HF-Instrument mit einem Maulteil Beschreibung Technisches Gebiet Die vorliegende Offenbarung betrifft ein medizinisches Hochfrequenz-Chirurgie Instrument (HF-Instrument), insbesondere ein bipolares Gefäßversiegelungsinstrument, mit zumindest einer Metallelektrode in einem Maulteil. Hintergrund der Erfindung Bei der Hochfrequenz-Chirurgie (im Weiteren als HF-Chirurgie bezeichnet) wird ein hochfrequenter Wechselstrom durch den menschlichen Körper oder ein Körperteil geleitet, um Gewebe durch die damit verursachte Erwärmung gezielt zu veröden (Koagulation) bzw. zu schneiden (Elektrotomie). Das so geschädigte Gewebe wird später vom umgebenden gesunden Gewebe resorbiert. Ein wesentlicher Vorteil gegenüber herkömmlicher Schneidetechnik mit dem Skalpell ist, dass gleichzeitig mit dem Schnitt eine Blutungsstillung durch Verschluss der betroffenen Gefäße erfolgen kann, im Sinne einer Koagulation. Derzeit wird am häufigsten die monopolare HF-Technik in der HF-Chirurgie angewendet. Dabei wird ein Pol der HF-Spannungsquelle über eine möglichst großflächige Gegenelektrode mit dem Patienten verbunden, beispielsweise durch Kontakte auf dem Operationstisch, auf dem der Patient liegt, durch Kontaktarmbänder bzw. Kontaktfußbänder oder durch Klebeelektroden. Diese Gegenelektrode nennt man oft neutrale Elektrode bzw. Neutralelektrode. Der andere Pol wird an das chirurgische Instrument angeschlossen und dieses bildet die sogenannte aktive Elektrode bzw. Aktivelektrode. Der Strom fließt über den Weg des geringsten Widerstandes von der Aktivelektrode zur Neutralelektrode. In unmittelbarer Nähe der Aktivelektrode ist die
Stromdichte am höchsten, hier findet der thermische Effekt am stärksten statt. Die Stromdichte nimmt mit dem Quadrat des Abstands ab. Die neutrale Elektrode sollte möglichst großflächig und mit dem Körper gut verbunden sein, sodass die Stromdichte im Körper gering gehalten wird und keine Verbrennungen stattfinden. Die Haut an der Neutralelektrode wird durch die große Fläche nicht spürbar erwärmt. Bei der Anbringung der Neutralelektrode gelten strenge Sicherheitsmaßnahmen. Um keine Verbrennungen zu verursachen, sind richtige Position und guter Kontakt der neutralen Elektrode (abhängig vom Operationsgebiet) ausschlaggebend. Bei der bipolaren HF-Technik fließt der Strom im Gegensatz zur monopolaren Technik durch einen kleinen Teil des Körpers – denjenigen, in dem die chirurgische Wirkung (Schnitt oder Koagulation) gewünscht ist. Zwei gegeneinander isolierte Metallelektroden, welche in Maulteilen des HF-Instruments aufgenommen sind und zwischen denen die HF-Spannung anliegt, werden direkt an die Operationsstelle geführt. Der Stromkreis wird über das dazwischen liegende Gewebe geschlossen. In dem Gewebe zwischen den Metallelektroden findet der thermische Effekt statt. Bei derartigen HF-Instrumenten, insbesondere bei bipolaren Versiegelungsinstrumenten sind die Maulteile bevorzugt in einer Sandwichbauweise hergestellt/ ausgebildet. Die Maulteile bestehen aus der oder haben die dünne Metallelektrode, welche als Kontaktfläche zu dem Gewebe fungiert, einem Abstandshalter aus Kunststoff, der für die elektrische und thermische Isolation sorgt, und einem Trägerbauteil, welches vorgesehen und ausgebildet ist, eine Krafteinleitung zu gewährleisten und eine Schließmechanik beinhaltet. Das Trägerbauteil verleiht dem Maulteil die notwendige Stabilität und Steifigkeit. Eine derartiges, in Sandwichbauweise ausgebildetes Maulteil ist jedoch in einem Herstellungsprozess aufwendig und kostenintensiv. Durch die verschiedenen Bauteile, welche miteinander verbunden werden müssen, kommt es zu einer Aufsummierung von Fertigungstoleranzen, was eine Passgenauigkeit und damit eine Qualität des Maulteils bzw. des HF-Instruments reduziert.
Ein Ansatz, um diese Nachteile zu beheben, ist, die Metallelektrode bzw. eine Branche des Maulteils als ein massives Bauteil auszulegen/ auszubilden, d.h. die Metallelektrode ist gemäß diesem Stand der Technik vollständig aus einem (unporösen) Vollmaterial gefertigt. Eine derartige, insgesamt massive Metallelektrode ist besonders steif gegen thermische und/oder mechanische Verformung hat jedoch eine hohe thermische Masse, was insbesondere bei größeren Maulteilen dazu führt, dass ein Großteil einer der Metallelektrode durch einen HF-Generator zugeführten Energie nicht in die Gewebeversiegelung, sondern in die Erwärmung der massiven Metallelektrode fließt. Kurzbeschreibung der Offenbarung Aufgabe der vorliegenden Offenbarung ist es, die Nachteile aus dem Stand der Technik zu beheben oder zumindest zu reduzieren. Konkret ist es Aufgabe der vorliegenden Offenbarung, ein HF-Instrument mit einem Maulteil bereitzustellen, welches einfach zu fertigen ist, geringe Toleranzen und eine geringe thermische Masse aufweist. Diese Aufgabe wird gelöst durch ein HF-Instrument nach dem unabhängigen Anspruch 1 sowie durch das HF-Instrument nach einem nebengeordneten Anspruch. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen und/ oder nachfolgend beschrieben. Konkret wird die Aufgabe gelöst durch ein HF-Instrument, insbesondere ein bipolares Gefäßversiegelungsinstrument, mit zumindest einer Metallelektrode, welche eine massiv ausgebildete, d.h. unporöse oder geschlossene Kontaktfläche zum Kontaktieren von Gewebe beinhaltet. Die Metallelektrode beinhaltet ferner einen von der Kontaktfläche abgewandten Stützabschnitt, welcher eine poröse oder offene Stützstruktur hat oder ist. Ein Aspekt der vorliegenden Offenbarung besteht demzufolge darin, (vorzugsweise ausschließlich) die mit einem Patientengewebe in (körperlicher) Auflage/Kontakt zu bringende Elektrodenseite vollständig oder abschnittsweise als eine geschlossene, unporöse Kontaktfläche auszubilden/vorzusehen, etwa indem ein
