then the sheath is locked in position and then cut, folded and welded to form a bag with a closed rear end and an open front end.
  • the bread can then be inserted by an operator or a conveyor belt into the bag.
  • the front end of the bag is then closed by an operator, then the bag is evacuated from the tray and this process is repeated to bag a new loaf.
  • This machine is satisfactory when used in artisan bakeries or shopping centres, but does not allow a bagging rate compatible with its use in an industrial environment, particularly because the closing of the bags is carried out manually by an operator.
  • the invention seeks to remedy these drawbacks by proposing a new bagging machine with an improved speed.
  • the invention relates to a product bagging machine, comprising: a storage tray, extending along a storage plane and configured to receive a product to be bagged; a bagging tray, aligned with the storage tray along a bagging axis and extending along a bagging plane, the bagging tray being configured to receive a bag formed from a tubular sheath, the bag being configured to have a closed rear end and a front end, the front end facing the storage tray;
  • each shaping arm having a side wall, the side walls of the two shaping arms being configured to be introduced into the bag by its front end and to hold the bag open; and - a closing device, disposed between the storage tray and the bagging tray, the closing device being configured to close the front end of the bag.
  • the two shaping arms are movable along the bagging axis; the two shaping arms are movable perpendicular to the bagging axis and parallel to the storage plane.
  • each shaping arm further comprises a spacer rod, extending from the side wall along the bagging axis towards the bagging tray, the spacer rods of the two shaping arms being configured to be introduced into the bag by its front end and to flatten its front end when the two shaping arms are moved perpendicular to the bagging axis so as to be spaced apart from each other.
  • the introduction of a product into the bag is facilitated by the side walls of the shapers which keep the bag open, then the closing of the bag is facilitated by the spacer rods which flatten the front end of the bag, thus making it possible to automate the closing of the bag.
  • the bagging machine comprises one or more of the following features, taken individually or in all technically possible combinations:
  • the bagging tray is movable along an axis perpendicular to the bagging plane.
  • a height of the spacer rod of each shaping arm, measured perpendicular to the storage plane, is less than or equal to 5 mm, preferably less than or equal to 1 mm.
  • the bagging machine further includes a gripper configured to grip the leading end of the bag and to hold the bag positioned on the bagging tray.
  • the bagging machine further comprises an introduction arm, movable along the bagging axis and configured to introduce the product to be bagged into the bag.
  • the bagging tray includes a conveyor belt configured to discharge the bagged product in the bag out of the bagging tray.
  • the bagging machine further comprises a blower system, adapted to inflate the bag using at least one air flow directed along the bagging axis towards the front end of the bag.
  • the bagging machine further comprises a forming plate, extending along a sheath axis parallel or oblique to the bagging axis, configured to receive the bag formed from a tubular sheath, the forming plate being juxtaposed to the bagging plate along a transfer axis perpendicular or oblique to the bagging axis; and a transfer device, configured to transfer the bag from the forming plate to the bagging plate along the transfer axis.
  • the invention also relates to a method for bagging products to be bagged with a bagging machine as described above, comprising successive steps triggered by a control unit and consisting of: positioning a bag formed from a tubular sheath on the bagging tray; moving the two shaping arms along the bagging axis so as to introduce the spacer rods and the side walls of the two shaping arms into the bag; moving the two shaping arms perpendicular to the bagging axis and parallel to the storage plane by moving the two shaping arms away from each other so as to conform the bag to the size of the product to be bagged;
  • the bagging tray is movable along an axis perpendicular to the bagging plane and the closing device comprises a lower jaw and an upper jaw movable perpendicular to the storage plane, configured to close the front end of the bag by enclosing between them the front end of the bag at the storage plane.
  • the bagging tray is arranged such that the bagging plane coincides with the storage plane.
  • the bagging tray is arranged so that the bagging plane is offset from the storage plane and a median plane of the bag to be bagged coincides with the storage plane.
  • Figure 1 is a perspective view of a bagging machine according to the invention, in a step of positioning a first bag on a forming plate of the bagging machine. A detail A is shown on a larger scale;
  • Figure 2 is a view similar to Figure 1, showing a step of blocking the first bag using a blocker of the bagging machine;
  • Figure 3 is a view similar to Figure 1, showing a step of transferring the first bag to a bagging tray of the bagging machine;
  • Figure 4 is a view similar to Figure 1, showing a step of moving away from the blocker
  • Figure 5 is a view similar to Figure 1, showing a step of conforming the first sachet using two conforming arms;
  • Figure 6 is a view similar to Figure 1, showing a step of inserting a food product into the first bag;
  • Figure 7 is a view similar to Figure 1, showing a step of exit of the shaping arms of the first bag;
  • Figure 8 is a view similar to Figure 1, showing a step of flattening a front end of the first bag;
  • Figure 9 is a view similar to Figure 1, showing a step of closing the front end of the first bag and simultaneously positioning a second bag on the forming tray;
  • Figure 10 is a view similar to Figure 1, showing a step of releasing the first bag and simultaneously blocking the second bag on the forming plate using the blocker;
  • Figure 1 1 is a view similar to Figure 1 , showing a step of evacuating the first bag and simultaneously transferring the second bag to the bagging tray.
  • a bagging machine 10 is shown in FIG. 1.
  • the bagging machine 10 is intended to be installed, for example, in an artisanal or industrial bakery or a bakery section of a supermarket.
  • the bagging machine 10 is intended for bagging products, for example food products.
  • the bagging machine 10 allows the bagging of products packaged in presentation trays P, made of cardboard.
  • the presentation trays P are shown empty. In practice, the presentation trays P are filled with products, food or not, before being bagged.
  • the invention is applicable to any type of food products, such as delicatessen meats of different shapes, pastries, biscuits, or confectionery, fruits and vegetables, or any other baggable product.
  • the invention is also applicable to any type of non-food baggable products.
  • presentation trays P are referred to as “products P”. It is understood that, although the bagging machine is described in the case where products are packaged in presentation trays P, it can also be used for bagging bulk products, i.e. products not arranged in presentation trays.
  • the bagging machine 10 comprises a frame partially represented by support elements 18 and a bag forming system not shown. In a manner not shown, all the elements of the bagging machine 10 are connected by the frame, which can be composed of different metal parts, or of synthetic material, of parts machined into profiles, so as to ensure its operation.
  • the bagging machine 10 comprises a forming plate 20, formed by a flat surface extending generally along a horizontal forming plane P20 and perpendicular to a vertical axis Z.
  • the bag forming system comprises for example a tubular sheath wound on a reel, a mechanism for driving the sheath from the reel allowing the sheath to be unwound on the forming plate 20, a device for opening the sheath and a bag forming device which makes it possible to form a bag 22 from the sheath, using means for cutting, folding and welding the sheath.
  • This bag forming system is for example in accordance with the system known from EP-A-2 511 188.
  • the forming plate 20 defines a sheath axis X20, which corresponds to a sheath unwinding axis and which is parallel to the forming plane P20 and orthogonal to the vertical axis Z.
  • the bag 22 obtained by this bag forming system is positioned on the forming plate 20, as shown in FIG. 1, extends along a sheath axis X20 and has a rear end 22A which is closed and a front end 22B which is open after the bag has been formed.
  • the sheath and the bag 22 formed from the sheath are made with two distinct faces, for example with a paper back face and a paper front face. polypropylene.
  • the front face of the bag 22 is preferably transparent. In the figures, the front face of the bag 22 is shown opaque.
  • the bagging machine 10 comprises a first blower system, not shown, for shaping the sheath when the latter is positioned on the forming plate 20 and also for shaping the bag 22 when the latter is positioned on the forming plate 20, after its formation by the bag forming device.
  • the first blower system comprises a tube and a fan which generates an air flow directed by the tube in an oblique direction relative to the sheath axis X20, which makes it possible to keep the bag 22 in shape, by inflating it with air, so as to keep its front end 22B open.
  • the bagging machine 10 comprises a blocking member, not shown, adapted to block the bag 22 in position against the forming plate 20, after its formation.
  • the bagging machine 10 also comprises a bagging plate 30, which extends along a bagging plane P30 and which defines a bagging axis X30.
  • the bagging plane P30 is parallel to the formation plane P20 and orthogonal to the vertical axis Z and the bagging axis X30 is parallel to the sheath axis X20.
  • the bagging tray 30 is movable perpendicularly to the bagging plane P30, that is to say, in the example, along the vertical axis Z.
  • the bagging tray 30 is arranged so that the bagging plane P30 coincides with the formation plane P20.
  • the bagging tray 30 is arranged so that the bagging plane P30 is arranged lower than the formation plane P20, along the vertical axis Z.
  • the bagging tray 30 is juxtaposed with the forming tray 20 along a transfer axis Y30 which is perpendicular to the sheath axis X20 and to the vertical axis Z. In other words, the bagging tray 30 and forming tray 20 are located side by side.
  • the bagging machine 10 also comprises a transfer device 32 for transferring the bag 22 formed on the forming plate 20 to the bagging plate 30, in other words for moving the bag 22 along the transfer axis Y30.
  • This transfer device 32 advantageously comprises a clamp 34 and a blocker 36.
  • the clamp 34 is barely visible, because it is hidden by the bag 22.
  • the clamp 34 is better visible in FIGS. 7 and 8.
  • the gripper 34 is movable along the transfer axis Y30 and is configured to grip the front end 22B of the bag 22 when the bag is formed on the forming plate. 20 and to subject the bag to a translational movement from the forming plate to the bagging plate, according to arrow F1 in figure 3.
  • the blocker 36 is movable in translation along the transfer axis Y30 and along the vertical axis Z.
  • the blocker is configured to guide the movement of the bag during its translational movement from the forming plate to the bagging plate.
  • the blocker 36 comprises a flat plate 38 extending parallel to the transfer axis Y30 and to the sheath axis X20, i.e. parallel to the forming plane P20.
  • the vertical axis Z forms an extension axis of the blocker 36.
  • the flat plate 38 is configured to be in contact with the bag during its translational movement from the forming plate 20 to the bagging plate 30, this contact creating sufficient adhesion between the plate and the bag to allow the blocker to guide the movement of the bag.
  • the fact that the first blower system inflates the bag 22 tends to press the bag against the blocker 36, which promotes this adhesion.
  • the blocker 36 is equipped with a suction system, generating suction at the level of the flat plate 38, reinforcing the adhesion between the flat plate and the bag.
  • the transfer device 32 does not comprise a blocker 36 but comprises a suction system integrated into the forming plate 20 and the bagging plate 30.
  • the forming plate 20 is formed by a conveyor belt whose direction of circulation is along the transfer axis Y30 and the movement of the bag from the forming plate to the bagging plate is guided by the movement of the conveyor belts forming the forming plate and the transfer plate, the bag being held against the conveyor belts by the suction system.
