WO2025075125A1

WO2025075125A1 - ブロー成形体およびその製造方法

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Publication number: WO2025075125A1
Application number: PCT/JP2024/035553
Authority: WO
Inventors: 亜里紗園山; 祐輔仲野
Original assignee: Kaneka Corp
Current assignee: Kaneka Corp
Priority date: 2023-10-04
Filing date: 2024-10-04
Publication date: 2025-04-10
Anticipated expiration: 2026-04-04

Abstract

優れた耐衝撃性を備えるブロー成形体として、熱可塑性樹脂（Ａ）４０重量部～９９重量部、及び、ポリヒドロキシアルカノエート系樹脂を含み、かつ、ゲル分率が５０％以上である架橋樹脂粒子（Ｂ）１重量部～６０重量部を含み、長さ８０ｍｍ、幅４ｍｍ、厚さ１０ｍｍの直方体の形状に射出成形した際のシャルピー衝撃強度が５ｋＪ／ｍ^２以上である熱可塑性樹脂組成物を成形してなる、ブロー成形体を提供する。

Description

ブロー成形体およびその製造方法

　本発明は、ブロー成形体およびその製造方法に関する。

　プラスチック廃棄物が、生態系への影響、燃焼時の有害ガス発生および大量の燃焼熱量による地球温暖化等、地球環境に負荷を与える原因となっており、この問題を解決できる材料として、生分解性プラスチックの開発が盛んになっている。

　特許文献１には、ポリ（３－ヒドロキシブチレート－コ－３－ヒドロキシヘキサノエート）１００重量部に対して、平均粒径３００μｍ以下のポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）粒子０．１～２０重量部を配合してなる、生分解が可能で環境適合性に優れた熱可塑性樹脂組成物が記載されている。また、特許文献１には、前記熱可塑性樹脂組成物を押し出し成形（ブロー成形）等により成形体へ加工し得ることが記載されている。

日本国特開２００４－１６１８０２号公報

　特許文献１に記載されているような、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）粒子を熱可塑性樹脂に配合する技術によると、熱可塑性樹脂の柔軟性を向上させることができるが、熱可塑性樹脂の耐衝撃性の向上には寄与しない。よって、特許文献１に記載の前記熱可塑性樹脂組成物を成形してなるブロー成形品には、耐衝撃性の面にて、改善の余地がある。

　本発明は、上記現状に鑑み、優れた耐衝撃性を備えるブロー成形体を提供することを目的とする。

　本発明者らは、鋭意検討した結果、ポリヒドロキシアルカノエート系樹脂から構成され特定のゲル分率を満たす架橋樹脂粒子を熱可塑性樹脂に配合してなる熱可塑性樹脂組成物において、衝撃強度等の機械強度が改善されることを見出した。また、本発明者らは、前記架橋樹脂粒子を熱可塑性樹脂に配合してなる熱可塑性樹脂組成物を成形してなるブロー成形体は、優れた耐衝撃性を有する。本発明者らは、前述の事項に基づき、本発明を完成するに至った。

　即ち、本発明の一実施形態に係るブロー成形体は、熱可塑性樹脂組成物を成形してなるブロー成形体であって、
　前記熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂（Ａ）４０重量部～９９重量部、及び、架橋樹脂粒子（Ｂ）１重量部～６０重量部［但し、（Ａ）と（Ｂ）の合計量を１００重量部とする］、を含み、
　前記架橋樹脂粒子（Ｂ）は、ポリヒドロキシアルカノエート系樹脂を含み、かつ、ゲル分率が５０％以上であり、
　前記熱可塑性樹脂組成物は、以下の（１）～（４）に示す方法で測定されるシャルピー衝撃強度が５ｋＪ／ｍ^２以上である、ブロー成形体に関する；
（１）前記熱可塑性樹脂組成物を、乾燥温度：８０℃、乾燥時間：４時間の条件下で乾燥し、その水分量を充分減少させ、乾燥組成物を得る。
（２）工程（１）にて得られた前記乾燥組成物を、射出成形機および閉じた状態のキャビティ―（ｃａｖｉｔｙ）の形状が長さ８０ｍｍ、幅４ｍｍ、厚さ１０ｍｍの直方体である金型を用いて射出成形し、前記キャビティ―と同一の形状の試験片を得る。
（３）工程（２）にて得られた前記試験片を、前記金型から取り出した後、２３℃５０％ＲＨの条件下で７日間養生して、射出成形体を得る。
（４）工程（３）にて得られた前記射出成形体を、Ｖノッチを入れ、ＪＩＳ　Ｋ　７１１１に準拠する方法によって、シャルピー衝撃試験を行い、当該射出成形体のシャルピー衝撃強度：単位ｋＪ／ｍ^２の測定を実施する。

　また、本発明の一実施形態に係るブロー成形体の製造方法は、本発明の一実施形態に係るブロー成形体を製造する方法であって、
　前記熱可塑性樹脂組成物からパリソンを形成する、パリソン形成工程、
　前記パリソン形成工程に形成された前記パリソンを、金型の内部に入れた後、前記パリソンの内部に気体を吹き込んで膨張させる、ブロー工程、
　前記ブロー工程にて、膨張させられた前記パリソンを冷却して固めて、ブロー成形体を形成する、冷却工程、および
　前記冷却工程にて形成された前記ブロー成形体を前記金型の内部から取り出す、取り出し工程を含み、
　前記ブロー工程にて、前記気体を吹き込まれる前記パリソンを構成する前記熱可塑性樹脂組成物は溶融状態である、ブロー成形体の製造方法に関する。

　本発明の一実施形態に係るブロー成形体は、優れた耐衝撃性を有するとの効果を奏する。

　以下に、本発明の実施形態について説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。なお、本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ～Ｂ」は、「Ａ以上、Ｂ以下」を意味する。また、本明細書中に記載された文献の全てが、本明細書中において参考文献として援用される。

　〔１．ブロー成形体〕
　本発明の一実施形態に係るブロー成形体（以下、「本ブロー成形体」とも称する）は、熱可塑性樹脂組成物を成形してなるブロー成形体であって、
　前記熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂（Ａ）４０重量部～９９重量部、及び、架橋樹脂粒子（Ｂ）１重量部～６０重量部［但し、（Ａ）と（Ｂ）の合計量を１００重量部とする］、を含み、
　前記架橋樹脂粒子（Ｂ）は、ポリヒドロキシアルカノエート系樹脂を含み、かつ、ゲル分率が５０％以上であり、
　前記熱可塑性樹脂組成物は、以下の（１）～（４）に示す方法で測定されるシャルピー衝撃強度が５ｋＪ／ｍ^２以上である；
（１）前記熱可塑性樹脂組成物を、乾燥温度：８０℃、乾燥時間：４時間の条件下で乾燥し、その水分量を充分減少させ、乾燥組成物を得る。
（２）工程（１）にて得られた前記乾燥組成物を、射出成形機および閉じた状態のキャビティ―（ｃａｖｉｔｙ）の形状が長さ８０ｍｍ、幅４ｍｍ、厚さ１０ｍｍの直方体である金型を用いて射出成形し、前記キャビティ―と同一の形状の試験片を得る。
（３）工程（２）にて得られた前記試験片を、前記金型から取り出した後、２３℃５０％ＲＨの条件下で７日間養生して、射出成形体を得る。
（４）工程（３）にて得られた前記射出成形体を、Ｖノッチを入れ、ＪＩＳ　Ｋ　７１１１に準拠する方法によって、シャルピー衝撃試験を行い、当該射出成形体のシャルピー衝撃強度：単位ｋＪ／ｍ^２の測定を実施する。

　本ブロー成形体を構成する熱可塑性樹脂組成物では、熱可塑性樹脂（Ａ）を含む一方、ポリヒドロキシアルカノエート系樹脂を含み、かつ、ゲル分率が５０％以上である架橋樹脂粒子（Ｂ）を含むことにより、当該熱可塑性樹脂（Ａ）の耐衝撃性が向上している。よって、前記熱可塑性樹脂組成物は、優れた耐衝撃性を備えており、その結果、当該熱可塑性樹脂組成物を成形してなる本ブロー成形体も優れた耐衝撃性を備える。

　また、以下において、「シャルピー衝撃強度」との記載は、上の（１）～（４）に示す方法で測定されるシャルピー強度を意味する。前記シャルピー強度は、前記熱可塑性樹脂組成物を所定の大きさ位の直方体状に射出成形してなる射出成形体の衝撃強度である。ここで、前記シャルピー衝撃強度が５ｋＪ／ｍ^２以上であることは、当該射出成形体を構成する当該熱可塑性樹脂組成物自体の機械的強度が優れていることを示している。よって、本ブロー成形体は、前記シャルピー衝撃強度が５ｋＪ／ｍ^２以上であることにより機械的強度に優れる熱可塑性樹脂組成物をブロー成形してなるものであり、その結果、優れた耐衝撃性を備える。

　以下、本ブロー成形体の各構成について詳述する。

　〔１－１．熱可塑性樹脂組成物〕
　本ブロー成形体を構成する熱可塑性樹脂組成物について説明する。まず、架橋樹脂粒子（Ｂ）について説明する。

　＜架橋樹脂粒子（Ｂ）＞
　架橋樹脂粒子（Ｂ）は、ポリヒドロキシアルカノエート系樹脂を主要樹脂成分として構成される粒子である。以下では、ポリヒドロキシアルカノエート系樹脂を「ＰＨＡ」と略する場合がある。

　（ＰＨＡ）
　「ＰＨＡ」は、ヒドロキシアルカン酸をモノマーユニット（モノマー繰り返し単位）として含む重合体の総称であり、一般的に生分解性を有する。ＰＨＡは、脂肪族ポリエステルであって、好ましくは芳香環を含まないポリエステルである。本明細書において「ＰＨＡ」とは、ヒドロキシアルカン酸の繰り返し単位を、全モノマー繰り返し単位（１００モル％）のうち５０モル％以上含むものを意図する。ＰＨＡは、ヒドロキシアルカン酸繰り返し単位を、全モノマー繰り返し単位（１００モル％）のうち６０モル％以上含むことが好ましく、７０モル％以上含むことがより好ましい。

　ＰＨＡとしては特に限定されない。ＰＨＡとしては、例えば、ポリグリコール酸、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系樹脂（以下、「Ｐ３ＨＡ」と称する場合もある。）、ポリ（４－ヒドロキシアルカノエート）系樹脂等が挙げられる。ＰＨＡとしては、１種類のみを単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。ＰＨＡは、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系樹脂を含むことが好ましく、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系樹脂である（換言すれば、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系樹脂のみから構成される）ことがより好ましい。

　本明細書において、「ポリグリコール酸」は、全モノマー繰り返し単位（１００モル％）のうち［－ＣＨ_２－ＣＯ－Ｏ－］で示される繰り返し単位を５０モル％以上含む樹脂を意図する。ポリグリコール酸は、［－ＣＨ_２－ＣＯ－Ｏ－］で示される繰り返し単位を、全モノマー繰り返し単位（１００モル％）のうち６０モル％以上含んでいてもよく、７０モル％以上含んでいてもよく、８０モル％以上含んでいてもよく、９０モル％以上含んでいてもよい。

　ポリグリコール酸は、グリコール酸の単独重合体であってもよく、グリコール酸とグリコール酸以外の単量体との共重合体（例えば、グリコール酸と乳酸との共重合体及びグリコール酸とカプロラクトンとの共重合体など）であってもよい。

　ポリグリコール酸は、グリコール酸の縮合重合及びグリコリドの開環重合など、公知の方法により得ることができる。

　前記Ｐ３ＨＡは、式：［－ＣＨＲ－ＣＨ_２－ＣＯ－Ｏ－］で示される３－ヒドロキシアルカン酸繰り返し単位（式中、ＲはＣ_ｎＨ_２ｎ＋１で表されるアルキル基で、ｎは１以上１５以下の整数である。）を必須の繰り返し単位として含むポリヒドロキシアルカノエートである。本明細書において、「Ｐ３ＨＡ」は、前記３－ヒドロキシアルカン酸繰り返し単位を、全モノマー繰り返し単位（１００モル％）のうち５０モル％以上含む樹脂を意図する。前記Ｐ３ＨＡは、前記３－ヒドロキシアルカン酸繰り返し単位を、全モノマー繰り返し単位（１００モル％）のうち６０モル％以上含むことが好ましく、７０モル％以上含むことがより好ましい。

　Ｐ３ＨＡとしては特に限定されず、前述の繰り返し単位を含む単独重合体であっても、前述の繰り返し単位を含む共重合体であってもよい。前記共重合体としては、例えば、３－ヒドロキシブタン酸（以下、「３ＨＢ」と称する場合もある。）と、３－ヒドロキシプロピオン酸、３－ヒドロキシペンタン酸、３－ヒドロキシヘキサン酸、３－ヒドロキシヘプタン酸、３－ヒドロキシオクタン酸、３－ヒドロキシノナン酸、３－ヒドロキシデカン酸、３－ヒドロキシウンデカン酸、３－ヒドロキシドデカン酸、３－ヒドロキシトリデカン酸、３－ヒドロキシテトラデカン酸、３－ヒドロキシヘキサデカン酸及び３－ヒドロキシオクタデカン酸からなる群から選択される１種以上のモノマーと、の共重合体を挙げることができる。或いは、前記共重合体の他の例としては、例えば、３ＨＢと、４－ヒドロキシブタン酸、４－ヒドロキシペンタン酸、４－ヒドロキシヘキサン酸、４－ヒドロキシヘプタン酸、４－ヒドロキシオクタン酸、４－ヒドロキシノナン酸、４－ヒドロキシデカン酸、４－ヒドロキシウンデカン酸、４－ヒドロキシドデカン酸、４－ヒドロキシトリデカン酸、４－ヒドロキシテトラデカン酸、４－ヒドロキシヘキサデカン酸及び４－ヒドロキシオクタデカン酸からなる群から選択される１種以上のモノマーと、の共重合体を挙げることができる。

　Ｐ３ＨＡとしては、例えば、３ＨＢの単独重合体であるポリ（３－ヒドロキシブチレート）（以下、「Ｐ３ＨＢ」と称する場合もある。）、ポリ（３－ヒドロキシブチレート－コ－３－ヒドロキシヘキサノエート）（以下、「Ｐ３ＨＢ３ＨＨ」と称する場合もある。）、ポリ（３－ヒドロキシブチレート－コ－４－ヒドロキシブチレート）（以下、「Ｐ３ＨＢ４ＨＢ」と称する場合もある。）等が挙げられる。Ｐ３ＨＡとしては、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。本明細書において「ポリ（Ｘ－コ－Ｙ）」とは、Ｘ繰り返し単位及びＹ繰り返し単位を含む共重合体であり、Ｘ繰り返し単位の由来となるモノマーと、Ｙ繰り返し単位の由来となるモノマーとを共重合してなる共重合体を意図する。また微生物によるＰ３ＨＡの生産中に、微量(１モル％以下程度)のモノマーが共重合される場合があるが、得られたＰ３ＨＡの物性に大きな影響を与えない場合は、そのモノマーは共重合されていないものとみなし、そのモノマーを含まない名称で呼ぶこととする。

　Ｐ３ＨＡは微生物によって産生され得る。このような微生物産生Ｐ３ＨＡは、通常、Ｄ体（Ｒ体）の３－ヒドロキシアルカン酸繰り返し単位のみから構成されるＰ３ＨＡである。微生物産生Ｐ３ＨＡの中でも、工業的生産が容易である点から、Ｐ３ＨＢ、Ｐ３ＨＢ３ＨＨ及びＰ３ＨＢ４ＨＢが好ましく、Ｐ３ＨＢ３ＨＨ及びＰ３ＨＢ４ＨＢがより好ましい。

　Ｐ３ＨＡが、３－ヒドロキシブタン酸（３ＨＢ）繰り返し単位を含むものであることも好ましい。Ｐ３ＨＡが３ＨＢ繰り返し単位を含む場合、柔軟性と強度とのバランスの観点から、全モノマー繰り返し単位（１００モル％）中、３ＨＢ繰り返し単位の組成比が６０モル％～９９モル％であることが好ましく、６１モル％～９７モル％がより好ましく、６２モル％～９５モル％が更に好ましい。Ｐ３ＨＡ中の３ＨＢ繰り返し単位の組成比が６０モル％以上である場合、架橋樹脂粒子（Ｂ）の剛性がより向上し得るという利点を有する。一方、Ｐ３ＨＡ中の３ＨＢ繰り返し単位の組成比が９９モル％以下である場合、架橋樹脂粒子（Ｂ）の柔軟性がより向上する傾向があるという利点を有する。なお、Ｐ３ＨＡのモノマー組成比は、ガスクロマトグラフィー等によって測定することができる（例えば、国際公開第２０１４／０２０８３８号参照）。Ｐ３ＨＡとしては、３ＨＢ繰り返し単位の組成比が互いに異なる２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

　Ｐ３ＨＡを生産する微生物としては、Ｐ３ＨＡの生産能を有する微生物であれば特に限定されない。例えば、Ｐ３ＨＢ生産菌としては、１９２５年に発見されたＢａｃｉｌｌｕｓ　ｍｅｇａｔｅｒｉｕｍが最初で、他にもカプリアビダス・ネケイター（Ｃｕｐｒｉａｖｉｄｕｓ　ｎｅｃａｔｏｒ）（旧分類：アルカリゲネス・ユートロファス（Ａｌｃａｌｉｇｅｎｅｓ　ｅｕｔｒｏｐｈｕｓ）、ラルストニア・ユートロフア（Ｒａｌｓｔｏｎｉａ　ｅｕｔｒｏｐｈａ））、アルカリゲネス・ラタス（Ａｌｃａｌｉｇｅｎｅｓ　ｌａｔｕｓ）などの天然微生物が知られている。これらの微生物ではＰ３ＨＢが菌体内に蓄積される。