(dünnes) geschlossenes Metallplättchen, eine geschlossene Metallschicht, ein geschlossener Metallüberzug, etc. angeordnet wird, und die übrige Metallelektrode zumindest teilweise oder vollständig als eine oder mit eine(r) offene(n) (porös oder gitterartig, etc.) Stützstruktur auszubilden/vorzusehen, welche dafür vorgesehen und ausgebildet ist, die Kontaktfläche (zumindest bereichsweise) zu stützen und ihr Stabilität gegen belastungsbedingter (mechanischer und/oder thermischer) Verformung zu geben. Unter massiv ist zu verstehen, dass die Kontaktfläche unterbrechungsfrei und glatt ist. In anderen Worten wird die Aufgabe gelöst durch das HF-Instrument, welches beispielsweise als ein vorzugsweise bipolares HF-Instrument in einer Scheren-oder Zangenbauart oder einer Lapraskopbauart ausgebildet ist. Das HF-Instrument beinhaltet zumindest eine, vorzugsweise zwei, Metallelektrode(n), die in einem Maulteil des HF-Instruments in jeweils einer Branche ausgebildet sind. Die vorzugsweise zwei Branchen sind relativ zueinander über ein Gelenk oder Scharnier bewegbar. Die Metallelektrode beinhaltet zumindest einen flächigen Abschnitt, welcher die Kontaktfläche ausbildet und einem Zwischenraum/ Innenraum des Maulteils zugewandt ist, also eine Vorderseite der Metallelektrode ausbildet. Die Kontaktfläche ist vorgesehen und ausgebildet, das Gewebe zu kontaktieren. Die Metallelektrode beinhaltet weiterhin den Stützabschnitt, der von dem Zwischenraum des Maulteils abgewandt ausgebildet/ orientiert ist, also eine Rückseite der Metallelektrode ausbildet. Der Stützabschnitt beinhaltet oder ist die poröse Stützstruktur. In noch anderen Worten ausgedrückt hat das HF-Instrument insbesondere ein distales Instrument, an welchem die Metallelektrode angebracht ist. Insbesondere hat das distale Instrument ein Maulteil mit zwei Brachen, von denen zumindest eine zur jeweils anderen Branche schwenkbar ist, wobei die Metallelektrode an zumindest einer der Branchen an einer der jeweils anderen Branche zugewandten Seite angebracht ist. Weiter bevorzugt hat das HF-Instrument einen proximalen Griff und einen Schaft, welcher den Griff mit dem distalen Instrument verbindet.
Die poröse Stützstruktur ist vorzugsweise aus Metall ausgebildet. Unter der Porosität ist zu verstehen, dass die Stützstruktur einen, vorzugsweise gleichmäßig über ihr Volumen ausgebildeten, Hohlraumanteil aufweist. In anderen Worten ist die Stützstruktur mit einer Vielzahl an dreidimensional angeordneten Hohlräumen ausgebildet. Durch eine derartige poröse Stützstruktur kann die Metallelektrode versteift werden, ohne die thermisch relevante Masse der Metallelektrode in einem erheblichen Ausmaß zu erhöhen. Weiterhin ermöglicht die offenporige Ausbildung der Stützstruktur eine gute Luft bzw. Gaszirkulation, was eine Wärmeisolation verbessert. Bei der porösen Stützstruktur kann es sich um eine additiv gefertigte Struktur handeln. Bei der additiven Fertigung handelt es sich um Fertigungsverfahren, die, vorzugsweise in Schichtaufbauverfahren, durch Materialauftrag ausgebildet werden und sich damit von abrasiven Fertigungsverfahren, in welchen Material abgetragen wird, unterscheidet. In anderen Worten kann die poröse Stützstruktur eine 3D-gedruckte Struktur sein, welche beispielsweise mittels selektivem Laserschmelzen, selektivem Elektronenstrahl- Schmelzen, Laserauftragsschweißen, Wire Arc/ Plasman Arc Energy Deposition oder Wire Feed Electron Deposition ausgebildet sein kann. In einem Aspekt kann die Metallelektrode mit dem Stützabschnitt monolitisch ausgebildet sein. Unter monolitisch ist aus einer einheitlichen, nicht trennbaren Einheit bestehend zu verstehen. In anderen Worten kann die Metallelektrode stoffeinstückig ausgebildet sein. Das heißt, dass zumindest die Kontaktfläche und der Stützabschnitt mit der porösen Stützstruktur monolitisch/ stoffeinstückig ausgebildet sein können. Durch die monolitische Ausbildung der Metallelektrode kann eine hohe Bauteilsteifigkeit erzielt werden. Weiterhin kann eine Herstellung der Metallelektrode
vereinfacht werden, da auf einen Fügeprozess zwischen den Stützabschnitt und der Kontaktfläche verzichtet werden kann. Zusätzlich kann durch die Reduzierung der Bauteile eine Aufsummierung von Fertigungstoleranzen verhindert werden, was eine Fertigungsgenauigkeit und damit die Qualität des Maulteils des HF-Instruments erhöht. In einem weiteren Aspekt kann die Metallelektrode einen zur Kontaktfläche hin geöffneten, sich in einer Längsrichtung der Metallelektrode erstreckenden Klingenführungskanal zur Führung einer Klinge beinhalten. In anderen Worten kann die Metallelektrode mit dem Klingenführungskanal einstückig ausgebildet sein. Der Klingenführungskanal kann eine im Wesentlichen U- förmige Querschnittsfläche aufweisen, wobei der Klingenführungskanal hin zu dem Zwischenraum des Bauteils geöffnet ist und weg von dem Zwischenraum geschlossen ist. In einem Zustand, in dem das Maulteil geschlossen ist, also die Kontaktflächen der zwei Branchen parallel ausgerichtet sind, können die Klingenführungskanäle der zwei Metallelektroden mit ihren jeweiligen Öffnungen einander zugewandt sein (d.h. gemeinsam einen Raum mit vorzugsweise rechteckigem oder ovalen Querschnitt definieren). Die Metallelektrode kann eine längliche Form aufweisen und der Klingenführungskanal kann sich in der Längsrichtung der Metallelektrode erstrecken. Bezogen auf eine quer zur Längsrichtung orientierte Breitenrichtung der Metallelektrode kann der Klingenführungskanal mittig oder zumindest im Wesentlichen mittig angeordnet sein. In nochmals anderen Worten kann der Klingenführungskanal als eine nutförmige Geometrie in der Kontaktfläche ausgebildet sein. Durch eine Ausbildung der Metallelektrode mit dem Klingenführungskanal kann die Anzahl der Bauteile der Branche und damit die Anzahl der Bauteile des Maulteils weiter reduziert werden.
