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WO2023126401A1 - Perfectionnement à une unité de moulage équipée d'un insert de boxage mobile - Google Patents

Perfectionnement à une unité de moulage équipée d'un insert de boxage mobile Download PDF

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Publication number
WO2023126401A1
WO2023126401A1 PCT/EP2022/087873 EP2022087873W WO2023126401A1 WO 2023126401 A1 WO2023126401 A1 WO 2023126401A1 EP 2022087873 W EP2022087873 W EP 2022087873W WO 2023126401 A1 WO2023126401 A1 WO 2023126401A1
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WO
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compensation
shield
insert
molding unit
wall
Prior art date
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Application number
PCT/EP2022/087873
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English (en)
Inventor
Mikael Derrien
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Sidel Participations SAS
Original Assignee
Sidel Participations SAS
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Publication date
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Priority to EP22844200.0A priority patent/EP4457072A1/fr
Priority to MX2024007845A priority patent/MX2024007845A/es
Publication of WO2023126401A1 publication Critical patent/WO2023126401A1/fr
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Ceased legal-status Critical Current

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    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
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    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/712—Containers; Packaging elements or accessories, Packages

Definitions

  • the present invention relates to the forming of containers, in particular bottles, flasks or cans, from blanks of thermoplastic material (such as polyethylene terephthalate or PET), and more particularly containers fitted with reserves of hollow for a better grip of said containers.
  • thermoplastic material such as polyethylene terephthalate or PET
  • the manufacture of said containers generally comprises a blow-molding operation which takes place in a mold whose wall defines a cavity into which the blank is introduced, the latter coming, during the blowing, to marry the wall under the effect of the high gas pressure which reigns in the blank, previously heated to a temperature higher than the glass transition of the material (which is approximately 75°C in the case of PET) so as to allow its plastic deformation.
  • the PET blank When the PET blank is introduced into the mould, it is typically at a temperature of around 110°C to 140°C. Blowing is rapid so that when the parison reaches the mold wall, it is still at a temperature of around 100°C.
  • EP2106898 European patent EP2106898, filed by the applicant, which describes a plug for the fluidic connection of a container blow mold.
  • the document EP2106898 describes a device comprising a mold which comprises two substantially symmetrical half-molds made of a metallic material together forming a generally cylindrical wall of revolution around a main axis and delimiting on an internal face a cavity intended to give its shape to a container made by blow molding or stretch blow molding, in the cavity, of a pre-heated plastic blank to a temperature above its glass transition temperature.
  • the wall of the mold comprises, on the side of its upper end, two pipes, each pierced in a half-mold to allow the circulation in the wall of a heat transfer fluid intended to ensure the cooling of said wall of the mold.
  • some containers may be provided with recesses formed in the interior of the container and produced for an aesthetic or functional purpose, for example for the creation of curves or for the production of a grip handle respectively.
  • a molding unit is generally employed provided with at least one movable insert initially retracted into the wall of the mold and deployed in the presence of the container being formed in the mold to push the material back when it reaches the wall.
  • EP3272495 describes a molding unit for forming a container provided with a hollow reserve towards the inside of the container, this forming unit comprising a mold provided with a side wall defining a cavity with the impression of at least a part of the container and integrating a fluidic circuit for thermal regulation of the wall, which opens onto an upper face of the mould, and a boxing device comprising an insert mounted in translation relative to the side wall, an actuator integral with the insert and a pneumatic circuit for controlling the displacement of the piston which comprises at least one primary conduit for supplying the chamber, opening onto the upper face of the mould.
  • a difficulty posed by this architecture is that the inserts, in repeated contact with the material of the blank, tend to heat up to reach temperatures of the order of 100°C.
  • the part of the blank which comes into contact with the insert is not cooled and remains at a temperature above the glass transition temperature.
  • the material of the blank therefore remains malleable and does not have time to cool sufficiently and to freeze before the degassing of the container, which consists in evacuating the blowing air before to remove it from the forming mould.
  • the document EP2344320 describes a cooling circuit including channels made in the insert and in which circulates a heat transfer fluid supplied via screws on which the insert is mounted, these screws being themselves fixed on a plate carrying fittings on which are connected flexible pipes for supply and evacuation of the heat transfer fluid.
  • This architecture is cumbersome; it is suitable for a linear type mould, in which the wall is subdivided into two half-molds mounted in translation relative to each other, but it is not suitable for a portfolio type mould, in which the space is counted. In particular, it is impossible, in practice, to insert between the mold and its support flexible hoses through which the heat transfer fluid supposed to supply the inserts would be brought. In addition, this architecture makes it necessary to produce a complex circuit for supplying the insert with heat transfer fluid, which includes its own solenoid valves.
  • document EP3587071 describes a molding unit for forming a container, this forming unit comprising: a mold provided with a side wall defining a cavity in the imprint of a part of the container; an insert having a front face in the imprint of a local part of the container, movable between a retracted position and an extended position, this insert being pierced with channels; a piston on which the insert is fixed and which ensures the mobility of the latter between its retracted position and its deployed position, this piston itself being mounted in translation in a recess made in the side wall of at least one of the half-molds, the piston defining a chamber primary fluid located on the side of the piston opposite the insert and into which opens at least one conduit for supplying a pressurized fluid, formed in the side wall; at least one screw by which the insert is fixed on the piston.
  • the channels of the insert are in fluid communication with the primary chamber via a fluid circuit which comprises at least a first section made in the screw and which communicates with the channels of the insert , and a second section formed in the piston, which communicates with the first section.
  • One of the aims of the invention is therefore to remedy these drawbacks by proposing a molding unit for forming a container of simple and inexpensive design and allowing the forming of bottles of all sizes. with a recessed reserve positioned near the neck of the container.
  • a molding unit for forming, from a blank such as a preform, a container, said molding unit comprising at least one mold provided with a side wall which defines a cavity in the cavity of a part of the container, said mold comprising a bottom corresponding to the imprint of the bottom of the container, said side wall comprising two half-molds each defining a half-imprint of the body of the container and mounted in rotation relative to each other, between a so-called position open, in which the half-molds are angularly separated from each other and the bottom of the mold is lowered relative to the half-molds to allow the introduction of the blank and the evacuation of the container formed, and a position called closed, in which the half-molds are applied one against the other and trap between them the bottom of the mold to thus form the cavity and define the total footprint of the container to be formed; said molding unit is remarkable in that the outer wall of at least one half-mold has at least one recessed part re
  • the device according to the invention allows the positioning of an insert near the neck of the bottle in particular.
  • said molding unit comprises two compensation shields capable of being positioned in the recessed part of the outer wall of the half-mold, each shield comprising a closed peripheral groove capable of receiving a seal.
  • the two compensation shields have complementary shapes.
  • each half-mold comprises at least one recessed part receiving at least one compensation shield.
  • the recessed part extends substantially from the lower edge of the half-mold to the upper shoulder of the half-mold.
