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WO2024018690A1 - ガラスパネルユニットの製造方法及びガラスパネルユニットの組立て品 - Google Patents

ガラスパネルユニットの製造方法及びガラスパネルユニットの組立て品 Download PDF

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WO2024018690A1
WO2024018690A1 PCT/JP2023/012663 JP2023012663W WO2024018690A1 WO 2024018690 A1 WO2024018690 A1 WO 2024018690A1 JP 2023012663 W JP2023012663 W JP 2023012663W WO 2024018690 A1 WO2024018690 A1 WO 2024018690A1
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WO
WIPO (PCT)
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glass substrate
cut
cutting
glass
panel unit
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/JP2023/012663
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
正貴 野中
裕之 阿部
将 石橋
英一 瓜生
治彦 石川
和也 長谷川
丈司 清水
祥平 大竹
直貴 小杉
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Original Assignee
Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Priority to EP23842626.6A priority patent/EP4559878A1/en
Priority to US18/871,745 priority patent/US20250340039A1/en
Publication of WO2024018690A1 publication Critical patent/WO2024018690A1/ja
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Ceased legal-status Critical Current

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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C27/00—Joining pieces of glass to pieces of other inorganic material; Joining glass to glass other than by fusing
    • C03C27/06—Joining glass to glass by processes other than fusing
    • C03C27/10—Joining glass to glass by processes other than fusing with the aid of adhesive specially adapted for that purpose
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/02—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by features of form at particular places, e.g. in edge regions
    • B32B3/06—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by features of form at particular places, e.g. in edge regions for securing layers together; for attaching the product to another member, e.g. to a support, or to another product, e.g. groove/tongue, interlocking
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/0007—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding involving treatment or provisions in order to avoid deformation or air inclusion, e.g. to improve surface quality
    • B32B37/003—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding involving treatment or provisions in order to avoid deformation or air inclusion, e.g. to improve surface quality to avoid air inclusion
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    • B32B38/0004—Cutting, tearing or severing, e.g. bursting; Cutter details
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/07—Cutting armoured, multi-layered, coated or laminated, glass products
    • C03B33/074—Glass products comprising an outer layer or surface coating of non-glass material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/07—Cutting armoured, multi-layered, coated or laminated, glass products
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    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
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    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
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    • E06B3/6775—Evacuating or filling the gap during assembly
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C03B33/00—Severing cooled glass
    • C03B33/02—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor
    • C03B33/023—Cutting or splitting sheet glass or ribbons; Apparatus or machines therefor the sheet or ribbon being in a horizontal position
    • C03B33/033—Apparatus for opening score lines in glass sheets

Definitions

  • the present disclosure generally relates to methods of manufacturing glass panel units and assemblies of glass panel units. More specifically, the present invention relates to a method of manufacturing a glass panel unit in which a first glass substrate and a second glass substrate are arranged to face each other with a sealing material in between, and an assembly of the glass panel unit used in this manufacturing method.
  • Patent Document 1 describes a method for manufacturing a glass panel unit.
  • a first glass substrate and a second glass substrate which are arranged to face each other with a sealing material in between, are bonded to each other via the sealing material.
  • the first glass substrate, the sealing material, and the second glass substrate are cut all at once from one side of the joined first glass substrate and second glass substrate along a cutting surface that passes through the sealing material. In this way, a glass panel unit is manufactured.
  • Patent Document 1 it is desired to improve productivity and quality when cutting the first glass substrate and the second glass substrate.
  • An object of the present disclosure is to provide a method of manufacturing a glass panel unit that can easily improve productivity and quality, and an assembly of the glass panel unit used in this manufacturing method.
  • a method for manufacturing a glass panel unit includes an arrangement step, a bonding step, and a cutting step.
  • the arrangement step the first glass substrate and the second glass substrate are arranged to face each other with sealing materials formed at a plurality of locations interposed therebetween.
  • the bonding step the first glass substrate and the second glass substrate are bonded to each other via the sealing material.
  • the cutting step the first glass substrate and the second glass substrate are cut at the same position when the bonded first glass substrate and the second glass substrate are viewed from opposite directions, and along the sealing material. is disconnected.
  • the cutting step is a step in which the plurality of sets of the first glass substrate and the second glass substrate after cutting are cut at a plurality of locations along each side where the sealing material can be positioned.
  • one of the first glass substrate and the second glass substrate is cut at at least some of the plurality of locations where the first glass substrate and the second glass substrate are cut. Selected and cut from the surface side. Next, the other of the first glass substrate and the second glass substrate is cut from the front side.
  • a glass panel unit assembly includes a first glass substrate, a second glass substrate, a frame member, and a plurality of partition members.
  • the first glass substrate and the second glass substrate face each other.
  • the frame material is formed in a frame shape between the first glass substrate and the second glass substrate.
  • the plurality of partition members partition an internal space surrounded by the first glass substrate, the second glass substrate, and the frame member into a plurality of spaces. At each location along each partition material, only one of the first glass substrate and the second glass substrate is cut.
  • FIG. 1 is a flow diagram illustrating a method for manufacturing a glass panel unit according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is a perspective view illustrating an arrangement step of the method for manufacturing a glass panel unit according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a plan view illustrating the arrangement process and bonding process of the method for manufacturing the glass panel unit of the first embodiment.
  • FIG. 4 is a plan view illustrating a processing step and a cutting step of the method for manufacturing a glass panel unit according to the first embodiment.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing a cutting step in the method for manufacturing a glass panel unit according to the first embodiment.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing a cutting step in the method for manufacturing a glass panel unit according to the first embodiment.
  • FIG. 7 is a sectional view showing an assembled product in the method for manufacturing a glass panel unit according to the first embodiment.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view showing a cutting step in the method for manufacturing the glass panel unit of the first embodiment.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing a cutting step in the method for manufacturing a glass panel unit according to the first embodiment.
  • FIG. 10A is a cross-sectional view showing a cutting process in a conventional glass panel unit manufacturing method.
  • FIG. 10B is a cross-sectional view showing a cutting step in the method for manufacturing the glass panel unit of the first embodiment.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing a cutting step in the method for manufacturing a glass panel unit according to the second embodiment.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view showing a cutting step in the method for manufacturing a glass panel unit according to the second embodiment.
  • 13A to 13C are plan views showing a conventional cutting process.
  • Embodiments and modified examples will be described with reference to FIGS. 1 to 13. Note that the embodiments and modifications described below are only some of the various embodiments of the present disclosure. Furthermore, the embodiments and modifications described below can be modified in various ways depending on the design, etc., as long as the objective of the present disclosure can be achieved. It is also possible to combine the configurations of the modified examples as appropriate.
  • the method for manufacturing the glass panel unit 100 of this embodiment includes an arrangement step S1, a bonding step S2, and a cutting step S4 (see FIG. 1).
  • the arrangement step S1 the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are arranged so as to face each other with the sealing material 3 in between (see FIGS. 1 to 3).
  • the bonding step S2 the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are bonded to each other via the sealing material 3 formed at a plurality of locations.
  • the cutting step S4 the bonded first glass substrate 1 and second glass substrate 2 are cut at the same position when viewed from the opposing direction X, and after the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut at multiple locations along the sides where the sealing material 3 can be positioned (see FIGS. 4 to 10).
  • the cutting step S4 first, one of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 is selected at at least some of the plurality of locations where the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut. and then cut from the surface side. After this, the other of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 is cut from the front side.
  • the other first glass substrate 1 or the second glass substrate 2 is cut. It has not been. Therefore, until the other first glass substrate 1 or second glass substrate 2 is cut, the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are bonded with the sealing material 3, and therefore can be handled as one piece. . Therefore, the number of times of positioning of the joined first glass substrate 1 and second glass substrate 2 can be reduced. Further, it is possible to reduce the occurrence of work-in-process products that are divided bodies in which both the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut, and it is possible to reduce work-in-process inventory. Therefore, productivity can be improved. Moreover, the precision of the cutting positions of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 is increased, and quality can be improved.
  • FIGS. 13A to 13C show a conventional cutting process.
  • this cutting process after the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are bonded to each other via the sealing material 3 to form an assembly 8 in the bonding process, the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 of the assembly 8 are bonded together.
  • This is a step of cutting the second glass substrate 2 and the sealing material 3 at a plurality of locations.
  • the sealing material 3 has a plurality of partition members 32, and is partitioned into a plurality of first spaces 41 and a second space 42 by the plurality of partition members 32.
  • the assembly 8 is cut at the partition 32.
  • a plurality of intermediate cut products 85 are obtained by cutting each partition material 32 at a location using a cutting surface 900 that is parallel to the short side direction of the rectangular assembled product in plan view. Form. At this time, cutting is performed with the ends of two adjacent sides of the assembly 8 placed against the positioning part 400 and positioned.
  • each intermediate cut product 85 is further cut along the cutting surface 900 at the partition material 32 to create a plurality of intermediate cut products 85 as shown in FIG. 13C.
  • a final cut 86 is formed. At this time, cutting is performed with the ends of two adjacent sides of the intermediate cut product 85 placed against the positioning part 400 and positioned. Each final cut product 86 can then form a glass panel unit 100.
  • the cutting device cannot determine the position at which the intermediate cut product 85 should be cut, so it is necessary to manually position it again, which increases the number of times that positioning is necessary. Productivity sometimes deteriorated. Furthermore, while one intermediate cut product 85 is being positioned, it is necessary to store other intermediate cut products 85, which may increase work-in-process inventory. Furthermore, the parts fixed to the positioning part 400 are different between the assembled product 8 and the intermediate cut product 85, which may deteriorate the positional accuracy of cutting. In this case, the positioning tolerance of the intermediate cut product 85 may be added to the positioning tolerance of the assembled product 8.
  • the other first glass substrate 1 or the second glass substrate 2 is cut. It has not been. Therefore, until the other first glass substrate 1 or second glass substrate 2 is cut, the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are bonded with the sealing material 3, and therefore can be handled as one piece. . Therefore, it is possible to improve productivity by reducing the number of times the assembly 8 is positioned in the cutting process and the generation of work-in-progress, and the accuracy of the cutting position of the assembly 8 is increased, improving quality. You can improve your performance.
  • the method for manufacturing the glass panel unit 100 of the present embodiment is a so-called multi-chamfering (multi-chamfering) process in which a plurality of glass panel units 100 can be produced at once.
  • the method for manufacturing the glass panel unit 100 of this embodiment includes an arrangement step S1, a bonding step S2, and a cutting step S4. Further, the method for manufacturing the glass panel unit 100 can include a treatment step S3 in addition to the arrangement step S1, the bonding step S2, and the cutting step S4. As shown in FIG. 1, in the manufacturing method of the glass panel unit 100, a bonding step S2 is performed after a placement step S1, a treatment step S3 is performed after the bonding step S2, and a treatment step S3 is performed after the treatment step S3. , a cutting step S4 is performed. Each step will be explained in detail below.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are arranged so as to face each other with the sealing material 3 formed at a plurality of locations in between.
  • the first glass substrate 1, the second glass substrate 2, the sealing material 3, and the plurality of spacers 5 shown in FIGS. 2 and 3 are arranged at predetermined locations, respectively.
  • the first glass substrate 1 is a rectangular flat plate, and has a first surface 11 on one side in the thickness direction and a second surface 12 on the other side in the thickness direction.
  • the first surface 11 and the second surface 12 of the first glass substrate 1 are planes parallel to each other.
  • the material of the first glass substrate 1 is, for example, soda lime glass, high strain point glass, chemically strengthened glass, alkali-free glass, quartz glass, neoceram, or physically strengthened glass.
  • the first surface 11 of the first glass substrate 1 is composed of the outer surface of the coating.
  • the coating is, for example, an infrared reflective film, but may also be a film with other physical properties. It is also possible not to provide the first glass substrate 1 with a coating.
  • the second glass substrate 2 like the first glass substrate 1, is a rectangular flat plate.
  • the second glass substrate 2 has a first surface 21 on one side in the thickness direction and a second surface 22 on the other side in the thickness direction.
  • the first surface 21 and second surface 22 of the second glass substrate 2 are planes parallel to each other.
  • a ventilation hole 7 is formed in a corner portion of the second glass substrate 2.
  • the material of the second glass substrate 2 is, for example, soda lime glass, high strain point glass, chemically strengthened glass, alkali-free glass, quartz glass, neoceram, or physically strengthened glass.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are arranged to face each other. At this time, the first surface 11 of the first glass substrate 1 and the first surface 21 of the second glass substrate 2 are located parallel to each other and facing each other (see FIG. 4).
