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WO2025018063A1 - メッシュ編地および繊維製品 - Google Patents

メッシュ編地および繊維製品 Download PDF

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WO2025018063A1
WO2025018063A1 PCT/JP2024/021267 JP2024021267W WO2025018063A1 WO 2025018063 A1 WO2025018063 A1 WO 2025018063A1 JP 2024021267 W JP2024021267 W JP 2024021267W WO 2025018063 A1 WO2025018063 A1 WO 2025018063A1
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WO
WIPO (PCT)
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mesh
wet
knit fabric
yarn
knitted fabric
Prior art date
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Pending
Application number
PCT/JP2024/021267
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English (en)
French (fr)
Inventor
亮太 梅田
暢亮 尾形
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Teijin Frontier Co Ltd
Original Assignee
Teijin Frontier Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Teijin Frontier Co Ltd filed Critical Teijin Frontier Co Ltd
Publication of WO2025018063A1 publication Critical patent/WO2025018063A1/ja
Pending legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A41—WEARING APPAREL
    • A41D—OUTERWEAR; PROTECTIVE GARMENTS; ACCESSORIES
    • A41D31/00—Materials specially adapted for outerwear
    • A41D31/04—Materials specially adapted for outerwear characterised by special function or use
    • A41D31/14—Air permeable, i.e. capable of being penetrated by gases
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F8/00—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
    • D01F8/04—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
    • D01F8/14—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one polyester as constituent
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/02—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B21/00—Warp knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B21/10—Open-work fabrics
    • D04B21/12—Open-work fabrics characterised by thread material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B21/00—Warp knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B21/14—Fabrics characterised by the incorporation by knitting, in one or more thread, fleece, or fabric layers, of reinforcing, binding, or decorative threads; Fabrics incorporating small auxiliary elements, e.g. for decorative purposes
    • D04B21/16—Fabrics characterised by the incorporation by knitting, in one or more thread, fleece, or fabric layers, of reinforcing, binding, or decorative threads; Fabrics incorporating small auxiliary elements, e.g. for decorative purposes incorporating synthetic threads

Definitions

  • the present invention relates to a mesh fabric and textile product in which the area of the mesh portion reversibly increases when wet, making the self-regulating function visible.
  • the present invention has been made in consideration of the above background, and its purpose is to provide a mesh fabric and textile product in which the area of the mesh portion reversibly increases when wet, making the self-regulating function visible.
  • a mesh knitted fabric having a mesh portion comprising a yarn made of a composite fiber in which a polyester component and a polyamide component are bonded side-by-side, and characterized in that the area of the mesh becomes larger when wet compared to before wet.
  • the mesh knitted fabric according to claim 1 wherein one size of the mesh portion is within the range of 2 to 12 courses.
  • the mesh knitted fabric according to 1 or 2 above further comprising a composite yarn containing a false twisted crimp textured yarn having a torque in the S direction and a false twisted crimp textured yarn having a torque in the Z direction. 4.
  • the mesh knitted fabric according to any one of 1 to 4 above having a knitting density of 20 to 100 courses/2.54 cm and 20 to 80 wales/2.54 cm. 6.
  • the present invention provides a mesh fabric and textile product in which the area of the mesh portion reversibly increases when wet, and the self-regulating function is visible.
  • FIG. 2 is a diagram showing the knit structure used in Example 1.
  • FIG. 2 is a diagram showing the knit structure used in Comparative Example 1.
  • FIG. 2 is a diagram showing the knit structure used in Example 1.
  • the present invention relates to a mesh knit fabric (hereinafter, also referred to as "fabric") having mesh portions (voids), which includes yarn made of composite fibers in which a polyester component and a polyamide component are bonded side-by-side, and the area of the mesh portion becomes larger when wet compared to before wet.
  • fabric a mesh knit fabric
  • voids voids
  • the mesh knitted fabric of the present invention includes a mesh portion, a ground tissue portion, and a connecting portion, as shown diagrammatically in Figure 3.
  • the connecting portions are positioned so as to sandwich the mesh portion, and connect the ground tissue portions together. Furthermore, by disposing the composite fiber threads in the connecting portions, when the mesh knitted fabric becomes wet, the composite fiber threads expand in the horizontal direction (in the direction of the arrow), and accordingly the mesh portion also expands in the horizontal direction, which can be seen by eye.
  • the mesh portion is formed, for example, by removing the thread from the reed when knitting the warp knitted fabric, and creating a portion between the wales that is not connected by a loop.
  • the thread made of the composite fiber is arranged at the connecting portion, and in the mesh portion, the thread made of the composite fiber is arranged at the end of the mesh portion without being connected, thereby obtaining a mesh structure in which the mesh portion is surrounded by the thread made of the composite fiber.
  • each mesh portion is preferably within the range of 2 to 12 courses (more preferably 2 to 8 courses) and 1 wale or more (more preferably 1 to 4 wales).
  • the polyester component is preferably exemplified by modified polyesters such as polyethylene terephthalate, polypropylene terephthalate, and polybutylene terephthalate, which are copolymerized with a compound having an alkali metal or alkaline earth metal sulfonic acid, a phosphonium salt, or the like, and one or more functional groups capable of forming an ester, in terms of adhesion with the counterpart polyamide component.
  • modified polyethylene terephthalate in which the above-mentioned compound is copolymerized, is particularly preferred in terms of versatility and polymer cost.
  • examples of the copolymerization component include 5-sodium sulfoisophthalic acid and its ester derivatives, 5-phosphonium isophthalic acid and its ester derivatives, and sodium p-hydroxybenzenesulfonate. Among these, 5-sodium sulfoisophthalic acid is preferred.
  • the copolymerization amount is preferably in the range of 2.0 to 4.5 mol%. If the copolymerization amount is less than 2.0 mol%, excellent crimping performance can be obtained, but peeling may occur at the bonding interface between the polyamide component and the polyester component. Conversely, if the copolymerization amount is greater than 4.5 mol%, the polyester component will not crystallize easily during the stretching heat treatment, making it necessary to increase the stretching heat treatment temperature, which may result in frequent yarn breakage.
  • the polyamide component is not particularly limited as long as it has an amide bond in the main chain, and examples include nylon 4, nylon 6, nylon 66, nylon 46, and nylon 12. Among these, nylon 6 and nylon 66 are preferred in terms of versatility, polymer cost, and spinning stability.
  • the polyester component and polyamide component may contain known additives, such as pigments, matting agents, antifouling agents, fluorescent whitening agents, flame retardants, stabilizers, antistatic agents, light resistance agents, and ultraviolet absorbing agents.
