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WO2024260553A1 - Schichtstoff mit splitterschutzschicht - Google Patents

Schichtstoff mit splitterschutzschicht Download PDF

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WO2024260553A1
WO2024260553A1 PCT/EP2023/066840 EP2023066840W WO2024260553A1 WO 2024260553 A1 WO2024260553 A1 WO 2024260553A1 EP 2023066840 W EP2023066840 W EP 2023066840W WO 2024260553 A1 WO2024260553 A1 WO 2024260553A1
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WO
WIPO (PCT)
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resin
laminate
splinter protection
protection layer
paper layers
Prior art date
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Pending
Application number
PCT/EP2023/066840
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English (en)
French (fr)
Inventor
Rainer Döhring
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Lignum Technologies AG
Original Assignee
Lignum Technologies AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Lignum Technologies AG filed Critical Lignum Technologies AG
Priority to PCT/EP2023/066840 priority Critical patent/WO2024260553A1/de
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Definitions

  • the resin-impregnated paper layers are impregnated with formaldehyde resin.
  • the resin used can preferably be a phenol-formaldehyde resin, melamine-formaldehyde resin or melamine-urea-formaldehyde resin.
  • the person skilled in the art knows how to use suitable previously known resin formulations to impregnate the paper layers.
  • the resin-impregnated paper layers contain a resin content of 40 to 60% by weight.
  • the resin-impregnated paper layers contain volatile components of 5 to 7% by weight. With such an impregnate, advantageous mechanical properties can be achieved while the risk of composite reinforcements in the form of bubbles is reduced.
  • the laminate can also comprise several splinter protection layers, whereby, for example, further resin-impregnated paper layers can be arranged between the individual splinter protection layers.
  • the several splinter protection layers can be identical to one another or can also be designed differently.
  • a further aspect of the invention relates to a method for producing a laminate which, as described, is particularly suitable for use in interior trim elements of vehicles.
  • the method comprises providing a first number of resin-impregnated paper layers, providing a second number of resin-impregnated paper layers, arranging a splinter protection layer between the first number of resin-impregnated paper layers and the second number of resin-impregnated paper layers, and treating the layers under the influence of pressure and temperature.
  • treating the layers comprises pressing at a pressure of 70 to 100 bar at a temperature of 140 to 160 °C.
  • the production method can comprise a coating step in order to provide the splinter protection layer with a coating as described herein.
  • Fig. 3 shows schematically the structure of a laminate according to a further embodiment
  • splinter protection layers 4 are provided, each arranged between paper layer arrangements 3a, 3b, 3c, which in this example also consist of 5 phenol-impregnated paper layers.
  • a splinter protection layer 4 is arranged between the paper layer arrangements 3a and 3b, and a second splinter protection layer 4 between the paper layer arrangements 3b and 3c.
  • the splinter protection layers 4 are identical to one another in this example, and are each formed by a 0.8 mm thick aluminum foil.
  • Fig. 4 shows schematically the structure of a splinter protection layer 4 according to a further embodiment.
  • the splinter protection layer 4 is formed by a three-layer aluminum foil, with individual phenol resin-impregnated paper layers 4b arranged between the individual aluminum layers 4a.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Schichtstoff, insbesondere zum Einsatz in Innenverkleidungselementen von Fahrzeugen. Der Schichtstoff umfasst eine erste Anzahl von harzimprägnierten Papierschichten (3a, 3b, 3c) und eine zweite Anzahl von harzimprägnierten Papierschichten (3a, 3b, 3c). Zwischen der ersten Anzahl von harzimprägnierten Papierschichten (3a, 3b, 3c) und der zweiten Anzahl von harzimprägnierten Papierschichten (3a, 3b, 3c) ist eine Splitterschutzschicht (4) angeordnet.