  • the sealing material 3 is placed between the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2.
  • the sealing material 3 includes a frame material 31 formed in a frame shape. Further, the sealing material 3 includes a plurality of partitioning materials 32.
  • the frame member 31 and the plurality of partition members 32 are arranged on the first surface 21 of the second glass substrate 2. On the first surface 21 , a rectangular frame member 31 is arranged along the outer peripheral edge of the second glass substrate 2 .
  • the plurality of partition members 32 are arranged so as to be surrounded by the frame member 31.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are hermetically bonded via the sealing material 3 (frame material 31 and plurality of partition materials 32) in a bonding step S2 described below. Thereby, an internal space 4 is formed between the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2.
  • the internal space 4 is a space surrounded by the frame member 31, the first glass substrate 1, and the second glass substrate 2.
  • the sealing material 3 (the frame material 31 and the plurality of partitioning materials 32) are both formed of glass frit (glass paste).
  • the glass frit is, for example, a low-melting glass frit such as a bismuth-based glass frit, a lead-based glass frit, or a vanadium-based glass frit.
  • the sealing material 3 is a glass frit with a softening point higher than 265°C, preferably 300°C or higher, and more preferably 350°C or higher.
  • the glass frit having such a high softening point becomes the sealing material 3, its properties are likely to be similar to the hardness and the like of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2. Therefore, the sealing material 3 is easily cut in the cutting step S4, and cutting defects are less likely to occur.
  • the plurality of partition members 32 include a linear wall portion 325 and a pair of blocking portions 322 extending from both ends of the wall portion 325 in the length direction.
  • the pair of blocking parts 322 each extend in a direction perpendicular to the length direction of the wall part 325.
  • a ventilation path 43 is formed between each partition material 32 and the frame material 31.
  • a space formed between one end of the wall portion 325 in the length direction and the frame material 31 and a space formed between the other end of the wall portion 325 in the length direction and the frame material 31 are respectively ventilated.
  • Route 43 the position and number of ventilation passages 43 are not limited to these.
  • the plurality of partition members 32 have long wall portions 326 along the longitudinal direction of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2.
  • a ventilation gap is provided between the end of the wall 326 and the side surface of the wall 325.
  • a plurality of spacers 5 are arranged on the first surface 21 of the second glass substrate 2.
  • the plurality of spacers 5 are used to maintain a predetermined distance between the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2.
  • the plurality of spacers 5 are each formed into a cylindrical shape using a transparent material.
  • the material of each spacer 5, the size of each spacer 5, the shape of each spacer 5, the interval between adjacent spacers 5, the arrangement pattern of the plurality of spacers 5, etc. can be selected as appropriate. Further, it is also possible that only one spacer 5 is arranged, or that no spacer 5 is arranged. Furthermore, the spacer 5 does not need to be made of a transparent material.
  • the bonding step S2 is a step in which the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 placed in the placement step S1 are bonded to each other via the sealing material 3.
  • the bonding step S2 includes a step in which an internal space 4 surrounded by the frame material 31 is formed between the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 that are bonded via the frame material 31.
  • the internal space 4 is partitioned into a plurality of first spaces 41 and second spaces 42 by a portion of the sealing material 3 (the plurality of partition members 32) (see FIGS. 2 and 3).
  • the plurality of first spaces 41 and second spaces 42 communicate with each other through ventilation passages 43.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2, which are set with the sealing material 3 etc. sandwiched between them as shown in FIGS. 2 and 3, are heated in a sealing furnace.
  • the temperature in the sealing furnace is determined to be a predetermined temperature (hereinafter referred to as "first melting temperature") equal to or higher than the softening point of the frame material 31.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 placed in a sealing furnace are heated at a first melting temperature for a predetermined period of time.
  • the first melting temperature and the predetermined time are determined so that the ventilation passage 43 is not blocked by the partition material 32.
  • the plurality of first spaces 41 and second spaces 42 can be ventilated via the ventilation passage 43 located between the frame material 31 and the partition material 32.
  • the plurality of first spaces 41 are spaces on the side where the plurality of spacers 5 are located.
  • the second space 42 is a space continuous with the ventilation hole 7.
  • the ventilation hole 7 connects the second space 42 and the external space. That is, the ventilation hole 7 allows the second space 42 and the external space to communicate with each other.
  • the ventilation hole 7 of this embodiment is used to exhaust the plurality of first spaces 41 via the second space 42 and the ventilation path 43.
  • the processing step S3 is a step in which the internal space 4 is made into a vacuum space, and includes an evacuation step and a sealing step.
  • the evacuation step and the sealing step of the treatment step S3 are performed in the sealing furnace following the bonding step S2.
  • the exhaust process is a process in which the air in the internal space 4 is exhausted to the outside through the ventilation hole 7, and the entire internal space 4 is made into a vacuum.
  • the air in the first space 41 is exhausted to the outside via the ventilation path 43, the second space 42, and the ventilation hole 7, and the pressure in the first space 41 is reduced to a vacuum space.
  • Ru This evacuation operation is performed using, for example, a vacuum pump via an evacuation pipe 71 (see FIG. 1) connected to the second glass substrate 2 so as to communicate with the ventilation hole 7.
  • the evacuation time is determined so as to obtain a vacuum space with a desired degree of vacuum (for example, a degree of vacuum of 0.1 Pa or less).
  • the partition material 32 is melted at a predetermined temperature (hereinafter referred to as "second melting temperature") equal to or higher than the softening point of the partition material 32, and the partition material 32 is deformed so as to close the ventilation path 43.
  • second melting temperature a predetermined temperature
  • the evacuated first space 41 is surrounded all around by the frame member 31 and the partition member 32, and is sealed to prevent ventilation from the outside (see FIG. 4).
  • the partition material 32 is deformed so that the blocking part 322 on one end side of the partition material 32 blocks one ventilation path 43 and the blocking part 322 on the other end side blocks the other ventilation path 43. (See Figures 2 and 4).
  • the deformed partition material 32 functions as a partition wall that airtightly separates the vacuum internal space 4 into a first space 41 and a second space 42 .
  • the second melting temperature at which the partition material 32 is melted is determined to be higher than the first melting temperature.
  • the partition material 32 is provided so as to deform at a temperature higher than the first melting temperature and close the ventilation path 43. This temperature setting prevents the partition material 32 from deforming so as to block the ventilation path 43 when the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are bonded in the bonding step S2.
  • the temporary assembly unit is an intermediate used in the method for manufacturing the glass panel unit 100 of this embodiment.
  • the air in the internal space 4 (the plurality of first spaces 41 and second spaces 42) is exhausted through the ventilation hole 7 provided in the second glass substrate 2, and then the sealing material 3
  • this embodiment can further include a processing step S3 in which air in the internal space 4 is exhausted or gas is supplied to the internal space 4.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut along a virtual cutting surface 900 that passes through the first glass substrate 1, the second glass substrate 2, and the sealant 3. . That is, in the cutting step S4, the temporarily assembled unit taken out from the sealing furnace is cut along the virtual cutting plane 900 shown in FIGS. It is physically separated into a portion 82 having two spaces 42.
  • the cutting surface 900 is provided so as to pass through each partition member 32 over the entire length in the longitudinal direction in a plan view. That is, the temporarily assembled unit is cut over its entire length in the longitudinal and lateral directions.
  • plan view refers to the second surface 12 of the first glass substrate 1 or the second surface 22 of the second glass substrate 2 in the opposing direction X of the joined first glass substrate 1 and second glass substrate 2. It means to look (see) straight ahead.
  • the opposing direction X is the same as the thickness direction of the first glass substrate 1, second glass substrate 2, and sealing material 3 that are bonded.
  • a cutter (cutting blade) 902 is used to cut the temporarily assembled unit along the cutting surface 900.
  • the cutter 902 is, for example, a cutting wheel included in a scribing device.
  • a mechanism that applies vibration to the cutter 902 may be used.
  • the direction in which the vibration is applied is the thickness direction of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2, in other words, the direction in which the first glass substrate 1, the partition material 32, and the second glass substrate 2 are laminated (opposing direction). (equivalent to direction X).
  • other devices may be used, such as a device that cuts by ejecting a water jet or a device that cuts by irradiating a laser.
  • the cutting step S4 is performed at the same position as viewed from the opposing direction
  • the second glass substrate 2 is cut. That is, in the cutting step S4, the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut at overlapping positions (same position) in plan view. The overlapping position in plan view is on the virtual cutting plane 900.
  • the sealing material 3 is also cut, but a part of the sealing material 3 after cutting is cut along the cut sides 811 of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 after cutting. , the sealing material 3 is cut at a possible location.
  • a part of the cut sealing material 3 exists along the sides 811 included in the plurality of parts 81 having the first spaces 41, and the airtightness of each of the first spaces 41 is reduced. It is maintained. Furthermore, a portion of the sealing material 3 after cutting is present along the side of the cut portion included in the portion 82 having the second space 42 .
  • the cutting step S4 is a step in which the plurality of sets of first glass substrates 1 and second glass substrates 2 after cutting are cut at a plurality of locations along each side where the sealing material 3 can be positioned. be.
  • seven sets of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 after cutting are formed.
  • six of the seven sets of first glass substrates 1 and second glass substrates 2 after cutting are the first glass substrates 1 after cutting that constitute a portion 81 having the first space 41. and a second glass substrate 2.
  • Another one of the seven sets of first glass substrates 1 and second glass substrates 2 after cutting is the first glass substrate 1 and second glass substrate 2 after cutting, which constitutes the portion 82 having the second space 42. be.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut at a plurality of locations where part of the sealing material 3 can be located along the cut sides after each cutting. It is a process.
  • the cutting process S4 includes a first cutting process and a second cutting process. That is, the step of cutting the first glass substrate 1, the second glass substrate 2, and the sealing material 3 can be performed in two steps: a first cutting step and a second cutting step. Moreover, the first cutting process and the second cutting process are performed in random order. That is, regarding the first cutting step and the second cutting step, the second cutting step may be performed after the first cutting step, or the first cutting step may be performed after the second cutting step. Furthermore, the order of the first cutting process and the second cutting process may be set for each cutting location.
  • the first glass substrate 1 is cut from the front side.
  • the front side in the first cutting step refers to the second surface 12 side of the first glass substrate 1. Therefore, the first cutting step is a step in which the first glass substrate 1 is cut from the second surface 12 toward the first surface 11.
  • the second glass substrate 2 is cut from the front side.
  • the front side in the second cutting step refers to the second surface 22 side of the second glass substrate 2. Therefore, the second cutting step is a step in which the second glass substrate 2 is cut from the second surface 22 toward the first surface 21.
  • the first cutting process includes a first cutting process and a first pressing process. That is, the first glass substrate 1 is cut from the front side through two steps: a first cutting step and a first pressing step.
  • a first cut 91 is formed in the first glass substrate 1 from the front side.
  • the first cut 91 is formed by pressing the tip of a cutter 902 against the surface (second surface 12) of the first glass substrate 1.
  • the first cut 91 is formed to a depth that is sufficient to damage the surface (second surface 12) of the first glass substrate 1.
  • the first cutting step is performed over the entire length of the plurality of partition members 32 in the longitudinal direction. Therefore, the first cut 91 is formed linearly along the extending direction (longitudinal direction) of the sealing material 3 in plan view.
  • the first pressing step is a step performed after the first inserting step.
  • the first pressing step can be performed by pressing a pressing tool 903 such as a roller against the surface (second surface 22) of the second glass substrate 2 (see FIG. 9).
  • the pressing tool 903 is moved along the direction in which the first cut 91 extends (longitudinal direction).
  • the first pressing step is a step in which the first glass substrate 1 in which the first cut 91 is formed is cut from the second surface 12 toward the first surface 11.
  • the second cutting process includes a second cutting process and a second pressing process. That is, the second glass substrate 2 is cut from the front side by two steps: a second cutting step and a second pressing step.
  • a second incision 92 is formed in the second glass substrate 2 from the front side.
  • the second cut 92 is formed by pressing the tip of a cutter 904 against the surface (second surface 22) of the second glass substrate 2.
  • the second cut 92 is formed to a depth that is sufficient to damage the surface (second surface 22) of the second glass substrate 2.
  • the second cutting step is performed over the entire length of the plurality of partition members 32 in the longitudinal direction. Therefore, the second cut 92 is formed linearly along the extending direction (longitudinal direction) of the sealing material 3 in plan view.
  • the second pressing step is a step performed after the second cutting step.