  • the composite fibers joined in the side-by-side type can have any cross-sectional shape and composite form. They may be eccentric core-sheath type. They may also be triangular or rectangular, or may have a hollow section within the cross section. Of these, a side-by-side type with a round cross-sectional shape of the single fiber is preferred.
  • the composite ratio of both components can be selected at will, but it is preferable that the weight ratio of the two components is within the range of 30:70 to 70:30 (more preferably 40:60 to 60:40).
  • the single fiber fineness and the number of filaments are not particularly limited, but it is preferable that the single fiber fineness is within the range of 0.1 to 10 dtex (more preferably 0.8 to 3.5 dtex) and the number of filaments is within the range of 10 to 200 (more preferably 20 to 100). In particular, it is preferable that the single fiber fineness is 0.8 to 3.5 dtex and the multifilament (long fiber) has a total fineness of 20 to 110 dtex.
  • Composite fibers in which different polymers are bonded side-by-side usually have latent shrinkage properties, which are manifested when they are subjected to heat treatment during dyeing or other processes, as described below.
  • the preferred shrinkage structure is one in which the polyamide component is located on the inside of the crimp and the polyester component is located on the outside of the crimp.
  • the inner polyamide component swells and expands when wet, while the outer polyester component undergoes almost no change in length, resulting in a decrease in the shrinkage rate (the apparent length of the composite fiber becomes longer).
  • the inner polyamide component shrinks, while the outer polyester component undergoes almost no change in length, resulting in an increase in the shrinkage rate (the apparent length of the composite fiber becomes shorter).
  • the yarn made of the above-mentioned composite fiber is preferably a non-twisted yarn or a loosely twisted yarn with a twist of 300 T/m or less, so that the crimping can be easily reduced and the breathability can be improved when wet.
  • a non-twisted yarn is preferable. If a strong twist is imparted, as in a hard twisted yarn, the crimping may not be reduced easily when wet. It is acceptable to subject the yarn to interlace air processing and/or normal false twist crimp processing so that the number of entanglements is about 20 to 100 pieces/m (more preferably 20 to 60 pieces/m).
  • the yarn made of the composite fiber can be produced by the method described in International Publication No. WO 2017/038239.
  • the yarn arranged in the ground structure portion is not particularly limited, and may be a non-crimped yarn or a false-twisted, crimped yarn.
  • it may be a composite yarn (crimped fiber) containing a false-twisted, crimped yarn having a torque in the S direction and a false-twisted, crimped yarn having a torque in the Z direction.
  • a composite yarn is also described in WO 2017/038239, and when the ground structure portion is formed from such a composite yarn, the surface of the knitted fabric becomes flat, improving the anti-snagging properties, which is preferable.
  • the yarns arranged in the ground weave preferably have a single fiber fineness of 2.3 dtex or less (preferably 0.00002 to 2.0 dtex, particularly preferably 0.1 to 1.0 dtex).
  • the smaller the single fiber fineness, the better, and single fibers called nanofibers with a fiber diameter of 1000 nm or less may be used. If the single fiber fineness is greater than 2.3 dtex, the water absorption may decrease, and the rate of change in air permeability when wet may decrease. It is preferable to make the single fiber fineness smaller than the single fiber fineness of the composite fiber.
  • the total fineness of the yarns arranged in the ground weave is preferably within the range of 33 to 220 dtex.
  • the number of filaments of the yarns arranged in the ground weave is preferably within the range of 30 to 300 (more preferably 40 to 200).
  • the cross-sectional shape of the single fiber of the yarn arranged in the ground weave portion may be a normal round cross-section, or may be an irregular cross-section shape other than a round cross-section.
  • irregular cross-sectional shapes include a triangle, a square, a cross-section, a flattened cross-section, a flattened cross-section with a constriction, an H-shape, and a W-shape.
  • the cross-sectional flatness represented by the ratio B/C1 of the length B in the longitudinal center line direction to the maximum width C1 in the direction intersecting the longitudinal center line at a right angle is within the range of 2 to 6 (more preferably 3.1 to 5.0).
  • the ratio C1/C2 of the maximum width C1 to the minimum width C2 is within the range of 1.05 to 4.00 (more preferably 1.1 to 1.5).
  • the fibers constituting the yarns arranged in the ground weave portion are not particularly limited, and polyester fibers, acrylic fibers, nylon fibers, rayon fibers, acetate fibers, and even natural fibers such as cotton, wool, and silk, as well as composites of these, can be used.
  • polyester fibers made of the above-mentioned polyesters are preferred.
  • a circular knitted fabric may be used, but a warp knitted fabric is preferred.
  • suitable examples of the structure of the ground structure portion include pique, denby, half knit, etc.
  • the temperature for the dyeing process is preferably 100 to 140°C (more preferably 110 to 135°C), and the time for keeping the top temperature is preferably within the range of 5 to 40 minutes.
  • the composite fiber will exhibit shrinkage due to the difference in thermal shrinkage between the polyester component and the polyamide component.
  • the above-mentioned polymers as the polyester component and the polyamide component, a shrinkage structure will be obtained in which the polyamide component is located on the inside of the shrinkage.
  • the temperature of the final dry heat set is preferably 120 to 200°C (more preferably 140 to 180°C), and the time is preferably within the range of 1 to 3 minutes. If the temperature of the final dry heat set is lower than 120°C, wrinkles that occurred during the dyeing process are likely to remain, and the dimensional stability of the finished product may be poor. Conversely, if the temperature of the final dry heat set is higher than 200°C, the shrinkage of the composite fiber that occurred during the dyeing process may decrease, or the fibers may harden, resulting in a hard texture of the fabric.
  • the mesh knit of the present invention is subjected to a water-absorbing treatment.
  • a water-absorbing treatment By applying a water-absorbing treatment, the breathability is improved even with a small amount of sweat.
  • a water-absorbing treatment may be a normal water-absorbing treatment, and a preferred example is a water-absorbing agent such as polyethylene glycol diacrylate or its derivatives, or a polyethylene terephthalate-polyethylene glycol copolymer, which is attached to the mesh knit in an amount of 0.25 to 0.50% by weight based on the weight of the mesh knit.
  • Examples of the water-absorbing treatment method include a bath treatment method in which a water-absorbing agent is mixed into the dye solution during dyeing, a method in which the fabric is dipped in a water-absorbing treatment solution and squeezed with a mangle before the final dry heat set, and a coating treatment method such as a gravure coating method or a screen printing method.