　また、３ＨＢとその他のヒドロキシアルカン酸との共重合体の生産菌としては、Ｐ３ＨＢ３ＨＨ生産菌であるアエロモナス・キヤビエ（Ａｅｒｏｍｏｎａｓ　ｃａｖｉａｅ）、ポリ（３－ヒドロキシブチレート－コ－４－ヒドロキシブチレート）生産菌であるアルカリゲネス・ユートロファス（Ａｌｃａｌｉｇｅｎｅｓ　ｅｕｔｒｏｐｈｕｓ）などが知られている。特に、Ｐ３ＨＢ３ＨＨの生産性を上げるために、Ｐ３ＨＡ合成酵素群の遺伝子を導入したアルカリゲネス・ユートロファス　ＡＣ３２株（Ａｌｃａｌｉｇｅｎｅｓ　ｅｕｔｒｏｐｈｕｓ　ＡＣ３２，　ＦＥＲＭ　ＢＰ－６０３８）（Ｔ．Ｆｕｋｕｉ，Ｙ．Ｄｏｉ，Ｊ．Ｂａｃｔｅｒｉｏｌ．，１７９，ｐ４８２１－４８３０（１９９７））が好ましい。このような微生物を適切な条件で培養して菌体内にＰ３ＨＡを蓄積させた微生物菌体が用いられる。また上記以外にも、生産したいＰ３ＨＡに合わせて、各種Ｐ３ＨＡ合成関連遺伝子を導入した遺伝子組換え微生物を用いても良いし、基質の種類を含む培養条件の最適化をすればよい。

　ＰＨＡの重量平均分子量は特に限定されない。ＰＨＡの重量平均分子量は、５０，０００～３，０００，０００であることが好ましく、１００，０００～２，０００，０００が好ましく、１５０，０００～１，５００，０００がより好ましい。ＰＨＡの重量平均分子量が５０，０００以上である場合、架橋樹脂粒子（Ｂ）の強度が低くなる傾向を低減できるか、若しくは避けることができるという利点を有する。また／あるいは、ＰＨＡの重量平均分子量が５０，０００以上である場合、低分子量成分によりべとつく傾向を低減できるか、若しくは避けることができるという利点を有する。一方、重量平均分子量が３，０００，０００以下であるＰＨＡは、ＰＨＡの製造が容易であるという利点、及び／又は、本発明の一実施形態の目的を達成するためにＰＨＡを取り扱うことが容易であるという利点を有し得る。ＰＨＡの重量平均分子量の数値は、架橋処理を行う前のＰＨＡを用いて測定して得られた値である。

　前記重量平均分子量の測定は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）（島津製作所製「高速液体クロマトグラフ２０Ａシステム」）を用い、カラムにポリスチレンゲル（昭和電工社製「Ｋ－Ｇ　４Ａ」、「Ｋ－８０６Ｍ」など）を用い、クロロホルムを移動相として用いて、行うことができる。前記重量平均分子量は、同じ測定方法によって分子量既知のポリスチレンを測定して得られた検量線を用いて、ポリスチレン換算した場合の分子量として求めることができる。この際、検量線は重量平均分子量３１，４００、１９７，０００、６６８，０００、１，９２０，０００のポリスチレンを使用して作成することができる。当該ＧＰＣにおけるカラムとしては、前記分子量を測定するのに適切なカラムを使用すればよい。

　（ゲル分率）
　本明細書において「架橋樹脂粒子」とは、樹脂粒子を構成している樹脂の分子鎖同士が分子内及び／又は分子間で結合した架橋構造を有することを意図する。すなわち、架橋樹脂粒子（Ｂ）は、ＰＨＡの分子鎖同士が結合した架橋構造を有し得る。架橋樹脂粒子（Ｂ）中の架橋構造の量は架橋樹脂粒子（Ｂ）のゲル分率に影響を与え、具体的に、架橋構造が多いほどゲル分率が高くなる。架橋樹脂粒子（Ｂ）は、架橋構造を一定量以上有するため、高いゲル分率を示し、具体的には５０％以上のゲル分率を示す。架橋樹脂粒子（Ｂ）のゲル分率が５０％以上であることにより、当該架橋樹脂粒子（Ｂ）は、優れた硬度、耐熱性及び耐溶剤性を有する。

　前記ゲル分率の値は、６０％以上であることが好ましく、７０％以上がより好ましく、７５％以上がさらに好ましく、８０％以上が特に好ましい。また、前記ゲル分率の値は、８５％以上であってもよいし、９０％以上であってもよい。前記ゲル分率の上限は特に限定されず、１００％以下であればよい。架橋樹脂粒子（Ｂ）の生産効率の観点から、前記ゲル分率の上限は９９．５％以下であることが好ましく、９９％以下がより好ましい。また、前記ゲル分率の上限は９８％以下であってもよいし、９７％以下であってもよいし、９６％以下であってもよい。

　前記ゲル分率は以下のようにして測定される値である：
　（１）架橋樹脂粒子（Ｂ）の乾燥物を、クロロホルムに対し０．７重量％の濃度になるように添加し、得られた混合物を３０分間６０℃で保持してクロロホルム溶液を得る；
　（２）その後、クロロホルム溶液を室温にて３時間静置した後、孔径０．４５μｍのメンブレンフィルターで前記クロロホルム溶液をろ過する；
　（３）フィルター上に残ったゲルを乾燥させて、フィルターと共に乾燥ゲルの重量を測定し、下記式にてゲル分率を算出する。
式：ゲル分率（％）＝｛（乾燥ゲルを含むフィルターの重量－フィルターのみの重量）／測定に用いた架橋樹脂粒子（Ｂ）の乾燥物の重量｝×１００。

　（体積平均粒子径）
　架橋樹脂粒子（Ｂ）の体積平均粒子径は、０．１０μｍ～１０．００μｍであることが好ましい。当該構成によると、架橋樹脂粒子（Ｂ）を後述するような各種用途に好適に使用することが可能となる。前記体積平均粒子径の下限は、実用的な使用機会の観点から、０．１５μｍ以上がより好ましく、０．２０μｍ以上がさらに好ましい。また、前記体積平均粒子径の上限は、生産性の観点（ＰＨＡの生産及び／又は架橋処理など）から、８．００μｍ以下がより好ましく、５．００μｍ以下がさらに好ましい。但し、架橋樹脂粒子（Ｂ）を熱可塑性樹脂（Ａ）と溶融混練することで、架橋樹脂粒子（Ｂ）本来の形状が崩壊し、体積平均粒子径が低下する場合がある。

　本明細書において、架橋樹脂粒子の体積平均粒子径（ＭＶ）は、架橋樹脂粒子が水系媒体中に分散した水分散液を用いて測定して得られる値である。より具体的に、架橋樹脂粒子の体積平均粒子径（ＭＶ）は、合計ｋ個の架橋樹脂粒子の集団について、当該集団に含まれる、個々の架橋樹脂粒子の粒子径を、小さい順から、ｄ１、ｄ２、・・・ｄｉ・・・ｄｋとし、この個々の架橋樹脂粒子の体積を、Ｖ１、Ｖ２、・・・Ｖｉ・・・Ｖｋとした時に（ここで、粒子径ｄｉの架橋樹脂粒子の体積をＶｉとする。）、下記の式（１）、すなわち式（２）により算出される値である。

　なお、水分散液中の架橋樹脂粒子の体積平均粒子径の（換言すれば、架橋樹脂粒子の粒子径及び体積の）測定装置としては、汎用の測定装置を使用することができる。そのような汎用の測定装置の一例として、日機装株式会社製のＭｉｃｒｏｔｒａｃＭＴ３３００ＥＸIIが挙げられる。

　（過酸化物）
　架橋樹脂粒子（Ｂ）における架橋構造は、特に限定されないが、過酸化物を用いて架橋されたものであることが好ましい。すなわち、架橋樹脂粒子（Ｂ）は、過酸化物を用いて架橋されたものであることが好ましい。過酸化物を用いると、過酸化物の分解によって発生したラジカルが樹脂粒子を構成する樹脂（例えば、ＰＨＡ）の分子に作用する。これにより、樹脂粒子を構成する樹脂の分子鎖同士が直接結合することによって、架橋構造が形成され得る。

　架橋樹脂粒子（Ｂ）が過酸化物を用いて架橋されたものである場合、架橋樹脂粒子（Ｂ）を含む水分散液が、架橋構造の導入に使用した過酸化物に由来する物質（過酸化物の分解物及び未反応の過酸化物等）を含む場合がある。あるいは、架橋樹脂粒子（Ｂ）が過酸化物を用いて架橋されたものである場合、得られた架橋樹脂粒子（Ｂ）の表面などに、架橋構造の導入に使用した過酸化物に由来する物質（過酸化物の分解物及び未反応の過酸化物等）が付着している場合がある。すなわち、架橋樹脂粒子（Ｂ）が過酸化物を用いて架橋されたものである場合、架橋樹脂粒子（Ｂ）又は本ブロー成形体は過酸化物に由来する物質（過酸化物の分解物及び未反応の過酸化物等）を含み得る。架橋樹脂粒子（Ｂ）又は本ブロー成形体が過酸化物に由来する物質を含んでいる場合、当該架橋樹脂粒子（Ｂ）又は当該ブロー成形体を解析することにより、架橋樹脂粒子（Ｂ）が過酸化物を用いて架橋されたものであることが分かる。

　前記過酸化物は、有機過酸化物であってもよいし、無機過酸化物であってもよい。より効率よくゲル分率を高めることができるため、前記過酸化物は、有機過酸化物であることが好ましい。

　前記有機過酸化物としては、架橋処理時の加熱温度及び／又は時間などを考慮して、ジアシルパーオキサイド、アルキルパーオキシエステル、ジアルキルパーオキサイド、ハイドロパーオキサイド、パーオキシケタール、パーオキシカーボネート及びパーオキシジカーボネートからなる群より選択される少なくとも１つを使用することが好ましい。

　このような有機過酸化物として、具体的には、ブチルパーオキシネオドデカノエート、オクタノイルパーオキサイド、ジラウロイルパーオキサイド、サクシニックパーオキサイド、トルオイルパーオキサイドとベンゾイルパーオキサイドとの混合物、ベンゾイルパーオキサイド、ビス（ブチルパーオキシ）トリメチルシクロヘキサン、ブチルパーオキシラウレート、ジメチルジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ビス（ブチルパーオキシ）メチルシクロヘキサン、ビス（ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ブチルパーオキシベンゾエート、ブチルビス（ブチルパーオキシ）バレレート、ジクミルパーオキサイド、ジｔ－ヘキシルパーオキサイド、ｔ－ブチルパーオキシ２－エチルヘキサノエ―ト、ｔ－ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ－ブチルパーオキシピバレート、ｔ－ヘキシルパーオキシピバレート、ｔ－ブチルパーオキシメチルモノカーボネート、ｔ－ペンチルパーオキシメチルモノカーボネート、ｔ－ヘキシルパーオキシメチルモノカーボネート、ｔ－ヘプチルパーオキシメチルモノカーボネート、ｔ－オクチルパーオキシメチルモノカーボネート、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシメチルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシエチルモノカーボネート、ｔ－ペンチルパーオキシエチルモノカーボネート、ｔ－ヘキシルパーオキシエチルモノカーボネート、ｔ－ヘプチルパーオキシエチルモノカーボネート、ｔ－オクチルパーオキシエチルモノカーボネート、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシエチルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシｎ－プロピルモノカーボネート、ｔ－ペンチルパーオキシｎ－プロピルモノカーボネート、ｔ－ヘキシルパーオキシｎ－プロピルモノカーボネート、ｔ－ヘプチルパーオキシｎ－プロピルモノカーボネート、ｔ－オクチルパーオキシｎ－プロピルモノカーボネート、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシｎ－プロピルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ペンチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ヘプチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－オクチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシｎ－ブチルモノカーボネート、ｔ－ペンチルパーオキシｎ－ブチルモノカーボネート、ｔ－ヘキシルパーオキシｎ－ブチルモノカーボネート、ｔ－ヘプチルパーオキシｎ－ブチルモノカーボネート、ｔ－オクチルパーオキシｎ－ブチルモノカーボネート、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシｎ－ブチルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシイソブチルモノカーボネート、ｔ－ペンチルパーオキシイソブチルモノカーボネート、ｔ－ヘキシルパーオキシイソブチルモノカーボネート、ｔ－ヘプチルパーオキシイソブチルモノカーボネート、ｔ－オクチルパーオキシイソブチルモノカーボネート、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシイソブチルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシｓｅｃ－ブチルモノカーボネート、ｔ－ペンチルパーオキシｓｅｃ－ブチルモノカーボネート、ｔ－ヘキシルパーオキシｓｅｃ－ブチルモノカーボネート、ｔ－ヘプチルパーオキシｓｅｃ－ブチルモノカーボネート、ｔ－オクチルパーオキシｓｅｃ－ブチルモノカーボネート、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシｓｅｃ－ブチルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシｔ－ブチルモノカーボネート、ｔ－ペンチルパーオキシｔ－ブチルモノカーボネート、ｔ－ヘキシルパーオキシｔ－ブチルモノカーボネート、ｔ－ヘプチルパーオキシｔ－ブチルモノカーボネート、ｔ－オクチルパーオキシｔ－ブチルモノカーボネート、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシｔ－ブチルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシ２－エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ－ペンチルパーオキシ２－エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ－ヘキシルパーオキシ２－エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ－ヘプチルパーオキシ２－エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ－オクチルパーオキシ２－エチルヘキシルモノカーボネート、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシ２－エチルヘキシルモノカーボネート、ジイソブチルパーオキサイド、クミルパーオキシネオデカノエート、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネート、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ－ｓｅｃ－ブチルパーオキシジカーボネート、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシネオデカノエート、ビス（４－ｔ－ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、ビス（２－エチルヘキシル）パーオキシジカーボネート、ｔ－ヘキシルパーオキシネオデカノエート、ｔ－ブチルパーオキシネオデカノエート、ｔ－ブチルパーオキシネオヘプタノエート、ｔ－ヘキシルパーオキシピバレート、ｔ－ブチルパーオキシピバレート、ジ（３，５，５－トリメチルヘキサノイル）パ－オキサイド、ジラウロイルパーオキサイド、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート、ジコハク酸パーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ビス（２－エチルヘキサノイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ－ヘキシルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート、ジ（４－メチルベンゾイル）パーオキサイド、ジベンゾイルパーオキサイド、ｔ－ブチルパーオキシ２－エチルヘキシルカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、１，６－ビス（ｔ－ブチルパーオキシカルボニロキシ）ヘキサン、ｔ－ブチルパーオキシ－３，５，５－トリメチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシアセテート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ－アミルパーオキシ，３，５，５－トリメチルヘキサノエート、２，２－ビス（４，４－ジ－ｔ－ブチルパーオキシシクロヘキシ）プロパン、２，２－ジ－ｔ－ブチルパーオキシブタン等が挙げられる。有機過酸化物は、１種類を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　これらの中でも、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ペンチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシ２－エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ－ペンチルパーオキシ２－エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ－ヘキシルパーオキシ２－エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ－アミルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ジｔ－ヘキシルパーオキサイド、ｔ－ブチルパーオキシ２－エチルヘキサノエ―ト、ｔ－ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ－ヘキシルパーオキシ２－エチルヘキサノエート、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシ２－エチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシピバレート、ｔ－ヘキシルパーオキシピバレート、ｔ－ブチルパーオキシネオデカノエート、ｔ－ヘキシルパーオキシネオデカノエート、及び１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシネオデカノエートは、樹脂粒子を構成する樹脂の架橋を効率よく進めることができるため、好ましい有機過酸化物である。

　前記過酸化物は、架橋処理時の加熱温度を低く設定できるため、１時間半減期温度が２００℃以下を示す化合物であることが好ましく、１７０℃以下を示す化合物であることがより好ましく、１４０℃以下を示す化合物であることがさらに好ましい。過酸化物の１時間半減期温度の下限は、５０℃以上であってよく、６０℃以上であってもよく、７０℃以上であってもよい。

　このような１時間半減期温度を示す有機過酸化物として、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシ２－エチルヘキシルモノカーボネート、ジ－ｓｅｃ－ブチルパーオキシジカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシ２－エチルヘキサノエ―ト、ｔ－ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ－ヘキシルパーオキシ２－エチルヘキサノエート、１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシ２－エチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシピバレート、ｔ－ヘキシルパーオキシピバレート、ｔ－ブチルパーオキシネオデカノエート、ｔ－ヘキシルパーオキシネオデカノエート、及び１，１，３，３－テトラメチルブチルパーオキシネオデカノエートが特に好ましい。

　前記過酸化物が無機過酸化物である場合について説明する。当該無機過酸化物としては、架橋処理時の加熱温度及び／又は時間を考慮して、例えば、過酸化水素、過酸化カリウム、過酸化カルシウム、過酸化ナトリウム、過酸化マグネシウム、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム等が挙げられる。これらの中でも、過酸化水素、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、及び過硫酸アンモニウムが、取り扱い易さの点、および、架橋処理時の加熱温度に適した分解温度を有する点で好ましい。無機過酸化物は、１種類を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、前記過酸化物として、有機過酸化物と無機過酸化物とを組み合わせて用いてもよい。

　（多官能性化合物）
　架橋樹脂粒子（Ｂ）における架橋構造は、過酸化物のみを用いて導入されたものであってもよいが、過酸化物と多官能性化合物との双方を用いて導入されたものであることが好ましい。すなわち、架橋樹脂粒子（Ｂ）は、過酸化物と多官能性化合物との存在下で架橋されたものであることが好ましい。過酸化物と多官能性化合物との双方を用いる場合、過酸化物のみを使用する場合と比較して、架橋樹脂粒子（Ｂ）のゲル分率を、より少ない過酸化物量で高めることが可能になる。

　前記多官能性化合物は、樹脂粒子を構成する樹脂（例えば、ＰＨＡ）を架橋できる官能基（例えば、ラジカル反応性基）を１分子中に２個以上有する化合物を指す。多官能性化合物としては、特に限定されないが、過酸化物から発生したラジカルとの反応性を有する化合物が好ましく、ラジカル反応性基を１分子中に２個以上有する化合物が特に好ましい。ラジカル反応性基としては、ビニル基、アリル基、アクリロイル基及びメタクリロイル基からなる群より選択される少なくとも１種が好ましい。

