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WO2024175601A1 - Laine minerale - Google Patents

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Publication number
WO2024175601A1
WO2024175601A1 PCT/EP2024/054304 EP2024054304W WO2024175601A1 WO 2024175601 A1 WO2024175601 A1 WO 2024175601A1 EP 2024054304 W EP2024054304 W EP 2024054304W WO 2024175601 A1 WO2024175601 A1 WO 2024175601A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
mineral wool
mgo
less
content
cao
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2024/054304
Other languages
English (en)
Inventor
Elodie CHAUDAN
Malte Kestner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Isover SA France
Original Assignee
Saint Gobain Isover SA France
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Isover SA France filed Critical Saint Gobain Isover SA France
Priority to AU2024224928A priority Critical patent/AU2024224928A1/en
Priority to KR1020257030328A priority patent/KR20250151640A/ko
Priority to CN202480013398.4A priority patent/CN120712240A/zh
Publication of WO2024175601A1 publication Critical patent/WO2024175601A1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Priority to CONC2025/0011507A priority patent/CO2025011507A2/es
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C13/00—Fibre or filament compositions
    • C03C13/06—Mineral fibres, e.g. slag wool, mineral wool, rock wool
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C3/00—Glass compositions
    • C03C3/04—Glass compositions containing silica
    • C03C3/076—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight
    • C03C3/083—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight containing aluminium oxide or an iron compound
    • C03C3/085—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight containing aluminium oxide or an iron compound containing an oxide of a divalent metal
    • C03C3/087—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight containing aluminium oxide or an iron compound containing an oxide of a divalent metal containing calcium oxide, e.g. common sheet or container glass
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C3/00—Glass compositions
    • C03C3/04—Glass compositions containing silica
    • C03C3/076—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight
    • C03C3/097—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight containing phosphorus, niobium or tantalum

Definitions

  • the present invention relates to the field of artificial mineral wools. It relates more particularly to mineral wools intended for manufacturing thermal insulation materials. It is particularly interested in mineral wools for fire protection applications.
  • this type of mineral wool is fiberized by so-called “external” centrifugation processes, for example of the type using a cascade of centrifugation wheels fed with molten material by a static distribution device, as described in particular in patents EP 0465310 or EP 0439385.
  • the fire resistance of a construction element corresponds to the duration during which the element retains its load-bearing function, guarantees flame-tightness and retains its role as thermal insulation.
  • the test Standard fire generally consists of a temperature rise following the ISO 834 standard, based on the temperature curve of a cellulosic fire.
  • WO 2020/065191 describes mineral wool compositions having improved high temperature resistance properties while retaining rheological properties suitable for internal centrifugation processes.
  • spinel crystals can form at fiberizing temperatures in these compositions. The presence of these crystals can cause the orifices of the fiberizing members to become blocked and affect the efficiency of the fiberizing and/or the service life of the fiberizing members.
  • the objective of the present invention is to propose mineral wool compositions which are both fibrable by internal centrifugation processes, generating little or no spinels at fiberizing temperatures, and capable of being biosoluble and resistant to very high temperatures without resorting to organic phosphate additives.
  • the fiberizing process using these methods is optimal when the molten material has a viscosity of 10 3 poises.
  • the fiberizing temperature at which this viscosity must be reached (Tnb-Tiogs) must be less than 1220° C.
  • Tf ⁇ b the fiberizing temperature
  • Tüq the liquidus temperature
  • the invention relates to a mineral wool having a chemical composition comprising the following constituents, in weight percentages:
  • AI2O3 19.5-24.0%, preferably 20-23%
  • MgO 1-5% preferably 2-5%
  • B2O3 0-2% preferably 0-1.5% a MgO/RO mass ratio greater than 0.10 and less than 0.50, preferably less than 0.40, or even less than 0.30, a RO/(RO+R2O) mass ratio less than 0.60, a (Na2O+MgO)/CaO mass ratio greater than 0.8 and less than 1.4, and a mass ratio (MgO+Al2Os)/Fe2O3 of less than 5.0, in which RO represents the alkaline earth oxides CaO, MgO, BaO and SrO, and R2O represents the alkali oxides Na2O and K2O.
  • RO represents the alkaline earth oxides CaO, MgO, BaO and SrO
  • R2O represents the alkali oxides Na2O and K2O.
  • compositions exhibit significantly improved very high temperature resistance properties while retaining sought-after biosolubility and processability properties (Tfib ⁇ Ti og 3 less than 1220 0 C, Tiiq less than 1180° C and Tnb-Tiiq greater than 35° C, little or no spinels).
  • magnesia a relatively low alumina content (less than 24.0%)
  • well-defined balances between alkaline earth oxides and alkaline oxides (0.10 ⁇ MgO/RO ⁇ 0.50, RO/(RO+R2O) ⁇ 0.60 and 0.8 ⁇ (Na2O+MgO)/CaO ⁇ 1.4)
  • magnesia and iron oxide ((Mg0+Al203)/Fe203 ⁇ 5.0).
  • the invention also relates to a thermal and/or sound insulation product comprising a mineral wool described above.
  • the invention also relates to the use of the mineral wool described above in fire-resistant construction systems.
  • the sum of the contents of SiC>2, AI2O3, CaO, MgO, Na2O, K2O, Fe2O3 and B2O3 preferably represents at least 95%, in particular at least 97%, or even at least 98% by weight of the mineral wool composition.
  • the silica (SiO2) content is in the range from 39 to 50%, in particular 49%, or even 48%. A content greater than 50% can reduce the biosolubility of the mineral fibers. A content less than 39% can adversely affect the viscosity of the composition at fiberizing temperatures.
  • the alumina (AI2O3) content is in a range from 19.5 to 24.0%, in particular from 20.0%, or even 21% to 23.5%, or even 23.0%.