  • the weight ratio of the yarn made of the composite fiber to the yarn arranged in the ground weave portion is within the range of 5:95 to 30:70.
  • the mesh knitted fabric of the present invention is composed only of the composite fiber and the composite yarn (crimped fiber), it may further contain other fibers (for example, non-crimped polyester multifilament, etc.).
  • the basis weight is preferably 250 g/m2 or less (preferably 50 to 250 g/ m2 , particularly preferably 110 to 190 g/ m2 ). If the basis weight is more than 250 g/ m2 , the weight of the mesh knitted fabric may be heavy, which may impair wearing comfort, and the mobility (shrinkage change) of the composite fiber in the mesh knitted fabric may be impaired.
  • the knitted fabric density is preferably 20 to 100/2.54 cm in number of courses and 20 to 80/2.54 cm in number of wales.
  • the area of the mesh portion reversibly increases to a level that can be seen with the naked eye when wet, which is preferable because the self-regulating function can be seen with the naked eye.
  • the composite fiber expands in the horizontal direction when wet, and the mesh section also expands in the horizontal direction accordingly.
  • the breathability of the mesh knit fabric is reversibly improved, and this effect can be visually observed by the expansion of the mesh section.
  • the area of the mesh portion needs to be expanded to a degree that can be confirmed by visual inspection, but it is preferable that the area of the mesh when wet is at least 1.1 times (more preferably 1.1 to 20 times, and particularly preferably 2 to 10 times) larger than before wetting.
  • the rate of change in air permeability as shown in the following formula is preferably 5% or more (more preferably 50 to 500%), where the air permeability is a value (cfm) measured in accordance with JIS L1096-2010, 8.26.1, Method A (Fragile type method) (the measurement pressure is changed from 125 Pa as specified in JIS to 20 Pa).
  • Percentage change in air permeability (%) (((air permeability when wet) ⁇ (air permeability when dry))/(air permeability when dry)) ⁇ 100
  • the dry state refers to the state after the sample is left in an environment with a temperature of 20°C and a humidity of 65% RH for 24 hours, while the wet state refers to the state after the sample is uniformly soaked in 50% moisture by weight of the fabric and then left for 1 minute.
  • the rate of change in breathability is less than 5%, there is a risk that the problem of stuffiness may occur when sweating. It is preferable that the rate of change in breathability is 10% or more (more preferably 30 to 500%, and particularly preferably 50 to 100%) after one wash according to JIS L0217-1995, Method 103.
  • the absolute value of the dimensional change rate of the fabric is 10% or less in the vertical direction and/or 15% or less in the horizontal direction.
  • the absolute value of the dimensional change rate of the fabric is -3 to +3% (more preferably -2 to +2%) in both the vertical and horizontal directions.
  • the dimensional change rate of the fabric is greater than the above range, the comfort of wearing and the appearance of the mesh knit fabric when used as a textile product may be compromised. It is preferable that the dimensional change rate of the fabric is 10% or less in the vertical direction and/or 15% or less in the horizontal direction after one washing according to JIS L0217-1995, Method 103.
  • the mesh knit of the present invention may be subjected to various additional processing such as conventional brushing, ultraviolet shielding, or processing to impart functions such as antibacterial agents, deodorants, insect repellents, phosphorescent agents, retroreflective agents, negative ion generators, and water repellents.
  • additional processing such as conventional brushing, ultraviolet shielding, or processing to impart functions such as antibacterial agents, deodorants, insect repellents, phosphorescent agents, retroreflective agents, negative ion generators, and water repellents.
  • the present invention also provides a textile product selected from the group consisting of clothing, linings, interlinings, socks, belly warmers, hats, gloves, sleepwear, bedding coverings, bedding covers, and car seat covering materials, which uses the mesh knit fabric. Since such textile products use the fabric, the area of the mesh portion reversibly increases when wet, and the self-regulating function can be visually observed.
  • the vertical (horizontal) dimensions when dry and the vertical (horizontal) dimensions when wet are measured.
  • Basis weight Measured in accordance with JIS L1018-1998 6.4.
  • Example 1 As yarn type 1 (for ground weave), semi-dull polyester multifilament 44 dtex/48 strands was prepared. On the other hand, nylon 6 having an intrinsic viscosity [ ⁇ ] of 1.3 and modified polyethylene terephthalate having an intrinsic viscosity [ ⁇ ] of 0.39 and copolymerized with 2.6 mol % of 5-sodium sulfoisophthalic acid were melted at 270° C. and 290° C., respectively, and extruded at a discharge rate of 12.7 g/min using a conjugate spinneret similar to that shown in FIG. 1 of JP 2000-144518 A to form conjugate fibers having a side-by-side type single yarn cross section.
  • the fibers were cooled and solidified, and an oil was added thereto.
  • the yarn was then preheated at a speed of 1000 m/min with a preheating roller at a temperature of 60° C., and then subjected to a stretching heat treatment between the preheating roller and a heating roller heated to a temperature of 150° C. and a speed of 3050 m/min, and then wound up to obtain a yarn made of conjugate fibers (total fineness 84 dtex/24 yarns) as yarn type 2 (for connecting portion).
  • yarns were removed as shown in Figure 1 with yarn type 1: 13 in 1 out (10/12), yarn type 1: 13 in 1 out (12/10), and yarn type 2: 11 out 2 in 1 out (9 repeats of 10/45, 2 repeats of 10/12) to knit a warp knitted fabric (mesh knitted fabric) with a mesh structure (the size of one mesh part is 4 courses, 1 wale).
  • the warp knitted fabric was then dyed at 130°C for 15 minutes to bring out the potential shrinkage performance of the composite fiber.
  • a water-absorbing agent polyethylene terephthalate-polyethylene glycol copolymer
  • the warp knitted fabric was then subjected to a final dry heat set at 160°C for 1 minute.
  • the obtained knitted fabric had excellent breathability change function and dimensional stability when wet.
  • the expansion of the mesh part when wet was visually confirmed (the area of the mesh part when wet was 4.12 times larger than before wet).
  • the evaluation results are shown in Table 1. Furthermore, when clothing was made using the knitted fabric and worn, it was found to have excellent breathability change function when wet and dimensional stability.