In einem weiteren Aspekt können der Klingenführungskanal und die Kontaktfläche im Wesentlichen T-förmig miteinander ausgebildet sein und die poröse Stützstruktur kann in einem von der Kontaktfläche und dem Klingenführungskanal begrenzten Raum oder Abschnitt ausgebildet sein. Anders ausgedrückt kann sich der Klingenführungskanal an der Rückseite der Kontaktfläche normal zu der Kontaktfläche orientiert in einer Art Stufenform erstrecken und der Klingenführungskanal kann mit der Kontaktfläche zumindest ein, insbesondere zwei neben dem Klingenführungskanal positionierte, Volumen/ Räume begrenzen.In diesem Raum/ in diesen Räumen kann die poröse Stützstruktur ausgebildet sein. Die poröse Stützstruktur kann dabei mit der Kontaktfläche und dem Klingenführungskanal, vorzugsweise stoffeinstückig, verbunden/ ausgebildet sein. Durch eine derartige Ausbildung kann die Metallelektrode kompakt, leicht und stabil ausgebildet sein. Hin zu der Rückseite kann der Klingenführungskanal eine geschlossene Geometrie aufweisen. In einem weiteren Aspekt kann der Stützabschnitt massive (im Sinne von geschlossen/unporös) Versteifungsrippen beinhalten. In anderen Worten kann der Stützabschnitt neben der porösen Stützstruktur die massiven Versteifungsrippen beinhalten, welche vorzugsweise den Stützabschnitt segmentieren und die poröse Stützstruktur in den so ausgebildeten Segmenten angeordnet/ ausgebildet ist. Auf diese Weise kann die poröse Stützstruktur einfacher ausgebildet werden, ist unanfälliger gegen Defekte, insbesondere gegen Herstellungsfehler wie beispielsweise lokale Schichtanbindungsfehler/ Fehlstellen der additiv gefertigten porösen Stützstruktur.
In einem weiteren Aspekt kann die Kontaktfläche der Metallelektrode zungenförmig ausgebildet sein, wobei die Versteifungsrippen normal zu dem Klingenführungskanal ausgerichtet sind und bevorzugt im Wesentlichen gleichmäßig oder abschnittsweise gleichmäßig über eine Längserstreckung der Metallelektrode verteilt angeordnet/ausgebildet sein können. In anderen Worten kann die Kontaktfläche eine lange, schmale Fläche mit einer runden Spitze an einer der schmalen Kanten der Kontaktfläche sein. In nochmals anderen Worten kann die Spitze an einem distalen Abschnitt der Kontaktfläche ausgebildet sein. Der Klingenführungskanal kann sich mittig, in einer Verlängerung der Spitze, in der Metallelektrode erstrecken. Die Versteifungsrippen können in einer Hauptzahl quer zu der Längserstreckung der Metallelektrode angeordnet sein. Ein Abstand zwischen den Versteifungsrippen kann im Wesentlichen konstant sein. In einem Bereich der runden Spitze kann sich eine einzelne der Verstärkungsrippen im Wesentlichen in der Erstreckungsrichtung des Klingenführungskanals ausgerichtet sein. In einem weiteren Aspekt können die Versteifungsrippen zwischen dem Klingenführungskanal und der Kontaktfläche als im Wesentlichen dreieckige Winkelstücke ausgebildet sein. In anderen Worten kann eine Kante der Versteifungsrippen ungefähr in einem 45° Winkel zu der Kontaktfläche angeordnet sein. Durch eine derartige Orientierung bzw. Ausrichtung der Versteifungsrippen an/ in der Metallelektrode können Biegekräfte in unterschiedliche Raumrichtungen aufgenommen werden. In einem weiteren Aspekt kann der Stützabschnitt von einem Kunststoffmantel umgeben sein.
In anderen Worten kann die Brache an der von dem Zwischenraum des Bauteils abgewandten Seite, also nach außen, mit dem Kunststoffmantel ausgebildet sein, welcher die Metallelektrode abdeckt. Der Kunststoffmantel fungiert als ein elektrischer und/ oder thermischer Isolator und schützt die poröse Stützstruktur vor punktuellen Kraftangriffen, da der Kunststoffmantel die angreifende Kraft verteilt in die Stützstruktur einleitet. Optional kann der Kunststoffmantel mit einer vorbestimmten Elastizität ausgebildet sein, was die Stützstruktur und damit die Branche und das Maulteil zusätzlich schützt. In einem weiteren Aspekt kann der Kunststoffmantel aus einem Umspritzungsmaterial ausgebildet sein, welches, zumindest Abschnittsweise, in die poröse Stützstruktur eingreift. In anderen Worten kann der Kunststoffmantel in die Poren der porösen Stützstruktur eingreifen/ eindringen und eine Verkrallung/ ein Formschluss zwischen dem Kunststoffmantel und der porösen Stützstruktur kann erzielt werden. Der Kunststoffmantel kann die poröse Stützstruktur vollständig oder oberflächlich durchdringen. In nochmals anderen Worten kann das Kunststoffmaterial zumindest einen Anteil des porösen Volumens der Stützstruktur ausfüllen. Durch eine derartige Ausbildung des Kunststoffmantels kann eine Masseanhäufung bei der Umspritzung und ein daraus resultierender Bauteilverzug vermieden/ verhindert werden. Weiterhin kann durch das Verkrallen des Kunststoffmantels in der porösen Stützstruktur eine gute, praktisch unlösbare Verbindung zwischen dem Kunststoffmantel und der Metallelektrode hergestellt werden. Zusätzlich kann bei der Umspritzung auf einen zusätzlichen Fügeschritt zwischen der Metallelektrode und dem Kunststoffmantel verzichtet werden. Weiterhin können etwaige (oberflächennahe) Fehlstellen der porösen Stützstruktur durch den Kunststoff des Kunststoffmantels ausgeglichen werden.