Description

ly. • ) lllll 1O 1J
Lignum Technologies AG K169685WO MAJ/Moh
Schichtstoff mit Sphtterschutzschicht
1. Technisches Gebiet
5
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Schichtstoff mit einer Splitterschutzschicht, insbesondere zum Einsatz in Innenverkleidungselementen von Fahrzeugen. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Schichtstoffs. 0 2. Technischer Hintergrund
Ein Schichtstoff ist ein Faserverbundwerkstoff, in dem mehreren Schichten miteinander verbunden sind. In der Regel besteht ein Schichtstoff aus mehreren Papier- oder Gewebeschichten, die im Kern in Phenolharz und als Randschichten in5 Melaminharz getränkt sein und anschließend unter Hitze und Druck zusammengefügt werden können.
Dekorative Schichtstoffe werden sowohl im Innenaushau als auch im Hochbau eingesetzt, etwa als Fassadenverkleidung. Aufgrund ihrer bekannt vorteilhaften 0 Eigenschaften (z.B. Stabilität) ist es wünschenswert, Schichtstoffe auch als Verkleidungselemente etwa in Bussen oder Bahnen einzusehen. Als Verkleidungselement eingesetzt kann der Schichtstoff die Aufgabe haben, optisch ansprechend zu wirken und gegebenenfalls Funktionselemente wie etwa Griffe aufzunehmen bzw. zu halten. Ferner kann einem als Verkleidungselement eingesetzten Schichtstoff auch die Funktion einer akustischen Abdichtung des Innenraums zukommen.
Ein Beispiel eines solchen herkömmlichen Schichtstoffs ist in Fig. 1 dargestellt. Dieser Schichtstoff besteht aus einer beispielsweise 3 mm starken Kompaktplatte mit zwei0 dekorativen Seiten. Zur Herstellung eines solchen Schichtstoffs wird eine Vielzahl von phenolimprägnierten Papieren 3 zwischen zwei melaminimprägnierten Dekorpapieren 1, 2 angeordnet. Dieser Schichtaufbau wird vorkommissioniert, die einzelnen Lagen also übereinander geschichtet und dann bei hoher Temperatur und hohem Druck zu einem flächigen Schichtstoff verpresst. Der so hergestellte Schichtstoff zeichnet sich durch hohe Festigkeit und Steifigkeit aus, sodass er wahlweise auch als tragendes Verkleidungselement eingesetzt werden kann. Die Dekorpapiere können mit einem Motiv (z.B. Holz, Metallic, Marmor) versehen sein, wodurch der optische Eindruck des Schichtstoffs vorgegeben wird.
Problematisch bei der Verwendung derartiger Schichtstoffe ist allerdings, dass diese beim Zerbrechen eine starke Splitterneigung aufweisen. Ein Unfall, beispielsweise eine Kollision im Straßen- oder Schienenverkehr, kann zu einer erheblichen Zerstörung der Wandverkleidung führen, wobei scharfkantige Splitter und Verkleidungsfragmente entstehen, die zu schwerwiegenden Verletzungen der Insassen führen können. Aufgrund dieser Verletzungsgefahr eignen sich vorbekannte Schichtstoffe nicht zum Einsatz in Innenverkleidungselementen von Fahrzeugen.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, verbesserte Schichtstoffe bereitzustellen. Insbesondere soll mit einem verbesserten Schichtstoff der Einsatz in Innenverkleidungselementen von Fahrzeugen ermöglicht werden, wobei die Sicherheit gewährleistet sein soll.
Diese und weitere Aufgaben, die sich dem Fachmann aus der vorliegenden Beschreibung ergeben, werden durch einen Schichtstoff gemäß Anspruch i und ein Verfahren zur Herstellung eines Schichtstoffs gemäß Anspruch 14 gelöst.
,2. Inhalt der Erfindung
Ein erster Aspekt der Erfindung betrifft einen Schichtstoff. Ein erfindungsgemäßer Schichtstoff (oder auch Schichtverbundwerkstoff oder Laminat) kann ein Faserverbundwerkstoff sein, der wie üblich aus mehreren Lagen gebildet wird.