  • the second pressing step can be performed by pressing a pressing tool 905 such as a roller against the surface (second surface 12) of the first glass substrate 1 (see FIG. 6). At this time, the pressing tool 905 is moved along the direction in which the second cut 92 extends (longitudinal direction). As a result, the portions on both sides of the second cut 92 of the second glass substrate 2 are forced apart from each other, and the second glass substrate 2 is cut over the entire length of the assembly 8 in the lateral direction. Ru. Further, the second pressing step is a step in which the second glass substrate 2 in which the second cut 92 is formed is cut from the second surface 22 toward the first surface 21.
  • the first cut 91 and the second cut 92 are formed at overlapping positions (same position) in a plan view (viewed in the opposing direction X). That is, the first cut 91 and the second cut 92 are formed on the virtual cutting surface 900. Thereby, the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut at the same position when viewed from the opposing direction X of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2.
  • the first pressing step and the second pressing step are performed in random order. That is, after the first cutting process is performed, the second cutting process may be performed, or after the second cutting process is performed, the first cutting process may be performed. Moreover, the first cutting step and the second cutting step may be performed simultaneously.
  • the first pressing step may be performed at any timing before or after the second cutting step, as long as it is after the first cutting step. Further, the first pressing step may be performed at any timing before or after the second pressing step, as long as it is after the first inserting step. Therefore, the first pressing step may be performed after the second cutting step and before the second pressing step.
  • the second pressing step may be performed at any timing before or after the first cutting step, as long as it is after the second cutting step. Further, the second pressing step may be performed at any timing before or after the first pressing step, as long as it is after the second cutting step. Therefore, the second pressing step may be performed after the first inserting step and before the first pressing step.
  • FIG. 5 to 9 show a series of steps including the first cutting step and the second cutting step.
  • a second cutting step is performed.
  • a second pressing step is performed.
  • FIG. 7 it is possible to form an assembly 8 in which the first glass substrate 1 is not cut and only the second glass substrate 2 is cut along the cutting line 910.
  • a first cutting step is performed.
  • FIG. 9 a first pressing step is performed.
  • the sealing material 3 is cut in either the first pressing step or the second pressing step, or in both the first pressing step and the second pressing step.
  • first pressing step after the first glass substrate 1 is cut from the second surface 12 toward the first surface 11, the first glass substrate 1 is further cut toward the first surface 11 side.
  • the sealing material 3 is cut toward the first surface 21 side of the second glass substrate 2 from there.
  • the sealing material 3 is cut in the second pressing process, after the second glass substrate 2 is cut from the second surface 22 toward the first surface 21, the first surface 21 side of the second glass substrate 2 is further cut.
  • the sealing material 3 is cut toward the first surface 11 side of the first glass substrate 1 from there.
  • the sealing material 3 is cut in both the first pressing process and the second pressing process, the sealing material 3 will be cut halfway in the thickness direction in either the first pressing process or the second pressing process. disconnected. After this, the remainder of the sealing material 3 in the thickness direction is cut in the other of the first pressing step and the second pressing step.
  • the width of the sealing material 3 before cutting is in the range of 2 mm or more and 40 mm or less. In this case, the airtightness of the glass panel unit 100 is less likely to be impaired, and the strength is less likely to decrease.
  • the partitioning material 32 of the sealing material 3 is cut across the transverse direction (width direction)
  • it is preferable that the width of the partitioning material 32 after cutting is sufficiently secured. If the width dimension of the partition material 32 before cutting is 2 mm or more, even if the partition material 32 before cutting is cut at approximately the center position in the width direction, the width dimension of the partition material 32 after cutting should be ensured to be 1 mm or more. Can be done.
  • the width of the sealing material 3 before cutting is 40 mm or less, since the internal space 4 is less likely to become narrow.
  • the width of the sealing material 3 before cutting is more preferably 5 mm or more and 35 mm or less, and even more preferably 10 mm or more and 30 mm or less.
  • the assembly 8 after performing the cutting step S4 is cut at a position where the first glass substrate 1, the sealing material 3, and the second glass substrate 2 overlap.
  • Reference numeral 910 is a cutting line indicating the cutting position of the first glass substrate 1, the sealing material 3, and the second glass substrate 2, and the cutting line 910 is located on the cutting surface 900. Therefore, the first glass substrate 1, the sealing material 3, and the second glass substrate 2 are cut along the cutting surface 900. In this embodiment, the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut from both front surfaces in both the first cutting process and the second cutting process. Therefore, even if the first glass substrate 1 or the second glass substrate 2 is relatively thick, the first glass substrate 1 or the second glass substrate 2 is likely to be cut at a position corresponding to the sealing material 3.
  • the cutting line 910 is formed in a straight line parallel to the facing direction X.
  • the relatively thick first glass substrate 1 or second glass substrate 2 refers to one having a thickness of 2.7 mm or more. That is, in this embodiment, even if the thickness of one or both of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 is 2.7 mm or more, the cutting line 910 is formed linearly on the cutting surface 900, and the cutting line 910 is formed linearly on the cutting surface 900. Defects are less likely to occur. Of course, in this embodiment, even if one or both of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 have a relatively thin thickness (less than 2.7 mm), cutting defects are unlikely to occur.
  • the sealing material 3 is made by melting glass frit, the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are firmly integrated via the sealing material 3 in the assembled product 8. Then, in the cutting step S4, cracks occur in the thickness direction of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2, and the first glass substrate 1, the partition material 32, and the second glass substrate 2 are cut into one glass plate. As shown in FIG. In other words, the assembly 8 is cut smoothly as if it were a single glass panel.
  • the plurality of divided parts 81 of the assembled product 8 are formed as a glass panel unit (insulating glass panel unit) 100 (see FIG. 4).
  • the other divided portion 82 is an extra portion.
  • the cross sections of the first glass substrate 1, the sealing material 3 (partitioning material 32), and the second glass substrate 2 are flush and continuous. Therefore, the strength is ensured and the handleability is good even when the cut surface along the side 811 is not subjected to any further processing. Note that the cut surface along the side 811 may be further processed.
  • the first glass substrate 1, the second glass substrate 2, and the sealing material 3 are cut at only one of the plurality of cutting locations (the location of the partition material 32).
  • the portions that are not positioned by the positioning section 400 must be repositioned against the positioning section 400 for further cutting, and then cut.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are first cut at at least some of the plurality of locations where the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut. One of them is selected and cut from the front side. Next, the other of the first glass substrate and the second glass substrate is cut from the front side. Therefore, in the assembly 8 of this embodiment, only either the first glass substrate 1 or the second glass substrate 2 is cut. Therefore, the assembly 8 can be handled as a single piece by using the uncut first glass substrate 1 or second glass substrate 2. Therefore, for example, as shown in FIG. 10B, when performing the first cutting process after performing the second cutting process, there is no need to position the assembly 8 by applying it to the positioning part 400 again. Therefore, the second cutting process and the first cutting process can be performed continuously, eliminating the generation of work-in-progress and improving productivity. Further, there is no need to reposition the assembled product 8 to the positioning section 400, and cutting can be performed with high precision.
  • one of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 is selected at all of the plurality of locations where the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut. It is preferable that after the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut from the front side, the other one of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 is cut from the front side. This allows the assembly 8 to be easily handled as a single piece.
  • the first embodiment is just one of various embodiments of the present disclosure.
  • the first embodiment can be modified in various ways depending on the design, etc., as long as the objective of the present disclosure can be achieved.
  • the internal space 4 is not depressurized until it becomes a vacuum, but the entire internal space 4 is filled with gas through the ventilation hole 7 and the ventilation path 43, and then a part of the sealing material 3 ( The partition material 32) may be deformed by heating, and the first space 41 may be sealed.
  • the gas is a gas with low thermal conductivity, such as dry air or argon gas.
  • an assembly 8 including a first space 41 filled with gas is obtained.
  • One of the divided parts 81 of the assembled product 8 is used as a glass panel unit (insulating glass panel unit) in which gas is filled between the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2.
  • the method for manufacturing the glass panel unit 100 according to this embodiment is different from the first embodiment in the configurations of the sealing material 3 and the assembly 8.
  • the same configurations as those in the first embodiment will be given the same reference numerals and the description will be omitted as appropriate.
  • the configuration described in the second embodiment can be applied in appropriate combination with the configuration described in the first embodiment (including modified examples).
  • the sealing material 3 includes opposing portions that face each other with a gap 34 in between.
  • the facing portion is composed of a plurality of partition members 32.
  • the plurality of partition members 32 face each other with a gap 34 in between in a direction perpendicular to the facing direction X of the joined first glass substrate 1 and second glass substrate 2.
  • two partition members 32 face each other with a gap 34 in between.
  • the plurality of partition members 32 partition the internal space 4 surrounded by the first glass substrate 1 , the second glass substrate 2 , and the frame member 31 into a first space 41 and a second space 42 .
  • the cutting step S4 includes cutting the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 along a position overlapping the gap 34 when viewed from the opposing direction of the joined first glass substrate 1 and second glass substrate 2. 2 is disconnected.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut at overlapping positions (same position) in plan view.
  • the overlapping position in plan view is a position corresponding to the gap 34 on the virtual cutting plane 900.
  • the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut in two directions perpendicular to each other, the longitudinal direction and the lateral direction of the assembly 8.
  • the two opposing partition members 32 are separated at the position of the gap 34.
  • the two opposing partition members 32 are separated along the cut edges 811 of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 after the cutting, in which a part of the separated partition members 32 are separated. Therefore, at least a part of the partition material 32 after separation exists along the side 811 included in the plurality of parts 81 having the first spaces 41, and the airtightness of the plurality of first spaces 41 is maintained. It will be done.
  • the cutting process S4 includes a first cutting process and a second cutting process. That is, in the first cutting step, the first glass substrate 1 is cut from the front side. Moreover, in the second cutting step, the second glass substrate 2 is cut from the front side.
  • the first cutting process includes a first cutting process and a first pressing process.
  • a first cut 91 is formed in the first glass substrate 1 from the front surface side.
  • the first cut 91 is formed by pressing the tip of the cutter 902 against the surface (second surface 12) of the first glass substrate 1.
  • the first cut 91 is formed to a depth that is sufficient to damage the surface (second surface 12) of the first glass substrate 1.
  • the first cutting step is performed over the entire length of the assembly 8 in the transverse direction. Therefore, the first cut 91 is formed linearly along the direction in which the gap 34 extends (longitudinal direction) in plan view.
  • the first pressing step is a step performed after the first inserting step.
  • the first pressing step can be performed by pressing a pressing tool 903 such as a roller against the surface (second surface 22) of the second glass substrate 2.
  • the pressing tool 903 is moved along the direction in which the first cut 91 extends (longitudinal direction).
  • the first glass substrate 1 is cut over the entire length of the partition material 32 in the longitudinal direction.
  • the first pressing step is a step in which the first glass substrate 1 in which the first cut 91 is formed is cut from the second surface 12 toward the first surface 11.
  • the second cutting process includes a second cutting process and a second pressing process.
  • a second incision 92 is formed in the second glass substrate 2 from the front side.
  • the second cut 92 is formed by pressing the tip of the cutter 904 against the surface (second surface 22) of the second glass substrate 2.
  • the second cut 92 is formed to a depth that is sufficient to damage the surface (second surface 22) of the second glass substrate 2.
  • the second cutting step is performed over the entire length of the partition material 32 in the longitudinal direction. Therefore, the second cut 92 is formed linearly along the direction in which the gap 34 extends (longitudinal direction) in plan view.
  • the second pressing step is a step performed after the second cutting step.
  • the second pressing step can be performed by pressing a pressing tool 905 such as a roller against the surface (second surface 12) of the first glass substrate 1.
  • the pressing tool 905 is moved along the direction in which the second cut 92 extends (longitudinal direction).
  • the second glass substrate 2 is cut over the entire length of the partition material 32 in the longitudinal direction.
  • the second pressing step is a step in which the second glass substrate 2 in which the second cut 92 is formed is cut from the second surface 22 toward the first surface 21.
  • the first cut 91 and the second cut 92 are formed at overlapping positions (same position) in plan view (viewed in the opposing direction X). That is, the first cut 91 and the second cut 92 are formed on the virtual cut surface 900 at positions corresponding to the gap 34. Thereby, the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2 are cut at the same position when viewed from the opposing direction X of the first glass substrate 1 and the second glass substrate 2.
  • the first cutting step and the second cutting step are performed in random order. That is, regarding the first cutting step and the second cutting step, the second cutting step may be performed after the first cutting step, or the first cutting step may be performed after the second cutting step. Furthermore, the order of the first cutting process and the second cutting process may be set for each cutting location.