　このような多官能性化合物としては特に限定されないが、例えば、アリル（メタ）アクリレート；アリルアルキル（メタ）アクリレート類；アリルオキシアルキル（メタ）アクリレート類；エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトール（メタ）アクリレート等の、（メタ）アクリル基を２個以上有する多官能（メタ）アクリレート類；ジビニルベンゼン、ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、ジビニルベンゼン等が挙げられる。好ましくはアリルメタクリレート、トリアリルイソシアヌレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート及びジビニルベンゼンからなる群から選択される１種以上であり、特に好ましくはアリルメタクリレート及びトリアリルイソシアヌレートからなる群から選択される１種以上である。

　多官能性化合物の存在下で架橋構造を形成した場合、得られた架橋樹脂粒子（Ｂ）には、通常、当該多官能性化合物に由来する構造が含まれ得る。この場合、樹脂粒子を構成する樹脂の分子鎖同士が、当該多官能性化合物に由来する構造を介して結合することになる。

　（その他の成分）
　架橋樹脂粒子（Ｂ）は、ＰＨＡを含む架橋樹脂粒子である。したがって、架橋樹脂粒子（Ｂ）は、ＰＨＡのみを含む架橋樹脂粒子であってもよいし、ＰＨＡ以外のその他の成分を含む架橋樹脂粒子であってもよい。前記その他の成分としては、例えば、ＰＨＡ以外の樹脂、酸化防止剤、加水分解抑制剤、ブロッキング防止剤、結晶核剤、滑剤、紫外線吸収剤等が挙げられる。

　架橋樹脂粒子（Ｂ）中のＰＨＡの割合は、特に限定されない。架橋樹脂粒子（Ｂ）の樹脂成分１００重量％中のＰＨＡの含有量は、５０重量％以上であって良く、７０重量％以上が好ましく、８０重量％以上がより好ましく、９０重量％以上がより更に好ましく、９５重量％以上が特に好ましく、９９重量％以上であってもよい。架橋樹脂粒子（Ｂ）の樹脂成分１００重量％中のＰＨＡの含有量の上限は特に限定されず、１００重量％以下であればよい。なお、「架橋樹脂粒子の樹脂成分」とは、架橋樹脂粒子を実質的に構成している樹脂を意図し、樹脂の分子鎖同士を架橋している成分（例えば、多官能性化合物に由来する構造）及び樹脂の分子鎖同士の架橋に利用された成分の残渣（例えば、未反応の過酸化物、過酸化物の分解物、未反応の多官能性化合物など）は包含されない。

　前記ＰＨＡ以外の樹脂としては、例えば、ＰＨＡ以外の脂肪族ポリエステル及び脂肪族芳香族ポリエステルなどが挙げられる。ＰＨＡ以外の脂肪族ポリエステルとしては、（ｉ）ポリカプロラクトン（ＰＣＬ）、（ｉｉ）ポリ乳酸（ＰＬＡ）、及び（ｉｉｉ）脂肪族ジオール及び脂肪族ジカルボン酸が重縮合した構造からなる脂肪族ポリエステルが挙げられる。前記脂肪族ジオール及び脂肪族ジカルボン酸が重縮合した構造からなる脂肪族ポリエステルの具体例としては、ポリエチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネート（以下、「ＰＢＳ」と称する場合もある。）、ポリヘキサメチレンサクシネート、ポリエチレンアジペート、ポリブチレンアジペート、ポリヘキサメチレンアジペート、ポリブチレンサクシネートアジペート（以下、「ＰＢＳＡ」と称する場合もある。）、ポリエチレンセバケート、ポリブチレンセバケート等が挙げられる。前記脂肪族芳香族ポリエステルとしては、脂肪族化合物と芳香族化合物との両方をモノマーとして使用し、それらモノマーを共重合して得られる（脂肪族化合物と芳香族化合物との両方をモノマーとする）脂肪族芳香族ポリエステルが挙げられる。前記脂肪族芳香族ポリエステルとしては、例えば、ポリブチレンアジペートテレフタレート（以下、「ＰＢＡＴ」と称する場合もある。）、ポリブチレンセバケートテレフタレート（以下、「ＰＢＳｅＴ」と称する場合もある。）、ポリブチレンアゼレートテレフタレート（以下、「ＰＢＡｚＴ」と称する場合もある。）、ポリブチレンサクシネートテレフタレート（以下、「ＰＢＳＴ」と称する場合もある。）、ポリブチレンサクシネートアジペートテレフタレート（以下、「ＰＢＳＡＴ」と称する場合もある。）等が挙げられる。これらＰＨＡ以外の樹脂は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。架橋樹脂粒子（Ｂ）中において、前記ＰＨＡ以外の樹脂は、架橋されていても、架橋されていなくてもよい。

　架橋樹脂粒子（Ｂ）は、国際公開第２００７／０４９６９４号及び国際公開第２０１９／１４６５５５号に開示されているような発泡樹脂粒子とは相違するものであって、発泡していないものであることが好ましい。換言すれば、架橋樹脂粒子（Ｂ）は、粒子内部に気泡を実質的に含まないものであることが好ましい。「粒子内部に気泡を実質的に含まない」とは、架橋樹脂粒子（Ｂ）の体積１００％中、気泡（空間）の体積が１０％以下であることを意図する。

　架橋樹脂粒子（Ｂ）が発泡していない場合、当該架橋樹脂粒子（Ｂ）の見掛け密度は比較的大きい値を示す。架橋樹脂粒子（Ｂ）の見掛け密度は、０．６ｇ／ｃｍ^３を超えることが好ましく、０．７ｇ／ｃｍ^３以上であることがより好ましく、０．９ｇ／ｃｍ^３以上であることがさらに好ましい。架橋樹脂粒子（Ｂ）の見掛け密度は、ＪＩＳ　Ｋ００６１（化学製品の密度及び比重測定方法）、又は、ＪＩＳ　Ｚ８８０７（固体の密度及び比重の測定方法）に記載の方法で決定できる。

　架橋樹脂粒子（Ｂ）の１粒あたりの平均重量は特に限定されない。例えば、架橋樹脂粒子（Ｂ）の体積平均粒子径が１０．００μｍ以下である場合、当該架橋樹脂粒子（Ｂ）の１粒あたりの平均重量は０．１ｍｇを遥かに下回る値であり得る。

　架橋樹脂粒子（Ｂ）は、乾燥したものであってよい。乾燥後の架橋樹脂粒子（Ｂ）の形状は、乾燥方法によって、粉末状、ペレット状、クラム状、フィルム状、シート状などの形状を有するものになり得る。

　＜架橋樹脂粒子（Ｂ）の製造方法＞
　架橋樹脂粒子（Ｂ）を製造する方法の一例を具体的に説明する。架橋樹脂粒子（Ｂ）は、架橋処理前の樹脂粒子を含む水分散液中、過酸化物の存在下で、樹脂の分子鎖同士を架橋させることにより製造できる。

　なお、「樹脂粒子」とは、架橋樹脂粒子を実質的に構成している樹脂成分から構成された粒子、を意図する。樹脂成分がＰＨＡのみから構成される場合、樹脂粒子はＰＨＡ粒子ともいえる。樹脂の分子鎖同士を効率良く架橋させるには、過酸化物を含む樹脂粒子の水分散液を、過酸化物の分解に適した温度に加熱することが好ましい。

　より具体的に、架橋樹脂粒子（Ｂ）の製造方法は、架橋処理前の樹脂粒子（例えば、ＰＨＡ粒子）が水に分散している樹脂粒子の水分散液を準備する工程（１）、該樹脂粒子の水分散液に過酸化物を添加して過酸化物を樹脂粒子に含浸させる工程（２）、及び、過酸化物が含浸した樹脂粒子の水分散液を加熱温度に加熱して樹脂の分子鎖同士（例えば、ＰＨＡの分子鎖同士）を架橋させる工程（３）を含むことが好ましい。更に、過酸化物をすべて添加した後に前記加熱温度を維持する工程（４）を含むことがより好ましい。

　工程（１）において、例えばＰＨＡ粒子の水分散液は、ＰＨＡ産生微生物を培養してＰＨＡを菌体内に蓄積させた後、培養液中の該菌体を破壊して菌体成分を分離除去して得られた水分散液、あるいは、当該水分散液を濃縮又は希釈して得られた水分散液であってよい。このような方法によると、ＰＨＡ産生微生物の培養でＰＨＡ粒子を作製してから架橋処理までの間を、ＰＨＡ粒子を水から分離することなく実施することができる。

　また、樹脂粒子（例えば、ＰＨＡ粒子）の水分散液は、乾燥した樹脂粒子（例えば、ＰＨＡ粒子）を水に分散させることによっても作製できる。

　前記水分散液に含まれる水性媒体は、水のみであってもよいし、水と、水に相溶性のある有機溶媒との混合溶媒であってもよい。当該混合溶媒において、水に相溶性のある有機溶媒の濃度は、使用する有機溶媒の水への溶解度以下であれば特に限定されない。

　前記有機溶媒としては特に限定されないが、例えば、メタノール、エタノール、１－プロパノール、２－プロパノール、１－ブタノール、２－ブタノール、イソブタノール、ペンタノール、ヘキサノール、ヘプタノール等のアルコール類；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類；テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類；アセトニトリル、プロピオニトリル等のニトリル類；ジメチルホルムアミド、アセトアミド等のアミド類；ジメチルスルホキシド；ピリジン；ピペリジン；等が挙げられる。これらの有機溶媒の中でも、メタノール、エタノール、１－プロパノール、２－プロパノール、１－ブタノール、２－ブタノール、イソブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン、ジオキサン、アセトニトリル、プロピオニトリル等が、除去しやすい点から好ましい。また、前記有機溶媒としては、メタノール、エタノール、１－プロパノール、２－プロパノール、ブタノール、アセトン等が、入手容易であることからより好ましい。さらに、前記有機溶媒としては、メタノール、エタノール、アセトンが、特に好ましい。

　前記水分散液を構成する水性媒体全体（１００重量％）中の水の含有量は、５重量％～１００重量％が好ましい。水性媒体１００重量％中の水の含有量は、１０重量％以上がより好ましく、３０重量％以上がより好ましく、５０重量％以上がさらに好ましく、７０重量％以上が特に好ましい。水性媒体１００重量％中の水の含有量は、９０重量％以上であってもよく、９５重量％以上であってもよい。

　前記水分散液において、樹脂粒子の体積平均粒子径は、上述した架橋樹脂粒子（Ｂ）の体積平均粒子径と同じ範囲内にあることが好ましい。ＰＨＡ産生微生物が産生したＰＨＡ粒子の場合、その体積平均粒子径は通常、前記範囲内にあり得るので、粒径を調節するための特別な工程を実施しなくても、望ましい体積平均粒子径を有するＰＨＡ粒子の水分散液を得ることができる。

　水分散液中の樹脂粒子の濃度は特に限定されず、適宜設定することができるが、例えば、１～７０重量％程度であってよく、５～５０重量％程度が好ましい。

　樹脂粒子の水分散液は、樹脂粒子の分散性を高めて架橋反応を均一に進行させるため、分散剤を含むことが好ましい。分散剤としては、例えば、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸ソーダ、オレイン酸ソーダ等のアニオン性界面活性剤；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤；グリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコール等の非イオン性界面活性剤；ポリビニルアルコール、エチレン変性ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリアクリル酸カリウム、ポリメタクリル酸、ポリメタクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子等が挙げられる。これら分散剤は１種類のみを使用してもよいし、２種類以上を併用してもよい。

　分散剤を使用する場合、水分散液中の分散剤の含有量（添加量）は特に限定されない。水分散液中の分散剤の含有量は、樹脂粒子１００重量部に対し、例えば、０．１重量部～１０重量部であってよく、０．５重量部～５重量部であることが好ましく、０．５重量部～３重量部が特に好ましい。

　工程（２）では、工程（１）で得られた樹脂粒子の水分散液に過酸化物を添加して過酸化物を樹脂粒子に含浸させる。過酸化物としては上述したものを使用することができる。過酸化物は、固体状および液体状などの様々な形態のものを添加することができる。また、希釈剤等によって希釈された液体状のものを添加してもよい。過酸化物は一括して添加してもよく、連続的に又は分割して添加してもよい。

　過酸化物と前記多官能性化合物を併用する場合には、この工程（２）において、多官能性化合物も樹脂粒子の水分散液に添加することが好ましい。多官能性化合物としては上述したものを使用することができる。多官能性化合物は、固体状および液体状などの様々な形態のものを添加することができる。また、過酸化物及び任意の多官能性化合物としては、希釈剤等によって希釈された液体状のものを前記樹脂粒子の水分散液に添加してもよい。多官能性化合物は一括して添加してもよく、連続的に又は分割して添加してもよい。

　工程（２）において、過酸化物及び任意の多官能性化合物を樹脂粒子に含浸させる方法としては、これら化合物を樹脂粒子の水分散液に添加した後、又は添加しながら、水分散液の温度を、例えば０℃以上、次の工程（３）で採用する過酸化物の分解に適した温度未満に設定し、水分散液を撹拌しつつ、当該温度を、例えば１分間～５時間程度保持する方法が挙げられる。含浸時の水分散液の温度は、具体的には、０℃～８０℃程度であってよい。

　過酸化物の使用量は、架橋樹脂粒子（Ｂ）のゲル分率を考慮して適宜設定することができる。過酸化物の使用量は、例えば、樹脂粒子１００重量部に対して０．０１重量部～１０重量部であることが好ましく、０．１重量部～８重量部がより好ましく、０．３重量部～５重量部がさらに好ましく、０．５重量部～３重量部が特に好ましい。

　過酸化物を用いて樹脂粒子を水分散液中で架橋させる製造方法によると、架橋前の粒子径（体積）を維持したままで架橋を進行させ、架橋樹脂粒子（Ｂ）を得ることが容易である。一方、過酸化物の存在下で溶融混練して樹脂を架橋させる方法では、これを達成することが難しい場合がある。

　また、過酸化物を用いて樹脂粒子を水分散液中で架橋させる製造方法によると、架橋反応中に生ずる熱による温度上昇を制御しやすく、安全かつ安定した架橋構造（品質）を有する架橋樹脂粒子（Ｂ）を効率よく得ることができるという利点を有する。

　また、多官能性化合物の使用量も、架橋樹脂粒子（Ｂ）のゲル分率を考慮して適宜設定すればよい。多官能性化合物の使用量は、例えば、樹脂粒子１００重量部に対して０．０１重量部～２０重量部であることが好ましく、０．０５重量部～１５重量部がより好ましく、０．１重量部～１０重量部がさらに好ましく、０．２重量部～５重量部がより更に好ましく、０．３重量部～３重量部が特に好ましい。

　工程（３）では、過酸化物が含浸した樹脂粒子の水分散液を、過酸化物の分解に適した温度まで加熱する。該加熱温度は、前述した過酸化物が示す１時間半減期温度を基準とし、上下２５℃程度の範囲内（１時間半減期温度－２５℃～１時間半減期温度＋２５℃）であることが好ましい。具体的には、該加熱温度は、３０℃～１４０℃であることが好ましく、５０℃～１３５℃がより好ましく、６０℃～１３０℃がさらに好ましい。本方法によると、樹脂（例えば、ＰＨＡ）の溶融温度よりも低い温度で樹脂を架橋させることが可能であるので、架橋処理時の加熱による樹脂の劣化を回避することができる。なお、ＰＨＡの溶融温度は、例えば、５０℃～２１０℃である。

　続く工程（４）では、前記加熱温度を維持することが好ましい。これにより、過酸化物を用いた架橋反応を十分に進めることができる。前記加熱温度を維持する時間は特に限定されないが、１分間～１５時間が好ましく、１時間～１０時間がより好ましい。

　架橋反応の終了後、水分散液から架橋樹脂粒子（Ｂ）を分離し、分離された架橋樹脂粒子（Ｂ）から水を除去することによって、乾燥した架橋樹脂粒子（Ｂ）を得ることができる。水分散液から架橋樹脂粒子（Ｂ）を分離する方法は特に限定されず、例えば、濾過、遠心分離、加熱乾燥、凍結乾燥、噴霧乾燥等を用いることができる。例えば噴霧乾燥を用いると、水分散液から直接、乾燥した架橋樹脂粒子（Ｂ）を取得することができる。また、水分散液から分離した後に架橋樹脂粒子（Ｂ）を単独で押出することで、残存水分を完全に除去しつつ、ペレット形状で架橋樹脂粒子（Ｂ）を取得することもできる。また、凝固剤の使用及び／又はｐＨ調整による凝集工程を実施しても良い。

　本ブロー成形体を構成する熱可塑性樹脂組成物において、架橋樹脂粒子（Ｂ）の配合量は、熱可塑性樹脂（Ａ）と架橋樹脂粒子（Ｂ）との合計１００重量部中、１重量部～６０重量部である。架橋樹脂粒子（Ｂ）を前記範囲で使用すると、熱可塑性樹脂（Ａ）の衝撃強度等の機械強度を改善することができ、その結果、本ブロー成形体の耐衝撃性も改善することができる。本ブロー成形体を構成する熱可塑性樹脂組成物における架橋樹脂粒子（Ｂ）の含有量は、熱可塑性樹脂（Ａ）と架橋樹脂粒子（Ｂ）との合計１００重量部中、５重量部以上であってもよく、７重量部以上であってもよく、１０重量部以上であってもよく、１５重量部以上であってもよく、２０重量部以上であってもよく、２５重量部以上であってもよく、３０重量部以上であってもよい。本ブロー成形体を構成する熱可塑性樹脂組成物における、架橋樹脂粒子（Ｂ）の含有量は、熱可塑性樹脂（Ａ）と架橋樹脂粒子（Ｂ）との合計１００重量部中、５５重量部以下が好ましく、５３重量部以下がより好ましく、５０重量部以下がさらに好ましい。本ブロー成形体を構成する熱可塑性樹脂組成物における、架橋樹脂粒子（Ｂ）の含有量は、熱可塑性樹脂（Ａ）と架橋樹脂粒子（Ｂ）との合計１００重量部中、４５重量部以下であってもよく、４０重量部以下であってもよく、３０重量部以下であってもよく、２０重量部以下であってもよく、１５重量部以下であってもよく、１２重量部以下であってもよく、１０重量部以下であってもよい。