Der Schichtstoff ist vorzugsweise zum Einsatz in Innenverkleidungselementen geeignet, etwa von Fahrzeugen wie beispielsweise von Bussen oder Bahnen. Beispielsweise können Wände, Decken oder Böden mit dem Schichtstoff verkleidet werden. Der Schichtstoff kann vorzugsweise auch als Verkleidungselement in Gebäudefassaden eingesetzt werden, oder als Verkleidungselement im Innenausbau von Gebäuden. Der Schichtstoff kann eine tragende Wirkung haben, ist also in seiner Funktion nicht auf eine (dekorative) Verkleidung oder Abgrenzung eines Raumes beschränkt.
Der Schichtstoff umfasst eine erste Anzahl von harzimprägnierten Papierschichten, und eine zweite Anzahl von harzimprägnierten Papierschichten. Hierzu können Papierschichten gewählt werden, wie sie in aus dem Stand der Technik bekannten Schichtstoffen zum Einsatz kommen. Vorzugsweise haben die einzelnen Papierschichten ein Papiergewicht von jeweils 50 bis 300 g/m2, vorzugsweise von 80 bis 220 g/m2. Die erste Anzahl und die zweite Anzahl sind jeweils vorzugsweise größer als 1. Beispielsweise kann die erste Anzahl und die zweite Anzahl jeweils 5 betragen. Die Anzahl der Papierschichten kann die Steifigkeit und Dicke des Schichtstoffs beeinflussen. Beispielsweise kann der Schichtstoff 5 Papierschichten pro mm Materialdicke umfassen. Die erste Anzahl von Papierschichten und die zweite Anzahl von Papierschichten können einen Schichtstoffkern bilden. Vorzugsweise sind die Papierschichten aus dem gleichen Material, weisen im Wesentlichen das gleiche Papiergewicht auf, und haben im Wesentlichen die gleiche Stärke/Dicke.
Der Schichtstoff umfasst ferner eine Splitterschutzschicht, die zwischen der ersten Anzahl von harzimprägnierten Papierschichten und der zweiten Anzahl von harzimprägnierten Papierschichten angeordnet ist. Die Splitterschutzschicht ist dabei derart ausgestaltet, dass sie die Splitterneigung des Schichtstoffs bei Beschädigung verringert. Beispielsweise kann die Splitterschutzschicht als flexible Lage im an sich spröden Schichtstoff angeordnet sein, um dadurch die gewünschte Splitterschutzwirkung zu erzielen.
Der Erfinder hat festgestellt, dass die Splitterschutzschicht bewirkt, dass der Schichtstoff auch unter hoher Kraft einwirkung seine Form beibehält, insbesondere auch wenn der Schichtstoff bricht. Mögliche scharfkantige Elemente wie etwa Splitter aus den Papierschichten verbleiben eher im Schichtstoff als aus diesem herauszubrechen. Insassen von Fahrzeugen, zum Beispiel, werden damit geschützt. Das Einbringen der Splitterschutzschicht erlaubt, die gesamte Schichtdicke zu reduzieren, etwa im Hinblick auf die Anwendung im Transportwesen als Verkleidungselemente im Innenausbau. Damit wird Material und Gewicht gespart. Vorzugsweise ist die Splitterschutzschicht des Schichtstoffs flexibler als die erste und zweite Anzahl von Papierschichten. Durch eine solche Splitterschutzschicht wird dem an sich eher spröden Schichtstoff eine flexible Lage hinzugefügt, die erst bei höheren Belastungen bricht als der Schichtstoffkern, wodurch die Splitterschutzwirkung erzielt werden kann.