  • Example 2 Polyethylene terephthalate (content of matting agent: 0.3 wt%) was melt-spun at 280°C using a normal spinning device, taken up at a speed of 2800 m/min, and wound up without stretching to obtain a semi-stretched polyester yarn (total fineness: 56 dtex/24 yarns, cross-sectional shape of single fiber: round cross section). The polyester yarn was then subjected to simultaneous draw-false-twist crimp processing under conditions of a draw ratio of 1.6, a false twist number of 2500 T/m (S direction), a heater temperature of 180°C, and a yarn speed of 350 m/min.
  • polyester yarn was subjected to simultaneous draw-false-twist crimp processing under conditions of a draw ratio of 1.6 times, false twist number of 2500 T/m (Z direction), heater temperature of 180°C, and yarn speed of 350 m/min.
  • these false twist crimp processed yarns with torque in the S direction and false twist crimp processed yarns with torque in the Z direction were combined and subjected to air entanglement processing to obtain a composite yarn (total fineness 66 dtex/48 strands) as yarn type 1.
  • Example 1 the same yarn type 2 as in Example 1 was obtained, and a warp knitted fabric (mesh knitted fabric) having a mesh structure (each mesh portion had a size of 4 courses and 1 wale) was knitted in the same manner as in Example 1, except that the knitted fabric density in Example 1 was changed as shown in Table 1.
  • the obtained knitted fabric had excellent breathability change function and dimensional stability when wet.
  • the expansion of the mesh part when wet was visually confirmed (the area of the mesh part when wet was 2.42 times larger than before wet).
  • the evaluation results are shown in Table 1. Furthermore, when clothing was made using the knitted fabric and worn, it was found to have excellent breathability change function when wet and dimensional stability.
  • the circular knitted fabric was then dyed at 130°C for 15 minutes to bring out the potential shrinkage of the composite fiber.
  • a water-absorbing agent polyethylene terephthalate-polyethylene glycol copolymer
  • the circular knitted fabric was then subjected to a final dry heat set at 160°C for 1 minute.
  • the obtained circular knit fabric had excellent breathability change function and dimensional stability when wet, but the self-regulating function when wet could not be visually confirmed.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • the present invention provides a mesh fabric and textile product in which the area of the mesh portion reversibly increases when wet, and the self-regulating function is visible, making the product highly valuable in industry.

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Abstract

課題は、湿潤時にメッシュ部の面積が可逆的に大きくなり、自己調節機能を目視できるメッシュ編地および繊維製品することであり、解決手段は、メッシュ部を有するメッシュ編地であって、ポリエステル成分とポリアミド成分とがサイドバイサイド型に接合された複合繊維からなる糸を含み、湿潤時に前記メッシュ部の面積が大きくなるメッシュ編地である。

Description

メッシュ編地および繊維製品
