[go: up one dir, main page]

WO2023031074A1 - Fahrzeugverbundscheibe - Google Patents

Fahrzeugverbundscheibe Download PDF

Info

Publication number
WO2023031074A1
WO2023031074A1 PCT/EP2022/073874 EP2022073874W WO2023031074A1 WO 2023031074 A1 WO2023031074 A1 WO 2023031074A1 EP 2022073874 W EP2022073874 W EP 2022073874W WO 2023031074 A1 WO2023031074 A1 WO 2023031074A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
pane
layer
area
composite vehicle
sun protection
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2022/073874
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Stefanie PENGEL
Roberto ZIMMERMANN
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
Priority to US18/569,543 priority Critical patent/US20240383236A1/en
Priority to CN202280004378.1A priority patent/CN116075491A/zh
Priority to EP22769660.6A priority patent/EP4395991A1/de
Publication of WO2023031074A1 publication Critical patent/WO2023031074A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10431—Specific parts for the modulation of light incorporated into the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/1044—Invariable transmission
    • B32B17/10449—Wavelength selective transmission
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B1/00—Layered products having a non-planar shape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10009—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets
    • B32B17/10036—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets comprising two outer glass sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10174—Coatings of a metallic or dielectric material on a constituent layer of glass or polymer
    • B32B17/10201—Dielectric coatings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10174—Coatings of a metallic or dielectric material on a constituent layer of glass or polymer
    • B32B17/10201—Dielectric coatings
    • B32B17/10211—Doped dielectric layer, electrically conductive, e.g. SnO2:F
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10174—Coatings of a metallic or dielectric material on a constituent layer of glass or polymer
    • B32B17/1022—Metallic coatings
    • B32B17/10229—Metallic layers sandwiched by dielectric layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10247—Laminated safety glass or glazing containing decorations or patterns for aesthetic reasons
    • B32B17/10256—Laminated safety glass or glazing containing decorations or patterns for aesthetic reasons created by printing techniques
    • B32B17/10266—Laminated safety glass or glazing containing decorations or patterns for aesthetic reasons created by printing techniques on glass pane
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10339—Specific parts of the laminated safety glass or glazing being colored or tinted
    • B32B17/10348—Specific parts of the laminated safety glass or glazing being colored or tinted comprising an obscuration band
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10431—Specific parts for the modulation of light incorporated into the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10467—Variable transmission
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10431—Specific parts for the modulation of light incorporated into the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10467—Variable transmission
    • B32B17/10495—Variable transmission optoelectronic, i.e. optical valve
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10541—Functional features of the laminated safety glass or glazing comprising a light source or a light guide
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
    • B32B17/10651—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer comprising colorants, e.g. dyes or pigments
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
    • B32B17/10651—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer comprising colorants, e.g. dyes or pigments
    • B32B17/1066—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer comprising colorants, e.g. dyes or pigments imparting a tint in certain regions only, i.e. shade band
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
    • B32B17/10761—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer containing vinyl acetal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
    • B32B17/1077—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer containing polyurethane
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
    • B32B17/10788—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer containing ethylene vinylacetate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10807—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor
    • B32B17/10899—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor by introducing interlayers of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10807—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor
    • B32B17/10899—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor by introducing interlayers of synthetic resin
    • B32B17/10935—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor by introducing interlayers of synthetic resin as a preformed layer, e.g. formed by extrusion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/06—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B27/08—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/30—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising vinyl (co)polymers; comprising acrylic (co)polymers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/30—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising vinyl (co)polymers; comprising acrylic (co)polymers
    • B32B27/306—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising vinyl (co)polymers; comprising acrylic (co)polymers comprising vinyl acetate or vinyl alcohol (co)polymers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/40—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyurethanes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/10—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a discontinuous layer, i.e. formed of separate pieces of material
    • B32B3/18—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a discontinuous layer, i.e. formed of separate pieces of material characterised by an internal layer formed of separate pieces of material which are juxtaposed side-by-side
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/14—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by a layer differing constitutionally or physically in different parts, e.g. denser near its faces
    • B32B5/142—Variation across the area of the layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/12—Interconnection of layers using interposed adhesives or interposed materials with bonding properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J1/00—Windows; Windscreens; Accessories therefor
    • B60J1/001—Double glazing for vehicles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J1/00—Windows; Windscreens; Accessories therefor
    • B60J1/008—Windows; Windscreens; Accessories therefor of special shape, e.g. beveled edges, holes for attachment, bent windows, peculiar curvatures such as when being integrally formed with roof, door, etc.
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J1/00—Windows; Windscreens; Accessories therefor
    • B60J1/02—Windows; Windscreens; Accessories therefor arranged at the vehicle front, e.g. structure of the glazing, mounting of the glazing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J3/00—Antiglare equipment associated with windows or windscreens; Sun visors for vehicles
    • B60J3/007—Sunglare reduction by coatings, interposed foils in laminar windows, or permanent screens
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/34—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions
    • C03C17/36—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/34—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions
    • C03C17/36—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal
    • C03C17/3602—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal the metal being present as a layer
    • C03C17/3626—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal the metal being present as a layer one layer at least containing a nitride, oxynitride, boronitride or carbonitride
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/34—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions
    • C03C17/36—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal
    • C03C17/3602—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal the metal being present as a layer
    • C03C17/3639—Multilayers containing at least two functional metal layers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/34—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions
    • C03C17/36—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal
    • C03C17/3602—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal the metal being present as a layer
    • C03C17/3644—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal the metal being present as a layer the metal being silver
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/34—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions
    • C03C17/36—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal
    • C03C17/3602—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal the metal being present as a layer
    • C03C17/3652—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal the metal being present as a layer the coating stack containing at least one sacrificial layer to protect the metal from oxidation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/34—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions
    • C03C17/36—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal
    • C03C17/3602—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal the metal being present as a layer
    • C03C17/3681—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal the metal being present as a layer the multilayer coating being used in glazing, e.g. windows or windscreens
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2255/00—Coating on the layer surface
    • B32B2255/20—Inorganic coating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2255/00—Coating on the layer surface
    • B32B2255/20—Inorganic coating
    • B32B2255/205—Metallic coating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2255/00—Coating on the layer surface
    • B32B2255/28—Multiple coating on one surface
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/10—Properties of the layers or laminate having particular acoustical properties
    • B32B2307/102—Insulating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/40—Properties of the layers or laminate having particular optical properties
    • B32B2307/402—Coloured
    • B32B2307/4023—Coloured on the layer surface, e.g. ink
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/40—Properties of the layers or laminate having particular optical properties
    • B32B2307/402—Coloured
    • B32B2307/4026—Coloured within the layer by addition of a colorant, e.g. pigments, dyes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/40—Properties of the layers or laminate having particular optical properties
    • B32B2307/41—Opaque
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/40—Properties of the layers or laminate having particular optical properties
    • B32B2307/412—Transparent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2605/00—Vehicles
    • B32B2605/08—Cars