  • the transfer device 32 is configured so that the clamp 34 grips the bag 22 in a position shown in FIG. 1, located opposite the forming plate 20 along the sheath axis X20. Then, the blocker 36 comes into contact with the bag 22 in a position shown in FIG. 2. Then, the clamp and the blocker move along the transfer axis to a position shown in FIG. 3, which is located opposite the bagging plate 30 along the bagging axis X30.
  • the bagging machine 10 also includes a storage tray 40 for the products P.
  • the storage tray 40 is formed by a flat surface which is, in the example, generally horizontal. Thus, the storage tray 40 extends along a storage plane P40. In the example, the storage plane P40 coincides with the formation plane P20.
  • the bagging machine 10 also comprises an introduction arm 41, which is movable along the bagging axis X30 and which makes it possible to introduce the products P into the bags 22 by exerting on the products P a force parallel to the axis X30, directed towards the bagging tray 30.
  • the bagging machine 10 does not include an introduction arm 41 and the bagging of a product P in a bag 22 is carried out manually by an operator.
  • the storage tray 40 is formed by a conveyor belt, which facilitates the introduction of the products P into the bags 22.
  • the bagging machine 10 does not include an introduction arm and the introduction of the products P into the bags 22 is done solely using the conveyor belt.
  • the products P are arranged on the storage tray 40 either manually, by an operator, or automatically, for example by being guided to the storage tray by a conveyor belt.
  • the bagging tray 30 and the storage tray 40 extend in planes that are inclined relative to the horizontal, or even vertical, the bagging tray being located lower than the storage tray, allowing the insertion of a product P into a bag 22 by gravity.
  • the bagging axis X30 and the sheath axis X20 are not parallel.
  • the forming tray 20, the bagging tray 30 and the storage tray 40 extend in the same plane which is inclined relative to the horizontal, or even vertical, allowing the insertion of a product into the bag 22 by gravity.
  • the flat plate 38 of the blocker 36 extends parallel to this plane.
  • the extension axis of the blocker 36 is not the vertical axis Z, but an axis perpendicular to the plane in which the forming, bagging and storage trays extend.
  • the bagging tray 30 is formed by a conveyor belt whose direction of circulation is oriented along the axis Y30, opposite the formation tray 20, thus allowing the bags 22 containing the products to be evacuated from the bagging machine 10, for example towards a basket not shown.
  • the direction of circulation of the conveyor belt is oriented along the axis X30, opposite the storage tray 40.
  • the transfer of the bag 22 formed on the forming tray 20 to the bagging tray 30 makes it possible to make a large space available for carrying out operations on the bag 22, such as for example easy bagging, in particular in the case of bagging multiple or delicate products, but also the closing of the bag 22.
  • the bagging machine 10 comprises a bag closing device 42.
  • the closing device 42 performs a welding operation of the front end 22B of the bag 22 and possibly a prior folding operation of the front end of the bag, making it possible to close the bag 22 once a product P has been inserted therein.
  • the closing device 42 is located, along the bagging axis X30, in a space located between the bagging tray 30 and the storage tray 40.
  • the lower jaw 42A is clearly visible in FIG. 9, while it is partially masked by the bagging tray 30 in the other figures.
  • the closing device 42 is configured to close the bags 22 by means other than welding.
  • the closing device closes the bags 22 using a clip or a flexible tie surrounding the front end 22B of the bag 22, using a label stuck to the bag, or with any other closing method.
  • the bagging machine 10 also comprises a second blower system 48, comprising two tubes visible in the figures and a fan not shown.
  • the fan generates two air flows directed by the two tubes in two directions oblique to the bagging direction X30 and oriented towards the bagging plate 30.
  • the second blower system 48 makes it possible to keep the bag 22 in shape on the bagging plate 30 by inflating it with air, so as to keep its front end 22B open, facilitating the insertion of a product P.
  • the two tubes of the second blower system are arranged on either side of the introduction arm 41, along the transfer axis Y30.
  • the second blower system 48 comprises a single tube and generates an air flow directed by the tube in an oblique direction relative to the bagging direction X30.
  • the bagging machine 10 also comprises two shaping arms 50, which are shown on a larger scale in the detailed view of FIG. 1.
  • Each shaping arm extends along the bagging axis X30 and is movable along the bagging axis X30 and along the transfer axis Y30.
  • Each shaping arm 50 has a side wall 52 and a spacer rod 54.
  • each shaping arm 50 has the shape of a flat plate, which extends in a plane parallel to the bagging axis X30 and oblique to the vertical axis Z such that the side walls 52 of the two shaping arms converge towards each other while moving away from the storage plane P40.
  • the side wall 52 of each shaping arm shaper 50 thus forms an angle a with the vertical axis Z, the angle a preferably being between 0° and 20°, for example equal to 10°.
  • each shaping arm 50 has the shape of a flat plate, which extends in a plane parallel to the bagging axis X30 and parallel to the vertical axis Z.
  • each shaping arm 50 extends in a plane oblique to the bagging axis X30 and parallel or oblique to the vertical axis Z, such that the side walls 52 of the two shaping arms converge towards each other in the direction of a bag 22 placed on the bagging tray 30.
  • a height H52 of each side wall 52 is greater than or equal to 30 mm, more preferably greater than or equal to 50 mm.
  • the height of the side walls 52 is adapted to correspond approximately at least to the height of the products to be bagged in the bags 22.
  • the spacer rod 54 of each shaping arm 50 extends from the side wall 52 of the shaping arm along the bagging axis X30 towards the bagging tray 30.
  • a height H54 of each spacer rod 54 measured along the vertical axis Z, is less than or equal to 5 mm, more preferably less than or equal to 1 mm.
  • the height of the spacer rods 54 is chosen to be as low as possible while providing the spacer rods with sufficient rigidity so as not to deform during their use described below.
  • the spacer rods 54 have the shape of a flat rod, extending substantially in the storage plane P40.
  • a length L54 of the spacer rods, measured along the bagging axis X30, preferably between 15 mm and 30 mm, and a width £54 of the spacer rods, measured along the transfer axis Y30, preferably between 5 mm and 20 mm, are greater than the height H54 of the spacer rods.
  • each shaping arm 50 can be formed by cutting and bending a sheet metal plate, the height H54 being equal to the thickness of the sheet metal plate.
  • each shaping arm 50 has an insertion guide 56, which extends the side wall 52 opposite the spacer rod 54 along the bagging axis X30.
  • each insertion guide 56 is formed by a rounded wall, the insertion walls of the two shaping arms diverging from each other away from the spacer rods.
  • the insertion guides 56 converge in the direction of the bags 22 in place on the bagging tray 30.
  • the bagging machine 10 also comprises a control unit 100, shown only in FIG. 1, comprising for example processors, memories, sensors, configured to control in particular the operation of the first blowing system, the second blowing system 48, the introduction arm 41, the bagging tray 30 and the shaping arms 50.
  • the control unit 100 is adapted to communicate with the various components of the bagging machine 10 by electrical signals via wired or wireless links.
  • the control unit 100 may also comprise a human-machine interface allowing a user to vary the operating parameters of the bagging machine. For the sake of clarity, the control unit 100 is shown only in FIG. 1.
  • control unit 100 is configured to trigger the unrolling of the sheath on the forming tray 20 and the formation of a second bag 22 on the forming tray during the bagging of a product P in a first bag 22 already formed and located on the bagging tray 30 and previously transferred from the forming tray 20 by the transfer device 32.
  • This unrolling of the sheath and this formation of a second bag 22 in parallel with the bagging of a product in the first bag 22 makes it possible to carry out two operations in masked time and to increase the work rate, a second bag 22 arriving directly on the bagging tray 30 as soon as the first filled and closed bag is evacuated from this bagging tray.
  • the bagging machine 10 may for this purpose include a sensor for transferring a bag 22 to the bagging tray 30, triggering at the level of the control unit 100 the unrolling of the sheath 14 by the drive mechanism as soon as the first bag has left the forming tray 20.
  • FIGS. 1 to 11 A method of bagging products using the bagging machine 10 is now described from FIGS. 1 to 11, FIG. 1 showing the initial state of the bagging machine 10, in which a first bag 22 is positioned on the forming plate 22, after having been formed from a tubular sheath.
  • the air flow generated by the first blower system keeps the first bag 22 open. Furthermore, the first bag 22 is held in position on the forming plate 22 by the clamp 34 of the transfer device, which grips the front end 22B of the first bag, and possibly by the blocking member.
  • the method comprises a first step, the outcome of which is shown in Figure 2.
  • the blocker 36 is actuated along the vertical axis Z until the flat plate 38 comes into contact with the first bag 22, as shown by an arrow F2 in Figure 2.
  • the first bag 22 is then both held by the clamp 34 and blocked by the blocker 36.
  • the clamp 34 moves along the transfer axis Y30 according to the arrow F1 to bring the first bag 22 on the bagging tray 30, to a bagging position in which the first bag 22 is aligned with the bagging axis X30, i.e. until the first bag is positioned on the bagging tray 30.
  • the blocker 36 moves along the transfer axis Y30, also according to the arrow F1, in a movement synchronized with that of the clamp 34, to guide the movement of the first bag 22.
  • the first bag 22 is then opposite the storage tray 40 and the second blower system 48, which keeps the first bag open by inflating it.
  • the actuators of the clamp 34 and the blocker 36 are slaved to each other to allow the simultaneous movement of the blocker and the clamp along the transfer axis Y30.
  • the first bag 22 is successively inflated by the first blower system and then by the second blower system 48.
  • the first and second blower systems are located sufficiently close to each other, so that the first bag 22 is permanently inflated, which tends to press the bag against the flat plate 38 of the blocker 36, promoting adhesion between the first bag and the flat plate.
  • the blocker 36 is moved along the vertical axis Z as shown by an arrow F3, so as to be moved away from the first bag 22.
  • the first bag is then only held in position by the clamp 34.
  • the two shaping arms 50 are moved along the bagging axis X30 so as to be introduced into the first bag 22, that is to say so as to introduce the spacer rods 54 and the side walls 52 into the first bag, as shown by an arrow F4 in FIG. 4.
  • the two shaping arms 50 are moved perpendicular to the bagging axis X30, i.e. along the transfer axis Y30, by moving the two shaping arms away from each other so as to separate the first bag 22 using the side walls 52, as shown by two arrows F5 and F5' in FIG. 5.
  • the first bag 22 is thus kept open by the second blower system 48 and by the side walls 52 of the two shaping arms 50.
  • the two shaping arms move at the same speed.
  • This spacing of the first bag makes it possible to center the bag 22 relative to the shaping arms 50 along the transfer axis Y30 and also makes it possible to conform the bag to the size of the product P to be bagged, which facilitates the introduction of the product to be bagged into the first bag.
  • conform the bag to the size of the product to be bagged is meant that the spacing of the shaping arms 50 from each other makes it possible to adjust the width of the opening of the bag 22 to the width of the product P to be bagged.
  • the spacing of the shaping arms is therefore chosen according to the dimension of the product to be bagged.
  • the blocker 36 is moved along the transfer axis Y30 until it returns above the forming plate 20, as represented by an arrow F6 in Figure 5.
