Description Titre de l’invention : Stator pour machine électrique à flux axial et procédé d’obtention d’un tel stator [0001] L’invention concerne le domaine des machines électriques à flux axial. [0002] En particulier l’invention concerne les structures de stator pour machines à flux axial. [0003] Il est connu que les machines électriques à flux axial présentent des propriétés avantageuses pour les véhicules automobiles, en particulier leur encombrement réduit. [0004] Cependant, la machine à flux axial présente certaines difficultés de conception et de fabrication. [0005] Il est connu de fabriquer les stators de machines électriques à flux axial par enroulement d’une bande de tôle, par exemple en acier électrique, perforée. [0006] Le procédé de perforation classique produit ainsi un stator à culasse à épaisseur constante et à encoches à largeur constante, les perforations étant réalisées de manière identique en tout point de la bande d’enroulement. Ceci permet d’obtenir le stator de manière relativement simple, mais le flux magnétique est fortement déséquilibré. [0007] En effet, la forme générale des encoches ainsi produites à largeur constante, et donc générant des dents de forme sensiblement en prisme droit à base trapézoïdale isocèle, produisent une densité du flux et des pertes en fer particulièrement élevées dans les parties radialement internes des dents du stator et dans les parties radialement externes dans les culasses du stator. En outre, le flux radial provoque des pertes supplémentaires par courants de Foucault si une structure en fer laminé est utilisée. [0008] Cette problématique est notamment développée dans la publication Thomas Boussey. Étude et dimensionnement de machine à flux axial pour le véhicule hybride électrique. Energie électrique. Université Grenoble Alpes, 2018. Français, où des modèles par éléments finis mettent en évidence les phénomènes de saturation des flux au niveau de la culasse du stator ainsi que les pertes et saturations au niveau des dents du stator. [0009] Aussi, il existe le besoin d’un stator pouvant être obtenu simplement et présentant des densités de flux répartis plus uniformément et réduisant les pertes fer. [0010] A cet effet on propose un stator pour machine électrique à flux axial,
comprenant une culasse en forme de couronne sur laquelle sont installée une pluralité de dents formant une alternance circonférentielle de dents et d’encoches ; [0011] lesdites dents présentant une forme de prisme droit à base trapézoïdale isocèle ; et chacune des dents étant séparée de chacune de ses dents voisines par une encoche, lesdites encoches s’étendant dans la largeur entre deux dents successives, et dans la direction radiale entre les deux extrémités radiales de la culasse. [0012] Chaque encoche du stator présente une largeur croissante en fonction de l’augmentation de la distance radiale par rapport au centre de la culasse, et l’épaisseur de la culasse, selon la direction axiale, augmente en fonction de sa distance radiale au centre du stator. [0013] Ainsi, on peut obtenir une meilleure répartition des flux électromagnétiques dans le stator sans perte d'efficacité. [0014] Avantageusement, pour chaque encoche, la variation l’épaisseur de la culasse et la variation de la largeur de l’encoche sont déterminées pour que la section transversale de l’encoche soit constante quelle que soit la distance radiale au centre du stator. Ceci permet une répartition optimisée des flux électromagnétiques et une réduction encore plus efficace des pertes fer. [0015] En particulier, le stator comprend pour chaque dent un bobinage statorique enroulé autour de ladite dent en passant dans les encoches adjacentes à ladite dent. [0016] Avantageusement, le stator comprend une couronne supérieure, agencée de sorte à enfermer les bobinages statoriques axialement entre la culasse et la couronne supérieure. Ceci permet un maintien robuste des bobinages autour des dents du stator. [0017] En particulier, le stator comprend pour chaque dent un bobinage enroulé autour de ladite dent en passant dans les encoches adjacentes à ladite dent, caractérisé en ce que pour chaque dent un corps d’isolation est monté autour de la dent de sorte à s’intercaler entre la dent et le bobinage et de sorte à s’intercaler entre le bobinage et la culasse. Ceci permet une installation optimale des bobinages statoriques. [0018] Avantageusement, chaque corps d’isolation de chaque dent présente un espacement latéral éloignant le bobinage de la dent et un espacement vertical éloignant le bobinage de la culasse, lesdits espacement latéraux et verticaux
variant en fonction de la distance radiale au centre du stator. [0019] Ceci permet une installation améliorée des bobinages statoriques, permettant en outre un refroidissement performant. [0020] Avantageusement, pour chaque corps d’isolation, plus la distance radiale au centre du stator augmente plus l’espacement latéral augmente et plus l’espacement vertical diminue. Ainsi ceci constitue une mise en œuvre optimale des espacement latéraux et verticaux du corps d’isolation. [0021] L’invention concerne aussi une machine électrique à flux axial comprenant un rotor à aimant permanent et un stator tel que décrit précédemment. [0022] L’invention concerne aussi un procédé d’obtention d’un stator tel que décrit précédemment comprenant des étapes de : [0023] -fourniture d’une bande de tôle ; [0024] - une étape d’enroulement de la bande ; [0025] caractérisé en ce qu’au cours de l’étape d’enroulement on met en œuvre une étape répétée de perforation ; [0026] ladite étape de perforation étant réalisée de sorte qu’à chaque révolution de l’enroulement la largeur de la perforation augmente et la hauteur de perforation