Definitions

  • the invention relates to a composite vehicle pane designed as a combined front and roof pane, in particular a combined windshield and roof pane for a passenger car, with a sun protection coating and a homogeneous overall aesthetic impression, and its use.
  • the interior of a vehicle can heat up considerably in summer when the ambient temperatures are high and there is intense direct sunlight.
  • windows of the vehicle can be provided with a coating which reflects part of the solar radiation, in particular infrared radiation, and thus reduces the heating of the vehicle interior.
  • DE 19927683 C1 discloses a laminated pane that has at least two glass panes with a transparent intermediate layer connecting them and is also provided with a sun protection layer that reflects rays outside the visible spectrum of solar radiation, in particular infrared rays, with the laminated glass pane additionally on its an interior pointing surface is provided with a further, spatially separate from the sun protection layer, transparent, substantially heat radiation reflecting coating (also referred to as a low-E layer).
  • WO 2013/127563 A1 discloses a laminated pane with a sun protection layer between the panes of glass and a low-E coating on the surface on the interior side.
  • the heat radiation reflecting coating (low-E coating) is based on niobium, tantalum, molybdenum or zirconium.
  • Panoramic windows in particular panoramic windshields, which are extended in the direction of the roof compared to normal standard windshields and allow vehicle occupants an extended view, are becoming increasingly popular in vehicle construction.
  • panoramic panes are designed to be comparatively large due to the extended pane and viewing area.
  • Vehicles with panoramic windows often also have a comparatively large roof window that is installed close to or directly adjacent to the panoramic windshield.
  • the reflection colors of the panoramic windshield and the roof pane especially if they have sun protection coatings, appear different to the viewer, particularly due to the different viewing angles, which leads to an inhomogeneous overall aesthetic impression.
  • EP 3 157 774 B1 discloses a vehicle glazing comprising a windshield, the top edge of which extends in such a way that it provides a driver with an extended vertical viewing angle, as described in SAE Standard J903 from 1999, of at least 45 degrees, the windshield having two Has layers of glass and an electric shutter integrated between them.
  • the windshield disclosed in EP 3 157774 B1 can also include the entire roof and even the rear window. Wires, transparent conductive foils or other forms of resistance heating, infrared reflective coatings and foils, reflective coatings and foils, photochromic coatings and foils, tinted compositions and interlayers, and heat absorbing, security and stiffening interlayers can also be incorporated into vehicle glazing.
  • the object of the present invention is to provide an improved composite vehicle pane with a sun protection coating, wherein a visually appealing reflection color that is as independent as possible of the viewing angle is to be achieved.
  • the composite vehicle pane according to the invention is designed as a combined front and roof pane, has a lower edge, an upper edge and two lateral pane edges and includes an outer pane with an outside surface and an inside surface, an inner pane with an outside surface and an inside surface and a thermoplastic Intermediate layer which connects the outer pane to the inner pane, the composite vehicle pane having a first area A1 starting from the bottom edge, a third area A3 starting from the top edge and a first area A1 and the third area A3 directly adjoining and the first area A1 and has the third area A3 connecting the second area A2.
  • the interior surface of the outer pane has an opaque covering print, at least in a peripheral edge region of the vehicle composite pane, and a sun protection coating is applied to the interior surface of the outer pane, which essentially reflects or absorbs rays outside the visible spectrum of solar radiation, in particular infrared rays.
  • thermoplastic intermediate layer is preferably tinted or colored at least in the third area.
  • the composite vehicle pane has a first area A1 starting from the bottom edge, a third area A3 starting from the top edge and a second area directly adjoining the first area A1 and the third area A3 and connecting the first area A1 and the third area A3 A2 up. It is understood that the first area extends from the bottom edge in the direction of the top edge, the third area extends from the top edge in the direction of the bottom edge and the second area connects the first area to the third area.
  • every color in the color space is defined by a color location with the Cartesian coordinates ⁇ L*, a*, b* ⁇ .
  • the a*b* coordinate plane was constructed using opposite color theory. Green and red oppose each other on the a* axis, while the b* axis runs between blue and yellow.
  • the a* axis describes the green or red component of a color, with negative values representing green and positive values representing red.
  • the b* axis describes the amount of blue or yellow in a color, with negative values representing blue and positive values representing yellow.
  • the composite vehicle pane according to the invention has a reflection color in reflection at an angle of 60°, whose color coordinate a* has a negative value in the CIE color space and whose color coordinate b* has a negative value in the CIE color space.
  • the composite vehicle pane according to the invention has a reflection color in reflection at an angle of 8°, whose color coordinate a* has a negative value in the CIE color space and whose color coordinate b* has a negative value in the CIE color space.
  • Both the color coordinates a* and the color coordinates b* of the reflection at an angle of 8° or 60° are therefore each less than zero in the case of the composite vehicle pane according to the invention.
  • the reflection color of the composite vehicle pane according to the invention is consequently neutral to blue/greenish.
  • ⁇ 20 ⁇ a* ⁇ 0 and ⁇ 15 ⁇ b* ⁇ 0 preferably applies.
  • the magnitude of b* is greater than the magnitude of a* so that the reflection appears bluer and less greenish.
  • the composite vehicle pane comprises an outer pane and an inner pane, which are connected to one another via a thermoplastic intermediate layer.
  • the composite vehicle pane is intended to separate the interior from the outside environment in a window opening, in particular the window opening of a vehicle.
  • the inner pane refers to the pane of the composite vehicle pane facing the vehicle interior.
  • the outer pane refers to the pane facing the outside environment.
  • the composite vehicle pane has an upper edge and a lower edge as well as two side edges running in between.
  • the upper edge is the edge that is intended to point backwards/upwards in the installation position.
  • the lower edge designates that edge which is intended to point downwards in the installation position.
  • the upper edge corresponds to the rear roof edge oriented in the direction of the rear window and the lower edge to the engine edge when installed in the vehicle.
  • the composite vehicle pane according to the invention thus extends from the edge of the engine to the rear edge of the roof.
  • the outer pane and the inner pane each have an outside surface and an inside surface.
  • a peripheral side edge runs in between.
  • the outside surface designates that main surface which is intended to face the external environment in the installed position.
  • Interior-side surface is referred to in the sense of the invention that main surface which is intended to be facing the interior in the installed position.
  • the inside surface of the outer pane and the outside surface of the inner pane face each other.
  • the surfaces of the outer pane and the inner pane are typically designated as follows:
  • the outside surface of the outer pane is referred to as side I.
  • the surface of the outer pane on the interior side is referred to as side II.
  • the outside surface of the inner pane is referred to as Side III.
  • the interior surface of the inner pane is referred to as side IV.
  • the sun protection coating is preferably provided as an IR-reflecting coating.
  • the coating is applied to the entire pane surface with the exception of a peripheral edge area and optionally local areas which, as communication, sensor or camera windows, are intended to ensure the transmission of electromagnetic radiation through the laminated pane and are therefore not provided with the coating.
  • the surrounding uncoated edge area has a width of up to 20 cm, for example. It prevents the coating from coming into direct contact with the surrounding atmosphere, so that the coating inside the laminated pane is protected from corrosion and damage.
  • the sun protection coating is to be implemented as a transparent coating.
  • a transparent coating is understood to be a coating that has an average transmission in the visible spectral range of at least 70%, preferably at least 75%, which therefore does not significantly restrict the view through the pane.
  • first layer is arranged above a second layer, this means within the meaning of the invention that the first layer is arranged further away from the outer pane than the second layer. If a first layer is arranged below a second layer, this means within the meaning of the invention that the second layer is arranged further away from the outer pane than the first layer.
  • the sun protection coating is preferably a layer stack or a layer sequence, in particular of thin layers, comprising a plurality of silver layers, each silver layer being arranged between two dielectric layers or layer sequences.
  • dielectric modules are referred to as dielectric modules.
  • a dielectric module is thus understood to mean a dielectric layer which can be formed from a single layer, that is to say a single dielectric layer, or from a plurality of layers of dielectric layers.
  • the coating is therefore a thin-layer stack with n silver layers and (n+1) dielectric layers or layer sequences, where n is a natural number and a lower dielectric layer or layer sequence is followed by a silver layer and a dielectric layer or layer sequence in alternation.
  • the sun protection coating is a thin layer stack, ie a layer sequence of thin individual layers, and preferably comprises at least four dielectric modules (M1, M2, M3 and M4), ie at least four dielectric layers.
  • Each functional silver layer is sandwiched between two dielectric layers or stacks.
  • the functional layers or layer sequences and the dielectric layers are arranged in such a way that at least one dielectric layer is arranged between each two adjacent functional silver layers between which no further functional silver layer is arranged and that at least one further dielectric layer is arranged above the uppermost functional layer and that at least one further dielectric layer is arranged below the bottom functional layer.
  • the sun protection coating preferably has at least three layers of silver.
  • the said natural number n is at least 3.
  • the coating according to the invention can include further silver layers and dielectric modules which are arranged above the fourth dielectric module M4 (n>3).
  • said natural number n is exactly 3.
  • other metal-containing layers can be present which do not contribute significantly to the sun protection properties of the coating but serve a different purpose. This applies in particular to metallic blocker layers with a geometric thickness of less than 1 nm, which are preferably arranged between the silver layer and the dielectric modules.
  • the silver layers give the solar control coating the basic IR reflective
  • the term silver layer is a designation based on silver trained layer.
  • the silver layers are based on silver.
  • the silver layers preferably contain at least 90% by weight silver, particularly preferably at least 99% by weight silver, very particularly preferably at least 99.9% by weight silver.
  • the silver layers can have dopings, for example palladium, gold, copper or aluminum.
  • the sun protection coating comprises a layer sequence as seen from the direction of the outer pane
  • the structure of the layer sequence of the sun protection coating is viewed starting from the direction of the outer pane.
  • the first dielectric module is the layer of the sun protection coating closest to the interior surface of the outer pane and then in this order the first silver layer (Ag1), the second dielectric module (M2), the second silver layer (Ag2), the third dielectric module (M3), the third silver layer (Ag3) and the fourth dielectric module (M4) follow.
  • the fourth dielectric module is thus the layer of the sun protection coating that is furthest away from the surface of the outer pane on the interior side and is closest to the outside surface of the inner pane.
  • the silver layers are each arranged between dielectric modules, ie dielectric layers or layer sequences.
  • the silver layers (Ag1, Ag2, Ag3) of the sun protection coating have a relative geometric layer thickness of 0.4 ⁇ Ag1/Ag3 ⁇ 1.7 to one another, with Ag3 or Ag2 being the silver layer with the greatest thickness and the thickness of the silver layers Ag3 and Ag2 can also be the same.
  • the dielectric modules (M1, M2, M3, M4) have a relative optical layer thickness of M2/M1>1.9, M2/M3>0.8 and M2/M4>1.6.
  • the silver layers (Ag1, Ag2, Ag3) of the sun protection coating according to the invention have a relative geometric layer thickness of Ag1/Ag2>1 and Ag1/Ag3>1 and the dielectric modules (M1, M2, M3, M4 ) have a relative optical layer thickness M2/M1>1, M2/M3>1 and M2/M4>1.
  • a composite vehicle pane designed as a combined front and roof pane, with a lower edge and an upper edge and two lateral pane edges, at least comprises an outer pane with an outer surface and an inner surface, an inner pane with an outer surface and an inner surface, and a thermoplastic intermediate layer which connects the outer pane to the inner pane, the composite vehicle pane having a first area A1 starting from the bottom edge, a third area A3 starting from the top edge and a first area A1 and the first area A1 immediately adjacent to the third area A3 and the second region A2 connecting the third region A3, at least in a peripheral edge region of the composite vehicle window, the surface of the outer window on the interior side has an opaque covering print, at least in regions in the a sun protection coating is applied to the interior surface of the outer pane in the third area A3, the thermoplastic intermediate layer is tinted or colored at least in the third area A3, the sun protection coating having a layer sequence starting from the outer pane in the direction of the inner pane
  • the composite vehicle pane has a reflection color in reflection at an angle of 60° and a reflection color in reflection at an angle of 8°, the color coordinate a* of which has a negative value in the CIE color space and the color coordinate b* of which has a negative value in the CIE color space, and wherein either the silver layers (Ag1, Ag2, Ag3) have a relative geometric layer thickness of 0.4 ⁇ Ag1/Ag3 ⁇ 1.7 to one another and Ag3 or Ag2 is the thickest silver layer, and the dielectric modules (M1, M2, M3, M4) have a relative optical layer thickness of M2/M1>1.9, M2/M3>0.8 and M2/M4>1.6 or where the silver layers (Ag1, Ag2, Ag3) have a relative geometric layer thickness of Ag1/ Ag2>1 and Ag1/Ag3>1, and the dielectric modules (M1, M2, M3, M4) have a relative optical layer thickness of M2/M1>1, M2/M3>1 and M2/M4>1.
  • a composite vehicle pane with such sun protection coatings has significantly improved energy properties compared to the previously known composite glass panes with sun protection coating and at the same time has good optical and aesthetic properties, in particular unwanted color tones in the reflection of the composite vehicle pane can be minimized or even avoided.
  • the smallest possible angle-dependent change in the reflection color is also crucial for high customer acceptance.
  • Such a composite vehicle pane according to the invention shows only a slight angular dependency of the reflection color.
  • the first silver layer Ag1 and the third silver layer Ag3 have a relative geometric layer thickness of 0.6 ⁇ Ag1/Ag3 ⁇ 1.7 in the sun protection coating, while the second silver layer Ag2 is the thickest silver layer.
  • the dielectric modules M1, M2, M3 and M4 have a relative optical layer thickness of M2/M1>2, M2/M3>1 and M2/M4>2 to one another, with the second dielectric module M2 being the dielectric module with the greatest layer thickness .
  • the optical thickness is the product of the geometric thickness and the refractive index (at 550 nm).
  • the optical thickness of a layer sequence is calculated as the sum of the optical thicknesses of the individual layers.
  • the refractive index can be determined, for example, by means of ellipsometry. Ellipsometers are commercially available, for example from Sentech.
  • the refractive index of a dielectric layer is preferably determined by first depositing it as a single layer on a substrate and then measuring the refractive index using ellipsometry. To determine the refractive index of a dielectric layer sequence, the layers of the layer sequence are each alone as Individual layers are deposited on a substrate and the refractive index is then determined using ellipsometry.
  • the third silver layer in the sun protection coating is the silver layer with the greatest layer thickness, the first silver layer Ag1, the second silver layer Ag2 and the third silver layer Ag3 having a relative geometric layer thickness of 0.4 ⁇ Ag1/Ag3 ⁇ 0.9 and 0.5 ⁇ Ag2/Ag3 ⁇ 1.0 to one another.
  • the first dielectric module M1, the second dielectric module M2, the third dielectric module M3 and the fourth dielectric module M4 have a relative optical layer thickness of M2/M1>1.9, M2/M3>0.8 and M2/M4> 1.6 to each other.
  • a composite vehicle window with this embodiment of the sun protection coating shows a further improved energy reflection.
  • all of the dielectric layers have a refractive index greater than 1.8, preferably greater than 1.9.
  • all of the dielectric layers or layer sequences of the dielectric modules are formed exclusively from dielectric layers with a refractive index of greater than 1.8. Good results are achieved with this.
  • the dielectric layers can be based, for example, on silicon nitride, silicon-metal mixed nitrides (such as silicon zirconium nitride (SiZrN), silicon aluminum mixed nitride, silicon hafnium mixed nitride or silicon titanium mixed nitride), aluminum nitride (AlN), tin oxide (SnO) , Manganese oxide (MnO), tungsten oxide (WO3), niobium oxide (Nb20s), bismuth oxide (Bi2Ü3), titanium dioxide (TiCh), zinc oxide (ZnO) or tin-zinc mixed oxide (SnZnO).
  • silicon nitride silicon-metal mixed nitrides (such as silicon zirconium nitride (SiZrN), silicon aluminum mixed nitride, silicon hafnium mixed nitride or silicon titanium mixed nitride), aluminum nitride (AlN), tin
  • refractive indices are generally given in relation to a wavelength of 550 nm.
  • the materials mentioned in the present description can be deposited stoichiometrically, under-stoichiometrically or over-stoichiometrically.
  • the materials can have dopings, in particular aluminum, boron, zirconium or titanium. Due to the doping, dielectric materials can be provided with a certain electrical conductivity. The person skilled in the art will nevertheless identify them as dielectric layers with regard to their function, as is usual in the field of thin layers.
  • the material of the dielectric layers preferably has an electrical conductivity (reciprocal of the specific resistance) of less than 10' 4 S/m.
  • the material of the silver layers preferably has an electrical conductivity greater than 10 4 S/m.
  • the first dielectric module, the second dielectric module, the third dielectric module and/or the fourth dielectric module preferably contain an antireflection layer acting dielectric layer.
  • each dielectric module contains a dielectric layer as an antireflection layer.
  • the anti-reflective layers reduce the reflection of visible light and thus increase the transparency of the coated pane.
  • the anti-reflective layers are formed, for example, based on silicon nitride (SiaN ⁇ , silicon oxide (SiCh), silicon oxynitrides, silicon-metal mixed nitrides such as silicon zirconium nitride (SiZrN), aluminum nitride (AIN) or tin oxide (SnO).
  • the anti-reflective layers can also have doping.
  • the Antireflection coatings preferably have geometric thicknesses of 5 nm to 100 nm, particularly preferably 10 nm to 60 nm.
  • one or more dielectric modules has a first matching layer, preferably at least each dielectric module, which is arranged below a silver layer.
  • the first adaptation layer is preferably arranged above the antireflection layer.
  • the first adaptation layer is preferably arranged directly below the first silver layer, so that it is in direct contact with the respective silver layer. This is particularly advantageous with regard to the crystallinity of the silver layer.
  • one or more dielectric modules has a second matching layer, preferably each dielectric module, which is arranged above a silver layer.
  • the second adaptation layer is preferably arranged below the antireflection layer.
  • the first matching layer and/or the second matching layer preferably contains zinc oxide ZnO.
  • the first matching layer and/or the second matching layer preferably contains dopings.
  • the first matching layer and/or the second matching layer can contain aluminum-doped zinc oxide (ZnO:Al), for example.
  • the zinc oxide is preferably deposited sub-stoichiometrically with respect to the oxygen in order to avoid a reaction of excess oxygen with the silver-containing layer.
  • the geometric layer thicknesses of the first matching layer and the second matching layer are preferably from 5 nm to 20 nm, particularly preferably from 8 nm to 20 nm.
  • the sun protection coating can comprise further layers known per se to the person skilled in the art, for example smoothing layers, sacrificial layers, barrier layers and/or blocker layers.
  • one or more dielectric modules has at least one dielectric layer as a smoothing layer, preferably each dielectric module that is arranged between two silver layers, particularly preferably also in addition the bottom first dielectric module.
  • the at least one smoothing layer is arranged below the first matching layers, preferably between the antireflection layer and the first matching layer if such a first matching layer is present.
  • the smoothing layer is particularly preferably in direct contact with the first adaptation layer.
  • the smoothing layer brings about an optimization, in particular smoothing, of the surface for a silver layer subsequently applied on top.
  • a silver layer deposited on a smoother surface has a higher transmittance with a lower surface resistance at the same time.
  • the geometric layer thickness of a smoothing layer is preferably from 5 nm to 20 nm, particularly preferably from 5 nm to 12 nm.
  • the smoothing layer preferably has a refractive index of less than 2.2.
  • the smoothing layer preferably contains at least one non-crystalline oxide.
  • the oxide can be amorphous or partially amorphous (and thus partially crystalline), but is not fully crystalline.
  • the non-crystalline smoothing layer has a low level of roughness and thus forms an advantageously smooth surface for the layers to be applied above the smoothing layer.
  • the non-crystalline smoothing layer also brings about an improved surface structure of the layer deposited directly above the smoothing layer, which is preferably the first matching layer.
  • the smoothing layer may contain at least one oxide of one or more of tin, silicon, titanium, zirconium, hafnium, zinc, gallium and indium.
  • the smoothing layer particularly preferably contains a non-crystalline compound oxide.
  • the smoothing layer most preferably contains a tin-zinc mixed oxide (ZnSnO).
  • the mixed oxide can have doping.
  • the smoothing layer can contain, for example, an antimony-doped tin-zinc mixed oxide.
  • the mixed oxide preferably has a substoichiometric oxygen content.
  • the sun protection coating comprises one or more blocker layers.
  • At least one blocking layer is preferably assigned to at least one silver layer, particularly preferably to each silver layer.
  • the blocking layer is preferably in direct contact with the silver layer and is arranged immediately above or immediately below the silver layer. Thus, preferably no further layer is arranged between the silver layer and the associated blocking layer.
  • a blocking layer can also be arranged directly above and directly below a silver layer.
  • the blocking layer preferably contains niobium, titanium, nickel, chromium and/or alloys thereof, particularly preferably nickel-chromium alloys.
  • the geometric layer thickness of the blocker layer is preferably from 0.1 nm to 3 nm, particularly preferably from 0.1 nm to 1.5 nm, very particularly preferably from 0.1 nm to 1.0 nm.
  • a blocker layer directly below a silver layer is particularly useful to the Stabilization of the silver layer during temperature treatment and improves the optical quality of the sun protection coating.
  • a blocking layer immediately above a silver layer prevents contact of the sensitive silver layer with the oxidizing reactive atmosphere during the deposition of the following layer by reactive sputtering, e.g. the second conforming layer.
  • a dielectric module is arranged between two adjacent silver layers, which comprises the following dielectric layer sequence:
  • a smoothing layer based on an oxide of one or more of the elements tin, silicon, titanium, zirconium, hafnium, zinc, gallium and indium,
  • a blocking layer based on niobium, titanium, nickel, chromium and/or alloys thereof. A specific order of the layers is not required. Below the bottom silver layer and above the top silver layer there is preferably an antireflection coating and an adaptation layer based on the preferred materials mentioned above.
  • the dielectric modules preferably each have a geometric thickness of 10 nm to 100 nm, particularly preferably 20 nm to 90 nm, for example between 70 nm and 85 nm.
  • the optical thickness of the modules results from the geometric thickness of the dielectric modules by multiplying them with the refractive index of the respective layers.
  • the optical thickness of the dielectric modules is between 40 nm and 240 nm, preferably between 50 nm and 200 nm.
  • each functional silver layer of the sun protection coating is preferably from 5 nm to 25 nm, particularly preferably from 8 nm to 20 nm.
  • the total geometric thickness of all functional silver layers of the sun protection coating is preferably from 20 nm to 80 nm, particularly preferably from 30 nm to 60 nm. Particularly good results with regard to the sun protection function and transparency are achieved in these ranges for the thickness of the functional layer and the total thickness of all functional silver layers.
  • the sun protection coating has IR-reflecting properties so that it acts as a sun protection coating that prevents the vehicle interior from heating up Reflection of thermal radiation reduced.
  • the TTS value of the composite vehicle pane provided with the coating is preferably less than 50%, particularly preferably less than 45%, very particularly preferably less than 40%.
  • the TTS value is the total transmitted solar energy, measured according to ISO 13837 - it is a measure of thermal comfort.
  • the coating can also be used as a heating coating if it is electrically contacted so that a current flows through it which heats the coating.
  • the outer pane and the inner pane are preferably made of glass, in particular of soda-lime glass, which is common for window panes.
  • the panes can also be made of other types of glass (for example borosilicate glass, quartz glass, aluminosilicate glass) or transparent plastics (for example polymethyl methacrylate or polycarbonate).
  • the thickness of the outer pane and the inner pane can vary widely. Disks with a thickness in the range from 0.8 mm to 5 mm, preferably from 1.4 mm to 2.9 mm, are preferably used, for example those with the standard thicknesses of 1.6 mm or 2.1 mm.
  • the outer pane and the inner pane can be clear and colorless, but also tinted or tinted.
  • the first area of the composite vehicle pane corresponds to a windshield in the installation position, so that high transmission in the visible range of the light spectrum is desired in this area and dark tinting of the components is avoided.
  • the total transmission through the laminated glass is greater than 70% in the first area, based on light type A.
  • the term total transmission refers to the procedure specified by ECE-R 43, Appendix 3, Section 9.1 for testing the light transmission of motor vehicle windows.
  • the outer pane and the inner panes can be unprestressed, partially prestressed or prestressed independently of one another. If at least one of the panes is to have a prestress, this can be a thermal or chemical prestress.
  • Suitable glass sheets include, for example, glass sheets known by the trade names Planiclear and Planilux (each clear glass) from SAINT-GOBAIN.
  • Planiclear and Planilux each clear glass
  • SAINT-GOBAIN glass sheets known by the trade names Planiclear and Planilux (each clear glass) from SAINT-GOBAIN.
  • glass panes with particularly high transparency can also be used.
  • the composite vehicle window is curved in one or more spatial directions, as is usual for motor vehicle windows, with typical radii of curvature ranging from about 10 cm to about 40 m. Consequently, the outer pane and the inner pane are also bent in one or more spatial directions.
  • the thermoplastic intermediate layer is formed by one or more thermoplastic films, with the individual films in the resulting intermediate layer possibly no longer being able to be distinguished from one another in the resulting composite vehicle window.
  • the thermoplastic intermediate layer contains at least one thermoplastic polymer, preferably ethylene vinyl acetate (EVA), polyvinyl butyral (PVB) or polyurethane (PU) or mixtures or copolymers or derivatives thereof, particularly preferably PVB.
  • the thickness of the intermediate layer is preferably from 0.2 mm to 2 mm, particularly preferably from 0.3 mm to 1 mm.
  • the thermoplastic intermediate layer can comprise one or more polymer films.
  • the individual polymer films of the thermoplastic intermediate layer preferably have a thickness of about 0.2 mm to 1 mm, for example 0.38 mm, 0.76 mm or 0.81 mm.
  • Other properties of the composite vehicle pane can be influenced via the thickness of the films. For example, thicker foils bring about improved soundproofing, particularly if they contain an acoustically effective core, increased burglary resistance of the composite vehicle pane and also increased protection against ultraviolet radiation (UV protection).
  • UV protection ultraviolet radiation
  • the sun protection coating is applied to the surface of the outer pane on the interior side.
  • the sun protection coating is protected from the weather in the laminate of the composite vehicle window.
  • Positioning the sun protection coating on the interior surface of the outer pane, ie as close as possible to the outside of the outer pane, is advantageous with regard to a particularly good sun protection effect. This is further optimized by using a clear non-tinted outer pane.
  • the composite vehicle pane can have a thermal radiation-reflecting coating on the interior-side surface of the inner pane, at least in the third area, which coating reduces heat transmission. If the thermoplastic intermediate layer is also darkly colored or tinted in an area in which the composite vehicle pane has the heat-ray-reflecting coating, the composite vehicle pane can then have a particularly low total transmitted thermal radiation (TTS) of less than 14% in this area (measured according to ISO13837), while at the same time an optimal aesthetic appearance can be achieved without unwanted color tones in the reflection of the composite vehicle window. In particular, unwanted red and yellow reflections or turbidity of the Composite vehicle pane can be avoided.
  • TTS total transmitted thermal radiation
  • the composite vehicle pane can have a low total transmitted thermal radiation (TTS) of less than 45%, preferably less than 42%, in this area (measured according to ISO13837), while at the same time an optimal aesthetic appearance can be achieved without unwanted color tones in the reflection of the composite vehicle window. In particular, undesired red and yellow reflections or turbidity of the composite vehicle pane can be avoided.
  • TTS total transmitted thermal radiation
  • thermal radiation-reflecting coatings are known, for example, from WO2013/131667A1 or WO2019/110172 A1.
  • the heat ray reflective coating may also be referred to as a thermal barrier coating, low emissivity coating, emissivity reducing coating, low-E coating, or low-E layer. It has the task of reflecting thermal radiation, i.e. in particular IR radiation, which has longer wavelengths than the IR portion of solar radiation.