In einem weiteren Aspekt kann die poröse Stützstruktur als ein Lattice/ ein Gitter ausbildet sein. In anderen Worten kann die poröse Stützstruktur aus dreidimensional periodisch angeordneten Gitter-und Zellstrukturen aufgebaut sein. Gängige Gitterzellen sind kubisch raumzentrierte Zellen, kubisch flächenzentrierte Zellen, einfach kubische Zellen, oder Raumfachwerke. Weitere mögliche Gittertypen/ Lattice-Gitterstrukturen sind das part graph Lattice, das volume graph Lattice, das 3D conformal structure Lattice, das unit graph Lattice, das quad graph Lattice oder der Gnd graph Lattice. Derartige Gitterstrukturen sind mit additiven Fertigungsverfahren in unterschiedlichen Porositäten herstellbar. Ein Gitter kann in die unterschiedlichen Raumrichtungen Kräfte aufnehmen und so zur Versteifung des Maulteils bzw. der Metallelektrode beitragen, ohne die Masse wesentlich zu erhöhen. Je nach Art und Größe des Maulteils kann die Art des Gitters angepasst/ ausgewählt werden. Es ist auch vorstellbar, die Art des Gitters in Abhängigkeit von der Stelle an der Metallelektrode oder einer Belastungssituation anzupassen/ auszuwählen. In einem weiteren Aspekt kann die poröse Stützstruktur als eine Schwammstruktur oder eine bionische Struktur ausbildet sein. Unter einer bionischen Struktur ist eine Struktur zu verstehen, welche sich an Geometrien der Natur bzw. der Biologie orientiert. In anderen Worten kann die poröse Stützstruktur beispielsweise als eine Wabenstruktur oder als eine belastungsorientierte Geometrie ausgebildet sein. In nochmals anderen Worten kann die Porosität der porösen Stützstruktur an unterschiedlichen Stellen der Metallelektrode unterschiedlich/ belastungsorientiert ausgebildet sein. Weiterhin ist vorstellbar, Stabstrukturen in Abhängigkeit der Lastsituation/ der Stelle an der Metallelektrode in ihrer Dimensionierung zu verändern bzw. unterschiedlich zu gestalten. Beispielsweise kann eine lastgerechte Fachwerkstruktur aus den Stabstrukturen ausgebildet sein.
In nochmals anderen Worten kann die Kontaktfläche der Metallelektrode oder die Metallelektrode Hochlast- und Niederlastbereiche aufweisen und die Hochlastbereiche können durch gegenüber den Niederlastbereichen verstärkt sein. Durch eine derartige Ausbildung kann die thermisch relevante Masse der Metallelektrode weiter reduziert werden. In einem weiteren Aspekt können Scharnierelemente des Maulteils stoffeinstückig mit der Metallelektrode ausgebildet sein. In einem weiteren Aspekt können Kraftübertragungselemente des HF-Instruments stoffeinstückig mit der Metallelektrode ausgebildet sein. In einem weiteren Aspekt können Energieübertragungselemente des HF- Instruments stoffeinstückig mit der Metallelektrode ausgebildet sein. Offenbarungsgemäß ist es also vorgesehen, eine vergleichsweise dünne geschossene (unporöse/ nicht gitterartige) Kontaktfläche etwa aus einer Metallschicht oder einem Metallplättchen vorzusehen, dass eine gegen thermische und/oder mechanische Belastung instabile (leicht verformbare) Eigenschaft besitzt und diese mittels einer offenen (porösen/gitterartigen) Stützstruktur (rückseitig/dem Patientengewebe abgewandten Seite) abzustützen (auszusteifen), welche eine gegen thermische und/oder mechanische Belastung stabile (schwer verformbare) Eigenschaft besitzt, oder anders ausgedrückt, gegenüber der Kontaktfläche (bzw. der, die Kontaktfläche ausbildenden Schicht/Platte) steif/steifer ist. Weiterhin wird die Aufgabe gelöst durch das HF-Instrument, insbesondere bipolares Gefäßversiegelungsinstrument, mit zumindest einer Metallelektrode, welche eine Kontaktfläche zum Kontaktieren von Gewebe beinhaltet, wobei die Metallelektrode durch ein generatives Fertigungsverfahren/ ein additives Fertigungsverfahren/ 3D-Druck hergestellt ist.
Kurzbeschreibung der Figuren Fig.1 zeigt ein offenbarungsgemäßes HF-Instrument; Fig.2 zeigt ein Maulteil des offenbarungsgemäßen HF-Instruments mit zwei Branchen; Fig.3 zeigt eine Metallelektrode der Branche des Maulteils ohne eine poröse Stützstruktur; Fig.4 zeigt die Metallelektrode der Branche des Maulteils mit der porösen Stützstruktur; und Fig.5 zeigt einen Querschnitt nur die Branche des Maulteils. Beschreibung der Ausführungsformen Nachstehend werden Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung auf der Basis der zugehörigen Figuren beschrieben. Fig.1 zeigt ein offenbarungsgemäßes HF-Instrument in Form eines bipolaren Gefäßversiegelungsinstruments 1. Das Gefäßversiegelungsinstrument 1 beinhaltet an einem proximalen Ende einen Betätigungs- oder Griffabschnitt 3. Der Betätigungs- oder Griffabschnitt 3 ist vorgesehen und ausgebildet, von einem Bediener/ Chirurg gegriffen zu werden und bildet einen im Wesentlichen pistolenförmigen Griffabschnitt aus. An dem Betätigungs- oder Griffabschnitt 3 ist weiter ein Kabel 5 ausgebildet, welches das Gefäßversiegelungsinstrument 1 mit einem Hochfrequenz-Generator (nicht dargestellt) verbindet. Weiterhin beinhaltet der Betätigungs- oder Griffabschnitt 3 einen Knopf 7, über welchen durch Betätigung eine Energiezufuhr von dem Hochfrequenz-Generator angefordert werden kann.
Distal an den Betätigungs- oder Griffabschnitt 3 schließt sich ein Schaft 9 an. Der Schaft 9 hat eine im Wesentlichen stab- oder rohrförmige Geometrie. An einem distalen Ende des Schafts 9 und damit an einem distalen Ende des Gefäßversiegelungsinstruments 1 ist das Maulteil 11 ausgebildet. Das Maulteil 11 ist vorgesehen und ausgebildet, als ein Schneide- und Versiegelungsabschnitt zu fungieren, mit welchem der Bediener Schnitte in Gewebeteilen und an Gefäßen ausführen und sodann Schnittbereiche und/ oder Gefäße verschließen oder versiegeln kann. Fig.2 zeigt eine vergrößerte Ansicht des Maulteils 11 in einem geöffneten Zustand. Das Maulteil 11 beinhaltet eine erste Branche 13 und eine zweite Branche 15, welche durch ein Scharnier 17 gelenkig miteinander verbunden sind. Sowohl die erste Branche 13 als auch die zweite Branche 15 beinhaltet einen nach außen gewandten Kunststoffmantel 19. Zwischen den zwei Branchen 13, 15 ist in dem geöffneten Zustand des Maulteils 11 der Zwischenraum 21 des Maulteils 11 ausgebildet. Sowohl die erste Branche 13 als auch die zweite Branche 15 beinhaltet weiter eine Metallelektrode 23. Die Metallelektrode 23 beinhaltet eine Kontaktfläche 25. Die Kontaktfläche 25 der ersten Branche 13 und die Kontaktfläche 25 der zweiten Branche 15 begrenzen den Zwischenraum 21 im Wesentlichen als eine plane Fläche. Die Kontaktflächen 25 sind vorgesehen und ausgebildet, das Gewebe zu kontaktieren. Die erste Branche 13 und die zweite Branche können über einen Griff (siehe 27 in Fig.1) um das Gelenk 17 relativ zueinander bewegt werden. In der Kontaktfläche 25 der ersten Branche 13 und in der Kontaktfläche 25 der zweiten Branche 15 ist jeweils ein zum Zwischenraum 21 hin offener Klingenführungskanal 27 ausgebildet. Der Klingenführungskanal 27 ist vorgesehen und ausgebildet, eine Klinge (nicht dargestellt) in axialer Richtung, ausgehend von dem Schaft 9 bzw. ausgehend von einem an dem Schaft 9 ausgebildeten Klingenelement zu führen. Unter der axialen Richtung ist eine Längserstreckungsrichtung des Schafts 9 zu verstehen.