  • the first cutting step, the first pressing step, the second cutting step, and the second pressing step are performed in an appropriate order. That is, after the first cutting step and the second cutting step are performed in random order, the first pressing step and the second pressing step are performed in random order.
  • the second cutting step may be performed after the first cutting step is performed, or the first cutting step may be performed after the second cutting step is performed. Further, the first cutting step and the second cutting step may be performed simultaneously.
  • the assembly 8 shown in FIG. 11 only the second glass substrate 2 is cut along the cutting line 910. In this assembly 8, only either the first glass substrate 1 or the second glass substrate 2 is cut. Therefore, the assembly 8 can be handled as a single piece by using the uncut first glass substrate 1 or second glass substrate 2.
  • the assembled product 8 shown in FIG. 12 a part of the first glass substrate 1 and a part of the second glass substrate 2 are cut along the cutting line 910.
  • the cutting position of the second glass substrate 2 is not the same position in plan view. That is, the cutting position of the first glass substrate 1 and the cutting position of the second glass substrate 2 are formed corresponding to the gaps 34 at different positions among the plurality of gaps 34, respectively. Therefore, the uncut first glass substrate 1 or second glass substrate 2 allows the assembly 8 to be handled as a single piece.
  • each partition material It is difficult to apply a large force to 32. Therefore, compared to the first embodiment, cutting defects are less likely to occur.
  • a portion of the sealing material 3 is cut at the joint portion between the partitioning material 32 and the frame material 31.
  • the width dimension of each partition material 32 is in the range of 1 mm or more and 20 mm or less.
  • the width dimension of the partition material 32 is the dimension in the direction in which two partition materials forming a pair face each other. In this case, the airtightness of the glass panel unit 100 is less likely to be impaired, and the strength is less likely to decrease. If the width dimension of each partition material 32 is 1 mm or more, the width dimension of the partition material 32 in the glass panel unit 100 can be ensured to be 1 mm or more. Further, it is preferable that the width dimension of each partition material 32 is 20 mm or less, since the internal space 4 is less likely to become narrow.
  • Each partition material 32 preferably has a width of 2.5 mm or more and 15 mm or less, and even more preferably 3 mm or more and 10 mm or less.
  • the width dimension of the gap 34 (the dimension between the opposing partition members 32) is not particularly limited, but is preferably 0.1 mm or more and 20 mm or less, and within this range, the width of the first cut 91 and the The position of the second cut 92 is easy to set, which is preferable.
  • the assembly 8 is formed so that six glass panel units 100 can be obtained, but it is designed so that two or more glass panel units can be obtained (that is, two or more panels can be multi-paned). ), it is also possible that the assembly 8 is formed.
  • the method for manufacturing a glass panel unit (100) according to the first aspect includes an arrangement step (S1), a bonding step (S2), and a cutting step (S4).
  • the arrangement step (S1) the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) are arranged to face each other with sealing materials (3) formed at a plurality of locations in between.
  • the bonding step (S2) the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) are bonded to each other via a sealing material (3).
  • the cutting step (S4) the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) are cut at the same position when viewed from the opposite direction, and along the sealing material (3). The substrate (1) and the second glass substrate (2) are cut.
  • the plurality of sets of first glass substrates (1) and second glass substrates (2) after cutting are cut at a plurality of locations along each side where the sealing material (3) can be positioned. This is the process of forming. Further, in the cutting step (S4), the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) are cut at least in some of the plurality of locations where the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) are cut. This is a step in which after one of the substrates (2) is selected and cut from the front side, the other of the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) is cut from the front side.
  • a second aspect is a method for manufacturing the glass panel unit (100) of the first aspect, in which the cutting step (S4) includes cutting the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2). After one of the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) is selected and cut from the front side, the first glass substrate (1) and the second glass substrate are cut at all of the plurality of locations. In this step, the other of (2) is cut from the front side.
  • the third aspect is a method for manufacturing the glass panel unit (100) according to the second aspect, in which the cutting step (S4) includes a first cutting step and a second cutting step.
  • the first cutting step includes a first cutting step and a first pressing step.
  • a first cut (91) is formed on the surface of the first glass substrate (1) using a cutting blade.
  • the first pressing step the first glass substrate (1) is pressed and cut along the first cut (91) from the second glass substrate (2) side.
  • the second cutting step includes a second cutting step and a second pressing step.
  • a second incision step a second incision (92) is formed on the surface of the second glass substrate (2) using a cutting blade.
  • the second glass substrate (2) is pressed and cut along the second cuts (92) from the first glass substrate (1) side.
  • a fourth aspect is a method for manufacturing a glass panel unit (100) according to the second aspect, in which the cutting step (S4) includes a first cutting step, a first pressing step, and a second cutting step. , a second pressing step.
  • the first cut step a first cut (91) is formed on the surface of the first glass substrate (1) using a cutting blade.
  • the first pressing step the first glass substrate (1) is pressed and cut along the first cut (91) from the second glass substrate (2) side.
  • a second incision (92) is formed on the surface of the second glass substrate (2) using a cutting blade.
  • the second pressing step the second glass substrate (2) is pressed and cut along the second cuts (92) from the first glass substrate (1) side.
  • a fifth aspect is a method for manufacturing a glass panel unit (100) according to any one of the first to fourth aspects, in which the sealing material (3) is arranged so that the sealing material (3) is attached to the glass panel unit (100) formed oppositely with a gap (34) therebetween.
  • a first glass substrate (1) and a second glass substrate (2) are cut along a position overlapping the gap (34) in at least some of the plurality of locations where the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) are cut.
  • the other of the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) is This is a process in which the sealing material is cut from the front side and can be placed along the cut edges after cutting.
  • the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) are likely to be cut at the position corresponding to the gap (34).
  • a sixth aspect is a method for manufacturing a glass panel unit (100) according to the fifth aspect, in which the cutting step (S4) includes cutting the first glass substrate (1) or the glass panel unit (100) at all of the plurality of cutting locations. This is a step of cutting the second glass substrate (2) or the first glass substrate (1) from the front side after cutting the second glass substrate (2) from the front side.
