[go: up one dir, main page]

WO2023001836A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines vliesstoffes aus fasern - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines vliesstoffes aus fasern Download PDF

Info

Publication number
WO2023001836A1
WO2023001836A1 PCT/EP2022/070240 EP2022070240W WO2023001836A1 WO 2023001836 A1 WO2023001836 A1 WO 2023001836A1 EP 2022070240 W EP2022070240 W EP 2022070240W WO 2023001836 A1 WO2023001836 A1 WO 2023001836A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
air
short
flow
filament
meltblown
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2022/070240
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hans-Georg Geus
Raphael Hermes
Markus Jansen
Norbert Terlau
Markus Wüscht
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Reifenhaeuser GmbH and Co KG Maschinenenfabrik
Original Assignee
Reifenhaeuser GmbH and Co KG Maschinenenfabrik
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE102021118909.8A external-priority patent/DE102021118909B3/de
Priority claimed from EP21186978.9A external-priority patent/EP4123073B1/de
Application filed by Reifenhaeuser GmbH and Co KG Maschinenenfabrik filed Critical Reifenhaeuser GmbH and Co KG Maschinenenfabrik
Priority to CN202280050996.XA priority Critical patent/CN117677739A/zh
Priority to US18/573,256 priority patent/US20240295055A1/en
Priority to JP2024503539A priority patent/JP2024525895A/ja
Publication of WO2023001836A1 publication Critical patent/WO2023001836A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/425—Cellulose series
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H5/00—Non woven fabrics formed of mixtures of relatively short fibres and yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H5/02—Non woven fabrics formed of mixtures of relatively short fibres and yarns or like filamentary material of substantial length strengthened or consolidated by mechanical methods, e.g. needling
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4282—Addition polymers
    • D04H1/4291—Olefin series
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/005—Synthetic yarns or filaments
    • D04H3/007—Addition polymers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/02—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/16—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic filaments produced in association with filament formation, e.g. immediately following extrusion
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H5/00—Non woven fabrics formed of mixtures of relatively short fibres and yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H5/08—Non woven fabrics formed of mixtures of relatively short fibres and yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres or yarns
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/08—Melt spinning methods
    • D01D5/098—Melt spinning methods with simultaneous stretching
    • D01D5/0985—Melt spinning methods with simultaneous stretching by means of a flowing gas (e.g. melt-blowing)
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2201/00—Cellulose-based fibres, e.g. vegetable fibres
    • D10B2201/01—Natural vegetable fibres