  • the Low-E coating reflects heat back into the interior and prevents the interior from cooling down.
  • the Low-E coating in addition to the sun protection coating, reflects the thermal radiation from the heated composite vehicle window to the outside and reduces the heating of the interior. Together with the sun protection coating, the Low-E coating is particularly effective in reducing the heat radiation emitted by the pane into the interior in summer and the radiation of heat into the outside environment in winter.
  • the thermal radiation-reflecting coating preferably comprises a functional layer which contains a conductive oxide (also referred to as transparent conductive oxide or TCO), preferably indium tin oxide (ITO), or tin oxide (SnÜ2), which is arranged between dielectric layers.
  • a conductive oxide also referred to as transparent conductive oxide or TCO
  • ITO indium tin oxide
  • SnÜ2 tin oxide
  • the dielectric layers can in particular be formed from dielectric oxides or nitrides, such as ZnO, SnZnO, AlN, TiO2, SiO2 or SiO2
  • the functional layer of the thermal radiation-reflecting coating can also contain other electrically conductive oxides, for example fluorine-doped tin oxide (SnO2:F), antimony-doped tin oxide (SnO2:Sb), indium-zinc mixed oxide (IZO), gallium doped or aluminum-doped zinc oxide, niobium-doped titanium oxide, cadmium stannate and/or zinc stannate.
  • the thermal radiation-reflecting coating has an emissivity of at most 50%, preferably at most 30%.
  • Interior-side emissivity is the measure that indicates how much heat radiation the pane with the heat-ray-reflecting coating in the installed position emits in comparison to an ideal heat radiator (a black body) in an interior space, for example a building or a vehicle.
  • emissivity is understood to mean the normal degree of emission at 283 K according to the EN 12898 standard.
  • the composite vehicle pane preferably has an external energetic reflection RE>36%, preferably RE>39%.
  • the energetic value RE is calculated according to the ISO 9050 standard.
  • this has an outside reflectivity (visible external reflection RL ex t) of RL ex t> 8%, preferably between 10% and 22%, when using a standardized A radiator at an angle of incidence of 2 ° .
  • the optical value RL ext is calculated according to the EN 410 standard with illuminant A.
  • An external reflectivity describes the reflected portion of the visible radiation incident from the external environment.
  • thermoplastic intermediate layer can be tinted or colored at least in the third area.
  • the thermoplastic intermediate layer is tinted or colored not only in the third area but also in the second area, with the dye concentration in the thermoplastic intermediate layer preferably decreasing in the direction of the first area in the second area.
  • the thermoplastic intermediate layer thus preferably has a color gradient in this embodiment.
  • the surface of the outer pane on the interior side has an opaque covering print at least in a peripheral edge region of the composite vehicle pane.
  • the composite vehicle pane can also have an opaque cover print in an area located in the second area. This covering print present in one area of the second area is optionally widened in at least one area into the first area and can optionally have at least one recess for a sensor window.
  • thermoplastic intermediate layer can be formed in one piece or composed of several pieces which are welded together.
  • the composite vehicle pane also has an opaque covering print in an area in the second area and the thermoplastic intermediate layer is composed of two pieces which are welded together at a weld seam, the weld seam being in precisely the area when viewed perpendicularly from the outside of the second area in which the opaque masking print is arranged. In this way, the weld seam is covered by the opaque masking print when looking through it from the outside.
  • the opaque cover print can be formed, for example, as an opaque enamel or as an opaque lacquer. Suitable enamels or paints are known to those skilled in the art.
  • the opaque masking print preferably contains at least one pigment and glass frits. It may contain other chemical compounds.
  • the glass frits can be melted on or on and the cover print can be permanently connected (fused or sintered) to the glass surface.
  • the pigment provides the opacity of the masking print.
  • Such masking prints are typically applied as an enamel.
  • the ink from which the opaque masking print in the form of an enamel is formed preferably contains at least the pigment and the glass frits suspended in a liquid phase (solvent), for example water or organic solvents such as alcohols.
  • the pigment is typically a black pigment such as carbon black, aniline black, bone black, iron oxide black, spinel black and/or graphite.
  • the opaque cover print is formed from a printing ink which has decomposing properties in relation to the sun protection coating.
  • the decomposing properties of the printing ink in relation to the sun protection coating can be achieved, for example, by the suitable choice of the glass frits. These are preferably formed on the basis of bismuth zinc borate. In order to achieve the decomposing properties, the bismuth content and/or the boron content is preferably higher than in conventional glass frits. For example, the decomposing covering pressure that is known from WO 2014/133929 A2 can also be used.
  • the composite vehicle pane according to the invention can additionally include a switchable functional element and/or at least one lighting element.
  • the extra switchable functional element and/or the at least one lighting element is preferably arranged in the third area of the composite vehicle pane according to the invention.
  • PDLC polymer dispersed liquid crystal
  • the active layer contains liquid crystals embedded in a polymer matrix. If no voltage is applied, the liquid crystals are aligned in a disorderly manner, which leads to strong scattering of the light passing through the active layer. If a voltage is applied to the surface electrodes, the liquid crystals align in a common direction and the transmission of light through the active layer is increased.
  • PNLC polymer network liquid crystal
  • the active layer contains liquid crystals embedded in a polymer network, with the functionality being otherwise analogous to that of the PDLC functional elements.
  • Another example are electrochromic functional elements.
  • LED light-emitting diodes
  • OLED organic light-emitting diodes
  • the person skilled in the art is familiar with suitable lighting means for installation in the composite vehicle pane according to the invention. It is also possible to couple light into the composite pane via an edge of the composite pane and then to couple it out again, for example, via holes in the inner pane of the composite pane. Glazing with at least one pane and a light source for coupling light into the pane is disclosed in WO 2022/136107 A1.
  • the invention further includes a method for producing a composite vehicle pane according to the invention designed as a combined front and roof pane with a Lower edge and an upper edge and two lateral pane edges, which comprises the following method steps: a) providing an outer pane with an outside surface and an inside surface, an inner pane with an outside surface and an inside surface and a thermoplastic intermediate layer; b) application of an opaque covering print to the surface of the outer pane on the interior side, at least in a peripheral edge region, and application of a sun protection coating to the surface of the outer pane on the interior side; c) forming a layer stack from at least comprising in this order outer pane, thermoplastic intermediate layer and inner pane; and d) joining the layer stack made up of at least the outer pane, thermoplastic intermediate layer and inner pane to form the composite vehicle pane.
  • step b) the opaque covering print is first applied and then the sun protection coating is applied.
  • the sun protection coating is thus applied to the interior-side surface of the outer pane in the area in which there is no opaque cover print and also at least partially to the opaque cover print.
  • step b) in step b) first the sun protection coating and then the opaque cover print is applied, the opaque cover print being formed from a printing ink which has decomposing properties in relation to the sun protection coating.
  • the sun protection coating is only applied to the interior-side surface of the outer pane in the area in which there is no opaque covering print.
  • the application of a thermal radiation-reflecting coating to the surface of the inner pane on the interior side, at least in the third region, is provided as a further step.
  • the thermal radiation-reflecting coating can also be applied to the entire surface of the inner pane on the interior side.
  • either the heat-ray-reflecting coating can be applied to the entire interior-side surface of the inner pane and then removed by means of a laser in the first and second area, or it can be removed are prior to applying the Heat radiation-reflecting coating on the interior-side surface of the inner pane masks the interior-side surface of the inner pane in the first and second region by means of a masking agent, the heat-ray-reflecting coating is applied and the masking agent is then removed.
  • Both the sun protection coating and the optional thermal radiation-reflecting coating can withstand high thermal loads, so that they can withstand heat treatment or bending of the panes at temperatures typically in excess of 600 °C without damage.
  • the individual layers of the sun protection coating and the optional thermal radiation-reflecting coating can be deposited by methods known per se, preferably by cathode sputtering supported by a magnetic field, and built up in the appropriate layer thicknesses and layer sequences.
  • the cathode sputtering can take place in a protective gas atmosphere, for example of argon, or in a reactive gas atmosphere, for example by adding oxygen or nitrogen.
  • the individual layers can also be applied by other suitable methods known to those skilled in the art, for example vapor deposition or chemical vapor deposition.
  • connection of the outer pane and the inner pane via the thermoplastic intermediate layer to form the composite vehicle pane is preferably effected by lamination under the action of heat, vacuum and/or pressure. Methods known per se can be used to produce a laminated pane.
  • so-called autoclave processes can be carried out at an increased pressure of about 10 bar to 15 bar and temperatures of 130° C. to 145° C. for about 2 hours.
  • Known vacuum bag or vacuum ring methods work, for example, at about 200 mbar and 80°C to 110°C.
  • the outer pane, the thermoplastic intermediate layer and the inner pane can also be pressed into a pane in a calender between at least one pair of rollers. Plants of this type are known for the production of discs and normally have at least one heating tunnel in front of a pressing plant. The temperature during the pressing process is, for example, from 40°C to 150°C. Combinations of calender and autoclave processes have proven particularly useful in practice.
  • vacuum laminators can be used. These consist of one or more heatable and evacuable chambers in which the panes within for example about 60 minutes at reduced pressures of 0.01 mbar to 800 mbar and temperatures of 80°C to 170°C.
  • the invention also includes the use of the composite vehicle pane according to the invention as a combined front and roof pane in means of transport for traffic on land, in the air or on water, preferably as a combined front and roof pane in rail vehicles or motor vehicles, in particular as a combined windshield and roof pane of passenger cars.
  • FIG. 1 shows a perspective view of an embodiment of a composite vehicle pane according to the invention
  • FIG. 2 shows a cross section through the embodiment of the composite vehicle pane according to the invention shown in FIG. 1, 3 shows a perspective view of a further embodiment of a composite vehicle pane according to the invention,
  • FIG. 6 shows a perspective view of a further embodiment of a composite vehicle pane according to the invention
  • FIG. 7 shows a cross section through the embodiment of the composite vehicle pane according to the invention shown in FIG. 6,
  • FIG. 10 shows a perspective view of a further embodiment of a composite vehicle pane according to the invention.
  • vehicle composite window 16 shows a cross section through a further embodiment of the composite vehicle pane according to the invention
  • FIG. 17 shows a schematic representation of the structure of a sun protection coating applied to the outer pane of a composite vehicle pane according to the invention.
  • the cross-section drawings are shown in plan. However, as can be seen from the perspective views, the composite vehicle panes 100 according to the invention shown in cross section are each curved composite panes.
  • Fig. 1 shows a perspective view of an embodiment of a vehicle composite pane 100 according to the invention
  • Fig. 2 shows a cross section through the embodiment of the vehicle composite pane 100 according to the invention shown in Fig. 1.
  • the composite pane 100 shown in Figs. 1 and 2 is as a combined front - and roof pane designed with a lower edge U, an upper edge O and two lateral pane edges S and comprises an outer pane 1 and an inner pane 2, which are connected to one another via a thermoplastic intermediate layer 3.
  • the outer pane 1 has an outside surface I and an inside surface II
  • the inner pane 2 has an outside surface III and an inside surface IV.
  • the interior surface II of the outer pane 1 and the outside surface III of the inner pane 2 face each other.
  • the composite vehicle window 100 has three regions.
  • a first area A1 which starts from the bottom edge U and extends in the direction of the top edge O
  • a third area A3 which starts from the top edge O and extends in the direction of the bottom edge U
  • a second area A2 which includes the first area A1 connects to the third area A3.
  • the interior-side surface II of the outer pane 1 has an opaque covering print 4, for example made of an opaque enamel, in a peripheral edge region.
  • the thermoplastic intermediate layer 3 contains, for example, PVB, has a thickness of 0.76 mm and is tinted dark, for example, in the second area A2 and the third area A3, the dye concentration in the second area decreasing toward the first area A1.
  • the outer pane 1 and the inner pane 2 are made of clear soda-lime glass and have a thickness of 2.1 mm, for example.
  • a sun protection coating 5 is arranged on the interior surface II of the outer pane 1 .
  • the sun protection coating 5 extends over the entire interior surface II of the outer pane 1 minus a peripheral frame-shaped area in which the opaque covering print 4 is arranged. This can be achieved, for example, by first applying the sun protection coating over the entire surface and then applying an opaque masking print 4 made from a printing ink with decomposing properties in relation to the sun protection coating.
  • the sun protection coating 5 comprises, for example, at least three functional silver layers, each of which has a layer thickness of between 5 nm and 20 nm, with each functional silver layer being arranged between dielectric modules, for example layers made of silicon nitride.
  • the silver layers (Ag1, Ag2, Ag3) of the sun protection coating according to the invention have a relative geometric layer thickness of 0.4 ⁇ Ag1/Ag3 ⁇ 1.7 to one another, with Ag2 or Ag3 being the thickest silver layer and the dielectric modules (M1, M2, M3, M4) relative to one another have an optical layer thickness of M2/M1>1.9, M2/M3>0.8 and M2/M4>1.6.
  • the sun protection coating 5 leads to reduced heating of the vehicle interior and the inner pane 2 due to the reflection of infrared radiation.
  • an energetic reflection RE>36%, preferably>39%, can be achieved.
  • good optical and aesthetic properties of the composite vehicle pane 100 are also achieved at the same time.
  • Both the color coordinate a* and the color coordinate b* of the reflection at an angle of 8° or of 60° are each less than zero in the case of the composite vehicle pane 100 shown in FIGS. 1 and 2 .
  • the reflection color is therefore neutral to blue/greenish
  • the first area A1 essentially corresponds to the area of the composite vehicle pane which, in the installed position, corresponds to the windshield, in particular the windshield
  • the third area A3 essentially corresponds to the area of the composite vehicle pane, which in Corresponds to the installation position of the roof pane, the second area A2 connecting the first area A1 to the third area A3.
  • Fig. 3 shows a perspective view of a further embodiment of a vehicle composite pane 100 according to the invention, this embodiment differing from that shown in Fig for example extends to the B-pillar of the vehicle corresponds.
  • FIG. 4 shows a cross section through another embodiment of the composite vehicle pane 100 according to the invention, the embodiment shown in FIG. 4 differing from the cross section shown in FIG. 2 only in that on the interior-side surface IV of the inner pane 2 in the third area A3 and in a sub-area of the second area A2 a coating 6 reflecting heat rays is arranged.
  • the composite vehicle pane 100 not only has a good energetic reflection RE>40%, but also in the third area A3, in which the thermal radiation-reflecting coating 6 is arranged and the thermoplastic intermediate layer 3 is dark-tinted can have a particularly low total transmitted thermal radiation of TTS ⁇ 14%.
  • the thermal radiation-reflecting coating 6 reduces, on the one hand, the radiation of thermal radiation through the composite vehicle pane 100 into the vehicle interior, in particular at high outside temperatures.
  • the heat ray-reflecting coating 6 can reduce the emission of heat radiation from the vehicle interior at low outside temperatures.
  • the coating 6 reflecting heat rays can reduce the transmission of visible light into the vehicle interior. As a result, the indoor climate of the vehicle interior can be significantly improved and the need to use air conditioning systems can be reduced.
  • FIG. 5 shows a cross section through a further embodiment of the composite vehicle pane 100 according to the invention, the embodiment shown in FIG. 5 differing from that shown in cross section in FIG entire interior-side surface IV of the inner pane 2 is arranged.
  • Fig. 6 shows a perspective view of another embodiment of a composite vehicle pane 100 according to the invention
  • Fig. 7 shows a cross section through the embodiment of the composite vehicle pane 100 according to the invention shown in Fig. 6.
  • the composite pane 100 shown in Figs in Fig. 1 and 2 only to the effect that on the interior-side surface II of the outer pane 1 the opaque covering print 4 is arranged not only in a peripheral edge area but also in an area in the second area A2, with this area being a strip between the lateral pane edges extends.
  • FIG. 8 shows a cross section through another embodiment of the composite vehicle pane 100 according to the invention, the embodiment shown in FIG. 8 differing from the cross section shown in FIG. 4 only in that on the interior-side surface II of the outer pane 1 the opaque cover print 4 is arranged not only in a peripheral edge area but also in an area lying in the second area A2, with this area extending as a strip between the lateral pane edges.
  • FIG. 9 shows a cross section through a further embodiment of the composite vehicle pane 100 according to the invention, the embodiment shown in FIG. 9 differing from the cross section shown in FIG 1 the opaque cover print 4 is arranged not only in a peripheral edge area but also in an area lying in the second area A2, with this area extending as a strip between the lateral pane edges.
  • FIG. 10 shows a perspective view of a further embodiment of a composite vehicle pane 100 according to the invention, which differs from the embodiment shown in FIG. 6 only in that the covering pressure present in one area of the second area widens in at least one area into the first area and has a recess for a sensor window 7 .
  • thermoplastic intermediate layer 3 consists of two 11 is composed of parts indicated by reference numerals 3a and 3b.
  • the first section 3a and the second section 3b are welded together via a weld seam.
  • the weld seam is arranged in the area of the second area A2 in which the opaque covering print 4 is additionally arranged.
  • the first portion 3a of the thermoplastic intermediate layer 3 is tinted or colored in the embodiment shown in Figure 11 and the second portion 3b of the thermoplastic intermediate layer is colorless.
  • FIG. 12 shows a cross section through another embodiment of the composite vehicle pane 100 according to the invention, the embodiment shown in FIG. 12 differing from the cross section shown in FIG. 11 only in that on the interior-side surface IV of the inner pane 2 in the third area A3 and in a sub-area of the second area A2 a coating 6 reflecting heat rays is arranged.
  • FIG. 13 shows a cross section through a further embodiment of the composite vehicle pane 100 according to the invention, the embodiment shown in FIG. 13 differing from that shown in cross section in FIG entire interior-side surface IV of the inner pane 2 is arranged.
  • FIG. 14 shows a cross section through a further embodiment of the composite vehicle pane 100 according to the invention.
  • the embodiment shown in FIG. 14 differs from that shown in FIG. 2 in that during the production of the composite vehicle pane 100, first the covering print 4 was applied to the inside surface II of the outer pane 1 and then the sun protection coating 5. Therefore, the Sunscreen coating 5 also placed on an area of cover print 4. In a peripheral edge area that is narrower than the peripheral edge area in which the covering print 4 is arranged, no sun protection coating 5 is arranged on the covering print 5 in order to protect the sun protection coating 5 in the composite vehicle window 100 from corrosion and damage.
  • FIG. 15 shows a cross section through a further embodiment of the composite vehicle pane 100 according to the invention.
  • the embodiment shown in FIG. 15 differs from that shown in FIG. 14 only in that a thermal radiation-reflecting coating 6 is arranged on the interior-side surface IV of the inner pane 2 in the third area A3 and in a partial area of the second area A2 .
  • the thermal radiation-reflecting coating 6 can optionally also be arranged on the entire interior-side surface IV of the inner pane 2 .
  • FIG. 16 shows a cross section through a further embodiment of the composite vehicle pane 100 according to the invention.
  • the embodiment shown in FIG. 16 differs from that shown in FIG. 15 only in that on the interior-side surface II of the outer pane 1 the opaque covering print 4 is not only in a peripheral edge area but also in a second area A2 lying area is arranged and consequently the sun protection coating 5 is also arranged in this area on the opaque cover print 4.
  • the thermal radiation-reflecting coating 6 can optionally also be arranged on the entire interior-side surface IV of the inner pane 2 .
  • FIG. 17 shows a schematic representation of the structure of a sun protection coating 5 applied to the outer pane 1 of a composite vehicle pane 100 according to the invention.
  • the sun protection coating 5 is applied to the interior surface II of the outer pane 1 as a substrate.
  • the sun protection coating 5 shown contains three transparent functional silver layers Ag1, Ag2 and Ag3, which are in particular the infrared ray-reflecting layers.
  • the silver layers can be deposited, for example, by means of cathode sputtering in an argon atmosphere.
  • Dielectric modules M1, M2, M3 and M4 comprising dielectric layers are arranged above, below and between the silver layers Ag1, Ag2 and Ag3.
  • the dielectric module M1 is therefore arranged below the first silver layer Ag1 directly on the interior-side surface II of the outer pane 1, the second dielectric module M2 is arranged above the first silver layer Ag1.
  • the first dielectric module M1 can be constructed, for example, starting from the outer pane 1, as a layer sequence of silicon nitride, ZnSnOx and ZnO layers.
  • the silicon nitride layer can be deposited, for example, from SiZrAl or SiAl in a nitrogen-containing atmosphere, the zinc oxide layer from ZnAl or ZnAlO in an oxygen-containing atmosphere.
  • the sun protection coating 5 contains at least one blocker layer, particularly preferably each functional silver layer Ag1, Ag2 Ag3, as shown, is in direct contact with at least one blocker layer B1, B2 and B3.
  • the blocker layers preferably contain at least nickel, chromium, titanium or alloys thereof or consist of them.
  • the blocker layers B (B1, B2, B3) are preferably arranged between at least one functional silver layer and at least one dielectric layer. The blocker layers B protect the functional layer during heating, in particular during the production of the composite vehicle window according to the invention.
  • FIG. 18 shows an exemplary embodiment of the method according to the invention based on a flowchart, comprising the following steps. 51 providing an outer pane 1 with an outside surface I and an inside surface II, an inner pane 2 with an outside surface III and an inside surface IV and a thermoplastic intermediate layer 3;
  • glass panes are used as the outer pane 1 and as the inner pane 2 .
  • a sun protection coating 5 with at least three functional silver layers Ag1, Ag2 and Ag3 and the at least four dielectric modules M1, M2, M3 and M4 is applied to the interior surface II of the outer pane 1 by means of magnetic field-assisted cathode sputtering.
  • the composite vehicle pane 100 that can be produced using the method according to the invention has a lower edge U, an upper edge O and two lateral pane edges S.
  • the composite vehicle pane 100 has a first area A1 starting from the bottom edge U, a third area A3 starting from the top edge O and a second area A2 connecting the first area A1 and the third area A3.
  • step S2 in step S2 first the opaque cover print 4 is applied and then the sun protection coating 5 is applied.
  • the embodiments shown in Fig. 14, Fig. 15 and Fig. 16 can be produced.
  • step S2 in step S2 first the sun protection coating 5 is applied and then the opaque masking print 4 is applied, the opaque masking print 4 being formed from a printing ink which has decomposing properties compared to the sun protection coating 5 .
  • the embodiments shown in Figures 2, 4, 5, 7, 8, 9, 11, 12 and 13 can be produced
  • the method according to the invention can include the additional step of applying a thermal radiation-reflecting coating to the interior-side surface IV of the inner pane 2 at least in the third region A3.
  • the invention is illustrated by the following examples according to the invention and comparative examples not according to the invention.
  • the sun protection coating 5 was applied to the interior surface II of a clear outer pane 1 (Planiclear example) and laminated with a thermoplastic intermediate layer 3 and an inner pane 2 .
  • a tinted PVB sheet was used in the interlayer.
  • a low-E coating was applied to the interior-side surface IV of a dark-tinted inner pane 2 (example VG10).
  • the Low-E coating had an emissivity of 30%.
  • the Low-E coating is based on an ITO (Indium Tin Oxide) layer encapsulated between dielectric layers (SisN4, SiO x ).
  • the examples and comparative examples have the same basic structure described, but differ in the sun protection coatings used.
  • Examples 1 to 10 according to the invention and comparative examples not according to the invention were produced as laminated panes with the stated sun protection coatings.
  • the stacked structure of the sun protection coating (layers and layer thicknesses) as well as the optical properties of the coating in the finished laminated pane are given for each example and comparative example.
  • the layer sequences and layer thicknesses of the sun protection coatings according to Examples 1 to 10 according to the invention are shown in Table 1a.
  • the non-inventive comparative examples 1 to 4 are described in Table 1b.
  • the relative layer thicknesses of the silver layers and the dielectric modules and the values of the optical and energetic properties are shown in Table 2a for Examples 1 to 10 according to the invention and in Table 2b for Comparative Examples 1 to 4 not according to the invention. All layer thicknesses of the silver layers and the layers of the modules are geometric indicated layer thicknesses.
  • the relative layer thicknesses of the silver layers specified as thickness ratios Ag2/Ag1, Ag2/Ag3 and Ag1/Ag3, relate to the geometric layer thicknesses.
  • the optical layer thicknesses were used for the relative layer thicknesses of the dielectric modules, given as thickness ratios M2/M1, M2/M3 and M2/M4.
  • the values for light transmission (TL) and reflection (RL) refer to light type A, i.e. the visible part of sunlight at a wavelength of 380 nm to 780 nm.
  • Examples 1 to 5 according to the invention have silver layers Ag1, Ag2 and Ag3 with a relative geometric layer thickness of 0.4 ⁇ Ag1/Ag3 ⁇ 0.9 and 0.5 ⁇ Ag2/Ag3 ⁇ 1.0, Ag3 being the thickest silver layer and the dielectric modules (M1, M2, M3, M4) have a relative optical layer thickness of M2/M1>1.9, M2/M3>0.8 and M2/M4>1.6 to one another.
  • Examples 1 to 5 have an improved energy reflection RE.
  • the silver layers Ag1, Ag2 and Ag3 have a relative geometric layer thickness of 0.6 ⁇ Ag1/Ag3 ⁇ 1.7, where Ag2 is the thickest silver layer and the dielectric modules (M1, M2, M3, M4) have a relative optical layer thickness of M2/M1>2, M2/M3>1 and M2/M4>2.
  • These laminated panes are particularly advantageous with regard to the smallest possible angle-dependent color deviations A a in reflection.
  • the layer sequences of the sun protection coatings and the layer thicknesses of further examples A to E of composite vehicle windows according to the invention are shown in Table 3a.
  • the relative layer thicknesses of the silver layers and the dielectric modules, as well as the values for the optical and energetic properties are given in Table 3b and Table 3c.
  • Table 3a Relative layer thicknesses in the sun protection coating of the manufactured laminated panes of Examples A to E
  • the laminated panes of Examples 1 to 10 and A to E are improved in terms of energy properties, thermal and visual comfort and at the same time in terms of aesthetic appearance and are further optimized compared to known laminated panes with sun protection coatings.
  • An energetic reflection of RE >39% could be achieved.
  • laminated panes in conjunction with a coating that reflects heat rays, laminated panes can be provided which can also have a particularly low total transmitted thermal radiation (TTS) of less than 14%, while at the same time having an optimal aesthetic appearance without undesirable color tones in the reflection of the laminated pane can be achieved.
  • TTS total transmitted thermal radiation
  • undesired red and yellow reflections or turbidity of the laminated pane be avoided.
  • essentially a constant, desired color reflection of the laminated pane can be achieved independently of the viewing angle.
  • the composite panes of examples 1 to 10 and A to E have a reflection color in reflection at an angle of 60° and a reflection color at an angle of 8°, the color coordinate a* of which has a negative value in the CIE color space and the color coordinate b* of which has a negative value in the CIE color space.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Fahrzeugverbundscheibe (100), ausgebildet als eine kombinierte Front- und Dachscheibe, mit einer Unterkante (U) und einer Oberkante (O) und zwei seitlichen Scheibenkanten (S) mindestens umfassend eine Außenscheibe (1) mit einer außenseitigen Oberfläche (I) und einer innenraumseitigen Oberfläche (II), eine Innenscheibe (2) mit einer außenseitigen Oberfläche (III) und einer innenraumseitigen Oberfläche (IV) und eine thermoplastische Zwischenschicht (3), welche die Außenscheibe (1) mit der Innenscheibe (2) verbindet, wobei die Fahrzeugverbundscheibe (100) einen von der Unterkante (U) ausgehenden ersten Bereich (A1), einen von der Oberkante (O) ausgehenden dritten Bereich (A3) und einen den ersten Bereich (A1) und den dritten Bereich (A3) verbindenden zweiten Bereich (A2) aufweist, zumindest in einem umlaufenden Randbereich der Fahrzeugverbundscheibe (100) die innenraumseitige Oberfläche (II) der Außenscheibe (1) einen opaken Abdeckdruck (4) aufweist, und auf der innenraumseitigen Oberfläche (II) der Außenscheibe (1) eine Sonnenschutzbeschichtung (5) aufgebracht ist, und wobei die Fahrzeugverbundscheibe (100) eine Reflexionsfarbe in Reflexion unter einem Winkel von 60° und unter einem Winkel von 8° aufweist, deren Farbkoordinate (a*) im Farbraum (CIE) einen negativen Wert aufweist und deren Farbkoordinate (b*) im Farbraum (CIE) einen negativen Wert aufweist.