  • a seventh aspect is a method for manufacturing the glass panel unit (100) according to any one of the first to sixth aspects, wherein the sealing material (3) includes a frame material (31) formed in a frame shape. .
  • the bonding step (S(2) an internal space surrounded by the frame material (31) is formed between the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) that are bonded via the frame material (31).
  • a step of forming a space (4) is included.
  • the internal space (4) is interposed between the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2), thereby improving the heat insulation properties of the glass panel unit (100).
  • a glass panel unit (100) having desired dimensions and shape and having high heat insulation properties can be easily manufactured efficiently.
  • An eighth aspect is a method for manufacturing the glass panel unit (100) according to the seventh aspect, in which air in the internal space (4) is exhausted or gas is supplied to the internal space (4).
  • the method further includes a processing step (S3).
  • the internal space (4) which is depressurized or filled with gas is interposed between the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2), so that the glass panel unit ( 100) is further improved.
  • a glass panel unit (100) having desired dimensions and shape and having high heat insulation properties can be easily manufactured efficiently.
  • An assembly (8) of a glass panel unit (100) includes a first glass substrate (1) and a second glass substrate (2) facing each other, a frame material (31), and a plurality of partitions.
  • a material (32) is formed in a frame shape between the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2).
  • a plurality of partition members (32) partition an internal space (4) surrounded by a first glass substrate (1), a second glass substrate (2), and a frame member (31) into a plurality of spaces (41, 42). .
  • a tenth aspect is an assembly (8) of the glass panel unit (100) of the ninth aspect, in which a first Only one of the glass substrate (1) or the second glass substrate (2) is cut.
  • An eleventh aspect is an assembly (8) of the glass panel unit (100) of the ninth aspect, in which the partition members (32) are formed facing each other with a gap (34) in between, and Only one of the first glass substrate (1) and the second glass substrate (2) is cut along a virtual cutting plane (900) passing through (34).

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Abstract

生産性向上、品質向上を図りやすいガラスパネルユニットの製造方法である。配置工程Ｓ１は第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が複数個所に形成されたシール材３を挟んで対向して配置される。接合工程Ｓ２は第一ガラス基板１と第二ガラス基板２がシール材３を介して互いに接合される。切断工程Ｓ４は第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とを対向する方向から見て同一位置で、かつシール材３に沿って第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とが切断される。また切断後の複数組の第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２が、それぞれ辺に沿ってシール材３が位置し得る複数箇所で切断される。また第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とが切断される複数箇所のうちの少なくとも一部において、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２の一方が選択されて表面側から切断された後に第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２の他方が表面側から切断される。

Description

ガラスパネルユニットの製造方法及びガラスパネルユニットの組立て品
　本開示は、一般に、ガラスパネルユニットの製造方法及びガラスパネルユニットの組立て品に関する。より詳細には、第一ガラス基板と第二ガラス基板が、シール材を挟んで対向するように配置されるガラスパネルユニットの製造方法と、この製造方法で用いられるガラスパネルユニットの組立て品に関する。
　特許文献１には、ガラスパネルユニットの製造方法が記載されている。この製造方法では、シール材を挟んで対向するように配置された第一ガラス基板と第二ガラス基板が、シール材を介して互いに接合される。次いで、接合された第一ガラス基板と第二ガラス基板のうち一方の側から、第一ガラス基板とシール材と第二ガラス基板が、シール材を通過する切断面に沿って一括に切断されることで、ガラスパネルユニットが製造される。
　特許文献１では、第一ガラス基板及び第二ガラス基板を切断するにあたって、生産性の向上や品質の向上が望まれている。
国際公開２０１６／１４３３２８号
　本開示は、生産性の向上及び品質の向上が図りやすいガラスパネルユニットの製造方法、及びこの製造方法に用いられるガラスパネルユニットの組立て品を提供することを目的とする。
　本開示の一態様に係るガラスパネルユニットの製造方法は、配置工程、接合工程及び切断工程を備える。前記配置工程は、第一ガラス基板と第二ガラス基板が、複数箇所に形成されたシール材を挟んで対向するように配置される。前記接合工程は、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板が、前記シール材を介して互いに接合される。前記切断工程は、接合された前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板とを対向する方向から見て同一位置で、かつ、前記シール材に沿って前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板とが切断される。前記切断工程は、切断後の複数組の前記第一ガラス基板及び前記第二ガラス基板が、それぞれ辺に沿って前記シール材が位置し得る複数箇所で切断して形成される工程である。また、前記切断工程は、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板とが切断される前記複数箇所のうちの少なくとも一部において、前記第一ガラス基板及び前記第二ガラス基板のうちの一方が選択されて表面側から切断される。次に、前記第一ガラス基板及び前記第二ガラス基板のうちの他方が表面側から切断される工程である。
　本開示の一態様に係るガラスパネルユニットの組立て品は、第一ガラス基板及び第二ガラス基板と、枠材と、複数の仕切り材と、を備える。前記第一ガラス基板及び前記第二ガラス基板は、互いに対向する。前記枠材は、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板との間に枠状に形成される。前記複数の仕切り材は、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板と前記枠材で囲まれた内部空間を複数の空間に仕切る。前記各仕切り材に沿った各々の個所において、前記第一ガラス基板又は前記第二ガラス基板の一方のみが切断されている。
図１は、第１実施形態のガラスパネルユニットの製造方法を説明するフロー図である。 図２は、第１実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の配置工程を説明する斜視図である。 図３は、第１実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の配置工程と接合工程を説明する平面図である。 図４は、第１実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の処理工程と切断工程を説明する平面図である。 図５は、第１実施形態のガラスパネルユニットの製造方法における切断工程を示す断面図である。 図６は、第１実施形態のガラスパネルユニットの製造方法における切断工程を示す断面図である。 図７は、第１実施形態のガラスパネルユニットの製造方法における組立て品を示す断面図である。 図８は、第１実施形態のガラスパネルユニットの製造方法における切断工程を示す断面図である。 図９は、第１実施形態のガラスパネルユニットの製造方法における切断工程を示す断面図である。 図１０Ａは、従来のガラスパネルユニットの製造方法における切断工程を示す断面図である。図１０Ｂは、第１実施形態のガラスパネルユニットの製造方法における切断工程を示す断面図である。 図１１は、第２実施形態のガラスパネルユニットの製造方法における切断工程を示す断面図である。 図１２は、第２実施形態のガラスパネルユニットの製造方法における切断工程を示す断面図である。 図１３Ａ～Ｃは、従来例の切断工程を示す平面図である。
　実施形態及び変形例について、図１から図１３を参照して説明する。なお、下記の実施形態及び変形例は、本開示の様々な実施形態の一部に過ぎない。また、下記の実施形態及び変形例は、本開示の目的を達成できれば、設計等に応じて種々の変更が可能である。また、変形例の構成を適宜組み合わせることも可能である。
　以下において参照する図は、いずれも模式的な図であり、図中の構成要素の寸法比が、必ずしも実際の寸法比を反映しているとは限らない。
　（第１実施形態）
　（１）概要
　本実施形態のガラスパネルユニット１００の製造方法は、配置工程Ｓ１、接合工程Ｓ２及び切断工程Ｓ４を備える（図１参照）。配置工程Ｓ１は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、シール材３を挟んで対向するように配置される（図１～３参照）。接合工程Ｓ２は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、複数個所に形成されたシール材３を介して互いに接合される。切断工程Ｓ４は、接合された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とを対向方向Ｘから見て同一位置で、かつ、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２の切断後に切断された辺に沿ってシール材３が位置し得る複数箇所で、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２が切断される（図４～１０参照）。切断工程Ｓ４は、まず、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とが切断される複数箇所のうちの少なくとも一部において、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２のうちの一方が選択されて表面側から切断される。この後に、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２のうちの他方が表面側から切断される工程である。
　本実施形態によれば、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２のうちの一方が選択されて表面側から切断された後でも、他方の第一ガラス基板１又は第二ガラス基板２は切断されていない。従って、他方の第一ガラス基板１又は第二ガラス基板２を切断するまでは、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２はシール材３で接合されているため、一体物として取り扱うことができる。よって、接合された第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２の位置決めの回数を減らすことができる。また、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２の両方が切断された分割体である仕掛品の発生を少なくすることができ、仕掛在庫を減らすことができる。従って、生産性の向上を図ることができる。また、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２の切断位置の精度が高まり、品質向上を図ることができる。
　図１３Ａ～Ｃは、従来の切断工程を示している。この切断工程は、接合工程により、シール材３を介して第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とを互いに接合して組立て品８を形成した後、組立て品８の第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とシール材３とを複数箇所で切断する工程である。シール材３は、複数の仕切り材３２を有し、複数の仕切り材３２により、複数の第一空間４１と、第二空間４２とに仕切られている。組立て品８は仕切り材３２の箇所で切断される。
　従来における切断工程は、まず、図１３Ａのように、平面視で矩形状の組立て品の短手方向と平行な切断面９００により各仕切り材３２の箇所を切断して複数の中間切断品８５を形成する。このとき、組立て品８の隣接する二辺の端部を位置決め部４００に当てて位置決めした状態で切断を行う。次に、図１３Ｂのように複数の中間切断品８５に分割した後、図１３Ｃに示すように、各中間切断品８５をさらに仕切り材３２の箇所で切断面９００に沿って切断して複数の最終切断品８６を形成する。このとき、中間切断品８５の隣接する二辺の端部を位置決め部４００に当てて位置決めした状態で切断を行う。そして、各最終切断品８６でガラスパネルユニット１００を形成することができる。
　上記のような従来の切断工程では、中間切断品８５はそのままでは切断装置が切断すべき位置を把握できないため、手作業で再度位置決めを行う必要があり、位置決めが必要な回数も増えてしまい、生産性が悪化することがあった。また、ある一つの中間切断品８５の位置決めをしている間、他の中間切断品８５を保管する必要があり、仕掛在庫が増えることがあった。さらに、位置決め部４００に固定される箇所が組立て品８と中間切断品８５とでは異なり、切断の位置精度が悪化する場合があった。この場合、組立て品８の位置決め公差に中間切断品８５の位置決め公差が加算されることがあった。
　一方、本実施形態では、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２のうちの一方が選択されて表面側から切断された後でも、他方の第一ガラス基板１又は第二ガラス基板２は切断されていない。従って、他方の第一ガラス基板１又は第二ガラス基板２を切断するまでは、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２はシール材３で接合されているため、一体物として取り扱うことができる。よって、切断工程での組立て品８の位置決めの回数を減らしたり仕掛品の発生を少なくしたりして、生産性の向上を図ることができ、また組立て品８の切断位置の精度が高まり、品質向上を図ることができる。
　（２）詳細
本実施形態のガラスパネルユニット１００の製造方法は、複数のガラスパネルユニット１００を一度に作製することができる、いわゆる、複数面取り（多数面取り）のプロセスである。
　本実施形態のガラスパネルユニット１００の製造方法は、配置工程Ｓ１、接合工程Ｓ２及び切断工程Ｓ４を備える。また、ガラスパネルユニット１００の製造方法は、配置工程Ｓ１、接合工程Ｓ２、切断工程Ｓ４の他に、処理工程Ｓ３を備えることができる。図１に示すように、ガラスパネルユニット１００の製造方法は、配置工程Ｓ１の次に、接合工程Ｓ２が行われ、接合工程Ｓ２の次に、処理工程Ｓ３が行われ、処理工程Ｓ３の次に、切断工程Ｓ４が行われる。以下、各工程を詳述する。