　＜熱可塑性樹脂（Ａ）＞
　本ブロー成形体を構成する熱可塑性樹脂組成物において、熱可塑性樹脂（Ａ）はマトリクス樹脂ともいえる。熱可塑性樹脂（Ａ）としては、加熱により溶融し、その後冷却固化させることで所望の形状に成形可能な樹脂であれば特に限定されない。熱可塑性樹脂（Ａ）として、具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、ポリウレタン、ポリテトラフルオロエチレン、ポリメチルメタクリル酸等のアクリル系樹脂、ＡＳ樹脂、ポリアミド、ポリアセタール、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンエーテル、ポリエステル系樹脂、環状ポリオレフィン等が挙げられる。これら熱可塑性樹脂（Ａ）としては、１種類の樹脂のみを使用してもよいし、２種類以上の樹脂を組み合わせて使用してもよい。熱可塑性樹脂（Ａ）は、ゲル分率が５０％未満であることが好ましい。熱可塑性樹脂（Ａ）は、架橋されていないことが好ましい。

　熱可塑性樹脂（Ａ）としては、ポリエステル系樹脂が特に好ましい。当該ポリエステル系樹脂としては、例えば、脂肪族ポリエステル（例えば、ＰＨＡ、ＰＬＡ、ＰＣＬ、並びに、肪族ジオール及び脂肪族ジカルボン酸が重縮合した構造からなる脂肪族ポリエステルなど）及び脂肪族芳香族ポリエステルなどが挙げられる。

　脂肪族ポリエステル及び脂肪族芳香族ポリエステルの各具体的態様については、前記（ＰＨＡ）及び（その他の成分）の項で説明したものと同じであるため、当該記載を援用し、ここでは説明を省略する。

　架橋樹脂粒子（Ｂ）が生分解性を有するＰＨＡを含むため、熱可塑性樹脂（Ａ）も生分解性を有する樹脂、すなわち生分解性樹脂を含むことが好ましい。当該構成によると、熱可塑性樹脂組成物全体及び熱可塑性樹脂組成物の成形体全体としての生分解性を高めることができるという利点を有する。そのため、熱可塑性樹脂（Ａ）が生分解性樹脂を含む場合、プラスチック廃棄物の問題に対処し、地球環境に優しい熱可塑性樹脂組成物としての有用性が期待される。また、熱可塑性樹脂（Ａ）が生分解性樹脂を含む場合、本樹脂組成物及びその成形体は、廃棄による土壌汚染を抑制することができる。これにより、例えば、目標１２「持続可能な消費生産形態を確保する」等の持続可能な開発目標（ＳＤＧｓ）の達成に貢献できる。さらに、熱可塑性樹脂（Ａ）に含まれる生分解性樹脂が土壌分解性に加えて海洋分解性も有する場合、架橋樹脂粒子（Ｂ）を含む樹脂組成物及びブロー成形体は、廃棄による土壌汚染の抑制に加えて、海洋汚染を抑制することができる。

　また、架橋樹脂粒子（Ｂ）が植物由来の原料から製造される樹脂を含む場合、資源循環の観点から、熱可塑性樹脂（Ａ）も植物由来の原料から製造される樹脂を含むことが好ましく、植物由来の原料から製造される樹脂のみから構成されることがより好ましい。

　本ブロー成形体を構成する熱可塑性樹脂組成物において、熱可塑性樹脂（Ａ）の配合量は、熱可塑性樹脂（Ａ）と架橋樹脂粒子（Ｂ）の合計１００重量部に対して、４０～９９重量部である。熱可塑性樹脂（Ａ）を前記範囲で使用すると、熱可塑性樹脂（Ａ）の衝撃強度等の機械強度を、架橋樹脂粒子（Ｂ）により改善することができ、その結果、本ブロー成形体の耐衝撃性も改善することができる。本ブロー成形体を構成する熱可塑性樹脂組成物における熱可塑性樹脂（Ａ）の含有量は、熱可塑性樹脂（Ａ）及び架橋樹脂粒子（Ｂ）の合計１００重量部中、４０重量部～９５重量部であってもよく、４５重量部～９３重量部であってもよく、４７重量部～９０重量部であってもよく、５０重量部～８０重量部であってもよく、５０重量部～８５重量部であってもよく、５０重量部～７５重量部であってもよく、５０重量部～７０重量部であってもよい。本ブロー成形体を構成する熱可塑性樹脂組成物における熱可塑性樹脂（Ａ）の含有量は、熱可塑性樹脂（Ａ）及び架橋樹脂粒子（Ｂ）との合計１００重量部中、５５重量部以上であってもよく、６０重量部以上であってもよく、７０重量部以上であってもよく、８０重量部以上であってもよく、８５重量部以上であってもよく、８８重量部以上であってもよく、９０重量部以上であってもよい。

　熱可塑性樹脂（Ａ）が生分解性樹脂を含有する場合について説明する。熱可塑性樹脂（Ａ）は、当該熱可塑性樹脂（Ａ）１００重量％中、生分解性樹脂を１０重量％～１００重量％含むことが好ましい。熱可塑性樹脂（Ａ）は、当該熱可塑性樹脂（Ａ）１００重量％中、生分解性樹脂を３０重量％以上含むことがより好ましく、５０重量％以上含むことがさらに好ましく、７０重量％以上含むことがより更に好ましく、９０重量％以上含むことが特に好ましい。熱可塑性樹脂（Ａ）は、生分解性樹脂のみから構成されていてもよい。

　本ブロー成形体が架橋樹脂粒子（Ｂ）による耐衝撃性改善効果を多く享受できることから、生分解性樹脂は、ポリエステル系樹脂を含むことが好ましく、脂肪族ポリエステルを含むことがより好ましく、ＰＨＡ及び／又はポリ乳酸を含むことが特に好ましい。尚、熱可塑性樹脂（Ａ）として使用されるＰＨＡは、ゲル分率が５０％未満であることが好ましい。また、熱可塑性樹脂（Ａ）として使用されるＰＨＡは、架橋構造を有しないものであることが好ましい。

　熱可塑性樹脂（Ａ）が生分解性樹脂としてＰＨＡ及び／又はポリ乳酸を含有する場合について説明する。熱可塑性樹脂（Ａ）は、当該熱可塑性樹脂（Ａ）１００重量％中、ＰＨＡ及びポリ乳酸を合計で、１０重量％～１００重量％含むことが好ましく、３０重量％以上含むことがより好ましく、５０重量％以上含むことがさらに好ましく、７０重量％以上含むことがより更に好ましく、９０重量％以上含むことが特に好ましい。

　熱可塑性樹脂（Ａ）として使用可能なＰＨＡは特に限定されず、例えば、ポリグリコール酸、Ｐ３ＨＡ、ポリ（４－ヒドロキシアルカノエート）系樹脂等が挙げられる。ＰＨＡとしては、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。熱可塑性樹脂（Ａ）として用いるＰＨＡとしては、Ｐ３ＨＡが特に好ましい。

　架橋樹脂粒子（Ｂ）がＰ３ＨＡを含み、かつ熱可塑性樹脂（Ａ）がＰ３ＨＡを含む場合について説明する。熱可塑性樹脂（Ａ）として使用可能なＰ３ＨＡは、架橋樹脂粒子（Ｂ）に関わるＰ３ＨＡと同様であり、上述した各種Ｐ３ＨＡを使用することができる。熱可塑性樹脂（Ａ）に含まれるＰ３ＨＡは、架橋樹脂粒子（Ｂ）に含まれるＰ３ＨＡと同一組成の樹脂であってもよく、異なる組成及び／又は物性の樹脂であってもよい。熱可塑性樹脂（Ａ）に含まれるＰ３ＨＡは、架橋樹脂粒子（Ｂ）に含まれるＰ３ＨＡと異なる組成及び／又は物性の樹脂であることが好ましく、架橋樹脂粒子（Ｂ）に含まれるＰ３ＨＡよりも硬質な樹脂であることがより好ましい。

　熱可塑性樹脂（Ａ）として使用するＰ３ＨＡが３－ヒドロキシブタン酸（３ＨＢ）繰り返し単位を含むものである場合について説明する。この場合、柔軟性と強度のバランスの観点から、Ｐ３ＨＡの全モノマー繰り返し単位（１００モル％）中、３ＨＢ繰り返し単位の組成比が８０モル％～９９モル％であることが好ましく、８２モル％～９７モル％がより好ましい。Ｐ３ＨＡにおける３ＨＢ繰り返し単位の組成比が８０モル％以上であることにより、Ｐ３ＨＡの剛性がより向上し得る。一方、Ｐ３ＨＡにおける３ＨＢ繰り返し単位の組成比が９９モル％以下であることにより、Ｐ３ＨＡの柔軟性がより向上する傾向がある。Ｐ３ＨＡとしては、３ＨＢ繰り返し単位の組成比が互いに異なる２種類以上を併用してもよい。

　熱可塑性樹脂（Ａ）として使用するＰＨＡの重量平均分子量は特に限定されないが、５０，０００～３，０００，０００であることが好ましく、１００，０００～２，０００，０００がより好ましく、１５０，０００～１，５００，０００がさらに好ましい。ＰＨＡの重量平均分子量が５０，０００以上である場合、本ブロー成形体において十分な剛性及び／又は強度を得ることができる。一方、重量平均分子量が３，０００，０００以下であるＰＨＡは、ＰＨＡの製造が容易であるという利点、及び／又は、本発明の一実施形態の目的を達成するためにＰＨＡを取り扱うことが容易であるという利点を有し得る。

　熱可塑性樹脂（Ａ）として使用可能なポリ乳酸としては、従来公知のポリ乳酸を使用することができる。当該ポリ乳酸としては、結晶性ポリ乳酸であってもよく、非晶性ポリ乳酸であってもよく、結晶性ポリ乳酸と非晶性ポリ乳酸との混合物であってもよい。

　ポリ乳酸は、乳酸の単独重合体であってもよいし、乳酸と他のモノマーとの共重合体であってもよい。また、乳酸の単独重合体と、乳酸と他のモノマーとの共重合体と、のブレンド物であってもよい。

　前記他のモノマーとしては、乳酸以外の脂肪族ヒドロキシカルボン酸、脂肪族多価アルコール、脂肪族多価カルボン酸、多官能多糖類などが挙げられる。

　ポリ乳酸を製造するための乳酸原料としても特に限定されず、Ｌ－乳酸、Ｄ－乳酸、ＤＬ－乳酸、又はこれらの混合物、および、Ｌ－ラクチド、Ｄ－ラクチド、ｍｅｓｏ－ラクチド、又はそれらの混合物等を使用することができる。デンプンなど植物由来の再生可能原料から微生物発酵によって得た乳酸を好適に利用することができる。ポリ乳酸を製造する方法としては、脱水縮重合法及び開環重合法など公知の方法を適用することができ、特に限定されない。

　熱可塑性樹脂（Ａ）として使用するポリ乳酸（Ａ）の重量平均分子量は特に限定されないが、５０，０００～１，０００，０００であることが好ましく、７０，０００～７００，０００がより好ましく、１００，０００～４００，０００がさらに好ましい。ポリ乳酸の重量平均分子量が５０，０００以上である場合、本ブロー成形体において十分な剛性及び／又は強度を得ることができる。一方、重量平均分子量が１，０００，０００以下であるポリ乳酸は、ポリ乳酸の製造が容易であるという利点、及び／又は、本発明の一実施形態の目的を達成するためにポリ乳酸を取り扱うことが容易であるという利点を有し得る。

　熱可塑性樹脂（Ａ）として使用するＰＨＡに関して、上述した以外の態様については、前記（ＰＨＡ）の項で説明したものと同じであるため、当該記載を援用し、ここでは説明を省略する。

　＜結晶核剤＞
　前記熱可塑性樹脂組成物は、結晶核剤をさらに含有するものであってもよい。換言すれば本ブロー成形体は、結晶核剤をさらに含有するものであってもよい。前記熱可塑性樹脂組成物が結晶核剤を含有することにより、熱可塑性樹脂（Ａ）が結晶性の樹脂の場合、成形加工する際の結晶化が促進され、成形加工性、生産性等が向上し得る。前記熱可塑性樹脂組成物が結晶核剤を含有する場合、耐熱性又は機械物性に優れた熱可塑性樹脂組成物及びそのブロー成形体を得ることができるという利点も有する。

　前記結晶核剤としては特に限定されず、従来公知のものを使用することができる。前記結晶核剤としては、例えば、タルク、カオリナイト、モンモリナイト、マイカ、合成マイカ、クレイ、ゼオライト、シリカ、カーボンブラック、グラファイト、窒化ホウ素、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化スズ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化ネオジウム、硫酸バリウム、塩化ナトリウム、金属リン酸塩等の無機物；エリスリトール、ペンタエリスリトール、ガラクチトール、マンニトール、アラビトール等の天然物由来の糖アルコール化合物；キチン、キトサン等の多糖類；脂肪族アルコール（ポリオール）、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキシド等のポリオール類；安息香酸ナトリウム、安息香酸カリウム、安息香酸リチウム、安息香酸カルシウム、安息香酸マグネシウム、安息香酸バリウム、テレフタル酸リチウム、テレフタル酸ナトリウム、テレフタル酸カリウム、シュウ酸カルシウム、ラウリン酸ナトリウム、ラウリン酸カリウム、ミリスチン酸ナトリウム、ミリスチン酸カリウム、ミリスチン酸カルシウム、オクタコサン酸ナトリウム、オクタコサン酸カルシウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸バリウム、モンタン酸ナトリウム、モンタン酸カルシウム、トルイル酸ナトリウム、サリチル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム、サリチル酸亜鉛、アルミニウムジベンゾエート、カリウムジベンゾエート、リチウムジベンゾエート、ナトリウムβ－ナフタレート、ナトリウムシクロヘキサンカルボキシレートなどの有機カルボン酸金属塩；ｐ－トルエンスルホン酸ナトリウム、スルホイソフタル酸ナトリウムなどの有機スルホン酸塩；エチレンスステアリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、パルチミン酸アミド、ヒドロキシステアリン酸アミド、エルカ酸アミド、トリメシン酸トリス（ｔ－ブチルアミド）などのカルボン酸アミド；ラウリン酸エステル、パルミチン酸エステル、オレイン酸エステル、ステアリン酸エステル、エルカ酸エステル、Ｎ－オレイルパルミチン酸エステル、Ｎ－オレイルオレイン酸エステル、Ｎ－オレイルステアリン酸エステル、Ｎ－ステアリルオレイン酸エステル、Ｎ－ステアリルステアリン酸エステル、Ｎ－ステアリルエルカ酸エステル、メチレンビスステアリン酸エステル、エチレンビスラウリン酸エステル、エチレンビスカプリン酸エステル、エチレンビスオレイン酸エステル、エチレンビスステアリン酸エステル、エチレンビスエルカ酸エステル、エチレンビスイソステアリン酸エステル、ブチレンビスステアリン酸エステル、ｐ－キシリレンビスステアリン酸エステル等のカルボン酸エステル；ジメチルアジペート、ジブチルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジブチルセバケート等のジカルボン酸誘導体；インジゴ、キナクリドン、キナクリドンマゼンタ等の官能基Ｃ＝Ｏと、ＮＨ、Ｓ及びＯからなる群から選ばれる１つ以上の官能基と、を分子内に有する環状化合物；ビスベンジリデンソルビトール、ビス（ｐ－メチルベンジリデン）ソルビトール等のソルビトール系誘導体；ピリジン、トリアジン、イミダゾール等の窒素含有ヘテロ芳香族核を含む化合物；リン酸エステル化合物、高級脂肪酸のビスアミド及び高級脂肪酸の金属塩；分岐状ポリ乳酸；低分子量ポリ３－ヒドロキシブチレート等が挙げられる。これらの結晶核剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　前記結晶核剤の含有量は、熱可塑性樹脂（Ａ）の結晶化を促進できれば特に限定されない。前記結晶核剤の含有量は、熱可塑性樹脂（Ａ）１００重量部に対して０．０５重量部～１２．００重量部であることが好ましく、０．１０重量部～１０．００重量部がより好ましく、０．５０重量部～８．００重量部がさらに好ましい。結晶核剤の含有量が前記範囲内にあると、成形加工時の粘度の低下、および、ブロー成形体の物性の低下を抑制しつつ、結晶核剤としての効果を得ることができる。

　＜滑剤＞
　前記熱可塑性樹脂組成物は、滑剤をさらに含有するものであってもよい。換言すれば、本ブロー成形体は、滑剤をさらに含有するものであってもよい。前記熱可塑性樹脂組成物が滑剤を含有することにより、得られるブロー成形体の表面平滑性が向上し得る。前記滑剤としては、特に限定されない。前記滑剤としては、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩；ベヘン酸アミド、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド、オレイン酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド；ポリエチレンワックス、酸化ポリエステルワックス、グリセリンモノステアレート、グリセリンモノベヘネート、グリセリンモノラウレート等のグリセリンモノ脂肪酸エステル；コハク酸飽和脂肪酸モノグリセライド等の有機酸モノグリセライド；ソルビタンベヘネート、ソルビタンステアレート、ソルビタンラウレート等のソルビタン脂肪酸エステル；ジグリセリンステアレート、ジグリセリンラウレート、テトラグリセリンステアレート、テトラグリセリンラウレート、デカグリセリンステアレート、デカグリセリンラウレート等のポリグリセリン脂肪酸エステル；ステアリルステアレート等の高級アルコール脂肪酸エステル等が挙げられるが、これらに限定されない。滑剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　前記滑剤の含有量（滑剤を複数使用する場合は、その合計含有量）は、成形体に滑性を付与できれば特に限定はない。前記滑剤の含有量は、熱可塑性樹脂（Ａ）１００重量部に対して０．０１重量部～２０．００重量部であることが好ましく、０．０５重量部～１０．００重量部がより好ましく、０．１０重量部～１０．００重量部がさらに好ましく、０．２０重量部～５．００重量部がより更に好ましく、０．３０重量部～４．００重量部が特に好ましい。滑剤の含有量が前記範囲内にあると、ブロー成形体表面への滑剤のブリードアウトを回避しつつ、滑剤としての効果を得ることができる。