  • the product P previously placed on the storage tray 40 is introduced into the first bag 22, being both moved by the conveyor belt formed by the storage tray 40 and pushed by the introduction arm 41.
  • This movement of the product P and the introduction arm 41 is carried out according to an arrow F7 shown in FIG. 6, directed along the bagging axis X30.
  • This introduction of the product P into the first bag is facilitated by the two shaping arms 50, which guide the product P between them.
  • the insertion guides 56 make it possible to center the product P relative to the shaping arms 50 and therefore relative to the first bag 22.
  • the first bag is held in position on the bagging tray 30 by the clamp 34 and by the shaping arms 50.
  • the clamp 34 of the transfer device 32 releases the first bag 22 and returns to its position opposite the forming plate 20.
  • the first bag 22 is then held on the bagging plate 30 by the weight of the product P which has just been bagged.
  • the second blower system 48 comprises two tubes arranged on either side of the introduction arm 41 is particularly advantageous for inflating and keeping open the first bag 22 during the third, fourth and fifth steps.
  • the two tubes of the second blower system are also arranged on either side of the product P, so that the air flows generated towards the first bag 22 are not blocked by the presence of the introduction arm 41 and the product P, because these air flows circulate on the sides of the product P.
  • £50 a width separating the two shapers 50 at the end of the fourth step, that is to say during the fifth step, measured along the transfer axis Y30 at the ends of the side walls from which the spacer rods 54 extend.
  • the width £50 is measured, along the vertical axis Z, at the point of the side walls furthest from the spacer rods 54, that is to say at the point where the side walls are closest to each other.
  • the width £50 is chosen according to the type of product P to be bagged.
  • the width 50 separating the two shapers 50 is strictly less than a width £P of the presentation tray P measured along the transfer axis Y30, when the presentation tray is arranged on the storage tray 40.
  • the presentation tray P is then deformed, so that its upper part, that is to say its part furthest from the formation tray 40, is tightened.
  • the shape of the presentation tray P is constrained during its introduction into the first bag 22.
  • the width £50 is greater than or equal to the width £P of the product P, in particular when the product to be bagged is bagged in the first bag 22 without a presentation tray, so as to allow the introduction of the product P into the first bag 22 without deformation of the product.
  • the two shaping arms 50 are moved along the bagging axis X30 so as to remove the side walls 52 of the two shaping arms from the first bag 22, while maintaining the spacer rods 54 of the two shaping arms in the first bag.
  • This movement is carried out according to an arrow F8 shown in FIG. 7.
  • the spacer rods 54 are arranged at the front end 22B of the first bag 22, inside the first bag.
  • the shape of the presentation tray P is no longer constrained by the side walls 52 of the shaping arms 50, such that the presentation tray P resumes its initial, unconstrained shape.
  • the upper part of the presentation tray is no longer tightened.
  • the dimensions of the first bag 22 are designed such that, by resuming its initial shape, the forming tray P tightens the first bag 22.
  • the dimensions of the first bag 22 are designed such that the presentation tray P can only be inserted into the first bag when the shape of the presentation tray P is constrained, with its upper part tightened.
  • the two shaping arms 50 are moved perpendicular to the bagging axis and parallel to the storage plane, i.e. along the transfer axis Y30, by moving the two shaping arms away from each other, so as to flatten the front end 22B of the first bag 22 using the spacer rods 54.
  • These movements of the shaping arms are shown by two arrows F9 and F9' in FIG. 8.
  • the two spacer rods are moved away from each other until a distance D54 separating the two spacer rods, measured along the transfer axis Y30, is approximately equal to a width L22 of the first bag 22 when the latter is laid flat.
  • the front end 22B of the first bag is thus laid flat. Furthermore, this laying flat of the front end of the first bag also makes it possible to stretch the first bag, making it possible to ensure that the first bag does not form unsightly folds around the product P.
  • the bagging tray 30 is moved along the vertical axis Z so as to descend, that is to say so as to move the bagging plane P30 below the formation plane P20 and the storage plane P40.
  • the bagging tray 30 descends along the vertical axis Z until a median plane P22 of the first bag 22 in which the product P is bagged coincides with the storage plane P40.
  • the spacer rods 54 which extend substantially in the storage plane P40 are located, along the vertical axis Z, at the median plane of the first bag, which makes it possible to more effectively stretch the first bag around the product P.
  • the introduction arm 41 is moved away from the first bag 22 and the storage tray 40 along the bagging axis X30 to release the storage tray 40 and allow the arrival of a new product to be bagged on the storage tray.
  • the lower jaw 42A and upper jaw 42B of the closing device 42 are actuated according to vertical arrows F10 and F10' so as to approach each other until they come into contact and grip between them the front end 22B of the first bag 22, then so as to close the front end 22B of the first bag 22, for example by welding or gluing.
  • the jaws of the closing device 42 come into contact at the storage plane P40, which corresponds substantially to the median plane P22 of the first bag.
  • the front end 22B of the first bag 22 is closed, and the product P is bagged and can no longer be removed from the first bag without tearing the first bag.
  • the closing of the front end of the first bag 22 is carried out in a reliable and qualitative manner, that is to say without risk of partial closing or of poorly carried out closing, and without risk of formation of folds at the front end of the bag.
  • a second bag 22 is formed and positioned on the forming plate 20, while being kept open by the first blower system, and a new product P to be bagged is placed on the storage plate 40, then the introduction arm 41 returns to position behind the new product P, in order to be able to push the new product P into the second bag 22.
  • the part of the bagging machine aligned with the forming axis X20 and the storage plate 40 then being in the same configuration as in FIG. 1.
  • the lower jaw 42A and upper jaw 42B of the closing device 42 are actuated according to vertical arrows F11 and F11’ so as to move away from each other, thus releasing the first bag 22.
  • the blocker 36 is actuated along the vertical axis Z until the flat plate 38 comes into contact with the second bag 22, as represented by the arrow F12.
  • the second bag 22 is then both held by the clamp 34 and blocked by the blocker 36.
  • the first bag 22 containing the product P is evacuated by the conveyor belt from the bagging tray 30 along the transfer axis Y30, as shown by the arrow F13, and the second bag 22 is transferred from the forming tray 20 to the bagging tray 30, as shown by the arrow F14, according to a movement similar to that shown by the arrow F1 in FIG. 3.
  • the bagging tray 30 rises along the vertical axis Z so as to resume its position prior to the seventh step, that is to say so as to move the bagging plane P30 until it coincides with the formation plane P20 and the storage plane P40.
  • the bagging machine 10 makes it possible to obtain a higher product bagging rate than the machines known from the prior art, thanks in particular to the design of the side walls 52 and the spacer rods 54 of the shaping arms 50 which makes it possible to automate the closing of the front end 22B of the bag 22, because the centering of the product P and the bag by the side walls and then the flattening of the front end of the bag by the spacer rods makes it possible to precisely control the positioning of the front end of the bag and therefore to ensure correct positioning of the front end of the bag. compared to the jaws 42A and 42B of the closing device 42. It is thus no longer necessary to manually close the bag 22, which represents a significant saving in time.
  • stretching the bag 22 around the product P and flattening its front end 22B before closing it makes it possible to obtain a bag whose aesthetic appearance is pleasant, because it does not form folds, on the contrary having a taut appearance, and has a closure at its front end which is flat and without defects.
  • This aesthetic appearance is further improved when, as in the example, a presentation tray P is bagged while being deformed by the shaping arms 50, so as to stretch the bag 22 when the presentation tray returns to its initial shape.
  • the bag 22 is stretched over its entire length.
  • the performance of tasks simultaneously which is enabled by the offset of the bagging tray 30 next to the forming tray 20, along the transfer axis Y30.
  • the blocker 36 makes it possible to guide the movement of a bag 22 driven by the clamp 34, preventing the bag from deforming or bending under the effect of the speed of its movement. The presence of the blocker 36 therefore makes it possible to increase the speed of movement of a bag 22 between the forming tray 20 and the bagging tray 30.
  • the bagging axis X30 and the sheath axis X20 are not parallel to each other, but are oblique to each other.
  • oblique is meant here that an angle oriented from the sheath axis X20 to a projection of the bagging axis X30 in the formation plane P20 is between -45° and +45°.
  • the transfer axis Y30 may not be perpendicular to the sheath axis X20 and the bagging axis X30, but be oblique to the sheath axis X20 and/or to the bagging axis X30.
  • oblique is meant here that an angle oriented from the sheath axis X20 to a projection of the transfer axis Y30 in the formation plane P20 is between +45° and +135°, and that an angle oriented from a projection of the transfer axis Y30 in the formation plane P20 to a projection of the bagging axis X30 in the formation plane P20 is between +45° and +135°.
  • the transfer of a bag 22 from the forming plate 20 to the bagging plate 30 is not carried out by a translational movement along an axis perpendicular to the sheath axis X20 and to the vertical axis Z, but is carried out by a translational movement along a transfer axis oblique to the sheath axis.
  • oblique here is meant that an angle oriented from the sheath axis X20 to a projection of the transfer axis in the formation plane P20 is between +45° and +135°.
  • the lower jaw 42A of the closing device 42 is not movable along the vertical axis Z, but is fixed, being arranged substantially at the level of the storage plane P40.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Container Filling Or Packaging Operations (AREA)

Abstract

La présente invention concerne une machine d'ensachage (10) de produits comprenant : - un plateau de stockage (40) recevant un produit (P) à ensacher, - un plateau d'ensachage (30) aligné avec le plateau de stockage selon un axe d'ensachage (X30) et recevant un sachet (22) formé à partir d'une gaine tubulaire, - deux bras conformateurs (50) comprenant chacun une paroi latérale (52), prévues pour être introduites dans le sachet et pour le maintenir ouvert. Pour automatiser la fermeture des sachets, les deux bras conformateurs sont mobiles selon et perpendiculairement à l'axe d'ensachage et comprennent chacun une tige d'écartement (54) s'étendant depuis la paroi latérale, prévues pour être introduites dans le sachet et pour aplanir son extrémité avant (22B) lorsqu'elles sont éloignées l'une de l'autre. La machine d'ensachage comporte également un dispositif de fermeture (42) disposé entre le plateau de stockage et le plateau d'ensachage, pour fermer l'extrémité avant du sachet.

Description

TITRE : Machine d’ensachage de produits et procédé d’ensachage de produits à ensacher avec une telle machine
La présente invention concerne une machine d’ensachage de produits, ainsi qu’un procédé d’ensachage de produits à ensacher avec une telle machine d’ensachage.
Pour l’ensachage de produits, notamment de produits alimentaires tels que des pains, il est connu, notamment de EP-A-2860 117, d’utiliser une machine d’ensachage permettant d’emballer des pains dans des sachets formés à partir d’une gaine enroulée sur une bobine. Lors de l’ensachage du pain, la gaine est déroulée sur un plateau, mise en forme à l’aide d’un système de soufflerie afin que l’extrémité du pain puisse être insérée dans la gaine, puis la gaine est bloquée en position puis découpée, pliée et soudée afin de former un sachet dont une extrémité arrière est fermée et dont une extrémité avant est ouverte. Le pain peut ensuite être inséré par un opérateur ou un tapis roulant dans le sachet. L’extrémité avant du sachet est ensuite fermée par un opérateur, puis le sachet est évacué hors du plateau et ce processus est répété pour ensacher un nouveau pain.