Description

FAHRZEUGVERBUNDSCHEIBE
Die Erfindung betrifft eine Fahrzeugverbundscheibe ausgebildet als eine kombinierte Front- und Dachscheibe, insbesondere eine kombinierte Windschutz- und Dachscheibe für einen Personenkraftwagen, mit einer Sonnenschutzbeschichtung und einem homogenen ästhetischen Gesamteindruck, sowie deren Verwendung.
Der Innenraum eines Fahrzeugs kann sich im Sommer bei hohen Umgebungstemperaturen und intensiver direkter Sonneneinstrahlung stark erwärmen. Um einen thermischen Komfort für Insassen zu erreichen, können Scheiben des Fahrzeugs mit einer Beschichtung versehen werden, welche Teile der Sonnenstrahlung, insbesondere Infrarotstrahlung, reflektieren und somit die Aufheizung des Fahrzeuginnenraums vermindern.
In der DE 19927683 C1 ist eine Verbundscheibe offenbart, die wenigstens zwei Glasscheiben mit einer diese verbindenden transparenten Zwischenschicht aufweist und weiterhin mit einer im wesentlichen Strahlen außerhalb des sichtbaren Spektrums der Sonnenstrahlung, insbesondere Infrarotstrahlen, reflektierenden Sonnenschutzschicht versehen ist, wobei die Verbundglasscheibe zusätzlich auf ihrer zu einem Innenraum hinweisenden Oberfläche mit einer weiteren, von der Sonnenschutzschicht räumlich getrennten, transparenten, im wesentlichen Wärmestrahlen reflektierenden Beschichtung (auch als Low-E-Schicht bezeichnet) versehen ist.
WO 2013/127563 A1 offenbart eine Verbundscheibe mit einer Sonnenschutzschicht zwischen den Glasscheiben und einer Low-E-Beschichtung auf der innenraumseitigen Oberfläche. Die Wärmestrahlen reflektierende Beschichtung (Low-E-Beschichtung) ist auf Basis von Niob, Tantal, Molybdän oder Zirkonium ausgebildet.
Weitere Verbundscheiben mit Sonnenschutzbeschichtungen sind in WO 2022/112231 A1 und WO 2021/180544 A1 offenbart.
Panoramascheiben, insbesondere Panoramawindschutzscheiben, die in Richtung Dach gegenüber normalen Standardwindschutzscheiben verlängert sind und einen erweiterten Blick für Fahrzeuginsassen erlauben, werden im Fahrzeugbau immer beliebter. Solche Panoramascheiben sind durch den erweiterten Scheiben- und Sichtbereich vergleichsweise groß ausgelegt. Oftmals haben Fahrzeuge mit Panoramascheiben auch eine vergleichsweise große Dachscheibe, die dicht oder unmittelbar an die Panoramawindschutzscheibe angrenzend verbaut ist. Die Reflexionsfarben der Panoramawindschutzscheibe und der Dachscheibe, insbesondere wenn diese Sonnenschutzbeschichtungen aufweisen, erscheinen für den Betrachter besonders aufgrund der unterschiedlichen Betrachtungswinkel farblich unterschiedlich, was zu einem inhomogenen ästhetischen Gesamteindruck führt.
In EP 3 157 774 B1 ist eine Fahrzeugverglasung offenbart, welche eine Windschutzscheibe umfasst, deren Oberkante sich derart erstreckt, dass sie einem Fahrer einen erweiterten vertikalen Blickwinkel, wie in SAE Standard J903 von 1999 beschrieben, von zumindest 45 Grad bereitstellt, wobei die Windschutzscheibe zwei Glasschichten und eine dazwischen integrierte elektrische Blende aufweist. Die in der EP 3 157774 B1 offenbarte Windschutzscheibe kann auch das gesamte Dach und sogar die Heckscheibe miteinbeziehen. Dabei können in die Fahrzeugverglasung auch Drähte, transparente leitfähige Folien oder andere Formen der Widerstandsheizung, infrarotreflektierende Beschichtungen und Folien, reflektierende Beschichtungen und Folien, photochrome Beschichtungen und Folien, getönte Zusammensetzungen und Zwischenlagen sowie wärmeabsorbierende, Sicherheits- und Versteifungszwischenschichten integriert werden.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine verbesserte Fahrzeugverbundscheibe mit einer Sonnenschutzbeschichtung bereitzustellen, wobei eine optisch ansprechende und vom Betrachtungswinkel möglichst unabhängige Reflexionsfarbe erzielt werden soll.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Fahrzeugverbundscheibe nach dem unabhängigen Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die erfindungsgemäße Fahrzeugverbundscheibe ist als eine kombinierte Front- und Dachscheibe ausgebildet, weist eine Unterkante, eine Oberkante und zwei seitliche Scheibenkanten auf und umfasst eine Außenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, eine Innenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche und eine thermoplastische Zwischenschicht, welche die Außenscheibe mit der Innenscheibe verbindet, wobei die Fahrzeugverbundscheibe einen ersten Bereich A1 ausgehend von der Unterkante, einen dritten Bereich A3 ausgehend von der Oberkante und einen an den ersten Bereich A1 und den dritten Bereich A3 unmittelbar angrenzenden und den ersten Bereich A1 und den dritten Bereich A3 verbindenden zweiten Bereich A2 aufweist. Erfindungsgemäß weist zumindest in einem umlaufenden Randbereich der Fahrzeugverbundscheibe die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe einen opaken Abdeckdruck auf und auf der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe ist eine Sonnenschutzbeschichtung aufgebracht, welche im Wesentlichen Strahlen außerhalb des sichtbaren Spektrums der Sonnenstrahlung, insbesondere Infrarotstrahlen, reflektiert oder absorbiert.
Bevorzugt ist die thermoplastische Zwischenschicht zumindest in dem dritten Bereich getönt oder gefärbt.
Wie oben beschrieben weist die Fahrzeugverbundscheibe einen ersten Bereich A1 ausgehend von der Unterkante, einen dritten Bereich A3 ausgehend von der Oberkante und einen an den ersten Bereich A1 und den dritten Bereich A3 unmittelbar angrenzenden und den ersten Bereich A1 und den dritten Bereich A3 verbindenden zweiten Bereich A2 auf. Es versteht sich, dass sich der erste Bereich ausgehend von der Unterkante in Richtung der Oberkante erstreckt, der dritte Bereich von der Oberkante in Richtung der Unterkante erstreckt und der zweite Bereich den ersten Bereich mit dem dritten Bereich verbindet.
Nach dem CIELab-Farbmodell ist jede Farbe im Farbraum durch einen Farbort mit den kartesischen Koordinaten {L*, a*, b*} definiert. Die a*b*-Koordinatenebene wurde in Anwendung der Gegenfarbentheorie konstruiert. Auf der a*-Achse liegen sich Grün und Rot gegenüber, die b*-Achse verläuft zwischen Blau und Gelb. Komplementäre Farbtöne stehen sich jeweils um 180° gegenüber, in ihrer Mitte (dem Koordinatenursprung a*=0, b*=0) ist Grau.
Die L*-Achse beschreibt die Helligkeit (Luminanz) der Farbe mit Werten von 0 bis 100. In der Darstellung steht diese im Nullpunkt senkrecht auf der a*b*-Ebene. Sie kann auch als Neutralgrauachse bezeichnet werden, denn zwischen den Endpunkten Schwarz (L*=0) und Weiß (L*=100) sind alle unbunten Farben (Grautöne) enthalten. Die a*-Achse beschreibt den Grünoder Rotanteil einer Farbe, wobei negative Werte für Grün und positive Werte für Rot stehen. Die b*-Achse beschreibt den Blau- oder Gelbanteil einer Farbe, wobei negative Werte für Blau und positive Werte für Gelb stehen.
Die erfindungsgemäße Fahrzeugverbundscheibe weist eine Reflexionsfarbe in Reflexion unter einem Winkel von 60° auf, deren Farbkoordinate a* im Farbraum CIE einen negativen Wert aufweist und deren Farbkoordinate b* im Farbraum CIE einen negativen Wert aufweist. Zudem weist die erfindungsgemäße Fahrzeugverbundscheibe eine Reflexionsfarbe in Reflexion unter einem Winkel von 8° auf, deren Farbkoordinate a* im Farbraum CIE einen negativen Wert aufweist und deren Farbkoordinate b* im Farbraum CIE einen negativen Wert aufweist.
Sowohl die Farbkoordinate a* als auch die Farbkoordinate b* der Reflexion unter einen Winkel von 8° oder von 60° sind somit bei der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe jeweils kleiner als Null. Die Reflexionsfarbe der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe ist folglich neutral bis blau/grünlich.
Bevorzugt gilt für die Farbkoordinate a* und die Farbkoordinate b* der Reflexion unter einen Winkel von 8° oder von 60° bei der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe -20<a*<0 und -15<b*<0.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Betrag von b* größer als der Betrag von a*, so dass die Reflexion blauer und weniger grünlich wirkt.
Die Fahrzeugverbundscheibe umfasst wie oben beschrieben eine Außenscheibe und eine Innenscheibe, die über eine thermoplastische Zwischenschicht miteinander verbunden sind. Die Fahrzeugverbundscheibe ist dafür vorgesehen, in einer Fensteröffnung, insbesondere der Fensteröffnung eines Fahrzeugs, den Innenraum gegenüber der äußeren Umgebung abzutrennen. Mit Innenscheibe wird im Sinne der Erfindung die dem Fahrzeuginnenraum zugewandte Scheibe der Fahrzeugverbundscheibe bezeichnet. Mit Außenscheibe wird die der äußeren Umgebung zugewandte Scheibe bezeichnet.
Die Fahrzeugverbundscheibe weist wie oben beschrieben eine Oberkante und eine Unterkante auf sowie zwei dazwischen verlaufende Seitenkanten. Als Oberkante wird diejenige Kante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach hinten/oben zu weisen. Mit Unterkante wird diejenige Kante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach unten zu weisen. Im Falle der als kombinierte Front- und Dachscheibe ausgebildeten erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe entspricht in Einbaulage im Fahrzeug die Oberkante der in Richtung der Heckscheibe orientierten hinteren Dachkante und die Unterkante der Motorkante. Die erfindungsgemäße Fahrzeugverbundscheibe erstreckt sich somit von der Motorkante ausgehend bis zu der hinteren Dachkante.
Die Außenscheibe und die Innenscheibe weisen wie oben beschrieben jeweils eine außenseitige und eine innenraumseitige Oberfläche auf. Dazwischen verläuft eine umlaufende Seitenkante. Mit außenseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt zu sein. Mit innenraumseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage dem Innenraum zugewandt zu sein. Die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe und die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe sind einander zugewandt.
Die Oberflächen der Außenscheibe und der Innenscheibe werden typischerweise wie folgt bezeichnet:
Die außenseitige Oberfläche der Außenscheibe wird als Seite I bezeichnet. Die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe wird als Seite II bezeichnet. Die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe wird als Seite III bezeichnet. Die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe wird als Seite IV bezeichnet.
Die Sonnenschutzbeschichtung ist bevorzugt als IR-reflektierende Beschichtung vorgesehen. Insbesondere ist die Beschichtung vollflächig auf die Scheibenoberfläche aufgebracht mit Ausnahme eines umlaufenden Randbereichs und optional lokaler Bereiche, die als Kommunikations-, Sensor- oder Kamerafenster die Transmission von elektromagnetischer Strahlung durch die Verbundscheibe gewährleisten sollen und daher nicht mit der Beschichtung versehen sind. Der umlaufende unbeschichtete Randbereich weist beispielsweise eine Breite von bis zu 20 cm auf. Er verhindert den direkten Kontakt der Beschichtung zur umgebenden Atmosphäre, so dass die Beschichtung im Innern der Verbundscheibe vor Korrosion und Beschädigung geschützt ist.
Die Sonnenschutzbeschichtung ist als transparente Beschichtung auszuführen. Als transparente Beschichtung wird eine Beschichtung verstanden, die eine mittlere Transmission im sichtbaren Spektral be re ich von mindestens 70 %, bevorzugt mindestens 75 % aufweist, die also die Durchsicht durch die Scheibe nicht wesentlich einschränkt.
Ist eine erste Schicht oberhalb einer zweiten Schicht angeordnet, so bedeutet dies im Sinne der Erfindung, dass die erste Schicht weiter von der Außenscheibe entfernt angeordnet ist als die zweite Schicht. Ist eine erste Schicht unterhalb einer zweiten Schicht angeordnet ist, so bedeutet dies im Sinne der Erfindung, dass die zweite Schicht weiter von der Außenscheibe entfernt angeordnet ist als die erste Schicht.
Ist eine Schicht auf Basis eines Materials ausgebildet, so besteht die Schicht mehrheitlich aus diesem Material, insbesondere im Wesentlichen aus diesem Material neben etwaigen Verunreinigungen oder Dotierungen. Die Sonnenschutzbeschichtung ist bevorzugt ein Schichtstapel oder eine Schichtenfolge, insbesondere aus dünnen Schichten, umfassend mehrere Silberschichten, wobei jede Silberschicht jeweils zwischen zwei dielektrischen Schichten oder Schichtenfolgen angeordnet ist. Diese dielektrischen Schichten oder Schichtenfolgen werden als dielektrische Module bezeichnet. Unter einem dielektrischen Modul wird somit eine dielektrische Schicht verstanden, die aus einer einzelnen Lage, also einer einzelnen dielektrischen Schicht, oder aus mehreren Lagen dielektrischer Schichten ausgebildet sein kann. Die Beschichtung ist also ein Dünnschicht- Stapel mit n Silberschichten und (n+1) dielektrischen Schichten oder Schichtenfolgen, wobei n eine natürliche Zahl ist und wobei auf eine untere dielektrische Schicht oder Schichtenfolge jeweils im Wechsel eine Silberschicht und eine dielektrische Schicht oder Schichtenfolge folgt.
Die Sonnenschutzbeschichtung ist ein Dünnschichtstapel, also eine Schichtenfolge dünner Einzelschichten, und umfasst bevorzugt zumindest vier dielektrische Module (M1 , M2, M3 und M4), also mindestens vier dielektrische Schichten. Jede funktionelle Silberschicht ist zwischen zwei dielektrischen Schichten oder Schichtfolgen angeordnet. Die funktionellen Schichten oder Schichtfolgen und die dielektrischen Schichten sind dabei so angeordnet, dass zwischen jeweils zwei benachbarten funktionellen Silberschichten, zwischen denen keine weitere funktionelle Silberschicht angeordnet ist, zumindest eine dielektrische Schicht angeordnet ist und dass oberhalb der obersten funktionellen Schicht zumindest eine weitere dielektrische Schicht angeordnet ist und dass unterhalb der untersten funktionellen Schicht zumindest eine weitere dielektrische Schicht angeordnet ist.
Die Sonnenschutzbeschichtung weist bevorzugt mindestens drei Silberschichten auf. Die besagte natürliche Zahl n beträgt also mindestens 3.
Die erfindungsgemäße Beschichtung kann weitere Silberschichten und dielektrische Module umfassen, die oberhalb des vierten dielektrischen Moduls M4 angeordnet sind (n>3). In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe beträgt die besagte natürliche Zahl n jedoch genau 3. Über die Silberschichten hinausgehend können aber andere metallhaltige Schichten vorhanden sein, die nicht wesentlich zu den Sonnenschutzeigenschaften der Beschichtung beitragen, sondern einen anderen Zweck erfüllen. Dies gilt insbesondere für metallische Blockerschichten mit geometrischen Dicken von weniger als 1 nm, die bevorzugt zwischen der Silberschicht und den dielektrischen Modulen angeordnet sind.
Die Silberschichten verleihen der Sonnenschutzbeschichtung die grundlegende IR-reflektierende
Wirkung. Der Begriff Silberschicht ist dabei eine Bezeichnung einer auf Basis von Silber ausgebildeten Schicht. Die Silberschichten sind auf Basis von Silber ausgebildet. Die Silberschichten enthalten bevorzugt mindestens 90 Gew. % Silber, besonders bevorzugt mindestens 99 Gew. % Silber, ganz besonders bevorzugt mindestens 99,9 Gew. % Silber. Die Silberschichten können Dotierungen aufweisen, beispielsweise Palladium, Gold, Kupfer oder Aluminium.
In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe umfasst die Sonnenschutzbeschichtung von Richtung der Außenscheibe aus gesehen eine Schichtabfolge
-erstes dielektrisches Modul (M1),
-erste Silberschicht (Ag1),
-zweites dielektrisches Modul (M2),
-zweite Silberschicht (Ag2),
-drittes dielektrisches Modul (M3),
-dritte Silberschicht (Ag3),
-viertes dielektrisches Modul (M4).
Der Aufbau der Schichtfolge der Sonnenschutzbeschichtung wird von Richtung der Außenscheibe ausgehend betrachtet. Dies bedeutet, dass das erste dielektrische Modul die der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe nächstliegende Schicht der Sonnenschutzbeschichtung ist und darauf in dieser Reihenfolge die erste Silberschicht (Ag1), das zweite dielektrische Modul (M2), die zweite Silberschicht (Ag2), das dritte dielektrische Modul (M3), die dritte Silberschicht (Ag3) und das vierte dielektrische Modul (M4) folgen. Das vierte dielektrische Modul ist somit die von der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe entfernteste und der außenseitigen Oberfläche der Innenscheibe nächstliegende Schicht der Sonnenschutzbeschichtung. Die Silberschichten sind dabei jeweils zwischen dielektrischen Modulen, also dielektrischen Schichten oder Schichtabfolgen, angeordnet.
Die Silberschichten (Ag1 , Ag2, Ag3) der Sonnenschutzbeschichtung weisen dabei in einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe zueinander eine relative geometrische Schichtdicke von 0,4<Ag1/Ag3<1 ,7 auf, wobei Ag3 oder Ag2 die Silberschicht mit der größten Dicke ist und wobei die Dicke der Silberschichten Ag3 und Ag2 auch gleich sein kann. Die dielektrischen Module (M1 , M2, M3, M4) weisen dabei eine relative optische Schichtdicke von M2/M1>1 ,9, M2/M3>0,8 und M2/M4 >1 ,6 auf. In einer alternativen besonders bevorzugten Ausführungsform weisen die Silberschichten (Ag1 , Ag2, Ag3) der erfindungsgemäßen Sonnenschutzbeschichtung dabei zueinander eine relative geometrische Schichtdicke von Ag1/Ag2>1 und Ag1/Ag3>1 auf und die dielektrischen Module (M1 , M2, M3, M4) weisen zueinander eine relative optische Schichtdicke M2/M1>1 , M2/M3>1 und M2/M4 >1 auf.
Erfindungsgemäß ist somit auch eine Fahrzeugverbundscheibe, ausgebildet als eine kombinierte Front- und Dachscheibe, mit einer Unterkante und einer Oberkante und zwei seitlichen Scheibenkanten mindestens umfassend eine Außenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, eine Innenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche und eine thermoplastische Zwischenschicht, welche die Außenscheibe mit Innenscheibe verbindet, wobei die Fahrzeugverbundscheibe einen ersten Bereich A1 ausgehend von der Unterkante, einen dritten Bereich A3 ausgehend von der Oberkante und einen an den ersten Bereich A1 und den dritten Bereich A3 unmittelbar angrenzenden und den ersten Bereich A1 und den dritten Bereich A3 verbindenden zweiten Bereich A2 aufweist, zumindest in einem umlaufenden Randbereich der Fahrzeugverbundscheibe die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe einen opaken Abdeckdruck aufweist, zumindest bereichsweise in dem dritten Bereich A3 auf der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe eine Sonnenschutzbeschichtung aufgebracht ist, zumindest in dem dritten Bereich A3 die thermoplastische Zwischenschicht getönt oder gefärbt ist, wobei die Sonnenschutzbeschichtung von der Außenscheibe ausgehend in Richtung der Innenscheibe eine Schichtabfolge
- erstes dielektrisches Modul M1 ,
- erste Silberschicht Ag1 ,
- zweites dielektrisches Modul M2,
- zweite Silberschicht Ag2,
- drittes dielektrisches Modul M3,
- dritte Silberschicht Ag3,
- viertes dielektrisches Modul M4 umfasst, wobei die Fahrzeugverbundscheibe eine Reflexionsfarbe in Reflexion unter einem Winkel von 60° und eine Reflexionsfarbe in Reflexion unter einem Winkel von 8° aufweist, deren Farbkoordinate a* im Farbraum CIE jeweils einen negativen Wert aufweist und deren Farbkoordinate b* im Farbraum CIE jeweils einen negativen Wert aufweist, und wobei entweder die Silberschichten (Ag1 , Ag2, Ag3) zueinander eine relative geometrische Schichtdicke von 0,4<Ag1/Ag3<1 ,7 aufweisen und Ag3 oder Ag2 die dickste Silberschicht ist, und die dielektrischen Module (M1 , M2, M3, M4) eine relative optische Schichtdicke von M2/M1>1 ,9, M2/M3>0,8 und M2/M4 >1 ,6 aufweisen oder wobei die Silberschichten (Ag1 , Ag2, Ag3) zueinander eine relative geometrische Schichtdicke von Ag1/Ag2>1 und Ag1/Ag3>1 , aufweisen und die dielektrischen Module (M1 , M2, M3, M4) eine relative optische Schichtdicke von M2/M1>1 , M2/M3>1 und M2/M4 >1 aufweisen.
Überraschend hat sich gezeigt, dass eine Fahrzeugverbundscheibe mit solchen Sonnenschutzbeschichtungen gegenüber den bisher bekannten Verbundglasscheiben mit Sonnenschutzbeschichtung deutlich verbesserte energetische Eigenschaften und dabei gleichzeitig gute optische und ästhetische Eigenschaften aufweist, insbesondere unerwünschte Farbtöne in der Reflexion der Fahrzeugverbundscheibe minimiert oder sogar vermieden werden können. Neben einer optisch ansprechenden Reflexionsfarbe selbst, ist auch eine möglichst geringe winkelabhängige Änderung der Reflexionsfarbe entscheidend für eine hohe Kundenakzeptanz. Eine derartige erfindungsgemäße Fahrzeugverbundscheibe zeigt eine nur geringe Winkelabhängigkeit der Reflexionsfarbe.