  • a content greater than 24% can promote the formation of spinels at fiberizing temperatures.
  • a content less than 19.5% can adversely affect the viscosity of the composition at fiberizing temperatures.
  • the lime (CaO) content is in the range of 8 to 15%, in particular 9%, or even 10%, or 10.5% to 14%. Contents lower than 8% can increase the liquidus temperature.
  • the magnesia (MgO) content is in a range from 1% (or 1.0%) to 5%, in particular from 1.5%, or even 2%, to 4%, or even 3%. MgO contributes to the resistance to very high temperatures. This relatively high MgO content also makes it possible to integrate a greater proportion of recycled materials, for example from mineral wool waste, such as deconstruction waste, including in particular rock wool.
  • Mineral wool does not generally contain any alkaline earth oxides other than CaO and MgO. However, it may contain small amounts of BaO or SrO, each at levels of up to 2% or even 1%, 0.20% or even 0.1%, these oxides being able to be present as impurities in certain raw materials.
  • the ratio between magnesium oxide and the sum of the alkaline earth oxides RO (CaO, MgO, BaO and SrO): MgO/RO is greater than 0.10 and less than 0.50, in particular from 0.11, or even 0.12 to 0.40, or even 0.38, 0.35 or even 0.30.
  • a MgO/RO ratio of less than 0.10 can affect the resistance at very high temperatures.
  • a MgO/RO ratio of more than 0.50 can increase the liquidus.
  • the total content of alkali metal oxides (R2O), in particular sodium hydroxide (Na2O) and potassium hydroxide (K2O), is preferably greater than 12%.
  • the Na2O content is in a range from 5 to 20%, in particular from 6%, or even 7%, to 18%, or even 15%, or 12%.
  • the K2O content is at most 15%, in particular from 1%, or even 2%, to 12%, or even 10%, 8%, 5%, or 4%.
  • the mineral wool preferably does not comprise any other alkali metal oxide than Na2O and K2O. It may nevertheless contain small quantities of Li2O, sometimes present as impurities in certain raw materials, at contents of up to 0.5%, or even 0.2%, or even 0.1%.
  • the RO/(RO+R2O) ratio is less than 0.60, in particular from 0.15, or even 0.20 or 0.30 to 0.59, or even 0.58.
  • An RO/(RO+R2O) ratio greater than 0.60 can affect the fiberability of the composition.
  • the ratio (Na2O+MgO)/CaO is greater than 0.80 and less than 1.4, or even less than 1.3.
  • a ratio (Na2O+MgO)/CaO less than 0.80 can affect the properties of resistance to very high temperatures.
  • a ratio (Na2O+MgO)/CaO greater than 1.4 can affect the fiberability of the composition.
  • the iron oxide (Fe2O3) content is in the range from 2 to 15%, in particular from 3%, or even 4%, or 4.5% to 12%, or even 10%, or 8%. If the (total) iron oxide content is expressed in the form Fe20s, this does not mean that this iron oxide is necessarily and exclusively present in the glass in the ferric form. Glass generally contains iron oxide in both its ferric (Fe2O3) and ferrous (FeO) forms, and it is purely by convention that the total iron oxide content is designated by Fe2O3. Iron oxide has a positive effect on the high temperature resistance of mineral wool.
  • the ratio (MgO+Al2Os)/Fe2O3 is less than 5.0, in particular 2.0, or even 3.0 to 5.0.
  • a ratio greater than 5.0 can promote the formation of spinels at fiberizing temperatures and/or affect the resistance at very high temperatures.
  • the boron oxide (B2O3) content is at most 2%, in particular 0.1%, or even 0.5%, to 1.5%, or even 1%.
  • the presence of boron may be advantageous for improving the biosolubility of the fibers and/or improving their insulating properties.
  • the composition comprises less than 1% B2O3.
  • the mineral fiber composition according to the invention may also contain P2O5, in particular at contents of up to 3%, or even up to 1.2%, to increase the biosolubility at neutral pH. However, it is preferably essentially free of P2O5, which may nevertheless be present as impurities of up to 0.5%.
  • the composition according to the invention may also comprise other elements present in particular as unavoidable impurities. It may comprise titanium oxide (TiC) and zirconia (ZrC) each at contents within a range of up to 3%, in particular from 0.1 at 2.0%, or even 1.0%.
  • TiC titanium oxide
  • ZrC zirconia
  • the composition is preferably essentially free of halogens, especially fluorine. It typically comprises less than 1%, or even less than 0.5%, of halogens, especially fluorine.
  • the mineral fibers according to the invention have a chemical composition comprising the following constituents, in weight percentages:
  • AI2O3 20 to 23%, preferably 21 to 23%
  • B 2 O 3 0 to 1% a MgO/RO mass ratio greater than 0.10 and less than 0.50, preferably less than 0.40, or even less than 0.30, a RO/(RO+R 2 O) mass ratio less than 0.60, a (Na 2 O+MgO)/CaO mass ratio greater than 0.8 and less than 1.4, and a (MgO+Al 2 O3)/Fe 2 O3 mass ratio less than 5.0.
  • the invention also relates to a process for obtaining mineral fibers according to the invention, comprising a step of melting a vitrifiable mixture having substantially the same chemical composition as that of said mineral fibers; then a fiberizing step, in particular by internal centrifugation.
  • the melting step makes it possible to obtain a bath of molten material from a vitrifiable mixture.
  • the vitrifiable mixture comprises various natural and/or artificial raw materials, for example silica sand, phonolite, dolomite, sodium carbonate, etc.
  • the melting step can be carried out in various known ways, in particular by melting in a flame furnace or by electric melting.
  • the flame furnace comprises at least one burner, aerial (the flames are arranged above the bath of molten material and heat it by radiation) or submerged (the flames are created directly within the bath of molten material).
  • the or each burner can be supplied by various fuels such as natural gas or fuel oil.