Fig.3 zeigt die Metallelektrode 23 von einer Rückseite bzw. von einer von der Kontaktfläche 25 abgewandten Seite. In der in Fig.3 dargestellten Ausführungsform ist eine poröse Stützstruktur zur besseren Veranschaulichung nicht dargestellt. Die Metallelektrode 23 hat eine im Wesentlichen zungenförmige Geometrie mit einer Spitze 29, welche an einem distalen Ende der Metallelektrode 23 ausgebildet ist. An einem proximalen Ende der Metallelektrode 23 ist ein Kraftübertragungselement 31 ausgebildet. Zwischen der Spitze 29 und dem Kraftübertragungselement 31 erstreckt sich der Klingenführungskanal 27. Der Klingenführungskanal 27 hat eine nutförmige, zu der Kontaktfläche 25 hin offene Geometrie und erstreckt sich in einer Breitenrichtung der Metallelektrode 23 mittig weg von der Kontaktfläche 25 zur Rückseite. Die Metallelektrode 23 beinhaltet weiterhin Versteifungsrippen 33, welche senkrecht von dem Klingenführungskanal 27 abstehen. Die Versteifungsrippen 33 sind als im Wesentlichen dreieckige Winkelstücke zwischen dem Klingenführungskanal 27 und der Kontaktfläche 25 ausgebildet. Die Versteifungsrippen 33 sind gleichmäßig über die Längserstreckung der Metallelektrode 23 verteilt angeordnet. An der Spitze 29 ist ebenfalls eine Versteifungsrippe 33 ausgebildet, die sich im Wesentlichen in der Längserstreckungsrichtung des Klingenführungskanals 27 erstreckt. Die Metallelektrode 23 beinhaltet weiterhin einen Scharnierbolzen 35, welcher sich in der Breitenrichtung der Metallelektrode 23 erstreckt. Der Scharnierbolzen 35 hat eine im Wesentlichen runde Querschnittsfläche und ist Bestandteil des Scharniers 17. Die Metallelektrode 23 ist stoffeinstückig ausgebildet. Anders ausgedrückt sind die Kontaktfläche 25, der Klingenführungskanal 27, das Kraftübertragungselement 31, die Versteifungsrippen 33 und der Scharnierbolzen 35 stoffeinstückig miteinander ausgebildet. Fig.4 zeigt die Metallelektrode 23 aus Fig.3 mit einer porösen Stützstruktur in Form eines Gitters 37. Das Gitter 37 ist zwischen der Kontaktfläche 25, dem Klingenführungskanal 27 und den Versteifungsrippen 33 ausgebildet. Das Gitter 37 ist stoffeinstückig mit der Metallelektrode 23 ausgebildet. Bei dem Gitter 37 handelt es sich um eine dreidimensionale Gitterstruktur. Das Gitter 37 bildet mit den Versteifungsrippen
33 einen Stützabschnitt 39. Dieser Stützabschnitt 39 bildet im Wesentlichen die Rückseite der Metallelektrode 23 aus und erhöht die Steifigkeit der Metallelektrode 23 bzw. der zugehörigen Branche 13, 15. Das Gitter 37 ist im Wesentlichen in von den Versteifungsrippen 33, dem Klingenführungskanal 27 und der Kontaktfläche 25 begrenzten Räumen bzw. Raumabschnitten ausgebildet. Das Gitter 37 kann sich dabei, ausgehend von der Kontaktfläche 25, an der Rückseite der Metallelektrode 23 im Wesentlichen so weit wie der Klingenführungskanal 27 erstrecken. In einer alternativen Ausführungsform kann der Stützabschnitt 39 lediglich aus dem Gitter 37 ausgebildet sein. In anderen Worten kann die Metallelektrode 23 ohne die Versteifungsrippen 33 ausgebildet sein. Bei dem Gitter 37 handelt es sich um eine additiv gefertigte Stützstruktur. In anderen Worten ist das Gitter 37 mit generativen Fertigungsverfahren/ additiven Fertigungsverfahren/ 3D-Druck aus Metall ausgebildet. Vorzugsweise ist die ganze Metallelektrode 23 additiv gefertigt. Es sind jedoch auch Ausführungsformen vorstellbar, in welchen das Gitter 37 additiv an einem Grundkörper der Metallelektrode 23 angeformt ist oder wird. Das Gitter 37 ist hier als ein quaderförmiges Gitter dargestellt. Selbstverständlich sind auch andere Gitterformen, Schwammformen oder belastungsgerechte bionische Strukturen, beispielsweise in Form von Waben, vorstellbar. Fig.5 zeigt einen Querschnitt durch eine der Branchen 13, 15 des Maulteils 11. Die Kontaktfläche 25 bildet mit dem U-förmigen Klingenführungskanal 27 im Wesentlichen eine T- Form. Das Gitter 37 ist zwischen dem Klingenführungskanal 27 und der Kontaktfläche 25 ausgebildet. Der Kunststoffmantel 19 ist als ein Umspritzungsmaterial ausgebildet. Das bedeutet, dass der Kunststoffmantel 19 in Poren des Gitters 37 eingreift und so formschlüssig mit der Metallelektrode 23 verbunden ist. Anders ausgedrückt bildet die Metallelektrode 23 mit dem Kunststoffmantel 19 integral eine Branche 13, 15. Der Kunststoffmantel 19 kann nur oberflächlich in das Gitter 37 eindringen oder das Gitter 37 beinahe vollständig durchsetzen.