　本発明は、湿潤時にメッシュ部の面積が可逆的に大きくなり、自己調節機能を目視できるメッシュ編地および繊維製品に関する。
　従来、湿潤時になど通気性が可逆的に向上する自己調節生地として、ポリエステル成分とポリアミド成分とがサイドバイサイド型に接合された複合繊維からなる糸を用いた生地が提案されている（特許文献１、２）。
　しかしながら、従来のものでは自己調節機能を有するものの、メッシュ部（空隙）の大きさなど自己調節機能の変化を目視するのが困難であった。
特開２００６－９７１４７号公報 国際公開第２０１７／０３８２３９号パンフレット
　本発明は上記の背景に鑑みなされたものであり、その目的は、湿潤時にメッシュ部の面積が可逆的に大きくなり、自己調節機能を目視できるメッシュ編地および繊維製品を提供することにある。
　本発明者は上記の課題を達成するため鋭意検討した結果、メッシュ編地において、地組織部と地組織部との連結部に、湿潤時に長さが伸張する糸を配することにより、湿潤時にメッシュ部（空隙）の面積が大きくなることに着眼し、さらに鋭意検討を重ねることにより本発明を完成するに至った。かくして、以下の発明が提供される。
１．メッシュ部を有するメッシュ編地であって、ポリエステル成分とポリアミド成分とがサイドバイサイド型に接合された複合繊維からなる糸を含み、湿潤時に湿潤前と比べて前記メッシュの面積が大きくなることを特徴とするメッシュ編地。
２．前記メッシュ部の一つの大きさが２～１２コースの範囲内である、上記１に記載のメッシュ編地。
３．さらに、Ｓ方向のトルクを有する仮撚捲縮加工糸とＺ方向のトルクを有する仮撚捲縮加工糸とを含む複合糸を含む、上記１または２に記載のメッシュ編地。
４．前記メッシュ編地が経編組織を有する、上記１～３のいずれかに記載のメッシュ編地。
５．編地密度が、コース数２０～１００／２．５４ｃｍかつウエール数２０～８０／２．５４ｃｍである、上記１～４のいずれかに記載のメッシュ編地。
６．メッシュ編地が吸水加工剤を含む、上記１～５のいずれかに記載のメッシュ編地。
７．メッシュ編地の目付けが５０～２５０ｇ／ｍ２の範囲内である、上記１～６のいずれかに記載のメッシュ編地。
８．湿潤時におけるメッシュ編地の通気性変化率が５％以上である、上記１～７に記載のメッシュ編地。
９．湿潤時におけるメッシュ編地の寸法変化率がタテ１０％以下、かつヨコ１５％以下である、上記請求項１～８のいずれかに記載のメッシュ編地。
１０．上記１～９のいずれかに記載のメッシュ編地を用いてなる、衣料、裏地、芯地、靴下、腹巻、帽子、手袋、寝衣、布団側地、布団カバー、カーシート表皮材の群より選ばれるいずれかの繊維製品。
　本発明によれば、湿潤時にメッシュ部の面積が可逆的に大きくなり、自己調節機能を目視できるメッシュ編地および繊維製品が得られる。
実施例１で用いた編組織図である。 比較例１で用いた編組織図である。 実施例１で用いた編組織図である。
　以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。まず、本発明は、メッシュ部（空隙）を有するメッシュ編地（以下、「布帛」ということもある。）であって、ポリエステル成分とポリアミド成分とがサイドバイサイド型に接合された複合繊維からなる糸を含み、湿潤時に湿潤前と比べて前記メッシュ部の面積が大きくなる。
　本発明のメッシュ編地は、図３に模式的に示すように、メッシュ部と、地組織部と、連結部とを含む。該連結部は、メッシュ部を挟むように位置し、かつ地組織部と地組織部とを連結する。そして、前記複合繊維からなる糸が連結部に配されることにより、メッシュ編地が湿潤した際、前記複合繊維からなる糸がヨコ方向（矢印方向）に伸張し、それに合わせてメッシュ部もヨコ方向に広がり、目視できる。
　ここで、前記メッシュ部は、例えば、経編地を編成する際に筬の糸抜きを行い、ウエールとウエールの間にループで連結させない箇所を作ることにより形成される。具体的には、前記複合繊維からなる糸を連結部に配し、メッシュ部では複合繊維からなる糸を連結させずにメッシュ部の端部に配列させることにより、メッシュ部が前記複合繊維からなる糸で囲まれたメッシュ組織が得られる。
　メッシュ部（空隙）の一つの大きさとしては、２～１２コース（より好ましく２～８コース）、１ウエール以上（より好ましくは１～４ウエール）の範囲内であることが好ましい。
　前記複合繊維において、ポリエステル成分としては、相手方のポリアミド成分との接着性の点で、スルホン酸のアルカリ金属またはアルカリ土類金属、ホスホニウム塩などを有し、かつエステル形成能を有する官能基を１個以上もつ化合物が共重合された、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンタレフタレート等の変性ポリエステルが好ましく例示される。なかでも、汎用性およびポリマーコストの点で、前記化合物が共重合された、変性ポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。その際、共重合成分としては、５－ナトリウムスルホイソフタル酸およびそのエステル誘導体、５－ホスホニウムイソフタル酸およびそのエステル誘導体、ｐ－ヒドロキシベンゼンスルホン酸ナトリウムなどがあげられる。なかでも、５－ナトリウムスルホイソフタル酸が好ましい。共重合量としては、２．０～４．５モル％の範囲が好ましい。該共重合量が２．０モル％よりも小さいと、優れた捲縮性能が得られるものの、ポリアミド成分とポリエステル成分との接合界面にて剥離が生じるおそれがある。逆に、該共重合量が４．５モル％よりも大きいと、延伸熱処理の際、ポリエステル成分の結晶化が進みにくくなるため、延伸熱処理温度を上げる必要があり、その結果、糸切れが多発するおそれがある。
　一方のポリアミド成分としては、主鎖中にアミド結合を有するものであれば特に限定されるものではなく、例えば、ナイロン４、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン１２などがあげられる。なかでも、汎用性、ポリマーコスト、製糸安定性の点で、ナイロン６およびナイロン６６が好適である。
　前記ポリエステル成分およびポリアミド成分には、公知の添加剤、例えば、顔料、艶消し剤、防汚剤、蛍光増白剤、難燃剤、安定剤、帯電防止剤、耐光剤、紫外線吸収剤等が含まれていてもよい。
　前記のサイドバイサイド型に接合された複合繊維は、任意の断面形状および複合形態をとることができる。偏心芯鞘型であってもよい。さらには、三角形や四角形、その断面内に中空部を有するものであってもよい。なかでも単繊維の断面形状が丸型でありかつサイドバイサイド型が好ましい。両成分の複合比は任意に選定することができるが、２成分の重量比で３０：７０～７０：３０（より好ましくは４０：６０～６０：４０）の範囲内であることが好ましい。