　＜その他の成分＞
　本ブロー成形体を構成する熱可塑性樹脂組成物は、得られる成形体の機能を損なわない範囲で、可塑剤、有機充填材；無機充填剤；酸化防止剤；加水分解抑制剤；紫外線吸収剤；染料、顔料等の着色剤；帯電防止剤、等のその他の成分を含有することができる。換言すれば、本ブロー成形体は、その他の成分を含有することができる。

　前記可塑剤としては特に限定されない。前記可塑剤としては、例えば、ポリプロピレングリコールセバシン酸エステル等のポリエステル系可塑剤；アジピン酸ジ－１－ブチル、セバシン酸ジ－ｎ－ブチル及びアゼライン酸ジ－２－エチルヘキシル等の脂肪族二塩基酸エステル系可塑剤；グリセリンジアセトモノラウレート、グリセリンジアセトモノカプリレート、グリセリンジアセトモノデカノエート等のグリセリン系可塑剤；アセチルクエン酸トリ－２－エチルヘキシルおよびアセチルクエン酸トリブチル等の多価カルボン酸エステル系可塑剤；ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリ（エチレンオキサイド・プロピレンオキサイド）ブロック及び／又はランダム共重合体、ポリテトラメチレングリコール等のポリアルキレングリコール系可塑剤；リン酸ジフェニル－２－エチルヘキシルおよびリン酸ジフェニルオクチル等のリン酸エステル系可塑剤；エポキシ化大豆油およびエポキシ化アマニ油脂肪酸ブチルエステル等のエポキシ系可塑剤；ヒマシ油脂肪酸エステル、メチルリシノレート、エチルリシノレート、イソプロピルリシノレート、ブチルリシノレート、エチレングリコールモノリシレート、プロピレングリコールモノリシレート、トリメチロールプロパンモノリシレート、ソルビタンモノリシレート、ヒマシ油脂肪酸ポリエチレングリコールエステル、ヒマシ油エチレンオキシド付加物、ヒマシ油系ポリオール、ヒマシ油系トルオール又はヒマシ油系ジオール等のヒマシ油系可塑剤等を挙げることができる。これら可塑剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　前記有機充填材としては特に限定されない。前記有機充填材としては、例えば、木質系材料（例えば、木屑、木粉、オガ屑など）、米殻、米粉、澱粉、コーンスターチ、稲わら、麦わら、天然ゴム等の天然由来の材料から構成される充填材；植物性天然繊維、動物性天然繊維、合成繊維等の有機繊維；ポリエステル、ポリアクリル、ポリアミド、ナイロン、ポリエチレン、ポリオレフィン、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、ポリアセタール、アラミド、ＰＢＯ（ポリ－ｐ－フェニレンベンゾビスオキサゾール）、ポリフェニレンスルフィド、アセチルセルロース、ポリベンザゾール、ポリアリレート、ポリビニルアセテート、合成ゴム等の合成樹脂の材料から構成される充填材が挙げられる。

　前記植物性天然繊維としては、特に限定されない。前記植物性天然繊維としては、例えば、ケナフ繊維、アバカ繊維、竹繊維、ジュート繊維、麻繊維、リネン繊維、ヘネケン（サイザル麻）、ラミー繊維、ヘンプ、綿、バナナ繊維、ココナッツ繊維、ヤシ、パーム、コウゾ、ミツマタ、バガス等が挙げられる。また、前記植物性天然繊維としては、植物繊維から加工されたパルプ、セルロース繊維、レーヨン等の再生繊維も挙げられる。動物性天然繊維としては、羊毛、絹、カシミア、モヘヤ等が挙げられる。

　前記無機充填剤としては特に限定されない。前記無機充填剤としては、例えば、シリカ系無機フィラー（例えば、石英、ヒュームドシリカ、無水ケイ酸、溶融シリカ、結晶性シリカ、アモルファスシリカ、アルコキシシランを縮合してなるフィラー、超微粉無定型シリカ等）、アルミナ、ジルコン、酸化鉄、酸化亜鉛、酸化チタン、窒化ケイ素、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、炭化ケイ素、ガラス、シリコーンゴム、シリコーンレジン、酸化チタン、炭素繊維、マイカ、黒鉛、カーボンブラック、フェライト、グラファイト、ケイソウ土、白土、クレー、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マンガン、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、銀粉等が挙げられる。これら無機充填剤は、樹脂組成物中での分散性を上げるために表面処理されたものであってもよい。また、これら無機充填剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　前記酸化防止剤としては特に限定されない。前記酸化防止剤としては、例えば、フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤等が挙げられる。これら酸化防止剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　前記加水分解抑制剤としては特に限定されない。前記加水分解抑制剤としては、例えば、カルボジイミド化合物、エポキシ化合物、イソシアネート化合物、オキサゾリン化合物等が挙げられる。これら加水分解抑制剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　前記紫外線吸収剤としては特に限定されない。前記紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾフェノン系化合物類、ベンゾトリアゾール系化合物類、トリアジン系化合物類、サリチル酸系化合物類、シアノアクリレート系化合物類、ニッケル錯塩系化合物類等が挙げられる。これら紫外線吸収剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　前記顔料、染料等の着色剤としては特に限定されない。着色剤としては、例えば、酸化チタン、炭酸カルシウム、酸化クロム、亜酸化銅、珪酸カルシウム、酸化鉄、カーボンブラック、グラファイト、チタンイエロー、コバルトブルー等の無機系着色剤；レーキレッド、リソールレッド、ブリリアントカーミン等の溶性アゾ顔料；ジニトリアンオレンジ、ファストイエロー等の不溶性アゾ顔料；モノクロロフタロシアニンブルー、ポリクロロフタロシアニンブルー、ポリブロモフタロシアニングリーン等のフタロシアニン顔料；インジゴブルー、ペリレンレッド、イソインドリノンイエロー、キナクリドンレッド等の縮合多環系顔料；オラセットイエロー等の染料、等が挙げられる。これら着色剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　前記帯電防止剤としては特に限定されない。前記帯電防止剤としては、例えば、脂肪酸エステル化合物、脂肪族エタノールアミン化合物および脂肪族エタノールアミド化合物、等の低分子型帯電防止剤、並びに、高分子型帯電防止剤等を挙げることができる。これら帯電防止剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　また、本ブロー成形体を構成する熱可塑性樹脂組成物は、触媒失活剤（ヒンダードフェノール系化合物、チオエーテル系化合物、ビタミン系化合物、トリアゾール系化合物、多価アミン系化合物、ヒドラジン誘導体系化合物、リン系化合物など）、離型剤（モンタン酸及びその塩、そのエステル、そのハーフエステル、ステアリルアルコール、ステアラミド及びポリエチレンワックスなど）、着色防止剤（亜リン酸塩、次亜リン酸塩など）、シランカップリング剤（エポキシシランカップリング剤、アミノシランカップリング剤、（メタ）アクリルシランカップリング剤、イソシアネートシランカップリング剤など）、難燃剤（赤燐、燐酸エステル、ブロム化ポリスチレン、臭素化ポリフェニレンエーテル、臭素化ポリカーボネート、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、メラミン及びシアヌール酸又はその塩、シリコン化合物など）、導電剤（カーボンブラックなど）、摺動性改良剤（グラファイト、フッ素樹脂など）、エポキシ化合物（グリシジルエーテル化合物、グリシジルエステル化合物、グリシジル化合物をグラフト又は共重合した高分子化合物など）、酸無水物化合物（無水マレイン酸、無水コハク酸、酸無水物をグラフト又は共重合した高分子化合物など）、カルボジイミド化合物（Ｎ，Ｎ’－ジ－２，６－ジイソプロピルフェニルカルボジイミド、２，６，２’，６’－テトライソプロピルジフェニルカルボジイミド、ポリカルボジイミドなど）等を含有することもできる。

　以上説明したその他の成分それぞれの含有量は、本発明の一実施形態の効果を奏する限り特に限定されず、当業者により適宜設定され得る。

　＜熱可塑性樹脂組成物の製造方法＞
　本ブロー成形体を構成する熱可塑性樹脂組成物は、公知の方法により製造することができる。具体的には、熱可塑性樹脂（Ａ）、架橋樹脂粒子（Ｂ）、並びに、任意成分として結晶核剤、滑剤、及びその他の成分を、押出機、ニーダー、バンバリーミキサー、混練ロール等を用いて溶融混練する方法が挙げられる。溶融混練する場合、熱分解による分子量低下に注意して混合することが好ましい。また、可溶溶媒中に全ての原料（成分）を溶解した後に、溶媒を除去することにより、前記熱可塑性樹脂組成物を製造することもできる。

　溶融混練によって熱可塑性樹脂組成物を製造する場合、各成分をそれぞれ個別に押出機などに投入してもよいし、各成分を予め混合して得られた混合物を押出機などに投入してもよい。例えば、熱可塑性樹脂（Ａ）の水分散液と、架橋樹脂粒子（Ｂ）の水分散液とを混合した後、得られた混合液を乾燥機にて乾燥させて混合粉末を得、当該混合粉末を押出機などに投入してもよい。

　押出機により溶融混練した場合、得られた熱可塑性樹脂組成物を、押出機からストランド状に押し出した後にカットすることで、熱可塑性樹脂組成物をバー状、円柱状、楕円柱状、球状、立方体状、直方体状等の粒子形状に加工してもよい。

　溶融混練時の樹脂温度は、使用する樹脂の融点及び溶融粘度等によるため一概には規定できない。前記溶融混練時の樹脂温度は、熱可塑性樹脂（Ａ）の熱分解を回避しつつ架橋樹脂粒子（Ｂ）を熱可塑性樹脂（Ａ）中に均一に分散させる観点から、１４０℃～２５０℃であることが好ましく、１５０℃～２３０℃がより好ましく、１６０℃～２１０℃がさらに好ましい。

　＜メルトフローレイト＞
　本ブロー成形体を構成する熱可塑性樹脂組成物は、前記熱可塑性樹脂組成物は、ＩＳＯ１１３３に従い、温度１６５℃および荷重５ｋｇの条件で測定されるメルトフローレイト（ＭＦＲ）が、好ましくは、５．０ｇ／１０分以下、より好ましくは、４．８ｇ／１０分以下、さらに好ましくは、４．６ｇ／１０分以下の熱可塑性樹脂組成物である。

　ここで、ブロー成形にて、パリソンは、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物から成形される。また、ブロー成形にて、パリソンに気体が吹き込まれる際に、当該パリソンは加熱され、当該バリソンを構成する熱可塑性樹脂組成物は溶融状態となっている。さらに、従来は、ブロー成形にて、前述のパリソンを構成する熱可塑性樹脂組成物が溶融状態である際に、当該熱可塑性樹脂組成物が流動することにより、当該パリソンの形状、例えば、局所的な肉厚が変化する場合がある。その場合、前記パリソンの形状、例えば、局所的な肉厚の変化に起因して、ブロー成形にて製造されるブロー成形体の成形性が低下し、偏肉が発生する場合があった。一方、前記熱可塑性樹脂組成物のメルトフローレイトが小さい値である場合、当該熱可塑性樹脂組成物は、溶融状態での流動性が低く、パリソンを構成する熱可塑性樹脂組成物が溶融状態である際に、当該熱可塑性樹脂組成物が流動し難い。従って、本ブロー成形体にて、構成される樹脂組成物の、ＩＳＯ１１３３に従い、温度１６５℃および荷重５ｋｇの条件で測定されるメルトフローレイトが前述の好ましい上限値：５．０ｇ／１０分以下であることによって、製造時に、パリソンの形状、例えば、局所的な肉厚が変化することが防止される。その結果、本ブロー成形体は、成形性がより向上し、偏肉の発生が好適に防止される。

　また、本ブロー成形体を構成する熱可塑性樹脂組成物の前記ＭＦＲは、通常、０．０１ｇ／１０分以上であり、好ましくは、０．０５ｇ／１０分以上である。

　＜溶融粘度＞
　前記熱可塑性樹脂組成物は、せん断速度が２４３ｓｅｃ^－１である場合の溶融粘度が８．４×１０^３Ｐａ・ｓ～５．０×１０^４Ｐａ・ｓであることが好ましく、８．５×１０^３Ｐａ・ｓ～５．０×１０^４Ｐａ・ｓであることがより好ましい。また、前記熱可塑性樹脂組成物は、せん断速度が３６５ｓｅｃ^－１である場合の溶融粘度が６．５×１０^３Ｐａ・ｓ～５．０×１０^４Ｐａ・ｓであることが好ましく、７．０×１０^３Ｐａ・ｓ～５．０×１０^４Ｐａ・ｓであることがより好ましい。

　＜シャルピー衝撃強度＞
　本ブロー成形体を構成する熱可塑性樹脂組成物は、以下の（１）～（４）に示す方法で測定されるシャルピー衝撃強度が、５ｋＪ／ｍ^２以上であり、好ましくは１０ｋＪ／ｍ^２以上であり、より好ましくは、１５ｋＪ／ｍ^２以上である。
（１）前記熱可塑性樹脂組成物を、乾燥温度：８０℃、乾燥時間：４時間の条件下で乾燥し、その水分量を充分減少させ、乾燥組成物を得る。
（２）工程（１）にて得られた前記乾燥組成物を、射出成形機および閉じた状態のキャビティ―（ｃａｖｉｔｙ）の形状が長さ８０ｍｍ、幅４ｍｍ、厚さ１０ｍｍの直方体である金型を用いて射出成形し、前記キャビティ―と同一の形状の試験片を得る。
（３）工程（２）にて得られた前記試験片を、前記金型から取り出した後、２３℃５０％ＲＨの条件下で７日間養生して、射出成形体を得る。
（４）工程（３）にて得られた前記射出成形体を、Ｖノッチを入れ、ＪＩＳ　Ｋ　７１１１に準拠する方法によって、シャルピー衝撃試験を行い、当該射出成形体のシャルピー衝撃強度：単位ｋＪ／ｍ^２の測定を実施する。

　前記工程（２）における温度条件、すなわち、シリンダー温度及び金型温度は、熱可塑性樹脂組成物が大きく劣化するほどの過酷な温度でない限り、得られる射出成形体のシャルピー衝撃強度にほとんど影響を与えない。そのため、射出成形体のシャルピー衝撃強度を検討する際、当該射出成形体を製造する際のシリンダー温度及び金型温度は無視することができる。なお、前記シリンダー温度及び前記金型温度の一例としては、シリンダー温度１２０～１５５℃、金型温度４０℃、等を挙げることができる。

　ここで、熱可塑性樹脂組成物自体の機械的強度が強い場合、当該熱可塑性樹脂組成物からなる射出成形体においても、前記シャルピー衝撃強度等の機械的強度が向上する。よって、前記シャルピー衝撃強度が５ｋＪ／ｍ^２以上の大きな値であることは、前記熱可塑性樹脂組成物自体の機械的強度が高いことを意味する。熱可塑性樹脂組成物自体の機械的強度が高い場合、当該熱可塑性樹脂組成物を成形してなるブロー成形体においても、耐衝撃性等の機械的強度が向上する。従って、本ブロー成形体を構成する熱可塑性樹脂組成物における前記シャルピー衝撃強度が５ｋＪ／ｍ^２以上の大きな値であることにより、本ブロー成形体は優れた耐衝撃性を備える。

　〔１－２．ブロー成形体〕
　＜ブロー成形体の物性等＞
　本ブロー成形体は、優れた耐衝撃性を備える。本ブロー成形体が優れた耐衝撃性を備えることは、実施例に記載の耐衝撃試験にて確認することができる。

　本ブロー成形体の形状は、通常、内部に空洞を備える形状である。本ブロー成形体の詳細な形状は、用途に合わせて適宜設定することができ、特に限定されない。本ブロー成形体の形状は、後述の本ブロー成形体の製造方法にて使用する金型の形状を適宜調整することによって制御することができる。本ブロー成形体の形状としては、例えば、ボトル状等を挙げることができる。前記ボトル状成形体とは、少なくとも、略円形または多角形状の底壁と、該底壁に連結して直立した側壁と、上部に開口部と、場合により上壁とを有する中空状の容器を指す。前記ボトル状成形体は、通常、内部に液体および／または固体などを収納するために使用され、開口部を通じて内容物を出し入れすることができる。

　本ブロー成形体は、構成する熱可塑性樹脂組成物の機械的強度が高く、耐衝撃性に優れている。よって、一般のブロー成形体よりも肉厚が薄い場合であっても、外部から衝撃を加えられた場合に破損し難い。従って、本ブロー成形体は、最も薄い部分の肉厚が、一般のブロー成形体においては製品として使用できないような薄い肉厚である場合であっても、耐衝撃性を確保し、製品として好適に使用することができる。以上のことから、本ブロー成形体は、最も薄い部分の肉厚が、２ｍｍ以下であり得、好ましくは、１．６ｍｍ以下であり得、より好ましくは、１．２ｍｍ以下であり得る。また、本ブロー成形体は、その強度を確保するとの観点から、最も薄い部分の肉厚は、通常、０．１ｍｍ以上であり得、好ましくは、０．３ｍｍ以上であり得、より好ましくは、０．５ｍｍ以上であり得る。

　本ブロー成形体において、構成する熱可塑性樹脂組成物の前記メルトフローレイトが前述の好ましい範囲内である場合、成形性がより向上し、偏肉の発生が好適に防止されている。本ブロー成形体において、偏肉の発生が好適に防止されていることは、具体的には、平均厚みに対する最大肉厚差の比率（最大肉厚差比率ともいう）が、特定の値以下、例えば、２０％以下、好ましくは１８％以下、より好ましくは１５％以下、さらに好ましくは１２％以下、特に好ましくは１１％以下、最も好ましくは１０％以下であることを意味する。ここで、最大肉厚差とは、ブロー成形体の側壁で、ブロー吹込み方向に対して垂直方向の断面において厚みを複数箇所で測定し、平均厚みを算出した後、得られた厚みの値のうち最大値（最大厚み）と平均厚みの差の絶対値、及び、最小値（最小厚み）と平均厚みの差の絶対値を求め、両値のうち、より大きい値のことを指す。最大肉厚差比率（％）は、前記最大肉厚差を前記平均厚みで除して、１００倍した値である。