Vorzugsweise sind die erste Anzahl und die zweite Anzahl gleich groß. Vorzugsweise ist der Schichtstoff symmetrisch im Querschnitt, jedenfalls bezüglich der Papierschichten und der Splitterschutzschicht. Dadurch wird ein Wölben des Schichtstoffs verhindert.
Vorzugsweise umfasst die Splitterschutzschicht eine Metallfolie. Beispielsweise kann eine Stahlfolie als Splitterschutzschicht verwendet werden. Mit einer Metallfolie kann die flexible Lage bereitgestellt werden, die noch nicht bei der Belastung bricht, bei der die übrigen Elemente des Schichtstoffs (die Papierschichten des Schichtstoffkerns) bersten. Die Einbringung der Metallfolie steigert somit das E-Modul und die Bruchfestigkeit des Schichtstoffs um ein Vielfaches.
Weiter vorzugsweise besteht die Metallfolie aus Aluminium. Die Aluminiumfolie hat vorzugsweise eine Stärke 0,7 bis 0,9 mm, weiter bevorzugt von etwa 0,8 mm. Es hat sich herausgestellt, dass derart ausgestaltete Splitterschutzschichten eine gute Splitterschutzwirkung aufweisen, und zudem kostengünstig produziert werden können.
Vorzugsweise umfasst die als Metallfolie ausgebildete Splitterschutzschicht eine mehrlagige Metallfolie. Hierbei ist zwischen den einzelnen Lagen der mehrlagigen Metallfolie vorzugsweise zumindest eine weitere harzimprägnierte Papierschicht angeordnet ist. Die einzelnen Lagen der mehrlagigen Metallfolie können hierbei gleich aufgebaut sein, bestehend aus dem gleichen Material mit der gleichen Stärke. Mit einer solchen mehrlagigen Metallfolie kann die Splitterschutzwirkung weiter gesteigert werden.
Vorzugsweise ist die (vorzugsweise als Metallfolie ausgebildete) Splitterschutzschicht beidseitig beschichtet. Durch die Beschichtung wird der Verbund zwischen Splitterschutzschicht und Papierschichten verstärkt. Die Splitterschutzschicht kann beispielsweise mit thermisch härtbaren Kunstharzen, z.B. Melamin Formaldehyd Harzen oder Harnstoff-Formaldehyd-Harze- oder einem Gemisch beider beschichtet sein. Alternativ dazu kann die Splitterschutzschicht beispielsweise auch mit Lacken beschichtet sein, wie etwa die UV- oder thermisch härtenden Lacken. Die Beschichtung ermöglicht einen guten Verbund, und verhindert eine Delaminierung während des Einsatzes.
Weiter vorzugsweise ist die (vorzugsweise als Metallfolie ausgebildete) Splitterschutzschicht mit einem Haftvermittler beschichtet. Der Haftvermittler kann beispielsweise als Lackschicht auf den Oberflächen der als Splitterschutzschicht verwendeten Aluminiumfolie vorliegen. In einem anderen Beispiel können Lacke auf Basis von Acrylaten, die thermisch gehärtet sind, als Haftvermittler dienen. Eine solche Beschichtung ermöglicht einen guten Verbund, und verhindert eine Delaminierung während des Gebrauchs.
Vorzugsweise hat die (vorzugsweise als Metallfolie ausgebildete) Splitterschutzschicht eine Dicke von 0,05 bis 0,20 mm, weiter vorzugsweise von 0,06 bis 0,15 mm, weiter vorzugsweise von 0,07 bis 0,10 mm, weiter vorzugsweise von etwa 0,08 mm. Hiermit wird ein guter Kompromiss zwischen Splitterschutzwirkung und Materialkosten ermöglicht.
Vorzugsweise umfasst die Splitterschutzschicht (anstelle oder zusätzlich zu einer Metallfolie) Glasflies, Polyethylenterephthalat PET, Gewebe, und/ oder Karbonfasern. Auch hier ist die Splitterschutzschicht vorzugsweise derart präpariert, dass sie zusammen mit den Papierschichten einen stabilen Verbund bildet. Beispielsweise kann die Oberfläche aktiviert werden (etwa durch Bestrahlung), um eine verbesserte Anbindung an die Papierschichten zu ermöglichen.