Cette machine donne satisfaction lorsqu’elle est utilisée dans les boulangeries artisanales ou les centres commerciaux, mais ne permet pas d’atteindre une cadence d’ensachage compatible avec son utilisation dans un environnement industriel, notamment parce que la fermeture des sachets est effectuée manuellement, par un opérateur.
C’est à ces inconvénients qu’entend remédier l’invention en proposant une nouvelle machine d’ensachage à la cadence améliorée.
À cet effet, l’invention a pour objet une machine d’ensachage de produits, comprenant : un plateau de stockage, s’étendant selon un plan de stockage et configurée pour recevoir un produit à ensacher ; un plateau d’ensachage, aligné avec le plateau de stockage selon un axe d’ensachage et s’étendant selon un plan d’ensachage, le plateau d’ensachage étant configuré pour recevoir un sachet formé à partir d’une gaine tubulaire, le sachet étant configuré pour présenter une extrémité arrière fermée et une extrémité avant, l’extrémité avant faisant face au plateau de stockage ;
- deux bras conformateurs, chaque bras conformateur comportant une paroi latérale, les parois latérales des deux bras conformateurs étant configurées pour être introduites dans le sachet par son extrémité avant et pour maintenir ouvert le sachet ; et - un dispositif de fermeture, disposé entre le plateau de stockage et le plateau d’ensachage, le dispositif de fermeture étant configuré pour fermer l’extrémité avant du sachet.
En outre : les deux bras conformateurs sont mobiles selon l’axe d’ensachage ; les deux bras conformateurs sont mobiles perpendiculairement à l’axe d’ensachage et parallèlement au plan de stockage.
Selon l’invention, chaque bras conformateur comporte en outre une tige d’écartement, s’étendant depuis la paroi latérale selon l’axe d’ensachage en direction du plateau d’ensachage, les tiges d’écartement des deux bras conformateurs étant configurées pour être introduites dans le sachet par son extrémité avant et pour aplanir son extrémité avant lorsque les deux bras conformateurs sont déplacés perpendiculairement à l’axe d’ensachage de sorte à être éloignés l’un de l’autre.
Grâce à l’invention, l’introduction d’un produit dans le sachet est facilité par les parois latérales des conformateurs qui maintiennent le sachet ouvert, puis la fermeture du sachet est facilité par les tiges d’écartement qui aplanissent l’extrémité avant du sachet, permettant ainsi d’automatiser la fermeture du sachet.
Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, la machine d’ensachage comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :
- Le plateau d’ensachage est mobile selon un axe perpendiculaire au plan d’ensachage.
- Une hauteur de la tige d’écartement de chaque bras conformateur, mesurée perpendiculairement au plan de stockage, est inférieure ou égale à 5 mm, de préférence inférieure ou égale à 1 mm.
- La machine d’ensachage comprend en outre une pince configurée pour saisir l’extrémité avant du sachet et pour maintenir le sachet positionné sur le plateau d’ensachage.
- La machine d’ensachage comprend en outre un bras d’introduction, mobile selon l’axe d’ensachage et configuré pour introduire le produit à ensacher dans le sachet.
- Le plateau d’ensachage comprend un tapis roulant configuré pour évacuer le produit ensaché dans le sachet hors du plateau d’ensachage.
- La machine d’ensachage comprend en outre un système de soufflerie, adapté pour gonfler le sachet à l’aide d’au moins un flux d’air dirigé selon l’axe d’ensachage vers l’extrémité avant du sachet. - La machine d’ensachage comprend en outre un plateau de formation, s’étendant selon un axe de gaine parallèle ou oblique à l’axe d’ensachage, configuré pour recevoir le sachet formé à partir d’une gaine tubulaire, le plateau de formation étant juxtaposé au plateau d’ensachage selon un axe de transfert perpendiculaire ou oblique à l’axe d’ensachage ; et un dispositif de transfert, configuré pour transférer le sachet depuis le plateau de formation jusqu’au plateau d’ensachage selon l’axe de transfert.
L’invention concerne également un procédé d’ensachage de produits à ensacher avec une machine d’ensachage telle que décrite ci-dessus, comprenant des étapes successives déclenchées par une unité de contrôle et consistant à : positionner un sachet formé à partir d’une gaine tubulaire sur le plateau d’ensachage ; déplacer les deux bras conformateurs selon l’axe d’ensachage de manière à introduire les tiges d’écartement et les parois latérales des deux bras conformateurs dans le sachet ; déplacer les deux bras conformateurs perpendiculairement à l’axe d’ensachage et parallèlement au plan de stockage en éloignant les deux bras conformateurs l’un de l’autre de manière à conformer le sachet à l’encombrement du produit à ensacher ;
- introduire dans le sachet un produit à ensacher préalablement disposé sur le plateau de stockage en déplaçant le produit à ensacher selon l’axe d’ensachage, le produit à ensacher étant guidé dans le sachet par les deux bras conformateurs ; déplacer les deux bras conformateurs selon l’axe d’ensachage de manière à sortir les parois latérales des deux bras conformateurs du sachet tout en maintenant les tiges d’écartement des deux bras conformateurs dans le sachet ; déplacer les deux bras conformateurs perpendiculairement à l’axe d’ensachage et parallèlement au plan de stockage en éloignant les deux bras conformateurs l’un de l’autre de manière à aplanir l’extrémité avant du sachet avec les tiges d’écartement des deux bras conformateurs ; et fermer l’extrémité avant du sachet à l’aide du dispositif de fermeture.
Avantageusement, le plateau d’ensachage est mobile selon un axe perpendiculaire au plan d’ensachage et le dispositif de fermeture comprend une mâchoire inférieure et une mâchoire supérieure mobiles perpendiculairement au plan de stockage, configurées pour fermer l’extrémité avant du sachet en enserrant entre elles l’extrémité avant du sachet au niveau du plan de stockage. De plus, pendant l’introduction du produit à ensacher disposé sur le plateau de stockage dans le sachet, le plateau d’ensachage est disposé de sorte que le plan d’ensachage soit confondu avec le plan de stockage. En outre, pendant la fermeture de l’extrémité avant du sachet à l’aide du dispositif de fermeture, le plateau d’ensachage est disposé de sorte que le plan d’ensachage soit décalé du plan de stockage et qu’un plan médian du sachet à ensacher soit confondu avec le plan de stockage.
L’invention apparaîtra plus clairement à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins dans lesquels :
[Fig. 1] la figure 1 est une vue en perspective d’une machine d’ensachage conforme à l’invention, dans une étape de positionnement d’un premier sachet sur un plateau de formation de la machine d’ensachage. Un détail A est représenté à plus grande échelle ;
[Fig. 2] la figure 2 est une vue analogue à la figure 1 , montrant une étape de blocage du premier sachet à l’aide d’un bloqueur de la machine d’ensachage ;
[Fig. 3] la figure 3 est une vue analogue à la figure 1 , montrant une étape de transfert du premier sachet vers un plateau d’ensachage de la machine d’ensachage ;
[Fig. 4] la figure 4 est une vue analogue à la figure 1 , montrant une étape d’éloignement du bloqueur ;
[Fig. 5] la figure 5 est une vue analogue à la figure 1 , montrant une étape de conformation du premier sachet à l’aide de deux bras conformateurs ;
[Fig. 6] la figure 6 est une vue analogue à la figure 1 , montrant une étape d’insertion d’un produit alimentaire dans le premier sachet ;
[Fig. 7] la figure 7 est une vue analogue à la figure 1 , montrant une étape de sortie des bras conformateurs du premier sachet ;
[Fig. 8] la figure 8 est une vue analogue à la figure 1 , montrant une étape d’aplanissement d’une extrémité avant du premier sachet ;
[Fig. 9] la figure 9 est une vue analogue à la figure 1 , montrant une étape de fermeture de l’extrémité avant du premier sachet et de positionnement simultané d’un deuxième sachet sur le plateau de formation ;
[Fig. 10] la figure 10 est une vue analogue à la figure 1 , montrant une étape de libération du premier sachet et de blocage simultané du deuxième sachet sur le plateau de formation à l’aide du bloqueur ; et
[Fig. 1 1] la figure 1 1 est une vue analogue à la figure 1 , montrant une étape d’évacuation du premier sachet et de transfert simultané du deuxième sachet vers le plateau d’ensachage.
Une machine d’ensachage 10 est représentée à la figure 1. La machine d’ensachage 10 est prévue pour être installée, par exemple, dans une boulangerie artisanale ou industrielle ou un rayon boulangerie d’un supermarché. La machine d’ensachage 10 est destinée à l’ensachage de produits, par exemple de produits alimentaires. Dans l’exemple des figures, la machine d’ensachage 10 permet l’ensachage de produits conditionnés dans des plateaux de présentation P, fabriqués en carton. Sur les figures, les plateaux de présentation P sont représentés vides. En pratique, les plateaux de présentation P sont remplis avec des produits, alimentaires ou non, avant d’être ensachés.
L’invention est applicable avec tout type de produits alimentaires, tel que des charcuteries de différentes formes, des articles de viennoiserie, de biscuiterie, ou bien des confiseries, fruits et légumes, ou tout autre produit ensachable. L’invention est également applicable avec tout type de produits non-alimentaires ensachables.
Dans la suite de la description, les plateaux de présentation P sont désignés en tant que « produits P ». On comprend que, bien que la machine d’ensachage soit décrite dans le cas où des produits sont conditionnés dans des plateaux de présentation P, elle est également utilisable pour ensacher des produits en vrac, c’est-à-dire n’étant pas disposés dans des plateaux de présentation.
La machine d’ensachage 10 comprend un bâti partiellement représenté par des éléments de support 18 et un système de formation de sachets non-représenté. De manière non représentée, tous les éléments de la machine d’ensachage 10 sont reliés par le bâti, qui peut être composé de différentes pièces métalliques, ou en matériau synthétique, de pièces usinées en profilés, de manière à assurer son fonctionnement.
La machine d’ensachage 10 comprend un plateau de formation 20, formé par une surface plane s’étendant globalement selon un plan de formation P20 horizontal et perpendiculaire à un axe vertical Z.
Le système de formation de sachets comprend par exemple une gaine tubulaire enroulée sur une bobine, un mécanisme d’entraînement de la gaine à partir de la bobine permettant le déroulement de la gaine sur le plateau de formation 20, un dispositif d’ouverture de la gaine et un dispositif de formation de sachets qui permet de former un sachet 22 à partir de la gaine, à l’aide de moyens de découpe, de pliage et de soudage de la gaine. Ce système de formation de sachets est par exemple conforme au système connu de EP-A-2 511 188.