　前記複合繊維からなる糸において、単繊維繊度、フィラメント数（単繊維数）としては特に限定されないが、単繊維繊度０．１～１０ｄｔｅｘ（より好ましくは０．８～３．５ｄｔｅｘ）、フィラメント数１０～２００本（より好ましくは２０～１００本）の範囲内であることが好ましい。なかでも、単繊維繊度０．８～３．５ｄｔｅｘかつ総繊度２０～１１０ｄｔｅｘのマルチフィラメント（長繊維）であることが好ましい。
　異種ポリマーがサイドバイサイド型に接合された複合繊維は、通常、潜在捲縮性能を有しており、後記のように、染色加工等で熱処理を受けると潜在捲縮性能が発現する。捲縮構造としては、ポリアミド成分が捲縮の内側に位置し、ポリエステル成分が捲縮の外側に位置していることが好ましい。複合繊維がこのような捲縮構造を有していると、湿潤時に、内側のポリアミド成分が膨潤、伸張し、外側のポリエステル成分はほとんど長さ変化を起こさないため、捲縮率が低下する（複合繊維の見かけの長さが長くなる。）。一方、乾燥時には、内側のポリアミド成分が収縮し、外側のポリエステル成分はほとんど長さ変化を起こさないため、捲縮率が増大する（複合繊維の見かけの長さが短くなる。）。
　前記の複合繊維からなる糸は、湿潤時に、容易に捲縮が低下し通気性が性能よく向上する上で、無撚糸、または３００Ｔ／ｍ以下の撚りが施された甘撚り糸であることが好ましい。特に、無撚糸であることが好ましい。強撚糸のように、強い撚りが付与されていると、湿潤時に捲縮が低下しにくくなるおそれがある。なお、交絡数が２０～１００個／ｍ（より好ましくは２０～６０個／ｍ）程度となるようにインターレース空気加工および／または通常の仮撚捲縮加工が施されていてもさしつかえない。
　なお、前記の複合繊維からなる糸は、国際公開２０１７／０３８２３９号パンフレットに記載された方法で製造することができる。
　本発明のメッシュ編地において、地組織部に配される糸は特に限定されず、非捲縮糸でもよいし仮撚捲縮加工糸でもよい。例えば、Ｓ方向のトルクを有する仮撚捲縮加工糸とＺ方向のトルクを有する仮撚捲縮加工糸とを含む複合糸（捲縮繊維）でもよい。かかる複合糸は、国際公開２０１７／０３８２３９号パンフレットにも記載されており、かかる複合糸で地組織部を構成すると、編地表面がフラットになり抗スナッギング性が向上し好ましい。
　地組織部に配される糸において、単繊維繊度が２．３ｄｔｅｘ以下（好ましくは０．００００２～２．０ｄｔｅｘ、特に好ましくは０．１～１．０ｄｔｅｘ）であることが好ましい。該単繊維繊度は小さいほどよく、ナノファイバーと称せられる単繊維繊維径が１０００ｎｍ以下のものでもよい。該単繊維繊度が２．３ｄｔｅｘよりも大きいと吸水性が低下し、湿潤時における通気性の変化率が低下するおそれがある。該単繊維繊度を前記複合繊維の単繊維繊度よりも小さくすることは好ましいことである。また、地組織部に配される糸の総繊度としては３３～２２０ｄｔｅｘの範囲内であることが好ましい。さらに、地組織部に配される糸のフィラメント数としては３０～３００本（より好ましくは４０～２００本）の範囲内であることが好ましい。
　また、地組織部に配される糸の単繊維断面形状としては、通常の丸断面でもよいが、丸断面以外の異型断面形状であってもよい。かかる異型断面形状としては、三角、四角、十字、扁平、くびれ付扁平、Ｈ型、Ｗ型などが例示される。その際、扁平な断面形状の、長手中心線方向の長さＢの、この長手中心線方向に直角をなして交差する方向における最大幅Ｃ１に対する比Ｂ／Ｃ１により表される断面扁平度が２～６（より好ましくは３．１～５．０）の範囲内であることが、布帛のソフト性の点で好ましい。また、その幅の最大値Ｃ１の、最小値Ｃ２に対する比Ｃ１／Ｃ２が、１．０５～４．００（より好ましくは１．１～１．５）の範囲内であることが、布帛の吸水性の点で好ましい。
　前記地組織部に配される糸を構成する繊維としては特に制限されず、ポリエステル繊維、アクリル繊維、ナイロン繊維、レーヨン繊維、アセテート繊維、さらには、綿、ウール、絹などの天然繊維やこれらを複合したものが使用可能である。特に、前記のようなポリエステルからなるポリエステル繊維が好ましい。
　本発明のメッシュ編地において、丸編地でもよいが経編地が好ましい。その際、地組織部の組織としては、鹿の子、デンビー、ハーフなどが好適に例示される。
　本発明のメッシュ編地において、例えば、前記複合繊維からなる糸と地組織部に配される糸を用いてメッシュ編地を編成した後、染色加工などの熱処理により前記複合繊維の捲縮を発現させることが好ましい。
　その際、前記染色加工の温度としては１００～１４０℃（より好ましくは１１０～１３５℃）、時間としてはトップ温度のキープ時間が５～４０分の範囲内であることが好ましい。かかる条件で、メッシュ編地に染色加工を施すことにより、前記複合繊維は、ポリエステル成分とポリアミド成分との熱収縮差により捲縮を発現する。その際、ポリエステル成分とポリアミド成分として、前述のポリマーを選定することにより、ポリアミド成分が捲縮の内側に位置する捲縮構造となる。
　染色加工が施されたメッシュ編地には、乾熱ファイナルセットを施すことが好ましい。その際、乾熱ファイナルセットの温度としては１２０～２００℃（より好ましくは１４０～１８０℃）、時間としては１～３分の範囲内であることが好ましい。かかる、乾熱ファイナルセットの温度が１２０℃よりも低いと、染色加工時に発生したシワが残り易く、また、仕上がり製品の寸法安定性が悪くなるおそれがある。逆に、該乾熱ファイナルセットの温度が２００℃よりも高いと、染色加工の際に発現した複合繊維の捲縮が低下したり、繊維が硬化し生地の風合いが硬くなるおそれがある。
　また、本発明のメッシュ編地には吸水加工が施されていることが好ましい。吸水加工を施すことにより、少量の汗でも通気性が向上しやすくなる。かかる吸水加工としては通常の吸水加工でよく、例えば、ポリエチレングリコールジアクリレートやその誘導体、または、ポリエチレンテレフタレート－ポリエチレングリコール共重合体などの吸水加工剤をメッシュ編地に、メッシュ編地の重量に対して０．２５～０．５０重量％付着させることなどが好ましく例示される。吸水加工の方法としては、例えば染色加工時に染液に吸水加工剤を混合する浴中加工法や、乾熱ファイナルセット前に、生地を吸水加工液中にディッピングしマングルで絞る方法、グラビヤコーテング法、スクリーンプリント法といった塗布による加工方法等が例示される。
　また、前記複合繊維からなる糸と地組織部に配される糸との重量比率が（複合繊維からなる糸：地組織部に配される糸）５：９５～３０：７０の範囲内であることが好ましい。なお、本発明のメッシュ編地は前記複合繊維と前記複合糸（捲縮繊維）のみで構成されることが好ましいが、さらに他の繊維（例えば、非捲縮のポリエステルマルチフィラメントなど）を含んでいてもよい。