Vorzugsweise sind die harzimprägnierten Papierschichten mit Formaldehydharz imprägniert. Das verwendete Harz kann vorzugsweise ein Phenol-Formaldehydharz, Melamin-Formaldehydharz oder Melamin-harnstoff-Formaldehydharz sein. Der Fachmann versteht, geeignete vorbekannte Harzrezepturen anzuwenden, um die Papierschichten zu imprägnieren. Vorzugsweise enthalten die harzimprägnierten Papierschichten einen Harzanteil von 40 bis 60 Gew.-%. Vorzugsweise enthalten die harzimprägnierten Papierschichten flüchtige Anteile von 5 bis 7 Gew.-%. Mit einem solchen Imprägnat können vorteilhafte mechanische Eigenschaften erreicht werden, während das Risiko von Verbundstärkungen in Form von Blasen verringert wird.
Vorzugsweise umfasst der Schichtstoff ein erstes und ein zweites melaminimprägniertes Dekorpapier. Die Papierschichten und die Splitterschutzschicht sind dabei zwischen dem ersten und dem zweiten Dekorpapier angeordnet. Die Dekorpapiere können über individuelle Motive verfügen, um dem Schichtstoff den gewünschten optischen Eindruck zu verleihen. Der Aufbau des Schichtstoffs entspricht somit generell dem mit Bezug auf Fig. 1 beschriebenen Stand der Technik, wobei nun vorteilhaft eine Splitterschutzschicht in den Schichtstoffkern eingebracht ist.
Der Fachmann versteht, dass der Schichtstoff auch mehrere Splitterschutzschichten umfassen kann, wobei zwischen den einzelnen Splitterschutzschichten beispielsweise weitere harzimprägnierte Papierschichten angeordnet sein können. Die mehreren Splitterschutzschichten können identisch zueinander sein, oder auch unterschiedlich ausgestaltet sein.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Schichtstoffs, welcher wie beschrieben insbesondere zum Einsatz in Innenverkleidungselementen von Fahrzeugen geeignet ist. Das Verfahren umfasst ein Bereitstellen einer ersten Anzahl von harzimprägnierten Papierschichten, ein Bereitstellen einer zweiten Anzahl von harzimprägnierten Papierschichten, ein Anordnen einer Splitterschutzschicht zwischen der ersten Anzahl von harzimprägnierten Papierschichten und der zweiten Anzahl von harzimprägnierten Papierschichten, und ein Behandeln der Schichten unter Einwirkung von Druck und Temperatur. Vorzugsweise umfasst das Behandeln der Schichten ein Verpressen bei einem Druck von 70 bis 100 bar bei einer Temperatur von 140 bis 160 °C. Der Fachmann versteht, dass die vorstehenden Ausführungen zum erfindungsgemäßen Schichtstoff entsprechend für das Herstellungsverfahren gelten. Beispielsweise kann das Herstellungsverfahren ein Beschichtungsschritt umfassen, um die Splitterschutzschicht mit einer Beschichtung zu versehen, wie hierin beschrieben. Bevorzugte Ausführungsbeispiele
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegenden Figuren näher beschrieben. Dabei sind gleiche Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die einzelnen Figuren zeigen:
Fig. i schematisch den Aufbau eines vorbekannten Schichtstoffs;
Fig. 2 schematisch den Aufbau eines Schichtstoffs gemäß eines Ausführungsbeispiels;
Fig. 3 schematisch den Aufbau eines Schichtstoffs gemäß eines weiteren Ausführungsbeispiels;
Fig. 4 schematisch den Aufbau einer Splitterschutzschicht gemäß eines weiteren Ausführungsbeispiels.
