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WO2024246747A1 - Connecteur xlr a sortie radiale - Google Patents

Connecteur xlr a sortie radiale Download PDF

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Publication number
WO2024246747A1
WO2024246747A1 PCT/IB2024/055171 IB2024055171W WO2024246747A1 WO 2024246747 A1 WO2024246747 A1 WO 2024246747A1 IB 2024055171 W IB2024055171 W IB 2024055171W WO 2024246747 A1 WO2024246747 A1 WO 2024246747A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
cable
insert
connector
collar
radial
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
PCT/IB2024/055171
Other languages
English (en)
Inventor
Karim Messadek
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of WO2024246747A1 publication Critical patent/WO2024246747A1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/58—Means for relieving strain on wire connection, e.g. cord grip, for avoiding loosening of connections between wires and terminals within a coupling device terminating a cable
    • H01R13/582—Means for relieving strain on wire connection, e.g. cord grip, for avoiding loosening of connections between wires and terminals within a coupling device terminating a cable the cable being clamped between assembled parts of the housing
    • H01R13/5825—Means for relieving strain on wire connection, e.g. cord grip, for avoiding loosening of connections between wires and terminals within a coupling device terminating a cable the cable being clamped between assembled parts of the housing the means comprising additional parts captured between housing parts and cable
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/46—Bases; Cases
    • H01R13/502—Bases; Cases composed of different pieces
    • H01R13/512—Bases; Cases composed of different pieces assembled by screw or screws
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/58—Means for relieving strain on wire connection, e.g. cord grip, for avoiding loosening of connections between wires and terminals within a coupling device terminating a cable
    • H01R13/5841—Means for relieving strain on wire connection, e.g. cord grip, for avoiding loosening of connections between wires and terminals within a coupling device terminating a cable allowing different orientations of the cable with respect to the coupling direction

Definitions

  • the present invention relates to the field of connectors, and more particularly to radial output XLR connectors.
  • XLR connectors are plugs used in particular in the field of sound engineering and are used to connect several devices by a cable equipped with XLR connectors.
  • One end of the XLR connector has pins for connecting to a device, the other end has contacts to which a cable is connected, the connector having as many pins as there are contacts, a contact being connected in the connector to a corresponding pin to separately transmit each signal of the cable from one end to the other of the connector.
  • XLR connectors can have between three and seven pins, with three-pin XLR connectors constituting the vast majority of XLR connectors used in sound reinforcement.
  • XLR connectors are circular in section and can take two forms: either the cable to which the connector is connected extends, once fitted with the connector, in line with the connector, or the cable to which the connector is connected extends perpendicular to the connector, in which case the connector is said to have a “radial output”.
  • Such radial output XLR connectors are particularly suitable for use in configurations where there is not enough space for the cable fitted with the connector to extend in line with the connector once the connector is plugged in.
  • Known radial output XLR connectors are generally formed of a connector body and a cap having a skirt in which a radial opening is formed, the cap being intended to be attached to the connector body.
  • the cable is connected to the connector contacts, then bent.
  • the cap is attached to the connector body by aligning the opening of the cap skirt with the bent part of the cable, then the skirt is pushed into the connector body.
  • Radial screws (usually two diametrically opposed) passing through the connector body are then screwed in to rest without being fixed on the cap skirt and thus secure the cap and the connector body.
  • the present invention aims to overcome these drawbacks of the prior art radial output XLR connectors, by proposing radial output XLR connectors for which the member that holds the cable on the connector exerts a force on the cable in the longitudinal direction of the connector body, which contributes to holding the cable in the connector in the event of inopportune traction on the cable, while ensuring strong attachment of the holding member to the connector body.
  • radial output XLR connectors for which the member that holds the cable on the connector exerts a force on the cable in the longitudinal direction of the connector body, which contributes to holding the cable in the connector in the event of inopportune traction on the cable, while ensuring strong attachment of the holding member to the connector body.
  • the present invention therefore relates to an XLR connector with radial output, comprising:
  • an insert mounted in the body in its longitudinal direction and having two opposite ends in the longitudinal direction of the body, a cable connection end and a plug-in end, the cable connection end carrying contacts configured to be connected to a cable, the plug-in end carrying terminals configured to be plugged into a socket, each contact being connected to a corresponding pin in the insert,
  • a head configured to be fixed on the body opposite the end of connection to a cable of the insert and comprising at least one radial opening allowing the passage of a cable for its connection to the contacts of the insert,
  • the head comprises a flange comprising at least one radial opening, and a member for holding the flange on the body configured to exert on the flange a force in the longitudinal direction of the body and oriented towards the insert.
  • the clamp exerts a force on the bent part of the cable, pressing the cable into the connector, which allows the cable to be clamped between the clamp and the body and to hold it better in the event of inopportune traction on the cable.
  • the holding member also makes it possible to better hold the head on the body: where existing radial output XLR connectors immobilized the cap relative to the body, the radial output XLR connector according to the present invention exerts a force on the head to press them against each other in the longitudinal direction of the connector and mechanically secures the head to the connector.
  • the body on the side for connection to a cable comprises a collar in which a groove is formed, at least one notch connecting the groove to the free end of the collar, the flange being constituted by a cap comprising a radial opening, the holding member being constituted by at least one radial projection formed in the cap and configured to be secured to the groove by inserting the at least one projection into the at least one notch and rotating the cap to engage the at least one notch in the groove.
  • the radial opening is tapered.
  • the opening is thus bevel-shaped, and allows on the one hand to adapt to cables of variable width, but also by rotating the cap, the tapered shape of the opening will allow the edge of the opening to be brought into contact with the cable sheath to block it even better.
  • the body on the side for connection to a cable comprises a collar on which a thread is formed, the flange being constituted by a ring which has at least one radial opening, the flange being configured to be attached over the thread, the holding member being constituted by a cap carrying a thread configured to screw onto the thread of the collar and press the flange against the body.
  • the flange includes several radial outlets. This allows easier positioning of the flange on the cable and the body once the cable is soldered to the contacts.
  • the radial outlets have different diameters to accommodate different cable diameters.
  • the XLR connector is a male connector, the terminals on the plug-in end side being male pins.
  • the XLR connector is a female connector, the terminals on the plug-in end side being female pins.
  • the dimension of the flange opening will be chosen to be a tight fit on the cable, in order to exert, once the connector is mounted, a peripheral stress on the cable at the radial opening to hold it against the body.
  • the collar comprises a notch formed longitudinally in its side wall, extending from the base of the collar and opening onto the neck of the collar to allow the passage of the cable C through the neck of the collar. A better compactness of the connector is thus obtained.
  • a rib is formed at the base of the notch to block the cable C.
  • the cable C once bent, is in fact retained by the rib, or any other surface effect (several ribs, relief, etc.) and prevents damage to the solder of the cable on the contacts during inopportune traction on the cable.
  • projections extend in the extension of the lateral surface of the insert opposite each contact, the projections being separated by spaces. These projections thus make it possible to avoid any short circuit between the cable and the contacts on the one hand, and the other metal parts of the connector on the other hand.
  • FIG. 1 is a rear perspective view of a female XLR connector according to a first embodiment.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of the XLR connector of the .
  • FIG. 1 is a rear perspective view of a male XLR connector according to the first embodiment.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of the XLR connector of the .
  • FIG. 1 is a rear perspective view of a female XLR connector according to a second embodiment.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of the XLR connector of the .
  • FIG. 1 is a rear perspective view of a male XLR connector according to the second embodiment.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of the XLR connector of the .
  • front and rear parts of the connector designate two opposite ends of the connector in the longitudinal direction thereof, the front part of the connector will by convention be the end of the connector on which the cable is connected, the rear part being the one intended to be plugged in.
  • the adjectives front and rear used to describe a part in the present description will therefore be interpreted in relation to their orientation in the connector.
  • the XLR connector 100 is substantially cylindrical, with a longitudinal direction corresponding to the direction of the generator of the cylinder.
  • the XLR connector 100 comprises a body 101, an insert 102 and a head 103.
  • the body 101 is generally cylindrical in shape, hollow, and consists of a front part 104 and a rear part 105, formed in one piece, generally in cast or machined metal (zinc or copper alloy) and in certain cases, in injection-molded plastic material.
  • the peripheral surface of the front portion 104 comprises a threaded end portion 106 and a base portion 107, of larger diameter than the threaded end portion 106.
  • a crenelation 104a is formed on the free edge of the threaded end portion 106, with radial grooves 104b separating each crenelation.
  • the role of the crenelation 104a and the grooves 104b will be described below in connection with the description of the insert 102.
  • the rear part 105 is cylindrical, with a diameter smaller than the base part 107, a longitudinal rib 105a being formed on the surface of the rear part 105, and serving as a foolproofing device when plugging in the XLR connector 100. It is understood that the invention is not limited in this regard and that a connector according to the invention may not include a foolproofing device.
  • Two cylindrical sections of the same axis 110a and 110b are formed in the body 101, delimited by a shoulder 111 whose role will be described below, the front cylindrical section 110a at the front of the body 101 being of larger diameter than the rear cylindrical section 110b at the rear of the body 101.
  • a keying device 112 is optionally formed at the end of the rear cylindrical section 110b. Its role will be described below.
  • the invention is also not limited in this respect, and it is not necessary to have a keying device for mounting the insert in the body.
  • the insert 102 is also generally cylindrical, formed of injection molded plastic, and is intended to provide the signal connection between the pins 113 and the contacts 114 at both ends of the insert 102.
  • Each contact 114 is bijectively connected to one of the pins 113 via hollow metal rods 113a.
  • the contacts 114 are formed on the front portion 115 of the insert 102, the pins 113 being formed on the rear portion 116 of the insert 102.
  • a longitudinal groove 117 is formed on the external surface of the rear part 116 of the insert 102, and is intended to cooperate with the keying device 112 to ensure adequate positioning of the insert 102 in the body 101 and thus prevent any rotation about the axis of revolution of the insert 102 during the insertion of the connector 100 leading, in association with the rib 105a, to an optimal alignment of the plugs 113 with the pins of the opposite connector (on which the connector 100, not shown here, is inserted).