  • said molding unit comprises at least one insert having a front face at the imprint of a local part of the container, movable between a retracted position and an extended position, this insert being pierced with channels, a piston on which the insert is fixed and which ensures the mobility of the latter between its retracted position and its deployed position, said piston itself being mounted in translation in a recess made in the side wall in at least one of the half-molds , the piston defining a primary chamber located on the side of the piston opposite the insert and into which opens at least one conduit for supplying a pressurized fluid, made in the side wall, at least one screw through which the insert is fixed to the piston and at least one guide rod of the piston, on which the latter is slidably mounted.
  • Said guide rod is mounted on an attached sleeve nested in the recess, in which the piston is mounted in translation, and with which the piston defines the primary chamber.
  • said jacket is constituted at least in part by a compensation shield.
  • the channels of the insert are in fluid communication with the primary chamber via a fluid circuit which comprises at least a first section provided in the screw and which communicates with the channels of the insert, and a second section formed in the piston, which communicates with the first section.
  • Said insert fixing screw is pierced with a central bore which passes right through and forms the first section of the fluidic circuit.
  • the piston is provided with at least one projecting barrel, on which the insert is fixed by the screw, said barrel being hollow and comprising a central well which forms the second section of the fluidic circuit.
  • the groove made on the outer wall of the compensation shield has a closed profile and extends over the entire periphery of said compensation shield.
  • the groove made on the outer wall of said compensation shield has a closed profile and extends only in the upper half of the compensation shield.
  • said compensation shield comprises a first groove formed on the outer wall of said compensation shield extending along the periphery of said compensation shield. compensation, and a second groove made on the outer wall of the compensation shield and extending inside the surface defined by the first groove.
  • said compensation shield comprises a first groove made on the outer wall of said compensation shield extending along the periphery of said compensation shield from the upper shoulder of said compensation shield to its middle part, and a second groove made on the outer wall of the compensation shield and extending substantially along the periphery of said compensation shield from its middle part to its lower shoulder.
  • FIG. 1 is an exploded perspective view of the molding unit for forming containers by blow molding according to the invention
  • FIG. 2 is a partial exploded perspective view of the molding unit and of the insert for forming containers by blow molding according to the invention
  • FIG. 3 is a perspective view of the molding unit for forming containers by blow molding according to the invention
  • FIG. 4 is a cross-sectional view at the level of the insert of the molding unit for forming containers by blow molding according to the invention
  • FIG. 5 is a front view of a compensation shield of the molding unit for forming containers by blowing according to the invention
  • FIG. 6 is a front view of a variant embodiment of a compensation shield of the molding unit for forming containers by blow molding according to the invention
  • FIG. 7 is a front view of another alternative embodiment of a compensation shield of the molding unit for forming containers by blow molding according to the invention
  • FIG. 8 is a front view of a final variant embodiment of a compensation shield of the molding unit for forming containers by blow molding according to the invention.
  • a molding unit 1 for the forming, from a blank, usually typically a preform, of a container, such as a bottle or a can, not shown in the figures, provided with a reserve formed hollow towards the inside of the container.
  • Said container is provided, in a conventional manner, with a body, a bottom and a neck which opens opposite the bottom.
  • Said recessed reserve is generally a handle formed in the body of the container to facilitate gripping.
  • Said molding unit 1 comprises a mold 2 provided with a side wall 3 which defines a cavity 4 at the imprint of a part of the container.
  • Said mold 2 further comprises a bottom 5 in the cavity of the bottom of the container, said mold 2 being made of metal, for example steel or aluminum (this term also covering aluminum alloys).
  • the cavity 4, and ultimately the container 2 extends along a main axis X which defines a vertical direction. Any plane perpendicular to the main X axis is said to be horizontal.
  • the side wall 3 comprises two half-molds 2A, 2B each defining a half-cavity 6A, 6B of the body of the container and mounted in rotation relative to each other around a common axis formed by a hinge, not shown in the figures, between an open position, in which the half-molds 2A, 2B are angularly separated from each other and the bottom 5 of the mold is lowered relative to the half -moulds 2A, 2B to allow the introduction of the blank and the evacuation of the container formed, and a closed position, in which the half-molds 2A, 2B are applied against each other and trap between them the mold bottom 5, as shown in Figures 1 to 4, to thereby form the cavity 4 and define the footprint of the container to be formed.
  • the side wall 3 is provided with a housing 7 which opens into the cavity 4.
  • This housing 7 is formed hollow in a protrusion 8 forming a projection towards the inside of the cavity 4 and forming part of the counter- imprint of the hollow reserve defining the handle of the container to be formed.
  • each housing 7 is provided in each half-mold 2A, 2B. More specifically, each housing 7 opens into the half-cavity 6A, 6B of the respective half-mold 2A, 2B and is hollow-formed in a protuberance 8 projecting inwardly from the cavity 4 in the half-mold 2A, 2B respectively.
  • a housing 7 can be provided in a single half-mold 2A or 2B without departing from the scope of the invention.
  • the molding unit 1 comprises, and for each housing 7, a so-called boxing device 9.
  • boxing designates a technique of local modeling of the material by spinning by means of a moving part, practiced during the forming of the container, and more precisely initiated during the pre-blowing.
  • Each boxing device 9 comprises an insert 10, of complementary shape to a housing 7 and received therein.
  • Each insert 10 has a front face 11 with the imprint of a local part, that is to say of small relative surface area, of the container, and more precisely of the bottom of the hollow reserve of the container.
  • the front face 11 is intended to push back the material of the container to complete the imprint of the hollow reserve of the container.
  • the insert 10 is advantageously made of aluminum.
  • the mold 2 can be made of aluminum, steel or any other material depending on the thickness of the fabric and that, similarly, the insert can be made of aluminum or steel in particular without however, departing from the scope of the invention.
  • the molding unit 1 is equipped with a pair of boxing devices 9, preferably symmetrical, the inserts 10 of which are placed opposite one another.
  • Each insert 10 is mounted in translation with respect to the side wall 3, that is to say, in the example illustrated, with respect to each half-mold 2A, 2B, along a transverse axis between a retracted position in which the insert 10 is at least partially retracted into the housing 7, and a deployed position (illustrated in FIG.4) in which the insert 10 projects at least partially into the cavity 4 outside the housing 7.
  • the front face 11 is included in the housing 7 and does not protrude from the protrusion 8, while in the deployed position of the insert 10, and as is clearly visible on the FIG.4, the front face 11 protrudes into the cavity 4 and extends in the extension of the protrusion 8 to complete with the latter the imprint of the reserve formed hollow in the container.
  • the front face 11 of the insert 10 may be set back from the internal edge of the protrusion 8 or even in the extension or projecting from the edge internal of the protrusion 8 without departing from the scope of the invention.
  • the insert 10 as well as its housing 7 have an asymmetrical contour of revolution around the transverse axis along which the insert is translated, which limits the rotation of the insert 10 around the latter. More precisely, the insert 10 is preferably higher (along the general axis X of the mold 2) than wide (in a horizontal plane). For example, the insert 10 has an oval outline with a substantially vertical major axis.