  • the vitrifiable mixture is melted by Joule effect, by means of electrodes immersed in the molten material bath, to the exclusion of any use of other heating means, such as flames.
  • the vitrifiable mixture is normally distributed homogeneously over the surface of the molten material bath using a mechanical device, and thus constitutes a thermal shield limiting the temperature above the molten material bath, so that the presence of a superstructure is not always necessary.
  • the electrodes can be suspended so as to immerse in the molten material bath from above, be installed in the floor, or even be installed in the side walls of the tank. The first two options are generally preferred for large tanks in order to distribute the heating of the molten material bath as well as possible.
  • the electrodes are preferably made of molybdenum, or possibly even of tin oxide or graphite.
  • the molybdenum electrode is preferably passed through the bottom via a water-cooled steel electrode holder.
  • the melting step can also implement both flame melting and electric melting, for example by using a flame furnace also equipped with side wall electrodes used to accelerate the melting of the vitrifiable mixture.
  • the fiberizing step is preferably carried out by internal centrifugation.
  • the fibers obtained can be bonded together using a sizing composition sprayed on their surface, before being received and shaped to give various mineral wool products, such as rolls or panels.
  • the mineral wool products thus bonded preferably comprise at most 15% by dry weight of binder relative to the total weight of the binder and the mineral fibers.
  • the mineral wool may comprise a phosphorus additive, preferably sprayed at the same time as the sizing composition.
  • the phosphorus additive may be a mineral additive, as described in application WO 01/68546 or a phosphated organic additive, for example an oligomer or polymer of the polyacid or phosphonic or phosphoric polyester type, as taught by application WO 2006/103375.
  • the mineral wool compositions according to the invention however have the advantage of having intrinsically very good resistance properties at very high temperatures.
  • the use of phosphorus additives makes it possible to further improve these performances. The use of such phosphorus compounds is however not necessary even for certain very demanding applications requiring protection against fire.
  • the mineral wool does not comprise a phosphorus additive.
  • the invention also relates to a thermal insulation product comprising mineral fibers according to the invention.
  • a thermal insulation product comprising mineral fibers according to the invention.
  • Such a product is in particular in the form of rolls or panels. It can be used for example in buildings, in industry or in means of transport, in particular rail or maritime. It is particularly suitable for applications in which it may be subjected to high temperatures, either continuously (insulation of domestic or industrial ovens or stoves, fluid transport pipes) or accidentally, in a role of protection against fire (fire doors, insulation of ships, tunnels or offshore platforms - ••).
  • the product according to the invention can be used to thermally insulate any type of building, tertiary or residential (collective or individual). It can for example be used in external insulation systems, for the insulation of timber-framed houses, in sandwich panels, in ventilation ducts, etc.
  • the invention also relates to the use of the mineral wool described above in fire-resistant construction systems.
  • Fire-resistant construction systems are systems, generally comprising assemblies of materials, in particular based on mineral wool and metal plates, capable of delaying effectively spread heat as well as provide protection against flames and hot gases and maintain mechanical resistance during a fire.
  • Standardized tests define the degree of fire resistance, expressed in particular as the time required for a given temperature to be reached on the opposite side of the construction system subjected to a heat flow, released for example by the flame of a burner or an electric oven.
  • a construction system is considered to have satisfactory fire resistance capacity, in particular if it is capable of meeting the requirements of one of the following tests:
  • DIN 4102 - Part 5 is considered for full-scale tests to determine the fire resistance class, and/or DIN 4102 - Part 8 for tests on samples with a small test bench.
  • compositions are considered to have satisfactory fiberizing properties (OK), in particular for internal centrifugal fiberizing processes, if they have a fiberizing temperature (Tnb-Tiogs) of less than 1220°C, a liquidus temperature Tü q of less than 1180°C and a fiberizing range Tfib-Tiiq of greater than 35°C. Conversely, the fiberizing properties are not satisfactory (NOK) if one of these conditions is not met.
  • the slump is determined by thermomechanical analysis.
  • the glasses obtained are reduced to powder with a particle size of less than 40 ⁇ m.
  • Each glass powder is compacted in the form of cylindrical pellets 5 mm in diameter and approximately 1 cm high and with a density equal to 64% of that of the glass.
  • the slump expressed as a percentage, corresponds to the variation in the height of a glass powder pellet subjected to a ramp of 10 K/min from room temperature to 1100°C relative to the initial height of the pellet.
  • the height of the sample is measured using a probe placed at the top of the cylinder. Repeatability tests make it possible to define a standard deviation of less than 1%.
  • a slump of less than 12% is considered satisfactory (OK) to obtain resistance to the desired cellulosic fire curve.
  • NOK satisfactory resistance
  • the presence of spinels is measured by microscopic analysis.
  • the glasses obtained are reduced to powder with a particle size between 815 pm and 2 mm.
  • the powders are annealed at temperatures between Tlog3+50 °C and Tlog3-50 °C.
  • the presence of spinel crystals is characterized by preparation of a thin section of the annealed glass and observation by optical or even electronic microscopy.
  • Example 1 exhibits low sag of less than 12% which is maintained up to 1100°C, indicating good resistance to very high temperatures.
  • This composition also exhibits a Ti og 3 temperature of less than 1220°C, a Tü q temperature of less than 1180°C and a fiberizing range of greater than 35°C, which allows fiberizing by internal centrifugation without risk of devitrification. It also exhibits no formation of spinels at fiberizing temperatures which are likely to affect the efficiency of the fiberizing and/or the service life of the fiberizing members.
  • the compositions of Comparative Examples C1 to C6 do not make it possible to satisfy all of these criteria.
  • compositions C1, C2, C3, C6 and C7 do not exhibit sufficient resistance to very high temperatures.
  • composition C6 shows a collapse of the sag from 1000°C to reach more than 20% at 1100°C.