In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzugverbundscheibe weisen in der Sonnenschutzbeschichtung die erste Silberschicht Ag1 und die dritte Silberschicht Ag3 eine relative geometrische Schichtdicke von 0,6<Ag1/Ag3<1 ,7 zueinander auf, während die zweite Silberschicht Ag2 die dickste Silberschicht ist. Die dielektrischen Module M1 , M2, M3 und M4 weisen eine relative optische Schichtdicke von M2/M1>2, M2/M3>1 und M2/M4>2 zueinander auf, wobei das zweite dielektrische Modul M2 das dielektrische Modul mit der größten Schichtdicke ist. Diese Ausführungsform hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen hinsichtlich einer weiter verbesserten winkelabhängigen Änderung der Reflexionsfarbe der Fahrzeugverbundscheibe.
Die optische Dicke ist das Produkt aus der geometrischen Dicke und dem Brechungsindex (bei 550 nm). Die optische Dicke einer Schichtenfolge berechnet sich als Summe der optischen Dicken der Einzelschichten. Der Brechungsindex kann beispielsweise mittels Ellipsometrie bestimmt werden. Ellipsometer sind kommerziell erhältlich, beispielsweise von der Firma Sentech. Der Brechungsindex einer dielektrischen Schicht wird vorzugsweise bestimmt, indem diese zunächst als einzelne Schicht auf einem Substrat abgeschieden wird und anschließend der Brechungsindex mittels Ellipsometrie gemessen wird. Zur Bestimmung des Brechungsindex einer dielektrischen Schichtenfolge werden die Schichten der Schichtenfolge jeweils alleine als Einzelschichten auf einem Substrat abgeschieden und anschließend der Brechungsindex mittels Ellipsometrie bestimmt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe ist in der Sonnenschutzbeschichtung die dritte Silberschicht die Silberschicht mit der größten Schichtdicke, wobei die erste Silberschicht Ag1 , die zweite Silberschicht Ag2 und die dritte Silberschicht Ag3 eine relative geometrische Schichtdicke von 0,4<Ag1/Ag3<0,9 und 0,5<Ag2/Ag3<1 ,0 zueinander aufweisen. Das erste dielektrische Modul M1 , das zweite dielektrische Modul M2, das dritte dielektrische Modul M3 und das vierte dielektrische Modul M4 weisen dabei eine relative optische Schichtdicke von M2/M1>1 ,9, M2/M3> 0,8 und M2/M4>1 ,6 zueinander auf. Eine Fahrzeugverbundscheibe mit dieser Ausführungsform der Sonnenschutzbeschichtung zeigt eine weiter verbesserte Energiereflexion.
In einer Ausgestaltung der Erfindung weisen alle dielektrischen Schichten einen Brechungsindex größer als 1 ,8 auf, bevorzugt größer als 1 ,9. Anders ausgedrückt sind sämtliche dielektrische Schichten oder Schichtenfolgen der dielektrischen Module ausschließlich aus dielektrischen Schichten mit einem Brechungsindex von größer als 1 ,8 ausgebildet. Damit werden gute Ergebnisse erzielt. Die dielektrischen Schichten können beispielsweise auf Basis von Siliziumnitrid, Silizium-Metall-Mischnitride (wie Siliziumzirkoniumnitrid (SiZrN), Silizium- Aluminium-Mischnitrid, Silizium-Hafnium-Mischnitrid oder Silizium-Titan-Mischnitrid), Aluminiumnitrid (AIN), Zinnoxid (SnO), Manganoxid (MnO), Wolframoxid (WO3), Nioboxid (Nb20s), Bismutoxid (Bi2Ü3), Titandioxid (TiCh), Zinkoxid (ZnO) oder Zinn-Zink-Mischoxid (SnZnO) ausgebildet sein.
Brechungsindizes sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung grundsätzlich bezogen auf eine Wellenlänge von 550 nm angegeben. Die in der vorliegenden Beschreibung genannten Materialien können stöchiometrisch, unterstöchiometrisch ober überstöchiometrisch abgeschieden sein. Die Materialien können Dotierungen aufweisen, insbesondere Aluminium, Bor, Zirkonium oder Titan. Durch die Dotierungen können an sich dielektrische Materialien mit einer gewissen elektrischen Leitfähigkeit versehen werden. Der Fachmann wird sie hinsichtlich ihrer Funktion dennoch als dielektrische Schichten identifizieren, wie es im Bereich der dünnen Schichten üblich ist. Das Material der dielektrischen Schichten weist bevorzugt eine elektrische Leitfähigkeit (Kehrwert des spezifischen Widerstands) von kleiner 10'4 S/m auf. Das Material der Silberschichten weist bevorzugt eine elektrische Leitfähigkeit von größer 104 S/m auf.
Bevorzugt enthalten das erste dielektrische Modul, das zweite dielektrische Modul, das dritte dielektrische Modul und/oder das vierte dielektrische Modul eine als Entspiegelungsschicht wirkende dielektrische Schicht. In einer vorteilhaften Ausgestaltung enthält jedes dielektrische Modul eine dielektrische Schicht als Entspiegelungsschicht. Die Entspiegelungsschichten senken die Reflexion von sichtbarem Licht und erhöhen somit die Transparenz der beschichteten Scheibe. Die Entspiegelungsschichten sind beispielsweise ausgebildet auf Basis von Siliziumnitrid (SiaN^, Siliziumoxid (SiCh), Siliziumoxynitriden, Silizium-Metall-Mischnitriden wie Siliziumzirkoniumnitrid (SiZrN), Aluminiumnitrid (AIN) oder Zinnoxid (SnO). Die Entspiegelungsschichten können darüber hinaus Dotierungen aufweisen. Die Entspiegelungsschichten weisen bevorzugt geometrische Dicken von 5 nm bis 100 nm auf, besonders bevorzugt von 10 nm bis 60 nm.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung weist ein oder weisen mehrere dielektrische Module eine erste Anpassungsschicht auf, bevorzugt zumindest jedes dielektrische Modul, das unterhalb einer Silberschicht angeordnet ist. Die erste Anpassungsschicht ist bevorzugt oberhalb der Entspiegelungsschicht angeordnet. Die erste Anpassungsschicht ist bevorzugt direkt unterhalb der ersten Silberschicht angeordnet, so dass sie direkten Kontakt zur jeweiligen Silberschicht hat. Das ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf die Kristallinität der Silberschicht. In einer vorteilhaften Ausgestaltung weist ein oder weisen mehrere dielektrische Module eine zweite Anpassungsschicht auf, bevorzugt jedes dielektrische Modul, die oberhalb einer Silberschicht angeordnet ist. Die zweite Anpassungsschicht ist bevorzugt unterhalb der Entspiegelungsschicht angeordnet.
Die erste Anpassungsschicht und/oder die zweite Anpassungsschicht enthält bevorzugt Zinkoxid ZnO. Die erste Anpassungsschicht und/oder die zweite Anpassungsschicht enthält weiter bevorzugt Dotierungen. Die erste Anpassungsschicht und/oder die zweite Anpassungsschicht kann beispielsweise Aluminium-dotiertes Zinkoxid (ZnO:AI) enthalten. Das Zinkoxid wird bevorzugt unterstöchiometrisch bezüglich des Sauerstoffs abgeschieden um eine Reaktion von überschüssigem Sauerstoff mit der silberhaltigen Schicht zu vermeiden. Die geometrischen Schichtdicken der ersten Anpassungsschicht und der zweiten Anpassungsschicht betragen bevorzugt von 5 nm bis 20 nm, besonders bevorzugt von 8 nm bis 20 nm.
Die Sonnenschutzbeschichtung kann weitere dem Fachmann an sich bekannte, Schichten umfassen, beispielsweise Glättungsschichten, Opferschichten, Barriereschichten und/oder Blockerschichten.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung weist eine oder weisen mehrere dielektrische Module mindestens eine dielektrische Schicht als Glättungsschicht auf, bevorzugt jedes dielektrische Modul, das zwischen zwei Silberschichten angeordnet ist, besonders bevorzugt zusätzlich auch das unterste erste dielektrische Modul. Die mindestens eine Glättungsschicht ist unterhalb der ersten Anpassungsschichten angeordnet, bevorzugt zwischen der Entspiegelungsschicht und der ersten Anpassungsschicht, falls eine solche erste Anpassungsschicht vorhanden ist. Die Glättungsschicht steht besonders bevorzugt in direktem Kontakt zur ersten Anpassungsschicht. Die Glättungsschicht bewirkt eine Optimierung, insbesondere Glättung der Oberfläche für eine anschließend oberhalb aufgebrachte Silberschicht. Eine auf eine glattere Oberfläche abgeschiedene Silberschicht weist einen höheren Transmissionsgrad bei einem gleichzeitig niedrigeren Flächenwiderstand auf. Die geometrische Schichtdicke einer Glättungsschicht beträgt bevorzugt von 5 nm bis 20 nm, besonders bevorzugt von 5 nm bis 12 nm. Die Glättungsschicht weist bevorzugt einen Brechungsindex von kleiner als 2,2 auf.
Die Glättungsschicht enthält bevorzugt zumindest ein nichtkristallines Oxid. Das Oxid kann amorph oder teilamorph (und damit teilkristallin) sein, ist aber nicht vollständig kristallin. Die nichtkristalline Glättungsschicht weist eine geringe Rauheit auf und bildet somit eine vorteilhaft glatte Oberfläche für die oberhalb der Glättungsschicht aufzubringenden Schichten. Die nichtkristalline Glättungsschicht bewirkt weiter eine verbesserte Oberflächenstruktur der direkt oberhalb der Glättungsschicht abgeschiedenen Schicht, welche bevorzugt die erste Anpassungsschicht ist. Die Glättungsschicht kann beispielsweise zumindest ein Oxid eines oder mehrerer der Elemente Zinn, Silizium, Titan, Zirkonium, Hafnium, Zink, Gallium und Indium enthalten. Die Glättungsschicht enthält besonders bevorzugt ein nichtkristallines Mischoxid. Die Glättungsschicht enthält ganz besonders bevorzugt ein Zinn-Zink-Mischoxid (ZnSnO). Das Mischoxid kann Dotierungen aufweisen. Die Glättungsschicht kann beispielsweise ein Antimondotiertes Zinn-Zink-Mischoxid enthalten. Das Mischoxid weist bevorzugt einen unterstöchiometrischen Sauerstoffgehalt auf.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung umfasst die Sonnenschutzbeschichtung eine oder mehrere Blockerschichten. Bevorzugt ist mindestens einer, besonders bevorzugt jeder Silberschicht mindestens eine Blockerschicht zugeordnet. Die Blockerschicht steht bevorzugt in direktem Kontakt zur Silberschicht und ist unmittelbar oberhalb oder unmittelbar unterhalb der Silberschicht angeordnet. Zwischen der Silberschicht und der zugehörigen Blockerschicht ist also bevorzugt keine weitere Schicht angeordnet. Es kann auch jeweils eine Blockerschicht unmittelbar oberhalb und unmittelbar unterhalb einer Silberschicht angeordnet sein. Die Blockerschicht enthält bevorzugt Niob, Titan, Nickel, Chrom und/oder Legierungen davon, besonders bevorzugt Nickel- Chrom-Legierungen. Die geometrische Schichtdicke der Blockerschicht beträgt bevorzugt von 0,1 nm bis 3 nm, besonders bevorzugt 0,1 nm bis 1 ,5 nm, ganz besonders bevorzugt von 0,1 nm bis 1 ,0 nm. Eine Blockerschicht unmittelbar unterhalb einer Silberschicht dient insbesondere zur Stabilisierung der Silberschicht während einer Temperaturbehandlung und verbessert die optische Qualität der Sonnenschutzbeschichtung. Eine Blockerschicht unmittelbar oberhalb einer Silberschicht verhindert den Kontakt der empfindlichen Silberschicht mit der oxidierenden reaktiven Atmosphäre während der Abscheidung der folgenden Schicht durch reaktive Kathodenzerstäubung, beispielsweise der zweiten Anpassungsschicht.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist jeweils zwischen zwei benachbarten Silberschichten ein dielektrisches Modul angeordnet, welches folgende dielektrische Schichtenfolge umfasst:
- eine Entspiegelungsschicht auf Basis von Siliziumnitrid, Silizium-Metall-Mischnitride wie Siliziumzirkoniumnitrid, Aluminiumnitrid und/oder Zinnoxid,
- eine Glättungsschicht auf Basis eines Oxids eines oder mehrerer der Elemente Zinn, Silizium, Titan, Zirkonium, Hafnium, Zink, Gallium und Indium,
- eine erste und eine zweite Anpassungsschicht auf Basis von Zinkoxid und
- optional eine Blockerschicht auf Basis von Niob, Titan, Nickel, Chrom und/oder Legierungen davon. Eine bestimmte Reihenfolge der Schichten wird dabei nicht vorausgesetzt. Unterhalb der untersten Silberschicht und oberhalb der obersten Silberschicht ist bevorzugt eine Entspiegelungsschichtung und eine Anpassungsschicht angeordnet auf Basis der vorstehend genannten bevorzugten Materialien.
Die dielektrischen Module weisen bevorzugt jeweils eine geometrische Dicke von 10 nm bis 100 nm, besonders bevorzugt von 20 nm bis 90 nm, beispielsweise zwischen 70 nm und 85 nm auf. Aus der geometrischen Dicke der dielektrischen Module ergibt sich die optische Dicke der Module durch Multiplikation mit dem Brechungsindex der jeweiligen Schichten. Die optische Dicke der dielektrischen Module beträgt zwischen 40 nm und 240 nm, bevorzugt zwischen 50 nm und 200 nm.
Die geometrische Dicke jeder funktionellen Silberschicht der Sonnenschutzbeschichtung beträgt bevorzugt von 5 nm bis 25 nm, besonders bevorzugt von 8 nm bis 20 nm. Die geometrische Gesamtschichtdicke aller funktionellen Silberschichten der Sonnenschutzbeschichtung beträgt bevorzugt von 20 nm bis 80 nm, besonders bevorzugt von 30 nm bis 60 nm. In diesen Bereichen für die Dicke der funktionellen Schicht und die Gesamtdicke aller funktionellen Silberschichten werden besonders gute Ergebnisse hinsichtlich der Sonnenschutzfunktion und der Transparenz erreicht.
Die Sonnenschutzbeschichtung weist IR-reflektierende Eigenschaften auf, so dass sie als Sonnenschutzbeschichtung fungiert, welche die Aufheizung des Fahrzeuginnenraums durch Reflexion der Wärmestrahlung verringert. Der TTS-Wert der mit der Beschichtung versehenen Fahrzeugverbundscheibe beträgt dabei bevorzugt kleiner 50%, besonders bevorzugt kleiner 45%, ganz besonders bevorzugt kleiner 40 %. Mit TTS-Wert wird die insgesamt transmittierte Sonnenenergie, gemessen nach ISO 13837, bezeichnet - er ist ein Maß für den thermischen Komfort. Die Beschichtung kann auch als Heizbeschichtung verwendet werden, wenn sie elektrisch kontaktiert wird, so dass ein Strom durch sie fließt, welcher die Beschichtung erwärmt.
Die Außenscheibe und die Innenscheibe sind bevorzugt aus Glas gefertigt, insbesondere aus Kalk-Natron-Glas, was für Fensterscheiben üblich ist. Die Scheiben können grundsätzlich aber auch aus anderen Glasarten (beispielsweise Borosilikatglas, Quarzglas, Aluminosilikatglas) oder transparenten Kunststoffen (beispielsweise Polymethylmethacrylat oder Polycarbonat) gefertigt sein. Die Dicke der Außenscheibe und der Innenscheibe kann breit variieren. Vorzugsweise werden Scheiben mit einer Dicke im Bereich von 0,8 mm bis 5 mm, bevorzugt von 1 ,4 mm bis 2,9 mm verwendet, beispielsweise die mit den Standarddicken 1 ,6 mm oder 2,1 mm.
Die Außenscheibe und die Innenscheibe können klar und farblos, aber auch getönt oder gefärbt sein. Der erste Bereich der Fahrzeugverbundscheibe entspricht wie oben beschrieben in Einbaulage einer Windschutzscheibe, so dass in diesem eine hohe Transmission im sichtbaren Bereich des Lichtspektrums erwünscht ist und auf dunkle Tönungen der Komponenten verzichtet wird. Die Gesamttransmission durch das Verbundglas beträgt in einer Ausgestaltung im ersten Bereich größer 70%, bezogen auf die Lichtart A. Der Begriff Gesamttransmission bezieht sich auf das durch ECE-R 43, Anhang 3, § 9.1 festgelegte Verfahren zur Prüfung der Lichtdurchlässigkeit von Kraftfahrzeugscheiben. Die Außenscheibe und die Innenscheiben können unabhängig voneinander nicht vorgespannt, teilvorgespannt oder vorgespannt sein. Soll mindestens eine der Scheiben eine Vorspannung aufweisen, so kann dies eine thermische oder chemische Vorspannung sein.
Geeignete Glasscheiben umfassen beispielsweise Glasscheiben, die unter den Handelsnamen Planiclear und Planilux (jeweils Klarglas) von SAINT-GOBAIN bekannt sind. Um die Transparenz TL der Verbundscheibe im sichtbaren Bereich des Lichtes weiter zu verbessern, können auch Glasscheiben mit besonders hoher Transparenz eingesetzt werden.
Die Fahrzeugverbundscheibe ist in einer oder in mehreren Richtungen des Raumes gebogen, wie es für Kraftfahrzeugscheiben üblich ist, wobei typische Krümmungsradien im Bereich von etwa 10 cm bis etwa 40 m liegen. Folglich sind auch die Außenscheibe und die Innenscheibe in einer oder in mehreren Richtungen des Raumes gebogen. Die thermoplastische Zwischenschicht ist durch eine oder mehrere thermoplastische Folien ausgebildet, wobei in der resultierenden Fahrzeugverbundscheibe gegebenenfalls die einzelnen Folien in der resultierenden Zwischenschicht nicht mehr voneinander unterschieden werden können.
Die thermoplastische Zwischenschicht enthält zumindest ein thermoplastisches Polymer, bevorzugt Ethylenvinylacetat (EVA), Polyvinylbutyral (PVB) oder Polyurethan (PU) oder Gemische oder Copolymere oder Derivate davon, besonders bevorzugt PVB. Die Dicke der Zwischenschicht beträgt bevorzugt von 0,2 mm bis 2 mm, besonders bevorzugt von 0,3 mm bis 1 mm. Die thermoplastische Zwischenschicht kann eine oder mehrere Polymerfolien umfassen. Die einzelnen Polymerfolien der thermoplastischen Zwischenschicht haben vorzugsweise eine Dicke von etwa 0,2 mm bis 1 mm, beispielsweise 0,38 mm, 0,76 mm oder 0,81 mm. Über die Dicke der Folien können weitere Eigenschaften der Fahrzeugverbundscheibe beeinflusst werden. So bewirken etwa dickere Folien eine verbesserte Schalldämpfung, insbesondere, wenn sie einen akustisch wirksamen Kern enthalten, einen erhöhten Einbruchswiderstand der Fahrzeugverbundscheibe und auch einen erhöhten Schutz gegen ultraviolette Strahlung (UV- Schutz).
Die Sonnenschutzbeschichtung ist erfindungsgemäß auf der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe aufgebracht. Die Sonnenschutzbeschichtung ist auf diese Weise im Laminat der Fahrzeugverbundscheibe vor Witterungseinflüssen geschützt. Eine Positionierung der Sonnenschutzbeschichtung auf der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe, also möglichst nahe der Außenseite der Außenscheibe, ist vorteilhaft hinsichtlich einer besonders guten Sonnenschutzwirkung. Diese wird weiter optimiert durch Verwendung einer klaren nicht getönten Außenscheibe.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann die Fahrzeugverbundscheibe auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe zumindest in dem dritten Bereich eine Wärmestrahlen-reflektierende Beschichtung aufweisen, welche die Wärmetransmission vermindert. Ist die thermoplastische Zwischenschicht zudem in einem Bereich, in dem die Fahrzeugverbundscheibe die Wärmestrahlen-reflektierende Beschichtung aufweist, dunkel gefärbt oder getönt, so kann die Fahrzeugverbundscheibe dann in diesem Bereich eine besonders niedrige totale transmittierte Wärmestrahlung (TTS) von weniger als 14% (gemessen nach ISO13837), aufweisen, wobei gleichzeitig ein optimales ästhetisches Erscheinungsbild ohne unerwünschte Farbtöne in der Reflexion der Fahrzeugverbundscheibe erzielt werden kann. Insbesondere können unerwünschte rote und gelbe Reflexionen oder Trübungen der Fahrzeugverbundscheibe vermieden werden. Ist die thermoplastische Zwischenschicht in einem Bereich, in dem die Fahrzeugverbundscheibe die Wärmestrahlen-reflektierende Beschichtung aufweist, farblos, so kann die Fahrzeugverbundscheibe in diesem Bereich eine niedrige totale transmittierte Wärmestrahlung (TTS) von weniger als 45 %, bevorzugt weniger als 42 %, (gemessen nach ISO13837), aufweisen, wobei gleichzeitig ein optimales ästhetisches Erscheinungsbild ohne unerwünschte Farbtöne in der Reflexion der Fahrzeugverbundscheibe erzielt werden kann. Insbesondere können unerwünschte rote und gelbe Reflexionen oder Trübungen der Fahrzeugverbundscheibe vermieden werden.
Solche Wärmestrahlen-reflektierende Beschichtungen sind beispielsweise aus der WO2013/131667A1 oder WO2019/110172 A1 bekannt. Die Wärmestrahlen reflektierende Beschichtung kann auch als Wärmeschutzbeschichtung, Beschichtung niedriger Emissivität, emissivitätsmindernde Beschichtung, Low-E-Beschichtung oder Low-E-Schicht bezeichnet werden. Sie hat die Aufgabe, Wärmestrahlung zu reflektieren, also insbesondere IR-Strahlung, die längerwellig ist als der IR-Anteil der Sonnenstrahlung. Bei niedrigen Außentemperaturen reflektiert die Low-E-Beschichtung Wärme in den Innenraum zurück und vermindert die Auskühlung des Innenraums. Bei hohen Außentemperaturen reflektiert die Low-E-Beschichtung zusätzlich zu der Sonnenschutzbeschichtung die thermische Strahlung der erwärmten Fahrzeugverbundscheibe nach außen und vermindert die Aufheizung des Innenraums. Zusammen mit der Sonnenschutzbeschichtung, verringert die Low-E-Beschichtung besonders effektiv im Sommer die Aussendung von Wärmestrahlung der Scheibe in den Innenraum und im Winter die Abstrahlung von Wärme in die äußere Umgebung.
Die Wärmestrahlen-reflektierende Beschichtung umfasst bevorzugt eine funktionelle Schicht, welche ein leitfähiges Oxid (auch als transparent conductive oxide oder TCO bezeichnet), enthält, bevorzugt Indiumzinnoxid (ITO), oder Zinnoxid (SnÜ2), welche zwischen dielektrischen Schichten angeordnet sind. Die dielektrischen Schichten, können insbesondere aus dielektrischen Oxiden oder Nitriden gebildet sein, wie ZnO, SnZnO, AIN, TiÜ2, SiÜ2 oder SiaN^