　＜配置工程＞
　配置工程Ｓ１は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、複数箇所に形成されたシール材３を挟んで対向するように配置される。
　配置工程Ｓ１では、図２及び図３に示す第一ガラス基板１、第二ガラス基板２、シール材３、複数のスペーサ５が、それぞれ所定箇所に配置される。
　第一ガラス基板１は、矩形状の平板であり、厚み方向の一方に第一面１１を有し、厚み方向の他方に第二面１２を有する。第一ガラス基板１の第一面１１と第二面１２は、互いに平行な平面である。
　第一ガラス基板１の材料は、例えばソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。
　第一ガラス基板１の第一面１１は、コーティングの外面で構成される。コーティングは、例えば、赤外線反射膜であるが、他の物理特性を有する膜でもよい。第一ガラス基板１にコーティングを設けないことも可能である。
　第二ガラス基板２は、第一ガラス基板１と同様に、矩形状の平板である。第二ガラス基板２は、厚み方向の一方に第一面２１を有し、厚み方向の他方に第二面２２を有する。第二ガラス基板２の第一面２１と第二面２２は、互いに平行な平面である。第二ガラス基板２の角部分には、通気孔７が形成されている。
　第二ガラス基板２の材料は、例えばソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。
　第一ガラス基板１と第二ガラス基板２は、互いに対向するように配置される。このとき、第一ガラス基板１の第一面１１と第二ガラス基板２の第一面２１とが、互いに平行にかつ対向して位置する（図４参照）。
　シール材３は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の間に配置される。シール材３は、枠状に形成された枠材３１を含む。また、シール材３は、複数の仕切り材３２を含む。枠材３１と複数の仕切り材３２は、第二ガラス基板２の第一面２１に配置される。第一面２１上において、矩形枠状の枠材３１は、第二ガラス基板２の外周縁に沿って配置される。複数の仕切り材３２は、枠材３１に囲まれるように配置される。
　第一ガラス基板１と第二ガラス基板２は、後述の接合工程Ｓ２により、シール材３（枠材３１と複数の仕切り材３２）を介して気密に接合される。これにより、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の間には、内部空間４が形成される。内部空間４は、枠材３１と第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とで囲まれた空間である。
　シール材３（枠材３１と複数の仕切り材３２）は、ともにガラスフリット（ガラスペースト）で形成される。ガラスフリットは、例えば、ビスマス系ガラスフリット、鉛系ガラスフリット、バナジウム系ガラスフリット等の、低融点ガラスフリットである。シール材３は、軟化点が２６５℃より高いガラスフリットであり、好ましくは３００℃以上の軟化点を有し、さらに好ましくは３５０℃以上の軟化点を有する。このように軟化点が高いガラスフリットは、シール材３になった場合に、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２の硬さなどと性状が近似しやすい。従って、切断工程Ｓ４においてシール材３が切断されやすく、切断不良が生じにくい。本実施形態では、軟化点が４３０℃であるビスマス系ガラスフリットを使用するのが好ましい。
　図２及び図３に示すように、複数の仕切り材３２は、一直線状の壁部３２５と、壁部３２５の長さ方向の両端から延びる一対の遮断部３２２とを備える。一対の遮断部３２２は、それぞれ壁部３２５の長さ方向と直交する方向に延びる。
　各仕切り材３２と枠材３１の間には、通気路４３が形成される。壁部３２５の長さ方向の一端と枠材３１との間に形成される空間と、壁部３２５の長さ方向の他端と枠材３１との間に形成される空間とが、それぞれ通気路４３である。なお、通気路４３の位置や数はこれに限定されない。
　また、複数の仕切り材３２は、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２の長手方向にそって長い壁部３２６を有している。壁部３２６の端部と壁部３２５の側面との間には、通気用の間隙が設けられている。
　複数のスペーサ５は、第二ガラス基板２の第一面２１に配置される。複数のスペーサ５は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２との間隔を所定間隔に維持するために用いられる。複数のスペーサ５は、それぞれ透明な材料を用いて、円柱状に形成される。各スペーサ５の材料、各スペーサ５の大きさ、各スペーサ５の形状、隣接するスペーサ５間の間隔、複数のスペーサ５の配置パターン等は、適宜に選択可能である。また、スペーサ５が一つだけ配置されることや、スペーサ５が配置されないことも有り得る。また、スペーサ５は透明な材料でなくても良い。
　＜接合工程＞
　接合工程Ｓ２は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、シール材３を介して互いに接合される。すなわち、接合工程Ｓ２は、配置工程Ｓ１で配置された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、シール材３を介して互いに接合される工程である。また、接合工程Ｓ２は、枠材３１を介して接合された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２との間に、枠材３１に囲まれた内部空間４が形成される工程を含む。これにより、内部空間４は、シール材３の一部（複数の仕切り材３２）によって、複数の第一空間４１と第二空間４２に仕切られる（図２、図３参照）。複数の第一空間４１と第二空間４２は、通気路４３を通じて互いに連通する。
　接合工程Ｓ２では、図２、図３に示すようにシール材３等を挟み込んだ状態でセットされた第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、封着炉内で加熱される。接合工程Ｓ２では、封着炉内の温度が、枠材３１の軟化点以上の所定温度（以下「第一溶融温度」という。）に決定される。第一溶融温度の炉内で枠材３１がいったん溶融されることで、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２は、枠材３１を介して気密に接合される。
　具体的には、封着炉内に配置された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が、第一溶融温度で所定時間だけ加熱される。ここでの第一溶融温度と所定時間は、仕切り材３２によって通気路４３が塞がれることがないように、決定される。接合工程Ｓ２が完了した時点において、複数の第一空間４１と第二空間４２は、枠材３１と仕切り材３２の間に位置する通気路４３を介して、通気可能である。
　複数の第一空間４１は、複数のスペーサ５が位置する側の空間である。第二空間４２は、通気孔７に連続する側の空間である。通気孔７は、第二空間４２と外部空間とをつなぐ。すなわち、通気孔７は、第二空間４２と外部空間とを連通させる。本実施形態の通気孔７は、第二空間４２と通気路４３を介して、複数の第一空間４１を排気するために用いられる。
　＜処理工程＞
　処理工程Ｓ３は、内部空間４が真空空間とされる工程であり、排気工程と密閉工程を備える。処理工程Ｓ３の排気工程と密閉工程は、接合工程Ｓ２から引き続いて封着炉内で行われる。
　排気工程は、内部空間４内の空気が、通気孔７を介して外部に排出され、内部空間４の全体が真空とされる工程である。本実施形態の排気工程では、第一空間４１内の空気が、通気路４３と第二空間４２と通気孔７とを介して外部に排出され、第一空間４１が真空空間に至るまで減圧される。この排気作業は、通気孔７と連通するように第二ガラス基板２に接続された排気管７１（図１参照）を介して、例えば、真空ポンプを用いて行われる。排気時間は、所望の真空度（例えば０．１Ｐａ以下の真空度）の真空空間が得られるように決定される。
　密閉工程では、仕切り材３２の軟化点以上の所定温度（以下「第二溶融温度」という。）で仕切り材３２が溶融され、通気路４３を塞ぐように仕切り材３２が変形する。これにより、真空とされた第一空間４１は、枠材３１と仕切り材３２で全周を囲まれ、外部との間で通気不能に密閉される（図４参照）。具体的には、仕切り材３２が備える一端側の遮断部３２２が、一方の通気路４３を塞ぎ、他端側の遮断部３２２が、他方の通気路４３を塞ぐように、仕切り材３２が変形する（図２、図４参照）。変形した仕切り材３２は、真空である内部空間４を、第一空間４１と第二空間４２に気密に隔てる隔壁として機能する。
　仕切り材３２を溶融させる第二溶融温度は、第一溶融温度よりも高い温度に決定される。換言すると、仕切り材３２は、第一溶融温度よりも高い温度で変形して通気路４３を塞ぐように設けられている。この温度設定により、接合工程Ｓ２で第一ガラス基板１と第二ガラス基板２を接合する際に、仕切り材３２が通気路４３を塞ぐように変形するという事態が防止される。
　上記の処理工程Ｓ３を経ることで、図４に示すような、真空空間となった複数の第一空間４１を備える仮組立ユニットが得られる。仮組立ユニットは、本実施形態のガラスパネルユニット１００の製造方法で使用される中間体である。
　本実施形態では、処理工程Ｓ３は、第二ガラス基板２に設けた通気孔７を通じて、内部空間４（複数の第一空間４１と第二空間４２）の空気が排出され、次いで、シール材３の一部（複数の仕切り材３２）が変形することによって、複数の第一空間４１が密閉される工程である（図４参照）。なお、本実施形態では、内部空間４の空気が排出されるか、または、内部空間４にガスが供給される処理工程Ｓ３を、さらに備えることができる。
　＜切断工程＞
　切断工程Ｓ４は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とが、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とシール材３とを通過する仮想的な切断面９００に沿って切断される。すなわち、切断工程Ｓ４では、封着炉から取り出した仮組立ユニットが、図４、図５に示す仮想的な切断面９００に沿って切断され、第一空間４１を有する複数の部分８１と、第二空間４２を有する部分８２とに、物理的に分離される。切断面９００は、平面視において、各仕切り材３２を長手方向の全長にわたって通過するように設けられる。すなわち、仮組立ユニットは長手方向及び短手方向の全長にわたって切断される。ここで、平面視とは、接合された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２との対向方向Ｘにおいて、第一ガラス基板１の第二面１２又は第二ガラス基板２の第二面２２を正面に見る（視る）ことを意味する。対向方向Ｘは、接合された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とシール材３との厚み方向と同じである。
　切断面９００に沿って仮組立ユニットを切断するために、カッター（切断刃）９０２が用いられる。カッター９０２は、例えば、スクライブ装置が備える切断用のホイールなどである。なお、カッター９０２に対して振動を加える機構を使用してもよい。該振動を加える方向は、第一ガラス基板１や第二ガラス基板２の厚み方向であり、換言すれば、第一ガラス基板１と仕切り材３２と第二ガラス基板２が積層される方向（対向方向Ｘと同等）である。また、スクラブ装置の代わりに、ウォータージェットを噴出させて切断する装置、レーザーを照射して切断する装置等の、他の装置が用いられることも有り得る。
　本実施形態において、切断工程Ｓ４は、接合された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２との対向方向Ｘから見て同一位置で、かつ、シール材３に沿って第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２が切断される。すなわち、切断工程Ｓ４では、平面視における重なる位置（同一位置）で、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２が切断される。平面視における重なる位置は、仮想的な切断面９００上にある。また、切断工程Ｓ４では、シール材３も切断されるが、切断後のシール材３の一部が、切断後の第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２の切断された辺８１１に沿って、位置し得る箇所で、シール材３が切断される。従って、第一空間４１を有する複数の部分８１に含まれる辺８１１に沿って、切断後のシール材３の一部（仕切り材３２）が存在しており、各第一空間４１の気密性が保たれる。また、第二空間４２を有する部分８２に含まれる切断部分の辺に沿って、切断後のシール材３の一部が存在している。
　このように切断工程Ｓ４は、切断後の複数組の第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２が、それぞれ辺に沿ってシール材３が位置し得る複数箇所で切断して形成される工程である。本実施形態では、切断後の七組の第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２が形成される。切断後の七組の第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２のうちの六個は、図４に示すように、第一空間４１を有する部分８１を構成する切断後の第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２である。切断後の七組の第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２のうちのもう一個は、第二空間４２を有する部分８２を構成する切断後の第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２である。このように切断工程Ｓ４は、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２が、それぞれの切断後の切断された辺に沿ってシール材３の一部が位置し得る複数箇所で、切断される工程である。
　本実施形態では、切断工程Ｓ４は、第一切断工程と、第二切断工程と、を含む。すなわち、第一ガラス基板１、第二ガラス基板２及びシール材３を切断する工程は、第一切断工程と第二切断工程との二工程で行うことができる。また、第一切断工程と、第二切断工程とは、順不同である。すなわち、第一切断工程と、第二切断工程とは、第一切断工程の後に第二切断工程を行ってもよいし、第二切断工程の後に第一切断工程を行ってもよい。また、切断箇所毎に、第一切断工程と第二切断工程との順番を設定してもよい。
　第一切断工程は、第一ガラス基板１が表面側から切断される。ここで、第一切断工程における表面側とは、第一ガラス基板１の第二面１２側のことである。従って、第一切断工程は、第一ガラス基板１が第二面１２から第一面１１に向かって切断される工程である。
　第二切断工程は、第二ガラス基板２が表面側から切断される。ここで、第二切断工程における表面側とは、第二ガラス基板２の第二面２２側のことである。従って、第二切断工程は、第二ガラス基板２が第二面２２から第一面２１に向かって切断する工程である。
　第一切断工程は、第一切込み工程と、第一押圧工程と、を含む。すなわち、第一ガラス基板１は、第一切込み工程と第一押圧工程との二工程により、表面側から切断される。
　第一切込み工程は、第一ガラス基板１に表面側から第一切込み９１が形成される。図８に示すように、第一切込み９１は、第一ガラス基板１の表面（第二面１２）にカッター９０２の先端を押し当てて形成される。第一切込み９１は、第一ガラス基板１の表面（第二面１２）が傷つく程度の深さに形成される。また第一切込み工程は、複数の仕切り材３２の長手方向の全長にわたって行われる。従って、第一切込み９１は、平面視で、シール材３の延びる方向（長手方向）に沿って、直線状に形成される。
　第一押圧工程は、第一切込み９１に沿って第二ガラス基板２が押圧されることによって、第一ガラス基板１が切断される。従って、第一押圧工程は、第一切込み工程の後に行われる工程である。第一押圧工程は、第二ガラス基板２の表面（第二面２２）にローラー等の押圧具９０３を押し当てて行うことができる（図９参照）。このとき、押圧具９０３は第一切込み９１が延びる方向（長手方向）に沿って移動させる。これにより、第一ガラス基板１の第一切込み９１を挟んだ両側の部分が互いに離れる向きに力を受けて離間し、組立て品８の短手方向の全長にわたって、第一ガラス基板１が切断される。また、第一押圧工程は、第一切込み９１が形成された第一ガラス基板１が第二面１２から第一面１１に向かって切断される工程である。
　第二切断工程は、第二切込み工程と、第二押圧工程と、を含む。すなわち、第二ガラス基板２は、第二切込み工程と第二押圧工程との二工程により、表面側から切断される。
　第二切込み工程は、第二ガラス基板２に表面側から第二切込み９２が形成される。図５に示すように、第二切込み９２は、第二ガラス基板２の表面（第二面２２）にカッター９０４の先端を押し当てて形成される。第二切込み９２は、第二ガラス基板２の表面（第二面２２）が傷つく程度の深さに形成される。また第二切込み工程は、複数の仕切り材３２の長手方向の全長にわたって行われる。従って、第二切込み９２は、平面視で、シール材３の延びる方向（長手方向）に沿って、直線状に形成される。
　第二押圧工程は、第二切込み９２に沿って第一ガラス基板１が押圧されることによって、第二ガラス基板２が切断される。従って、第二押圧工程は、第二切込み工程の後に行われる工程である。第二押圧工程は、第一ガラス基板１の表面（第二面１２）にローラー等の押圧具９０５を押し当てて行うことができる（図６参照）。このとき、押圧具９０５は第二切込み９２が延びる方向（長手方向）に沿って移動させる。これにより、第二ガラス基板２の第二切込み９２を挟んだ両側の部分が互いに離れる向きに力を受けて離間し、組立て品８の短手方向の全長にわたって、第二ガラス基板２が切断される。また、第二押圧工程は、第二切込み９２が形成された第二ガラス基板２が第二面２２から第一面２１に向かって切断される工程である。