　なお、本願において、ブロー成形体の平均厚み、及び最大肉厚差比率を決定する時には、ブロー成形体の底壁および上壁の厚み、並びに、ブロー成形体の開口部を構成する壁部の厚みは考慮しない。また、側壁と、底壁、上壁または開口部とを接続する角部の厚み、および、側壁に設けた凹凸部における角部の厚みも考慮しない。さらに、側壁のなかでも、手によるブロー成形体の持ちやすさ、意匠性および生産性等の向上を目的にして、他の側壁よりも厚く形成された側壁の厚みについても考慮しない。

　＜ブロー成形体の用途＞
　本ブロー成形体の用途は、ブロー成形体の一般的な用途を採用することができ、特に限定されない。また、本ブロー成形体は、耐衝撃性および成形性に優れる。また、ブロー成形体は通常内部に空洞を備える。よって、本ブロー成形体は、内部に空洞を備え、かつ、耐衝撃性および成形性が求められる用途に好適に利用することができる。

　本ブロー成形体の具体的な用途としては、例えば、容器などを挙げることができる。前記容器としては、例えば、洗髪剤・調髪剤・化粧品・洗剤・殺菌剤などの液体日用品用の包装容器；清涼飲料水・水・調味料などの液体用の食品包装容器；ゼリー、プリン、ヨーグルトなどの固体用の食品包装容器（デザートカップ）；その他の薬品用の包装容器；工業用の液体用の包装容器などを挙げることができる。

　〔２．ブロー成形体の製造方法〕
　本発明の一実施形態に係るブロー成形体の製造方法（以下、「本製造方法」とも称する）は、本ブロー成形体を製造する方法であって、前記熱可塑性樹脂組成物からパリソンを形成する、パリソン形成工程、前記パリソン形成工程に形成された前記パリソンを、金型の内部に入れた後、前記パリソンの内部に気体を吹き込んで膨張させる、ブロー工程、前記ブロー工程にて、膨張させられた前記パリソンを冷却して固めて、ブロー成形体を形成する、冷却工程、および前記冷却工程にて形成された前記ブロー成形体を前記金型の内部から取り出す、取り出し工程を含み、前記ブロー工程にて、前記気体を吹き込まれる前記パリソンを構成する前記熱可塑性樹脂組成物は溶融状態である。

　本製造方法は、本ブロー成形体、すなわち優れた耐衝撃性を備えるブロー成形体を製造できる。

　本製造方法を構成する各工程について、以下に説明する。

　＜パリソン形成工程＞
　本製造方法におけるパリソン形成工程は、前記熱可塑性樹脂組成物からパリソンを形成する工程である。詳細には、前記パリソン形成工程は、前記熱可塑性樹脂組成物を所定の温度に加熱して溶融状態とし、当該溶融状態の熱可塑性樹脂組成物を所定の形状に成形して、パリソンを形成する工程である。なお、本明細書にて、「パリソン」とは、後述のブロー工程にて、金型内で、内部に気体を吹き込まれることにより、膨張して、ブロー成形体の形状に膨張する中間生成物を意味する。前記パリソンには、一般に「パリソン」と呼称されるブロー成形における中間生成物のみではなく、一般に「プリフォーム」と呼称されるブロー成形における中間生成物も含む。

　前記パリソン形成工程に使用する装置は、前記熱可塑性樹脂組成物を加熱して溶融状態とする機能、および、当該溶融状態の熱可塑性樹脂組成物からパリソンを形成できる装置であれば、特に限定されない。前記パリソン形成工程に使用する装置としては、例えば、環状ダイが取付けられた押出機および試験管状の金型が取り付けられた射出成形機等が挙げられる。

　前記パリソン形成工程に使用される熱可塑性樹脂組成物は、本ブロー成形体を構成する熱可塑性樹脂組成物に関する前述の記載を援用する。

　また、前記熱可塑性樹脂組成物の含水率が少ない場合、前記パリソン形成時およびブロー成形体の形成時等に、加水分解により熱可塑性樹脂が分解すること、並びに、熱可塑性樹脂組成物およびブロー成形体の物性が低下することを防止することができる。そのことから、本ブロー成形体を構成する熱可塑性樹脂組成物の含水率は、少ない方が好ましい。具体的には、前記熱可塑性樹脂組成物の含水率は、当該熱可塑性樹脂組成物全体の重量に対して、１．５重量％以下であることが好ましく、１．０重量％以下であることがより好ましい。また、前記熱可塑性樹脂組成物の含水率は、当該熱可塑性樹脂組成物全体の重量に対して、通常、０重量％以上であり得、好ましくは０．０１重量％以上であり得る。なお、前記熱可塑性樹脂組成物の含水率を制御する方法は、特に限定されず、例えば、後述の熱可塑性樹脂組成物の含水率を低減させる工程における方法を挙げることができる。

　前記パリソンの形状は、前記ブロー工程にて内部に気体を吹き込んで膨張させることができれば、特に限定されない。前記パリソンの形状は、例えば、円筒形状または試験管状であり得る。

　本製造方法は、前記パリソン形成工程が、例えば、前記熱可塑性樹脂組成物を溶融状態で環状ダイから押し出して円筒形状のパリソンを形成する工程であり、かつ、前記円筒形状のパリソンを、冷却・固化することなく、前記ブロー工程に供する方法であり得る。前述の構成を備える本製造方法は、一般には、「ダイレクトブロー」と呼称される方法にて、本製造方法を実施することを意味する。本明細書においても、本製造方法において、前記熱可塑性樹脂組成物を溶融状態で環状ダイから押し出して円筒形状のパリソンを形成する工程であり、かつ、前記円筒形状のパリソンを、冷却・固化することなく、前記ブロー工程に供する方法を、「ダイレクトブロー」と称する。ここで、「ダイレクトブロー」は、一般に、使用する装置の構造が単純で初期設備のコスト面で有利になる反面、パリソンの形状、例えば、局所的な肉厚が変化し易く、製造されるブロー成形体にて、成形性が悪化し、偏肉が発生し易いことが知られている。一方、本製造方法において、原料として前記メルトフローレイトが前述の好ましい範囲内である熱可塑性樹脂組成物を使用する場合には、前述の通り、当該熱可塑性樹脂組成物の溶融状態の流動性が低く、パリソンの形状、例えば、局所的な肉厚が変化することを好適に防止することができる。よって、本製造方法においては、ダイレクトブローを採用した場合であっても、原料として前記メルトフローレイトが前述の好ましい範囲内である熱可塑性樹脂組成物を使用することによって、成形性をより向上させ、偏肉の発生が好適に防止される。

　本製造方法は、例えば、前記パリソン形成工程が、前記熱可塑性樹脂組成物から、射出成形により試験管状のパリソンを形成する工程である方法であり得る。前述の構成を備える本製造方法は、一般には、「インジェクションブロー」と呼称される方法にて、本製造方法を実施することを意味する。本明細書においても、本製造方法において、前記パリソン形成工程が、前記熱可塑性樹脂組成物から、射出成形により試験管状のパリソンを形成する工程である方法を、「インジェクションブロー」と称する。本製造方法は、インジェクションブローを採用することによって、寸法精度がより高く、偏肉の発生をより好適に防止することができる。

　本製造方法にて、インジェクションブローを採用する場合、前記試験管状のパリソンを、完全に冷却・固化することなく、所定の温度（熱）を保持した状態で、前記ブロー工程に供する方式（ホットパリソン式）を採用してもよい。また、本製造方法にて、前記試験管状のパリソンを、完全に冷却・固化した後、前記ブロー工程に供する方式（コールドパリソン式）を採用してもよい。コールドパリソン式を採用する場合には、前記ブロー工程にて、気体を吹き込む前に、前記試験管状のパリソンを再加熱して、当該パリソンを構成する熱可塑性樹脂組成物を溶融状態とすればよい。また、コールドパリソン式を採用する場合の前記試験管状のパリソンを冷却・固化する方法は、特に限定されず、例えば、金型内での冷却および／または放冷であり得る。

　本製造方法は、前記ダイレクトブローおよび前記インジェクションブローの他に、一般に「延伸ブロー」と呼称される方法、一般に「多層ブロー」と呼称される方法、一般に「３次元ブロー」と呼称される方法等を採用することができる。

　前記延伸ブローとは、前記インジェクションブローにおいて、前記ブロー工程にて、気体を吹き込む前および／または気体を吹き込むと同時に、パリソンを延伸する方法である。本製造方法は、前記延伸ブローを採用することにより、強度、透明度およびガスバリア性などが向上したブロー成形体を製造することができる。

　前記多層ブローとは、前記パリソン形成工程が、複数種類の材料を共押出しすることで多層化したパリソンを形成する工程である方法である。本製造方法は、前記多層ブローを採用することにより、多層構造を備えるブロー成形体を製造することができる。

　前記３次元ブローとは、前記ダイレクトブローにて形成される円筒形状のパリソンを、コンピュータ制御等を用い、複雑な金型の形状に沿って誘導して、ブロー工程に供する方法である。本製造方法は、前記３次元ブローを採用することにより、クーラー用のホースおよびヒーター用のホースなど、湾曲部および／または蛇腹のある複雑な形状の製品を高品質に製造することができる。

　前記パリソン形成工程において、パリソンを形成する前記熱可塑性樹脂組成物の温度（以下、「パリソン形成温度」と称する）は、前記熱可塑性樹脂組成物が溶融状態となる温度であれば特に限定されない。前記パリソン形成温度は、好ましくは、１５０℃以上であり、より好ましくは、１５５℃以上であり、さらに好ましくは、１６０℃以上である。また、前記射出温度は、好ましくは、２５０℃以下であり、より好ましくは、２３０℃以下であり、さらに好ましくは、２１０℃以下である。

　本製造方法が、前記インジェクションブロー等、パリソンの形成に射出成形を用いる方式を採用する場合、前記パリソン形成工程にて、前記熱可塑性樹脂組成物に圧力が加えられ、当該熱可塑性樹脂組成物は、金型の内部に射出される。なお、前記パリソン形成工程にて使用され得る金型は、閉じた状態のキャビティ―（ｃａｖｉｔｙ）の形状が、得られるパリソンの形状と同一の形状、すなわち試験管状である。その際に、前記熱可塑性樹脂組成物に加えられる圧力（以下、「パリソン形成用射出圧力」とも称する）は、当該熱可塑性樹脂組成物を前記金型の内部に射出し、パリソンを形成することができれば、特に限定されない。前記パリソン形成用射出圧力は、好ましくは、１０ＭＰａ以上であり、より好ましくは、２０ＭＰａ以上であり、さらに好ましくは、３０ＭＰａ以上である。前記パリソン形成用射出圧力は、好ましくは、２００ＭＰａ以下であり、より好ましくは、１５０ＭＰａ以下であり、さらに好ましくは、１２０ＭＰａ以下である。

　＜ブロー工程＞
　本製造方法におけるブロー工程は、前記パリソン形成工程に形成された前記パリソンを、金型の内部に入れた後、前記パリソンの内部に気体を吹き込んで膨張させ、かつ、前記気体を吹き込まれる前記パリソンを構成する前記熱可塑性樹脂組成物は溶融状態である工程である。前記ブロー工程にて、前記パリソンは膨張することによって、前記金型の内壁に接し、その後、後述の冷却工程にて、冷却して固められ、当該金型の内壁に沿った形状のブロー成形体が形成される。なお、前記気体としては、前記パリソンを構成する熱可塑性樹脂組成物に悪影響を与えない気体であれば特に限定されず、例えば、空気を使用することができる。

　前記ブロー工程において、前記気体を吹き込む対象であるパリソンの温度（以下、「ブロー温度」と称する）は、当該パリソンを構成する熱可塑性樹脂組成物が溶融状態である温度であれば、特に限定されない。前記ブロー温度は、具体的には、好ましくは、１００℃以上であり、より好ましくは、１１０℃以上であり、さらに好ましくは、１２０℃以上である。また、前記ブロー温度は、好ましくは、２５０℃以下であり、より好ましくは、２３０℃以下であり、さらに好ましくは、２１０℃以下である。

　前記ブロー工程にて、パリソンの内部に吹き込まれる気体の流量は、目的とするブロー成形体の形状および大きさ、並びに、原料である熱可塑性樹脂組成物の組成等に合わせて、適宜調整され得る。

　前記ブロー工程で使用される金型の形状、とくに内壁の形状は、目的とするブロー成形体の形状に合わせて変更すればよい。また、前記金型の材質は、前記ブロー工程中に加えられる温度および圧力下にて、破損および／又は変形しない材質であればよく、特に限定されない。前記金型の材質としては、例えば、所定の耐久性および耐熱性を有する鋼を挙げることができる。

　＜冷却工程＞
　本製造方法における冷却工程は、前記ブロー工程にて、膨張させられた前記パリソンを冷却して固めて、ブロー成形体を形成する工程である。

　前記冷却工程にて、膨張させられた前記パリソンを冷却して固める方法（以下、「冷却方法」とも称する）として、公知の方法を採用することができ、特に限定されない。前記冷却方法としては、例えば、前記ブロー工程にて使用される金型の温度を、前記ブロー温度より低温に調節する方法、等を挙げることができる。前記ブロー工程にて使用される金型の温度は、膨張させられた前記パリソンを冷却して固め、ブロー成形体を形成できる温度であれば、特に限定されない。前記ブロー工程にて使用される金型の温度は、低温である方が、膨張させられたパリソンを好適に冷却して固め、ブロー成形体を好適に形成できることができるために好ましい。前述のブロー成形体を好適に形成できるとの観点から、前記ブロー工程にて使用される金型の温度は、具体的には、１３０℃以下であることが好ましく、１２０℃以下であることがより好ましく、１１０℃以下であることがさらに好ましい。また、前記ブロー工程にて使用される金型の温度を制御するために要するコスト等の面から、前記ブロー工程にて使用される金型の温度は、１０℃以上であることが好ましく、２０℃以上であることがより好ましく、３０℃以上であることがさらに好ましい。

　前記冷却工程における冷却時間は、膨張させられた前記パリソンを冷却して固め、ブロー成形体を形成できれば、特に限定されない。前記冷却時間とは、前記ブロー工程にて前記パリソンが膨張して前記金型の内壁に接した時点から、冷却して固められた前記熱可塑性樹脂組成物を前記金型の内部から取り出すまで、すなわち、前記取り出し工程開始までの時間を意味する。前記冷却時間は、特に限定されず、製造されるブロー成形体の形状、および、使用される前記熱可塑性樹脂組成物の組成、例えば、熱可塑性樹脂（Ａ）の種類等、に合わせて適宜調整され得る。

　前記冷却工程において、冷却水あるいは温水等により、前記ブロー工程にて使用される金型の温度を冷却工程の間中、低温に保持することが好ましい。そのことにより、前記金型内の前記熱可塑性樹脂組成物をより好適に冷却して固めることができる。

　＜取り出し工程＞
　本製造方法における取り出し工程は、前記冷却工程にて形成された前記ブロー成形体を前記金型の内部から取り出す工程である。前記取り出し工程において、形成された前記ブロー成形体を前記金型から取り出す方法は、特に限定されず、公知の方法を採用することができる。

　＜熱可塑性樹脂組成物調製工程＞
　本製造方法は、原料である熱可塑性樹脂組成物を調製する熱可塑性樹脂組成物調製工程を含み得る。前記熱可塑性樹脂組成物調製工程は、前述の本ブロー成形体を構成する熱可塑性樹脂組成物の製造方法を採用することができる。

　＜熱可塑性樹脂組成物の含水率を低減させる工程＞
　本製造方法は、前記パリソン形成工程の前に、前記熱可塑性樹脂組成物の含水率を低減させる工程を含み得る。前記熱可塑性樹脂組成物の含水率を低減させる方法としては、公知の含水率を低減させる方法、すなわち公知の乾燥方法を採用することができ、特に限定されない。前記熱可塑性樹脂組成物の含水率を低減させる方法としては、例えば、所定の乾燥温度を、所定の乾燥時間加えることによって、前記熱可塑性樹脂組成物の含水率を低減させる方法を挙げることができる。前記乾燥温度および前記乾燥時間は、前記熱可塑性樹脂組成物の含水率を低減させる工程に供される前記熱可塑性樹脂組成物、すなわち乾燥前の熱可塑性樹脂組成物の含水率等によって適宜調整され得る。前記乾燥温度は、例えば、４０℃～１２０℃であり、好ましくは５０℃～１１０℃であり、より好ましくは６０℃～１００℃である。前記乾燥時間は、例えば、１０分間～５０時間であり、好ましくは２０分間～４０時間であり、より好ましくは３０分間～３０時間である。