Bezugszeichenliste 1 Gefäßversiegelungsinstrument 3. Betätigungs- oder Griffabschnitt 5 Kabel 7 Knopf 9 Schaft 11 Maulteil 13 erste Branche 15 zweite Branche 17 Scharnier 19 Kunststoffmantel 21 Zwischenraum 23 Metallelektrode 25 Kontaktfläche 27 Klingenführungskanal 29 Spitze 31 Kraftübertragungselement 33 Versteifungsrippen 35 Scharnierbolzen 37 Gitter 39 Stützabschnitt
HF instrument with a jaw part Description Technical field The present disclosure relates to a medical high-frequency surgery instrument (HF instrument), in particular a bipolar vessel sealing instrument, with at least one metal electrode in a jaw part. Background of the invention In high-frequency surgery (hereinafter referred to as HF surgery), a high-frequency alternating current is passed through the human body or a body part in order to specifically cauterize (coagulation) or cut (electrotomy) tissue through the heating caused thereby. The tissue damaged in this way is later reabsorbed by the surrounding healthy tissue. A significant advantage over conventional cutting techniques with a scalpel is that bleeding can be stopped simultaneously with the cut by closing the affected vessels, in the sense of coagulation. Currently, the monopolar HF technique is most frequently used in HF surgery. One pole of the HF voltage source is connected to the patient via a counter electrode with the largest possible surface area, for example through contacts on the operating table on which the patient lies, through contact bracelets or contact foot bands or through adhesive electrodes. This counter electrode is often called the neutral electrode. The other pole is connected to the surgical instrument and this forms the so-called active electrode. The current flows via the path of least resistance from the active electrode to the neutral electrode. In the immediate vicinity of the active electrode, the Current density is highest, this is where the thermal effect is strongest. The current density decreases with the square of the distance. The neutral electrode should have as large an area as possible and be well connected to the body so that the current density in the body is kept low and no burns occur. The skin on the neutral electrode is not noticeably heated by the large area. Strict safety measures apply when attaching the neutral electrode. In order to avoid burns, the correct position and good contact of the neutral electrode (depending on the area of operation) are crucial. In the bipolar HF technique, in contrast to the monopolar technique, the current flows through a small part of the body - the part in which the surgical effect (cut or coagulation) is desired. Two metal electrodes that are insulated from one another, which are housed in the jaws of the HF instrument and between which the HF voltage is applied, are led directly to the operation site. The circuit is closed via the tissue in between. The thermal effect takes place in the tissue between the metal electrodes. In such HF instruments, particularly in bipolar sealing instruments, the jaw parts are preferably manufactured/designed in a sandwich construction. The jaw parts consist of or have the thin metal electrode, which acts as a contact surface to the tissue, a plastic spacer, which provides electrical and thermal insulation, and a carrier component, which is intended and designed to ensure force introduction and contains a closing mechanism. The carrier component gives the jaw part the necessary stability and rigidity. However, a jaw part of this type, designed in a sandwich construction, is complex and costly to manufacture. The various components that have to be connected to one another lead to an accumulation of manufacturing tolerances, which reduces the accuracy of fit and thus the quality of the jaw part or the HF instrument. One approach to remedying these disadvantages is to design/form the metal electrode or a branch of the jaw part as a solid component, i.e. the metal electrode is made entirely from a (non-porous) solid material according to this prior art. Such an overall solid metal electrode is particularly rigid against thermal and/or mechanical deformation, but has a high thermal mass, which, particularly in the case of larger jaw parts, means that a large part of the energy supplied to the metal electrode by an HF generator does not flow into the tissue sealing, but into the heating of the solid metal electrode. Brief description of the disclosure The object of the present disclosure is to remedy or at least reduce the disadvantages of the prior art. Specifically, the object of the present disclosure is to provide an HF instrument with a jaw part that is easy to manufacture, has low tolerances and a low thermal mass. This object is achieved by an HF instrument according to the independent claim 1 and by the HF instrument according to a subordinate claim. Advantageous further developments are described in the subclaims and/or below. Specifically, the object is achieved by an HF instrument, in particular a bipolar vessel sealing instrument, with at least one metal electrode, which includes a solid, i.e. non-porous or closed contact surface for contacting tissue. The metal electrode also includes a support section facing away from the contact surface, which has or is a porous or open support structure. One aspect of the present disclosure therefore consists in designing/providing (preferably exclusively) the electrode side that is to be brought into (physical) contact with a patient's tissue as a closed, non-porous contact surface, completely or in sections, for example by (thin) closed metal plate, a closed metal layer, a closed metal coating, etc. is arranged, and the remaining metal electrode is to be designed/provided at least partially or completely as a support structure or with an open (porous or grid-like, etc.) support structure, which is intended and designed to support the contact surface (at least in some areas) and to give it stability against load-related (mechanical and/or thermal) deformation. Solid is to be understood as meaning that the contact surface is uninterrupted and smooth. In other words, the problem is solved by the HF instrument, which is designed, for example, as a preferably bipolar HF instrument in a scissors or forceps design or a laparoscopic design. The HF instrument contains at least one, preferably two, metal electrode(s), which are formed in a jaw part of the HF instrument, each in a branch. The preferably two branches are movable relative to one another via a joint or hinge. The metal electrode includes at least one flat section which forms the contact surface and faces an intermediate space/interior of the jaw part, i.e. forms a front side of the metal electrode. The contact surface is provided and designed to contact the tissue. The metal electrode also includes the support section which is designed/oriented away from the intermediate space of the jaw part, i.e. forms a rear side of the metal electrode. The support section includes or is the porous support structure. In other words, the HF instrument has in particular a distal instrument to which the metal electrode is attached. In particular, the distal instrument has a jaw part with two branches, at least one of which can be pivoted towards the other branch, wherein the metal electrode is attached to at least one of the branches on a side facing the other branch. The HF instrument also preferably has a proximal handle and a shaft which connects the handle to the distal instrument. The porous support structure is preferably made of metal. Porosity means that the support structure has a cavity portion, preferably evenly distributed over its volume. In other words, the support structure is formed with a large number of three-dimensionally arranged cavities. Such a porous support structure can stiffen the metal electrode without increasing the thermally relevant mass of the metal electrode to a significant extent. Furthermore, the open-pore design of the support structure enables good air or gas circulation, which improves thermal insulation. The porous support structure can be an additively manufactured structure. Additive manufacturing involves manufacturing processes that are formed by applying material, preferably in layer-building processes, and thus differs from abrasive manufacturing processes in which material is removed. In other words, the porous support structure can be a 3D-printed structure, which can be formed, for example, by means of selective laser melting, selective electron beam melting, laser cladding, wire arc/plasma arc energy deposition or wire feed electron deposition. In one aspect, the metal electrode can be formed monolithically with the support section. Monolithic is understood to mean consisting of a uniform, non-separable unit. In