diminue. [0027] Avantageusement, la perforation est réalisée par un organe de perforation à largeur constante, et lorsque la largeur d’une perforation à réaliser est supérieure à la largeur de l’organe de perforation, on met en œuvre une pluralité d’actionnement de l’organe de perforation pour ladite perforation à réaliser, la bande étant décalée entre chaque actionnement de sorte à obtenir la largeur de perforation à réaliser. [0028] D’autres particularités et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après de plusieurs modes de réalisation de l’invention, donnés à titre indicatif mais non limitatifs, en référence aux dessins annexés sur lesquels : [0029] [Fig.1a] est une vue schématique d’un stator selon un premier mode de réalisation de l’invention ; [0030] [Fig.1b] est une autre vue schématique du stator selon la figure 1a ; [0031] [Fig.1c] est une vue schématique du stator refermé par une couronne supérieure de maintien des bobinages statoriques selon le mode de réalisation principal de l’invention ; [0032] [Fig.1d] est une autre vue schématique du stator refermé par une couronne
supérieure de maintien des bobinages statoriques selon un autre mode de réalisation principal de l’invention ; [0033] [Fig.2] est une vue schématique d’une dent et d’une encoche d’un stator selon l’invention, ainsi que trois vues en coupe de la dent à différentes distances radiales du centre du stator ; [0034] [Fig.3] la représentation a) est une vue en perspective d’un corps d’isolation selon le mode de réalisation principal de l’invention, entouré de bobinages statoriques et surmonté d’une couronne supérieure ; les représentations b), c) et d) sont des vues en coupe, en section transversale, du corps d’isolation de la représentation a) de la figure 3, à différentes distances radiales du centre du stator ; [0035] [Fig.4] la représentation a) est une vue d’une dent sur laquelle est montée un corps d’isolation selon le mode de réalisation principal de l’invention, entouré de bobinages statoriques et surmonté d’une couronne supérieure ; les représentations b), c) et d) sont des vues en coupe, en section transversale, de la dent et du corps d’isolation de la représentation a) de la figure 4, à différentes distances radiales du centre du stator ; [0036] [Fig.5] est une représentation cinématique du procédé d’obtention du stator selon l’invention ; [0037] [Fig.6] la représentation a) est une vue éclatée tronquée d’une dent et d’un corps d’isolation selon un mode de réalisation alternatif de l’invention, surmonté d’une couronne supérieure ; les représentations b) et c) sont des vues en coupe, en section transversale, du corps d’isolation de la représentation a) de la figure 6, à différentes distances radiales du centre du stator ; [0038] [Fig.6d] est une vue éclatée d’une dent et d’un corps d’isolation selon un mode de réalisation alternatif de la figure 6, a) ; [0039] [Fig.7] est une représentation éclatée d’un corps d’isolation monté sur une dent et d’un bobinage présentant une forme modifiée ; [0040] [Fig.8a] est une vue d’une barre de cuivre enroulée autour d’une dent d’un stator selon l’invention et de deux vues en coupe à différentes distances radiales du centre du stator ; [0041] [Fig.8b] est une vue éclatée de la vue de la figure 8a. [0042] Une machine électrique à flux axial, comprend dans ce mode de réalisation deux stators 1 et un rotor, non représenté, ledit rotor étant généralement
intercalé entre les deux stators, la succession stator-rotor-stator étant alignée sur un même axe de rotation X. [0043] Toutefois l’invention n’est pas limitée à cet agencement particulier de rotor et de stator, et peut par exemple être adaptée, de manière non limitative, à des configurations à un stator et un rotor, un stator et deux rotors, deux stators et trois rotors. [0044] Le rotor est généralement composés d’aimants permanents installés en regard du stator, de sorte que lorsque les bobinages statoriques sont alimentés électriquement, les aimants permanents sont soumis à un champ magnétique exerçant une force entraînant en rotation le rotor. [0045] Le stator 1 est fait d’un enroulement de bande de tôle, enroulée sur elle-même autour de l’axe de rotation X par couches superposées de sorte à forme un corps de forme générale cylindrique. [0046] Au cours de son enroulement, la bande est perforée de sorte que le stator 1 ainsi formé présente une alternance de dents 11 et d’encoches 12. [0047] Des bobinages statoriques sont alors enroulés autour des dents 11, passant dans les encoches 12 voisines, de sorte que lorsqu’ils sont alimentés électriquement ils génèrent des flux électromagnétiques radiaux produisant des forces sur les aimants permanents du rotor l’entrainant en rotation. [0048] Le stator 1 est fait d’une bande enroulée, présentant une culasse 10 en forme générale de couronne. [0049] On entend par couronne dans le contexte de l’invention un corps cylindrique à paroi épaisse et de faible hauteur. [0050] Des dents 11 s’étendent axialement X à la surface de la culasse 10, de sorte que le stator 1 est formé de la culasse 10 sur laquelle est formée une alternance circonférentielle de dents 11 et d’encoches 12 s’étendant axialement sur la surface de la culasse 10. [0051] Cet ensemble culasse et dents est formé par l’empilement de la bande de tôle enroulée sur elle-même, perforée et laminée de sorte à produire le corps du stator 10 ainsi formé d’une seule pièce. [0052] Les dents 11 présentent une forme générale de prisme droit à base trapézoïdale isocèle. [0053] Ainsi les encoches 12 qui sont définies par un espace vide s’étendent dans la largeur 121 entre deux dents successives 11, et dans la direction radiale R entre les deux extrémités radiales 101, 102 de la culasse 10.