Die funktionelle Schicht der Wärmestrahlen-reflektierenden Beschichtung kann aber auch andere, elektrisch leitfähige Oxide enthalten, beispielsweise Fluor-dotiertes Zinnoxid (SnO2: F), Antimon-dotiertes Zinnoxid (SnO2:Sb), Indium-Zink-Mischoxid (IZO) , Gallium-dotiertes oder Aluminium-dotiertes Zinkoxid , Niobiumdotiertes Titanoxid, Cadmiumstannat und/oder Zinkstannat. Damit werden besonders gute Ergebnisse hinsichtlich der Emissivität und der Biegbarkeit dieser Beschichtung erreicht. In einer Ausgestaltung der Erfindung weist die Wärmestrahlen-reflektierenden Beschichtung eine Emissivität von höchstens 50%, bevorzugt höchstens 30 % auf. Mit innenraumseitiger Emissivität wird dabei das Maß bezeichnet, welches angibt, wie viel Wärmestrahlung die Scheibe mit der Wärmestrahlen-reflektierenden Beschichtung in Einbaulage im Vergleich zu einem idealen Wärmestrahler (einem schwarzen Körper) in einen Innenraum, beispielsweise eines Gebäudes oder eines Fahrzeugs abgibt. Unter Emissivität wird im Sinne der Erfindung der normale Emissionsgrad bei 283 K nach der Norm EN 12898 verstanden.
Bevorzugt weist die Fahrzeugverbundscheibe eine externe energetische Reflexion RE> 36%, bevorzugt von RE > 39% auf. Eine Berechnung des energetischen Wertes RE erfolgt gemäß der Norm ISO 9050.
In einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe weist diese ein außenseitiges Reflexionsvermögen (sichtbare externe Reflexion RLext) von RLext > 8 %, bevorzugt zwischen 10% und 22%, auf, bei Verwendung eines normgerechten A-Strahlers bei einem Einfallswinkel von 2°. Eine Berechnung des optischen Wertes RLext erfolgt gemäß der Norm EN 410 mit Lichtart A. Ein außenseitiges Reflexionsvermögen beschreibt dabei den reflektierten Anteil der von der äußeren Umgebung einfallenden sichtbaren Strahlung.
Die thermoplastische Zwischenschicht kann wie oben erläutert zumindest im dritten Bereich getönt oder gefärbt sein. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die thermoplastische Zwischenschicht nicht nur in dem dritten Bereich sondern auch in dem zweiten Bereich getönt oder gefärbt, wobei bevorzugt in dem zweiten Bereich die Farbstoffkonzentration in der thermoplastische Zwischenschicht in Richtung des ersten Bereichs abnimmt. Die thermoplastische Zwischenschicht weist somit in dieser Ausführungsform bevorzugt einen Farbgradienten auf.
Wie oben beschrieben weist die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe zumindest in einem umlaufenden Randbereich der Fahrzeugverbundscheibe einen opaken Abdeckdruck auf. Zusätzlich zu dem opaken Abdeckdruck in dem umlaufenden Randbereich, kann die Fahrzeugverbundscheibe auch noch in einem im zweiten Bereich liegenden Bereich einen opaken Abdeckdruck aufweisen. Dieser in einem Bereich des zweiten Bereichs vorhandene Abdeckdruck ist optional in mindestens einem Bereich in den ersten Bereich hinein verbreitert und kann optional mindestens eine Aussparung für ein Sensorfenster aufweisen.
Die thermoplastische Zwischenschicht kann einstückig ausgebildet sein oder aus mehreren Stücken zusammengesetzt sein, welche miteinander verschweißt sind. In einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe weist die Fahrzeugverbundscheibe zusätzlich in einem im zweiten Bereich liegenden Bereich einen opaken Abdeckdruck auf und die thermoplastische Zwischenschicht ist aus zwei Stücken zusammengesetzt, welche an einer Schweißnaht zusammengeschweißt sind, wobei die Schweißnaht bei senkrechter Durchsicht von außen in genau dem Bereich des zweiten Bereichs angeordnet ist, in dem der opake Abdeckdruck angeordnet ist. Auf diese Weise wird die Schweißnaht bei senkrechter Durchsicht von außen durch den opaken Abdeckdruck verdeckt.
Der opake Abdeckdruck kann beispielsweise als eine opake Emaille oder als ein opaker Lack ausgebildet sein. Dem Fachmann sind geeignete Emaillen oder Lacke bekannt.
Der opake Abdeckdruck enthält bevorzugt zumindest ein Pigment und Glasfritten. Er kann weitere chemische Verbindungen enthalten. Die Glasfritten können an- oder aufgeschmolzen und der Abdeckdruck dadurch dauerhaft mit der Glasoberfläche verbunden (verschmolzen oder versintert) werden. Das Pigment sorgt für die Opazität des Abdeckdrucks. Solche Abdeckdrucke werden typischerweise als Emaille aufgebracht.
Die Druckfarbe, aus der der opake Abdeckdruck in Form eine Emaille gebildet ist, enthält bevorzugt mindestens das Pigment und die Glasfritten, suspendiert in einer flüssigen Phase (Lösungsmittel), beispielsweise Wasser oder organische Lösungsmittel wie Alkohole. Das Pigment ist typischerweise ein Schwarzpigment, beispielsweise Pigmentruß (Carbon Black), Anilinschwarz, Beinschwarz, Eisenoxidschwarz, Spinellschwarz und/oder Graphit.
In einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe ist der opake Abdeckdruck aus einer Druckfarbe gebildet, welche zersetzende Eigenschaften gegenüber der Sonnenschutzbeschichtung aufweist.
Die zersetzenden Eigenschaften der Druckfarbe gegenüber der Sonnenschutzbeschichtung können beispielsweise durch die geeignete Wahl der Glasfritten erreicht werden. Diese sind bevorzugt auf Basis von Wismut-Zink-Borat ausgebildet. Um die zersetzenden Eigenschaften zu erreichen, ist der Wismut-Anteil und/oder der Bor-Anteil bevorzugt höher als bei herkömmlichen Glasfritten. Es kann beispielsweise auch der zersetzende Abdeckdruck verwendet werden, der aus WO 2014/133929 A2 bekannt ist.
Die erfindungsgemäße Fahrzeugverbundscheibe kann zusätzlich ein schaltbares Funktionselement und/oder mindestens ein Beleuchtungselement umfassen. Das zusätzliche schaltbare Funktionselement und/oder das mindestens eine Beleuchtungselement ist bevorzugt im dritten Bereich der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe angeordnet.
Ein Beispiel für solche schaltbaren Funktionselemente sind SPD-Funktionselemente (SPD = suspended particle device), die beispielsweise aus EP 0876608 B1 und WO 2011033313 A1 bekannt sind. Durch die angelegte Spannung lässt sich die Transmission von sichtbarem Licht durch SPD-Funktionselemente steuern.
Ein weiteres Beispiel sind PDLC-Funktionselemente (PDLC = polymer dispersed liquid crystal), die beispielsweise aus DE 102008026339 A1 bekannt sind. Die aktive Schicht enthält dabei Flüssigkristalle, welche in einer Polymermatrix eingelagert sind. Wird keine Spannung angelegt, so sind die Flüssigkristalle ungeordnet ausgerichtet, was zu einer starken Streuung des durch die aktive Schicht tretenden Lichts führt. Wird an die Flächenelektroden eine Spannung angelegt, so richten sich die Flüssigkristalle in einer gemeinsamen Richtung aus und die Transmission von Licht durch die aktive Schicht wird erhöht.
Ein weiteres Beispiel sind PNLC-Funktionselemente (PNLC = polymer network liquid crystal). Die aktive Schicht enthält dabei Flüssigkristalle, welche in ein Polymernetzwerk eingelagert sind, wobei die Funktionsweise ansonsten analog wie bei den PDLC-Funktionselementen ist.
Ein weiteres Beispiel sind elektrochrome Funktionselemente.
SPD-, PDLC und PNLC-Funktionselemente und elektrochrome Funktionselemente sind als Funktionselement kommerziell erhältlich.
Beispiele für Beleuchtungselemente sind beispielsweise LED-Leuchtmittel (LED = light-emitting diodes) oder OLED-Leuchtmittel (OLED = organic light-emitting diodes) oder lichtstreuende Glasfasern. Dem Fachmann sind geeignete Leuchtmittel zum Einbau in der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe bekannt. Es ist auch möglich über eine Kante der Fahrzeugverbundscheibe Licht in die Verbundscheibe einzukoppeln und dieses dann beispielsweise über Löcher in der Innenscheibe der Verbundscheibe wieder auszukoppeln. Eine Verglasung mit mindestens einer Scheibe und einer Lichtquelle zum Einkoppeln von Licht in die Scheibe ist in WO 2022/136107 A1 offenbart.
Die Erfindung umfasst weiter ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe ausgebildet als eine kombinierte Front- und Dachscheibe mit einer Unterkante und einer Oberkante und zwei seitlichen Scheibenkanten, welches die folgenden Verfahrensschritte umfasst: a) Bereitstellen eine Außenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, einer Innenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche und einer thermoplastischen Zwischenschicht; b) Aufbringen eines opaken Abdeckdrucks auf die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe zumindest in einem umlaufenden Randbereich und Aufbringen einer Sonnenschutzbeschichtung auf die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe; c) Bilden eines Schichtstapels aus mindestens umfassend in dieser Reihenfolge Außenscheibe, thermoplastische Zwischenschicht und Innenscheibe; und d) Verbinden des Schichtstapels aus zumindest Außenscheibe, thermoplastischer Zwischenschicht und Innenscheibe zur Fahrzeugverbundscheibe.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird in Schritt b) zunächst der opake Abdeckdruck aufgebracht und dann die Sonnenschutzbeschichtung aufgebracht. In dieser Ausführungsform ist somit die Sonnenschutzbeschichtung in dem Bereich, in dem kein opaker Abdeckdruck vorhanden ist, auf der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe aufgebracht und zudem zumindest teilweise auf dem opaken Abdeckdruck.
In einer alternativen bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird in Schritt b) zunächst die Sonnenschutzbeschichtung und dann der opake Abdeckdruck aufgebracht, wobei der opake Abdeckdruck aus einer Druckfarbe gebildet ist, welche zersetzende Eigenschaften gegenüber der Sonnenschutzbeschichtung aufweist. In dieser Ausführungsform ist somit die Sonnenschutzbeschichtung nur in dem Bereich, in dem kein opaker Abdeckdruck vorhanden ist, auf der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe aufgebracht.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens ist als ein weiterer Schritt das Aufbringen einer Wärmestrahlen-reflektierenden Beschichtung auf die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe zumindest in dem dritten Bereich vorgesehen. Die Wärmestrahlen-reflektierende Beschichtung kann auch auf die gesamte innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe aufgebracht werden.
Zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe mit einer Wärmestrahlenreflektierenden Beschichtung auf der innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe nur in dem dritten Bereich kann entweder die Wärmestrahlen-reflektierende Beschichtung auf die gesamte innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe aufgebracht werden und dann mittels eines Lasers im ersten und zweiten Bereich entfernt werden oder es werden vor Aufbringen der Wärmestrahlen-reflektierenden Beschichtung auf die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe im ersten und zweiten Bereich mittels eines Maskierungsmittels maskiert, die Wärmestrahlen-reflektierende Beschichtung aufgebracht und anschließend das Maskierungsmittel entfernt.
Sowohl die Sonnenschutzbeschichtung als auch die optionale Wärmestrahlen-reflektierende Beschichtung sind thermisch hoch belastbar, so dass sie auch eine Temperaturbehandlung oder ein Biegen der Scheiben bei Temperaturen von typischerweise mehr als 600 °C ohne Beschädigung überstehen.
Die einzelnen Schichten der Sonnenschutzbeschichtung sowie der optionalen Wärmestrahlenreflektierenden Beschichtung können durch an sich bekannte Verfahren, bevorzugt durch magnetfeldunterstützte Kathodenzerstäubung abgeschieden und in den geeigneten Schichtdicken und Schichtabfolgen aufgebaut werden. Die Kathodenzerstäubung kann in einer Schutzgasatmosphäre erfolgen, beispielsweise aus Argon, oder in einer Reaktivgasatmosphäre, beispielsweise durch Zugabe von Sauerstoff oder Stickstoff. Die einzelnen Schichten können aber auch durch andere geeignete, dem Fachmann bekannte Verfahren, beispielsweise Aufdampfen oder chemische Gasphasenabscheidung aufgebracht werden.
Das Verbinden der Außenscheibe und der Innenscheibe über die thermoplastische Zwischenschicht zur Fahrzeugverbundscheibe erfolgt bevorzugt durch Laminieren unter Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck. Es können an sich bekannte Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe verwendet werden.
Es können beispielsweise sogenannte Autoklavverfahren bei einem erhöhten Druck von etwa 10 bar bis 15 bar und Temperaturen von 130 °C bis 145 °C über etwa 2 Stunden durchgeführt werden. An sich bekannte Vakuumsack- oder Vakuumringverfahren arbeiten beispielsweise bei etwa 200 mbar und 80°C bis 110 °C. Die Außenscheibe, die thermoplastische Zwischenschicht und die Innenscheibe können auch in einem Kalander zwischen mindestens einem Walzenpaar zu einer Scheibe verpresst werden. Anlagen dieser Art sind zur Herstellung von Scheiben bekannt und verfügen normalerweise über mindestens einen Heiztunnel vor einem Presswerk. Die Temperatur während des Pressvorgangs beträgt beispielsweise von 40 °C bis 150 °C. Kombinationen von Kalander- und Autoklavverfahren haben sich in der Praxis besonders bewährt. Alternativ können Vakuumlaminatoren eingesetzt werden. Diese bestehen aus einer oder mehreren beheizbaren und evakuierbaren Kammern, in denen die Scheiben innerhalb von beispielsweise etwa 60 Minuten bei verminderten Drücken von 0,01 mbar bis 800 mbar und Temperaturen von 80°C bis 170°C laminiert werden.
Die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe gelten entsprechend auch für Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe und umgekehrt.
Die Erfindung umfasst weiterhin die Verwendung der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe als kombinierte Front- und Dachscheibe in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, vorzugsweise als kombinierte Front- und Dachscheibe in Schienenfahrzeugen oder Kraftfahrzeugen, insbesondere als kombinierte Windschutz- und Dachscheibe von Personenkraftwagen.
Alle genannten Normen beziehen sich auf deren zum Anmeldetag gültige Fassung.
Die verschiedenen Ausgestaltungen der Erfindung können einzeln oder in beliebigen Kombinationen realisiert sein. Insbesondere sind die vorstehend genannten und nachstehend zu erläuternden Merkmale nicht nur in den angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung einsetzbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Es sei denn Ausführungsbeispiele und/oder ihre Merkmale sind explizit nur als Alternativen genannt oder schließen sich aus.
Nachfolgend wird die Erfindung eingehender unter Bezugnahme auf die Figuren dargestellt. Dabei ist anzumerken, dass unterschiedliche Aspekte beschrieben werden, die jeweils einzeln oder in Kombination zum Einsatz kommen können. D.h. jeglicher Aspekt kann mit unterschiedlichen Ausführungsformen der Erfindung verwendet werden, soweit nicht explizit als reine Alternative dargestellt.
Die Zeichnungen sind vereinfachte, schematische Darstellungen und nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnungen schränken die Erfindung in keiner Weise ein.
Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe,
Fig. 2 einen Querschnitt durch die in der Fig. 1 gezeigte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe, Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe,
Fig. 4 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe,
Fig. 5 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe,
Fig. 6 eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe,
Fig. 7 einen Querschnitt durch die in der Fig. 6 gezeigte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe,
Fig. 8 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe,
Fig. 9 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe,
Fig. 10 eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe,
Fig. 11 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Fahrzeugverbundscheibe,
Fig. 12 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Fahrzeugverbundscheibe,
Fig. 13 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe,
Fig. 14 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe,
Fig. 15 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Fahrzeugverbundscheibe, Fig. 16 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe,
Fig. 17 eine schematische Darstellung des Aufbaus einer Sonnenschutzbeschichtung aufgebracht auf die Außenscheibe einer erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe und
Fig. 18 ein Flussdiagramm einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Zur Vereinfachung sind die Querschnittzeichnungen jeweils plan dargestellt. Es handelt sich jedoch wie aus den Perspektiven Ansichten ersichtlich ist bei den im Querschnitt gezeigten erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheiben 100 jeweils um gebogene Verbundscheiben.
Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe 100 und Fig. 2 zeigt einen Querschnitt durch die in der Fig. 1 gezeigte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe 100. Die in den Fig. 1 und 2 gezeigte Verbundscheibe 100 ist als eine kombinierte Front- und Dachscheibe ausgebildet mit einer Unterkante U, einer Oberkante O und zwei seitlichen Scheibenkanten S und umfasst eine Außenscheibe 1 und eine Innenscheibe 2, die über eine thermoplastische Zwischenschicht 3 miteinander verbunden sind. Die Außenscheibe 1 weist eine außenseitige Oberfläche I und eine innenraumseitige Oberfläche II auf und die Innenscheibe 2 weist eine außenseitige Oberfläche III und eine innenraumseitige Oberfläche IV auf. Die innenraumseitige Oberfläche II der Außenscheibe 1 und die außenseitige Oberfläche III der Innenscheibe 2 sind einander zugewandt.
Die Fahrzeugverbundscheibe 100 weist drei Bereiche auf. Einen ersten Bereich A1 , welcher von der Unterkante U ausgeht und sich in Richtung der Oberkante O erstreckt, einen dritten Bereich A3, welcher von der Oberkante O ausgeht und sich in Richtung der Unterkante U erstreckt und einen zweiten Bereich A2, welcher den ersten Bereich A1 mit dem dritten Bereich A3 verbindet.
In der Fig. 1 und 2 gezeigte Ausführungsform weist die innenraumseitige Oberfläche II der Außenscheibe 1 in einem umlaufenden Randbereich einen opaken Abdeckdruck 4, beispielsweise aus einer opaken Emaille, auf.
Die thermoplastische Zwischenschicht 3 enthält in dieser Ausführungsform beispielsweise PVB, weist eine Dicke von 0,76 mm auf und ist beispielsweise in dem zweiten Bereich A2 und dem dritten Bereich A3 dunkel getönt, wobei die Farbstoffkonzentration in dem zweiten Bereich zum ersten Bereich A1 hin abnimmt. Die Außenscheibe 1 und die Innenscheibe 2 bestehen aus klarem Kalk-Natron-Glas und weisen beispielsweise eine Dicke von 2,1 mm auf.
Auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 ist in dieser Ausführungsform eine Sonnenschutzbeschichtung 5 angeordnet. Die Sonnenschutzbeschichtung 5 erstreckt sich über die gesamte innenraumseitige Oberfläche II der Außenscheibe 1 abzüglich eines umlaufenden rahmenförmigen Bereichs, in dem der opake Abdeckdruck 4 angeordnet ist. Dies kann beispielsweise erzielt werden, in dem zunächst die Sonnenschutzbeschichtung vollflächig aufgetragen wird und dann ein opaker Abdeckdruck 4 aus einer Druckfarbe mit zersetzenden Eigenschaften gegenüber der Sonnenschutzbeschichtung aufgetragen wird.
Die Sonnenschutzbeschichtung 5 umfasst beispielsweise zumindest drei funktionelle Silberschichten, welche jeweils eine Schichtdicke zwischen 5 nm und 20 nm aufweisen, wobei jede funktionelle Silberschicht zwischen dielektrischen Modulen, beispielsweise Schichten aus Siliziumnitrid angeordnet ist. Die Silberschichten (Ag1 , Ag2, Ag3) der erfindungsgemäßen Sonnenschutzbeschichtung weisen dabei zueinander eine relative geometrische Schichtdicke von 0,4<Ag1/Ag3<1 ,7 auf, wobei Ag2 oder Ag3 die dickste Silberschicht ist und die dielektrischen Module (M1 , M2, M3, M4) zueinander eine relative optische Schichtdicke von M2/M1>1 ,9, M2/M3>0,8 und M2/M4 >1 ,6 aufweisen. Die Sonnenschutzbeschichtung 5 führt zu einer verringerten Aufheizung des Fahrzeuginnenraums und der Innenscheibe 2 aufgrund der Reflexion von infraroter Strahlung. Es kann erfindungsgemäß eine energetische Reflexion RE > 36%, bevorzugt > 39 % erzielt werden. Zusätzlich werden mit einer solchen Sonnenschutzbeschichtung 5 neben einem guten, gegenüber bisher bekannten Systemen, verbesserten thermischen Komfort gleichzeitig auch gute optische und ästhetischen Eigenschaften der Fahrzeugverbundscheibe 100 erzielt. Sowohl die Farbkoordinate a* als auch die Farbkoordinate b* der Reflexion unter einen Winkel von 8° oder von 60° sind bei der in der Fig. 1 und Fig. 2 gezeigten Fahrzeugverbundscheibe 100 jeweils kleiner als Null. Die Reflexionsfarbe ist folglich neutral bis blau/grünlich
Der Fig. 1 ist zu entnehmen, dass in dieser Ausführungsform der erste Bereich A1 im Wesentlichen dem Bereich der Fahrzeugverbundscheibe entspricht, welcher in Einbaulage der Frontscheibe, insbesondere der Windschutzscheibe, entspricht und der dritte Bereich A3 im Wesentlichen dem Bereich der Fahrzeugverbundscheibe entspricht, welcher in Einbaulage der Dachscheibe entspricht, wobei der zweite Bereich A2 den ersten Bereich A1 mit dem dritten Bereich A3 verbindet. Fig. 3 zeigt eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe 100, wobei sich diese Ausführungsform von der in der Fig. 1 gezeigten nur dahingehend unterscheidet, dass der erste Bereich A1 im Wesentlich dem Bereich entspricht, welcher einer Panoramawindschutzscheibe, die sich in Einbaulage beispielsweise bis zur B-Säule des Fahrzeugs erstreckt, entspricht.