other words, the metal electrode can be formed as a single piece. This means that at least the contact surface and the support section can be formed monolithically/as a single piece with the porous support structure. The monolithic design of the metal electrode can achieve a high component rigidity. Furthermore, the metal electrode can be manufactured be simplified because a joining process between the support section and the contact surface can be dispensed with. In addition, the reduction in the number of components can prevent an accumulation of manufacturing tolerances, which increases manufacturing accuracy and thus the quality of the jaw part of the HF instrument. In a further aspect, the metal electrode can include a blade guide channel that is open towards the contact surface and extends in a longitudinal direction of the metal electrode for guiding a blade. In other words, the metal electrode can be formed integrally with the blade guide channel. The blade guide channel can have a substantially U-shaped cross-sectional area, wherein the blade guide channel is open towards the intermediate space of the component and is closed away from the intermediate space. In a state in which the jaw part is closed, i.e. the contact surfaces of the two branches are aligned parallel, the blade guide channels of the two metal electrodes can face each other with their respective openings (i.e. together define a space with a preferably rectangular or oval cross-section). The metal electrode can have an elongated shape and the blade guide channel can extend in the longitudinal direction of the metal electrode. In relation to a width direction of the metal electrode oriented transversely to the longitudinal direction, the blade guide channel can be arranged centrally or at least essentially centrally. In other words, the blade guide channel can be designed as a groove-shaped geometry in the contact surface. By designing the metal electrode with the blade guide channel, the number of components of the branch and thus the number of components of the jaw part can be further reduced. In a further aspect, the blade guide channel and the contact surface can be formed in a substantially T-shaped manner and the porous support structure can be formed in a space or section delimited by the contact surface and the blade guide channel. In other words, the blade guide channel can extend on the back of the contact surface in a kind of step shape, oriented normal to the contact surface, and the blade guide channel can delimit at least one, in particular two, volumes/spaces positioned next to the blade guide channel with the contact surface. The porous support structure can be formed in this space/in these spaces. The porous support structure can be connected/formed to the contact surface and the blade guide channel, preferably in one piece. Such a design allows the metal electrode to be compact, light and stable. Towards the back, the blade guide channel can have a closed geometry. In a further aspect, the support section can contain solid (in the sense of closed/non-porous) stiffening ribs. In other words, the support section can contain the solid stiffening ribs in addition to the porous support structure, which preferably segment the support section and the porous support structure is arranged/formed in the segments thus formed. In this way, the porous support structure can be formed more easily and is less susceptible to defects, in particular to manufacturing errors such as local layer connection errors/defects in the additively manufactured porous support structure. In a further aspect, the contact surface of the metal electrode can be tongue-shaped, wherein the reinforcing ribs are aligned normal to the blade guide channel and can preferably be arranged/formed so as to be distributed substantially evenly or in sections so as to be evenly distributed over a longitudinal extension of the metal electrode. In other words, the contact surface can be a long, narrow surface with a round tip on one of the narrow edges of the contact surface. In still other words, the tip can be formed on a distal section of the contact surface. The blade guide channel can extend centrally, in an extension of the tip, in the metal electrode. The reinforcing ribs can be arranged in a majority number transversely to the longitudinal extension of the metal electrode. A distance between the reinforcing ribs can be substantially constant. In a region of the round tip, a single one of the reinforcing ribs can be aligned substantially in the extension direction of the blade guide channel. In a further aspect, the stiffening ribs between the blade guide channel and the contact surface can be designed as essentially triangular angle pieces. In other words, an edge of the stiffening ribs can be arranged at approximately a 45° angle to the contact surface. By orienting or aligning the stiffening ribs on/in the metal electrode in this way, bending forces in different spatial directions can be absorbed. In a further aspect, the support section can be surrounded by a plastic casing. In other words, the branch can be formed on the side facing away from the gap of the component, i.e. towards the outside, with the plastic sheath which covers the metal electrode. The plastic sheath acts as an electrical and/or thermal insulator and protects the porous support structure from point-based force attacks, since the plastic sheath distributes the attacking force into the support structure. Optionally, the plastic sheath can be formed with a predetermined elasticity, which additionally protects the support structure and thus the branch and the jaw part. In a further aspect, the plastic sheath can be formed from an overmolding material which, at least in sections, engages in the porous support structure. In other words, the plastic sheath can engage/penetrate the pores of the porous support structure and a claw/positive fit between the plastic sheath and the porous support structure can be achieved. The plastic sheath can penetrate the porous support structure completely or superficially. In other words, the plastic material can fill at least a portion of the porous volume of the support structure. By designing the plastic jacket in this way, an accumulation of mass during the overmolding and the resulting distortion of the component can be avoided/prevented. Furthermore, by clawing the plastic jacket into the porous support structure, a good, practically inseparable connection can be made between the plastic jacket and the metal electrode. In addition, an additional joining step between the metal electrode and the plastic jacket can be dispensed with during the overmolding. Furthermore, any (near-surface) defects in the porous support structure can be compensated for by the plastic of the plastic jacket. In a further aspect, the porous support structure can be designed as a lattice/grid. In other words, the porous support structure can be constructed from three-dimensionally periodically arranged lattice and cell structures. Common lattice cells are body-centered cubic cells, face-centered cubic cells, simple cubic cells, or space frameworks. Other possible lattice types/lattice lattice structures are the part graph lattice, the volume graph lattice, the 3D conformal structure lattice, the unit graph lattice, the quad graph lattice, or the Gnd graph lattice. Such lattice structures can be produced in different porosities using additive manufacturing processes. A lattice can absorb forces in different spatial directions and thus contribute to stiffening the jaw part or the metal electrode without significantly increasing the mass. The type of lattice can be adapted/selected depending on the type and size of the jaw part. It is also conceivable to adapt/select the type of grid depending on the location on the metal electrode or a load situation. In a further aspect, the porous support structure can be designed as a sponge structure or a bionic structure. A bionic structure is understood to be a structure that is based on geometries from nature or biology. In other words, the porous support structure can be designed as a honeycomb structure or as a load-oriented geometry, for example. In still other words, the porosity of the porous support structure can be designed differently/load-oriented at different locations on the metal electrode. It is also conceivable to change the dimensions of rod structures or to design them differently depending on the load situation/location on the metal electrode. For example, a load-appropriate lattice structure can be formed from the rod structures. In other words, the contact surface of the metal electrode or the metal electrode can have high-load and low-load areas and the high-load areas can be reinforced compared to the low-load