Fig. 2 zeigt schematisch den Aufbau eines Schichtstoffs gemäß eines Ausführungsbeispiels. Der Schichtstoff umfasst ein erstes Dekorpapier i und ein zweites Dekorpapier 2, die jeweils mit Melaminharz imprägniert sind. Zwischen den Dekorpapieren ist eine erste Anzahl von phenolimprägnierten Papierschichten 3a und eine zweite Anzahl von phenolimprägnierten Papierschichten 3b angeordnet. In diesem Ausführungsbeispiel liegt ein symmetrischer Aufbau vor, wobei die erste Anzahl und die zweite Anzahl jeweils 5 beträgt. Zwischen der ersten Anzahl von Papierschichten 3a und der zweiten Anzahl von Papierschichten 3b ist eine 0,8 mm starke Aluminiumfolie als Splitterschutzschicht 4 angeordnet, wobei die Aluminiumfolie beidseitig beschichtet ist, etwa mit einem Haftvermittler.
Die Splitterschutzschicht ist derart vorbehandelt, dass sie mit imprägnierten Papieren zu einem Schichtstoff verpresst werden kann. Die Papiere können mit Melamin- oder Phenolharzen imprägniert sein. Beim finalen Schichtstoff müssen alle Lagen einen guten Verbund herstellen, um Delaminierung beim späteren Einsatz zu vermeiden. Eine Vorbehandlung der Splitterschutzschicht kann beispielsweise wie folgt erfolgen: Imprägnierung mit Harzen, die auch für die Imprägnierung der Papierschichten genutzt wird, oder eine Lackierung mit einem Haftvermittler (z.B. auf Acrylatbasis), oder eine Behandlung zur Aktivierung der Oberfläche und der damit verbesserten Anbindung an die Papierschichten. Fig. 3 zeigt schematisch den Aufbau eines Schichtstoffs gemäß eines weiteren Ausführungsbeispiels. Der Aufbau entspricht im Wesentlichen dem in Fig. 2 gezeigten Aufbau, allerdings sind nun zwei Splitterschutzschichten 4 vorgesehen, die jeweils zwischen Papierschichtanordnungen 3a, 3b, 3c angeordnet sind, die auch in diesem Beispiel jeweils aus 5 phenolimprägnierten Papierschichten bestehen. Dabei ist eine Splitterschutzschicht 4 zwischen den Papierschichtanordnungen 3a und 3b angeordnet, und eine zweite Splitterschutzschicht 4 zwischen den Papierschichtanordnungen 3b und 3c. Die Splitterschutzschichten 4 sind in diesem Beispiel identisch zueinander, und werden jeweils durch eine 0,8 mm starke Aluminiumfolie gebildet.
Fig. 4 zeigt schematisch den Aufbau einer Splitterschutzschicht 4 gemäß eines weiteren Ausführungsbeispiels. Die Splitterschutzschicht 4 wird durch eine dreilagige Aluminiumfolie gebildet, wobei zwischen den einzelnen Aluminium-Lagen 4a einzelne phenolharzimprägnierte Papierlagen 4b angeordnet sind.
Zur Beurteilung der Eigenschaften des erfindungsgemäßen Schichtstoffs gegenüber herkömmlichen Schichtstoffen wurden die Schichtstoffe mit einer Größe von 50x200 mm in einem Schraubstock eingespannt und per Hammer zu Bruch gebracht. Während der herkömmliche Schichtstoff bei dieser Behandlung brach und splitterte, blieb der erfindungsgemäße Schichtstoff in einem Stück ohne gefährliche Splitter zu bilden. Weitere Vergleichstests wurden gemäß der Norm EN438 durchgeführt, mit besonderem Fokus auf die mechanischen Kennwerte wie Bruchfestigkeit und E-Modul. Auch hier erwies sich der erfindungsgemäße Schichtstoff als besonders vorteilhaft.