　本発明は前述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。

　すなわち、本発明の一実施形態は、以下の発明を包含する。
＜１＞熱可塑性樹脂組成物を成形してなるブロー成形体であって、
　前記熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂（Ａ）４０重量部～９９重量部、及び、架橋樹脂粒子（Ｂ）１重量部～６０重量部［但し、（Ａ）と（Ｂ）の合計量を１００重量部とする］、を含み、
　前記架橋樹脂粒子（Ｂ）は、ポリヒドロキシアルカノエート系樹脂を含み、かつ、ゲル分率が５０％以上であり、
　前記熱可塑性樹脂組成物は、以下の（１）～（４）に示す方法で測定されるシャルピー衝撃強度が５ｋＪ／ｍ^２以上である、ブロー成形体；
（１）前記熱可塑性樹脂組成物を、乾燥温度：８０℃、乾燥時間：４時間の条件下で乾燥し、その水分量を充分減少させ、乾燥組成物を得る。
（２）工程（１）にて得られた前記乾燥組成物を、射出成形機および閉じた状態のキャビティ―（ｃａｖｉｔｙ）の形状が長さ８０ｍｍ、幅４ｍｍ、厚さ１０ｍｍの直方体である金型を用いて射出成形し、前記キャビティ―と同一の形状の試験片を得る。
（３）工程（２）にて得られた前記試験片を、前記金型から取り出した後、２３℃５０％ＲＨの条件下で７日間養生して、射出成形体を得る。
（４）工程（３）にて得られた前記射出成形体を、Ｖノッチを入れ、ＪＩＳ　Ｋ　７１１１に準拠する方法によって、シャルピー衝撃試験を行い、当該射出成形体のシャルピー衝撃強度：単位ｋＪ／ｍ^２の測定を実施する。
＜２＞前記熱可塑性樹脂組成物が、ＩＳＯ１１３３に従い、温度１６５℃および荷重５ｋｇの条件で測定されるメルトフローレイトが、５．０ｇ／１０ｍｉｎ以下の熱可塑性樹脂組成物である、＜１＞に記載のブロー成形体。
＜３＞前記ポリヒドロキシアルカノエート系樹脂が、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系樹脂である、＜１＞または＜２＞に記載のブロー成形体。
＜４＞前記架橋樹脂粒子（Ｂ）は体積平均粒子径が０．１０μｍ～１０．００μｍ以下である、＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載のブロー成形体。
＜５＞前記架橋樹脂粒子（Ｂ）が、過酸化物を用いて架橋されたものである、＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載のブロー成形体。
＜６＞前記架橋樹脂粒子（Ｂ）が、更に多官能性化合物の存在下で架橋されたものである、＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載のブロー成形体。
＜７＞前記架橋樹脂粒子（Ｂ）が発泡していないものである、＜１＞～＜６＞のいずれか１つに記載のブロー成形体。
＜８＞前記架橋樹脂粒子（Ｂ）中の前記ポリヒドロキシアルカノエート系樹脂の割合が、８０重量％以上である、＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載のブロー成形体。
＜９＞前記熱可塑性樹脂（Ａ）が生分解性樹脂を含む、＜１＞～＜８＞のいずれか１つに記載のブロー成形体。
＜１０＞前記生分解性樹脂が、ポリエステル系樹脂である、＜９＞に記載のブロー成形体。
＜１１＞前記熱可塑性樹脂組成物が、結晶核剤および／または滑剤を更に含む、＜１＞～＜１０＞のいずれか１つに記載のブロー成形体。
＜１２＞＜１＞～＜１１＞のいずれか１つに記載のブロー成形体を製造する方法であって、
　前記熱可塑性樹脂組成物からパリソンを形成する、パリソン形成工程、
　前記パリソン形成工程に形成された前記パリソンを、金型の内部に入れた後、前記パリソンの内部に気体を吹き込んで膨張させる、ブロー工程、
　前記ブロー工程にて、膨張させられた前記パリソンを冷却して固めて、ブロー成形体を形成する、冷却工程、および
　前記冷却工程にて形成された前記ブロー成形体を前記金型の内部から取り出す、取り出し工程を含み、
　前記ブロー工程にて、前記気体を吹き込まれる前記パリソンを構成する前記熱可塑性樹脂組成物は溶融状態である、ブロー成形体の製造方法。
＜１３＞前記パリソン形成工程の前に、前記熱可塑性樹脂組成物の含水率を低減させる工程をさらに含む、＜１２＞に記載のブロー成形体の製造方法。
＜１４＞前記パリソン形成工程が、前記熱可塑性樹脂組成物を溶融状態で環状ダイから押し出して円筒形状のパリソンを形成する工程であり、かつ
　前記円筒形状のパリソンを、冷却・固化することなく、前記ブロー工程に供する、＜１２＞または＜１３＞に記載のブロー成形体の製造方法。
＜１５＞前記パリソン形成工程が、前記熱可塑性樹脂組成物から、射出成形により試験管状のパリソンを形成する工程である、＜１２＞または＜１３＞に記載のブロー成形体の製造方法。

　以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は下記実施例のみに限定されるものではない。

　〔測定・評価方法〕
　＜体積平均粒子径＞
　製造例１で製造された架橋樹脂粒子の体積平均粒子径を樹脂粒子スラリーの状態で測定した。測定装置として、日機装株式会社製のＭｉｃｒｏｔｒａｃＭＴ３３００ＥＸIIを使用した。

　＜ゲル分率＞
　製造例１および２で製造された架橋樹脂粒子のゲル分率を乾燥状態で測定した。具体的には、架橋樹脂粒子の乾燥物を、クロロホルムに対し０．７重量％の濃度になるように添加し、６０℃で３０分間溶解させてクロロホルム溶液を得た。その後、前記クロロホルム溶液を室温にて３時間静置した後、孔径０．４５μｍのメンブレンフィルターを用いて、時間静置した後の前記クロロホルム溶液をろ過した。なお、前記ろ過の前に、予め、前記フィルターのみの重量を測定した。前記ろ過を実施した際には、容器内部およびフィルター上にクロロホルムを複数回かけて十分洗浄しながらろ過することで、ロスが発生することを防いだ。前記ろ過の後、前記フィルター上に残ったゲルを乾燥させて、フィルターと共に重量を測定した下記式にてゲル分率を算出した。
式：ゲル分率＝（乾燥ゲルを含むフィルターの重量－フィルターのみの重量）／測定に用いた架橋樹脂粒子の重量×１００（％）
　＜メルトフローレイト（ＭＦＲ）＞
　製造例３～１４に記載の熱可塑性樹脂組成物を用いて、以下の方法で、当該熱可塑性樹脂組成物のメルトフローレイト（ＭＦＲ）を測定した。

　前記熱可塑性樹脂組成物を、乾燥温度：８０℃、乾燥時間：４時間の条件下で乾燥し、その水分量を充分減少させた。前記水分量を充分減少させた熱可塑性樹脂組成物に対して、ＩＳＯ－１１３３に準拠して、ＭＦＲテスター（安田精機製作所製：Ｎｏ．１２０－ＬＡＢＯＴ）を使用して、測定温度：１６５℃、荷重：５ｋｇの条件下で、ＭＦＲの測定を実施した。続いて、前述の方法と同一の方法でＭＦＲの測定を２回実施した。言い換えると、前述の条件および方法にて、ＭＦＲの測定を３回実施した。その後、３回実施されたＭＦＲの測定のそれぞれで得られたＭＦＲの測定値（単位：ｇ／１０分）の平均値を算出した。算出された平均値を、前記熱可塑性樹脂組成物における、ＩＳＯ１１３３に従い、温度１６５℃および荷重５ｋｇの条件で測定されるメルトフローレイトの値（単位：ｇ／１０分）とした。

　＜シャルピー衝撃強度＞
　製造例３～１４に記載の熱可塑性樹脂組成物を用いて、以下の（１´）～（４´）に示す方法で、当該熱可塑性樹脂組成物のシャルピー衝撃強度を測定した。
（１´）前記熱可塑性樹脂組成物を、乾燥温度：８０℃、乾燥時間：４時間の条件下で乾燥し、その水分量を充分減少させ、乾燥組成物を得た。
（２´）工程（１´）にて得られた乾燥組成物を、１５ＭＴ射出成形機（東洋機械金属株式会社製Ｓｉ－１５ＩＩＩ）および閉じた状態のキャビティ―（ｃａｖｉｔｙ）の形状が長さ８０ｍｍ、幅４ｍｍ、厚さ１０ｍｍの直方体である金型を用いて、シリンダー温度１２０～１５５℃、金型温度４０℃の条件で、射出成形し、前記キャビティ―と同一の形状の試験片を得た。
（３´）工程（２´）にて得られた前記試験片を、前記金型から取り出した後、２３℃５０％ＲＨの条件下で７日間養生して、射出成形体を得た。
（４´）工程（３´）にて得られた前記射出成形体を、Ｖノッチを入れ、ＪＩＳ　Ｋ　７１１１に準拠する方法によって、シャルピー衝撃試験を行い、当該射出成形体のシャルピー衝撃強度：単位ｋＪ／ｍ^２の測定を実施した。

　＜溶融粘度＞
　製造例３～５に記載の熱可塑性樹脂組成物を、キャピラリーレオメーター（製造会社：株式会社東洋精機製作所、製品名：キャピログラフ１Ｄ）を用いて、以下の条件下にて、当該キャピラリーレオメーターにおける、バレルの先に接続されたオリフィスから押し出した。

　（条件）
バレル設定温度：１６５℃
バレルの半径（Ｄ）：０．４７７５ｃｍ
オリフィスの半径（ｄ）：０．０５ｃｍ、
オリフィスのキャピラリー長さ（ｌ）：１ｃｍ
せん断速度：２４３ｓｅｃ^－１、または、３６５ｓｅｃ^－１
　続いて、せん断速度が２４３ｓｅｃ^－１である場合の、前記熱可塑性樹脂組成物をオリフィスから押し出した際の体積流量（Ｑ）、溶融した前記熱可塑性樹脂組成物を押し出した時の荷重（Ｆ）を測定した。また、せん断速度が３６５ｓｅｃ^－１である場合の、前記熱可塑性樹脂組成物をオリフィスから押し出した際の体積流量（Ｑ）、溶融した前記熱可塑性樹脂組成物を押し出した時の荷重（Ｆ）を測定した。測定された体積流量（Ｑ）および荷重（Ｆ）、並びに、バレルの半径（Ｄ）、オリフィスの半径（ｄ）およびオリフィスのキャピラリー長さ（ｌ）を用いて、以下の（式１）に基づき、せん断速度２４３ｓｅｃ^－１である場合の見かけの溶融粘度（η）およびせん断速度が３６５ｓｅｃ^－１である場合の見かけの溶融粘度（η）（単位：Ｐａ・ｓ）を算出した。

　＜パリソン形状維持性＞
　実施例１～８および比較例１～４にて形成されたパリソン１～１２に対して、以下に示す方法にて、ドローダウンの発生が確認できるか否か、および、ドローダウンの発生が確認された場合には、その大小を確認した。なお、ドローダウンとは、前記パリソンが、形成時から気体を吹き込まれる直前までに、その自重によって変形し、垂れ下がった状態となることを意味する。以下、前記垂れ下がった状態となることを、「ネッキング」が発生すると称し、垂れ下がった部位の長さを、「ネッキング部の長さ」と称する。パリソンを形成後、ネッキング発生の有無を目視で確認し、ネッキングが発生しなければドローダウン発生無し、ネッキングが発生すればドローダウン発生ありと評価した。

　また、前記ドローダウンの発生ありの場合、ネッキング部の長さがパリソン全体の長さに対し２０％未満であれば、ドローダウンが小さいと判断し、ネッキング部の長さがパリソン全体の長さに対し２０％以上であれば、ドローダウンが大きいと判断した。ドローダウンの発生無しであるか、あるいは、ドローダウンが小さい場合、パリソン形状維持性が「良」であると判断し、ドローダウンが大きい場合、パリソン形状維持性が「不良」であると判断した。

　＜耐衝撃性＞
　実施例１～８にて製造されたブロー成形体１～８および比較例１～４にて製造された比較用ブロー成形体１～４に対して、以下に示す方法にて耐衝撃性の評価を実施した。具体的には、ブロー成形体の中に２３℃の水を入れ、当該ブロー成形体内部の空洞を当該水で充満した。その後、前記水が内部の空洞に充満したブロー成形体を、２３℃の環境下で高さ１．０ｍの位置から床に対して自然落下させた。自然落下させたブロー成形体に割れが発生した場合、そのブロー成形体の耐衝撃性は、不良と判断した。一方、自然落下させたブロー成形体に割れが発生しなかった場合、そのブロー成形体の耐衝撃性は、良と判断した。

　〔使用した化合物〕
　以下の製造例、実施例および比較例で使用した化合物を以下に示す。以下において、「熱可塑性樹脂（Ａ）」、「可塑剤」、「結晶核剤」、「滑剤Ａ」、「滑剤Ｂ」、「未架橋樹脂粒子」、「過酸化物」および「多官能性化合物」との記載は、特に記載がない場合には、以下に示す化合物を意味する。
・熱可塑性樹脂（Ａ）
　・（Ａ－１）：ポリ（３－ヒドロキシブチレート－コ－３－ヒドロキシヘキサノエート）（カネカ社製、カネカ生分解性ポリマーＰＨＢＨ（登録商標））であり、そのモノマー比率が（３－ヒドロキシブチレート）／（３－ヒドロキシヘキサノエート）＝９４．４／５．６（ｍｏｌ／ｍｏｌ）である共重合体、重量平均分子量Ｍｗ：５３万
　・（Ａ－２）：ＰＬＡ：Ｔｏｔａｌ　Ｃｏｒｂｉｏｎ　ＰＬＡ社製、Ｌｕｍｉｎｙ（登録商標）ＬＸ９７５
　・（Ａ－３）：ＰＢＳＡ：三菱ケミカル株式会社製、ＦＤ９２ＰＢ
・結晶核剤：ペンタエリスリトール（日本合成化学社製ノイライザーＰ）
・滑剤Ａ：ベヘン酸アミド（日本精化社製ＢＮＴ２２Ｈ）
・滑剤Ｂ：エルカ酸アミド（日本精化社製ニュートロンＳ）
・未架橋樹脂粒子：ポリ（３－ヒドロキシブチレート－コ－３－ヒドロキシヘキサノエート）であり、そのモノマー比率が（３－ヒドロキシブチレート）／（３－ヒドロキシヘキサノエート）＝７２／２８（ｍｏｌ／ｍｏｌ）である共重合体（以下、「ＰＨＡ－１」とも称する）、重量平均分子量Ｍｗ：５０～１５０万
・過酸化物：ジ－ｓｅｃ－ブチルパーオキシジカーボネート（アルケマ吉富株式会社製「ルペロックス２２５」、１時間半減期温度：６９℃）
・多官能性化合物：トリアリルイソシアヌレート
　〔製造例１：架橋樹脂粒子の調製〕
　撹拌機、バッフル、窒素吹込／放出口、及び温度計を備えたガラス容器に、ＰＨＡ－１が水中に分散している水分散液（固形分で１００重量部）、脱イオン水２００重量部、過酸化物２重量部、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム１重量部、多官能性化合物０．５重量部を添加して混合分散液を得た。続いて、前記混合分散液を室温にて撹拌し、当該攪拌を開始すると同時にガラス容器内を窒素置換した。

　その後、前記窒素置換した後の前記混合分散液を、室温で１時間さらに攪拌することにより、当該混合分散液中にて、前記過酸化物、及び前記多官能性化合物を前記未架橋樹脂粒子、すなわちＰＨＡ－１の内部に含浸させた後、当該混合分散液の温度を７５℃まで昇温した。前記混合分散液の温度が７５℃に到達した後、３．５時間かけて、過酸化物の分解による前記ＰＨＡ－１の架橋反応を進行させることにより、架橋樹脂粒子が水中に分散した水分散液Ｂを得た。

　得られた水分散液Ｂに対して、酸またはアルカリを添加する方法にて、当該水分散液ＢのｐＨが３．５～４．０となるように、ｐＨの調整を行った。ｐＨの調整を行った後の水分散液Ｂを、オーブンを用いて、５５℃で１５時間加熱して、乾燥させることにより、固形化した架橋樹脂粒子を調製した。以下、製造例１で調製された架橋樹脂粒子を、「架橋樹脂粒子（Ｂ－１）」と称する。前記架橋樹脂粒子（Ｂ－１）の体積平均粒子径およびゲル分率を前述の方法で測定した。その結果、前記架橋樹脂粒子（Ｂ－１）は、体積平均粒子径が１．７０μｍ、ゲル分率が９５％であった。

　［製造例２］
　製造例１における水分散液Ｂを調製した方法と同一の方法により、水分散液Ｂを調製した。当該水分散液Ｂは、架橋樹脂粒子（Ｂ－１）の水分散液であり、その固形分濃度は、２０重量％であった。調製された水分散液Ｂとシリカ粒子が水中に分散した、シリカ粒子水分散液（日産化学株式会社製スノーテックスＺＬ、固形分濃度：４０重量％）を、固形分換算にて水分散液Ｂ／シリカ粒子水分散液＝９０．９／９．１重量％となるように混合し、混合液を得た。得られた混合液のｐＨが３．５～４．０となるように、ｐＨの調整を行った。ｐＨの調整を行った後の混合液を対象として、大川原化工機株式会社製ＯＤ－５０型のスプレードライヤにて、熱風温度１５０℃、排風温度７０℃、ディスク回転数１０，０００ｒｐｍの条件にて条件で噴霧乾燥を実施し、シリカ粒子を含む架橋樹脂粒子を調製した。以下、製造例２で調製された架橋樹脂粒子を、架橋樹脂粒子（Ｂ－２）と称する。前記架橋樹脂粒子（Ｂ－２）の体積平均粒子径およびゲル分率を前述の方法で測定した。その結果、前記架橋樹脂粒子（Ｂ－２）は、体積平均粒子径が１．６μｍ、ゲル分率が９６％であった。

　〔製造例３：熱可塑性樹脂組成物の調製〕
　熱可塑性樹脂（Ａ－１）７０重量部、製造例１で調製された架橋樹脂粒子（Ｂ－１）３０重量部、結晶核剤１重量部、滑剤Ａ０．５重量部および滑剤Ｂ０．５重量部を混合し、混合物１を得た。得られた混合物１を、バレル温度を１４０～１６５℃に加熱した二軸押出機（テクノベル社製ＫＺＷ１５ＴＷＩＮ－４５ＷＧ）にてスクリュー回転数８０ｒｐｍの条件で混練し、混練物１を得た。得られた混練物１を、熱可塑性樹脂組成物１とする。

　〔製造例４：熱可塑性樹脂組成物の調製〕
　熱可塑性樹脂（Ａ－１）の使用量を５０重量部に変更したこと、および、架橋樹脂粒子（Ｂ－１）の使用量を５０重量部に変更したこと以外は、製造例３と同一の方法で、混練物２を得た。得られた混練物２を、熱可塑性樹脂組成物２とする。

　〔製造例５：熱可塑性樹脂組成物の調製〕
　熱可塑性樹脂（Ａ－１）の使用量を１００重量部に変更したこと、および、架橋樹脂粒子（Ｂ－１）を使用しないこと以外は、製造例３と同一の方法で、混練物３を得た。得られた混練物３を、熱可塑性樹脂組成物３とする。

　〔製造例６：熱可塑性樹脂組成物の調製〕
　熱可塑性樹脂（Ａ－２）８９重量部および製造例２で調製された架橋樹脂粒子（Ｂ－２）１１重量部を混合し、混合物４を得た。得られた混合物４を、バレル温度を１５５℃に加熱した二軸押出機（芝浦機械株式会社ＴＥＭ―２６ＳＳ）にてスクリュー回転数１００ｒｐｍの条件で溶融混練し、溶融混練物を得た。得られた溶融混練物を除湿乾燥機にて５０℃で１２時間乾燥し、十分水分量を減らすことにより、熱可塑性樹脂組成物を得た。得られた熱可塑性樹脂組成物を熱可塑性樹脂組成物４とする。