  • Recesses 118 are also formed on the external surface of the rear part 116 in order to save material.
  • the front part 115 is of larger diameter than the rear part 116, forming a shoulder 119 intended to come into abutment against the shoulder 111 formed in the body 101 to form a stop for introducing the insert 102 into the body 101, the insert 102 once introduced into the body 101 being flush with the free edge of the front part 104.
  • the front part 115 of the insert 102 shown partially in has projections 115a extending in the longitudinal direction of the insert 102 in the extension of the lateral surface of the insert 102, opposite each contact 114, the projections 115a being separated by spaces 115b (three projections 115a in the case of a three-pin XLR connector as shown).
  • the projections 115a are located at the periphery of the contacts 114 and have the function of preventing any electrical contact (short circuit) with the body 101 (when the latter is metallic).
  • the spaces 115b allow for easier access to the connection terminals during assembly (soldering) of the cable C on the contacts 114.
  • the head 103 consists of four elements: a collar 120, a ring 121, a flange 122 and a cap 123.
  • the collar 120 is cylindrical, hollow, and rests at its rear end on a base 124 open for the passage of the wires of the cable C towards the contacts 114 of the insert 102, radial ribs 125 being formed on the rear surface of the base 124 and being intended to guarantee correct positioning of the base 124 on the body 101, by positioning the ribs 125 in the grooves 104b.
  • These ribs 125 also make it possible to choose the exit angle of the cable relative to the contacts 114 (0°, 45°, 90°, 135°, 180°, 225°, 270°, 315°) in the case shown.
  • a thread 120a is formed on the outer surface of the collar 120, to allow the screwing of the cap 123 as will be described below, with a shoulder 126 formed between the thread 120a and the base 124.
  • a 120b U-notch (visible in ) is formed in the thread 120a, the notch 120b extending from the base 124 to open on the free edge of the collar 120 corresponding to the free end of the neck, having a rounded edge on the base 124 side and which carries a rib 120c (or other surface effect) allowing the passage of the cable C for its connection to the contacts 114.
  • the rib 120c makes it possible to retain the cable C, once it has been bent after its connection to the contacts 114.
  • the rib 120c (or other surface effect) is not essential to the present invention, but is just an additional element which contributes to increasing the strain relief effect, which moreover is ensured by the simple plating (constriction) of the bent part of the cable C between the flange 122 and the collar 120.
  • the collar 120 is advantageously made of cast or machined metal (zinc or copper alloy) and in certain cases, of injection-molded plastic.
  • the ring 121 comprises a tapping 127 for screwing the ring 121 onto the thread 106 of the threaded front portion 104 of the body 101.
  • a bead 128 with a knurling-type surface effect is formed on the rear portion of the ring 121, to improve its grip when screwing it onto the body 101.
  • the front opening of the ring 121 has a right-angled return 129 to form an opening with a diameter smaller than the diameter of the base 124 of the collar 120, in order to lock the collar 120 in position on the body 101, the ribs 125 being engaged in the grooves 104b, when screwing the ring 121 onto the body 101.
  • the ring 121 is advantageously made of cast or machined metal (zinc or copper alloy) and in certain cases, of injection-molded plastic.
  • the flange 122 is ring-shaped, cylindrical in shape, with an internal surface in two parts: a front part 130 of smooth surface, of diameter greater than the diameter of the thread 120a of the collar 120 to allow the flange 122 to pass over the thread 120a, and a rear part 131, also of smooth surface, of diameter greater than the diameter of the front part 130, the front 130 and rear 131 parts being separated by a shoulder 132, with a clearance formed between the shoulder 132 and the shoulder 126 of the collar 120 when the connector 100 is mounted, to allow the effective pressing of the cable C against the radial part of the U-shaped notch 120b of the collar 120 and by extension against the body 101.
  • Radial openings 133 are formed in the peripheral surface of the flange 122, with different opening sizes to accommodate different cable sizes C.
  • the flange 122 is advantageously made of cast or machined metal (zinc or copper alloy) and in certain cases, of injection-molded plastic.
  • the cap 123 has a thread 134 intended for screwing the cap 123 onto the collar 120.
  • the external surface of the cap 123 also has a knurling-type surface effect to facilitate its screwing.
  • the cap 123 is advantageously made of cast or machined metal (zinc or copper alloy) and in certain cases, of injection-molded plastic.
  • the cable C is inserted into the ring 121 then into the collar 120 and is then connected to the contacts 114 of the insert 102.
  • the insert 102 is subsequently inserted into the body 101, then the collar 120 is brought into contact with the insert 102 and held by the ring 121 screwed onto the body 101 to secure the assembly (collar 120 and insert 102) to it.
  • the cable C is then bent and made to pass through one of the radial openings 133 of the flange 122 corresponding to its diameter.
  • the cap 123 is finally screwed to apply to the flange 122, and therefore indirectly the cable C, until the cable C comes into abutment against the body 101, making it possible to obtain a cable firmly connected to the XLR connector 100.
  • the rib 120c is optional but nevertheless provides additional security to the strain relief effect, which is moreover ensured by the simple plating (throttling) of the bent part of the cable between the flange 122 and the collar 120.
  • the connector 200 is substantially cylindrical, with a longitudinal direction corresponding to the direction of the generator of the cylinder, and comprises a body 201, an insert 202 and a head 203.
  • the body 201 is hollow cylindrical, and may for example be made of cast or machined metal (zinc or copper alloy) and in certain cases, of injection-molded plastic.
  • It includes a front part 204 and a rear part 205.
  • the front portion 204 has a thread 206 on its outer peripheral portion, the role of which will be described below.
  • a crenelation 204a is formed on the free end of the front portion 204, with radial grooves 204b formed between the crenels of the crenelation 204a. The role of this crenelation 204a will be described below in connection with the description of the head 203.
  • Two hollow cylindrical sections 206 and 207 are formed in the body 201, the front section 206 being of smaller diameter than the rear section 207, with a shoulder 208 separating the two sections and serving as a stop when insert 202 is inserted into the body 201, as will be described below.
  • a longitudinal groove 205a is formed in the rear section 207, serving as a foolproofing device when inserting the connector 200.
  • the invention is however not limited in this regard, and can be envisaged without this foolproofing device 205a.
  • the insert 202 is cylindrical, formed of injection molded plastic around pins 213 which project from the rear portion of the insert 202.
  • the contacts 214 for connection to the cable C are formed in the front part 215 of the insert 202, with a keying device 217 having the form of a longitudinal rib formed on the external surface of the insert 202 to ensure its insertion in the correct direction into the body 201, this longitudinal rib being intended to be inserted into a corresponding groove (not shown) formed in the front section 206 of the body 201.
  • the keying device 217 makes it possible to prevent any rotation about the axis of revolution of the insert 202 during the insertion of the connector 200 leading, in association with the rib 205a, to an optimal alignment of the plugs 213 with the pins of the opposite connector (on which the connector 200, not shown here, is inserted).
  • a peripheral groove 219 is formed on the rear face of the insert 202 from which the pins 213 protrude, this peripheral groove 219 being intended to come into abutment against the shoulder 208 of the body 201 when the insert 202 is introduced into the body 201, the front part of the insert 202 then being flush with the free edge of the front part 204 of the body 201.
  • the front part 215 of the insert 202 has projections 215a extending in the longitudinal direction of the insert 202 in the extension of the lateral surface of the insert 202, opposite each contact 214, the projections 215a being separated by spaces 215b (three projections 215a in the case of a three-pin XLR connector).
  • the projections 215a are located at the periphery of the contacts 214 and have the function of preventing any electrical contact (short circuit) with the body 201 (when the latter is metallic).
  • the spaces 215b make it possible to facilitate access to the connection terminals during the assembly (soldering) of the cable C on the contacts 214.
  • the structure of the front part 215 is identical to that shown in and will therefore not be described in further detail.
  • the head 203 consists of four elements: a collar 220, a ring 221, a flange 222 and a cap 223.
  • the collar 220 is cylindrical, hollow, and rests at its rear end on an open base 224 for the passage of the wires of the cable C towards the contacts 214 of the insert 202, radial ribs 225 being formed on the rear surface of the base 224 and being intended to guarantee correct positioning of the base 224 on the body 201, by positioning the ribs 225 in the grooves 204b.
  • These ribs 225 also make it possible to choose the exit angle of the cable relative to the contacts 214 (0°, 45°, 90°, 135°, 180°, 225°, 270°, 315°) in the case shown.
  • a thread 220a is formed on the outer surface of the collar 220, to allow the screwing of the cap 223 as will be described below, with a shoulder 226 formed between the thread 220a and the base 224.
  • a notch 220b is formed in the thread 220a, the notch 220b extending from the base 224 toward the free edge of the collar 220, having a rounded base-side edge 224 and which carries a rib 220c (or other ribbing effect)
  • the rib 220c allows the cable C to be retained, once it has been bent after its connection to the contacts 214.
  • the rib 220c is optional but nevertheless provides additional security to the strain relief effect, which is moreover ensured by the simple plating (constriction) of the bent part of the cable between the flange 222 and the collar 220.
  • the collar 220 is advantageously made of cast or machined metal (zinc or copper alloy) and in certain cases, of injection-molded plastic.
  • the ring 221 comprises a tapping 227 for screwing the ring 221 onto the thread 206 of the threaded front part 204 of the body 201.
  • a bead 228 with a knurling-type surface effect is formed on the rear part of the ring 221, to improve its grip when screwing it onto the body 201.
  • the front opening of the ring 221 has a right-angled return 229 to form an opening with a diameter smaller than the diameter of the base 224 of the collar 220, in order to lock the collar 220 in position on the body 201, the ribs 225 being engaged in the grooves 204b, when screwing the ring 221 onto the body 201.
  • the ring 221 is advantageously made of cast or machined metal (zinc or copper alloy) and in certain cases, of injection-molded plastic.