  • each boxing device 9 also comprises an attached sleeve 12, mounted in a recessed part 13 hollowed out in the side wall 3 (that is to say, in the example illustrated, in each half -mould 2A, 2B) and fixed thereto.
  • Said jacket 12 is advantageously made of steel and forms a so-called compensation shield 14 having a thickness substantially equal to the depth of the recessed part 13, such that the outer wall of the compensation shield 14 is flush with the side wall 3 of each half-mold 2A, 2B, and comprising on its outer wall a closed peripheral groove 15 receiving a seal 16.
  • Said seal 16 is adapted to rest on the inner wall of a mold carrier or a shell support, not shown on the figures, to form a compensation chamber thus delimiting a sealed volume into which a pressurized gas (such as air) can be injected, for example via an air circuit, not shown in the figures. figures.
  • a pressurized gas such as air
  • the pressure prevailing in the compensation chamber can thus compensate for the pressure prevailing in the container being formed and thus avoid the deformations which could affect the mold and provide a slight separation of the molds inducing, by creep, a passage of the material in this spacing which leads to the appearance of an unsightly joint plane on the bottles.
  • the recessed part 13 extends substantially from the lower edge of each half-mold 2A, 2B to the upper shoulder of each respective half-mold 2A, 2B.
  • Said recessed part 13 has an octagonal shape and the compensation shield 14 also has an octagonal shape, the groove 15 made on the outer wall of the compensation shield 14, i.e. the wall of the compensation shield 14 extending in line with the door. -mold, extending over the entire periphery of said compensation shield 14 as can be seen in Figures 1 to 5. It is understood that, by this arrangement, more particularly for molds intended for the manufacture of small bottles, it is possible to use an insert 10 close to the neck while using at least one compensation shield necessary for the manufacture of small bottles, in particular without an unsightly joint plane on the latter.
  • the compensation shield 14 may have any shape, such as a rectangular shape for example, without departing from the scope of the invention.
  • said compensation shield 14 has in the same way as previously an octagonal shape and the groove 15 made on the outer wall of said compensation shield 14 do stretches only in the upper half of compensation shield 14, said groove 15 having a closed profile and extending essentially to the periphery of said compensation shield 14 in line with housing 7 of insert 10.
  • the compensation shield 14 may include a second groove extending below the first groove 15 for example, each groove 15 receiving a seal 16 without departing from the scope of the invention.
  • said compensation shield 14 has an octagonal shape in the same way as before, a first groove 15 made on the outer wall of said compensation shield 14 extending along from the periphery of said compensation shield 14, and a second groove 15' made on the outer wall of the compensation shield and extending inside the surface defined by the first groove 15, each of the grooves 15, 15' having a closed profile and receiving a seal 16.
  • said compensation shield 14 has an octagonal shape in the same way as before, a first groove 15 made on the outer wall of said compensation shield 14 extending along of the periphery of said compensation shield 14 from the upper shoulder of said compensation shield 14 to its middle part, and a second groove 15' made on the outer wall of the compensation shield and extending substantially along the periphery said compensation shield 14 from its middle part to its lower shoulder, each of the grooves 15 having a closed profile and receiving a seal 16.
  • said molding unit 1 may comprise two compensation shields 14 of complementary shapes and capable of being positioned in the recessed part 13 of the outer wall of the half-mold, each shield 14 comprising a peripheral groove 15 closed capable to receive a seal 16 without departing from the scope of the invention.
  • the outer wall of each half-mold 2A, 2B may comprise several recessed parts 13 respectively receiving at least one compensation shield 14 without departing from the scope of the invention.
  • each boxing device 9 further comprises an actuator 17 secured to the insert 10 to move the latter from its retracted position to its deployed position, and vice versa, and comprising for this purpose a piston 18 mounted in translation in a body 19 of substantially rectangular shape positioned in a recess 20 made in the outer wall 3 of each half-mold 2A, 2B, and of shape corresponding to that of the body 19, and opening into the housing receiving the insert 10, said recess 20 comprising a bottom 21 .
  • the actuator 17 is preferably made of treated steel.
  • the compensation shield 14 and the bottom wall 21 define a chamber in which the piston 18 moves.
  • the piston 18 thus subdivides said chamber into a so-called primary rear chamber and a so-called secondary front chamber.
  • Said actuator 17 further comprises at least one barrel 22 which projects radially from the piston 18, and on which the insert 10 is fixed by means of a screw, and at least one guide rod of the piston on which the piston 18 is slidably mounted.
  • two superposed barrels 22 are provided, which project radially from the piston 18, and on which the insert 10 is fixed by means of two screws. This arrangement with two fixing members contributes to preventing the rotation of the insert 10 in its housing 7 and thus avoids premature wear of the insert 10 by friction against the side wall of the housing 7 during its multiple movements.
  • Each barrel 22 is hollow and includes a central well 23.
  • Each boxing device 9 comprises a fluidic circuit for controlling the movement of the piston 18 at least from its retracted position to its deployed position.
  • the fluidic circuit is pneumatic, the fluid used being a gas (typically air) under pressure.
  • the latter is advantageously pierced with channels, not shown in the figures, such as described in the French patent application FR3082773.
  • Said channels of the insert 10 are in fluid communication with the primary chamber via a fluid circuit which comprises at least a first section made in the screw and which communicates with the channels of the insert, and a second section formed in the piston, which communicates with the first section.
  • Said insert fixing screw is pierced with a central bore which passes right through and forms the first section of the fluidic circuit and said hollow barrel comprising a central well which forms the second section of the fluidic circuit.
  • the molding unit 1 according to the invention may comprise only one boxing device 9 carried by any one of the half-molds 2A and 2B without departing from the scope of the invention.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

La présente invention concerne une unité de moulage (1) pour le formage, à partir d'une ébauche telle qu'une préforme, d'un récipient, ladite unité de moulage (1) comprenant au moins un moule (2) muni d'une paroi latérale (3) qui définit une cavité (4), ledit moule (2) comprenant un fond (5), ladite paroi latérale (3) comprenant deux demi-moules (2A,2B) définissant chacun une demi-empreinte (6A,6B) du corps du récipient et montés en rotation l'un par rapport à l'autre, entre une position dite ouverte et une position dite fermée remarquable en ce la paroi externe d'au moins un demi-moule (2A,2B) présente au moins une partie en creux (13) recevant de manière amovible au moins un bouclier (14) dit de compensation présentant une épaisseur sensiblement égale à la profondeur de la partie en creux (13) et comprenant sur sa paroi extérieure au moins une gorge périphérique (15,15') fermée recevant un joint d'étanchéité (16).

Description

Titre : Perfectionnement à une unité de moulage équipée d'un insert de boxage mobile
Description
Domaine technique : La présente invention concerne le formage des récipients, notamment des bouteilles, des flacons ou encore des bidons, à partir d'ébauches en matière thermoplastique (tel que le polytéthylène téréphtalate ou PET), et plus particulièrement des récipients munis de réserves en creux pour une meilleure préhension desdits récipients.