　〔製造例７：熱可塑性樹脂組成物の調製〕
　熱可塑性樹脂（Ａ－２）６７重量部および架橋樹脂粒子（Ｂ－２）３３重量部を混合し、混合物５を得た。混合物４の代わりに混合物５を使用したこと以外は、製造例６と同一の方法で、熱可塑性樹脂組成物を得た。得られた熱可塑性樹脂組成物を、熱可塑性樹脂組成物５とする。

　〔製造例８：熱可塑性樹脂組成物の調製〕
　熱可塑性樹脂（Ａ－１）３３．５重量部、熱可塑性樹脂（Ａ－２）３３．５重量部、架橋樹脂粒子（Ｂ－２）３３重量部、結晶核剤１重量部および滑剤Ａ０．５重量部を混合し、混合物６を得た。混合物４の代わりに混合物６を使用したこと以外は、製造例６と同一の方法で、熱可塑性樹脂組成物を得た。得られた熱可塑性樹脂組成物を、熱可塑性樹脂組成物６とする。

　〔製造例９：熱可塑性樹脂組成物の調製〕
　熱可塑性樹脂（Ａ－１）２０．１重量部、熱可塑性樹脂（Ａ－２）４６．９重量部、架橋樹脂粒子（Ｂ－２）３３重量部、結晶核剤１重量部および滑剤Ａ０．５重量部を混合し、混合物７を得た。混合物４の代わりに混合物７を使用したこと以外は、製造例６と同一の方法で、熱可塑性樹脂組成物を得た。得られた熱可塑性樹脂組成物を、熱可塑性樹脂組成物７とする。

　〔製造例１０：熱可塑性樹脂組成物の調製〕
　熱可塑性樹脂（Ａ－３）８９重量部および架橋樹脂粒子（Ｂ－２）１１重量部を混合し、混合物８を得た。混合物４の代わりに混合物８を使用したこと以外は、製造例６と同一の方法で、熱可塑性樹脂組成物を得た。得られた熱可塑性樹脂組成物を、熱可塑性樹脂組成物８とする。

　〔製造例１１：熱可塑性樹脂組成物の調製〕
　熱可塑性樹脂（Ａ－３）６７重量部および架橋樹脂粒子（Ｂ－２）３３重量部を混合し、混合物９を得た。混合物４の代わりに混合物９を使用したこと以外は、製造例６と同一の方法で、熱可塑性樹脂組成物を得た。得られた熱可塑性樹脂組成物を、熱可塑性樹脂組成物９とする。

　〔製造例１２：熱可塑性樹脂組成物の調製〕
　混合物４の代わりに熱可塑性樹脂（Ａ－２）１００重量部を使用したこと以外は、製造例６と同一の方法で、熱可塑性樹脂組成物を得た。得られた熱可塑性樹脂組成物を、熱可塑性樹脂組成物１０とする。

　〔製造例１３：熱可塑性樹脂組成物の調製〕
　熱可塑性樹脂（Ａ－１）５０重量部、熱可塑性樹脂（Ａ－２）５０重量部、結晶核剤１重量部および滑剤Ａ０．５重量部を混合し、混合物１１を得た。混合物４の代わりに混合物１１を使用したこと以外は、製造例６と同一の方法で、熱可塑性樹脂組成物を得た。得られた熱可塑性樹脂組成物を、熱可塑性樹脂組成物１１とする。

　〔製造例１４：熱可塑性樹脂組成物の調製〕
　熱可塑性樹脂（Ａ－１）３０重量部、熱可塑性樹脂（Ａ－２）７０重量部、結晶核剤１重量部および滑剤Ａ０．５重量部を混合し、混合物１２を得た。混合物４の代わりに混合物１２を使用したこと以外は、製造例６と同一の方法で、熱可塑性樹脂組成物を得た。得られた熱可塑性樹脂組成物を、熱可塑性樹脂組成物１２とする。

　〔実施例１：ブロー成形体の製造〕
　製造例３で得られた熱可塑性樹脂組成物１を、乾燥温度：８０℃、乾燥時間：４時間の条件下で乾燥し、その水分量を充分減少させた。以下、前記水分量を充分減少させた前記熱可塑性樹脂組成物を「乾燥組成物」とも称する。

　得られた乾燥組成物を、株式会社タハラ製ダイレクトブロー成形機　ＭＳＥ－４０Ｅを使用して、押出機の温度１６０℃の条件にて、環状ダイから押し出し、円筒形状のパリソン１を形成した。ここで、押出機の温度とは、前記「パリソン形成温度」を意味する。続いて、前記円筒形状のパリソン１を、冷却・固化することなく、温度が４０℃に制御された金型の内部に入れ、その内部に空気を吹き込んで膨張させた（ダイレクトブローを実施した）。よって、実施例１における前記「ブロー温度」は、１６０℃のまま保持されていた。前記金型の形状および大きさは、高さ１５０ｍｍ、直径６０ｍｍ、キャップ部径３０ｍｍ、キャップ部高さ２０ｍｍ、の円筒ボトルであった。その際、膨張したパリソンは、前記金型の内壁の形状に沿って成形され、同時に冷却され、固められることにより、ブロー成形体１が形成された。最後に、前記金型から、ブロー成形体１を取り出し、ブロー成形体１を製造した。

　〔実施例２：ブロー成形体の製造〕
　熱可塑性樹脂組成物１の代わりに、製造例４で調製された熱可塑性樹脂組成物２を使用したこと以外は、実施例１と同一の方法にて、パリソン２を形成し、当該パリソン２を用いて、ブロー成形体２を製造した。

　〔比較例１：比較用ブロー成形体の製造〕
　熱可塑性樹脂組成物１の代わりに、製造例５で調製された熱可塑性樹脂組成物３を使用したこと以外は、実施例１と同一の方法にて、パリソン３を形成し、当該パリソン３を用いて、比較用ブロー成形体１を製造した。

　〔実施例３：ブロー成形体の製造〕
　熱可塑性樹脂組成物１の代わりに、製造例６で調製された熱可塑性樹脂組成物４を使用したこと以外は、実施例１と同様の方法にて、パリソン４を形成し、当該パリソン４を用いて、ブロー成形体３を製造した。

　〔実施例４：ブロー成形体の製造〕
　熱可塑性樹脂組成物４の代わりに、製造例７で調製された熱可塑性樹脂組成物５を使用したこと以外は、実施例３と同一の方法にて、パリソン５を形成し、当該パリソン５を用いて、ブロー成形体４を製造した。

　〔実施例５：ブロー成形体の製造〕
　熱可塑性樹脂組成物４の代わりに、製造例８で調製された熱可塑性樹脂組成物６を使用したこと以外は、実施例３と同一の方法にて、パリソン６を形成し、当該パリソン６を用いて、ブロー成形体５を製造した。

　〔実施例６：ブロー成形体の製造〕
　熱可塑性樹脂組成物４の代わりに、製造例９で調製された熱可塑性樹脂組成物７を使用したこと以外は、実施例３と同一の方法にて、パリソン７を形成し、当該パリソン７を用いて、ブロー成形体６を製造した。

　〔実施例７：ブロー成形体の製造〕
　熱可塑性樹脂組成物１の代わりに、製造例１０で調製された熱可塑性樹脂組成物８を使用したこと以外は、実施例１と同様の方法にて、パリソン８を形成し、当該パリソン８を用いて、ブロー成形体７を製造した。

　〔実施例８：ブロー成形体の製造〕
　熱可塑性樹脂組成物８の代わりに、製造例１１で調製された熱可塑性樹脂組成物９を使用したこと以外は、実施例７と同一の方法にて、パリソン９を形成し、当該パリソン９を用いて、ブロー成形体８を製造した。

　〔比較例２：比較用ブロー成形体の製造〕
　可塑性樹脂組成物１の代わりに、製造例１２で調製された熱可塑性樹脂組成物１０を使用したこと以外は、実施例３と同一の方法にて、パリソン１０を形成し、当該パリソン１０を用いて、比較用ブロー成形体２を製造した。

　〔比較例３：比較用ブロー成形体の製造〕
　可塑性樹脂組成物１の代わりに、製造例１３で調製された熱可塑性樹脂組成物１１を使用したこと以外は、実施例３と同一の方法にて、パリソン１１を形成し、当該パリソン１１を用いて、比較用ブロー成形体３を製造した。

　〔比較例４：比較用ブロー成形体の製造〕
　可塑性樹脂組成物１の代わりに、製造例１４で調製された熱可塑性樹脂組成物１２を使用したこと以外は、実施例３と同一の方法にて、パリソン１２を形成し、当該パリソン１２を用いて、比較用ブロー成形体４を製造した。

　〔結果〕
　実施例１～８および比較例１～４で使用された、製造例３～１４で製造された熱可塑性樹脂組成物１～１２の組成を以下の表１に示す。また、実施例１～８および比較例１～４で使用された熱可塑性樹脂組成物１～１２、並びに、実施例１～８および比較例１～４にて製造された、パリソン１～１２、ブロー成形体１～８および比較用ブロー成形体１～４の物性等を、前述の測定・評価方法で測定・評価した結果を、以下の表２に示す。

　製造例１～４、６～１１、並びに、実施例１～８、並びに、表１に記載のとおり、実施例１～８にて、ブロー成形体１～８の製造に使用され、これらのブロー成形体を構成する熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂組成物１、２および４～９である。熱可塑性樹脂組成物１、２および４～９は、以下に示す要件を充足している。
・熱可塑性樹脂（Ａ）４０重量部～９９重量部、及び、架橋樹脂粒子（Ｂ）１重量部～６０重量部［但し、（Ａ）と（Ｂ）の合計量を１００重量部とする］、を含む。
・前記架橋樹脂粒子（Ｂ）は、ポリヒドロキシアルカノエート系樹脂を含み、かつ、ゲル分率が５０％以上である。
・シャルピー衝撃強度が５ｋＪ／ｍ^２以上である。
よって、ブロー成形体１～８は、本ブロー成形体に該当する。また、実施例１～８におけるブロー成形体の製造方法は、本製造方法に該当する。

　一方、製造例５および１２～１４、並びに、比較例１～４、並びに、表１に記載のとおり、比較例１～４にて、比較用ブロー成形体１～４の製造に使用され、これらのブロー成形体を構成する熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂組成物３および１０～１２である。熱可塑性樹脂組成物３および１０～１２は、架橋樹脂粒子（Ｂ）を含有しておらず、かつ、シャルピー衝撃強度が５ｋＪ／ｍ^２未満である。よって、比較用ブロー成形体１～４は、本ブロー成形体に該当しない。また、比較例１～４におけるブロー成形体の製造方法は、本製造方法に該当しない。

　表２に示す通り、ブロー成形体１～８は、耐衝撃性試験の結果が「良」であり、優れた耐衝撃性を備えることが分かった。一方、比較用ブロー成形体１～４は、耐衝撃性試験の結果が「不良」であり、耐衝撃性も低いことが分かった。

　表２に示す通り、実施例１および２に記載の熱可塑性樹脂組成物は、ＩＳＯ１１３３に従い、温度１６５℃および荷重５ｋｇの条件で測定されるメルトフローレイトが、５．０ｇ／１０ｍｉｎ以下である。そして、実施例１および２に記載の熱可塑性樹脂組成物の溶融粘度は、特に、せん断速度が３６５ｓｅｃ^－１と大きい場合に、比較例１に記載の熱可塑性樹脂組成物の溶融粘度よりも高くなっている。また、パリソン１および２は、形状維持性が「良」である。よって、パリソン１および２は、溶融粘度が高い熱可塑性樹脂組成物から構成されており、形状維持性が高いことが示されている。従って、パリソン１および２を用いて製造される、ブロー成形体１および２は、成形性にも優れており、偏肉の発生が防止されていることが分かった。一方、比較例１にて、熱可塑性樹脂組成物３は、前記メルトフローレイトが５．０ｇ／１０ｍｉｎを超えており、パリソン３は、溶融粘度が低い熱可塑性樹脂組成物から構成されており、形状維持性が低い。従って、パリソン３を用いて製造される、比較用ブロー成形体１は、成形性が低く、偏肉が発生し易くなっていることが分かった。また、比較例２および４にて、熱可塑性樹脂組成物１０および１２は、前記メルトフローレイトが５．０ｇ／１０ｍｉｎを超えており、パリソン１０および１２は、形状維持性が低い。従って、パリソン１０および１２を用いて製造される、比較用ブロー成形体２および４も、成形性が低く、偏肉が発生し易くなっていることが分かった。

　以上のことから、本ブロー成形体において、原料として前記メルトフローレイトが５．０ｇ／１０ｍｉｎの所定の値以下である熱可塑性樹脂組成物を使用することによって、優れた耐衝撃性に加えて、成形性にも優れており、偏肉の発生が防止されていることが分かった。また、本製造方法において、原料として前記メルトフローレイトが５．０ｇ／１０ｍｉｎの所定の値以下である熱可塑性樹脂組成物を使用することによって、成形性に優れることから偏肉の発生を防止でき、かつ、優れた耐衝撃性を備えるブロー成形体を製造できることが分かった。

　本ブロー成形体は、優れた耐衝撃性を備える。よって、本ブロー成形体および本製造方法は、耐衝撃性に優れるブロー成形品を使用する製品の製造に利用することができる。前記製品としては、例えば、容器などを挙げることができる。

Claims

　熱可塑性樹脂組成物を成形してなるブロー成形体であって、
　前記熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂（Ａ）４０重量部～９９重量部、及び、架橋樹脂粒子（Ｂ）１重量部～６０重量部［但し、（Ａ）と（Ｂ）の合計量を１００重量部とする］、を含み、
　前記架橋樹脂粒子（Ｂ）は、ポリヒドロキシアルカノエート系樹脂を含み、かつ、ゲル分率が５０％以上であり、
　前記熱可塑性樹脂組成物は、以下の（１）～（４）に示す方法で測定されるシャルピー衝撃強度が５ｋＪ／ｍ^２以上である、ブロー成形体；
（１）前記熱可塑性樹脂組成物を、乾燥温度：８０℃、乾燥時間：４時間の条件下で乾燥し、その水分量を充分減少させ、乾燥組成物を得る。
（２）工程（１）にて得られた前記乾燥組成物を、射出成形機および閉じた状態のキャビティ―（ｃａｖｉｔｙ）の形状が長さ８０ｍｍ、幅４ｍｍ、厚さ１０ｍｍの直方体である金型を用いて射出成形し、前記キャビティ―と同一の形状の試験片を得る。
（３）工程（２）にて得られた前記試験片を、前記金型から取り出した後、２３℃５０％ＲＨの条件下で７日間養生して、射出成形体を得る。
（４）工程（３）にて得られた前記射出成形体を、Ｖノッチを入れ、ＪＩＳ　Ｋ　７１１１に準拠する方法によって、シャルピー衝撃試験を行い、当該射出成形体のシャルピー衝撃強度：単位ｋＪ／ｍ^２の測定を実施する。
　前記熱可塑性樹脂組成物が、ＩＳＯ１１３３に従い、温度１６５℃および荷重５ｋｇの条件で測定されるメルトフローレイトが、５．０ｇ／１０ｍｉｎ以下の熱可塑性樹脂組成物である、請求項１に記載のブロー成形体。
　前記ポリヒドロキシアルカノエート系樹脂が、ポリ（３－ヒドロキシアルカノエート）系樹脂である、請求項１に記載のブロー成形体。
　前記架橋樹脂粒子（Ｂ）は体積平均粒子径が０．１０μｍ～１０．００以下である、請求項１に記載のブロー成形体。
　前記架橋樹脂粒子（Ｂ）が、過酸化物を用いて架橋されたものである、請求項１に記載のブロー成形体。
　前記架橋樹脂粒子（Ｂ）が、更に多官能性化合物の存在下で架橋されたものである、請求項１に記載のブロー成形体。
　前記架橋樹脂粒子（Ｂ）が発泡していないものである、請求項１に記載のブロー成形体。
　前記架橋樹脂粒子（Ｂ）中の前記ポリヒドロキシアルカノエート系樹脂の割合が、８０重量％以上である、請求項１に記載のブロー成形体。
　前記熱可塑性樹脂（Ａ）が生分解性樹脂を含む、請求項１に記載のブロー成形体。
　前記生分解性樹脂が、ポリエステル系樹脂である、請求項９に記載のブロー成形体。
　前記熱可塑性樹脂組成物が、結晶核剤および／または滑剤を更に含む、請求項１に記載のブロー成形体。
　請求項１～１１の何れか１項に記載のブロー成形体を製造する方法であって、
　前記熱可塑性樹脂組成物からパリソンを形成する、パリソン形成工程、
　前記パリソン形成工程に形成された前記パリソンを、金型の内部に入れた後、前記パリソンの内部に気体を吹き込んで膨張させる、ブロー工程、
　前記ブロー工程にて、膨張させられた前記パリソンを冷却して固めて、ブロー成形体を形成する、冷却工程、および
　前記冷却工程にて形成された前記ブロー成形体を前記金型の内部から取り出す、取り出し工程を含み、
　前記ブロー工程にて、前記気体を吹き込まれる前記パリソンを構成する前記熱可塑性樹脂組成物は溶融状態である、ブロー成形体の製造方法。
　前記パリソン形成工程の前に、前記熱可塑性樹脂組成物の含水率を低減させる工程をさらに含む、請求項１２に記載のブロー成形体の製造方法。
　前記パリソン形成工程が、前記熱可塑性樹脂組成物を溶融状態で環状ダイから押し出して円筒形状のパリソンを形成する工程であり、かつ
　前記円筒形状のパリソンを、冷却・固化することなく、前記ブロー工程に供する、請求項１２に記載のブロー成形体の製造方法。
　前記パリソン形成工程が、前記熱可塑性樹脂組成物から、射出成形により試験管状のパリソンを形成する工程である、請求項１２に記載のブロー成形体の製造方法。