  • the flange 222 is ring-shaped, cylindrical in shape, with an internal surface in two parts: a front part 230 of smooth surface, of diameter greater than the diameter of the thread 220a of the collar 220 to allow the flange 222 to pass over the thread 220a, and a rear part 231, also of smooth surface, of diameter greater than the diameter of the front part 230, the front 230 and rear 231 parts being separated by a shoulder 232, with a clearance formed between the shoulder 232 and the shoulder 226 of the collar 220 when the connector 200 is mounted to allow the effective pressing of the cable C against the body 201.
  • Radial openings 233 are formed in the peripheral surface of the flange 222, with different opening sizes to accommodate different cable sizes C.
  • the flange 222 is advantageously made of cast or machined metal (zinc or copper alloy) and in certain cases, of injection-molded plastic.
  • the cap 223 has a thread 234 intended for screwing the cap 223 onto the collar 220.
  • the external surface of the cap 223 also has a knurling-type surface effect to facilitate its screwing.
  • the cap 223 is advantageously made of cast or machined metal (zinc or copper alloy) and in certain cases, of injection-molded plastic or metal.
  • the cable C is inserted into the ring 221 then into the collar 220 and is then connected to the contacts 214 of the insert 202.
  • the insert 202 is then inserted into the body 201, then the collar 220 is brought into contact with the insert 202 and held by the ring 221 screwed onto the body 201 to secure the assembly (collar 220 and insert 202) to it.
  • the cable C is then bent and made to pass through one of the radial openings 233 of the flange 222 corresponding to its diameter.
  • the cap 223 is finally screwed on to apply to the flange 222, and therefore indirectly the cable C, until the cable C comes into abutment against the body 201, making it possible to obtain a cable firmly connected to the XLR connector 200.
  • the XLR connector 300 is substantially cylindrical, with a longitudinal direction corresponding to the direction of the generator of the cylinder.
  • the XLR connector 300 comprises a body 301, an insert 302 and a head 303.
  • the body 301 is generally cylindrical in shape, hollow, and consists of a front part 304 and a rear part 305, formed in one piece, generally of cast or machined metal (zinc or copper alloy) and in certain cases, of injection-molded plastic.
  • the peripheral surface of the front portion 304 comprises a threaded end portion 306 and a base portion 307, of larger diameter than the threaded end portion 306.
  • a crenelation 304a is formed on the free edge of the threaded end portion 306, with radial grooves 304b separating each crenelation.
  • the role of the crenelation 304a will be described below in connection with the description of the insert 302.
  • the rear part 305 is cylindrical, with a diameter smaller than the base part 307, a longitudinal rib 305a being formed on the surface of the rear part 305, and serving as a foolproofing device when plugging in the XLR connector 300. It is understood that the invention is not limited in this regard and that a connector according to the invention may not include a foolproofing device.
  • Two cylindrical sections of the same axis 310a and 310b are formed in the body 301, delimited by a shoulder 311 whose role will be described below, the front cylindrical section 310a at the front of the body 301 being of larger diameter than the rear cylindrical section 310b at the rear of the body 301.
  • a keying device 312 is formed at the end of the rear cylindrical section 310. Its role will be described below. The invention is also not limited in this respect, and it is not necessary to have a keying device for mounting the insert in the body. The keying device 312 however ensures in conjunction with the rib 305 the correct alignment of the pins 313 with those of the connector into which the connector 300 is plugged.
  • Insert 302 is also generally cylindrical, formed of injection molded plastic, and is intended to provide the signal connection between pins 313 and contacts 314 at both ends of insert 302.
  • Each contact 314 is bijectively connected to one of the pins 313 via hollow metal rods 313a.
  • the contacts 314 are formed on the front portion 315 of the insert 302, the pins 313 being formed on the rear portion 316 of the insert 302.
  • a longitudinal groove 317 is formed on the external surface of the rear portion 316 of the insert 302, and is intended to cooperate with the keying device 312 to ensure adequate positioning of the insert 302 in the body 301 and to prevent any rotation about the axis of revolution of the insert 302 during the insertion of the connector 300 leading, in association with the rib 305a, to an optimal alignment of the plugs 313 with the pins of the opposite connector (on which the connector 300, not shown here, is inserted).
  • Recesses 318 are also formed on the external surface of the rear portion 316 in order to save material.
  • the front part 315 is of larger diameter than the rear part 316, forming a shoulder 319 intended to come into abutment against the shoulder 311 formed in the body 301 to form a stop for introducing the insert 302 into the body 301, the insert 302 once introduced into the body 301 being flush with the free edge of the front part 304.
  • the front portion 315 of the insert 302 has projections 315a extending in the longitudinal direction of the insert 302 in the extension of the lateral surface of the insert 302, opposite each contact 314, the projections 315a being separated by spaces 315b (three projections 315a in the case of a three-pin XLR connector).
  • the projections 315a are located at the periphery of the contacts 314 and have the function of preventing any electrical contact (short circuit) with the body 301 (when the latter is metallic).
  • the spaces 315b make it possible to facilitate access to the connection terminals during the assembly (soldering) of the cable C on the contacts 314.
  • the head 303 consists of three elements: a collar 320, a ring 321, and a cap 322.
  • the collar 320 is similar to the collar 120 of the first embodiment, cylindrical and hollow, and rests at its rear end on an open base 324 for the passage of the wires of the cable C towards the contacts 314 of the insert 302, radial ribs 325 being formed on the rear surface of the base 324 and being intended to guarantee correct positioning of the base 324 on the body 301, by positioning the ribs 325 in the grooves 304b.
  • These ribs 325 also make it possible to choose the exit angle of the cable relative to the contacts 314 (0°, 45°, 90°, 135°, 180°, 225°, 270°, 315°) in the case shown.
  • a groove 320a is formed on the outer surface of the collar 320 with notches 320b connecting the groove 320a to the front free edge of the collar 320, to allow the cap 322 to be secured as will be described below, with a shoulder 326 formed between the groove 320a and the base 324.
  • a notch 320b is formed in the thread 320a, the notch 320b extending from the base 324 towards the free edge of the collar 320, having a rounded edge on the base side 324 and which carries a rib 320c (or other surface effect) allowing the passage of the cable C for its connection to the contacts 314.
  • the rib 320c makes it possible to retain the cable C, once it has been bent after its connection to the contacts 314.
  • the collar 320 is advantageously made of cast or machined metal (zinc or copper alloy) and in certain cases, of injection-molded plastic.
  • the ring 321 includes a thread 327 for screwing the ring 321 onto the thread 306 of the threaded front portion 304 of the body 301.
  • a bead 328 with a knurling-type surface effect is formed on the rear portion of the ring 321, to improve its grip when screwing it onto the body 301.
  • the front opening of the ring 321 has a right-angled return 329 to form an opening with a diameter smaller than the diameter of the base 324 of the collar 320, in order to lock the collar 320 in position on the body 301, the ribs 325 being engaged in the grooves 304b, when screwing the ring 321 onto the body 301.
  • the ring 321 is advantageously made of cast or machined metal (zinc or copper alloy) and in certain cases, of injection-molded plastic or metal.
  • the cap 322 is advantageously made of cast or machined metal (zinc or copper alloy) and in some cases, of injection molded plastic and has a base 330 from which extends rearwardly a skirt 331 in the peripheral surface of which is formed a tapered opening 333.
  • Lugs 334 are formed in the inner surface of the cap 322, extending radially inwardly towards the inside of the cap 322, these lugs 334 being intended to be inserted into the notches 320b of the collar 320.
  • the cable C is inserted into the ring 321 then into the collar 320 and is then connected to the contacts 314 of the insert 302.
  • the insert 302 is then inserted into the body 301, then the collar 320 is brought into contact with the insert 302 and held by the ring 321 screwed onto the body 301 to secure the assembly (collar 320 and insert 302) to it.
  • Cable C is then bent and passed through the radial opening of collar 320.
  • the cap 322 is finally introduced onto the collar 320 with the lugs 334 passing through the notches 320b then the cap 322 is turned to circulate the lugs 334 in the groove until the radial opening 333 comes into contact with the cable C to press it against the radial surface of the collar 320 and by extension against the body 301.
  • the connector 400 is substantially cylindrical, with a longitudinal direction corresponding to the direction of the generator of the cylinder and comprises a body 401, an insert 402 and a head 403.
  • the body 401 is hollow cylindrical, and may for example be made of cast or machined metal (zinc or copper alloy) and in certain cases, of injection-molded plastic.
  • It includes a front part 404 and a rear part 405.
  • the front portion 404 has a thread 406 on its outer peripheral portion, the role of which will be described below.
  • a crenelation 404a is formed on the free end of the front portion 404, with radial grooves 404b formed between the crenels of the crenelation 404a. The role of this crenelation 404a will be described below in connection with the description of the head 403.
  • Two hollow cylindrical sections 406 and 407 are formed in the body 401, the front section 406 being of smaller diameter than the rear section 407, with a shoulder 408 separating the two sections and serving as a stop when insert 402 is inserted into the body 401, as will be described below.
  • a longitudinal groove 405a is formed in the rear section 407, serving as a keying device when inserting the connector 400.
  • the invention is however not limited in this regard, and can be envisaged without this keying device 405a.
  • the insert 402 is cylindrical, formed from injection molded plastic around the pins 413 which protrude from the rear portion of the insert 402.
  • the contacts 414 for connection to the cable C are formed in the front part of the insert 402, with a foolproofing device 417 having the form of a longitudinal rib formed on the external surface of the insert 402 to ensure its insertion in the correct direction into the body 401, this longitudinal rib being intended to be inserted into a corresponding groove (not shown) formed in the front section 406 of the body 402.
  • a peripheral groove 419 is formed on the rear face of the insert 402 from which the pins 413 project, this peripheral groove 419 being intended to abut against the shoulder 408 of the body 401 when the insert 402 is introduced into the body 401, the front part of the insert 402 then being flush with the free edge of the front part 404 of the body 401.
  • the front portion 415 of the insert 402 has projections 415a extending in the longitudinal direction of the insert 402 in the extension of the lateral surface of the insert 402, opposite each contact 414, the projections 415a being separated by spaces 415b (three projections 415a in the case of a three-pin XLR connector).