[0054] Chaque encoche 12 du stator selon l’invention présente une largeur 121 croissante en fonction de l’augmentation de la distance radiale R par rapport au centre de la culasse 10, et l’épaisseur de la culasse 10, selon la direction axiale X, augmente en fonction de sa distance radiale R. [0055] Autrement dit, contrairement aux encoches des stators de l’art antérieur, ces encoches 12 ne sont pas à largeur et à « profondeur » constante. [0056] On entend par le terme de profondeur d’encoche la distance entre la surface de la culasse 10 et le sommet des dents adjacentes 11. [0057] La largeur des encoches 12, telle que représenté figure 2, mesurée comme la distance directe en deux dents pour une distance radiale R donnée au centre du stator, augmente à mesure que l’on s’éloigne du centre du stator. [0058] Autrement dit, l’espacement entre deux dents est plus important à l’extérieur du stator, selon la direction radiale, qu’à l’intérieur. [0059] En outre le stator présente une épaisseur de la culasse 10, selon la direction axiale X, augmentant en fonction de la distance radiale R au centre du stator 10. [0060] Autrement dit, la culasse 10, tel que représenté figure 2, est plus épaisse à l’extérieure de la couronne qu’à l’intérieur, selon la direction radiale. [0061] Cette répartition avantageuse des encoches et de l’épaisseur de la culasse, permet d’optimiser les flux électriques dans le stator, réduisant les saturations de flux et les pertes fer. [0062] Afin de calculer les optimisations de largeur des encoches et d’épaisseur de la culasse par rapport aux stators de l’art antérieur, à largeur d’encoche constante et épaisseur de culasse constante, on définit tout d’abord les termes suivants : [0063] Pour un rayon donné R^^^ on définit des valeurs standard choisies par l’homme du métier pour réaliser son stator, et qu’il considérerait comme au sens de l’art antérieur : largeur optimale des dents pour un stator de l’art antérieur ; optimale des encoches pour un stator de l’art antérieur
^^^ = ^ ^^^^^ ^^^ respectivement profondeur des encoches et hauteur des dents pour un stator de l’art antérieur ; et [0067] ^ ^^^^ ^^^ épaisseur de la culasse optimale pour un stator de l’art antérieur [0068] Le terme optimal dans ce contexte signifie uniquement que ces valeurs auraient été choisies par l’homme du métier pour réaliser, de manière optimale, un stator de l’art antérieur tel qu’exposé précédemment, et ce
malgré les problèmes que résolvent la présente invention. [0069] On met alors en œuvre pour la réalisation du stator selon l’invention, les équations suivantes : [0070] [Math 1] ^ ^ ^^ ^^^^
en référence particulière à la figure 1b : la largeur d’une encoche entre deux dents au voisinage de interne 102 de la couronne ; la largeur d’une encoche entre deux dents au voisinage de
externe 101 de la culasse ; [0075] ^^^ ^^^^^ est la largeur d’une dent au voisinage de l’extrémité interne 102 de la culasse ; et [0076]
la largeur d’une dent au voisinage de l’extrémité externe 101 de la culasse ; [0077] ^^^^ est le rayon externe de la culasse ; [0078] ^^^ est le rayon interne de la culasse ; [0079] ^ ^^^^^ ^^^ est la valeur standard de largeur d’une dent, telle que l’aurait défini l’homme du métier pour la réalisation d’un stator de l’art antérieur ; [0080] ^ ^^^^ ^^^ est la valeur standard de largeur d’une encoche, telle que l’aurait défini du métier pour la réalisation d’un stator de l’art antérieur ; [0081] ^ ^^^^^ ^^^ sont les hauteurs standard qu’aurait défini l’homme du métier pour une hauteur de dent d’un stator de l’art antérieur ; et [0082] ^ ^^^^ ^^^ est l’épaisseur standard de la culasse telle que l’aurait défini l’homme du métier pour la réalisation d’un stator de l’art antérieur. [0083] On notera que ^ ^^^^ ^^^ est dimensionné de sorte que :
^ ^^^ ^^^ [0086] Pour optimiser les largeurs des encoches et des dents, on souhaite que la surface de la section transversale de l’encoche soit la même à l'intérieur et à
l'extérieur, comme suit : [0087] [Math 3] ^^^^^ = ^^^^^ ∙ ^^^^^ = ^ ^^^^ ∙ ^^^^ ^^^^ ^^^^ ^^^^ ^^ ^^ ^^ ^^^ ^^^^ = ^^^^ ∙ ^^^^ = ^^^^
^^^^^ ^^^^ ^^^^ ^^^ ^^^ ^^^^ ^^^^ ^^^^ ^^^ de la section transversale d’une encoche au voisinage interne 102 de la culasse ; de la section transversale d’une encoche au voisinage
externe 101 de la culasse ; [0094] ^^^ ^^^^ l’épaisseur de la culasse 10 au voisinage de l’extrémité interne 102 de la culasse ; et [0095] de la culasse 10 au voisinage de l’extrémité externe 101 la culasse ; et [0096] (Les fentes peuvent alors être utilisées efficacement pour le refroidissement et le changement de forme de l'enroulement). [0097] De même, l'épaisseur optimale de la culasse du stator suit les équations de la dent. [0098] [Math 5]
[0100] Ces équations permettent ainsi de créer un lien entre l’épaisseur de la culasse et la largeur des encoches de sorte à conserver, pour tout rayon R du stator, une surface d’encoche constante. [0101] Ainsi, on fait varier la largeur de l’encoche et la « profondeur de l’encoche », c’est-à-dire la hauteur entre la surface de la culasse et le haut des dents adjacentes. [0102] En référence aux figures 3a)-3d) et 4a)-4d), les bobinages statoriques 30 sont enroulés autour des dents 11, passant dans les encoches adjacentes 12. [0103] Afin d’assurer un refroidissement de ces bobinages 30, un corps d’isolation 31 est installé dans chaque encoche au contact de la dent sur sa paroi verticale.