Claims

Ansprüche
1. Schichtstoff, insbesondere zum Einsatz in Innenverkleidungselementen von Fahrzeugen, umfassend eine erste Anzahl von harzimprägnierten Papierschichten (3a, 3b, 3c), eine zweite Anzahl von harzimprägnierten Papierschichten (3a, 3b, 3c), eine Splitterschutzschicht (4) zwischen der ersten Anzahl von harzimprägnierten Papierschichten (3a, 3b, 3c) und der zweiten Anzahl von harzimprägnierten Papierschichten (3a, 3b, 3c).
2. Schichtstoff nach Anspruch 1, wobei die erste Anzahl und die zweite Anzahl gleich groß sind.
3. Schichtstoff nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Splitterschutzschicht (4) eine Metallfolie umfasst.
4. Schichtstoff nach Anspruch 3, wobei die Splitterschutzschicht (4) eine Aluminiumfolie ist.
5. Schichtstoff nach Anspruch 3 oder 4, wobei die Splitterschutzschicht (4) eine mehrlagige Metallfolie umfasst, wobei zwischen den einzelnen Lagen der mehrlagigen Metallfolie zumindest eine harzimprägnierte Papierschicht angeordnet ist.
6. Schichtstoff nach einem der Ansprüche 1-5, wobei die Splitterschutzschicht (4) beidseitig beschichtet ist.
7. Schichtstoff nach einem der Ansprüche 1-6, wobei die Splitterschutzschicht (4) mit einem Haftvermittler beschichtet ist.
8. Schichtstoff nach einem der Ansprüche 1-7, wobei die Splitterschutzschicht (4) eine Dicke von 0,05-0,20 mm, vorzugsweise von 0,06-0,15 mm, weiter vorzugsweise von 0,07-0,10 mm, weiter vorzugsweise von etwa 0,08 mm hat.
9- Schichtstoff nach einem der Ansprüche 1-8, wobei die Splitterschutzschicht (4) Glasflies, PET, Gewebe, oder Karbonfasern umfasst.
10. Schichtstoff nach einem der Ansprüche 1-9, wobei die harzimprägnierten Papierschichten (3a, 3b, 3c) mit Formaldehydharz imprägniert sind.
11. Schichtstoff nach einem der Ansprüche 1-10, wobei die harzimprägnierten Papierschichten (3a, 3b, 3c) 40-60 Gew.-% Harzanteil enthalten.
12. Schichtstoff nach einem der Ansprüche 1-11, wobei die harzimprägnierten Papierschichten (3a, 3b, 3c) 5-7 Gew.-% flüchtige Anteile enthalten.
13. Schichtstoff nach einem der Ansprüche 1-12, ferner umfassend ein erstes und ein zweites melamin-imprägniertes Dekorpapier (1, 2), wobei die Papierschichten (3a, 3b, 3c) und die Splitterschutzschicht (4) zwischen dem ersten und dem zweiten Dekorpapier (1, 2) angeordnet sind.
14. Verfahren zum Herstellen eines Schichtstoffs, insbesondere zum Einsatz in Innenverkleidungselementen von Fahrzeugen, umfassend
Bereitstellen einer ersten Anzahl von harzimprägnierten Papierschichten (3a, 3b, 3c),
Bereitstellen einer zweiten Anzahl von harzimprägnierten Papierschichten (3a, 3b, 3c),
Anordnen einer Splitterschutzschicht (4) zwischen der ersten Anzahl von harzimprägnierten Papierschichten (3a, 3b, 3c) und der zweiten Anzahl von harzimprägnierten Papierschichten (3a, 3b, 3c),
Behandeln der Schichten unter Einwirkung von Druck und Temperatur.
15. Verfahren nach Anspruch 14, wobei das Behandeln der Schichten ein Verpressen bei einem Druck von 70-100 bar bei einer Temperatur von 140-160 °C umfasst.
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