  • Compositions C1 and C4 do not show satisfactory fiberization properties, in particular due to a Tü q too high to be able to be fiberized by internal centrifugation.
  • the formation of spinels is observed at fiberizing temperatures for compositions C5 and C7.

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Abstract

Laine minérale présentant une composition chimique comprenant les constituants suivants, en pourcentages pondéraux : SiO2 39-50% Al2O3 19,5-24,0% CaO 8-15% MgO 1-5% Na2O 5-20% K2O 0-15%% Fe2O3 2-15% B2O3 0-2%% un rapport massique MgO/RO supérieur à 0,10 et inférieure à 0,50, un rapport massique RO/(RO+R2O) inférieur à 0,60, un rapport massique (Na2O+MgO)/CaO supérieur à 0,8 et inférieur à 1,4, et un rapport massique (MgO+Al2O3)/Fe2O3 inférieur à 5,0, dans lesquels RO représente les oxydes alcalino-terreux CaO, MgO, BaO et SrO, et R2O représente les oxydes alcalins Na2O et K2O. Laine minérale présentant une composition chimique comprenant les constituants suivants, en pourcentages pondéraux : SiO2 39-50% AI2O3 19,5-24,0% CaO 8-15% MgO 1-5% Na2O 5-20% K2O 0-15%% Fe2O3 2-15% B2O3 0-2%% un rapport massique MgO/RO supérieur à 0,10 et inférieure à 0,50, un rapport massique RO/(RO+R2O) inférieur à 0,60, un rapport massique (Na2O+MgO)/CaO supérieur à 0,8 et inférieur à 1,4, et un rapport massique (MgO+AI2O3)/Fe2O3 inférieur à 5,0, dans lesquels RO représente les oxydes alcalino-terreux CaO, MgO, BaO et SrO, et R2O représente les oxydes alcalins Na2O et K2O.

Description

Description
TITRE DE L’INVENTION : LAINE MINERALE
Domaine technique
[0001 ] La présente invention concerne le domaine des laines minérales artificielles. Elle vise plus particulièrement les laines minérales destinées à fabriquer des matériaux d’isolation thermique. Elle s’intéresse notamment aux laines minérales pour des applications de protection contre le feu.
[0002] Elle s’intéresse plus particulièrement aux laines minérales dont les compositions chimiques entraînent une température de liquidus élevée et une grande fluidité à leur température de fibrage, associées à une température de transition vitreuse élevée.
Etat de l’art
[0003] Conventionnellement, ce type de laine minérale est fibré par des procédés de centrifugation dits « externes », par exemple du type de ceux utilisant une cascade de roues de centrifugation alimentées en matière fondue par un dispositif de distribution statique, comme décrit notamment dans les brevets EP 0465310 ou EP 0439385.
[0004] Le procédé de fibrage par centrifugation dit « interne », c’est-à-dire ayant recours à des centrifugeurs tournant à grande vitesse et percés d’orifices, est par contre conventionnellement réservé au fibrage de laine minérale de type laine de verre, schématiquement de composition relativement riche en oxydes alcalins et à faible taux d’alumine, de température de liquidus moins élevée et dont la viscosité à la température de liquidus est plus grande que celle de la laine de roche ou de basalte. Ce procédé est notamment décrit dans les brevets EP 0189354 ou EP 0519797.
[0005] Des solutions techniques permettant d’adapter le procédé de centrifugation interne au fibrage de la laine de roche sont connues notamment de WO 93/02977, par la modification de la composition du matériau constitutif des centrifugeurs et de leurs paramètres de fonctionnement. Cette adaptation permet dès lors de combiner des propriétés qui n’étaient jusque- là inhérentes qu’à l’un ou l’autre des deux types de laine, roche ou verre. Ainsi, la laine de roche obtenue par centrifugation interne est d’une qualité comparable à de la laine de verre, avec un taux d’infibrés moindre que de la laine de roche obtenue conventionnellement. Elle conserve cependant les deux atouts liés à sa nature chimique, à savoir un faible coût de matières premières et une tenue en température élevée.
[0006] Aux critères de qualité et de faisabilité industrielle et économique, vient s’ajouter un critère sanitaire. Les laines minérales mises sur le marché doivent être biosolubles, à savoir avoir la capacité de se dissoudre rapidement en milieu physiologique, en vue de prévenir tout risque pathogène potentiel lié à l’accumulation éventuelle des fibres les plus fines dans l’organisme par inhalation.
[0007] Pour certaines applications, il est souhaitable de disposer de laines minérales présentant une bonne résistance à très haute température. La résistance au feu d’un élément de construction correspond à la durée pendant laquelle l’élément conserve sa fonction portante, garantit l’étanchéité aux flammes et conserve son rôle d’isolant thermique. Le test incendie standard consiste généralement en une montée en température suivant la norme ISO 834, basée sur la courbe des températures d’un feu cellulosique.
[0008] Des compositions de laine minérale satisfaisant à la fois les critères de fibrabilité par les procédés de centrifugation interne, de biosolubilité et une bonne résistance aux hautes températures ont été développées. De telles compositions sont par exemple décrites dans WO 2005/033032. Cependant, pour satisfaire aux exigences de résistance à très haute température, ces fibres minérales doivent être revêtues d’un additif organique phosphaté tel que décrit dans WO 2006/103375.
[0009] WO 2020/065191 décrit des compositions de laine minérale présentant des propriétés de résistance aux hautes températures améliorées tout en conservant des propriétés rhéologiques adaptées aux procédés de centrifugation interne. Il s’est cependant avéré que des quantités non négligeables de cristaux de spinelles pouvaient se former aux températures de fibrage dans ces compositions. La présence de ces cristaux peut provoquer le bouchage des orifices des organes de fibrage et affecter l’efficacité du fibrage et/ou la durée de vie des organes de fibrages.