Etat de la technique : Dans le domaine du formage de récipients, il est bien connu que la fabrication desdits récipients comprend généralement une opération de soufflage qui se déroule dans un moule dont la paroi définit une cavité au sein de laquelle est introduite l'ébauche, cette dernière venant, au cours du soufflage, épouser la paroi sous l'effet de la pression gazeuse élevée qui règne dans l'ébauche, préalablement chauffée à une température supérieure à la transition vitreuse de la matière (laquelle est d'environ 75°C dans le cas du PET) de manière à permettre sa déformation plastique.
Lorsque l’ébauche en PET est introduite dans le moule, elle est typiquement à une température d'environ 110°C à 140°C. Le soufflage est rapide de sorte que, lorsque l’ébauche atteint la paroi du moule, elle est encore à une température d'environ 100°C.
Le cycle de soufflage, d'une durée de l'ordre de 1 ,5 s, étant répété des milliers de fois, les contacts successifs des ébauches contre la paroi du moule porteraient celle-ci à une température permanente d'environ 100°C si la paroi n'était pas régulée thermiquement au moyen d'un circuit de refroidissement interne.
De fait, il est connu de réguler thermiquement un moule au moyen d'un circuit fluidique comprenant des canaux percés dans la paroi du moule, dans lesquels circule un fluide caloporteur. C’est le cas notamment du brevet européen EP2106898, déposé par la demanderesse, qui décrit une fiche pour le raccordement fluidique d’un moule de soufflage de récipients. Le document EP2106898 décrit un dispositif comprenant un moule qui comporte deux demi-moules sensiblement symétriques réalisés dans un matériau métallique formant ensemble une paroi globalement cylindrique de révolution autour d'un axe principal et délimitant sur une face interne une cavité destinée à conférer sa forme à un récipient réalisé par soufflage ou étirage soufflage, dans la cavité, d'une ébauche en matière plastique préalablement chauffée à une température supérieure à sa température de transition vitreuse. Par ailleurs, la paroi du moule comprend, du côté de son extrémité supérieure, deux canalisations, chacune percée dans un demi-moule pour permettre la circulation dans la paroi d'un fluide caloporteur destiné à assurer le refroidissement de ladite paroi du moule.
Par ailleurs, certains récipients peuvent être munis de réserves formées en creux vers l'intérieur du récipient et réalisées dans un but esthétique ou fonctionnel par exemple pour la création de galbes ou pour la réalisation d’une poignée de préhension respectivement.
Pour y parvenir, on emploie généralement une unité de moulage munie d'au moins un insert mobile initialement escamoté dans la paroi du moule et déployé en présence du récipient en cours de formation dans le moule pour repousser la matière lorsque celle-ci atteint la paroi, comme illustré dans la demande de brevet européen EP3272495 déposée par la demanderesse. Ledit document EP3272495 décrit une unité de moulage pour le formage d'un récipient muni d'une réserve en creux vers l'intérieur du récipient, cette unité de formage comprenant un moule muni d'une paroi latérale définissant une cavité à l'empreinte d'au moins une partie du récipient et intégrant un circuit fluidique de régulation thermique de la paroi, qui débouche sur une face supérieure du moule, et un dispositif de boxage comprenant un insert monté en translation par rapport à la paroi latérale, un actionneur solidaire de l'insert et un circuit pneumatique de commande du déplacement du piston qui comprend au moins un conduit primaire d'alimentation de la chambre, débouchant sur la face supérieure du moule.
Toutefois, une difficulté posée par cette architecture est que les inserts, en contact répété avec la matière de l'ébauche, ont tendance à chauffer jusqu'à atteindre des températures de l'ordre de 100°C. Ainsi, la partie de l'ébauche qui vient au contact de l'insert n'est pas refroidie et demeure à une température supérieure à la température de transition vitreuse. Dans la zone de contact avec l'insert, la matière de l'ébauche reste donc malléable et n'a pas le temps de se refroidir suffisamment et de se figer avant le dégazage du récipient, qui consiste à évacuer l'air de soufflage avant de procéder à son évacuation du moule de formage. Il en résulte qu'à l'issue du dégazage, dans ces zones encore chaudes du récipient, la matière peut se déformer en subissant un phénomène de retrait, communément appelé "shrinkage", de sorte qu'en définitive la forme finale du récipient ne correspond pas à la forme souhaitée. Afin de remédier à cet inconvénient, il est nécessaire de refroidir l'insert. A cet effet, diverses solutions ont déjà été proposées. C’est le cas notamment des brevets européens EP2344320 et EP3587071 .
Le document EP2344320 décrit un circuit de refroidissement incluant des canaux pratiqués dans l'insert et dans lesquels circule un fluide caloporteur amené via des vis sur lesquelles l'insert est monté, ces vis étant elles-mêmes fixées sur une platine portant des raccords sur lesquels sont branchées des tubulures souples d'amenée et d'évacuation du fluide caloporteur. Cette architecture est encombrante ; elle est adaptée à un moule de type linéaire, dans lequel la paroi est subdivisée en deux demi-moules montés en translation l'un par rapport à l'autre, mais elle ne convient pas à un moule de type portefeuille, dans lequel la place est comptée. En particulier, il est impossible, en pratique, d'intercaler entre le moule et son support des flexibles par lesquels on amènerait le fluide caloporteur supposé alimenter les inserts. En outre, cette architecture impose de réaliser un circuit complexe d'alimentation de l'insert en fluide caloporteur, qui comprend ses propres électrovannes.
Afin de pallier ces inconvénients, le document EP3587071 décrit une unité de moulage pour le formage d'un récipient, cette unité de formage comprenant : un moule muni d'une paroi latérale définissant une cavité à l'empreinte d'une partie du récipient ; un insert ayant une face frontale à l'empreinte d'une partie locale du récipient, mobile entre une position rétractée et une position déployée, cet insert étant percé de canaux ; un piston sur lequel est fixé l'insert et qui assure la mobilité de celui-ci entre sa position rétractée et sa position déployée, ce piston étant lui-même monté en translation dans un évidement pratiqué dans la paroi latérale d’au moins un des demi-moules, le piston définissant une chambre fluidique primaire située du côté du piston opposé à l'insert et dans laquelle débouche au moins un conduit d'amenée d'un fluide sous pression, pratiqué dans la paroi latérale ; au moins une vis par laquelle l'insert est fixé sur le piston. Dans cette unité de moulage, les canaux de l'insert sont en communication fluidique avec la chambre primaire par l'intermédiaire d'un circuit fluidique qui comprend au moins une première section ménagée dans la vis et qui communique avec les canaux de l'insert, et une deuxième section ménagée dans le piston, qui communique avec la première section. Bien que ces dispositifs permettent d’empêcher le « shrinkage >> en refroidissant l’insert, tout en limitant l’encombrement des moyens de refroidissement, ces derniers ne permettent pas un positionnement de l’insert au plus proche du col car le piston doit rester dans la surface délimitée par le joint de compensation de la coquille. En effet, dans ces dispositifs de l’art antérieur, si on veut positionner l’insert au plus proche du col de la bouteille, la face arrière du piston débouche sur la face arrière de la coquille et se superpose alors avec gorge du joint. Ainsi, en fonction des dimensions du moule, et plus particulièrement pour des moules destinés à la fabrication de petites bouteilles, il n’est pas possible d’utiliser un insert à proximité du col sauf à supprimer la compensation qui induirait l’apparition d’un plan de joint large inesthétique sur les bouteilles.