[0104] Selon le mode de réalisation principal de l’invention, ce corps d’isolation 31 présente une forme comprenant un espacement latéral 311 maintenant le bobinage statorique à distance de la paroi verticale de la dent 11 et un espacement vertical 310 maintenant à distance les bobinages statoriques de la surface de la culasse 10. [0105] Les espacement latéraux 311 et verticaux 310 varient en fonction de la distance radiale au centre du stator. [0106] Ainsi, tel que représenté figures 3b)-3d) et 4b)-4d), où les vues en coupes sont alignées de gauche à droite représentant chacune trois coupes par distance croissante du rayon au centre du stator, on remarque respectivement : [0107] Figure 3b) et figure 4b) : au voisinage du rayon interne de la culasse 10, l’espacement vertical 310 est maximal tandis que l’espacement latéral 311 est nul ; [0108] Figure 3c) et figure 4c) : sensiblement à mi-distance des extrémités radiales interne et externe du stator, l’espacement vertical 310 est diminué, par comparaison avec cet espacement au voisinage du rayon interne, tandis que l’espacement latéral 311 est augmenté ; et [0109] Figure 3d) et figure 4d) au voisinage du rayon externe de la culasse 10, l’espacement vertical 310 est nul tandis que l’espacement latéral 311 est maximal ; [0110] Cette variation des espacements 310 et 311 du corps d’isolation 31 permettent d’assurer un positionnement optimal des bobinages autour des dents, malgré les variations de largeur des encoches et de hauteur de la culasse 10, et tout en assurant un refroidissement optimal des bobinages statoriques. [0111] Afin de maintenir les bobinages statoriques fermement autour des dents 11 et dans les encoches 12, une couronne supérieure 15 est installée contre les dents, à leur extrémité libre, opposée à la culasse 10, de sorte à enfermer les bobinages statoriques 30 entre la culasse, les dents et la couronne supérieure 15 (fig.1d). Ceci permet ainsi de maintenir les bobinages statoriques 30 autour des dents 11. Alternativement, la couronne 15 peut être discontinue (fig.5c)). [0112] L’invention n’est pas limitée au corps d’isolation 31 des figures 3a) à 3d). [0113] En particulier, en référence au figures 6a) à 6d), le corps d’isolation 31’ présente : [0114] Figure 6b) : au voisinage du rayon interne de la culasse 10, l’espacement
vertical 310 est maximal tandis que l’espacement latéral 311 est nul, mais contrairement aux figures 3a-3d le chemin d’air 60 est ouvert dans l’espace entre le corps d’isolation et la pile du stator tandis que dans le premier mode de réalisation le chemin d’air 310 est enfermé entre les bobinages statoriques et les dents 11 ; [0115] Figure 6c) : au voisinage du rayon externe de la culasse 10, l’espacement vertical 310 est nul et l’espacement latéral 311 est nul, maximisant l’espace entre les bobinages insérés dans une même encoche pour le chemin d’air. [0116] Une autre alternative de mise en œuvre, non représentée, peut comprendre un chemin d’air entièrement intégré dans le corps d’isolation, par exemple via des canaux formés sans contact direct avec les bobinages, les dents ou la pile du stator. [0117] D’autres alternatives de mises en œuvre peuvent être envisagées pour l’invention. [0118] En référence à la figure 7, le corps d’isolation 31’’ ne comprend pas de chemin d’air formé. [0119] Dans cette figure 7, les bobinages 70 sont montés autour de l’un des corps d’isolation 31, 31’, 31’’ de l’invention, non limité à ce seul exemple mais pouvant être aussi adapté aux corps d’isolation 31, 31’ des autres modes de réalisation décrits. [0120] Les bobinages 70 sont constitués d’une pluralité de brins appartenant chacun à au moins une phase du réseau d’alimentation triphasé. [0121] Bien que dans l’art antérieur il soit habituel d’empiler les brins par couches successives se rapportant chacune à une phase, dans cette alternative de mise en œuvre, un quatrième ensemble de brins, ici des brins de terre 71, sont intercalés entre les brins des bobinages, et certains brins de phase peuvent être décalés sur des couches voisines, afin d’améliorer le refroidissement des bobinages. [0122] Par ailleurs, en référence à la figure 8, le corps d’isolation 31-31’’ peut être substitué par une barre de cuivre 80 enroulée directement autour des dents, la barre de cuivre 80 ainsi présente une largeur 82 plus importante sur sa portion au voisinage du rayon externe de la culasse 11, tandis qu’il comprend une largeur amoindrie 83 sur la portion au voisinage du rayon interne de la culasse 10. [0123] L’invention concerne aussi un procédé de réalisation du stator 1.