Résumé de l’invention
[0010] L’objectif de la présente invention est de proposer des compositions de laine minérale qui soient à la fois fibrables par les procédés de centrifugation interne, générant peu ou pas de spinelles aux températures de fibrage, et susceptibles d’être biosolubles et résistantes à très haute températures sans avoir recours à des additifs organiques phosphatés.
[0011 ] Le déroulement du fibrage par ces procédés est optimal lorsque la matière fondue a une viscosité de 103 poises. La température de fibrage à laquelle cette viscosité doit être atteinte (Tnb-Tiogs) doit être inférieure à 1220° C. D’autre part, la température n’étant pas parfaitement constante dans le temps ni parfaitement homogène lors du fibrage, un écart suffisant est nécessaire entre la température de fibrage (Tfïb) et la température du liquidus (Tüq). Cet écart, appelé plage de fibrage, doit être d’au moins 35° C pour éviter tout problème de dévitrification et d’obstruction des assiettes lors du fibrage. C’est pourquoi la température de liquidus (Tüq) doit être inférieure à 1185° C.
[0012] L’invention a pour objet une laine minérale présentant une composition chimique comprenant les constituants suivants, en pourcentages pondéraux :
SiÛ2 39-50%, de préférence 39-49%
AI2O3 19,5-24,0%, de préférence 20-23%
CaO 8-15%, de préférence 10-14%
MgO 1 -5%, de préférence 2-5%
Na2Û 5-20%, de préférence 6-18%
K2O 0-15%, de préférence 1 -12%
Fe2Û3 2-15%, de préférence 3-12%
B2O3 0-2%, de préférence 0-1 ,5% un rapport massique MgO/RO supérieur à 0,10 et inférieur à 0,50, de préférence inférieur à 0,40, voire inférieur à 0,30, un rapport massique RO/(RO+R2Û) inférieur à 0,60, un rapport massique (Na2O+MgO)/CaO supérieur à 0,8 et inférieur à 1 ,4, et un rapport massique (MgO+Al2Os)/Fe2O3 inférieur à 5,0, dans lesquels RO représente les oxydes alcalino-terreux CaO, MgO, BaO et SrO, et R2O représente les oxydes alcalins Na2Û et K2O.
[0013] De telles compositions présentent des propriétés de résistance à très haute température significativement améliorées tout en conservant des propriétés de biosolubilité et de processabilité recherchées (Tfib~Tiog3 inférieure à 1220 0 C, Tiiq inférieure à 1 180° C et Tnb-Tiiq supérieure à 35°C, peu ou pas de spinelles). Ces propriétés combinées ont notamment pu être obtenues grâce au choix à la fois de la présence de magnésie, une teneur en alumine relativement faible (inférieure à 24,0%), d’équilibres bien déterminés entre les oxydes alcalino-terreux et les oxydes alcalins (0,10<MgO/RO<0,50, RO/(RO+R2O)<0,60 et 0,8<(Na2O+MgO)/CaO<1 ,4), et entre l’alumine, la magnésie et l’oxyde de fer ((Mg0+Al203)/Fe203<5,0).
[0014] L’invention concerne également un produit d’isolation thermique et/ou phonique comprenant une laine minérale décrite ci-dessus.
[0015] L’invention a encore pour objet l'utilisation de la laine minérale décrite ci- dessus dans des systèmes constructifs résistants au feu.
Description détaillée
[0016] Dans les compositions selon l’invention, la somme des teneurs en SiC>2, AI2O3, CaO, MgO, Na2Û, K2O, Fe2Û3 et B2O3 représente de préférence au moins 95%, notamment au moins 97%, voire au moins 98% en poids de la composition de laine minérale.
[0017] La teneur en silice (SiÛ2) est comprise dans un domaine allant de 39 à 50%, notamment 49%, voire 48%. Une teneur supérieure à 50% peut diminuer la biosolubilité des fibres minérales. Une teneur inférieure à 39% peut affecter défavorablement la viscosité de la composition aux températures de fibrage.
[0018] La teneur en alumine (AI2O3) est comprise dans un domaine allant de 19,5 à 24,0%, notamment de 20,0%, voire 21 % à 23,5%, voire 23,0%. Une teneur supérieure à 24% peut favoriser la formation de spinelles aux températures de fibrage. Une teneur inférieure à 19,5% peut affecter défavorablement la viscosité de la composition aux températures de fibrage.
[0019] La teneur en chaux (CaO) est comprise dans un domaine allant de 8 à 15 %, notamment de 9%, voire 10%, ou 10,5% à 14%. Des teneurs inférieures à 8% peuvent augmenter la température du liquidus
[0020] La teneur en magnésie (MgO) est comprise dans un domaine allant de 1 % (ou 1 ,0%) à 5%, notamment de 1 ,5%, voire 2%, à 4%, voire 3%. MgO contribue à la résistance à très haute température. Cette teneur relativement élevée en MgO permet également d’intégrer une plus grande proportion de matériaux de recyclage, provenant par exemple des déchets de laines minérales, tels que des déchets de déconstruction, comprenant en particulier des laines de roche.
[0021 ] La laine minérale ne comprend généralement pas d’autres oxydes alcalino- terreux que CaO et MgO. Elle peut néanmoins contenir de faibles quantités de BaO ou SrO, chacune à des teneurs pouvant aller jusqu’à 2%, voire 1 %, 0,20%, ou même 0,1 %, ces oxydes pouvant être présents en tant qu’impuretés dans certaines matières premières. [0022] Le rapport entre l’oxyde de magnésium et la somme des oxydes alcalino- terreux RO (CaO, MgO, BaO et SrO): MgO/RO est supérieur à 0,10 et inférieur à 0,50, notamment de 0, 1 1 , voire 0, 12 à 0,40, voire 0,38, 0,35 ou même 0,30. Un ratio MgO/RO inférieur à 0,10 peut affecter la résistance à très haute température. Au contraire, un ratio MgO/RO supérieur à 0,50 peut augmenter le liquidus.