Divulgation de l’invention : L'un des buts de l'invention est donc de remédier à ces inconvénients en proposant une unité de moulage pour le formage d’un récipient de conception simple et peu onéreuse et permettant le formage de bouteilles de toutes tailles avec une réserve en creux positionnée à proximité du col du récipient.
A cet effet, et conformément à l’invention, il est proposé une unité de moulage pour le formage, à partir d'une ébauche telle qu’une préforme, d'un récipient, ladite unité de moulage comprenant au moins un moule muni d'une paroi latérale qui définit une cavité à l'empreinte d'une partie du récipient, ledit moule comprenant un fond correspondant à l'empreinte du fond du récipient, ladite paroi latérale comprenant deux demi-moules définissant chacun une demi-empreinte du corps du récipient et montés en rotation l'un par rapport à l'autre, entre une position dite ouverte, dans laquelle les demi-moules sont écartés angulairement l'un de l'autre et le fond de moule est abaissé relativement aux demi-moules pour permettre l'introduction de l'ébauche et l'évacuation du récipient formé, et une position dite fermée, dans laquelle les demi-moules sont appliqués l'un contre l'autre et emprisonnent entre eux le fond de moule pour former ainsi la cavité et définir l'empreinte totale du récipient à former ; ladite unité de moulage est remarquable en ce que la paroi externe d’au moins un demi-moule présente au moins une partie en creux recevant de manière amovible au moins un bouclier dit de compensation présentant une épaisseur sensiblement égale à la profondeur de la partie en creux et comprenant sur sa paroi extérieure au moins une gorge périphérique fermée recevant un joint d’étanchéité.
On comprend bien que, contrairement aux dispositifs de l’art antérieur, le dispositif suivant l’invention permet le positionnement d’un insert à proximité du col de la bouteille notamment.
Selon une variante d’exécution, ladite unité de moulage comporte deux boucliers de compensation aptes à être positionné dans la partie en creux de la paroi externe du demi-moule, chaque bouclier comprenant une gorge périphérique fermée apte à recevoir un joint d’étanchéité.
Selon un mode de réalisation, les deux boucliers de compensation présentent des formes complémentaires.
Selon une variante d’exécution, la paroi externe de chaque demi-moule comporte au moins une partie en creux recevant au moins un bouclier de compensation.
Par ailleurs, de préférence, la partie en creux s’étend sensiblement depuis le bord inférieur du demi-moule jusqu’à l’épaulement supérieur du demi-moule. De plus, ladite unité de moulage comporte au moins un insert ayant une face frontale à l'empreinte d'une partie locale du récipient, mobile entre une position rétractée et une position déployée, cet insert étant percé de canaux, un piston sur lequel est fixé l'insert et qui assure la mobilité de celui-ci entre sa position rétractée et sa position déployée, ledit piston étant lui-même monté en translation dans un évidement pratiqué dans la paroi latérale dans au moins un des demi-moules, le piston définissant une chambre primaire située du côté du piston opposé à l'insert et dans laquelle débouche au moins un conduit d'amenée d'un fluide sous pression, pratiqué dans la paroi latérale, au moins une vis par laquelle l'insert est fixé sur le piston et au moins une tige de guidage du piston, sur laquelle celui-ci est monté coulissant.
Ladite tige de guidage est montée sur une chemise rapportée emboîtée dans l'évidement, dans laquelle le piston est monté en translation, et avec laquelle le piston définit la chambre primaire.
De manière avantageuse, ladite chemise est constituée au moins en partie par un bouclier de compensation.
Par ailleurs, les canaux de l'insert sont en communication fluidique avec la chambre primaire par l'intermédiaire d'un circuit fluidique qui comprend au moins une première section ménagée dans la vis et qui communique avec les canaux de l'insert, et une deuxième section ménagée dans le piston, qui communique avec la première section.
Ladite vis de fixation de l'insert est percée d'un alésage central qui la traverse de part en part et forme la première section du circuit fluidique.
De plus, le piston est pourvu d'au moins un canon en saillie, sur lequel l'insert est fixé par la vis, ledit canon étant creux et comprenant un puits central qui forme la deuxième section du circuit fluidique.
Par ailleurs, la gorge pratiquée sur la paroi extérieure du bouclier de compensation présente un profil fermé et s’étend sur toute la périphérie dudit bouclier de compensation.
Selon une variante d’exécution, la gorge pratiquée sur la paroi extérieure dudit bouclier de compensation présente un profil fermé et ne s’étend que dans la moitié supérieure du bouclier de compensation.
Selon une autre variante d’exécution, ledit bouclier de compensation comprend une première gorge pratiquée sur la paroi extérieure dudit bouclier de compensation s’étendant le long de la périphérie dudit bouclier de compensation, et une seconde gorge pratiquée sur la paroi extérieure du bouclier de compensation et s’étendant à l’intérieur de la surface définie par la première gorge.
Selon une dernière variante d’exécution, ledit bouclier de compensation comprend une première gorge pratiquée sur la paroi extérieure dudit bouclier de compensation s’étendant le long de la périphérie dudit bouclier de compensation depuis l’épaulement supérieur dudit bouclier de compensation jusqu’à sa partie médiane, et une seconde gorge pratiquée sur la paroi extérieure du bouclier de compensation et s’étendant sensiblement le long de la périphérie dudit bouclier de compensation depuis sa parie médiane jusqu’à son épaulement inférieur.
Brève description des dessins : D’autres avantages et caractéristiques ressortiront mieux de la description qui va suivre d’une unique variante d’exécution, donnée à titre d’exemple non limitatif, du dispositif conforme à l’invention, en référence aux dessins annexés sur lesquels :
[Fig. 1] est une vue en perspective éclatée de l’unité de moulage pour le formage de récipients par soufflage suivant l’invention,
[Fig. 2] est une vue en perspective éclatée partielle de l’unité de moulage et de l’insert pour le formage de récipients par soufflage suivant l’invention, [Fig. 3] est une vue en perspective de l’unité de moulage pour le formage de récipients par soufflage suivant l’invention,
[Fig. 4] est une vue en coupe transversale au niveau de l’insert de l’unité de moulage pour le formage de récipients par soufflage suivant l’invention, [Fig. 5] est une vue de face d’un bouclier de compensation de l’unité de moulage pour le formage de récipients par soufflage suivant l’invention, [Fig. 6] est une vue de face d’une variante d’exécution d’un bouclier de compensation de l’unité de moulage pour le formage de récipients par soufflage suivant l’invention,
[Fig. 7] est une vue de face d’une autre variante d’exécution d’un bouclier de compensation de l’unité de moulage pour le formage de récipients par soufflage suivant l’invention, [Fig. 8] est une vue de face d’une dernière variante d’exécution d’un bouclier de compensation de l’unité de moulage pour le formage de récipients par soufflage suivant l’invention.