  • the projections 415a are located at the periphery of the contacts 414 and have the function of preventing any electrical contact (short circuit) with the body 401 (when the latter is metallic).
  • the spaces 415b make it possible to facilitate access to the connection terminals during assembly (soldering) of the cable C on the contacts 414.
  • the head 403 consists of three elements: a collar 420, a ring 421, and a cap 422.
  • the collar 420 is cylindrical and rests at its rear end on an open base 424 for the passage of the wires of the cable C towards the contacts 414 of the insert 402, radial ribs 425 being formed on the rear surface of the base 424 and being intended to guarantee correct positioning of the base 424 on the body 401, by positioning the ribs 425 in the grooves 404b.
  • These ribs 425 also make it possible to choose the exit angle of the cable relative to the contacts 414 (0°, 45°, 90°, 135°, 180°, 225°, 270°, 315°) in the case shown.
  • a groove 420a is formed on the outer surface of the collar 420 with notches 420b connecting the groove 420a to the front free edge of the collar 420, to allow the cap 422 to be secured as will be described below, with a shoulder 426 formed between the groove 420a and the base 424.
  • a notch 420b is formed in the thread 420a, the notch 420b extending from the base 424 towards the free edge of the collar 420, having a rounded edge on the base 424 side and which carries a rib 420c (or other surface effect) allowing the passage of the cable C for its connection to the contacts 414.
  • the rib 420c makes it possible to retain the cable C, once it has been bent after its connection to the contacts 414.
  • the collar 420 is advantageously made of cast or machined metal (zinc or copper alloy) and in certain cases, of injection-molded plastic.
  • the ring 421 includes a thread 427 for screwing the ring 421 onto the thread 406 of the threaded front portion 404 of the body 401.
  • a bead 428 with a knurling-type surface effect is formed on the rear portion of the ring 421, to improve its grip when screwing it onto the body 401.
  • the front opening of the ring 421 has a right-angled return 429 to form an opening with a diameter smaller than the diameter of the base 424 of the collar 420, in order to lock the collar 420 in position on the body 401, the ribs 425 being engaged in the grooves 404b, when screwing the ring 421 onto the body 401.
  • the 421 ring is advantageously made of cast or machined metal (zinc or copper alloy) and in certain cases, of injection-molded plastic or metal.
  • the cap 422 is advantageously made of cast or machined metal (zinc or copper alloy) and in some cases, of injection molded plastic and has a base 430 from which extends rearwardly a skirt 431 in the peripheral surface of which is formed a tapered opening 433.
  • Lugs 434 are formed in the inner surface of the cap 422, extending radially inwardly towards the inside of the cap 422, these lugs 434 being intended to be inserted into the notches 420b of the collar 420.
  • Cable C is then bent and passed through the radial opening of collar 420.
  • the cap 422 is finally introduced onto the collar 420 with the lugs 434 passing through the notches 420b then the cap 422 is turned to circulate the lugs 434 in the groove until the radial opening 433 comes into contact with the cable C to press it against the radial surface of the collar 420 and by extension against the body 401.

Landscapes

  • Details Of Connecting Devices For Male And Female Coupling (AREA)

Abstract

L'invention a pour objet un connecteur XLR à sortie radiale (100), comprenant : - un corps (101) cylindrique ayant une direction longitudinale, - un insert (102) monté dans le corps (101), - une tête (103) configurée pour être fixée sur le corps (101) et comprenant au moins une ouverture radiale (133) permettant le passage d'un câble (C) pour son raccordement à des contacts (114) de l'insert (102), caractérisé par le fait que la tête (103) comprend une bride (122) comportant l'au moins une ouverture radiale (133), et un organe de maintien de la bride (122) sur le corps (101) configuré pour exercer sur la bride (122) une force selon la direction longitudinale du corps (101) et orientée vers l'insert (102).

Description

CONNECTEUR XLR A SORTIE RADIALE
La présente invention concerne le domaine des connecteurs, et porte plus particulièrement sur des connecteurs XLR à sortie radiale.
Les connecteurs XLR sont des fiches utilisées notamment dans le domaine de l’ingénierie du son et servent à raccorder plusieurs appareils par un câble équipé de connecteurs XLR. Une extrémité du connecteur XLR comprend des broches pour se brancher sur un appareil, l’autre extrémité comprend des contacts auxquels un câble est raccordé, le connecteur comprenant autant de broches qu’il y a de contacts, un contact étant relié dans le connecteur à une broche correspondante pour transmettre séparément chaque signal du câble d’une extrémité à l’autre du connecteur. Les connecteurs XLR peuvent avoir entre trois et sept broches, les connecteurs XLR à trois broches constituant la grande majorité des connecteurs XLR utilisés en sonorisation.
Les connecteurs XLR sont de section circulaire, et peuvent prendre deux formes : soit le câble auquel est raccordé le connecteur s’étend, une fois équipé du connecteur, dans le prolongement du connecteur, soit le câble auquel est raccordé le connecteur s’étend perpendiculairement au connecteur, auquel cas le connecteur est dit « à sortie radiale ».
De tels connecteurs XLR à sortie radiale trouvent notamment à s’appliquer dans des configurations où il n’y a pas assez d’espace pour que le câble équipé du connecteur s’étende dans le prolongement du connecteur une fois le connecteur branché.
Les connecteurs XLR à sortie radiale connus sont généralement formés d’un corps de connecteur et d’un capuchon ayant une jupe dans laquelle est formée une ouverture radiale, le capuchon étant destiné à être rapporté sur le corps de connecteur.
En pratique, le câble est raccordé aux contacts du connecteur, puis coudé. Une fois le câble coudé, le capuchon est rapporté sur le corps de connecteur en alignant l’ouverture de la jupe du capuchon sur la partie coudée du câble, puis la jupe est enfoncée dans le corps du connecteur. Des vis radiales (généralement deux diamétralement opposées) traversant le corps du connecteur sont alors vissées pour venir s’appuyer sans s’y fixer sur la jupe du capuchon et ainsi solidariser le capuchon et le corps de connecteur.
Ces connecteurs connus présentent les inconvénients que le câble n’est pas bien maintenu sur le connecteur et que le capuchon n’est pas bien maintenu sur le corps. En effet, les vis doivent seulement entrer en contact avec la jupe du capuchon, en s’appuyant sur celle-ci mais sans trop le serrer ni s’y solidariser sauf à déformer la jupe, ce qui fait que le capuchon est simplement maintenu sur le corps. En outre, du fait de son faible maintien sur le corps, le capuchon ne peut exercer aucune force sur le câble, qui peut alors facilement être déconnecté des contacts en cas de traction inopportune sur le câble, une telle déconnexion pouvant endommager à la fois le câble et les contacts du connecteur.
La présente invention vise à surmonter ces inconvénients des connecteurs XLR à sortie radiale de l’état de la technique, en proposant des connecteurs XLR à sortie radiale pour lesquels l’organe qui maintient le câble sur le connecteur exerce une force sur le câble suivant la direction longitudinale du corps du connecteur, ce qui contribue à maintenir le câble dans le connecteur en cas de traction inopportune sur le câble, tout en assurant une solidarisation forte de l’organe de maintien sur le corps de connecteur. En effet, en cas de traction inopportune sur le câble, et parce-que ce dernier est fermement plaqué contre les parois radiales à l’entrée du connecteur, une décharge de traction (« strain relief » en anglais) effective est réalisée, évitant ainsi tout risque d’endommagement des contacts du connecteur et/ou des points d’attaches (soudures par exemple).
La présente invention a donc pour objet un connecteur XLR à sortie radiale, comprenant :
- un corps cylindrique ayant une direction longitudinale,
- un insert monté dans le corps suivant sa direction longitudinale et ayant deux extrémités opposées dans la direction longitudinale du corps, une extrémité de raccordement à un câble et une extrémité d’enfichage, l’extrémité de raccordement à un câble portant des contacts configurés pour être raccordés à un câble, l’extrémité d’enfichage portant des bornes configurées pour être branchées sur une prise, chaque contact étant relié à une broche correspondante dans l’insert,
- une tête configurée pour être fixée sur le corps en regard de l’extrémité de raccordement à un câble de l’insert et comprenant au moins une ouverture radiale permettant le passage d’un câble pour son raccordement aux contacts de l’insert,
caractérisé par le fait que la tête comprend une bride comportant l’au moins une ouverture radiale, et un organe de maintien de la bride sur le corps configuré pour exercer sur la bride une force selon la direction longitudinale du corps et orientée vers l’insert.
Ainsi, la bride exerce sur la partie coudée du câble une force plaquant le câble dans le connecteur, ce qui permet d’enserrer le câble entre la bride et le corps et de mieux le maintenir en cas de traction inopportune sur le câble.
En outre, l’organe de maintien permet aussi de mieux maintenir la tête sur le corps : là où les connecteurs XLR à sortie radiale existants immobilisaient le capuchon par rapport au corps, le connecteur XLR à sortie radiale selon la présente invention exerce une force sur la tête pour les plaquer l’un contre l’autre dans la direction longitudinale du connecteur et solidarise mécaniquement la tête au connecteur.
Selon un mode de réalisation, le corps côté de raccordement à un câble comprend une collerette dans laquelle est formée une gorge, au moins une encoche reliant la gorge à l’extrémité libre de la collerette, la bride étant constituée par un capuchon comportant une ouverture radiale, l’organe de maintien étant constitué par au moins une saillie radiale formée dans le capuchon et configurée pour se solidariser à la gorge par insertion de l’au moins une saillie dans l’au moins une encoche et rotation du capuchon pour engager l’au moins une encoche dans la gorge.
Selon un mode de réalisation, l’ouverture radiale est effilée. L’ouverture est ainsi en forme de biseau, et permet d’une part de s’adapter à des câbles de largeur variable, mais également en tournant le capuchon, la forme effilée de l’ouverture va permettre de mettre en contact le bord de l’ouverture avec la gaine du câble pour encore mieux bloquer celui-ci.