　第一切込み９１と第二切込み９２とは、平面視（対向方向Ｘで見る）において、重なる位置（同一位置）に形成されている。すなわち、第一切込み９１と第二切込み９２とは、仮想的な切断面９００上に形成される。これにより、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とは、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２との対向方向Ｘから見て同一位置で切断される。
　また、第一切込み工程と第二切込み工程とが順不同で行われた後に、第一押圧工程と第二押圧工程とが順不同で行われる。すなわち、第一切込み工程が行われた後に、第二切込み工程が行われてもよいし、第二切込み工程が行われた後に、第一切込み工程が行われてもよい。また、第一切込み工程と第二切込み工程とが同時に行われてもよい。
　第一押圧工程は、第一切込み工程の後であれば、第二切込み工程の前後のいずれのタイミングで行われてもよい。また、第一押圧工程は、第一切込み工程の後であれば、第二押圧工程の前後のいずれのタイミングで行われてもよい。従って、第一押圧工程は、第二切込み工程の後で、かつ、第二押圧工程の前に行われてもよい。
　第二押圧工程は、第二切込み工程の後であれば、第一切込み工程の前後のいずれのタイミングで行われてもよい。また、第二押圧工程は、第二切込み工程の後であれば、第一押圧工程の前後のいずれのタイミングで行われてもよい。従って、第二押圧工程は、第一切込み工程の後で、かつ、第一押圧工程の前に行われてもよい。
　図５～図９は、第一切断工程と第二切断工程の一連の工程を示している。まず、図５に示すように、第二切込み工程が行われる。次に、図６に示すように、第二押圧工程が行われている。これにより、図７に示すように、第一ガラス基板１が切断されておらず、第二ガラス基板２のみが切断線９１０で切断された組立て品８を形成することができる。次に、図８に示すように、第一切込み工程が行われる。次に、図９に示すように、第一押圧工程が行われている。
　シール材３は、第一押圧工程と第二押圧工程のいずれか一方の工程、あるいは第一押圧工程と第二押圧工程の両方の工程で切断される。第一押圧工程でシール材３が切断される場合は、第一ガラス基板１が第二面１２から第一面１１に向かって切断された後、さらに第一ガラス基板１の第一面１１側から第二ガラス基板２の第一面２１側に向かってシール材３が切断される。第二押圧工程でシール材３が切断される場合は、第二ガラス基板２が第二面２２から第一面２１に向かって切断された後、さらに第二ガラス基板２の第一面２１側から第一ガラス基板１の第一面１１側に向かってシール材３が切断される。第一押圧工程と第二押圧工程の両方の工程でシール材３が切断される場合は、第一押圧工程と第二押圧工程のいずれか一方で、シール材３が厚み方向の途中部分にまで切断される。この後、第一押圧工程と第二押圧工程のいずれか他方で、シール材３の厚み方向の残部が切断される。
　シール材３は、切断前の幅寸法が、２ｍｍ以上４０ｍｍ以下の範囲である。この場合、ガラスパネルユニット１００の気密性が損なわれにくく、また強度も低下しにくい。特に、シール材３のうち仕切り材３２は、短手方向（幅方向）を横切るように切断されるため、切断後の仕切り材３２の幅寸法が十分に確保されることが好ましい。仕切り材３２の切断前の幅寸法が２ｍｍ以上あれば、切断前の仕切り材３２が幅方向の略中央の位置で切断されても、切断後の仕切り材３２の幅寸法が１ｍｍ以上確保することができる。また、シール材３は、切断前の幅寸法が４０ｍｍ以下であれば、内部空間４が狭くなりにくいため、好ましい。シール材３は、切断前の幅寸法が５ｍｍ以上３５ｍｍ以下であれば、より好ましく、１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下であれば、更に好ましい。
　図１１に示すように、切断工程Ｓ４を行った後の組立て品８は、第一ガラス基板１とシール材３と第二ガラス基板２とが重なる位置で切断される。符号９１０は、第一ガラス基板１とシール材３と第二ガラス基板２との切断位置を示す切断線であり、切断線９１０は切断面９００上に位置する。従って、第一ガラス基板１とシール材３と第二ガラス基板２は、切断面９００に沿って切断される。本実施形態では、第一切断工程と第二切断工程の両方の工程で、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が両方の表面側から切断される。従って、第一ガラス基板１又は第二ガラス基板２が比較的厚い場合でも、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２がシール材３に対応する位置で切断されやすい。このため、切断線９１０は対向方向Ｘと平行に直線状に形成される。ここで、比較的厚い第一ガラス基板１又は第二ガラス基板２とは、厚みが２．７ｍｍ以上のものをいう。すなわち、本実施形態では、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の一方又は両方の厚みが２．７ｍｍ以上であっても、切断線９１０は切断面９００上で直線状に形成され、切断不良が生じにくい。もちろん、本実施形態は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の一方又は両方が比較的薄い厚み（２．７ｍｍ未満）であっても切断不良は生じにくい。
　シール材３はガラスフリットをいったん溶融させたものであるから、組立て品８において、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２は、シール材３を介して強固に一体化されている。そして、切断工程Ｓ４により、第一ガラス基板１や第二ガラス基板２の厚み方向にクラックが発生し、第一ガラス基板１と仕切り材３２と第二ガラス基板２が、一枚のガラス板のように切断面９００に沿って円滑に切断される。つまり、組立て品８があたかも一枚のガラスパネルのように円滑に切断される。
　組立て品８のうち、分断された複数の部分８１は、ガラスパネルユニット（断熱ガラスパネルユニット）１００として形成される（図４参照）。分断された他方の部分８２は、余分な部分である。ガラスパネルユニット１００として用いられる部分８１の辺８１１の位置には、第一ガラス基板１とシール材３（仕切り材３２）と第二ガラス基板２の各断面が、面一に連続する。そのため、辺８１１に沿った切断面に更なる加工が施されない段階で、強度が確保され、取扱い性も良好である。なお、辺８１１に沿った切断面に対してさらに加工が施されることも有り得る。
　図１０Ａに示す従来例のように、複数の切断箇所（仕切り材３２の箇所）のうち、一箇所のみで第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とシール材３（仕切り材３２）とを切断すると、位置決め部４００で位置決めされていない部位は、さらに切断する際に、位置決め部４００に当てて位置決めし直した後、切断しなければならない。
　一方、本実施形態では、切断工程は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とが切断される複数箇所のうちの少なくとも一部において、まず、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２のうちの一方が選択されて表面側から切断される。次に、前記第一ガラス基板及び前記第二ガラス基板のうちの他方が表面側から切断される工程である。従って、本実施形態の組立て品８においては、第一ガラス基板１又は第二ガラス基板２のいずれか一方のみを切断しているだけである。このため、切断されていない方の第一ガラス基板１又は第二ガラス基板２により、組立て品８を一体物として取り扱うことができる。従って、例えば、図１０Ｂのように、第二切断工程を行った後、第一切込み工程を行う場合に、組立て品８を再度、位置決め部４００に当てて位置決めする必要がない。よって、第二切断工程から第一切込み工程を連続して行うことができ、仕掛品の発生がなくなって、生産性が向上する。また、組立て品８を位置決め部４００に位置決めし直す必要がなく、精度よく切断できる。
　本実施形態では、切断工程Ｓ４は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とが切断される複数箇所の全てにおいて、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２のうちの一方が選択されて表面側から切断された後に、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２のうちの他方が表面側から切断されることが好ましい。これにより、組立て品８を一体物として容易に取り扱うことができる。
　（３）変形例
　第１実施形態は、本開示の様々な実施形態の一つに過ぎない。第１実施形態は、本開示の目的を達成できれば、設計等に応じて種々の変更が可能である。
　第１実施形態では、処理工程Ｓ３において内部空間４が真空になるまで減圧されるのでなく、通気孔７と通気路４３を通じて内部空間４全体にガスが充填され、そのうえでシール材３の一部（仕切り材３２）が加熱により変形し、第一空間４１が密閉されてもよい。ガスは、例えば乾燥空気、アルゴンガス等の、熱伝導率の低いガスである。このような処理工程Ｓ３を経ることで、ガスが充填された第一空間４１を備える組立て品８が得られる。そして、組立て品８のうち、分断された一方の部分８１は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２の間にガスが充填されたガラスパネルユニット（断熱ガラスパネルユニット）として用いられる。
　（第２実施形態）
　本実施形態に係るガラスパネルユニット１００の製造方法は、シール材３及び組立て品８の構成が第１実施形態と相違する。以下、第１実施形態と同様の構成については、共通の符号を付して適宜説明を省略する。第２実施形態で説明した構成は、第１実施形態で説明した構成（変形例を含む）と適宜組み合わせて適用可能である。
　本実施形態では、シール材３は、隙間３４を空けて対向する対向部を含む。本実施形態では、対向部は複数の仕切り材３２で構成されている。複数の仕切り材３２は、接合された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２との対向方向Ｘに対して直交する方向で、隙間３４を空けて対向する。本実施形態では、２つの仕切り材３２が隙間３４を空けて対向する。複数の仕切り材３２は、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２と枠材３１で囲まれた内部空間４を第一空間４１と第二空間４２とに仕切る。
　本実施形態では、切断工程Ｓ４は、接合された第一ガラス基板１と第二ガラス基板２との対向方向から見て隙間３４と重なる位置に沿って、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とが切断される。
　本実施形態においても、切断工程Ｓ４では、平面視における重なる位置（同一位置）で、第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２が切断される。平面視における重なる位置は、仮想的な切断面９００上で、隙間３４に対応する位置である。本実施形態では、組立て品８の長手方向と短手方向との直交する二方向で第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２が切断される。また、切断工程Ｓ４では、対向する２つの仕切り材３２（シール材３）は、隙間３４の位置で分離される。分離後の仕切り材３２の一部が、切断後の第一ガラス基板１及び第二ガラス基板２の切断された辺８１１に沿って、対向する２つの仕切り材３２が分離される。従って、少なくとも、第一空間４１を有する複数の部分８１に含まれる辺８１１に沿って、分離後の仕切り材３２の一部が存在しており、複数の第一空間４１の気密性が保たれる。
　本実施形態では、第１実施形態と同様に、切断工程Ｓ４は、第一切断工程と、第二切断工程と、を含む。すなわち、第一切断工程は、第一ガラス基板１が表面側から切断される。また、第二切断工程は、第二ガラス基板２が表面側から切断される。
　第一切断工程は、第一切込み工程と、第一押圧工程と、を含む。第一切込み工程は、第一ガラス基板１に表面側から第一切込み９１が形成される。第一切込み９１は、第一ガラス基板１の表面（第二面１２）にカッター９０２の先端を押し当てて形成される。第一切込み９１は、第一ガラス基板１の表面（第二面１２）が傷つく程度の深さに形成される。また第一切込み工程は、組立て品８の短手方向の全長にわたって行われる。従って、第一切込み９１は、平面視で、隙間３４の延びる方向（長手方向）に沿って、直線状に形成される。
　第一押圧工程は、第一切込み９１に沿って第二ガラス基板２が押圧されることによって、第一ガラス基板１が切断される。従って、第一押圧工程は、第一切込み工程の後に行われる工程である。第一押圧工程は、第二ガラス基板２の表面（第二面２２）にローラー等の押圧具９０３を押し当てて行うことができる。このとき、押圧具９０３は第一切込み９１が延びる方向（長手方向）に沿って移動させる。これにより、仕切り材３２の長手方向の全長にわたって、第一ガラス基板１が切断される。また、第一押圧工程は、第一切込み９１が形成された第一ガラス基板１が第二面１２から第一面１１に向かって切断される工程である。
　第二切断工程は、第二切込み工程と、第二押圧工程と、を含む。第二切込み工程は、第二ガラス基板２に表面側から第二切込み９２が形成される。第二切込み９２は、第二ガラス基板２の表面（第二面２２）にカッター９０４の先端を押し当てて形成される。第二切込み９２は、第二ガラス基板２の表面（第二面２２）が傷つく程度の深さに形成される。また第二切込み工程は、仕切り材３２の長手方向の全長にわたって行われる。従って、第二切込み９２は、平面視で、隙間３４の延びる方向（長手方向）に沿って、直線状に形成される。
　第二押圧工程は、第二切込み９２に沿って第一ガラス基板１が押圧されることによって、第二ガラス基板２が切断される。従って、第二押圧工程は、第二切込み工程の後に行われる工程である。図１６に示すように、第二押圧工程は、第一ガラス基板１の表面（第二面１２）にローラー等の押圧具９０５を押し当てて行うことができる。このとき、押圧具９０５は第二切込み９２が延びる方向（長手方向）に沿って移動させる。これにより、仕切り材３２の長手方向の全長にわたって、第二ガラス基板２が切断される。また、第二押圧工程は、第二切込み９２が形成された第二ガラス基板２が第二面２２から第一面２１に向かって切断される工程である。
　第一切込み９１と第二切込み９２とは、平面視（対向方向Ｘで見る）において、重なる位置（同一位置）に形成されている。すなわち、第一切込み９１と第二切込み９２とは、隙間３４に対応する位置で、仮想的な切断面９００上に形成される。これにより、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２とは、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２との対向方向Ｘから見て同一位置で切断される。
　本実施形態では、第１実施形態と同様に、第一切断工程と、第二切断工程とは、順不同である。すなわち、第一切断工程と、第二切断工程とは、第一切断工程の後に第二切断工程を行ってもよいし、第二切断工程の後に第一切断工程を行ってもよい。また、切断箇所毎に、第一切断工程と第二切断工程との順番を設定してもよい。
　また、第１実施形態と同様に、第一切込み工程と第一押圧工程と第二切込み工程と第二押圧工程は、適宜の順番で行われる。すなわち、第一切込み工程と第二切込み工程とが順不同で行われた後に、第一押圧工程と第二押圧工程とが順不同で行われる。この場合、第一切込み工程が行われた後に、第二切込み工程が行われてもよいし、第二切込み工程が行われた後に、第一切込み工程が行われてもよい。また、第一切込み工程と第二切込み工程とが同時に行われてもよい。
　図１１に示す組立て品８では、第二ガラス基板２のみが切断線９１０に沿って切断されている。この組立て品８においては、第一ガラス基板１又は第二ガラス基板２のいずれか一方のみを切断しているだけである。このため、切断されていない方の第一ガラス基板１又は第二ガラス基板２により、組立て品８を一体物として取り扱うことができる。
　また図１２に示す組立て品８では、第一ガラス基板１の一部と第二ガラス基板２の一部とが切断線９１０に沿って切断されているが、第一ガラス基板１の切断位置と第二ガラス基板２の切断位置とは、平面視において、同一位置ではない。すなわち、複数の隙間３４のうち、異なる位置の隙間３４にそれぞれ対応して第一ガラス基板１の切断位置と第二ガラス基板２の切断位置と形成されている。従って、切断されていない第一ガラス基板１又は第二ガラス基板２により、組立て品８を一体物として取り扱うことができる。
　本実施形態では、対となる２つの対向する仕切り材３２の隙間３４に対応する位置で、第一ガラス基板１と第二ガラス基板２が切断されるために、切断工程Ｓ４において、各仕切り材３２に大きな力がかかりにくい。従って、第１実施形態に比べて、切断不良が生じにくい。なお、本実施形態においても、仕切り材３２と枠材３１との接合部分においては、シール材３の一部が切断される。
　本実施形態では、各仕切り材３２の幅寸法が、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下の範囲である。仕切り材３２の幅寸法とは、対となる２つの仕切り材が対向する方向の寸法である。この場合、ガラスパネルユニット１００の気密性が損なわれにくく、また強度も低下しにくい。各仕切り材３２の幅寸法が１ｍｍ以上あれば、ガラスパネルユニット１００における仕切り材３２の幅寸法が１ｍｍ以上確保することができる。また、各仕切り材３２の幅寸法が２０ｍｍ以下であれば、内部空間４が狭くなりにくいため、好ましい。各仕切り材３２は、幅寸法が２．５ｍｍ以上１５ｍｍ以下であれば、より好ましく、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であれば、更に好ましい。