[0124] Ce procédé comprend, en référence à la figure 5, des étapes de [0125] -fourniture d’une bande de tôle, ici d’acier électrique ; [0126] -cette bande est progressivement enroulée sur elle-même, et à chaque pas d’enroulement une étape répétée de perforation est mise à œuvre de sorte à découper les encoches 12 statoriques. [0127] La figure 5 représente une cinématique de perforation des encoches ordonnées par ordre alphabétique de a) à m). [0128] Ainsi en référence à la figure 5 le procédé peut être décrit comme suit : [0129] - a) à l) : Un poinçon 60 poinçonne la bande de tôle 50 pour former les encoches du rayon interne stator ; [0130] - cette étape est répétée par pas de progression, la bande avançant à chaque perforation d’une valeur correspondant à la largeur voulue des dents. [0131] Au fur et à mesure de l’enroulement de la bande sur elle-même, la bande est décalée relativement au poinçon de sorte que l’épaisseur de la culasse 10 augmente. En outre à mesure de l’augmentation des enroulements statoriques, et donc à mesure qu’on découpe des encoches pour des rayons croissants au centre du stator, la largeur des encoches réalisées est augmentée. [0132] Afin d’augmenter la largeur des encoches, et compte tenu du fait que dans ce mode de réalisation le poinçon présente une largeur constante, chaque encoche est poinçonnée une pluralité de fois, tout en étant décalée en conséquence, de sorte à obtenir la largeur d’encoche souhaitée. [0133] Selon une alternative, afin de faire varier l’épaisseur de la culasse, en fonction de l’outil de poinçonnage employé, le poinçon 60 peut être déplacé par rapport à la bande 50 et non l’inverse. [0134] Ainsi on remarque que figure 5 références e) à h) les perforations des encoches sensiblement à mi-épaisseur du stator, présentent des encoches plus larges qu’au rayon interne et une culasse plus haute ; et [0135] Les références i) à l) de la figure 5, concernent les derniers enroulements correspondant au rayon externe du stator, les encoches sont alors encore plus larges et l’épaisseur de la culasse 10 encore plus importante. [0136] Plus l’épaisseur de la culasse 10 augmente moins la hauteur de l’encoche est importante. Ainsi, lorsque la perforation a pour effet d’augmenter l’épaisseur de la culasse 10, on comprend qu’il s’agit aussi d’une réduction de la hauteur de la perforation réalisée pour l’encoche 12 associée. [0137] Comme exposé précédemment, ces variations d’épaisseur de la culasse 10 et
de largeur de l’encoche 12 sont calculées de sorte que la surface de perforation de chaque encoche 12 soit constante pour toute distance radiale du stator.
Description Title of the invention: Stator for an axial flux electrical machine and method for obtaining such a stator [0001] The invention relates to the field of axial flux electrical machines. [0002] In particular the invention relates to stator structures for axial flux machines. [0003] It is known that axial flux electrical machines have advantageous properties for motor vehicles, in particular their reduced size. [0004] However, the axial flow machine presents certain design and manufacturing difficulties. [0005] It is known to manufacture the stators of axial flux electrical machines by winding a strip of perforated sheet metal, for example electrical steel. [0006] The conventional perforation process thus produces a stator with a yoke of constant thickness and notches of constant width, the perforations being made identically at every point of the winding strip. This makes it possible to obtain the stator in a relatively simple way, but the magnetic flux is strongly unbalanced. [0007] Indeed, the general shape of the notches thus produced at constant width, and therefore generating teeth shaped substantially like a right prism with an isosceles trapezoidal base, produce a flux density and particularly high iron losses in the radially internal parts. of the stator teeth and in the radially external parts in the stator yokes. Additionally, radial flow causes additional eddy current losses if a laminated iron structure is used. [0008] This problem is developed in particular in the publication Thomas Boussey. Study and sizing of an axial flow machine for the hybrid electric vehicle. Electric energy. Grenoble Alpes University, 2018. French, where finite element models highlight the flow saturation phenomena at the stator yoke as well as the losses and saturations at the stator teeth. [0009] Also, there is a need for a stator that can be obtained simply and has more uniformly distributed flux densities and reduces iron losses. [0010] For this purpose we propose a stator for an axial flux electric machine, comprising a crown-shaped yoke on which are installed a plurality of teeth forming a circumferential alternation of teeth and notches; [0011] said teeth having the shape of a right prism with an isosceles trapezoidal base; and each of the teeth being separated from each of its neighboring teeth by a notch, said notches extending in width between two successive teeth, and in the radial direction between the two radial ends of the cylinder head. [0012] Each notch of the stator has an increasing width as a function of the increase in the radial distance relative to the center of the cylinder head, and the thickness of the cylinder head, in the axial direction, increases as a function of its radial distance from the center of the cylinder head. center of the stator. [0013] Thus, a better distribution of electromagnetic fluxes in the stator can be obtained without loss of efficiency. Advantageously, for each notch, the variation in the thickness of the yoke and the variation in the width of the notch are determined so that the cross section of the notch is constant whatever the radial distance from the center of the stator. . This allows an optimized distribution of electromagnetic fluxes and an even more effective reduction of iron losses. In particular, the stator comprises for each tooth a stator winding wound around said tooth passing through the notches adjacent to said tooth. Advantageously, the stator comprises an upper crown, arranged so as to enclose the stator windings axially between the yoke and the upper crown. This allows the windings to be held securely around the stator teeth. [0017] In particular, the stator comprises