In der Fig. 4 ist ein Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe 100 gezeigt, wobei sich die in der Fig. 4 dargestellte Ausführungsform von der in der Fig. 2 im Querschnitt gezeigten nur dahingehend unterscheidet, dass auf der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 2 im dritten Bereich A3 und in einem Teilbereich des zweiten Bereichs A2 eine Wärmestrahlen-reflektierende Beschichtung 6 angeordnet ist.
In dieser Ausführungsform ist es möglich, dass die Fahrzeugverbundscheibe 100 nicht nur eine gute energetische Reflexion RE >40%, sondern in dem dritten Bereich A3, in dem die Wärmestrahlen-reflektierende Beschichtung 6 angeordnet ist und die thermoplastische Zwischenschicht 3 dunkel getönt ist, auch eine besonders niedrige totale transmittierte Wärmestrahlung von TTS< 14% aufweisen kann. Die Wärmestrahlen-reflektierende Beschichtung 6 verringert einerseits die Abstrahlung von Wärmestrahlung durch die Fahrzeugverbundscheibe 100 in den Fahrzeuginnenraum, insbesondere bei hohen Außentemperaturen. Die Wärmestrahlen-reflektierende Beschichtung 6 kann andererseits die Abstrahlung von Wärmestrahlung aus dem Fahrzeuginnenraum bei niedrigen Außentemperaturen verringern. Zudem kann die Wärmestrahlen-reflektierende Beschichtung 6 die Transmission von sichtbarem Licht in den Fahrzeuginnenraum verringern. Dadurch kann das Raumklima des Fahrzeuginnenraums deutlich verbessert und die Notwendigkeit des Einsatzes von Klimaanlagen vermindert werden.
In der Fig. 5 ist ein Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe 100 gezeigt, wobei sich die in der Fig. 5 dargestellte Ausführungsform von der in der Fig. 4 im Querschnitt gezeigten nur dahingehend unterscheidet, dass die Wärmestrahlen-reflektierende Beschichtung auf der gesamten innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 2 angeordnet ist.
Fig. 6 zeigt eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe 100 und Fig. 7 zeigt einen Querschnitt durch die in der Fig. 6 gezeigte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe 100. Die in den Fig. 6 und 7 gezeigte Verbundscheibe 100 unterscheidet sich von der in der Fig. 1 und Fig. 2 gezeigten nur dahingehend, dass auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 der opake Abdeckdruck 4 nicht nur in einem umlaufenden Randbereich sondern zusätzlich auch in einem in dem zweiten Bereich A2 liegenden Bereich angeordnet ist, wobei sich dieser Bereich als ein Streifen zwischen den seitlichen Scheibenkanten erstreckt.
In der Fig. 8 ist ein Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe 100 gezeigt, wobei sich die in der Fig. 8 dargestellte Ausführungsform von der in der Fig. 4 im Querschnitt gezeigten nur dahingehend unterscheidet, dass auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 der opake Abdeckdruck 4 nicht nur in einem umlaufenden Randbereich sondern zusätzlich auch in einem in dem zweiten Bereich A2 liegenden Bereich angeordnet ist, wobei sich dieser Bereich als ein Streifen zwischen den seitlichen Scheibenkanten erstreckt.
In der Fig. 9 ist ein Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe 100 gezeigt, wobei sich die in der Fig. 9 dargestellte Ausführungsform von der in der Fig. 5 im Querschnitt gezeigten nur dahingehend unterscheidet, dass auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 der opake Abdeckdruck 4 nicht nur in einem umlaufenden Randbereich sondern zusätzlich auch in einem in dem zweiten Bereich A2 liegenden Bereich angeordnet ist, wobei sich dieser Bereich als ein Streifen zwischen den seitlichen Scheibenkanten erstreckt.
Fig. 10 zeigt eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe 100, die sich von der in der Fig. 6 gezeigten Ausführungsform nur dahingehend unterscheidet, dass der in einem Bereich des zweiten Bereichs vorhandene Abdeckdruck in mindestens einem Bereich in den ersten Bereich hinein verbreitert ist und eine Aussparung für ein Sensorfenster 7 aufweist.
In der Fig. 11 ist ein Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe 100 gezeigt, wobei sich die in der Fig. 11 dargestellte Ausführungsform von der in der Fig. 7 im Querschnitt gezeigten dahingehend unterscheidet, dass die thermoplastische Zwischenschicht 3 aus zwei in der Fig. 11 mit den Bezugszeichen 3a und 3b bezeichneten Teilstücken zusammengesetzt ist. Das erste Teilstück 3a und das zweite Teilstück 3b sind über eine Schweißnaht zusammengeschweißt. Wie aus der Fig. 11 zu erkennen ist, ist die Schweißnaht in Durchsicht von außen in dem Bereich des zweiten Bereichs A2 angeordnet, in dem der opake Abdeckdruck 4 zusätzlich angeordnet ist. Das erste Teilstück 3a der thermoplastischen Zwischenschicht 3 ist in der in der Fig. 11 gezeigten Ausführungsform getönt oder gefärbt und das zweite Teilstück 3b der thermoplastischen Zwischenschicht ist farblos. In der Fig. 12 ist ein Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe 100 gezeigt, wobei sich die in der Fig. 12 dargestellte Ausführungsform von der in der Fig. 11 im Querschnitt gezeigten nur dahingehend unterscheidet, dass auf der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 2 im dritten Bereich A3 und in einem Teilbereich des zweiten Bereichs A2 eine Wärmestrahlen-reflektierende Beschichtung 6 angeordnet ist.
In der Fig. 13 ist ein Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe 100 gezeigt, wobei sich die in der Fig. 13 dargestellte Ausführungsform von der in der Fig. 12 im Querschnitt gezeigten nur dahingehend unterscheidet, dass die Wärmestrahlen-reflektierende Beschichtung auf der gesamten innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 2 angeordnet ist.
In der Fig. 14 ist ein Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe 100 gezeigt. Die in der Fig. 14 gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 2 gezeigten dahingehend, dass bei der Herstellung der Fahrzeugverbundscheibe 100 zunächst der Abdeckdruck 4 auf die innenseitige Oberfläche II der Außenscheibe 1 aufgebracht wurde und dann die Sonnenschutzbeschichtung 5. Daher ist die Sonnenschutzbeschichtung 5 auch auf einem Bereich des Abdeckdrucks 4 angeordnet. In einem umlaufenden Randbereich, der schmaler ist als der umlaufende Randbereich, in dem der Abdeckdruck 4 angeordnet ist, ist keine Sonnenschutzbeschichtung 5 auf dem Abdeckdruck 5 angeordnet, um die Sonnenschutzbeschichtung 5 in der Fahrzeugverbundscheibe 100 vor Korrosion und Beschädigungen zu schützen.
In der Fig. 15 ist ein Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe 100 gezeigt. Die in der Fig. 15 gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 14 gezeigten nur dahingehend, dass auf der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 2 im dritten Bereich A3 und in einem Teilbereich des zweiten Bereichs A2 eine Wärmestrahlen-reflektierende Beschichtung 6 angeordnet ist. Es versteht sich, dass optional auch auf der gesamten innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 2 die Wärmestrahlen-reflektierende Beschichtung 6 angeordnet sein kann.
In der Fig. 16 ist ein Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe 100 gezeigt. Die in der Fig. 16 gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 15 gezeigten nur dahingehend, dass auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 der opake Abdeckdruck 4 nicht nur in einem umlaufenden Randbereich sondern zusätzlich auch in einem in dem zweiten Bereich A2 liegenden Bereich angeordnet ist und folglich die Sonnenschutzbeschichtung 5 auch in diesem Bereich auf dem opaken Abdeckdruck 4 angeordnet ist. Es versteht sich, dass wiederum optional auch auf der gesamten innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 2 die Wärmestrahlenreflektierende Beschichtung 6 angeordnet sein kann.
Fig. 17 zeigt eine schematische Darstellung des Aufbaus einer Sonnenschutzbeschichtung 5 aufgebracht auf die Außenscheibe 1 einer erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe 100. In der gezeigten Ausgestaltung ist die Sonnenschutzbeschichtung 5 auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 als Substrat aufgebracht. Die gezeigte Sonnenschutzbeschichtung 5 enthält drei transparente funktionelle Silberschichten Ag1 , Ag2 und Ag3, die insbesondere die Infrarotstrahlen-reflektierenden Schichten sind. Die Silberschichten können beispielsweise mittels Kathodenzerstäubung in einer Argonatmosphäre abgeschieden werden.
Oberhalb, unterhalb und zwischen den Silberschichten Ag1 , Ag2 und Ag3 sind jeweils dielektrische Module M1 , M2, M3 und M4 umfassend dielektrische Schichten angeordnet. Das dielektrische Modul M1 ist also unterhalb der ersten Silberschicht Ag1 direkt auf der innenraumseitige Oberfläche II der Außenscheibe 1 angeordnet, das zweite dielektrische Module M2 ist oberhalb der ersten Silberschicht Ag1 angeordnet. Das erste dielektrische Modul M1 kann beispielsweise ausgehend von der Außenscheibe 1 als eine Schichtabfolge von Siliziumnitrid-, ZnSnOx-und ZnO-Schichten aufgebaut sein. Die Siliziumnitrid-Schicht kann dabei beispielweise aus SiZrAI oder SiAl in einer Stickstoffhaltigen Atmosphäre abgeschieden werden, die Zinkoxid- Schicht aus ZnAI oder ZnAIO in einer sauerstoffhaltigen Atmosphäre.
Die Sonnenschutzbeschichtung 5 enthält mindestens eine Blockerschicht, besonders bevorzugt befindet sich jede funktionelle Silberschicht Ag1 , Ag2 Ag3 wie gezeigt in direktem Kontakt mit zumindest einer Blockerschicht B1 , B2 und B3. Die Blockerschichten enthalten erfindungsgemäß bevorzugt zumindest Nickel, Chrom, Titan oder Legierungen hiervon oder besteht daraus. Die Blockerschichten B (B1 , B2, B3) sind bevorzugt zwischen zumindest einer funktionellen Silberschicht und zumindest einer dielektrischen Schicht, angeordnet. Durch die Blockerschichten B wird ein Schutz der funktionellen Schicht bei Erwärmung, insbesondere während der Herstellung der erfindungsgemäßen Fahrzeugverbundscheibe erreicht.
Fig. 18 zeigt ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand eines Flussdiagramms umfassend die folgenden Schritte. 51 Bereitstellen einer Außenscheibe 1 mit einer außenseitigen Oberfläche I und einer innenraumseitigen Oberfläche II, einer Innenscheibe 2 mit einer außenseitigen Oberfläche III und einer innenraumseitigen Oberfläche IV und einer thermoplastischen Zwischenschicht 3;
52 Aufbringen eines opaken Abdeckdrucks 4 auf die innenraumseitige Oberfläche II der Außenscheibe 1 zumindest in einem umlaufenden Randbereich und Aufbringen einer Sonnenschutzbeschichtung 5 auf die innenraumseitige Oberfläche II der Außenscheibe 1 ;
53 Bilden eines Schichtstapels aus mindestens umfassend in dieser Reihenfolge Außenscheibe 1 , thermoplastische Zwischenschicht 3 und Innenscheibe 2; und
54 Verbinden des Schichtstapels aus zumindest Außenscheibe 1 , thermoplastischer Zwischenschicht 3 und Innenscheibe 2 zur Fahrzeugverbundscheibe 100.
In einer Ausführungsform werden als Außenscheibe 1 und als Innenscheibe 2 Glasscheiben eingesetzt. In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird eine Sonnenschutzbeschichtung 5 mit mindestens drei funktionellen Silberschichten Ag1 , Ag 2 und Ag3 und den mindestens vier dielektrischen Modulen M1 , M2, M3 und M4 auf die innenraumseitige Oberfläche II der Außenscheibe 1 mittels magnetfeldunterstützter Kathodenzerstäubung aufgebracht.
Die mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens herstellbare Fahrzeugverbundscheibe 100 weist eine Unterkante U, eine Oberkante O und zwei seitliche Scheibenkanten S auf. Zudem weist die Fahrzeugverbundscheibe 100 einen von der Unterkante U ausgehenden ersten Bereich A1 , einen von der Oberkante O ausgehenden dritten Bereich A3 und einen den ersten Bereich A1 und den dritten Bereich A3 verbindenden zweiten Bereich A2 auf.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird in Schritt S2 zunächst der opake Abdeckdruck 4 aufgebracht wird und dann die Sonnenschutzbeschichtung 5 aufgebracht. Auf diese Weise können beispielsweise die in Fig. 14, Fig. 15 und Fig. 16 dargestellten Ausführungsformen hergestellt werden.
In einer alternativen bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird in Schritt S2 zunächst die Sonnenschutzbeschichtung 5 aufgebracht wird und dann der opake Abdeckdruck 4 aufgebracht, wobei der opake Abdeckdruck 4 aus einer Druckfarbe gebildet ist, welche zersetzende Eigenschaften gegenüber der Sonnenschutzbeschichtung 5 aufweist. Auf diese Weise können beispielsweise die in Fig. 2, Fig. 4, Fig. 5, Fig. 7, Fig. 8, Fig. 9, Fig. 11 , Fig. 12 und Fig. 13 dargestellten Ausführungsformen hergestellt werden
Optional kann das erfindungsgemäße Verfahren den zusätzlichen Schritt des Auftragens einer Wärmestrahlen-reflektierenden Beschichtung auf die innenraumseitige Oberfläche IV der Innenscheibe 2 zumindest in dem dritten Bereich A3 umfassen.
Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden erfindungsgemäßen Beispiele und nicht erfindungsgemäßen Vergleichsbeispiele verdeutlicht.
Beispiele
Alle optischen, ästhetischen und energetischen Eigenschaften der Verbundscheiben gemäß Beispielen und Vergleichsbeispielen wurden in laminiertem Zustand gemessen. In den Beispielen und Vergleichsbeispielen wurde die Sonnenschutzbeschichtung 5 auf die innenraumseitige Oberfläche II einer klaren Außenscheibe 1 (Beispiel Planiclear) aufgebracht und mit einer thermoplastischen Zwischenschicht 3 und einer Innenscheibe 2 laminiert. Eine getönte PVB-Folie wurde in der Zwischenschicht verwendet. Eine Low-E-Beschichtung wurde auf der innenraumseitigen Oberfläche IV einer dunkel getönten Innenscheibe 2 (Beispiel VG10) aufgebracht. Die Low-E-Beschichtung wies eine Emissivität von 30% auf. Die Low-E- Beschichtung basiert auf einer ITO (Indiumzinnoxid) Schicht, die zwischen dielektrischen Schichten (SisN4, SiOx) eingekapselt sind. Die Beispiele und Vergleichsbeispiele weisen den gleichen beschriebenen Grundaufbau auf, unterscheiden sich jedoch in den verwendeten Sonnenschutzbeschichtungen.
Die erfindungsgemäßen Beispiele 1 bis 10 und nicht erfindungsgemäßen Vergleichsbeispiele wurden als Verbundscheibe mit den angegebenen Sonnenschutzbeschichtungen hergestellt.
Für jedes Beispiel und Vergleichsbeispiel werden die Stapel-Struktur der Sonnenschutzbeschichtung (Schichten und Schichtdicken), sowie die optischen Eigenschaften der Beschichtung in der fertiggestellten Verbundscheibe angegeben.
Die Schichtfolgen und Schichtdicken der Sonnenschutzbeschichtungen gemäß erfindungsgemäßen Beispielen 1 bis 10 sind in Tabelle 1a dargestellt. Im Vergleich dazu sind die nicht erfindungsgemäßen Vergleichsbeispiele 1 bis 4 in Tabelle 1 b beschrieben. Die relativen Schichtdicken der Silberschichten und der dielektrischen Module, sowie die Werte der optischen und energetischen Eigenschaften sind für die erfindungsgemäßen Beispiele 1 bis 10 in Tabelle 2a und für die nicht erfindungsgemäßen Vergleichsbeispiele 1 bis 4 in Tabelle 2b wiedergegeben. Sämtliche Schichtdicken der Silberschichten und der Schichten der Module sind als geometrische Schichtdicken angegeben. Die relativen Schichtdicken der Silberschichten, angegeben als Dickenverhältnisse Ag2/Ag1, Ag2/Ag3 und Ag1/Ag3 beziehen sich auf die geometrischen Schichtdicken. Für die relativen Schichtdicken der dielektrischen Module, gegeben als Dickenverhältnisse M2/M1, M2/M3 und M2/M4, wurden die optischen Schichtdicken verwendet.
Es bedeuten:
RE energetische Reflexion [%]
TL sichtbare Lichttransmission [%]
TTS totale transmittierte Wärmestrahlung [%]
TE totale transmittierte Energie [%]
RL 8° sichtbare Reflexion bei einem Betrachtungswinkel von 8° [%] a*, b* Farbkoordinaten im Farbraum CIE (International Commision on Illumination), jeweils gemessen in Reflexion unter 60° und unter 8°
Aa*, Ab* Differenz der Farbkoordinaten bei Messung in Reflexion unter 60° und unter 8°
Farbe R* vom Betrachter der Verbundscheibe wahrgenommener Farbeindruck der externen Reflexionsfarbe jeweils in Reflexion unter 60° und unter 8°
Die Werte für die Lichttransmission (TL) und die Reflexion (RL) beziehen sich auf die Lichtart A, das heißt den sichtbaren Anteil des Sonnenlichts bei einer Wellenlänge von 380 nm bis 780 nm.
Tabelle 1a: Beispiele 1-10 Schichtaufbauten der Sonnenschutzbeschichtung
Figure imgf000035_0001
Tabelle 1b: Vergleichsbeispiele 1-4 Schichtaufbauten der Sonnenschutzbeschichtung
Figure imgf000036_0001
Tabelle 2a: Beispiele 1-10 Dickenverhältnisse und optische Eigenschaften im Laminat
Figure imgf000037_0001
Tabelle 2b: Vergleichsbeispiele 1-4 Dickenverhältnisse und optische Eigenschaften im Laminat
Figure imgf000038_0001
Die erfindungsgemäßen Beispiele 1 bis 5 weisen Silberschichten Ag1 , Ag2 und Ag3 mit einer relativen geometrischen Schichtdicke von 0,4<Ag1/Ag3<0,9 und 0,5<Ag2/Ag3<1 ,0 auf, wobei Ag3 die dickste Silberschicht ist und die dielektrischen Module (M1 , M2, M3, M4) eine relative optische Schichtdicke von M2/M1>1 ,9, M2/M3>0,8 und M2/M4>1 ,6 zueinander aufweisen. Die Beispiele 1 bis 5 weisen dabei eine verbesserte Energiereflexion RE auf.
Für die erfindungsgemäßen Beispiele 6 bis 10 gilt für die Silberschichten Ag1 , Ag2 und Ag3 eine relative geometrische Schichtdicke von 0,6<Ag1/Ag3<1 ,7, wobei Ag2 die dickste Silberschicht ist und die dielektrischen Module (M1 , M2, M3, M4) eine relative optische Schichtdicke von M2/M1>2, M2/M3>1 und M2/M4>2 aufweisen. Diese Verbundscheiben sind insbesondere vorteilhaft hinsichtlich möglichst geringer winkelabhängiger Farbabweichungen A a in Reflexion.
Weitere Beispiele:
Die Schichtfolgen der Sonnenschutzbeschichtungen und die Schichtdicken der weiteren Beispiele A bis E erfindungsgemäßer Fahrzeugverbundscheiben sind in Tabelle 3a dargestellt. Die relativen Schichtdicken der Silberschichten und der dielektrischen Module, sowie die Werte zu den optischen und energetischen Eigenschaften sind in Tabelle 3b und Tabelle 3c wiedergegeben.
Tabelle 3a
Figure imgf000040_0001
Tabelle 3b: Relative Schichtdicken in der Sonnenschutzbeschichtung der gefertigten Verbundscheiben der Beispiele A bis E
Figure imgf000041_0001
Tabelle 3c Energetische und optische Parameter der Verbundscheiben aus Beispiel A bis E
Figure imgf000041_0002
Die Verbundscheiben der Beispiele 1 bis 10 und A bis E sind hinsichtlich der energetischen Eigenschaften, des thermischen und des visuellen Komforts und gleichzeitig hinsichtlich des ästhetischen Erscheinungsbilds verbessert und gegenüber bekannten Verbundscheiben mit Sonnenschutzbeschichtungen weiter optimiert. Es konnte eine energetische Reflexion von RE >39% erzielt werden. Mit einer derartigen Sonnenschutzbeschichtung können in Verbindung mit einer Wärmerstrahlen-reflektierenden Beschichtung Verbundscheiben bereitgestellt werden, die zusätzlich eine besonders niedrige totale transmittierte Wärmestrahlung (TTS) von weniger als 14 % aufweisen können, wobei gleichzeitig ein optimales ästhetisches Erscheinungsbild ohne unerwünschte Farbtöne in der Reflexion der Verbundscheibe erzielt werden kann. Insbesondere können unerwünschte rote und gelbe Reflexionen oder Trübungen der Verbundscheibe vermieden werden. Es kann erfindungsgemäß im Wesentlichen eine konstante, gewünschte Farbreflexion der Verbundscheibe unabhängig vom Betrachtungswinkel erzielt werden.
Die Verbundscheiben der Beispiele 1 bis 10 und A bis E weisen eine Reflexionsfarbe in Reflexion unter einem Winkel von 60° und eine Reflexionsfarbe unter einem Winkel von 8° auf, deren Farbkoordinate a* im Farbraum CIE jeweils einen negativen Wert aufweist und deren Farbkoordinate b* im Farbraum CIE jeweils einen negativen Wert aufweist.
Bezugszeichenliste
100 Fahrzeugverbundscheibe
1 Außenscheibe
2 Innenscheibe
3 thermoplastische Zwischenschicht
3a erstes Teilstück der thermoplastischen Zwischenschicht
3b zweites Teilstück der thermoplastischen Zwischenschicht
4 opaker Abdeckdruck
5 Sonnenschutzbeschichtung
6 Wärmestrahlen-reflektierende Beschichtung
7 Sensorfenster
A1 erster Bereich
A2 zweiter Bereich
A3 dritter Bereich
I außenseitige Oberfläche von 1
II innenraumseitige Oberfläche von 1
III außenseitige Oberfläche von 2
IV innenraumseitige Oberfläche von 2
Ag1 erste Silberschicht
Ag2 zweite Silberschicht
Ag3 dritte Silberschicht
M1 erstes dielektrisches Modul
M2 zweite dielektrisches Modul
M3 drittes dielektrisches Modul
M4 viertes dielektrisches Modul
B Blockerschicht
B1 erste Blockerschicht
B2 zweite Blockerschicht
B3 dritte Blockerschicht