Mode de réalisation de l’invention : Dans la suite de la description de l’unité de moulage suivant l'invention, les mêmes références numériques désignent les mêmes éléments. Les différentes vues ne sont pas nécessairement tracées à l'échelle.
En référence aux figures 1 à 4, une unité de moulage 1 suivant l’invention est décrite pour le formage, à partir d'une ébauche, usuellement typiquement une préforme, d'un récipient, tel qu'une bouteille ou un bidon, non représenté sur les figures, muni d'une réserve formée en creux vers l'intérieur du récipient. Ledit récipient est pourvu, de manière classique, d'un corps, d'un fond et d'un col qui s'ouvre à l'opposé du fond. Ladite réserve en creux est généralement une poignée formée dans le corps du récipient pour en faciliter la préhension. Ladite unité 1 de moulage comprend un moule 2 muni d'une paroi 3 latérale qui définit une cavité 4 à l'empreinte d'une partie du récipient. Ledit moule 2 comprend en outre un fond 5 à l'empreinte du fond du récipient, ledit moule 2 étant réalisé en métal, par exemple en acier ou en aluminium (ce terme couvrant également les alliages d'aluminium). La cavité 4, et in fine le récipient 2, s'étend suivant un axe X principal qui définit une direction verticale. Tout plan perpendiculaire à l'axe X principal est dit horizontal. Selon un mode de réalisation illustré sur les dessins, la paroi 3 latérale comprend deux demi- moules 2A, 2B définissant chacun une demi-empreinte 6A, 6B du corps du récipient et montés en rotation l'un par rapport à l'autre autour d'un axe commun formé par une charnière, non représentée sur les figures, entre une position ouverte, dans laquelle les demi-moules 2A, 2B sont écartés angulairement l'un de l'autre et le fond 5 de moule est abaissé relativement aux demi-moules 2A, 2B pour permettre l'introduction de l'ébauche et l'évacuation du récipient formé, et une position fermée, dans laquelle les demi-moules 2A, 2B sont appliqués l'un contre l'autre et emprisonnent entre eux le fond 5 de moule, tel que représenté sur les figures 1 à 4, pour former ainsi la cavité 4 et définir l'empreinte du récipient à former. La paroi 3 latérale est pourvue d'un logement 7 qui s'ouvre dans la cavité 4. Ce logement 7 est formé en creux dans une excroissance 8 formant une saillie vers l'intérieur de la cavité 4 et formant une partie de la contre-empreinte de la réserve en creux définissant la poignée du récipient à former.
Dans l’exemple de réalisation représenté sur les figures 1 à 4, correspondant à un récipient pourvu de deux réserves en creux, de préférence symétriques par rapport à un plan central de symétrie générale du récipient et formant conjointement la poignée, un logement 7 est ménagé dans chaque demi-moule 2A, 2B. Plus précisément, chaque logement 7 s'ouvre dans la demi- empreinte 6A, 6B du demi-moule 2A, 2B respectif et est formé en creux dans une excroissance 8 ménagée en saillie vers l'intérieur de la cavité 4 dans le demi- moule 2A, 2B respectif.
Il est bien évident qu’un logement 7 pourra être ménagé dans un seul demi- moule 2A ou 2B sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
Par ailleurs, l'unité 1 de moulage comprend, et pour chaque logement 7, un dispositif 9 dit de boxage. On observera que le terme « boxage >> désigne une technique de modelage local de la matière par repoussage au moyen d'une pièce mobile, pratiqué pendant le formage du récipient, et plus précisément initié durant le présoufflage.
Chaque dispositif 9 de boxage comprend un insert 10, de forme complémentaire d'un logement 7 et reçu dans celui-ci. Chaque insert 10 présente une face 11 frontale à l'empreinte d'une partie locale, c'est-à-dire de faible superficie relative, du récipient, et plus précisément du fond de la réserve en creux du récipient. La face 11 frontale est destinée à venir repousser la matière du récipient pour compléter l'empreinte de la réserve en creux du récipient. L'insert 10 est avantageusement réalisé en aluminium.
Il est bien évident que le moule 2 pourra être réalisé en aluminium, en acier ou dans tout autre matériau en fonction de l’épaisseur de la toile et que, de manière similaire, l’insert pourra être réalisé en aluminium ou en acier notamment sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Comme on le voit sur la figure 4, l'unité 1 de moulage est équipée d'une paire de dispositifs 9 de boxage, de préférence symétriques, dont les inserts 10 sont placés en regard l'un de l'autre. Chaque insert 10 est monté en translation par rapport à la paroi 3 latérale, c'est-à-dire, dans l'exemple illustré, par rapport à chaque demi-moule 2A, 2B, suivant un axe transversal entre une position rétractée dans laquelle l'insert 10 est au moins en partie escamoté dans le logement 7, et une position déployée (illustrée sur la FIG.4) dans laquelle l'insert 10 fait au moins en partie saillie dans la cavité 4 hors du logement 7. Plus précisément, en position rétractée de l'insert 10, la face 11 frontale est incluse dans le logement 7 et ne dépasse pas de l'excroissance 8, tandis qu'en position déployée de l'insert 10, et comme cela est bien visible sur la FIG.4, la face 11 frontale fait saillie dans la cavité 4 et s'étend dans le prolongement de l'excroissance 8 pour compléter avec celle-ci l'empreinte de la réserve formée en creux dans le récipient.
Il va de soi que, en position rétractée de l'insert 10, la face 11 frontale de l'insert 10 pourra être située en retrait par rapport au bord interne de l'excroissance 8 ou bien encore dans le prolongement ou en saillie du bord interne de l'excroissance 8 sans pour autant sortir du cadre de l’invention. De préférence, l'insert 10 ainsi que son logement 7 présentent un contour asymétrique de révolution autour de l'axe transversal le long duquel l’insert est translaté, ce qui limite la rotation de l'insert 10 autour de celui-ci. Plus précisément, l'insert 10 est, de préférence, plus haut (suivant l'axe X général du moule 2) que large (dans un plan horizontal). Par exemple, l'insert 10 présente un contour ovale de grand axe sensiblement vertical.