Le plateau de formation 20 définit un axe de gaine X20, qui correspond à un axe de déroulage de la gaine et qui est parallèle au plan de formation P20 et orthogonal à l’axe vertical Z.
Le sachet 22 obtenu grâce à ce système de formation de sachets est positionné sur le plateau de formation 20, comme représenté à la figure 1 , s’étend selon un axe de gaine X20 et comporte une extrémité arrière 22A qui est fermée et une extrémité avant 22B qui est ouverte à l’issue de la formation du sachet.
De préférence, la gaine et le sachet 22 formé à partir de la gaine sont fabriqués avec deux faces distinctes, par exemple avec une face arrière en papier et une face avant en polypropylène. La face avant du sachet 22 est de préférence transparente. Sur les figures, la face avant du sachet 22 est représentée opaque.
De préférence, la machine d’ensachage 10 comprend un premier système de soufflerie, non-représenté, permettant de mettre en forme la gaine lorsque celle-ci est positionnée sur le plateau de formation 20 et permettant également de mettre en forme le sachet 22 lorsque celui-ci est positionné sur le plateau de formation 20, après sa formation par le dispositif de formation de sachets. Le premier système de soufflerie comprend un tube et un ventilateur qui génère un flux d’air dirigé par le tube selon une direction oblique par rapport à l’axe de gaine X20, qui permet de maintenir en forme le sachet 22, en le gonflant d’air, de manière à maintenir son extrémité avant 22B ouverte.
De préférence, la machine d’ensachage 10 comprend un organe de blocage, non- représenté, adapté pour bloquer en position le sachet 22 contre le plateau de formation 20, après sa formation.
La machine d’ensachage 10 comporte également un plateau d’ensachage 30, qui s’étend selon un plan d’ensachage P30 et qui définit un axe d’ensachage X30. Dans l’exemple, le plan d’ensachage P30 est parallèle au plan de formation P20 et orthogonal à l’axe vertical Z et l’axe d’ensachage X30 est parallèle à l’axe de gaine X20.
Avantageusement, le plateau d’ensachage 30 est mobile perpendiculairement au plan d’ensachage P30, c’est-à-dire, dans l’exemple, selon l’axe vertical Z. Sur les figures 1 à 7 et 11 , le plateau d’ensachage 30 est disposé de sorte que le plan d’ensachage P30 est confondu avec le plan de formation P20. Sur les figures 8 à 10, le plateau d’ensachage 30 est disposé de sorte que le plan d’ensachage P30 est disposé plus bas que le plan de formation P20, selon l’axe vertical Z.
Le plateau d’ensachage 30 est juxtaposé au plateau de formation 20 selon un axe de transfert Y30 qui est perpendiculaire à l’axe de gaine X20 et à l’axe vertical Z. Autrement dit, les plateaux d’ensachage 30 et de formation 20 sont situés côte à côte.
La machine d’ensachage 10 comporte également un dispositif de transfert 32 permettant de transférer le sachet 22 formé sur le plateau de formation 20 vers le plateau d’ensachage 30, autrement dit permettant de déplacer le sachet 22 selon l’axe de transfert Y30.
Ce dispositif de transfert 32 comprend avantageusement une pince 34 et un bloqueur 36. Aux figures 1 à 6, la pince 34 est peu visible, car elle est masquée par le sachet 22. La pince 34 est mieux visible sur les figures 7 et 8.
La pince 34 est mobile selon l’axe de transfert Y30 et est configurée pour saisir l’extrémité avant 22B du sachet 22 lorsque le sachet est formé sur le plateau de formation 20 et pour faire subir au sachet un mouvement de translation depuis le plateau de formation vers le plateau d’ensachage, selon la flèche F1 à la figure 3.
Le bloqueur 36 est mobile en translation selon l’axe de transfert Y30 et selon l’axe vertical Z. Le bloqueur est configuré pour guider le déplacement du sachet pendant son mouvement de translation depuis le plateau de formation vers le plateau d’ensachage. À cet effet, le bloqueur 36 comprend une plaque plane 38 s’étendant parallèlement à l’axe de transfert Y30 et à l’axe de gaine X20, c’est-à-dire parallèlement au plan de formation P20. L’axe vertical Z forme un axe d’extension du bloqueur 36. La plaque plane 38 est configurée pour être en contact avec le sachet pendant son mouvement de translation depuis le plateau de formation 20 vers le plateau d’ensachage 30, ce contact créant une adhérence entre la plaque et le sachet suffisante pour permettre au bloqueur de guider le déplacement du sachet. En outre, le fait que le premier système de soufflerie gonfle le sachet 22 tend à plaquer le sachet contre le bloqueur 36, ce qui favorise cette adhérence.
En variante non-représentée de l’invention, le bloqueur 36 est équipé d’un système d’aspiration, générant une aspiration au niveau de la plaque plane 38 renforçant l’adhérence entre la plaque plane et le sachet. En variante non-représentée de l’invention, le dispositif de transfert 32 ne comprend pas de bloqueur 36 mais comprend un système d’aspiration intégré au plateau de formation 20 et au plateau d’ensachage 30. Dans une telle variante, le plateau de formation 20 est formé par un tapis roulant dont le sens de circulation est selon l’axe de transfert Y30 et le déplacement du sachet depuis le plateau de formation vers le plateau d’ensachage est guidé par le mouvement des tapis roulants formant le plateau de formation et le plateau de transfert, le sachet étant maintenu contre les tapis roulants par le système d’aspiration.
Ainsi, le dispositif de transfert 32 est configuré pour que la pince 34 saisisse le sachet 22 dans une position représentée à la figure 1 , située en regard du plateau de formation 20 selon l’axe de gaine X20. Ensuite, le bloqueur 36 vient en contact du sachet 22 dans une position représentée à la figure 2. Ensuite, la pince et le bloqueur se déplacent selon l’axe de transfert vers une position représentée à la figure 3, qui se trouve en regard du plateau d’ensachage 30 selon l’axe d’ensachage X30.
La machine d’ensachage 10 comprend également un plateau de stockage 40 des produits P.
Le plateau de stockage 40 est formé par un surface plane qui est, dans l’exemple, globalement horizontale. Ainsi, le plateau de stockage 40 s’étend selon un plan de stockage P40. Dans l’exemple, le plan de stockage P40 est confondu avec le plan de formation P20.
La machine d’ensachage 10 comprend également un bras d’introduction 41 , qui est mobile selon l’axe d’ensachage X30 et qui permet d’introduire les produits P dans les sachets 22 en exerçant sur les produits P un effort parallèle à l’axe X30, dirigé vers le plateau d’ensachage 30. En variante non-représentée de l’invention, la machine d’ensachage 10 ne comprend pas de bras d’introduction 41 et l’ensachage d’un produit P dans un sachet 22 s’effectue manuellement par un opérateur.
Avantageusement, le plateau de stockage 40 est formé par un tapis roulant, qui facilite l’introduction des produits P dans les sachets 22. En variante non-représentée, la machine d’ensachage 10 ne comprend pas de bras d’introduction et l’introduction des produits P dans les sachets 22 est faite uniquement à l’aide du tapis roulant.
En outre, les produits P sont disposés sur le plateau de stockage 40 soit manuellement, par un opérateur, soit automatiquement, en étant par exemple guidés jusqu’au plateau de stockage par un tapis roulant.
En variante non-représentée, le plateau d’ensachage 30 et le plateau de stockage 40 s’étendent dans des plans qui sont inclinés par rapport à l’horizontale, voire vertical, le plateau d’ensachage étant situé plus bas que le plateau de stockage, permettant l’insertion d’un produit P dans un sachet 22 par gravité. Dans une telle variante l’axe d’ensachage X30 et l’axe de gaine X20 ne sont pas parallèles.
En variante non-représentée, le plateau de formation 20, le plateau d’ensachage 30 et le plateau de stockage 40 s’étendent dans un même plan qui est incliné par rapport à l’horizontale, voire vertical, permettant l’insertion d’un produit dans le sachet 22 par gravité. Dans une telle variante, la plaque plane 38 du bloqueur 36 s’étend parallèlement à ce plan. De préférence, dans une telle variante, l’axe d’extension du bloqueur 36 n’est pas l’axe vertical Z, mais un axe perpendiculaire au plan dans lequel les plateaux de formation, d’ensachage et de stockage s’étendent.
De façon avantageuse mais optionnelle, le plateau d’ensachage 30 est formé par un tapis roulant dont le sens de circulation est orienté selon l’axe Y30, à l’opposé du plateau de formation 20, permettant ainsi que les sachets 22 contenant les produits soient évacués hors de la machine d’ensachage 10, par exemple vers un panier non représenté. En variante, le sens de circulation du tapis roulant est orienté selon l’axe X30, à l’opposé du plateau de stockage 40.
Le transfert du sachet 22 formé sur le plateau de formation 20 vers le plateau d’ensachage 30 permet de rendre disponible une place importante pour effectuer des opérations sur le sachet 22, comme par exemple l’ensachage de façon aisée, notamment dans le cas de l’ensachage de produits multiples ou délicats, mais également la fermeture du sachet 22.
La machine d’ensachage 10 comprend un dispositif de fermeture 42 des sachets
22, comportant une mâchoire inférieure 42A et une mâchoire supérieure 42B, située au- dessus de la mâchoire inférieure 42A, configurées pour effectuer un mouvement vertical de rapprochement mutuel en direction du plan P20 selon lequel le plateau de formation 20 et le plateau de stockage 40 s’étendent. Le dispositif de fermeture 42 effectue une opération de soudage de l’extrémité avant 22B du sachet 22 et éventuellement une opération de pliage préalable de l’extrémité avant du sachet, permettant de fermer le sachet 22 une fois qu’un produit P y a été inséré. Le dispositif de fermeture 42 est situé, selon l’axe d’ensachage X30, dans un espace situé entre le plateau d’ensachage 30 et le plateau de stockage 40. La mâchoire inférieure 42A est bien visible à la figure 9, alors qu’elle est partiellement masquée par le plateau d’ensachage 30 sur les autres figures.
En variante non-représentée de l’invention, le dispositif de fermeture 42 est configuré pour fermer les sachets 22 par d’autres moyens qu’une soudure. Par exemple, le dispositif de fermeture ferme les sachets 22 à l’aide d’un clip ou d’un lien souple venant entourer l’extrémité avant 22B du sachet 22, à l’aide d’une étiquette collée au sachet, ou bien avec toute autre méthode de fermeture.
La machine d’ensachage 10 comprend également un deuxième système de soufflerie 48, comprenant deux tubes visibles sur les figures et un ventilateur non représenté. Le ventilateur génère deux flux d’air dirigés par les deux tubes selon deux directions obliques par rapport à la direction d’ensachage X30 et orientés vers le plateau d’ensachage 30. Le deuxième système de soufflerie 48 permet de maintenir en forme le sachet 22 sur le plateau d’ensachage 30 en le gonflant d’air, de manière à maintenir son extrémité avant 22B ouverte, facilitant l’insertion d’un produit P. Les deux tubes du deuxième système de soufflerie sont disposés de part et d’autre du bras d’introduction 41, selon l’axe de transfert Y30.