　また、隙間３４の幅寸法（対向する仕切り材３２の間の寸法）は、特に限定されないが、０．１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、この範囲であれば、第一切込み９１及び第二切込み９２の位置が設定しやすく、好ましい。
　なお、本実施形態では６枚のガラスパネルユニット１００が得られるように組立て品８が形成されているが、２以上のガラスパネルユニットが得られるように（すなわち２枚以上の多面取りができるように）、組立て品８が形成されることも有り得る。
　（まとめ）
　以上説明したように、第１の態様に係るガラスパネルユニット（１００）の製造方法は、配置工程（Ｓ１）、接合工程（Ｓ２）及び切断工程（Ｓ４）を備える。配置工程（Ｓ１）は、第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）が、複数個所に形成されたシール材（３）を挟んで対向するように配置される。接合工程（Ｓ２）は、第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）が、シール材（３）を介して互いに接合される。切断工程（Ｓ４）は、接合された第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）とを対向する方向から見て同一位置で、かつ、シール材（３）に沿って第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）とが切断される。切断工程（Ｓ４）は、切断後の複数組の第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）が、それぞれ辺に沿ってシール材（３）が位置し得る複数箇所で切断して形成される工程である。また、切断工程（Ｓ４）は、第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）とが切断される複数箇所のうちの少なくとも一部において、第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）のうちの一方が選択されて表面側から切断された後に、第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）のうちの他方が表面側から切断される工程である。
　この態様によれば、接合された第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）の位置決めの回数を減らすことができると共に仕掛在庫を減らすことができ、生産性の向上を図ることができ、しかも第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）の切断位置の精度が高まり、品質向上を図ることができる。
　第２の態様は、第１の態様のガラスパネルユニット（１００）の製造方法であって、切断工程（Ｓ４）は、第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）とが切断される複数箇所の全てにおいて、第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）のうちの一方が選択されて表面側から切断された後に、第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）のうちの他方が表面側から切断される工程である。
　この態様によれば、接合された第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）の位置決めの回数を減らすことができると共に仕掛在庫を減らすことができ、生産性の向上を図ることができ、第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）の切断位置の精度が高まり、品質向上を図ることができる。
　第３の態様は、第２の態様に係るガラスパネルユニット（１００）の製造方法であって、切断工程（Ｓ４）は、第一切断工程と第二切断工程とを備える。前記第一切断工程は、第一切込み工程と、第一押圧工程と、を含む。前記第一切込み工程は、第一ガラス基板（１）の表面に切断刃で第一切込み（９１）が形成される。前記第一押圧工程は、第二ガラス基板（２）側から第一切込み（９１）に沿って第一ガラス基板（１）が押圧されて切断される。前記第二切断工程は、第二切込み工程と、第二押圧工程と、を含む。前記第二切込み工程は、第二ガラス基板（２）の表面に切断刃で第二切込み（９２）が形成される。前記第二押圧工程は、第一ガラス基板（１）側から第二切込み（９２）に沿って第二ガラス基板（２）が押圧されて切断される。
　この態様によれば、接合された第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）の位置決めの回数を減らすことができると共に仕掛在庫を減らすことができ、生産性の向上を図ることができ、第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）の切断位置の精度が高まり、品質向上を図ることができる。
　第４の態様は、第２の態様に係るガラスパネルユニット（１００）の製造方法であって、切断工程（Ｓ４）は、第一切込み工程と、第一押圧工程と、第二切込み工程と、第二押圧工程と、を含む。前記第一切込み工程は、第一ガラス基板（１）の表面に切断刃で第一切込み（９１）が形成される。前記第一押圧工程は、第二ガラス基板（２）側から第一切込み（９１）に沿って第一ガラス基板（１）が押圧されて切断される。前記第二切込み工程は、第二ガラス基板（２）の表面に切断刃で第二切込み（９２）が形成される。前記第二押圧工程は、第一ガラス基板（１）側から第二切込み（９２）に沿って第二ガラス基板（２）が押圧されて切断される。前記第一切込み工程と前記第二切込み工程とが行われた後に、前記第一押圧工程と前記第二押圧工程とが行われる。
　この態様によれば、接合された第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）の位置決めの回数を減らすことができると共に仕掛在庫を減らすことができ、生産性の向上を図ることができ、第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）の切断位置の精度が高まり、品質向上を図ることができる。
　第５の態様は、第１～４のいずれか１つの態様に係るガラスパネルユニット（１００）の製造方法であって、シール材（３）は、隙間（３４）を空けて対向形成された対向部を含む。切断工程（Ｓ４）は、第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）とが切断される前記複数箇所のうちの少なくとも一部において、隙間（３４）に重なる位置に沿って、第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）のうちの一方が選択されて表面側から切断された後に、第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）のうちの他方が表面側から切断され、切断後に切断された辺に沿ってシール材が位置し得る工程である。
　この態様によれば、シール材（３）が隙間（３４）の位置で分割されることにより、切断工程（Ｓ４）でシール材（３）に力が加わりにくくなる。従って、第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）が隙間（３４）に対応する位置で切断されやすい。
　第６の態様は、第５の態様に係るガラスパネルユニット（１００）の製造方法であって、切断工程（Ｓ４）は、切断する前記複数箇所の全てにおいて、第一ガラス基板（１）又は第二ガラス基板（２）を表面側から切断した後に、第二ガラス基板（２）又は第一ガラス基板（１）を表面側から切断する工程である。
　この態様によれば、接合された第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）の位置決めの回数を減らすことができると共に仕掛在庫を減らすことができ、生産性の向上を図ることができ、第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）の切断位置の精度が高まり、品質向上を図ることができる。
　第７の態様は、第１～６のいずれか１つの態様のガラスパネルユニット（１００）の製造方法であって、シール材（３）は、枠状に形成された枠材（３１）を含む。接合工程（Ｓ（２）は、枠材（３１）を介して接合された第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）との間に、枠材（３１）に囲まれた内部空間（４）が形成される工程を含む。
　この態様によれば、第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）の間に内部空間（４）が介在することで、ガラスパネルユニット（１００）の断熱性が向上する。つまり、所望の寸法形状を有しかつ断熱性の高いガラスパネルユニット（１００）が効率的に製造されやすい。
　第８の態様は、第７の態様のガラスパネルユニット（１００）の製造方法であって、内部空間（４）の空気が排出されるか、または、内部空間（４）にガスが供給される処理工程（Ｓ３）を、さらに備える。
　この態様によれば、第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）の間に、減圧されるかまたはガスが充填された内部空間（４）が介在することで、ガラスパネルユニット（１００）の断熱性がさらに向上する。つまり、所望の寸法形状を有しかつ断熱性の高いガラスパネルユニット（１００）が効率的に製造されやすい。
　第９の態様に係るガラスパネルユニット（１００）の組立て品（８）は、互いに対向する第一ガラス基板（１）及び第二ガラス基板（２）と、枠材（３１）と、複数の仕切り材（３２）と、を備える。枠材（３１）は、第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）との間に枠状に形成される。複数の仕切り材（３２）は、第一ガラス基板（１）と第二ガラス基板（２）と枠材（３１）で囲まれた内部空間（４）を複数の空間（４１、４２）に仕切る。各仕切り材（３２）に沿った各々の個所において、第一ガラス基板（１）又は第二ガラス基板（２）の一方のみが切断されている。
　この態様によれば、組立て品（８）の位置決めの回数を減らすことができると共に仕掛在庫を減らすことができ、生産性の向上を図ることができ、組立て品（８）の切断位置の精度が高まり、品質向上を図ることができる。
　第１０の態様は、第９の態様のガラスパネルユニット（１００）の組立て品（８）であって、各仕切り材（３２）を通過する仮想的な切断面（９００）に沿って、第一ガラス基板（１）又は第二ガラス基板（２）の一方のみを切断している。
　この態様によれば、組立て品（８）の位置決めの回数を減らすことができると共に仕掛在庫を減らすことができ、生産性の向上を図ることができ、組立て品（８）の切断位置の精度が高まり、品質向上を図ることができる。
　第１１の態様は、第９の態様のガラスパネルユニット（１００）の組立て品（８）であって、各仕切り材（３２）は、それぞれ隙間（３４）を空けて対向して形成され、隙間（３４）を通過する仮想的な切断面（９００）に沿って、第一ガラス基板（１）又は第二ガラス基板（２）の一方のみを切断している。
　この態様によれば、組立て品（８）の位置決めの回数を減らすことができると共に仕掛在庫を減らすことができ、生産性の向上を図ることができ、組立て品（８）の切断位置の精度が高まり、品質向上を図ることができる。
　１　第一ガラス基板
　２　第二ガラス基板
　３　シール材
　４　内部空間
　８　組立て品
　３１　枠材
　３２　仕切り材
　３４　隙間
　９１　第一切込み
　９２　第二切込み
　１００　ガラスパネルユニット
　Ｘ　対向方向
　Ｓ１　配置工程
　Ｓ２　接合工程
　Ｓ３　処理工程
　Ｓ４　切断工程

Claims (11)

  1. 　第一ガラス基板と第二ガラス基板が、複数個所に形成されたシール材を挟んで対向するように配置される配置工程と、
    　前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板が、前記シール材を介して互いに接合される接合工程と、
    　接合された前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板とを対向する方向から見て同一位置で、かつ、前記シール材に沿って前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板とが切断される切断工程と、を備え、
    　前記切断工程は、切断後の複数組の前記第一ガラス基板及び前記第二ガラス基板が、それぞれ辺に沿って前記シール材が位置し得る複数箇所で切断して形成される工程であり、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板とが切断される前記複数箇所のうちの少なくとも一部において、前記第一ガラス基板及び前記第二ガラス基板のうちの一方が選択されて表面側から切断された後に、前記第一ガラス基板及び前記第二ガラス基板のうちの他方が表面側から切断される工程である、
    　ガラスパネルユニットの製造方法。
  2. 　前記切断工程は、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板とが切断される前記複数箇所の全てにおいて、前記第一ガラス基板及び前記第二ガラス基板のうちの一方が選択されて表面側から切断された後に、前記第一ガラス基板及び前記第二ガラス基板のうちの他方が表面側から切断される工程である、
    　請求項１に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  3. 　前記切断工程は、第一切断工程と第二切断工程とを備え、
    　前記第一切断工程は、
    　　前記第一ガラス基板の表面に切断刃で第一切込みが形成される第一切込み工程と、
    　　前記第二ガラス基板側から前記第一切込みに沿って前記第一ガラス基板が押圧されて切断される第一押圧工程と、を含み、
    　前記第二切断工程は、
    　　前記第二ガラス基板の表面に切断刃で第二切込みが形成される第二切込み工程と、
    　　前記第一ガラス基板側から前記第二切込みに沿って前記第二ガラス基板が押圧されて切断される第二押圧工程と、を含む、
    　請求項２に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  4. 　前記切断工程は、
    　　前記第一ガラス基板の表面に切断刃で第一切込みが形成される第一切込み工程と、
    　　前記第二ガラス基板側から前記第一切込みに沿って前記第一ガラス基板が押圧されて切断される第一押圧工程と、
    　　前記第二ガラス基板の表面に切断刃で第二切込みが形成される第二切込み工程と、
    　　前記第一ガラス基板側から前記第二切込みに沿って前記第二ガラス基板が押圧されて切断される第二押圧工程と、を含み、
    　前記第一切込み工程と前記第二切込み工程とが行われた後に、前記第一押圧工程と前記第二押圧工程とが行われる、
    　請求項２に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  5. 　前記シール材は、隙間を空けて対向形成された対向部を含み、
    　前記切断工程は、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板とが切断される前記複数箇所のうちの少なくとも一部において、前記隙間に重なる位置に沿って、前記第一ガラス基板及び前記第二ガラス基板のうちの一方が選択されて表面側から切断された後に、前記第一ガラス基板及び前記第二ガラス基板のうちの他方が表面側から切断され、切断後に切断された辺に沿って前記仕切りが位置し得る工程である、
    　請求項１又は２に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  6. 　前記切断工程は、切断する前記複数箇所の全てにおいて、前記第一ガラス基板又は前記第二ガラス基板を表面側から切断した後に、前記第二ガラス基板又は前記第一ガラス基板を表面側から切断する工程である、
    　請求項５に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  7. 　前記シール材は、枠状に形成された枠材を含み、
    　前記接合工程は、前記枠材を介して接合された前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板の間に、前記枠材に囲まれた内部空間が形成される工程である、
    　請求項１又は２に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  8. 　前記内部空間の空気が排出されるか、または前記内部空間にガスが供給される処理工程を、さらに備える、
    　請求項７に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  9. 　互いに対向する第一ガラス基板及び第二ガラス基板と、
    　前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板との間に枠状に形成された枠材と、
    　前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板と前記枠材とで囲まれた内部空間を複数の空間に仕切る複数の仕切り材と、を備え、
    　前記各仕切り材に沿った各々の個所において、前記第一ガラス基板又は前記第二ガラス基板の一方のみが切断されている、
    　ガラスパネルユニットの組立て品。
  10. 　前記各仕切り材を通過する仮想的な切断面に沿って、前記第一ガラス基板又は第二ガラス基板の一方のみを切断している、
    　請求項９に記載のガラスパネルユニットの組立て品。
  11. 　前記各仕切り材は、それぞれ隙間を空けて対向して形成され、前記隙間を通過する仮想的な切断面に沿って、前記第一ガラス基板又は第二ガラス基板の一方のみを切断している、
    　請求項９に記載のガラスパネルユニットの組立て品。
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