Comme illustré sur les dessins, chaque dispositif 9 de boxage comprend par ailleurs une chemise 12 rapportée, montée dans une partie en creux 13 creusée dans la paroi 3 latérale (c'est-à-dire, dans l'exemple illustré, dans chaque demi-moule 2A, 2B) et fixée à celle-ci. Ladite chemise 12 est avantageusement réalisée en acier et forme un bouclier dit de compensation 14 présentant une épaisseur sensiblement égale à la profondeur de la partie en creux 13, de telle sorte que la paroi extérieure du bouclier de compensation 14 soit affleurante avec la paroi latérale 3 de chaque demi-moule 2A, 2B, et comprenant sur sa paroi extérieure une gorge périphérique 15 fermée recevant un joint d’étanchéité 16. Ledit joint d’étanchéité 16 est apte à prendre appui sur la paroi intérieure d’un porte-moule ou d’un support de coquille, non représenté sur les figures, pour former une chambre de compensation délimitant ainsi un volume étanche dans lequel peut être injecté un gaz (tel que de l'air) sous pression, par exemple par l'intermédiaire d’un circuit d'air, non représenté sur les figures. La pression régnant dans la chambre de compensation peut ainsi compenser la pression régnant dans le récipient en cours de formage et éviter ainsi les déformations qui pourraient affecter le moule et procurer un léger écartement des moules induisant, par fluage, un passage de la matière dans cet écartement qui conduit à l’apparition d’un plan de joint inesthétique sur les bouteilles.
Dans cet exemple particulier de réalisation, la partie en creux 13 s’étend sensiblement depuis le bord inférieur de chaque demi-moule 2A, 2B jusqu’à l’épaulement supérieur de chaque demi-moule 2A, 2B respectifs. Ladite partie en creux 13 présente une forme octogonale et le bouclier de compensation 14 présente également une forme octogonale, la gorge 15 pratiquée sur la paroi extérieure du bouclier de compensation 14, i.e. la paroi du bouclier de compensation 14 s’étendant au droit du porte-moule, s’étendant sur toute la périphérie dudit bouclier de compensation 14 comme on peut le voir sur les figures 1 à 5. On comprend bien que, de par cet agencement, plus particulièrement pour des moules destinés à la fabrication de petites bouteilles, il est possible d’utiliser un insert 10 à proximité du col tout en utilisant au moins un bouclier de compensation nécessaire pour la fabrication de petites bouteilles notamment sans plan de joint inesthétique sur ces dernières.
Il va de soi que le bouclier de compensation 14 pourra présenter une forme quelconque, telle qu’une forme rectangulaire par exemple, sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
Selon une variante d’exécution, en référence à la figure 6, notamment pour un récipient de petites dimensions, ledit bouclier de compensation 14 présente de la même manière que précédemment une forme octogonale et la gorge 15 pratiquée sur la paroi extérieure dudit bouclier de compensation 14 ne s’étend que dans la moitié supérieure du bouclier de compensation 14, ladite gorge 15 présentant un profil fermé et s’étendant essentiellement à la périphérie dudit bouclier de compensation 14 au droit du logement 7 de l’insert 10.
Il va de soi que le bouclier de compensation 14 pourra comprendre une seconde gorge s’étendant en dessous de la première gorge 15 par exemple, chaque gorge 15 recevant un joint d’étanchéité 16 sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
Selon une autre variante d’exécution, en référence à la figure 7, ledit bouclier de compensation 14 présente de la même manière que précédemment une forme octogonale, une première gorge 15 pratiquée sur la paroi extérieure dudit bouclier de compensation 14 s’étendant le long de la périphérie dudit bouclier de compensation 14, et une seconde gorge 15’ pratiquée sur la paroi extérieure du bouclier de compensation et s’étendant à l’intérieur de la surface définie par la première gorge 15, chacune des gorges 15,15’ ayant un profil fermé et recevant un joint d’étanchéité 16.
Selon une dernière variante d’exécution, en référence à la figure 8, ledit bouclier de compensation 14 présente de la même manière que précédemment une forme octogonale, une première gorge 15 pratiquée sur la paroi extérieure dudit bouclier de compensation 14 s’étendant le long de la périphérie dudit bouclier de compensation 14 depuis l’épaulement supérieur dudit bouclier de compensation 14 jusqu’à sa partie médiane, et une seconde gorge 15’ pratiquée sur la paroi extérieure du bouclier de compensation et s’étendant sensiblement le long de la périphérie dudit bouclier de compensation 14 depuis sa parie médiane jusqu’à son épaulement inférieur, chacune des gorges 15 ayant un profil fermé et recevant un joint d’étanchéité 16.
Il est bien évident que ladite unité de moulage 1 pourra comporter deux boucliers de compensation 14 de formes complémentaires et aptes à être positionnés dans la partie en creux 13 de la paroi externe du demi-moule, chaque bouclier 14 comprenant une gorge périphérique 15 fermée apte à recevoir un joint d’étanchéité 16 sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Par ailleurs, il va de soi que la paroi externe de chaque demi-moule 2A, 2B pourra comporter plusieurs parties en creux 13 recevant respectivement au moins un bouclier de compensation 14 sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
De plus, chaque dispositif 9 de boxage comprend en outre un actionneur 17 solidaire de l'insert 10 pour déplacer celui-ci de sa position rétractée à sa position déployée, et réciproquement, et comprenant à cet effet un piston 18 monté en translation dans un corps 19 de forme sensiblement rectangulaire positionné dans un évidement 20 pratiqué dans la paroi extérieure 3 de chaque demi-moule 2A, 2B, et de forme correspondante à celle du corps 19, et débouchant dans le logement recevant l’insert 10, ledit évidement 20 comprenant un fond 21 . L'actionneur 17 est de préférence réalisé en acier traité. Le bouclier de compensation 14 et la paroi 21 de fond délimitent une chambre dans laquelle se déplace le piston 18. Le piston 18 subdivise ainsi ladite chambre en une chambre arrière dite primaire et une chambre avant dite secondaire.
Ledit actionneur 17 comprend, par ailleurs, au moins un canon 22 qui s'étend radialement en saillie à partir du piston 18, et sur lequel l'insert 10 est fixé au moyen d'une vis, et au moins une tige de guidage du piston sur laquelle le piston 18 est monté coulissant. De préférence, deux canons 22 superposés sont prévus, qui s'étendent radialement en saillie à partir du piston 18, et sur lesquels l'insert 10 est fixé au moyen de deux vis. Cet agencement avec deux organes de fixation contribue à empêcher la rotation de l'insert 10 dans son logement 7 et évite ainsi une usure prématurée de l'insert 10 par frottement contre la paroi latérale du logement 7 lors de ses multiples mouvements. Chaque canon 22 est creux et comprend un puits 23 central.