Selon un mode de réalisation, le corps côté de raccordement à un câble comprend une collerette sur laquelle est formé un filetage, la bride étant constituée par un anneau qui présente au moins une ouverture radiale, la bride étant configurée pour être rapportée par-dessus le filetage, l’organe de maintien étant constitué par un capuchon portant un taraudage configuré pour se visser sur le filetage de la collerette et plaquer la bride contre le corps.
Selon un mode de réalisation, la bride comprend plusieurs sorties radiales. Ceci permet un positionnement plus facile de la bride sur le câble et le corps une fois le câble soudé aux contacts.
Selon un mode de réalisation, les sorties radiales ont des diamètres différents pour s’adapter à différents diamètres de câbles.
Selon un mode de réalisation, le connecteur XLR est un connecteur mâle, les bornes côté extrémité d’enfichage étant des broches mâles.
Selon un mode de réalisation, le connecteur XLR est un connecteur femelle, les bornes côté extrémité d’enfichage étant des broches femelles.
Avantageusement, la dimension de l’ouverture de la bride sera choisie pour être à ajustement serré sur le câble, afin d’exercer, une fois le connecteur monté, une contrainte périphérique sur le câble au niveau de l’ouverture radiale pour le maintenir contre le corps.
Selon un mode de réalisation, la collerette comprend une encoche formée longitudinalement dans sa paroi latérale, s’étendant de la base de la collerette et s’ouvrant sur le col de la collerette pour permettre le passage du câble C à travers le col de la collerette. Une meilleure compacité du connecteur est ainsi obtenue.
Selon un mode de réalisation, une nervure est formée à la base de l’encoche pour bloquer le câble C. Le câble C une fois coudé est en effet retenu par la nervure, ou tout autre effet de surface (plusieurs nervures, relief…) et permet de ne pas endommager la soudure du câble sur les contacts lors d’une traction inopportune sur le câble.
Selon un mode de réalisation, des saillies s’étendent dans le prolongement de la surface latérale de l’insert en regard de chaque contact, les saillies étant séparées par des espaces. Ces saillies permettent ainsi d’éviter tout court-circuit entre le câble et les contacts d’une part, et les autres pièces métalliques du connecteur d’autre part.
Pour mieux illustrer l’objet de la présente invention, des modes de réalisation de l’invention, donnés à titre illustratif et non limitatif, vont maintenant être décrits en liaison avec les dessins annexés, sur lesquels :
est une vue en perspective arrière d’un connecteur XLR femelle selon un premier mode de réalisation.
est une vue en coupe du connecteur XLR de la .
est une vue éclatée du connecteur XLR de la .
est une vue de l’insert du connecteur de la .
est une vue de la collerette du connecteur de la .
est une vue en perspective arrière d’un connecteur XLR mâle selon le premier mode de réalisation.
est une vue en coupe du connecteur XLR de la .
est une vue éclatée du connecteur XLR de la .
est une vue en perspective arrière d’un connecteur XLR femelle selon un deuxième mode de réalisation.
est une vue en coupe du connecteur XLR de la .
est une vue éclatée du connecteur XLR de la .
est une vue en perspective arrière d’un connecteur XLR mâle selon le deuxième mode de réalisation.
est une vue en coupe du connecteur XLR de la .
est une vue éclatée du connecteur XLR de la .
Dans la description suivante, les parties avant et arrière du connecteur désignent deux extrémités opposées du connecteur dans la direction longitudinale de celui-ci, la partie avant du connecteur sera par convention l’extrémité du connecteur sur laquelle le câble est connecté, la partie arrière étant celle destinée à être enfichée. Les adjectifs avant et arrière utilisés pour décrire une pièce dans la présente description seront donc à interpréter par rapport à leur orientation dans le connecteur.
Si l’on se réfère aux Figures 1 à 3, on peut voir que l’on y a représenté un connecteur XLR 100 femelle, à sortie radiale, selon un premier mode de réalisation de l’invention.
Le connecteur XLR 100 selon ce premier mode de réalisation est sensiblement cylindrique, avec une direction longitudinale correspondant à la direction de la génératrice du cylindre. Le connecteur XLR 100 comprend un corps 101, un insert 102 et une tête 103.
Le corps 101 est de forme généralement cylindrique, creux, et constitué d’une partie avant 104 et d’une partie arrière 105, formées d’un seul tenant, généralement en métal moulé ou usiné (zinc ou alliage cuivré) et dans certains cas, en matière plastique moulée par injection.
La surface périphérique de la partie avant 104 comprend une partie d’extrémité filetée 106 et une partie d’embase 107, de plus grand diamètre que la partie d’extrémité filetée 106.
Une crénelure 104a est formée sur le bord libre de la partie d’extrémité filetée 106, avec des rainures 104b radiales séparant chaque créneau. Le rôle de la crénelure 104a et des rainures 104b sera décrit ci-après en liaison avec la description de l’insert 102.
La partie arrière 105 est quant à elle cylindrique, de diamètre inférieur à la partie d’embase 107, une nervure longitudinale 105a étant formée à la surface de la partie arrière 105, et servant de détrompeur lors de l’enfichage du connecteur XLR 100. Il est bien entendu que l’invention n’est pas limitée à cet égard et qu’un connecteur selon l’invention peut ne pas comporter de détrompeur.
Deux sections cylindriques de même axe 110a et 110b sont formées dans le corps 101, délimitées par un épaulement 111 dont le rôle sera décrit ci-après, la section cylindrique avant 110a à l’avant du corps 101 étant de plus grand diamètre que la section cylindrique arrière 110b à l’arrière du corps 101.
Un détrompeur 112 est facultativement formé à l’extrémité de la section cylindrique arrière 110b. Son rôle sera décrit ci-après. L’invention n’est pas non plus limitée à cet égard, et il n’est pas nécessaire d’avoir un détrompeur pour le montage de l’insert dans le corps.
L’insert 102 est également généralement cylindrique, formé en matière plastique moulée par injection, et est destiné à réaliser la connexion de signal entre les broches 113 et les contacts 114 aux deux extrémités de l’insert 102.
Chaque contact 114 est connecté de manière bijective à l’une des broches 113 par l’intermédiaire de tiges métalliques évidées 113a.
Les contacts 114 sont formés sur la partie avant 115 de l’insert 102, les broches 113 étant formées sur la partie arrière 116 de l’insert 102.
Une saignée longitudinale 117 est formée sur la surface externe de la partie arrière 116 de l’insert 102, et est destinée à coopérer avec le détrompeur 112 pour garantir un positionnement adéquat de l’insert 102 dans le corps 101 et ainsi prévenir toute rotation autour de l’axe de révolution de l’insert 102 pendant l’enfichage du connecteur 100 conduisant, en association avec la nervure 105a, à un alignement optimal des fiches 113 avec les broches du connecteur opposé (sur lequel vient s’enficher le connecteur 100, non représenté ici). Des évidements 118 sont également formés sur la surface externe de la partie arrière 116 dans un souci d’économie de matière.
La partie avant 115 est de plus grand diamètre que la partie arrière 116, formant un épaulement 119 destiné à venir en butée contre l’épaulement 111 formé dans le corps 101 pour former une butée d’introduction de l’insert 102 dans le corps 101, l’insert 102 une fois introduit dans le corps 101 affleurant le bord libre de la partie avant 104.
La partie avant 115 de l’insert 102 représentée partiellement en présente des saillies 115a s’étendant suivant la direction longitudinale de l’insert 102 dans le prolongement de la surface latérale de l’insert 102, en face de chaque contact 114, les saillies 115a étant séparées par des espaces 115b (trois saillies 115a dans le cas d’un connecteur XLR à trois broches tel que représenté). Les saillies 115a se situent à la périphérie des contacts 114 et ont pour fonction de prévenir tout contact électrique (court-circuit) avec le corps 101 (quand ce dernier est métallique). Les espaces 115b permettent quant à eux de faciliter l’accès aux bornes de raccordement pendant l’assemblage (soudure) du câble C sur les contacts 114.
La tête 103 est constituée de quatre éléments : une collerette 120, une bague 121, une bride 122 et un capuchon 123.
La collerette 120 est cylindrique, creuse, et repose à son extrémité arrière sur une embase 124 ouverte pour le passage des fils du câble C vers les contacts 114 de l’insert 102, des nervures radiales 125 étant formées sur la surface arrière de l’embase 124 et étant destinées à garantir un positionnement correct de l’embase 124 sur le corps 101, par positionnement des nervures 125 dans les rainures 104b. Ces nervures 125 permettent également de choisir l’angle de sortie du câble par rapport aux contacts 114 (0°, 45°, 90°, 135°, 180°, 225°, 270°, 315°) dans le cas représenté.
Un filetage 120a est formé sur la surface externe de la collerette 120, pour permettre le vissage du capuchon 123 comme cela sera décrit ci-après, avec un épaulement 126 formé entre le filetage 120a et l’embase 124.
Une encoche 120b en U (visible en ) est formée dans le filetage 120a, l’encoche 120b s’étendant depuis l’embase 124 pour s’ouvrir sur le bord libre de la collerette 120 correspondant à l’extrémité libre du col, ayant un bord côté embase 124 arrondi et qui porte une nervure 120c (ou autre effet de surface) permettant le passage du câble C pour son raccordement aux contacts 114. La nervure 120c permet de retenir le câble C, une fois celui-ci coudé après son raccordement aux contacts 114.
La nervure 120c (ou autre effet de surface) n’est pas essentielle à la présente invention, mais est juste un élément supplémentaire qui contribue à augmenter l’effet de décharge de traction, qui au demeurant est assuré par le simple plaquage (étranglement) de la partie coudée du câble C entre la bride 122 et collerette 120.
La collerette 120 est avantageusement en métal moulé ou usiné (zinc ou alliage cuivré) et dans certains cas, en matière plastique moulée par injection.
La bague 121 comprend un taraudage 127 en vue du vissage de la bague 121 sur le filetage 106 de la partie avant filetée 104 du corps 101. Un bourrelet 128 avec un effet de surface de type moletage (« knurling » en anglais) est formé sur la partie arrière de la bague 121, pour améliorer sa préhension lors de son vissage sur le corps 101.