for each tooth a winding wound around said tooth passing through the notches adjacent to said tooth, characterized in that for each tooth an insulating body is mounted around the tooth so as to be inserted between the tooth and the winding and so as to be inserted between the winding and the cylinder head. This allows optimal installation of the stator windings. [0018] Advantageously, each insulating body of each tooth has a lateral spacing moving the winding away from the tooth and a vertical spacing moving the winding away from the cylinder head, said lateral and vertical spacing varying as a function of the radial distance from the center of the stator. [0019] This allows improved installation of the stator windings, also allowing efficient cooling. Advantageously, for each insulation body, the more the radial distance from the center of the stator increases, the more the lateral spacing increases and the more the vertical spacing decreases. This therefore constitutes optimal implementation of the lateral and vertical spacing of the insulation body. The invention also relates to an axial flux electric machine comprising a permanent magnet rotor and a stator as described above. [0022] The invention also relates to a method for obtaining a stator as described above comprising steps of: [0023] -providing a sheet metal strip; [0024] - a step of winding the strip; [0025] characterized in that during the winding step a repeated perforation step is implemented; [0026] said perforation step being carried out so that with each revolution of the winding the width of the perforation increases and the height of the perforation decreases. Advantageously, the perforation is carried out by a perforating member of constant width, and when the width of a perforation to be made is greater than the width of the perforating member, a plurality of actuations of the perforation member for said perforation to be made, the strip being offset between each actuation so as to obtain the width of perforation to be made. [0028] Other particularities and advantages of the invention will emerge on reading the description given below of several embodiments of the invention, given for information only but not limitation, with reference to the appended drawings in which: [0029] [Fig.1a] is a schematic view of a stator according to a first embodiment of the invention; [0030] [Fig.1b] is another schematic view of the stator according to Figure 1a; [0031] [Fig.1c] is a schematic view of the stator closed by an upper crown for holding the stator windings according to the main embodiment of the invention; [0032] [Fig.1d] is another schematic view of the stator closed by a crown upper for maintaining the stator windings according to another main embodiment of the invention; [0033] [Fig.2] is a schematic view of a tooth and a notch of a stator according to the invention, as well as three sectional views of the tooth at different radial distances from the center of the stator; [0034] [Fig.3] representation a) is a perspective view of an insulation body according to the main embodiment of the invention, surrounded by stator windings and surmounted by an upper crown; representations b), c) and d) are sectional views, in cross section, of the insulation body of representation a) of Figure 3, at different radial distances from the center of the stator; [0035] [Fig.4] representation a) is a view of a tooth on which is mounted an insulating body according to the main embodiment of the invention, surrounded by stator windings and surmounted by an upper crown ; representations b), c) and d) are sectional views, in cross section, of the tooth and the insulating body of representation a) of Figure 4, at different radial distances from the center of the stator; [0036] [Fig.5] is a kinematic representation of the process for obtaining the stator according to the invention; [0037] [Fig.6] representation a) is a truncated exploded view of a tooth and an insulating body according to an alternative embodiment of the invention, surmounted by an upper crown; representations b) and c) are sectional views, in cross section, of the insulation body of representation a) of Figure 6, at different radial distances from the center of the stator; [0038] [Fig.6d] is an exploded view of a tooth and an insulating body according to an alternative embodiment of Figure 6, a); [0039] [Fig.7] is an exploded representation of an insulation body mounted on a tooth and a winding having a modified shape; [0040] [Fig.8a] is a view of a copper bar wound around a tooth of a stator according to the invention and two sectional views at different radial distances from the center of the stator; [0041] [Fig.8b] is an exploded view of the view in Figure 8a. [0042] An axial flux electric machine, in this embodiment, comprises two stators 1 and a rotor, not shown, said rotor generally being interposed between the two stators, the stator-rotor-stator succession being aligned on the same axis of rotation X. [0043] However, the invention is not limited to this particular arrangement of rotor and stator, and can for example be suitable, in a non-limiting manner, for configurations with one stator and one rotor, one stator and two rotors, two stators and three rotors. The rotor is generally composed of permanent magnets installed opposite the stator, so that when the stator windings are electrically powered, the permanent magnets are subjected to a magnetic field exerting a force causing the rotor to rotate. The stator 1 is made of a winding of sheet metal strip, wound on itself around the axis of rotation X in superimposed layers so as to form a body of generally cylindrical shape. [0046] During its winding, the strip is perforated so that the stator 1 thus formed has an alternation of teeth 11 and notches 12. [0047] Stator windings are then wound around the teeth 11, passing through the neighboring notches 12, so that when they are electrically powered they generate radial electromagnetic flows producing forces on the permanent magnets of the rotor causing it to rotate. The stator 1 is made of a wound strip, having a yoke 10 in the general shape of a crown. [0049] By crown in the context of the invention is meant a cylindrical body with a thick wall and a low height. [0050] Teeth 11 extend axially