[0023] La teneur totale en oxydes alcalins (R2O), notamment soude (Na2Û) et potasse (K2O), est de préférence supérieure à 12%. La teneur en Na2Û est comprise dans un domaine allant de 5 à 20%, notamment de 6%, voire 7%, à 18%, voire 15%, ou 12%. La teneur en K2O est quant à elle d’au plus 15%, notamment de 1 %, voire 2%, à 12%, voire 10%, 8%, 5%, ou 4%. La laine minérale ne comprend de préférence pas d’autre oxyde alcalin que Na2Û et K2O. Elle peut néanmoins contenir de faibles quantités de Li2Û, parfois présent en tant qu’impuretés dans certaines matières premières, à des teneurs pouvant aller jusqu’à 0,5%, voire 0,2%, ou même 0,1 %.
[0024] Le rapport RO/(RO+R2O) est inférieur à 0,60, notamment de 0,15, voire 0,20 ou 0,30 à 0,59, voire 0,58. Un ratio RO/(RO+R2Û) supérieur à 0,60 peut affecter la fibrabilité de la composition.
[0025] Le rapport (Na2O+MgO)/CaO est supérieur à 0,80 et inférieur à 1 ,4, voire inférieur à 1 ,3. Un rapport (Na2O+MgO)/CaO inférieur à 0,80 peut affecter les propriétés de la résistance aux très hautes températures. Au contraire, un rapport (Na2O+MgO)/CaO supérieur à 1 ,4 peut affecter la fibrabilité de la composition.
[0026] La teneur en oxyde de fer (Fe2Û3) est comprise dans un domaine allant de 2 à 15%, notamment de 3%, voire 4%, ou 4,5% à 12%, voire 10%, ou 8%. Si l’on exprime la teneur (totale) en oxyde de fer sous la forme Fe20s, cela ne signifie pas que cet oxyde de fer est nécessairement et exclusivement présent dans le verre sous la forme ferrique. Le verre contient généralement l’oxyde de fer à la fois sous ses formes ferrique (Fe2Û3) et ferreuse (FeO), et c’est par pure convention que l’on désigne par Fe2Û3 la teneur totale en oxyde de fer. L’oxyde de fer a un effet positif sur la tenue à haute température de la laine minérale.
[0027] Le rapport (MgO+Al2Os)/Fe2O3 est inférieur à 5,0, notamment de 2,0, voire 3,0 à 5,0. Un rapport supérieur à 5,0 peut favoriser la formation de spinelles aux températures de fibrage et/ou affecter la résistance aux très hautes températures.
[0028] La teneur en oxyde de bore (B2O3) est d’au plus 2%, notamment de 0,1 %, voire 0,5%, à 1 ,5 %, voire 1 %. La présence de bore peut être avantageuse pour améliorer la biosolubilité des fibres et/ou améliorer leurs propriétés isolantes. Dans certains modes de réalisation, la composition comprend moins de 1 % de B2O3.
[0029] La composition de fibres minérales selon l’invention peut également contenir du P2O5, notamment à des teneurs pouvant aller jusqu’à 3 %, voire jusqu’à 1 ,2 %, pour augmenter la biosolubilité à pH neutre. Elle est cependant de préférence essentiellement exempte de P2O5, pouvant néanmoins être présente en tant qu’impuretés jusqu’à 0,5%.
[0030] La composition selon l’invention peut également comprendre d’autres éléments présents notamment en tant qu’impuretés inévitables. Elle peut comprendre de l’oxyde de titane (TiC ) et de zircone (ZrC ) chacun à des teneurs comprises dans un domaine allant jusqu’à 3 %, notamment de 0,1 à 2,0 %, voire 1 ,0%. La composition est de préférence essentiellement exempte d’halogènes, notamment de fluor. Elle comprend typiquement moins de 1 %, voire moins de 0,5%, d’halogènes, notamment de fluor.
[0031 ] Il va de soi que les différentes plages préférées décrites ci-avant peuvent être combinées librement les unes avec les autres, les différentes combinaisons ne pouvant toutes être énumérées par soucis de concision.
[0032] Selon un mode de réalisation préféré, les fibres minérales selon l’invention présentent une composition chimique comprenant les constituants suivants, en pourcentages pondéraux :
SiO2 39 à 48%
AI2O3 20 à 23%, de préférence 21 à 23%
CaO 10 à 14%
MgO 2 à 4%
Na2O 7 à 15%
K2O 2 à 8%
Fe2O3 3 à 8%
B2O3 0 à 1 % un rapport massique MgO/RO supérieur à 0,10 et inférieur à 0,50, de préférence inférieur à 0,40, voire inférieur à 0,30, un rapport massique RO/(RO+R2O) inférieur à 0,60, un rapport massique (Na2O+MgO)/CaO supérieur à 0,8 et inférieur à 1 ,4, et un rapport massique (MgO+AI2O3)/Fe2O3 inférieur à 5,0.
[0033] L’invention a également pour objet un procédé d’obtention de fibres minérales selon l’invention, comprenant une étape de fusion d’un mélange vitrifiable possédant sensiblement la même composition chimique que celle desdites fibres minérales ; puis une étape de fibrage, notamment par centrifugation interne.
[0034] L’étape de fusion permet d’obtenir un bain de matière fondue à partir d’un mélange vitrifiable. Le mélange vitrifiable comprend diverses matières premières naturelles et/ou artificielles, par exemple du sable de silice, de la phonolithe, de la dolomie, du carbonate de sodium etc...
[0035] L’étape de fusion peut être réalisée de différentes manières connues, notamment par fusion dans un four à flammes ou par fusion électrique.