L’ouverture avant de la bague 121 présente un retour en équerre 129 pour former une ouverture de diamètre inférieur au diamètre de l’embase 124 de la collerette 120, afin de bloquer la collerette 120 en position sur le corps 101, les nervures 125 étant engagées dans les rainures 104b, lors du vissage de la bague 121 sur le corps 101.
La bague 121 est avantageusement en métal moulé ou usiné (zinc ou alliage cuivré) et dans certains cas, en matière plastique moulée par injection.
La bride 122 est en forme d’anneau, de forme cylindrique, avec une surface interne en deux parties : une partie avant 130 de surface lisse, de diamètre supérieur au diamètre du filetage 120a de la collerette 120 pour permettre à la bride 122 de passer par-dessus le filetage 120a, et une partie arrière 131, également de surface lisse, de diamètre supérieur au diamètre de la partie avant 130, les parties avant 130 et arrière 131 étant séparées par un épaulement 132, avec un jeu formé entre l’épaulement 132 et l’épaulement 126 de la collerette 120 lorsque le connecteur 100 est monté, pour permettre le plaquage effectif du câble C contre la partie radiale de l’encoche en U 120b de la collerette 120 et par extension contre le corps 101.
Des ouvertures radiales 133 sont formées dans la surface périphérique de la bride 122, avec différentes tailles d’ouverture pour s’adapter à différentes tailles de câbles C.
La bride 122 est avantageusement en métal moulé ou usiné (zinc ou alliage cuivré) et dans certains cas, en matière plastique moulée par injection.
Le capuchon 123 porte un taraudage 134 destiné au vissage du capuchon 123 sur la collerette 120. La surface externe du capuchon 123 présente également un effet de surface de type moletage pour faciliter son vissage.
Le capuchon 123 est avantageusement en métal moulé ou usiné (zinc ou alliage cuivré) et dans certains cas, en matière plastique moulée par injection.
En pratique le câble C est introduit dans la bague 121 puis dans la collerette 120 et est ensuite raccordé aux contacts 114 de l’insert 102. L’insert 102 est par la suite introduit dans le corps 101, puis la collerette 120 est amenée au contact de l’insert 102 et maintenue par la bague 121 vissée sur le corps 101 pour solidariser l’ensemble (collerette 120 et insert 102) à celui-ci.
Le câble C est ensuite coudé et amené à passer à travers l’une des ouvertures radiales 133 de la bride 122 correspondant à son diamètre. Le capuchon 123 est finalement vissé pour s’appliquer sur la bride 122, et donc indirectement le câble C, jusqu’à ce que le câble C vienne en butée contre le corps 101, permettant d’obtenir un câble fermement raccordé au connecteur XLR 100. La nervure 120c est facultative mais apporte néanmoins une sécurité supplémentaire à l’effet de décharge de traction, qui au demeurant est assuré par le simple plaquage (étranglement) de la partie coudée du câble entre la bride 122 et collerette 120.
Si l’on se réfère maintenant aux Figures 4 à 6, on peut voir que l’on y a représenté un connecteur XLR 200 mâle à sortie radiale selon le premier mode de réalisation de l’invention.
Le connecteur 200 est sensiblement cylindrique, avec une direction longitudinale correspondant à la direction de la génératrice du cylindre, et comprend un corps 201, un insert 202 et une tête 203.
Le corps 201 est cylindrique creux, et peut par exemple être en métal moulé ou usiné (zinc ou alliage cuivré) et dans certains cas, en matière plastique moulée par injection.
Il comprend une partie avant 204 et une partie arrière 205.
La partie avant 204 présente un filetage 206 sur sa partie périphérique externe, dont le rôle sera décrit ci-après. Une crénelure 204a est formée sur l’extrémité libre de la partie avant 204, avec des rainures radiales 204b formées entre les créneaux de la crénelure 204a. Le rôle de cette crénelure 204a sera décrit ci-après en liaison avec la description de la tête 203.
Deux sections cylindriques creuses 206 et 207 sont formées dans le corps 201, la section avant 206 étant de plus petit diamètre que la section arrière 207, avec un épaulement 208 séparant les deux sections et servant de butée lors de l’introduction de l’insert 202 dans le corps 201, comme cela sera décrit ci-après.
Une rainure longitudinale 205a est formée dans la section arrière 207, servant de détrompeur lors de l’enfichage du connecteur 200. L’invention n’est cependant pas limitée à cet égard, et peut être envisagée sans ce détrompeur 205a.
L’insert 202 est cylindrique, formé en matière plastique moulée par injection autour des broches 213 qui font saillie en partie arrière de l’insert 202.
Les contacts 214 de raccordement au câble C sont formés dans la partie avant 215 de l’insert 202, avec un détrompeur 217 ayant la forme d’une nervure longitudinale formée sur la surface externe de l’insert 202 pour garantir son introduction dans le bon sens dans le corps 201, cette nervure longitudinale étant destinée à s’introduire dans une rainure correspondante (non représentée) formée dans la section avant 206 du corps 201. Le détrompeur 217 permet de prévenir toute rotation autour de l’axe de révolution de l’insert 202 pendant l’enfichage du connecteur 200 conduisant en association avec la nervure 205a, à un alignement optimal des fiches 213 avec les broches du connecteur opposé (sur lequel vient s’enficher le connecteur 200, non représenté ici). Une rainure périphérique 219 est formée sur la face arrière de l’insert 202 à partir de laquelle les broches 213 font saillie, cette rainure périphérique 219 étant destinée à venir en butée contre l’épaulement 208 du corps 201 lors de l’introduction de l’insert 202 dans le corps 201, la partie avant de l’insert 202 affleurant alors le bord libre de la partie avant 204 du corps 201.
La partie avant 215 de l’insert 202 présente des saillies 215a s’étendant suivant la direction longitudinale de l’insert 202 dans le prolongement de la surface latérale de l’insert 202, en face de chaque contact 214, les saillies 215a étant séparées par des espaces 215b (trois saillies 215a dans le cas d’un connecteur XLR à trois broches). Les saillies 215a se situent à la périphérie des contacts 214 et ont pour fonction de prévenir tout contact électrique (court-circuit) avec le corps 201 (quand ce dernier est métallique). Les espaces 215b permettent quant à eux de faciliter l’accès aux bornes de raccordement pendant l’assemblage (soudure) du câble C sur les contacts 214.
La structure de la partie avant 215 est identique à celle représentée en et ne sera donc pas décrite plus en détail.
La tête 203 est constituée de quatre éléments : une collerette 220, une bague 221, une bride 222 et un capuchon 223.
La collerette 220 est cylindrique, creuse, et repose à son extrémité arrière sur une embase 224 ouverte pour le passage des fils du câble C vers les contacts 214 de l’insert 202, des nervures radiales 225 étant formées sur la surface arrière de l’embase 224 et étant destinées à garantir un positionnement correct de l’embase 224 sur le corps 201, par positionnement des nervures 225 dans les rainures 204b. Ces nervures 225 permettent également de choisir l’angle de sortie du câble par rapport aux contacts 214 (0°, 45°, 90°, 135°, 180°, 225°, 270°, 315°) dans le cas représenté.
Un filetage 220a est formé sur la surface externe de la collerette 220, pour permettre le vissage du capuchon 223 comme cela sera décrit ci-après, avec un épaulement 226 formé entre le filetage 220a et l’embase 224.
Une encoche 220b est formée dans le filetage 220a, l’encoche 220b s’étendant depuis l’embase 224 vers le bord libre de la collerette 220, ayant un bord côté embase 224 arrondi et qui porte une nervure 220c (ou autre effet de
surface) permettant le passage du câble C pour son raccordement aux contacts 214. La nervure 220c permet de retenir le câble C, une fois celui-ci coudé après son raccordement aux contacts 214. La nervure 220c est facultative mais apporte néanmoins une sécurité supplémentaire à l’effet de décharge de traction, qui au demeurant est assuré par le simple plaquage (étranglement) de la partie coudée du câble entre la bride 222 et collerette 220.
La collerette 220 est avantageusement en métal moulé ou usiné (zinc ou alliage cuivré) et dans certains cas, en matière plastique moulée par injection.
La bague 221 comprend un taraudage 227 en vue du vissage de la bague 221 sur le filetage 206 de la partie avant filetée 204 du corps 201. Un bourrelet 228 avec un effet de surface de type moletage est formé sur la partie arrière de la bague 221, pour améliorer sa préhension lors de son vissage sur le corps 201.
L’ouverture avant de la bague 221 présente un retour en équerre 229 pour former une ouverture de diamètre inférieur au diamètre de l’embase 224 de la collerette 220, afin de bloquer la collerette 220 en position sur le corps 201, les nervures 225 étant engagées dans les rainures 204b, lors du vissage de la bague 221 sur le corps 201.
La bague 221 est avantageusement en métal moulé ou usiné (zinc ou alliage cuivré) et dans certains cas, en matière plastique moulée par injection.
La bride 222 est en forme d’anneau, de forme cylindrique, avec une surface interne en deux parties : une partie avant 230 de surface lisse, de diamètre supérieur au diamètre du filetage 220a de la collerette 220 pour permettre à la bride 222 de passer par-dessus le filetage 220a, et une partie arrière 231, également de surface lisse, de diamètre supérieur au diamètre de la partie avant 230, les parties avant 230 et arrière 231 étant séparées par un épaulement 232, avec un jeu formé entre l’épaulement 232 et l’épaulement 226 de la collerette 220 lorsque le connecteur 200 est monté pour permettre le plaquage effectif du câble C contre le corps 201.
Des ouvertures radiales 233 sont formées dans la surface périphérique de la bride 222, avec différentes tailles d’ouverture pour s’adapter à différentes tailles de câbles C.
La bride 222 est avantageusement en métal moulé ou usiné (zinc ou alliage cuivré) et dans certains cas, en matière plastique moulée par injection.
Le capuchon 223 porte un taraudage 234 destiné au vissage du capuchon 223 sur la collerette 220. La surface externe du capuchon 223 présente également un effet de surface de type moletage pour faciliter son vissage.