on the surface of the cylinder head 10. [0051] This cylinder head and teeth assembly is formed by stacking the strip of sheet metal wound on itself, perforated and laminated so as to produce the body of the stator 10 thus formed of a single piece. The teeth 11 have the general shape of a right prism with an isosceles trapezoidal base. [0053] Thus the notches 12 which are defined by an empty space extend in the width 121 between two successive teeth 11, and in the radial direction R between the two radial ends 101, 102 of the cylinder head 10. [0054] Each notch 12 of the stator according to the invention has an increasing width 121 as a function of the increase in the radial distance R relative to the center of the yoke 10, and the thickness of the yoke 10, in the axial direction X, increases according to its radial distance R. [0055] In other words, unlike the notches of the stators of anterior art, these notches 12 are not at width and constant "depth". [0056] The term notch depth means the distance between the surface of the cylinder head 10 and the top of the adjacent teeth 11. [0057] The width of the notches 12, as shown in Figure 2, measured as the direct distance in two teeth for a radial distance R given to the center of the stator, increases as we move away from the center of the stator. [0058] In other words, the spacing between two teeth is greater outside the stator, in the radial direction, than inside. [0059] Furthermore, the stator has a thickness of the yoke 10, in the axial direction , is thicker on the outside of the crown than on the inside, in the radial direction. [0061] This advantageous distribution of the notches and the thickness of the cylinder head makes it possible to optimize the electrical flows in the stator, reducing flow saturations and iron losses. [0062] In order to calculate the optimizations of the width of the notches and the thickness of the yoke relative to the stators of the prior art, with constant notch width and constant yoke thickness, we first define the following terms : [0063] For a given radius R ^^^ we define standard values chosen by those skilled in the art to produce their stator, and which they would consider as in the sense of the prior art: optimal width of the teeth for a stator prior art; optimal notches for a stator of the prior art ^ ^^ = ^ ^^^^^ ^ ^^ respectively depth of the notches and height of the teeth for a stator of the prior art; and [0067] ^ ^^^^ ^ ^^ thickness of the optimal yoke for a stator of the prior art [0068] The term optimal in this context only means that these values would have been chosen by those skilled in the art to achieve , optimally, a stator of the prior art as explained previously, and this despite the problems that the present invention solves. [0069] The following equations are then implemented to produce the stator according to the invention: [0070] [Math 1] ^ ^ ^^ ^^^^ with particular reference to Figure 1b: the width of a notch between two teeth in the vicinity of internal 102 of the crown; the width of a notch between two teeth in the vicinity of external 101 of the cylinder head; [0075] ^ ^ ^ ^^^^^ is the width of a tooth in the vicinity of the internal end 102 of the cylinder head; and [0076] the width of a tooth in the vicinity of the external end 101 of the cylinder head; [0077] ^ ^^^ is the external radius of the cylinder head; [0078] ^ ^^ is the internal radius of the cylinder head; [0079] ^ ^^^^^ ^ ^^ is the standard value for the width of a tooth, as would have been defined by a person skilled in the art for the production of a stator of the prior art; [0080] ^ ^^^^ ^ ^^ is the standard width value of a notch, as would have been defined in the art for the production of a stator of the prior art; [0081] ^ ^^^^^ ^ ^^ are the standard heights that a person skilled in the art would have defined for a tooth height of a stator of the prior art; and [0082] ^ ^^^^ ^ ^^ is the standard thickness of the cylinder head as would have been defined by a person skilled in the art for the production of a stator of the prior art. [0083] It will be noted that ^ ^^^^ ^ ^^ is dimensioned so that: ^ ^^^ ^^^ [0086] To optimize the widths of the notches and teeth, we want the surface of the cross section of the notch to be the same inside and outside. exterior, as follows: [0087] [Math 3] ^^^^^ = ^^^^^ ∙ ^^^^^ = ^ ^^^^ ∙ ^^^^ ^^^^ ^^^^ ^^^^ ^ ^ ^^ ^^ ^^^ ^ ^^^ = ^ ^^^ ∙ ^ ^^^ = ^ ^^^ ^^^^^ ^ ^^^ ^^^^ ^ ^^ ^^^ ^ ^^^ ^^^^ ^ ^^^ ^^^ of the cross section of a notch in the internal vicinity 102 of the cylinder head; of the cross section of a notch in the vicinity external 101 of the cylinder head; [0094] ^ ^ ^ ^^^^ the thickness of the cylinder head 10 in the vicinity of the internal end 102 of the cylinder head; and [0095] of the cylinder head 10 in the vicinity of the external end 101 of the cylinder head; and [0096] (The slots can then be used effectively for cooling and changing the shape of the winding). [0097] Likewise, the optimal thickness of the stator yoke follows the tooth equations. [0098] [Math 5] [0100] These equations thus make it possible to create a link between the thickness of the cylinder head and the width of the notches so as to maintain, for any radius R of the stator, a constant notch surface. [0101] Thus, we vary the width of the notch and the “depth of the notch”, that is to say the height between the surface of the cylinder head and the top of the adjacent teeth. [0102] With reference to Figures 3a)-3d) and 4a)-4d), the stator windings 30 are wound around the teeth 11, passing through the adjacent notches 12. [0103] In order to ensure cooling of these windings 30 , an insulation body 31 is installed in each notch in contact with the tooth on its vertical wall. [0104] According to the main embodiment of the invention, this insulation body 31 has a shape comprising a lateral spacing 311 maintaining the stator winding at a distance from the vertical wall of the tooth 11 and a vertical spacing 310 now at a distance the stator windings of the surface of the cylinder head 10. [0105] The lateral 311 and vertical 310 spacings vary as a function of the radial distance from the center of the stator. [0106] Thus, as shown in Figures 3b)-3d) and 4b)-4d), where the sectional views are aligned from left to right, each