Claims

42
Patentansprüche Fahrzeugverbundscheibe (100), ausgebildet als eine kombinierte Front- und Dachscheibe, mit einer Unterkante (U) und einer Oberkante (O) und zwei seitlichen Scheibenkanten (S) mindestens umfassend eine Außenscheibe (1) mit einer außenseitigen Oberfläche (I) und einer innenraumseitigen Oberfläche (II), eine Innenscheibe (2) mit einer außenseitigen Oberfläche (III) und einer innenraumseitigen Oberfläche (IV) und eine thermoplastische Zwischenschicht (3), welche die Außenscheibe (1) mit der Innenscheibe (2) verbindet, wobei die Fahrzeugverbundscheibe (100) einen von der Unterkante (U) ausgehenden ersten Bereich (A1), einen von der Oberkante (O) ausgehenden dritten Bereich (A3) und einen den ersten Bereich (A1) und den dritten Bereich (A3) verbindenden zweiten Bereich (A2) aufweist, zumindest in einem umlaufenden Randbereich der Fahrzeugverbundscheibe (100) die innenraumseitige Oberfläche (II) der Außenscheibe (1) einen opaken Abdeckdruck (4) aufweist, und auf der innenraumseitigen Oberfläche (II) der Außenscheibe (1) eine Sonnenschutzbeschichtung (5) aufgebracht ist, und wobei die Fahrzeugverbundscheibe (100) eine Reflexionsfarbe in Reflexion unter einem Winkel von 60° und eine Reflexionsfarbe in Reflexion unter einem Winkel von 8° aufweist, deren Farbkoordinate a* im Farbraum CIE jeweils einen negativen Wert aufweist und deren Farbkoordinate b* im Farbraum CIE jeweils einen negativen Wert aufweist. Fahrzeugverbundscheibe (100) nach Anspruch 1 , wobei die Sonnenschutzbeschichtung (5) von der Außenscheibe (1) ausgehend in Richtung der Innenscheibe (2) eine Schichtabfolge
- erstes dielektrisches Modul (M1),
- erste Silberschicht (Ag1),
- zweites dielektrisches Modul (M2),
- zweite Silberschicht (Ag2),
- drittes dielektrisches Modul (M3),
- dritte Silberschicht (Ag3),
- viertes dielektrisches Modul (M4) umfasst. Fahrzeugverbundscheibe (100) nach Anspruch 2, wobei die Silberschichten (Ag1 , Ag2, Ag3) zueinander eine relative geometrische Schichtdicke von 0,4<Ag1/Ag3<1 ,7 aufweisen und Ag3 oder Ag2 die dickste Silberschicht ist, und die dielektrischen Module (M1 , M2, M3, 43
M4) eine relative optische Schichtdicke von M2/M1>1 ,9, M2/M3>0,8 und M2/M4 >1 ,6 aufweisen. Fahrzeugverbundscheibe (100) nach Anspruch 2, wobei die Silberschichten (Ag1 , Ag2, Ag3) zueinander eine relative geometrische Schichtdicke von Ag1/Ag2>1 und Ag1/Ag3>1 , aufweisen und die dielektrischen Module (M1 , M2, M3, M4) eine relative optische Schichtdicke von M2/M1>1 , M2/M3>1 und M2/M4 >1 aufweisen Fahrzeugverbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die innenraumseitige Oberfläche (IV) der Innenscheibe (2) zumindest in dem dritten Bereich (A3) eine Wärmestrahlen-reflektierende Beschichtung (6) aufweist. Fahrzeugverbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die thermoplastische Zwischenschicht (3) in dem dritten Bereich (A3) getönt oder gefärbt ist und optional zusätzlich auch in dem zweiten Bereich (A2) getönt oder gefärbt ist und bevorzugt die Farbstoffkonzentration in dem zweiten Bereich (A2) in Richtung des ersten Bereichs (A1) abnimmt. Fahrzeugverbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die innenraumseitige Oberfläche (II) der Außenscheibe (1) zusätzlich in einem im zweiten Bereich (A2) liegenden Bereich den opaken Abdeckdruck (4) aufweist, der optional in mindestens einem Bereich in den ersten Bereich (A1) hinein verbreitert ist und optional mindestens eine Aussparung für ein Sensorfenster (7) aufweist. Fahrzeugverbundscheibe (100) nach Anspruch 7, wobei die thermoplastische Zwischenschicht (3) aus zwei Teilstücken (3a, 3b) zusammengesetzt ist, welche an einer Schweißnaht zusammengeschweißt sind, wobei die Schweißnaht bei senkrechter Durchsicht von außen in dem Bereich des zweiten Bereichs (A2) angeordnet ist, in dem der opake Abdeckdruck (4) zusätzlich angeordnet ist. Fahrzeugverbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei der opake Abdeckdruck (4) eine opake Emaille oder ein opaker Lack ist. 44
10. Fahrzeugverbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei der opake Abdeckdruck (4) aus einer Druckfarbe gebildet ist, welche zersetzende Eigenschaften gegenüber der Sonnenschutzbeschichtung (5) aufweist.
11. Fahrzeugverbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, zusätzlich umfassend ein schaltbares Funktionselement und/oder mindestens ein Beleuchtungselement.
12. Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugverbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, mindestens umfassend die Verfahrensschritte a) Bereitstellen einer Außenscheibe (1) mit einer außenseitigen Oberfläche (I) und einer innenraumseitigen Oberfläche (II), einer Innenscheibe (2) mit einer außenseitigen Oberfläche (III) und einer innenraumseitigen Oberfläche (IV) und einer thermoplastischen Zwischenschicht (3); b) Aufbringen eines opaken Abdeckdrucks (4) auf die innenraumseitige Oberfläche (II) der Außenscheibe (1) zumindest in einem umlaufenden Randbereich und Aufbringen einer Sonnenschutzbeschichtung (5) auf die innenraumseitige Oberfläche (II) der Außenscheibe (1); c) Bilden eines Schichtstapels aus mindestens umfassend in dieser Reihenfolge Außenscheibe (1), thermoplastische Zwischenschicht (3) und Innenscheibe (2); und d) Verbinden des Schichtstapels aus zumindest Außenscheibe (1), thermoplastischer Zwischenschicht (3) und Innenscheibe (2) zur Fahrzeugverbundscheibe (100).
13. Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugverbundscheibe (100) nach Anspruch 12, wobei in Schritt b) zunächst der opake Abdeckdruck (4) aufgebracht wird und dann die Sonnenschutzbeschichtung (5) aufgebracht wird.
14. Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugverbundscheibe (100) nach Anspruch 12, wobei in Schritt b) zunächst die Sonnenschutzbeschichtung (5) aufgebracht wird und dann der opake Abdeckdruck (4) aufgebracht wird, wobei der opake Abdeckdruck (4) aus einer Druckfarbe gebildet ist, welche zersetzende Eigenschaften gegenüber der Sonnenschutzbeschichtung (5) aufweist.
15. Verwendung einer Fahrzeugverbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 als kombinierte Front- und Dachscheibe in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, vorzugsweise als kombinierte Front- und Dachscheibe in Schienenfahrzeugen oder Kraftfahrzeugen, insbesondere als kombinierte Windschutz- und Dachscheibe von Personenkraftwagen.
PCT/EP2022/073874 2021-08-31 2022-08-29 Fahrzeugverbundscheibe Ceased WO2023031074A1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US18/569,543 US20240383236A1 (en) 2021-08-31 2022-08-29 Vehicle laminated pane
CN202280004378.1A CN116075491A (zh) 2021-08-31 2022-08-29 交通工具复合玻璃板
EP22769660.6A EP4395991A1 (de) 2021-08-31 2022-08-29 Fahrzeugverbundscheibe

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP21193954.1 2021-08-31
EP21193954 2021-08-31

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2023031074A1 true WO2023031074A1 (de) 2023-03-09

Family

ID=77563954

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2022/073874 Ceased WO2023031074A1 (de) 2021-08-31 2022-08-29 Fahrzeugverbundscheibe

Country Status (4)

Country Link
US (1) US20240383236A1 (de)
EP (1) EP4395991A1 (de)
CN (1) CN116075491A (de)
WO (1) WO2023031074A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2024160765A1 (fr) * 2023-02-02 2024-08-08 Saint-Gobain Glass France Vitrage feuilleté comprenant un revêtement fonctionnel à base d'argent
WO2025168747A1 (en) * 2024-02-08 2025-08-14 Saint-Gobain Sekurit France Vehicle pane with an opaque cover layer

Citations (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19927683C1 (de) 1999-06-17 2001-01-25 Sekurit Saint Gobain Deutsch Sonnen- und Wärmestrahlen reflektierende Verbundglasscheibe
EP0876608B1 (de) 1995-11-27 2002-04-17 Fuhr, Günter Verfahren und vorrichtung zur erzeugung von resonanzerscheinungen in partikelsuspensionen
DE102008026339A1 (de) 2008-05-31 2009-12-03 Saint-Gobain Sekurit Deutschland Gmbh & Co. Kg Elektrisch schaltbares Sichtschutzfenster
WO2011033313A1 (en) 2009-09-18 2011-03-24 Pilkington Group Limited Laminated glazing
WO2013127563A1 (de) 2012-02-27 2013-09-06 Saint-Gobain Glass France Verbundscheibe mit sonnenschutz- und wärmeschutzfunktion
WO2013131667A1 (de) 2012-03-05 2013-09-12 Saint-Gobain Glass France Scheibe mit wärmestrahlung reflektierender beschichtung
WO2014133929A2 (en) 2013-02-28 2014-09-04 Guardian Industries Corp. Window units made using ceramic frit that dissolves physical vapor deposition (pvd) deposited coatings, and/or associated methods
WO2019110172A1 (de) 2017-12-05 2019-06-13 Saint-Gobain Glass France Verbundscheibe mit sonnenschutzbeschichtung und wärmestrahlen reflektierender beschichtung
WO2020094423A1 (de) * 2018-11-09 2020-05-14 Saint-Gobain Glass France Projektionsanordnung für ein head-up-display (hud) mit p-polarisierter strahlung
WO2020094422A1 (de) * 2018-11-09 2020-05-14 Saint-Gobain Glass France Projektionsanordnung für ein head-up-display (hud) mit p-polarisierter strahlung
EP3157774B1 (de) 2014-06-19 2021-04-21 Agp America S.A. Erweiterte panoramawindschutzscheibe mit integrierter unbeweglicher jalousie
WO2021180544A1 (de) 2020-03-10 2021-09-16 Saint-Gobain Glass France Verbundscheibe mit sonnenschutzbeschichtung und wärmestrahlen reflektierender beschichtung
WO2022112231A1 (de) 2020-11-27 2022-06-02 Saint-Gobain Glass France Verbundscheibe mit sonnenschutzbeschichtung
WO2022136107A1 (de) 2020-12-21 2022-06-30 Saint-Gobain Glass France Verglasung mit lichtquelle

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB0512077D0 (en) * 2005-06-14 2005-07-20 Pilkington Plc Glazing
JPWO2008069186A1 (ja) * 2006-12-04 2010-03-18 旭硝子株式会社 車両窓用防曇ガラス、その製造方法、及びその固定構造
CA2697488C (en) * 2007-08-24 2013-08-13 Ppg Industries Ohio, Inc. Vehicle transparency
DE212011100045U1 (de) * 2010-09-09 2012-10-25 Saint-Gobain Glass France Transparente Scheibe mit Heizbeschichtung
FR2982197B1 (fr) * 2011-11-07 2013-11-15 Saint Gobain Vehicule automobile avec vitrage repetiteur de clignotant
FR2986186B1 (fr) * 2012-01-26 2014-09-05 Saint Gobain Vitrage eclairant pour vehicule
FR3038597B1 (fr) * 2015-07-08 2021-12-10 Saint Gobain Materiau muni d'un empilement a proprietes thermiques
FR3064531B1 (fr) * 2017-03-31 2019-04-05 Saint-Gobain Glass France Vitrage eclairant.
KR20200079287A (ko) * 2017-11-30 2020-07-02 쌩-고벵 글래스 프랑스 전기적 부착 부품이 통합된 적층 판유리
CN110650844A (zh) * 2018-04-26 2020-01-03 法国圣戈班玻璃厂 具有导电涂层和防反射涂层的复合玻璃板
US11673372B2 (en) * 2018-07-23 2023-06-13 Saint-Gobain Glass France Laminated vehicle pane with opaque polymeric film
EP3826866B1 (de) * 2018-07-26 2022-04-20 Saint-Gobain Glass France Fahrzeugscheibeneinheit mit krümmungsabhängiger einfärbung
DE202020106489U1 (de) * 2020-11-12 2020-12-02 Saint-Gobain Sekurit Deutschland Gmbh & Co. Kg Fahrzeugscheibe mit einer transparenten Beschichtung und einem opaken Abdeckdruck
DE202021101982U1 (de) * 2021-04-13 2021-04-20 Saint-Gobain Sekurit Deutschland Gmbh & Co. Kg Verbundscheibe

Patent Citations (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0876608B1 (de) 1995-11-27 2002-04-17 Fuhr, Günter Verfahren und vorrichtung zur erzeugung von resonanzerscheinungen in partikelsuspensionen
DE19927683C1 (de) 1999-06-17 2001-01-25 Sekurit Saint Gobain Deutsch Sonnen- und Wärmestrahlen reflektierende Verbundglasscheibe
DE102008026339A1 (de) 2008-05-31 2009-12-03 Saint-Gobain Sekurit Deutschland Gmbh & Co. Kg Elektrisch schaltbares Sichtschutzfenster
WO2011033313A1 (en) 2009-09-18 2011-03-24 Pilkington Group Limited Laminated glazing
WO2013127563A1 (de) 2012-02-27 2013-09-06 Saint-Gobain Glass France Verbundscheibe mit sonnenschutz- und wärmeschutzfunktion
WO2013131667A1 (de) 2012-03-05 2013-09-12 Saint-Gobain Glass France Scheibe mit wärmestrahlung reflektierender beschichtung
WO2014133929A2 (en) 2013-02-28 2014-09-04 Guardian Industries Corp. Window units made using ceramic frit that dissolves physical vapor deposition (pvd) deposited coatings, and/or associated methods
EP3157774B1 (de) 2014-06-19 2021-04-21 Agp America S.A. Erweiterte panoramawindschutzscheibe mit integrierter unbeweglicher jalousie
WO2019110172A1 (de) 2017-12-05 2019-06-13 Saint-Gobain Glass France Verbundscheibe mit sonnenschutzbeschichtung und wärmestrahlen reflektierender beschichtung
WO2020094423A1 (de) * 2018-11-09 2020-05-14 Saint-Gobain Glass France Projektionsanordnung für ein head-up-display (hud) mit p-polarisierter strahlung
WO2020094422A1 (de) * 2018-11-09 2020-05-14 Saint-Gobain Glass France Projektionsanordnung für ein head-up-display (hud) mit p-polarisierter strahlung
WO2021180544A1 (de) 2020-03-10 2021-09-16 Saint-Gobain Glass France Verbundscheibe mit sonnenschutzbeschichtung und wärmestrahlen reflektierender beschichtung
WO2022112231A1 (de) 2020-11-27 2022-06-02 Saint-Gobain Glass France Verbundscheibe mit sonnenschutzbeschichtung
WO2022136107A1 (de) 2020-12-21 2022-06-30 Saint-Gobain Glass France Verglasung mit lichtquelle

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2024160765A1 (fr) * 2023-02-02 2024-08-08 Saint-Gobain Glass France Vitrage feuilleté comprenant un revêtement fonctionnel à base d'argent
FR3145508A1 (fr) * 2023-02-02 2024-08-09 Saint-Gobain Glass France Vitrage feuilleté comprenant un revêtement fonctionnel à base d’argent
WO2025168747A1 (en) * 2024-02-08 2025-08-14 Saint-Gobain Sekurit France Vehicle pane with an opaque cover layer

Also Published As

Publication number Publication date
CN116075491A (zh) 2023-05-05
US20240383236A1 (en) 2024-11-21
EP4395991A1 (de) 2024-07-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3720701B1 (de) Verbundscheibe mit sonnenschutzbeschichtung und wärmestrahlen reflektierender beschichtung
EP2958871B1 (de) Scheibe mit wärmestrahlung reflektierender beschichtung
EP2888106B1 (de) Verbundscheibe mit elektrisch schaltbaren optischen eigenschaften
EP2822907B1 (de) Kraftfahrzeugscheibe mit wärmestrahlung reflektierender beschichtung
EP2803246B1 (de) Transparente scheibe mit elektrisch leitfähiger beschichtung
EP4117914B1 (de) Verbundscheibe mit sonnenschutzbeschichtung und wärmestrahlen reflektierender beschichtung
EP4251417A1 (de) Verbundscheibe mit sonnenschutzbeschichtung
EP2803245A1 (de) Transparente scheibe mit elektrisch leitfähiger beschichtung
WO2023094294A1 (de) Fahrzeugverbundscheibe
WO2022022886A1 (de) Projektionsanordnung für ein head-up-display (hud) mit p-polarisierter strahlung
EP4251418A1 (de) Verbundscheibe mit sonnenschutzbeschichtung
WO2023031074A1 (de) Fahrzeugverbundscheibe
DE202019102486U1 (de) Verbundscheibe mit einer elektrisch leitfähigen Beschichtung und einem lumineszierenden Material zur Einstellung der Reflexionsfarbe
WO2022063505A1 (de) Verbundscheibe mit elektrisch steuerbaren optischen eigenschaften
WO2023094295A1 (de) Fahrzeugverbundscheibe
DE202020100793U1 (de) Fahrzeugdachscheibe mit einer Interferenzbeschichtung zur Vermeidung von Reflexionen an Anzeigegeräten
WO2022122467A1 (de) Verbundscheibe mit abschnittsweise einstellbarer selektiver transmission
EP4182165A1 (de) Projektionsanordnung für ein head-up-display (hud) mit p-polarisierter strahlung
DE202021004001U1 (de) Verbundscheibe
EP4284637B1 (de) Verbundscheibe mit verbesserter farbwirkung
WO2023094296A1 (de) Fahrzeugverbundscheibe
EP4347255B1 (de) Verbundscheibe mit einer elektrisch leitfähigen beschichtung und mindestens einer schicht umfassend selektiv absorbierende nanopartikel
DE102023100216B3 (de) Verbundscheibe mit Sonnenschutzbeschichtung und Wärmestrahlen reflektierender Beschichtung sowie deren Verwendung
DE202019104357U1 (de) Verbesserte Widerstandsfähigkeit von PDLC-Folien gegen Strahlung durch IR- und UV-reflektierende Beschichtungen auf Seite II einer Verbundscheibe
WO2025073500A1 (de) Undurchsichtige fahrzeugverbundscheibe mit sonnenschutzbeschichtung und wärmestrahlen reflektierender beschichtung

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 22769660

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 18569543

Country of ref document: US

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2022769660

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2022769660

Country of ref document: EP

Effective date: 20240402