Le capuchon 223 est avantageusement en métal moulé ou usiné (zinc ou alliage cuivré) et dans certains cas, en matière plastique moulée par injection ou métallique.
En pratique le câble C est introduit dans la bague 221 puis dans la collerette 220 et est ensuite raccordé aux contacts 214 de l’insert 202. L’insert 202 est ensuite introduit dans le corps 201, puis la collerette 220 est amenée au contact de l’insert 202 et maintenue par la bague 221 vissée sur le corps 201 pour solidariser l’ensemble (collerette 220 et insert 202) à celui-ci.
Le câble C est ensuite coudé et amené à passer à travers l’une des ouvertures radiales 233 de la bride 222 correspondant à son diamètre.
Le capuchon 223 est finalement vissé pour s’appliquer sur la bride 222, et donc indirectement le câble C, jusqu’à ce que le câble C vienne en butée contre le corps 201, permettant d’obtenir un câble fermement raccordé au connecteur XLR 200.
Si l’on se réfère aux Figures 7 à 9, on peut voir que l’on y a représenté un connecteur XLR 300 femelle, à sortie radiale, selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Le connecteur XLR 300 selon ce deuxième mode de réalisation est sensiblement cylindrique, avec une direction longitudinale correspondant à la direction de la génératrice du cylindre. Le connecteur XLR 300 comprend un corps 301, un insert 302 et une tête 303.
Le corps 301 est de forme généralement cylindrique, creux, et constitué d’une partie avant 304 et d’une partie arrière 305, formées d’un seul tenant, généralement en métal moulé ou usiné (zinc ou alliage cuivré) et dans certains cas, en matière plastique moulée par injection.
La surface périphérique de la partie avant 304 comprend une partie d’extrémité filetée 306 et une partie d’embase 307, de plus grand diamètre que la partie d’extrémité filetée 306.
Une crénelure 304a est formée sur le bord libre de la partie d’extrémité filetée 306, avec des rainures 304b radiales séparant chaque créneau. Le rôle de la crénelure 304a sera décrit ci-après en liaison avec la description de l’insert 302.
La partie arrière 305 est quant à elle cylindrique, de diamètre inférieur à la partie d’embase 307, une nervure longitudinale 305a étant formée à la surface de la partie arrière 305, et servant de détrompeur lors de l’enfichage du connecteur XLR 300. Il est bien entendu que l’invention n’est pas limitée à cet égard et qu’un connecteur selon l’invention peut ne pas comporter de détrompeur.
Deux sections cylindriques de même axe 310a et 310b sont formées dans le corps 301, délimitées par un épaulement 311 dont le rôle sera décrit ci-après, la section cylindrique avant 310a à l’avant du corps 301 étant de plus grand diamètre que la section cylindrique arrière 310b à l’arrière du corps 301.
Un détrompeur 312 est formé à l’extrémité de la section cylindrique arrière 310. Son rôle sera décrit ci-après. L’invention n’est pas non plus limitée à cet égard, et il n’est pas nécessaire d’avoir un détrompeur pour le montage de l’insert dans le corps. Le détrompeur 312 assure toutefois en conjonction avec la nervure 305 le bon alignement des broches 313 avec celles du connecteur dans lequel vient s’enficher le connecteur 300.
L’insert 302 est également généralement cylindrique, formé en matière plastique moulée par injection, et est destiné à réaliser la connexion de signal entre les broches 313 et les contacts 314 aux deux extrémités de l’insert 302.
Chaque contact 314 est connecté de manière bijective à l’une des broches 313 par l’intermédiaire de tiges métalliques évidées 313a.
Les contacts 314 sont formés sur la partie avant 315 de l’insert 302, les broches 313 étant formées sur la partie arrière 316 de l’insert 302.
Une saignée longitudinale 317 est formée sur la surface externe de la partie arrière 316 de l’insert 302, et est destinée à coopérer avec le détrompeur 312 pour garantir un positionnement adéquat de l’insert 302 dans le corps 301 et prévenir toute rotation autour de l’axe de révolution de l’insert 302 pendant l’enfichage du connecteur 300 conduisant en association avec la nervure 305a, à un alignement optimal des fiches 313 avec les broches du connecteur opposé (sur lequel vient s’enficher le connecteur 300, non représenté ici). Des évidements 318 sont également formés sur la surface externe de la partie arrière 316 dans un souci d’économie de matière.
La partie avant 315 est de plus grand diamètre que la partie arrière 316, formant un épaulement 319 destiné à venir en butée contre l’épaulement 311 formé dans le corps 301 pour former une butée d’introduction de l’insert 302 dans le corps 301, l’insert 302 une fois introduit dans le corps 301 affleurant le bord libre de la partie avant 304.
De manière analogue au premier mode de réalisation, la partie avant 315 de l’insert 302 présente des saillies 315a s’étendant suivant la direction longitudinale de l’insert 302 dans le prolongement de la surface latérale de l’insert 302, en face de chaque contact 314, les saillies 315a étant séparées par des espaces 315b (trois saillies 315a dans le cas d’un connecteur XLR à trois broches). Les saillies 315a se situent à la périphérie des contacts 314 et ont pour fonction de prévenir tout contact électrique (court-circuit) avec le corps 301 (quand ce dernier est métallique). Les espaces 315b permettent quant à eux de faciliter l’accès aux bornes de raccordement pendant l’assemblage (soudure) du câble C sur les contacts 314.
La tête 303 est constituée de trois éléments : une collerette 320, une bague 321, et un capuchon 322.
La collerette 320 est analogue à la collerette 120 du premier mode de réalisation, cylindrique et creuse, et repose à son extrémité arrière sur une embase 324 ouverte pour le passage des fils du câble C vers les contacts 314 de l’insert 302, des nervures radiales 325 étant formées sur la surface arrière de l’embase 324 et étant destinées à garantir un positionnement correct de l’embase 324 sur le corps 301, par positionnement des nervures 325 dans les rainures 304b.
Ces nervures 325 permettent également de choisir l’angle de sortie du câble par rapport aux contacts 314 (0°, 45°, 90°, 135°, 180°, 225°, 270°, 315°) dans le cas représenté.
Une gorge 320a est formée sur la surface externe de la collerette 320 avec des encoches 320b reliant la gorge 320a au bord libre avant de la collerette 320, pour permettre la solidarisation du capuchon 322 comme cela sera décrit ci-après, avec un épaulement 326 formé entre la gorge 320a et l’embase 324.
Comme pour le premier mode de réalisation, une encoche 320b est formée dans le filetage 320a, l’encoche 320b s’étendant depuis l’embase 324 vers le bord libre de la collerette 320, ayant un bord côté embase 324 arrondi et qui porte une nervure 320c (ou autre effet de surface) permettant le passage du câble C pour son raccordement aux contacts 314. La nervure 320c permet de retenir le câble C, une fois celui-ci coudé après son raccordement aux contacts 314.
La collerette 320 est avantageusement en métal moulé ou usiné (zinc ou alliage cuivré) et dans certains cas, en matière plastique moulée par injection.
La bague 321 comprend un taraudage 327 en vue du vissage de la bague 321 sur le filetage 306 de la partie avant filetée 304 du corps 301. Un bourrelet 328 avec un effet de surface de type moletage est formé sur la partie arrière de la bague 321, pour améliorer sa préhension lors de son vissage sur le corps 301.
L’ouverture avant de la bague 321 présente un retour en équerre 329 pour former une ouverture de diamètre inférieur au diamètre de l’embase 324 de la collerette 320, afin de bloquer la collerette 320 en position sur le corps 301, les nervures 325 étant engagées dans les rainures 304b, lors du vissage de la bague 321 sur le corps 301.
La bague 321 est avantageusement en métal moulé ou usiné (zinc ou alliage cuivré) et dans certains cas, en matière plastique moulée par injection ou métallique.
Le capuchon 322 est avantageusement en métal moulé ou usiné (zinc ou alliage cuivré) et dans certains cas, en matière plastique moulée par injection et présente une base 330 à partir de laquelle s’étend vers l’arrière une jupe 331 dans la surface périphérique de laquelle est formée une ouverture effilée 333.
Des ergots 334 sont formés dans la surface interne du capuchon 322, s’étendant en saillie radialement vers l’intérieur du capuchon 322, ces ergots 334 étant destinés à être introduits dans les encoches 320b de la collerette 320.
En pratique le câble C est introduit dans la bague 321 puis dans la collerette 320 et est ensuite raccordé aux contacts 314 de l’insert 302. L’insert 302 est ensuite introduit dans le corps 301, puis la collerette 320 est amenée au contact de l’insert 302 et maintenue par la bague 321 vissée sur le corps 301 pour solidariser l’ensemble (collerette 320 et insert 302) à celui-ci.
Le câble C est ensuite coudé et amené à passer à travers l’ouverture radiale de la collerette 320.
Le capuchon 322 est finalement introduit sur la collerette 320 avec les ergots 334 passant par les encoches 320b puis le capuchon 322 est tourné pour faire circuler les ergots 334 dans la gorge jusqu’à ce que l’ouverture radiale 333 entre en contact avec le câble C pour le plaquer la surface radiale de la collerette 320 et par extension contre le corps 301.
Si l’on se réfère maintenant aux Figures 10 à 12, on peut voir que l’on y a représenté un connecteur XLR 400 mâle à sortie radiale selon le deuxième mode de réalisation de l’invention.
Le connecteur 400 est sensiblement cylindrique, avec une direction longitudinale correspondant à la direction de la génératrice du cylindre et comprend un corps 401, un insert 402 et une tête 403.
Le corps 401 est cylindrique creux, et peut par exemple être en métal moulé ou usiné (zinc ou alliage cuivré) et dans certains cas, en matière plastique moulée par injection.
Il comprend une partie avant 404 et une partie arrière 405.
La partie avant 404 présente un filetage 406 sur sa partie périphérique externe, dont le rôle sera décrit ci-après. Une crénelure 404a est formée sur l’extrémité libre de la partie avant 404, avec des rainures radiales 404b formées entre les créneaux de la crénelure 404a. Le rôle de cette crénelure 404a sera décrit ci-après en liaison avec la description de la tête 403.