En variante non-représentée de l’invention, le deuxième système de soufflerie 48 comprend un unique tube et génère un flux d’air dirigé par le tube selon une direction oblique par rapport à la direction d’ensachage X30.
La machine d’ensachage 10 comprend également deux bras conformateurs 50, qui sont représentés à plus grande échelle sur la vue de détail de la figure 1 .
Chaque bras conformateur s’étend selon l’axe d’ensachage X30 et est mobile selon l’axe d’ensachage X30 et selon l’axe de transfert Y30.
Chaque bras conformateur 50 comporte une paroi latérale 52 et une tige d’écartement 54.
La paroi latérale 52 de chaque bras conformateur 50 a la forme d’une plaque plate, qui s’étend dans un plan parallèle à l’axe d’ensachage X30 et oblique par rapport à l’axe vertical Z de sorte que les parois latérales 52 des deux bras conformateurs convergent l’une vers l’autre en s’éloignant du plan de stockage P40. La paroi latérale 52 de chaque bras conformateur 50 forme ainsi un angle a avec l’axe vertical Z, l’angle a étant de préférence compris entre 0° et 20°, par exemple égal à 10°.
En variante non représentée de l’invention, la paroi latérale 52 de chaque bras conformateur 50 a la forme d’une plaque plate, qui s’étend dans un plan parallèle à l’axe d’ensachage X30 et parallèle à l’axe vertical Z.
En variante non représentée de l’invention, la paroi latérale de chaque bras conformateur 50 s’étend dans un plan oblique par rapport à l’axe d’ensachage X30 et parallèle ou oblique par rapport à l’axe vertical Z, de sorte que les parois latérales 52 des deux bras conformateurs convergent l’une vers l’autre en direction d’un sachet 22 disposé sur le plateau d’ensachage 30.
De préférence, une hauteur H52 de chaque paroi latérale 52, mesurée selon l’axe vertical Z, est supérieure ou égale à 30 mm, de préférence encore supérieure ou égale à 50 mm. En pratique, la hauteur des parois latérales 52 est adaptée pour correspondre approximativement au moins à la hauteur des produits à ensacher dans les sachets 22.
La tige d’écartement 54 de chaque bras conformateur 50 s’étend depuis la paroi latérale 52 du bras conformateur selon l’axe d’ensachage X30 en direction du plateau d’ensachage 30. Dans l’exemple, une hauteur H54 de chaque tige d’écartement 54, mesurée selon l’axe vertical Z, est inférieure ou égale à 5 mm, de préférence encore inférieure ou égale à 1 mm. En pratique, la hauteur des tiges d’écartement 54 est choisie pour être la plus faible possible tout en procurant aux tiges d’écartement une rigidité suffisante pour ne pas se déformer lors de leur utilisation décrite ci-après. Dans l’exemple, les tiges d’écartement 54 ont une forme de tige plate, s’étendant sensiblement dans le plan de stockage P40. Ainsi, une longueur L54 des tiges d’écartement, mesurée selon l’axe d’ensachage X30, de préférence comprise entre 15 mm et 30 mm, et une largeur £54 des tiges d’écartement, mesurée selon l’axe de transfert Y30, de préférence comprise entre 5 mm et 20 mm, sont supérieures à la hauteur H54 des tiges d’écartement.
En pratique, chaque bras conformateur 50 peut être formé par découpage et pliage d’une plaque de tôle, la hauteur H54 étant égale à l’épaisseur de la plaque de tôle.
Avantageusement, chaque bras conformateur 50 présente un guide d’insertion 56, qui prolonge la paroi latérale 52 à l’opposé de la tige d’écartement 54 selon l’axe d’ensachage X30. Dans l’exemple, chaque guide d’insertion 56 est formé par une paroi arrondie, les parois d’insertion des deux bras conformateurs divergeant l’une de l’autre en s’éloignant des tiges d’écartement. Ainsi, les guides d’insertion 56 convergent en direction des sachets 22 en place sur le plateau d’ensachage 30.
La machine d’ensachage 10 comporte également une unité de contrôle 100, représentée uniquement à la figure 1 , comportant par exemple des processeurs, des mémoires, des capteurs, configurés pour contrôler notamment le fonctionnement du premier système de soufflerie, du deuxième système de soufflerie 48, du bras d’introduction 41 , du plateau d’ensachage 30 et des bras conformateurs 50. L’unité de contrôle 100 est adaptée pour communiquer avec les différents composants de la machine d’ensachage 10 par des signaux électriques via des liaisons filaires ou sans fil. L’unité de contrôle 100 peut également comporter une interface homme-machine permettant à un utilisateur de faire varier les paramètres d’utilisation de la machine d’ensachage. Pour la clarté du dessin, l’unité de contrôle 100 est représentée uniquement à la figure 1.
Avantageusement, l’unité de contrôle 100 est configurée pour déclencher le déroulage de la gaine sur le plateau de formation 20 et la formation d’un deuxième sachet 22 sur le plateau de formation pendant l’ensachage d’un produit P dans un premier sachet 22 déjà formé et situé sur le plateau d’ensachage 30 et préalablement transféré à partir du plateau de formation 20 par le dispositif de transfert 32. Ce déroulage de la gaine et cette formation d’un deuxième sachet 22 en parallèle de l’ensachage d’un produit dans le premier sachet 22 permet de réaliser deux opérations en temps masqué et d’augmenter la cadence de travail, un deuxième sachet 22 arrivant directement sur le plateau d’ensachage 30 dès que le premier sachet rempli et fermé est évacué à partir de ce plateau d’ensachage. La machine d’ensachage 10 peut à cet effet comporter un capteur de transfert d’un sachet 22 vers le plateau d’ensachage 30, déclenchant au niveau de l’unité de contrôle 100 le déroulage de la gaine 14 par le mécanisme d’entrainement dès que le premier sachet a quitté le plateau de formation 20.
Un procédé d’ensachage de produits utilisant la machine d’ensachage 10 est à présent décrit à partir des figures 1 à 11 , la figure 1 représentant l’état initial de la machine d’ensachage 10, dans lequel un premier sachet 22 est positionné sur le plateau de formation 22, après avoir été formé à partir d’une gaine tubulaire.
Dans cet état initial, le flux d’air généré par le premier système de soufflerie maintient le premier sachet 22 ouvert. En outre, le premier sachet 22 est maintenu en position sur le plateau de formation 22 par la pince 34 du dispositif de transfert, qui saisit l’extrémité avant 22B du premier sachet, et éventuellement par l’organe de blocage.
À partir de cet état initial, le procédé comprend une première étape dont l’issue est représentée à la figure 2. Au cours de cette première étape, le bloqueur 36 est actionné selon l’axe vertical Z jusqu’à ce que la plaque plane 38 entre en contact avec le premier sachet 22, comme représenté par une flèche F2 à la figure 2. Le premier sachet 22 est alors à la fois maintenu par la pince 34 et bloqué par le bloqueur 36.
Au cours d’une deuxième étape dont l’issue est représentée à la figure 3, la pince 34 se déplace le long de l’axe de transfert Y30 selon la flèche F1 pour amener le premier sachet 22 sur le plateau d’ensachage 30, jusqu’à une position d’ensachage dans laquelle le premier sachet 22 est aligné avec l’axe d’ensachage X30, c’est-à-dire jusqu’à ce que le premier sachet soit positionné sur le plateau d’ensachage 30. Simultanément, le bloqueur 36 se déplace le long de l’axe de transfert Y30, également selon la flèche F1 , dans un mouvement synchronisé à celui de la pince 34, pour guider le déplacement du premier sachet 22. Le premier sachet 22 est alors en regard du plateau de stockage 40 et du deuxième système de soufflerie 48, qui maintient le premier sachet ouvert en le gonflant. De préférence, les actionneurs de la pince 34 et du bloqueur 36 sont asservis l’un à l’autre pour permettre le déplacement simultané du bloqueur et de la pince selon l’axe de transfert Y30. Au cours de ce déplacement, le premier sachet 22 est successivement gonflé par le premier système de soufflerie puis par le deuxième système de soufflerie 48. Avantageusement, les premier et deuxième systèmes de soufflerie sont situés suffisamment proches l’un de l’autre, de sorte que le premier sachet 22 est en permanence gonflé, ce qui tend à plaquer le sachet contre la plaque plane 38 du bloqueur 36, favorisant l’adhérence entre le premier sachet et la plaque plane.
Au cours d’une troisième étape dont l’issue est représentée à la figure 4, une fois le premier sachet 22 positionné sur le plateau d’ensachage 30, le bloqueur 36 est déplacé selon l’axe vertical Z comme représenté par une flèche F3, de sorte à être éloigné du premier sachet 22. Le premier sachet est alors uniquement maintenu en position par la pince 34. Ensuite, les deux bras conformateurs 50 sont déplacés selon l’axe d’ensachage X30 de manière à être introduits dans le premier sachet 22, c’est-à-dire de manière à introduire les tiges d’écartement 54 et les parois latérales 52 dans le premier sachet, comme représenté par une flèche F4 à la figure 4.
Au cours d’une quatrième étape dont l’issue est représentée à la figure 5, les deux bras conformateurs 50 sont déplacés perpendiculairement à l’axe d’ensachage X30, c’est- à-dire selon l’axe de transfert Y30, en éloignant les deux bras conformateurs l’un de l’autre de manière à écarter le premier sachet 22 à l’aide des parois latérales 52, comme représenté par deux flèches F5 et F5’ à la figure 5. Le premier sachet 22 est ainsi maintenu ouvert par le deuxième système de soufflerie 48 et par les parois latérales 52 des deux bras conformateurs 50. Avantageusement, au cours du déplacement des bras conformateurs 50 de la quatrième étape, les deux bras conformateurs se déplacent à la même vitesse.
Cet écartement du premier sachet permet de centrer le sachet 22 par rapport aux bras conformateurs 50 selon l’axe de transfert Y30 et permet également de conformer le sachet à l’encombrement du produit P à ensacher, ce qui facilite l’introduction du produit à ensacher dans le premier sachet. Par « conformer le sachet à l’encombrement du produit à ensacher », on entend que l’écartement des bras conformateurs 50 l’un de l’autre permet d’ajuster la largeur de l’ouverture du sachet 22 à la largeur du produit P à ensacher. L’écartement des bras conformateurs est donc choisi en fonction de la dimension du produit à ensacher.
En outre, pendant la quatrième étape, le bloqueur 36 est déplacé selon l’axe de transfert Y30 jusqu’à retourner au-dessus du plateau de formation 20, comme représenté par une flèche F6 à la figure 5.