　本発明のメッシュ編地において、目付けとしては２５０ｇ／ｍ２以下（好ましくは５０～２５０ｇ／ｍ２、特に好ましくは１１０～１９０ｇ／ｍ２）のであることが好ましい。該目付けが２５０ｇ／ｍ２よりも大きいと、メッシュ編地の重量が重く着用快適性が損なわれるおそれがあり、また、メッシュ編地の中の複合繊維の可動性（捲縮変化）が損なわれるおそれがある。また、編地密度としては、コース数２０～１００／２．５４ｃｍかつウエール数２０～８０／２．５４ｃｍであることが好ましい。特に、編地密度がかかる範囲内であり、かつメッシュ部（空隙）の大きさが前記範囲内であると、湿潤時に目視できる程度にメッシュ部の面積が可逆的に大きくなり、自己調節機能を目視でき好ましい。
　かくして得られたメッシュ編地において、図３に模式的に示すように前記複合繊維からなる糸が互いに隣り合う地組織部を連結する連結部に配されていると、湿潤時に複合繊維がヨコ方向に伸張し、それに合わせてメッシュ部もヨコ方向に広がる。その結果、メッシュ編地の通気性が可逆的に向上し、さらにメッシュ部の広がりによりその効果を目視することができる。
　ここで、メッシュ部の面積の広がりとしては、目視により確認できる程度であればよいが、湿潤時に湿潤前と比べてメッシュの面積が１．１倍以上（より好ましくは１．１～２０倍、特に好ましくは２～１０倍）であることが好ましい。
　また、下記式で示す通気性の変化率が５％以上（より好ましくは５０～５００％）であることが好ましい。ただし、通気性は、ＪＩＳ　Ｌ１０９６－２０１０、８．２６．１、Ａ法（フラジール型法）準拠（測定圧力を、ＪＩＳ記載の１２５Ｐａから２０Ｐａに変更する。）により測定された値（ｃ．ｆ．ｍ．）である。
通気性の変化率（％）＝（（（湿潤時の通気性）－（乾燥時の通気性））／（乾燥時の通気性））×１００
　ただし、乾燥時とは、試料を温度２０℃、湿度６５％ＲＨ環境下に２４時間放置した後の状態であり、一方、湿潤時とは、均一に生地重量対比５０重量％の水分量を含ませた後１分放置した後の状態であり、それぞれ通気性（ｎ数＝５）を測定し、その平均を求める。
　通気性の変化率が５％よりも小さいと、発汗時にムレ感の問題が発生しやすくなるおそれがある。なお、ＪＩＳ　Ｌ０２１７－１９９５、１０３法により１回の洗濯を行った後において、通気性の変化率が１０％以上（より好ましくは３０～５００％、特に好ましくは５０～１００％）であることが好ましい。
　また、布帛の寸法変化率が絶対値でタテ１０％以下、および／またはヨコ１５％以下であることが好ましい。特に、タテヨコともに－３～＋３％（より好ましくは－２～＋２％）であることが好ましい。なお、布帛の寸法変化率は下記式で示す。
布帛寸法の変化率（％）＝（（（湿潤時の寸法）－（乾燥時の寸法））／（乾燥時の寸法））×１００
　ただし、乾燥時とは、寸法（タテ２０ｃｍ×ヨコ２．５ｃｍ＝５０ｃｍ２）の試料を温度２０℃、湿度６５％ＲＨ環境下に２４時間放置した後の状態である。試料はタテとヨコともに５点づつ用意し測定する。一方、湿潤時とは、試料を温度２０℃の水中に１０分間浸漬した直後、長さ方向に吊り下げ５分経過後の状態であり、それぞれ布帛寸法（サンプル数＝５）を測定し、その平均を求める。
　布帛の寸法変化率が前記範囲よりも大きいとメッシュ編地を繊維製品としたときの着用快適性や外観が損なわれるおそれがある。なお、ＪＩＳ　Ｌ０２１７－１９９５、１０３法により１回の洗濯を行った後において、布帛の寸法変化率が、タテ１０％以下および／またはヨコ１５％以下であることが好ましい。
　なお、本発明のメッシュ編地には、前記の加工以外に、常法の起毛加工、紫外線遮蔽あるいは抗菌剤、消臭剤、防虫剤、蓄光剤、再帰反射剤、マイナスイオン発生剤、撥水剤等の機能を付与する各種加工を付加適用してもよい。
　また、本発明によれば、前記のメッシュ編地を用いてなる、衣料、裏地、芯地、靴下、腹巻、帽子、手袋、寝衣、布団側地、布団カバー、カーシート表皮材の群より選ばれるいずれかの繊維製品が提供される。かかる繊維製品は前記の布帛を用いているので、湿潤時にメッシュ部の面積が可逆的に大きくなり、自己調節機能を目視できる。
　以下、実施例をあげて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらによって何ら限定されるものではない。なお、実施例中の各物性は下記の方法により測定したものである。
（１）ポリエステルの固有粘度
　オルソクロロフェノールを溶媒として使用し温度３５℃で測定する。
（２）ポリアミドの固有粘度
　ｍ－クレゾールを溶媒として使用し温度３０℃で測定する。
（３）洗濯と乾燥
　ＪＩＳ　Ｌ０２１７－１９９５、１０３法により１回の洗濯を行う。また、ＪＩＳ　Ｌ１０９６－２０１０、８．２４．１、Ａ１法－２．３タンブラーにより乾燥する。
（４）通気性の変化率
　ＪＩＳ　Ｌ１０９６－２０１０、８．２６．１、Ａ法（フラジール型法）準拠（測定圧力を、ＪＩＳ記載の１２５Ｐａから２０Ｐａに変更する。）により測定された値（ｃ．ｆ．ｍ．）である。ただし、乾燥時（ＤＲＹ）とは、試料を温度２０℃、湿度６５％ＲＨ環境下に２４時間放置した後の状態であり、一方、湿潤時（ＷＥＴ）とは、均一に生地重量対比５０重量％の水分量を含ませた後１分放置した後の状態であり、それぞれ通気性（サンプル数＝５）を測定し、その平均を求める。そして、通気性の変化率を下記式により算出する。
通気性の変化率（％）＝（（（湿潤時の通気性）－（乾燥時の通気性））／（乾燥時の通気性））×１００
（５）寸法変化率
　乾燥時のタテ（ヨコ）寸法と湿潤時のタテ（ヨコ）寸法を測定する。
　ただし、乾燥時とは、寸法（タテ２０ｃｍ×ヨコ２．５ｃｍ＝５０ｃｍ２）の試料を温度２０℃、湿度６５％ＲＨ環境下に２４時間放置した後の状態である。試料はタテとヨコともに５点づつ用意し測定する。一方、湿潤時とは、試料を温度２０℃の水中に１０分間浸漬した直後、長さ方向に吊り下げ５分経過後の状態であり、それぞれ布帛寸法（サンプル数＝５）を測定し、その平均を求める。そして、布帛寸法の変化率を下記式により算出する。
布帛寸法の変化率（％）＝（（（湿潤時の寸法）－（乾燥時の寸法））／（乾燥時の寸法））×１００
（６）洗濯前後の寸法変化率
　洗濯前のタテ（ヨコ）寸法と洗濯時のタテ（ヨコ）寸法を測定する。そして、布帛寸法の変化率を下記式により算出する。
寸法変化率（％）＝（（洗濯前の寸法）－（洗濯後の寸法））／（洗濯前の寸法）×１００
（７）目付け
　ＪＩＳ　Ｌ１０１８－１９９８　６．４により測定する。
（８）メッシュ部の広がり
　試料を温度２０℃、湿度６５％ＲＨ環境下に２４時間放置した後の状態でのメッシュ部の面積を光学顕微鏡により測定した後、均一に生地重量対比５０重量％の水分量を含ませた後１分放置した状態でのメッシュの面積を光学顕微鏡により測定し、湿潤時に湿潤前と比べてメッシュ部の面積が何倍になっているかにより測定した。サンプル数３で平均を求めた。また、湿潤時にメッシュの広がりを目視で確認できた場合は「〇」、確認できなかった場合は「△」と評価した。