Chaque dispositif 9 de boxage comprend un circuit fluidique de commande du déplacement du piston 18 au moins de sa position rétractée à sa position déployée. Selon un mode de réalisation avantageux, le circuit fluidique est pneumatique, le fluide employé étant un gaz (typiquement de l'air) sous pression. Afin d’assurer le refroidissement de l’insert 10, ce dernier est avantageusement percé de canaux, non représenté sur les figures, tels que décrits dans la demande de brevet Français FR3082773. Lesdits canaux de l'insert 10 sont en communication fluidique avec la chambre primaire par l'intermédiaire d'un circuit fluidique qui comprend au moins une première section ménagée dans la vis et qui communique avec les canaux de l'insert, et une deuxième section ménagée dans le piston, qui communique avec la première section. Ladite vis de fixation de l'insert est percée d'un alésage central qui la traverse de part en part et forme la première section du circuit fluidique et ledit canon creux comprenant un puits central qui forme la deuxième section du circuit fluidique.
Il va de soi que l’unité de moulage 1 suivant l’invention pourra ne comprendre qu’un seul dispositif 9 de boxage porté par l’un quelconque des demi-moules 2A et 2B sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
Enfin, il est bien évident que les exemples que l'on vient de donner ne sont que des illustrations particulières en aucun cas limitatives quant aux domaines d'application de l'invention.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Unité de moulage (1 ) pour le formage, à partir d'une ébauche telle qu’une préforme, d'un récipient, ladite unité de moulage (1) comprenant au moins un moule (2) muni d'une paroi latérale (3) qui définit une cavité (4) à l'empreinte d'une partie du récipient, ledit moule (2) comprenant un fond (5) correspondant à l'empreinte du fond du récipient, ladite paroi latérale (3) comprenant deux demi-moules (2A,2B) définissant chacun une demi-empreinte (6A,6B) du corps du récipient et montés en rotation l'un par rapport à l'autre, entre une position dite ouverte, dans laquelle les demi-moules (2A,2B) sont écartés angulairement l'un de l'autre et le fond (5) de moule est abaissé relativement aux demi-moules (2A,2B) pour permettre l'introduction de l'ébauche et l'évacuation du récipient formé, et une position dite fermée, dans laquelle les demi-moules (2A,2B) sont appliqués l'un contre l'autre et emprisonnent entre eux le fond (5) de moule pour former ainsi la cavité (4) et définir l'empreinte totale du récipient à former, caractérisée en ce que la paroi externe d’au moins un demi-moule (2A,2B) présente au moins une partie en creux (13) recevant de manière amovible au moins un bouclier (14) dit de compensation présentant une épaisseur sensiblement égale à la profondeur de la partie en creux (13) et comprenant sur sa paroi extérieure au moins une gorge périphérique (15,15’) fermée recevant un joint d’étanchéité (16).
2. Unité de moulage suivant la revendication 1 , caractérisée en ce qu’elle comporte deux boucliers (14) de compensation aptes à être positionnés dans la partie en creux (13) de la paroi externe du demi-moule (2A,2B) , chaque bouclier (14) comprenant une gorge périphérique (15) fermée apte à recevoir un joint d’étanchéité (16).
3. Unité de moulage suivant la revendication 2, caractérisé en ce que les deux boucliers (14) de compensation présentent des formes complémentaires.
4. Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisée en ce que la paroi externe de chaque demi-moule (2A,2B) comporte au moins une partie en creux (13) recevant au moins un bouclier de compensation (14).
5. Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisée en ce que la partie en creux (13) s’étend sensiblement depuis le bord inférieur du demi-moule (2A,2B) jusqu’à l’épaulement supérieur du demi- moule (2A,2B).
6. Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisée en ce qu’elle comporte au moins un insert (10) ayant une face frontale à l'empreinte d'une partie locale du récipient, mobile entre une position rétractée et une position déployée, cet insert (10) étant percé de canaux, un piston (18) sur lequel est fixé l'insert (10) et qui assure la mobilité de celui-ci entre sa position rétractée et sa position déployée, ledit piston (18) étant lui- même monté en translation dans un évidement (20) pratiqué dans la paroi latérale (3) d’au moins un des demi-moules (2A,2B), le piston (18) définissant une chambre primaire située du côté du piston (18) opposé à l'insert (10) et dans laquelle débouche au moins un conduit d'amenée d'un fluide sous pression, pratiqué dans la paroi latérale (3), au moins une vis par laquelle l'insert (10) est fixé sur le piston (18) et au moins une tige de guidage du piston (18), sur laquelle celui-ci est monté coulissant.
7. Unité de moulage suivant la revendication 6 caractérisée en ce que la tige de guidage est montée sur une chemise (12) rapportée emboîtée dans l'évidement (20), dans laquelle le piston (18) est monté en translation, et avec laquelle le piston (18) définit la chambre primaire.
8. Unité de moulage suivant la revendication 7 caractérisée en ce que ladite chemise (12) est constituée au moins en partie par un bouclier (14) de compensation. 17
9. Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 6 à 8 caractérisée en ce que les canaux de l'insert (10) sont en communication fluidique avec la chambre primaire par l'intermédiaire d'un circuit fluidique qui comprend au moins une première section ménagée dans la vis et qui communique avec les canaux de l'insert (10), et une deuxième section ménagée dans le piston (18), qui communique avec la première section.
10. Unité de moulage suivant la revendication 9 caractérisée en ce que la vis de fixation de l'insert (10) est percée d'un alésage central qui la traverse de part en part et forme la première section du circuit fluidique.
11 . Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 9 ou 10 caractérisée en ce que le piston (18) est pourvu d'au moins un canon (22) en saillie, sur lequel l'insert (10) est fixé par la vis, ledit canon (22) étant creux et comprenant un puits central (23) qui forme la deuxième section du circuit fluidique.
12. Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 1 à 11 , caractérisée en ce que la gorge (15) pratiquée sur la paroi extérieure du bouclier (14) de compensation présente un profil fermé et s’étend sur toute la périphérie dudit bouclier (14) de compensation.
13. Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 1 à 11 , caractérisée en ce que la gorge (15) pratiquée sur la paroi extérieure dudit bouclier (14) de compensation présente un profil fermé et ne s’étend que dans la moitié supérieure du bouclier (14) de compensation.
14. Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 1 à 11 , caractérisée en ce que ledit bouclier (14) de compensation comprend une première gorge (15) pratiquée sur la paroi extérieure dudit bouclier (14) de compensation s’étendant le long de la périphérie dudit bouclier (14) de 18 compensation, et une seconde gorge (15’) pratiquée sur la paroi extérieure du bouclier (14) de compensation et s’étendant à l’intérieur de la surface définie par la première gorge (15).
15. Unité de moulage suivant l’une quelconque des revendications 1 à 11 , caractérisée en ce que ledit bouclier (14) de compensation comprend une première gorge (15) pratiquée sur la paroi extérieure dudit bouclier (14) de compensation s’étendant le long de la périphérie dudit bouclier (14) de compensation depuis l’épaulement supérieur dudit bouclier (14) de compensation jusqu’à sa partie médiane, et une seconde gorge (15’) pratiquée sur la paroi extérieure du bouclier (14) de compensation et s’étendant sensiblement le long de la périphérie dudit bouclier (14) de compensation depuis sa parie médiane jusqu’à son épaulement inférieur.
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