Au cours d’une cinquième étape dont l’issue est représentée à la figure 6, le produit P préalablement disposé sur le plateau de stockage 40 est introduit dans le premier sachet 22, en étant à la fois déplacé par le tapis roulant formé par le plateau de stockage 40 et poussé par le bras d’introduction 41. Ce déplacement du produit P et du bras d’introduction 41 s’effectue selon une flèche F7 représentée à la figure 6, dirigée selon l’axe d’ensachage X30. Cette introduction du produit P dans le premier sachet est facilitée par les deux bras conformateurs 50, qui guident entre eux le produit P. En outre, les guides d’insertion 56 permettent de centrer le produit P par rapport aux bras conformateurs 50 et donc par rapport au premier sachet 22. Pendant l’introduction du produit P dans le premier sachet 22, le premier sachet est maintenu en position sur le plateau d’ensachage 30 par la pince 34 et par les bras conformateurs 50.
À l’issue de l’insertion du produit P dans le premier sachet 22, la pince 34 du dispositif de transfert 32 libère le premier sachet 22 et retourne vers sa position en regard du plateau de formation 20. Le premier sachet 22 est alors maintenu sur le plateau d’ensachage 30 par le poids du produit P venant d’être ensaché.
Le fait que le deuxième système de soufflerie 48 comprend deux tubes disposés de part et d’autre du bras d’introduction 41 est particulièrement avantageux pour gonfler et maintenir ouvert le premier sachet 22 pendant les troisième, quatrième et cinquième étapes. En effet, les deux tubes du deuxième système de soufflerie sont également disposés de part et d’autre du produit P, de sorte que les flux d’air générés en direction du premier sachet 22 ne sont pas bloqués par la présence du bras d’introduction 41 et du produit P, car ces flux d’air circulent sur les côtés du produit P.
On note £50 une largeur séparant les deux conformateurs 50 à l’issue de la quatrième étape, c’est-à-dire pendant la cinquième étape, mesurée selon l’axe de transfert Y30 au niveau des extrémités des parois latérales depuis lesquelles les tiges d’écartement 54 s’étendent. Dans le cas où les parois latérales 52 sont obliques par rapport à l’axe vertical Z, comme dans l’exemple des figures, la largeur £50 est mesurée, selon l’axe vertical Z, au point des parois latérales le plus éloigné des tiges d’écartement 54, c’est-à- dire au point où les parois latérales sont les plus proches l’une de l’autre. La largeur £50 est choisie en fonction du type de produit P à ensacher. De préférence, lorsque le produit à ensacher est conditionné dans un plateau de présentation P, comme dans l’exemple, la largeur 50 séparant les deux conformateurs 50 est strictement inférieure à une largeur £P du plateau de présentation P mesurée selon l’axe de transfert Y30, lorsque le plateau de présentation est disposé sur le plateau de stockage 40. Au cours de la cinquième étape, lorsque le plateau de présentation P est forcé par le bras d’introduction 41 à se déplacer entre les deux conformateurs 50, le plateau de présentation est alors déformé, de sorte que sa partie haute, c’est-à-dire sa partie la plus éloignée du plateau de formation 40, est resserrée. Autrement dit, la forme du plateau de présentation P est contrainte pendant son introduction dans le premier sachet 22.
En variante non-représentée de l’invention, la largeur £50 est supérieure ou égale à la largeur £P du produit P, notamment lorsque le produit à ensacher est ensaché dans le premier sachet 22 sans plateau de présentation, de sorte à permettre l’introduction du produit P dans le premier sachet 22 sans déformation du produit.
Au cours d’une sixième étape dont l’issue est représentée à la figure 7, après qu’un produit P ait été inséré dans le premier sachet 22, les deux bras conformateurs 50 sont déplacés selon l’axe d’ensachage X30 de manière à sortir les parois latérales 52 des deux bras conformateurs du premier sachet 22, tout en maintenant les tiges d’écartement 54 des deux bras conformateurs dans le premier sachet. Ce déplacement s’effectue selon une flèche F8 représentée à la figure 7. Ainsi, les tiges d’écartement 54 sont disposées au niveau de l’extrémité avant 22B du premier sachet 22, à l’intérieur du premier sachet.
À l’issue de la sixième étape, la forme du plateau de présentation P n’est plus contrainte par les parois latérales 52 des bras conformateurs 50, de sorte que le plateau de présentation P reprend sa forme initiale, non-contrainte. Ainsi, la partie haute du plateau de présentation n’est plus resserrée. Lorsque le plateau de présentation P reprend sa forme initiale, son encombrement augmente. De manière particulièrement avantageuse, les dimensions du premier sachet 22 sont prévues de sorte qu’en reprenant sa forme initiale, le plateau de formation P vient tendre le premier sachet 22. Autrement dit, les dimensions du premier sachet 22 sont prévues de sorte que le plateau de présentation P ne peut être inséré dans le premier sachet que lorsque la forme du plateau de présentation P est contrainte, avec sa partie haute resserrée.
Au cours d’une septième étape dont l’issue est représentée à la figure 8, les deux bras conformateurs 50 sont déplacés perpendiculairement à l’axe d’ensachage et parallèlement au plan de stockage, c’est-à-dire selon l’axe de transfert Y30, en éloignant les deux bras conformateurs l’un de l’autre, de manière à aplanir l’extrémité avant 22B du premier sachet 22 à l’aide des tiges d’écartement 54. Ces déplacements des bras conformateurs sont représentés par deux flèches F9 et F9’ à la figure 8. Autrement dit, les deux tiges d’écartement sont éloignées l’une de l’autre jusqu’à ce qu’une distance D54 séparant les deux tiges d’écartement, mesurée selon l’axe de transfert Y30, soit environ égale à une largeur L22 du premier sachet 22 lorsque ce dernier est mis à plat. À l’issue de cette opération, l’extrémité avant 22B du premier sachet est ainsi mise à plat. En outre, cette mise à plat de l’extrémité avant du premier sachet permet également de tendre le premier sachet, permettant d’assurer que le premier sachet ne forme pas de plis disgracieux autour du produit P.
De manière particulièrement avantageuse, au cours de la septième étape, le plateau d’ensachage 30 est déplacé selon l’axe vertical Z de manière à descendre, c’est-à-dire de manière à déplacer le plan d’ensachage P30 en-dessous du plan de formation P20 et du plan de stockage P40. En pratique, le plateau d’ensachage 30 descend selon l’axe vertical Z jusqu’à ce qu’un plan médian P22 du premier sachet 22 dans lequel le produit P est ensaché soit confondu avec le plan de stockage P40. Ainsi, grâce à ce déplacement, les tiges d’écartement 54 qui s’étendent sensiblement dans le plan de stockage P40 sont situées, selon l’axe vertical Z, au niveau du plan médian du premier sachet, ce qui permet de tendre plus efficacement le premier sachet autour du produit P.
Avantageusement, simultanément à l’écartement des deux bras conformateurs l’un de l’autre, en d’autres termes en temps masqué, le bras d’introduction 41 est éloigné du premier sachet 22 et du plateau de stockage 40 selon l’axe d’ensachage X30 pour libérer le plateau de stockage 40 et permettre l’arrivée d’un nouveau produit à ensacher sur le plateau de stockage.
Au cours d’une huitième étape dont l’issue est représentée à la figure 9, les mâchoires inférieure 42A et supérieure 42B du dispositif de fermeture 42 sont actionnées selon des flèches verticales F10 et F10’ de sorte à se rapprocher l’une de l’autre jusqu’à entrer en contact et enserrer entre elles l’extrémité avant 22B du premier sachet 22, puis de sorte à fermer l’extrémité avant 22B du premier sachet 22, par exemple par soudage ou par collage. En pratique, les mâchoires du dispositif de fermeture 42 entrent en contact au niveau du plan de stockage P40, qui correspond sensiblement au plan médian P22 du premier sachet. Ainsi, à l’issue de la huitième étape, l’extrémité avant 22B du premier sachet 22 est fermée, et le produit P est ensaché et ne peut plus être sorti du premier sachet sans déchirer le premier sachet.
Grâce à l’aplanissement de l’extrémité avant 22B du sachet, réalisé à l’étape précédente par les tiges d’écartement 54 des bras conformateurs 50, la fermeture de l’extrémité avant du premier sachet 22 est réalisée de manière fiable et qualitative, c’est-à- dire sans risque de fermeture partielle ou de fermeture mal réalisée, et sans risque de formation de plis au niveau de l’extrémité avant du sachet. Avantageusement, simultanément à la fermeture du premier sachet 22, en d’autres termes en temps masqué, un deuxième sachet 22 est formé et positionné sur le plateau de formation 20, en étant maintenu ouvert par le premier système de soufflerie, et un nouveau produit P à ensacher est disposé sur le plateau de stockage 40, puis le bras d’introduction 41 revient en position derrière le nouveau produit P, afin d’être en mesure de pousser le nouveau produit P dans le deuxième sachet 22. La partie de la machine d’ensachage alignée sur l’axe de formation X20 et le plateau de stockage 40 étant alors dans la même configuration qu’à la figure 1.
Au cours d’une neuvième étape dont l’issue est représentée à la figure 10, les mâchoires inférieure 42A et supérieure 42B du dispositif de fermeture 42 sont actionnées selon des flèches verticales F11 et F11 ’ de sorte à s’éloigner l’une de l’autre, libérant ainsi le premier sachet 22.
Avantageusement, simultanément à la l’ouverture des mâchoires 42A, 42B du dispositif de fermeture 42, en d’autres termes en temps masqué, le bloqueur 36 est actionné selon l’axe vertical Z jusqu’à ce que la plaque plane 38 entre en contact avec le deuxième sachet 22, comme représenté par la flèche F12. Le deuxième sachet 22 est alors à la fois maintenu par la pince 34 et bloqué par le bloqueur 36.
Au cours d’une dixième étape dont l’issue est représentée à la figure 11 , le premier sachet 22 contenant le produit P est évacué par le tapis roulant du plateau d’ensachage 30 selon l’axe de transfert Y30, comme représenté par la flèche F13, et le deuxième sachet 22 est transféré du plateau de formation 20 vers le plateau d’ensachage 30, comme représenté par la flèche F14, selon un mouvement analogue à celui représenté par la flèche F1 à la figure 3.
Avantageusement, au cours de la dixième étape, le plateau d’ensachage 30 remonte selon l’axe vertical Z de manière à reprendre sa position préalable à la septième étape, c’est-à-dire de manière à déplacer le plan d’ensachage P30 jusqu’à ce qu’il soit confondu avec le plan de formation P20 et le plan de stockage P40.
Ces étapes sont ensuite répétées pour former de nouveaux sachets 22 puis ensacher des produits P dans ces sachets.
La machine d’ensachage 10 permet d’obtenir une cadence d’ensachage de produits plus élevée que les machines connues de l’art antérieur, grâce notamment à la conception des parois latérales 52 et des tiges d’écartement 54 des bras conformateurs 50 qui permet d’automatiser la fermeture de l’extrémité avant 22B du sachet 22, car le centrage du produit P et du sachet par les parois latérales puis l’aplanissement de l’extrémité avant du sachet par les tiges d’écartement permet de contrôler précisément le positionnement de l’extrémité avant du sachet et donc d’assurer un positionnement correct de l’extrémité avant du sachet par rapport aux mâchoires 42A et 42B du dispositif de fermeture 42. Il n’est ainsi plus nécessaire de fermer manuellement le sachet 22, ce qui représente un gain de temps important.