　　［実施例１］
　糸種１（地組織用）として、セミダルポリエステルマルチフィラメント４４ｄｔｅｘ／４８本を用意した。
　一方、固有粘度［η］が１．３のナイロン６と、固有粘度［η］が０．３９で２．６モル％の５－ナトリウムスルホイソフタル酸を共重合させた変性ポリエチレンテレフタレートとをそれぞれ２７０℃、２９０℃にて溶融し、特開２０００－１４４５１８号公報の図１と同様の複合紡糸口金を用い、それぞれ１２．７ｇ／分の吐出量にて押し出し、サイドバイサイド型の単糸横断面形状を有する複合繊維を形成させ、冷却固化、油剤を付与した後、糸条を速度１０００ｍ／分、温度６０℃の予熱ローラーにて予熱し、ついで、該予熱ローラーと、速度３０５０ｍ／分、温度１５０℃に加熱された加熱ローラー間で延伸熱処理を行い、巻取り、複合繊維からなる糸（総繊度８４ｄｔｅｘ／２４本）を得て糸種２（連結部用）とした。
　次いで、２８ゲージの経編機を使用して、図１に示すように、糸種１：１３イン１アウト（１０／１２）、糸種１：１３イン１アウト（１２／１０）、糸種２：１１アウト２イン１アウト（１０／４５を９リピート、１０／１２を２リピート）で糸抜きしメッシュ組織（メッシュ部の一つの大きさが４コース、１ウエールである。）を有する経編地（メッシュ編地）を編成した。
　次いで、該経編地を、温度１３０℃、キープ時間１５分で染色加工し、複合繊維の潜在捲縮性能を顕在化させた。その際、吸水加工剤（ポリエチレンテレフタレート－ポリエチレングリコール共重合体）を染液に対して２ｍｌ／ｌの割合にて、染色加工時に同浴処理を行うことにより、編物に吸水加工剤を付与した。次いで、該経編地に、温度１６０℃、時間１分で乾熱ファイナルセットを施した。
　得られた編地は、湿潤による優れた通気性変化機能と寸法安定性とを有するものであった。また、湿潤時にメッシュ部の広がりを目視で確認することができた（湿潤時に湿潤前と比べてメッシュ部の面積が４．１２倍）。評価結果を表１に示す。
　また、かかる編地を用いて衣料を得て着用したところ、湿潤による優れた通気性変化機能と寸法安定性とを有するものであった。
　　［実施例２］
　ポリエチレンテレフタレート（艶消し剤の含有率０．３重量％）を用いて通常の紡糸装置から２８０℃で溶融紡糸し、２８００ｍ／分の速度で引取り、延伸することなく巻取り、半延伸されたポリエステル糸条（総繊度５６ｄｔｅｘ／２４本、単繊維の断面形状：丸断面）を得た。次いで、該ポリエステル糸条を用いて、延伸倍率１．６倍、仮撚数２５００Ｔ／ｍ（Ｓ方向）、ヒーター温度１８０℃、糸速３５０ｍ／分の条件で同時延伸仮撚捲縮加工を行った。
　また、前記ポリエステル糸条を用いて延伸倍率１．６倍、仮撚数２５００Ｔ／ｍ（Ｚ方向）、ヒーター温度１８０℃、糸速３５０ｍ／分の条件で同時延伸仮撚捲縮加工を行った。次いで、これらＳ方向のトルクを有する仮撚捲縮加工糸とＺ方向のトルクを有する仮撚捲縮加工糸とを合糸して空気交絡処理を行い、複合糸（総繊度６６ｄｔｅｘ／４８本、）を得て糸種１とした。
　次いで、実施例１と同じ糸種２を得て、実施例１において、編地密度を表１の通り変更すること以外は実施例１と同様にメッシュ組織（メッシュ部の一つの大きさが４コース、１ウエールである。）を有する経編地（メッシュ編地）を編成した。
　得られた編地は、湿潤による優れた通気性変化機能と寸法安定性とを有するものであった。また、湿潤時にメッシュ部の広がりを目視で確認することができた（湿潤時に湿潤前と比べてメッシュ部の面積が２．４２倍）。評価結果を表１に示す。
　また、かかる編地を用いて衣料を得て着用したところ、湿潤による優れた通気性変化機能と寸法安定性とを有するものであった。
　　［比較例１］
　糸種１として、セミダルポリエステルマルチフィラメント１１０ｄｔｅｘ／１４４本を用意した。一方、実施例１と同じ糸種２を得た。
　次いで、２８ゲージの丸編機を使用して、糸種１と糸種２とを引き揃えて図２に示すスムース組織（メッシュ部なし）で丸編地を編成した。
　そして、該丸編地を、温度１３０℃、キープ時間１５分で染色加工し、複合繊維の潜在捲縮性能を顕在化させた。その際、吸水加工剤（ポリエチレンテレフタレート－ポリエチレングリコール共重合体）を染液に対して２ｍｌ／ｌの割合にて、染色加工時に同浴処理を行うことにより、編地に吸水加工剤を付与した。次いで、該丸編地に、温度１６０℃、時間１分で乾熱ファイナルセットを施した。
　得られた丸編地は、湿潤による優れた通気性変化機能と寸法安定性とを有するものであったが、湿潤時に自己調節機能を目視で確認することができなかった。評価結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　本発明によれば、湿潤時にメッシュ部の面積が可逆的に大きくなり、自己調節機能を目視できるメッシュ編地および繊維製品が提供され、その工業的価値は極めて大である。
　１　メッシュ部
　２　連結部
　３　地組織部

Claims (10)

  1. 　メッシュ部を有するメッシュ編地であって、ポリエステル成分とポリアミド成分とがサイドバイサイド型に接合された複合繊維からなる糸を含み、湿潤時に湿潤前と比べて前記メッシュ部の面積が大きくなることを特徴とするメッシュ編地。
  2. 　前記メッシュ部の一つの大きさが２～１２コースの範囲内である、請求項１に記載のメッシュ編地。
  3. 　さらに、Ｓ方向のトルクを有する仮撚捲縮加工糸とＺ方向のトルクを有する仮撚捲縮加工糸とを含む複合糸を含む、請求項１に記載のメッシュ編地。
  4. 　前記メッシュ編地が経編組織を有する、請求項１に記載のメッシュ編地。
  5. 　編地密度が、コース数２０～１００／２．５４ｃｍかつウエール数２０～８０／２．５４ｃｍである、請求項１に記載のメッシュ編地。
  6. 　メッシュ編地が吸水加工剤を含む、請求項１に記載のメッシュ編地。
  7. 　メッシュ編地の目付けが５０～２５０ｇ／ｍ２の範囲内である、請求項１に記載のメッシュ編地。
  8. 　湿潤時におけるメッシュ編地の通気性変化率が５％以上である、請求項１に記載のメッシュ編地。
  9. 　湿潤時におけるメッシュ編地の寸法変化率がタテ１０％以下、かつヨコ１５％以下である、請求項１～８のいずれかに記載のメッシュ編地。
  10. 　請求項１～９のいずれかに記載のメッシュ編地を用いてなる、衣料、裏地、芯地、靴下、腹巻、帽子、手袋、寝衣、布団側地、布団カバー、カーシート表皮材の群より選ばれるいずれかの繊維製品。
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