areas. Such a design can further reduce the thermally relevant mass of the metal electrode. In a further aspect, hinge elements of the jaw part can be formed as a single piece with the metal electrode. In a further aspect, force transmission elements of the HF instrument can be formed as a single piece with the metal electrode. In a further aspect, energy transmission elements of the HF instrument can be formed as a single piece with the metal electrode. According to the disclosure, it is therefore intended to provide a comparatively thin, closed (non-porous/non-lattice-like) contact surface, for example made of a metal layer or a metal plate, which has a property that is unstable (easily deformable) against thermal and/or mechanical stress and to support (stiffen) this by means of an open (porous/lattice-like) support structure (on the back/side facing away from the patient's tissue) which has a property that is stable (difficult to deform) against thermal and/or mechanical stress, or in other words, is stiff/stiffer than the contact surface (or the layer/plate forming the contact surface). Furthermore, the object is achieved by the HF instrument, in particular a bipolar vessel sealing instrument, with at least one metal electrode, which includes a contact surface for contacting tissue, wherein the metal electrode is produced by a generative manufacturing process/an additive manufacturing process/3D printing. Brief description of the figures Fig. 1 shows an HF instrument according to the disclosure; Fig. 2 shows a jaw part of the HF instrument according to the disclosure with two branches; Fig. 3 shows a metal electrode of the branch of the jaw part without a porous support structure; Fig. 4 shows the metal electrode of the branch of the jaw part with the porous support structure; and Fig. 5 shows a cross section of only the branch of the jaw part. Description of the embodiments Embodiments of the present disclosure are described below on the basis of the associated figures. Fig. 1 shows an HF instrument according to the disclosure in the form of a bipolar vessel sealing instrument 1. The vessel sealing instrument 1 includes an actuating or gripping section 3 at a proximal end. The actuating or gripping section 3 is intended and designed to be gripped by an operator/surgeon and forms a substantially pistol-shaped gripping section. A cable 5 is also formed on the actuating or handle section 3, which connects the vessel sealing instrument 1 to a high-frequency generator (not shown). The actuating or handle section 3 also contains a button 7, via which a power supply can be requested from the high-frequency generator by actuating it. A shaft 9 is connected distally to the actuating or handle section 3. The shaft 9 has a substantially rod- or tube-shaped geometry. The jaw part 11 is formed at a distal end of the shaft 9 and thus at a distal end of the vessel sealing instrument 1. The jaw part 11 is intended and designed to function as a cutting and sealing section with which the operator can make cuts in tissue parts and on vessels and then close or seal cut areas and/or vessels. Fig. 2 shows an enlarged view of the jaw part 11 in an open state. The jaw part 11 includes a first branch 13 and a second branch 15, which are connected to one another in an articulated manner by a hinge 17. Both the first branch 13 and the second branch 15 contain an outward-facing plastic casing 19. The gap 21 of the jaw part 11 is formed between the two branches 13, 15 when the jaw part 11 is in the open state. Both the first branch 13 and the second branch 15 also contain a metal electrode 23. The metal electrode 23 contains a contact surface 25. The contact surface 25 of the first branch 13 and the contact surface 25 of the second branch 15 essentially delimit the gap 21 as a flat surface. The contact surfaces 25 are provided and designed to contact the tissue. The first branch 13 and the second branch can be moved relative to one another about the joint 17 using a handle (see 27 in Fig. 1). A blade guide channel 27 open towards the gap 21 is formed in the contact surface 25 of the first branch 13 and in the contact surface 25 of the second branch 15. The blade guide channel 27 is provided and designed to guide a blade (not shown) in the axial direction, starting from the shaft 9 or starting from a blade element formed on the shaft 9. The axial direction is to be understood as a longitudinal extension direction of the shaft 9. Fig.3 shows the metal electrode 23 from a rear side or from a side facing away from the contact surface 25. In the embodiment shown in Fig.3, a porous support structure is not shown for better illustration. The metal electrode 23 has a substantially tongue-shaped geometry with a tip 29, which is formed at a distal end of the metal electrode 23. A force transmission element 31 is formed at a proximal end of the metal electrode 23. The blade guide channel 27 extends between the tip 29 and the force transmission element 31. The blade guide channel 27 has a groove-shaped geometry that is open towards the contact surface 25 and extends in a width direction of the metal electrode 23 centrally away from the contact surface 25 to the rear side. The metal electrode 23 also includes stiffening ribs 33 that protrude perpendicularly from the blade guide channel 27. The stiffening ribs 33 are designed as essentially triangular angle pieces between the blade guide channel 27 and the contact surface 25. The stiffening ribs 33 are arranged evenly distributed over the longitudinal extension of the metal electrode 23. A stiffening rib 33 is also formed on the tip 29, which extends essentially in the longitudinal extension direction of the blade guide channel 27. The metal electrode 23 also includes a hinge pin 35, which extends in the width direction of the metal electrode 23. The hinge pin 35 has an essentially round cross-sectional area and is part of the hinge 17. The metal electrode 23 is formed as a single piece. In other words, the contact surface 25, the blade guide channel 27, the force transmission element 31, the stiffening ribs 33 and the hinge pin 35 are formed as a single piece. Fig.4 shows the metal electrode 23 from Fig.3 with a porous support structure in the form of a grid 37. The grid 37 is formed between the contact surface 25, the blade guide channel 27 and the stiffening ribs 33. The grid 37 is formed as a single piece with the metal electrode 23. The grid 37 is a three-dimensional grid structure. The grid 37 forms with the stiffening ribs 33 has a support section 39. This support section 39 essentially forms the back of the metal electrode 23 and increases the rigidity of the metal electrode 23 or the associated branch 13, 15. The grid 37 is essentially formed in spaces or spatial sections delimited by the stiffening ribs 33, the blade guide channel 27 and the contact surface 25. The grid 37 can extend, starting from the contact surface 25, on the back of the metal electrode 23 essentially as far as the blade guide channel 27. In an alternative embodiment, the support section 39 can be formed only from the grid 37. In other words, the metal electrode 23 can be formed without the stiffening ribs 33. The grid 37 is an additively manufactured support structure. In other words, the grid 37 is formed from metal using generative manufacturing processes/additive manufacturing processes/3D printing. Preferably, the entire metal electrode 23 is manufactured additively. However, embodiments are also conceivable in which the grid 37 is or will be molded additively onto a base body of the metal electrode 23. The grid 37 is shown here as a cuboid-shaped grid. Of course, other grid shapes, sponge shapes or load-appropriate bionic structures, for example in the form of honeycombs, are also conceivable. Fig. 5 shows a cross section through one of the branches 13, 15 of the jaw part 11. The contact surface 25 forms a T-shape with the U-shaped blade guide channel 27. The grid 37 is formed between the blade guide channel 27 and the contact surface 25. The plastic jacket 19 is formed as an overmolding material. This means that the plastic jacket 19 engages in pores of the grid 37 and is thus positively connected to the metal electrode 23. In other words, the metal electrode 23 forms an integral branch 13, 15 with the plastic sheath 19. The plastic sheath 19 can only penetrate superficially into the grid 37 or penetrate the grid 37 almost completely. List of reference symbols 1 Vessel sealing instrument 3. Actuating or handle section 5 Cable 7 Button 9 Shaft 11 Jaw 13 First branch 15 Second branch 17 Hinge 19 Plastic sheath 21 Intermediate space 23 Metal electrode 25 Contact surface 27 Blade guide channel 29 Tip 31 Force transmission element 33 Stiffening ribs 35 Hinge pin 37 Grid 39 Support section