Deux sections cylindriques creuses 406 et 407 sont formées dans le corps 401, la section avant 406 étant de plus petit diamètre que la section arrière 407, avec un épaulement 408 séparant les deux sections et servant de butée lors de l’introduction de l’insert 402 dans le corps 401, comme cela sera décrit ci-après.
Une rainure longitudinale 405a est formée dans la section arrière 407, servant de détrompeur lors de l’enfichage du connecteur 400. L’invention n’est cependant pas limitée à cet égard, et peut être envisagée sans ce détrompeur 405a.
Comme pour le premier mode de réalisation, l’insert 402 est cylindrique, formé en matière plastique moulée par injection autour des broches 413 qui font saillie en partie arrière de l’insert 402.
Les contacts 414 de raccordement au câble C sont formés dans la partie avant de l’insert 402, avec un détrompeur 417 ayant la forme d’une nervure longitudinale formée sur la surface externe de l’insert 402 pour garantir son introduction dans le bon sens dans le corps 401, cette nervure longitudinale étant destinée à s’introduire dans une rainure correspondante (non représentée) formée dans la section avant 406 du corps 402. Une rainure périphérique 419 est formée sur la face arrière de l’insert 402 à partir de laquelle les broches 413 font saillie, cette rainure périphérique 419 étant destinée à venir en butée contre l’épaulement 408 du corps 401 lors de l’introduction de l’insert 402 dans le corps 401, la partie avant de l’insert 402 affleurant alors le bord libre de la partie avant 404 du corps 401.
De manière analogue au premier mode de réalisation, la partie avant 415 de l’insert 402 présente des saillies 415a s’étendant suivant la direction longitudinale de l’insert 402 dans le prolongement de la surface latérale de l’insert 402, en face de chaque contact 414, les saillies 415a étant séparées par des espaces 415b (trois saillies 415a dans le cas d’un connecteur XLR à trois broches). Les saillies 415a se situent à la périphérie des contacts 414 et ont pour fonction de prévenir tout contact électrique (court-circuit) avec le corps 401 (quand ce dernier est métallique). Les espaces 415b permettent quant à eux de faciliter l’accès aux bornes de raccordement pendant l’assemblage (soudure) du câble C sur les contacts 414.
La tête 403 est constituée de trois éléments : une collerette 420, une bague 421, et un capuchon 422.
La collerette 420 est cylindrique et repose à son extrémité arrière sur une embase 424 ouverte pour le passage des fils du câble C vers les contacts 414 de l’insert 402, des nervures radiales 425 étant formées sur la surface arrière de l’embase 424 et étant destinées à garantir un positionnement correct de l’embase 424 sur le corps 401, par positionnement des nervures 425 dans les rainures 404b.
Ces nervures 425 permettent également de choisir l’angle de sortie du câble par rapport aux contacts 414 (0°, 45°, 90°, 135°, 180°, 225°, 270°, 315°) dans le cas représenté.
Une gorge 420a est formée sur la surface externe de la collerette 420 avec des encoches 420b reliant la gorge 420a au bord libre avant de la collerette 420, pour permettre la solidarisation du capuchon 422 comme cela sera décrit ci-après, avec un épaulement 426 formé entre la gorge 420a et l’embase 424.
Comme pour le premier mode de réalisation, une encoche 420b est formée dans le filetage 420a, l’encoche 420b s’étendant depuis l’embase 424 vers le bord libre de la collerette 420, ayant un bord côté embase 424 arrondi et qui porte une nervure 420c (ou autre effet de surface) permettant le passage du câble C pour son raccordement aux contacts 414. La nervure 420c permet de retenir le câble C, une fois celui-ci coudé après son raccordement aux contacts 414.
La collerette 420 est avantageusement en métal moulé ou usiné (zinc ou alliage cuivré) et dans certains cas, en matière plastique moulée par injection.
La bague 421 comprend un taraudage 427 en vue du vissage de la bague 421 sur le filetage 406 de la partie avant filetée 404 du corps 401. Un bourrelet 428 avec un effet de surface de type moletage est formé sur la partie arrière de la bague 421, pour améliorer sa préhension lors de son vissage sur le corps 401.
L’ouverture avant de la bague 421 présente un retour en équerre 429 pour former une ouverture de diamètre inférieur au diamètre de l’embase 424 de la collerette 420, afin de bloquer la collerette 420 en position sur le corps 401, les nervures 425 étant engagées dans les rainures 404b, lors du vissage de la bague 421 sur le corps 401.
La bague 421 est avantageusement en métal moulé ou usiné (zinc ou alliage cuivré) et dans certains cas, en matière plastique moulée par injection ou métallique.
Le capuchon 422 est avantageusement en métal moulé ou usiné (zinc ou alliage cuivré) et dans certains cas, en matière plastique moulée par injection et présente une base 430 à partir de laquelle s’étend vers l’arrière une jupe 431 dans la surface périphérique de laquelle est formée une ouverture effilée 433.
Des ergots 434 sont formés dans la surface interne du capuchon 422, s’étendant en saillie radialement vers l’intérieur du capuchon 422, ces ergots 434 étant destinés à être introduits dans les encoches 420b de la collerette 420.
En pratique le câble C est introduit dans la bague
421 puis dans la collerette 420 et est ensuite raccordé aux contacts 414 de l’insert 402. L’insert 402 est ensuite introduit dans le corps 401, puis la collerette 420 est amenée au contact de l’insert 402 et maintenue par la bague 421 vissée sur le corps 401 pour solidariser l’ensemble (collerette 420 et insert 402) à celui-ci.
Le câble C est ensuite coudé et amené à passer à travers l’ouverture radiale de la collerette 420.
Le capuchon 422 est finalement introduit sur la collerette 420 avec les ergots 434 passant par les encoches 420b puis le capuchon 422 est tourné pour faire circuler les ergots 434 dans la gorge jusqu’à ce que l’ouverture radiale 433 entre en contact avec le câble C pour le plaquer la surface radiale de la collerette 420 et par extension contre le corps 401.

Claims (7)

  1. – Connecteur XLR à sortie radiale (100 ; 200), comprenant :
    - un corps (101 ; 201) cylindrique ayant une direction longitudinale,
    - un insert (102 ; 202) monté dans le corps (101 ; 201) suivant sa direction longitudinale et ayant deux extrémités opposées dans la direction longitudinale du corps (101 ; 201), une extrémité de raccordement à un câble (C) et une extrémité d’enfichage, l’extrémité de raccordement à un câble (C) portant des contacts (114 ; 214) configurés pour être raccordés à un câble (C), l’extrémité d’enfichage portant des bornes (113 ; 213) configurées pour être branchées sur une prise, chaque contact (114 ; 214) étant relié à une broche (113 ; 213) correspondante dans l’insert (102 ; 202),
    - une tête (103 ; 203) configurée pour être fixée sur le corps (101 ; 201) en regard de l’extrémité de raccordement à un câble de l’insert (102 ; 202) et comprenant au moins une ouverture radiale (133 ; 233) permettant le passage d’un câble (C) pour son raccordement aux contacts (114 ; 214) de l’insert (102 ; 202),
    caractérisé par le fait que la tête (103 ; 203) comprend une bride (122 ; 222) comportant l’au moins une ouverture radiale (133 ; 233), et un organe de maintien de la bride (122 ; 222) sur le corps (101 ; 201) configuré pour exercer sur la bride (122 ; 222) une force selon la direction longitudinale du corps (101 ; 201) et orientée vers l’insert (102 ; 202),
    le corps (101 ; 201) côté de raccordement à un câble comprenant une collerette (120 ; 220) dans laquelle est formé un filetage (120a ; 220a), et une encoche (120b ; 220b) formée longitudinalement dans sa paroi latérale, s’étendant de la base de la collerette (120 ; 220) et s’ouvrant sur le col de la collerette (120 ; 220) pour permettre le passage du câble C à travers le col de la collerette (120 ; 220), la bride (122 ; 222) étant constituée par un anneau qui présente au moins une ouverture radiale (133 ; 233), la bride (122 ; 222) étant configurée pour être rapportée par-dessus le filetage (120a ; 220a), l’organe de maintien étant constitué par un capuchon (123 ; 223) portant un taraudage (134 ; 234) configuré pour se visser sur le filetage (120a ; 220a) de la collerette (120 ; 220) et plaquer la bride (122 ; 222) contre le corps (101 ; 201).
  2. – Connecteur XLR à sortie radiale (100 ; 200) selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la bride (122 ; 222) comprend plusieurs sorties radiales (133 ; 233).
  3. – Connecteur XLR à sortie radiale (100 ; 200) selon la revendication 2, caractérisé par le fait que les sorties radiales (133 ; 233) ont des diamètres différents pour s’adapter à différents diamètres de câbles.
  4. – Connecteur XLR à sortie radiale selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que le connecteur XLR est un connecteur mâle, les bornes côté extrémité d’enfichage étant des broches mâles.
  5. – Connecteur XLR à sortie radiale selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que le connecteur XLR est un connecteur femelle, les bornes côté extrémité d’enfichage étant des broches femelles.
  6. – Connecteur XLR à sortie radiale selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait qu’une nervure (120c ; 220c) est formée à la base de l’encoche (120b ; 220b) pour bloquer le câble C.
  7. – Connecteur XLR à sortie radiale selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que des saillies (115a ; 215a) s’étendent dans le prolongement de la surface latérale de l’insert (102 ; 202) en regard de chaque contact (114 ; 214), les saillies (115a ; 215a) étant séparées par des espaces (115b ; 215b).
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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GB2493378A (en) * 2011-08-03 2013-02-06 Rycote Microphone Windshields Ltd Cable connector
US20150280360A1 (en) * 2014-03-28 2015-10-01 Telegaertner Karl Gaertner Gmbh Electrical plug connector
US20170133773A1 (en) * 2014-06-27 2017-05-11 Phoenix Contact Gmbh & Co. Kg Cable connection component

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