representing three sections per increasing distance from the radius to the center of the stator, we note respectively: [0107] Figure 3b) and Figure 4b): in the vicinity of the internal radius of the cylinder head 10, the vertical spacing 310 is maximum while the lateral spacing 311 is zero; [0108] Figure 3c) and Figure 4c): substantially halfway between the internal and external radial ends of the stator, the vertical spacing 310 is reduced, in comparison with this spacing in the vicinity of the internal radius, while the lateral spacing 311 is increased; and [0109] Figure 3d) and Figure 4d) in the vicinity of the external radius of the cylinder head 10, the vertical spacing 310 is zero while the lateral spacing 311 is maximum; [0110] This variation of the spacings 310 and 311 of the insulation body 31 makes it possible to ensure optimal positioning of the windings around the teeth, despite variations in the width of the notches and the height of the cylinder head 10, and while ensuring cooling. optimal stator windings. [0111] In order to hold the stator windings firmly around the teeth 11 and in the notches 12, an upper crown 15 is installed against the teeth, at their free end, opposite the yoke 10, so as to enclose the stator windings 30 between the cylinder head, the teeth and the upper crown 15 (fig.1d). This thus makes it possible to maintain the stator windings 30 around the teeth 11. Alternatively, the crown 15 can be discontinuous (fig.5c)). [0112] The invention is not limited to the insulation body 31 of Figures 3a) to 3d). [0113] In particular, with reference to Figures 6a) to 6d), the insulation body 31' has: [0114] Figure 6b): in the vicinity of the internal radius of the cylinder head 10, the spacing vertical 310 is maximum while the lateral spacing 311 is zero, but unlike Figures 3a-3d the air path 60 is open in the space between the insulation body and the stator stack while in the first mode of embodiment the air path 310 is enclosed between the stator windings and the teeth 11; [0115] Figure 6c): in the vicinity of the external radius of the yoke 10, the vertical spacing 310 is zero and the lateral spacing 311 is zero, maximizing the space between the windings inserted in the same notch for the path of air. [0116] Another alternative implementation, not shown, may include an air path entirely integrated into the insulation body, for example via channels formed without direct contact with the windings, the teeth or the stator stack. . [0117] Other implementation alternatives can be considered for the invention. [0118] With reference to Figure 7, the insulation body 31'' does not include a formed air path. [0119] In this figure 7, the windings 70 are mounted around one of the insulation bodies 31, 31', 31'' of the invention, not limited to this single example but which can also be adapted to bodies of 'insulation 31, 31' of the other embodiments described. The windings 70 are made up of a plurality of strands each belonging to at least one phase of the three-phase power network. [0121] Although in the prior art it is usual to stack the strands in successive layers each relating to a phase, in this alternative implementation, a fourth set of strands, here earth strands 71, are interposed between the strands of the windings, and certain phase strands can be shifted to neighboring layers, in order to improve the cooling of the windings. [0122] Furthermore, with reference to Figure 8, the insulation body 31-31'' can be replaced by a copper bar 80 wound directly around the teeth, the copper bar 80 thus has a greater width 82 on its portion in the vicinity of the external radius of the cylinder head 11, while it comprises a reduced width 83 on the portion in the vicinity of the internal radius of the cylinder head 10. [0123] The invention also relates to a method of producing the stator 1 . [0124] This method comprises, with reference to Figure 5, steps of [0125] -provision of a strip of sheet metal, here of electrical steel; [0126] - this strip is gradually wound on itself, and at each winding step a repeated perforation step is carried out so as to cut out the stator notches 12. [0127] Figure 5 represents a kinematics of perforation of the notches ordered in alphabetical order from a) to m). [0128] Thus with reference to Figure 5 the process can be described as follows: [0129] - a) to l): A punch 60 punches the sheet metal strip 50 to form the notches of the internal stator radius; [0130] - this step is repeated in increments, the strip advancing with each perforation by a value corresponding to the desired width of the teeth. [0131] As the strip is wound on itself, the strip is offset relative to the punch so that the thickness of the yoke 10 increases. Furthermore, as the stator windings increase, and therefore as notches are cut for increasing radii in the center of the stator, the width of the notches made is increased. [0132] In order to increase the width of the notches, and taking into account the fact that in this embodiment the punch has a constant width, each notch is punched a plurality of times, while being shifted accordingly, so as to obtain the desired notch width. [0133] According to an alternative, in order to vary the thickness of the cylinder head, depending on the punching tool used, the punch 60 can be moved relative to the strip 50 and not the reverse. [0134] Thus we note that in Figure 5 references e) to h) the perforations of the notches approximately halfway through the thickness of the stator have wider notches than at the internal radius and a higher yoke; and [0135] The references i) to l) in Figure 5 concern the last windings corresponding to the external radius of the stator, the notches are then even wider and the thickness of the yoke 10 even greater. [0136] The more the thickness of the cylinder head 10 increases, the lower the height of the notch. Thus, when the perforation has the effect of increasing the thickness of the cylinder head 10, we understand that it is also a reduction in the height of the perforation made for the associated notch 12. [0137] As explained previously, these variations in thickness of the cylinder head 10 and width of the notch 12 are calculated so that the perforation surface of each notch 12 is constant for any radial distance from the stator.