[0036] Le four à flammes comprend au moins un brûleur, aérien (les flammes sont disposées au-dessus du bain de matière fondue et le chauffent par rayonnement) ou immergé (les flammes sont créées directement au sein du bain de matière fondue). Le ou chaque brûleur peut être alimenté par divers combustibles tels que le gaz naturel ou le fioul.
[0037] Par « fusion électrique », on entend que le mélange vitrifiable est fondu par effet Joule, au moyen d’électrodes immergées dans le bain de matière fondue, à l’exclusion de toute utilisation d’autres moyens de chauffage, tels que des flammes. Le mélange vitrifiable est normalement réparti de manière homogène sur la surface du bain de matière fondue à l’aide d’un dispositif mécanique, et constitue ainsi un écran thermique limitant la température au- dessus du bain de matière fondue, si bien que la présence d’une superstructure n’est pas toujours nécessaire. Les électrodes peuvent être suspendues de manière à plonger dans le bain de matière fondue par le dessus, être installées dans la sole, ou encore être installées dans les parois latérales de la cuve. Les deux premières options sont généralement préférées pour les cuves de grandes dimensions afin de répartir au mieux le chauffage du bain de matière fondue. Les électrodes sont de préférence en molybdène, voire éventuellement en oxyde d’étain ou en graphite. Le passage de l’électrode en molybdène à travers la sole se fait de préférence par l’intermédiaire d’un porte-électrode en acier refroidi à l’eau.
[0038] L’étape de fusion peut également mettre en œuvre à la fois une fusion flammes et une fusion électrique, par exemple en employant un four à flammes également muni d’électrodes en parois latérales servant à accélérer la fusion du mélange vitrif iable.
[0039] L’étape de fibrage est de préférence réalisée par centrifugation interne.
[0040] Les fibres obtenues peuvent être liées entre elles à l’aide d’une composition d’encollage pulvérisée à leur surface, avant d’être réceptionnées et mises en forme pour donner divers produits de laine minérale, comme des rouleaux ou des panneaux. Les produits de laine minérale ainsi liés comprennent de préférence au plus 15% en poids sec de liant par rapport au total du poids du liant et des fibres minérales.
[0041 ] Afin d’obtenir une résistance au feu encore meilleure, la laine minérale peut comprendre un additif phosphore, de préférence pulvérisé en même temps que la composition d’encollage. L’additif phosphore peut être un additif minéral, tel que décrit dans la demande WO 01/68546 ou un additif organique phosphaté, par exemple un oligomère ou polymère du type polyacide ou polyester phosphonique ou phosphorique, comme enseigné par la demande WO 2006/103375. Les compositions de laine minérale selon l’invention présentent cependant l’avantage d’avoir intrinsèquement de très bonnes propriétés de résistance à très haute température. L’utilisation d’additifs phosphores permettent d’améliorer encore ces performances. Le recours à de tels composés phosphores n’est cependant pas nécessaire même pour certaines applications très exigeantes requérant une protection contre le feu. Dans certains modes de réalisation, la laine minérale ne comprend pas d’additif phosphore.
[0042] L’invention a également pour objet un produit d’isolation thermique comprenant des fibres minérales selon l’invention. Un tel produit se présente notamment sous la forme de rouleaux ou de panneaux. Il peut être employé par exemple dans des bâtiments, dans l’industrie ou dans des moyens de transport, notamment ferroviaire ou maritime. Il est particulièrement adapté à des applications dans lesquelles il peut être amené à subir des températures élevées, soit en continu (isolation de fours ou étuves domestiques ou industriels, de conduites de transport de fluides) soit de manière accidentelle, dans un rôle de protection contre le feu (portes anti-feu, isolation de navires, de tunnels ou de plateformes off-shore- ••). Plus généralement, le produit selon l’invention peut être employé pour isoler thermiquement tout type de bâtiments, tertiaires ou d’habitation (collective ou individuelle). Il peut par exemple être utilisé dans des systèmes d’isolation par l’extérieur, pour l’isolation de maisons à ossature bois, dans des panneaux sandwichs, dans des conduits de ventilation etc...
[0043] L’invention a encore pour objet l'utilisation de la laine minérale décrite ci- dessus dans des systèmes constructifs résistants au feu.
[0044] On appelle « systèmes constructifs résistants au feu » des systèmes, comprenant généralement des assemblages de matériaux, notamment à base de laine minérale et de plaques métalliques, susceptibles de retarder de manière efficace la propagation de la chaleur ainsi que d’assurer une protection aux flammes et gaz chauds et de conserver une résistance mécanique lors d’un incendie.
[0045] Des tests normalisés définissent le degré de résistance au feu, exprimé notamment comme le temps nécessaire pour qu’une température donnée soit atteinte du côté opposé du système constructif soumis à un flux de chaleur, dégagé par exemple par la flamme d’un brûleur ou un four électrique.
[0046] On considère qu’un système constructif présente une capacité à résister au feu satisfaisante, notamment s’il est susceptible de répondre aux exigences d’un des essais suivants :
- test pour porte coupe-feu : essais sur plaques de fibres minérales tel que défini dans la norme allemande DIN 18 089 - Teil 1 (ou équivalent).
- Comportement au feu de matériau et d’éléments pour la construction tel que défini dans la norme allemande DIN 4102 (ou équivalent). On considère notamment la norme DIN 4102 - Teil 5 pour les tests en grandeur nature afin de déterminer la classe de résistance au feu, et/ou la norme DIN 4102 - Teil 8 pour les tests sur échantillons avec un petit banc d’essai.
- Test selon l’essai normalisé OMI A 754 (18) (ou équivalent) qui décrit les exigences générales de essais de résistance au feu pour les applications de type « marine », notamment les cloisonnements de bateaux. Ces essais sont pratiqués sur de échantillons de grande taille, avec de fours de 3 m par 3 m. On peut citer, par exemple, le cas d’un pont en acier où la performance requise dans le cas d’un feu côté isolant est de satisfaire le critère d’isolation thermique pendant au moins 60 minutes.