De plus, le fait de tendre le sachet 22 autour du produit P et d’aplanir son extrémité avant 22B avant sa fermeture permet d’obtenir un sachet dont l’aspect esthétique est plaisant, car il ne forme pas de plis, en présentant au contraire un aspect tendu, et présente une fermeture au niveau de son extrémité avant qui est plane et sans défauts. Cet aspect esthétique est encore amélioré lorsque, comme dans l’exemple, un plateau de présentation P est ensaché en étant déformé par les bras conformateurs 50, de sorte à tendre le sachet 22 lorsque le plateau de présentation reprend sa forme initiale. Ainsi, le sachet 22 est tendu sur toute sa longueur.
En outre, la réalisation de tâches en simultané, ce qui est permis par le décalage du plateau d’ensachage 30 à côté du plateau de formation 20, selon l’axe de transfert Y30. Le déplacement fiable et précis des sachets 22 depuis le plateau de formation 20 vers le plateau d’ensachage 30, permis par la coopération entre la pince 34 et le bloqueur 36 du dispositif de transfert 32, contribue également à cette augmentation de la cadence d’ensachage. En effet, le bloqueur 36 permet de guider le déplacement d’un sachet 22 entraîné par la pince 34, en évitant que le sachet ne se déforme ou ne se plie sous l’effet de la vitesse de son déplacement. La présence du bloqueur 36 permet donc d’augmenter la vitesse de déplacement d’un sachet 22 entre le plateau de formation 20 et le plateau d’ensachage 30.
En variante non-représentée de l’invention, l’axe d’ensachage X30 et l’axe de gaine X20 ne sont pas parallèles entre eux, mais sont obliques l’un par rapport à l’autre. Par « oblique », on entend ici qu’un angle orienté de l’axe de gaine X20 vers une projection de l’axe d’ensachage X30 dans le plan de formation P20 est compris entre -45° et +45°. En outre, dans une telle variante, l’axe de transfert Y30 peut ne pas être perpendiculaire à l’axe de gaine X20 et à l’axe d’ensachage X30, mais être oblique par rapport à l’axe de gaine X20 et/ou par rapport à l’axe d’ensachage X30. Par « oblique », on entend ici qu’un angle orienté de l’axe de gaine X20 vers une projection de l’axe de transfert Y30 dans le plan de formation P20 est compris entre +45° et +135°, et qu’un angle orienté d’une projection de l’axe de transfert Y30 dans le plan de formation P20 vers une projection de l’axe d’ensachage X30 dans le plan de formation P20 est compris entre +45° et +135°.
En variante non-représentée de l’invention, le transfert d’un sachet 22 depuis le plateau de formation 20 jusqu’au plateau d’ensachage 30 ne s’effectue pas par un mouvement de translation selon un axe perpendiculaire à l’axe de gaine X20 et à l’axe vertical Z, mais s’effectue par un mouvement de translation selon un axe de transfert oblique à l’axe de gaine. Par « oblique », on entend ici qu’un angle orienté de l’axe de gaine X20 vers une projection de l’axe de transfert dans le plan de formation P20 est compris entre +45° et +135°.
En variante non-représentée de l’invention, la mâchoire inférieure 42A du dispositif de fermeture 42 n’est pas mobile selon l’axe vertical Z, mais est fixe, en étant disposée sensiblement au niveau du plan de stockage P40.
Toute caractéristique décrite pour un mode de réalisation ou une variante dans ce qui précède peut être mise en œuvre pour les autres modes de réalisation et variantes décrits précédemment, pour autant que techniquement faisable

Claims

REVENDICATIONS
1. Machine d’ensachage (10) de produits, comprenant : un plateau de stockage (40), s’étendant selon un plan de stockage (P40) et configurée pour recevoir un produit (P) à ensacher ; un plateau d’ensachage (30), aligné avec le plateau de stockage (40) selon un axe d’ensachage (X30) et s’étendant selon un plan d’ensachage (P30), le plateau d’ensachage étant configuré pour recevoir un sachet (22) formé à partir d’une gaine tubulaire, le sachet étant configuré pour présenter une extrémité arrière (22A) fermée et une extrémité avant (22B), l’extrémité avant faisant face au plateau de stockage (40) ;
- deux bras conformateurs (50), chaque bras conformateur comportant une paroi latérale (52), les parois latérales des deux bras conformateurs étant configurées pour être introduites dans le sachet (22) par son extrémité avant (22B) et pour maintenir ouvert le sachet ; et
- un dispositif de fermeture (42), disposé entre le plateau de stockage (40) et le plateau d’ensachage (30), le dispositif de fermeture étant configuré pour fermer l’extrémité avant (22B) du sachet (22), dans laquelle : les deux bras conformateurs (50) sont mobiles selon l’axe d’ensachage (X30) ; les deux bras conformateurs (50) sont mobiles perpendiculairement à l’axe d’ensachage et parallèlement au plan de stockage (P40) ; caractérisée en ce que chaque bras conformateur (50) comporte en outre une tige d’écartement (54), s’étendant depuis la paroi latérale (52) selon l’axe d’ensachage (X30) en direction du plateau d’ensachage (30), les tiges d’écartement des deux bras conformateurs étant configurées pour être introduites dans le sachet (22) par son extrémité avant (22B) et pour aplanir son extrémité avant lorsque les deux bras conformateurs (50) sont déplacés perpendiculairement à l’axe d’ensachage (X30) de sorte à être éloignés l’un de l’autre.
2. Machine d’ensachage (10) selon la revendication 1 , dans lequel le plateau d’ensachage (30) est mobile selon un axe (Z) perpendiculaire au plan d’ensachage (P30).
3. Machine d’ensachage (10) selon l’une des revendications 1 et 2, dans laquelle une hauteur (H54) de la tige d’écartement (54) de chaque bras conformateur (50), mesurée perpendiculairement au plan de stockage (P40), est inférieure ou égale à 5 mm, de préférence inférieure ou égale à 1 mm.
4. Machine d’ensachage (10) selon l’une des revendications 1 à 3, comprenant en outre une pince (34) configurée pour saisir l’extrémité avant (22B) du sachet (22) et pour maintenir le sachet positionné sur le plateau d’ensachage (30).
5. Machine d’ensachage (10) selon l’une des revendications 1 à 4, comportant en outre un bras d’introduction (41 ), mobile selon l’axe d’ensachage (X30) et configuré pour introduire le produit (P) à ensacher dans le sachet (22).
6. Machine d’ensachage (10) selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel le plateau d’ensachage (30) comprend un tapis roulant configuré pour évacuer le produit (P) ensaché dans le sachet (22) hors du plateau d’ensachage.
7. Machine d’ensachage (10) selon l’une des revendications 1 à 6, comportant en outre un système de soufflerie (48), adapté pour gonfler le sachet (22) à l’aide d’au moins un flux d’air dirigé selon l’axe d’ensachage (X30) vers l’extrémité avant (22B) du sachet.
8. Machine d’ensachage (10) selon l’une des revendications 1 à 7, comprenant en outre : un plateau de formation (20), s’étendant selon un axe de gaine (X20) parallèle ou oblique à l’axe d’ensachage (X30), configuré pour recevoir le sachet (22) formé à partir d’une gaine tubulaire (14), le plateau de formation (20) étant juxtaposé au plateau d’ensachage (30) selon un axe de transfert (Y30) perpendiculaire ou oblique à l’axe d’ensachage (X30), et
- un dispositif de transfert (32), configuré pour transférer le sachet (22) depuis le plateau de formation (20) jusqu’au plateau d’ensachage (30) selon l’axe de transfert (Y30).
9. Procédé d’ensachage de produits à ensacher avec une machine d’ensachage (10) selon l’une des revendications 1 à 8, comprenant des étapes successives déclenchées par une unité de contrôle (100) et consistant à : positionner un sachet (22) formé à partir d’une gaine tubulaire sur le plateau d’ensachage (30) ; déplacer (F4) les deux bras conformateurs (50) selon l’axe d’ensachage (X30) de manière à introduire les tiges d’écartement (54) et les parois latérales (52) des deux bras conformateurs dans le sachet (22) ;
- déplacer (F5, F5’) les deux bras conformateurs (50) perpendiculairement à l’axe d’ensachage (X30) et parallèlement au plan de stockage (P40) en éloignant les deux bras conformateurs l’un de l’autre de manière à conformer le sachet (22) à l’encombrement du produit (P) à ensacher ;
- introduire (F7) dans le sachet (22) un produit (P) à ensacher préalablement disposé sur le plateau de stockage (40) en déplaçant le produit à ensacher selon l’axe d’ensachage (X30), le produit à ensacher étant guidé dans le sachet par les deux bras conformateurs (50) ; déplacer (F8) les deux bras conformateurs (50) selon l’axe d’ensachage (X30) de manière à sortir les parois latérales (52) des deux bras conformateurs du sachet (22) tout en maintenant les tiges d’écartement (54) des deux bras conformateurs dans le sachet ;
- déplacer (F9, F9’) les deux bras conformateurs (50) perpendiculairement à l’axe d’ensachage (X30) et parallèlement au plan de stockage (P40) en éloignant les deux bras conformateurs l’un de l’autre de manière à aplanir l’extrémité avant (22B) du sachet (22) avec les tiges d’écartement (54) des deux bras conformateurs ; et fermer (F10) l’extrémité avant (22B) du sachet (22) à l’aide du dispositif de fermeture (42).
10. Procédé d’ensachage selon la revendication 9, la machine d’ensachage (10) étant en outre selon la revendication 2, dans lequel : le dispositif de fermeture (42) comprend une mâchoire inférieure (42A) et une mâchoire supérieure (42B) mobiles perpendiculairement au plan de stockage (P40), configurées pour fermer l’extrémité avant (22B) du sachet (22) en enserrant entre elles l’extrémité avant du sachet au niveau du plan de stockage ; pendant l’introduction du produit (P) à ensacher disposé sur le plateau de stockage (40) dans le sachet (22), le plateau d’ensachage (30) est disposé de sorte que le plan d’ensachage (P30) soit confondu avec le plan de stockage (P40) ; et pendant la fermeture de l’extrémité avant (22B) du sachet (22) à l’aide du dispositif de fermeture (42), le plateau d’ensachage (30) est disposé de sorte que le plan d’ensachage (P30) soit décalé du plan de stockage (P40) et qu’un plan médian (P22) du sachet (22) à ensacher soit confondu avec le plan de stockage.
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WO2011093729A1 (fr) * 2010-01-29 2011-08-04 Distinct Designs Limited Procédé et appareil pour l'emballage en sacs de produits
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