[0047] Les exemples qui suivent illustrent l’invention de manière non-limitative.
[0048] Exemples
[0049] Des exemples de verres (exemple 1 selon l’invention et exemples comparatifs C1 à C5) dont les compositions pondérales sont présentées dans le tableau 1 ont été élaborés.
[0050] Les compostions sont considérées comme présentant des propriétés de fibrabilité satisfaisantes (OK), notamment pour les procédés de fibrage par centrifugation interne, si elles présentent une température de fibrage (Tnb- Tiogs) inférieure à 1220°C, une température de liquidus Tüq inférieure à 1180°C et une plage de fibrage Tfib-Tiiq supérieure à 35°C. A contrario, les propriétés de fibrabilité ne sont pas satisfaisantes (NOK) si une de ces conditions n’est pas respectée.
[0051 ] L’affaissement est déterminé par analyse thermomécanique. Les verres obtenus sont réduits en poudre dont la granulométrie est inférieure à 40 pm. Chaque poudre de verre est compactée sous la forme de pastilles cylindriques de 5 mm de diamètre et d’une hauteur d’environ 1 cm et de densité égale à 64% de celle du verre. L’affaissement, exprimé en pourcentage, correspond à la variation de la hauteur d’une pastille de poudre de verre soumise à une rampe de 10 K/min de la température ambiante jusqu’à 1100°C par rapport à la hauteur initiale de la pastille. La mesure de hauteur de l’échantillon se fait à l’aide d’un palpeur posé au sommet du cylindre. Les tests de répétabilités permettent de définir une déviation standard inférieure à 1 %. Un affaissement inférieur à 12% est considéré comme satisfaisant (OK) pour obtenir une résistance à la courbe feu cellulosique souhaitée. A contrario, un affaissement supérieur à 12% ne permet pas de d’obtenir une résistance satisfaisante (NOK) à la courbe feu cellulosique.
[0052] La présence de spinelles est mesurée par analyse microscopique. Les verres obtenus sont réduits en poudre dont la granulométrie est comprise entre 815 pm et 2 mm. Les poudres sont recuites à des températures comprises en Tlog3+50 °C et Tlog3-50 °C. La présence de cristaux de spinelles est caractérisée par préparation d’une lame mince du verre recuit et observation par microscopie optique voire électronique.
[0054] [Table 1]
Figure imgf000010_0001
n.m. : non mesuré
[0055] La composition de l’exemple 1 selon l’invention présente affaissement faible inférieur à 12% qui est maintenu jusqu’à 1100°C, indiquant une bonne résistance à très haute température. Cette composition présente également qu’une température Tiog3 inférieure à 1220°C, une température Tüq inférieure à 1180°C et une plage de fibrage supérieure à 35°C, ce qui permet un fibrage par centrifugation interne sans risque de dévitrification. Elle ne présente de plus pas de formation de spinelles aux températures de fibrage qui sont susceptibles d’affecter l’efficacité du fibrage et/ou la durée de vie des organes de fibrages. Au contraire, les compositions des exemples comparatifs C1 à C6 ne permettent pas de satisfaire à l’ensemble de ces critères. Les compositions C1 , C2, C3, C6 et C7 ne présentent pas une résistance suffisante à très haute température. En particulier, la composition C6 présente un effondrement de l’affaissement à partir de 1000°C pour atteindre plus de 20% à 1100°C. Les compositions C1 et C4 ne présente pas des propriétés de fibrabilité satisfaisantes, notamment du fait d’une Tüq trop élevée pour pouvoir être fibrée par centrifugation interne. Enfin, il est observé la formation de spinelles aux températures de fibrage pour les compositions C5 et C7.

Claims

Revendications
Revendication 1 . Laine minérale présentant une composition chimique comprenant les constituants suivants, en pourcentages pondéraux :
SiO2 39-50%
AI2O3 19,5-24,0%
CaO 8-15%
MgO 1-5%
Na2O 5-20%
K2O 0-15%
Fe2O3 2-15%
B2O3 0-2%% un rapport massique MgO/RO supérieur à 0,10 et inférieur à 0,50, un rapport massique RO/(RO+R2O) inférieur à 0,60, un rapport massique (Na2O+MgO)/CaO supérieur à 0,8 et inférieur à 1 ,4, et un rapport massique (MgO+AI2O3)/Fe2O3 inférieur à 5,0, dans lesquels RO représente les oxydes alcalino-terreux CaO, MgO, BaO et SrO, et R2O représente les oxydes alcalins Na2O et K2O.
Revendication 2. Laine minérale selon la revendication 1 , caractérisée en ce que la teneur en R2O est supérieure à 12%.
Revendication 3. Laine minérale selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la composition comprend 0 à 0,20% de BaO.
Revendication 4. Laine minérale selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la teneur en SiO2 est de 39 à 48%.
Revendication 5. Laine minérale selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la teneur en AI2O3 est de 20 à 23%.
Revendication 6. Laine minérale selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que la teneur en CaO est de 10 à 14%.
Revendication 7. Laine minérale selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que la teneur en MgO est de 2 à 4%.
Revendication 8. Laine minérale selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que la teneur en Na2O est de 7 à 12%.
Revendication 9. Laine minérale selon l’une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que la teneur en K2O est de 2 à 5%.
Revendication 10. Laine minérale selon l’une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que la teneur en Fe2O3 est de 4,5 à 8%.
Revendication 11 . Produit d’isolation thermique et/ou acoustique comprenant une laine minérale selon l’une des revendications 1 à 10.
Revendication 12. Utilisation d’une laine minérale selon l’une des revendications 1 à 10 dans des systèmes constructifs résistant au feu ou des isolants employés à haute température.
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