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a nonwoven fabric from fibers, with at least one meltblown spinneret, preferably at least two meltblown spinnerets, producing continuous filaments made of thermoplastic material, with short pulp fibers also being produced with at least one defibration device, with the At least one short-fiber-air stream is generated from the pulp short fibers in the defibration device, with the continuous filaments flowing from the at least one meltblown spinneret as a filament-air stream and with the continuous filaments and the pulp short fibers in a depositing area on a depositing screen belt to the nonwoven or be filed to the non-woven web.
  • the invention also relates to a device for producing a nonwoven fabric from fibers.
  • fibers means both continuous filaments and short fibers. Due to their almost endless length, continuous filaments differ from short fibers, which have significantly shorter lengths of, for example, 0.1 mm to 60 mm.
  • a nonwoven fabric containing at least continuous filaments or meltblown continuous filaments and short fibers or short pulp fibers can be produced.
  • Nonwovens that contain short pulp fibers are characterized by a very high liquid absorbency. These nonwovens based on short pulp fibers are used, for example, for liquid-absorbing cloths, such as wipes.
  • the liquid can in particular be water or aqueous liquids.
  • the invention is based on the technical problem of specifying a method of the type mentioned at the outset, with which a nonwoven fabric can be produced from continuous filaments or meltblown continuous filaments and short fibers or pulp short fibers, which is characterized by an optimal compromise between strength and stability and liquid absorbency, and in particular, high uniformity of distribution of continuous filaments and pulp short fibers.
  • the invention is based on the technical problem of specifying a device for the production of such a nonwoven fabric.
  • the invention teaches a method for producing a nonwoven fabric from fibers, endless filaments made of thermoplastic material being produced by at least one meltblown spinneret, preferably by at least two meltblown spinnerets, with short pulp fibers also being produced by at least one defibration device at least one short-fiber-air flow is generated from the pulp short fibers in the defibration device, which is guided through an outlet channel and exits from this and flows with an initial volumetric flow V1 and a flow direction S1 in the direction of an air-permeable sieve belt, with the endless filaments flow from the at least one meltblown spinning nozzle as a filament air flow with an initial volume flow V2 in the direction of the short fiber air flow, with the filament air flow and the short fiber air flow being brought together in a contact zone above the depositing sieve belt andare deposited as a mixture of continuous filaments and short fibers in a depositing area on the depositing sieve belt to the nonwoven fabric or to the nonwoven web, with air or
  • molten plastic filaments are produced by the meltblown spinneret or the meltblown spinnerets and extruded into a fast blown air stream.
  • the blown air enters
  • meltblown spinneret expediently also from the meltblown spinneret and this is preferably warm or hot blown air.
  • filament air streams from the endless filaments produced and the blown air then flow in the direction of the short fiber air stream.
  • continuous filaments are produced from thermoplastic material.
  • continuous filaments are produced from at least one polyolefin.
  • the at least one polyolefin is recommended to be polypropylene and/or polyethylene, preferably polypropylene.
  • the continuous filaments can also be produced from other thermoplastics such as polyesters, for example polyethylene terephthalate, or polyamide, and from mixtures of the thermoplastics mentioned above. It is recommended that the continuous filaments or meltblown continuous filaments have an average filament diameter in the range between 0.2 and 15 ⁇ m, preferably between 0.5 and 12 ⁇ m, preferably between 0.5 and 10 ⁇ m.
  • pulp means in particular a fibrous material based on pulp or cellulose.
  • Solid pulp is expediently used in the process according to the invention.
  • solid pulp means in particular a dry material based on pulp or cellulose.
  • a web of solid pulp is particularly preferably used and defibrated into short pulp fibers by the at least one defibrating device.
  • the pulp used in the process is preferably conditioned.
  • the short pulp fibers produced in the at least one defibration device expediently have a length or average length of 0.05 to 5 mm, preferably 0.1 to 4 mm, particularly preferably 0.1 to 3 mm.
  • the defibrating device is a sawmill.
  • a short-fiber-air flow is generated from the pulp short fibers in the defibrating device, which is guided through an outlet channel and exits from this with an initial volume flow V1 and flows with a flow direction S1 in the direction of an air-permeable sieve belt.
  • the outlet channel is expediently part of the fiberization device or is connected to the fiberization device.
  • initial volume flow V1 means the volume flow of the short fiber/air mixture directly or immediately after it emerges from the outlet channel.
  • the air-permeable sieve belt is a continuously movable and air-permeable sieve belt, in particular an endlessly circulating sieve belt.
  • the continuous filaments produced flow from the at least one meltblown spinneret as a filament-air flow with an initial volume flow V2 in the direction of the short-fiber air flow.
  • Initial volume flow V2 means in particular the volume flow of the filament-air flow present directly or immediately below the meltblown spinneret after the continuous filaments have been subjected to blowing air.
  • the volume flow V4 which is sucked through the sieve belt, is greater than the sum of the volume flows V1 and V2, so that the following applies: V4>(V1+V2).
  • the volume flow V4 corresponds to between 1.05 and 30 times, preferably between 5 and 25 times, preferably between 10 and 20 times the sum of the volume flows V1 and V2.
  • the continuous filaments particularly preferably flow from the second meltblown spinneret as a second filament air flow with an initial volume flow V3 in the direction of the short fiber air flow.
  • Initial volume flow V3 means in particular the volume flow of the filament-air flow directly or immediately below the meltblown spinneret or second meltblown spinneret after the continuous filaments have been subjected to blowing air.
  • the volume flow V4 is then greater than the sum of the volume flows V1, V2 and V3, so that the following applies in particular: V4>(V1+V2+V3).
  • the volume flow V4 corresponds to between 1.05 and 30 times, preferably between 5 and 25 times, preferably between 10 and 20 times the sum of the volume flows V1, V2 and V3.
  • Filament air stream preferably flows in the conveying direction F of the sieve belt after the short fiber air stream.
  • the flow direction S2 of the filament-air flow flows at an angle a1 to the flow direction S1 of the short-fiber air flow, at least in regions or sections.
  • the second filament air stream expediently flows at an angle a2 to the flow direction S1 of the short fiber air stream, at least in regions or sections.
  • a particularly preferred embodiment of the invention is characterized in that the angle a1 and/or the angle a2 is greater than 10°, particularly preferably greater than 20° and very particularly preferably greater than 25°.
  • the two filament air flows thus flow towards the short fiber air flow.
  • the fact that the filament-air stream or the filament-air streams flow at an angle a1 or a2 to the flow direction S1 of the short-fiber air stream with regard to their flow direction S2 or S3 means in particular that the flow vector of the filament-air flows, at least in regions or sections, runs at an angle a1 or a2 to the flow direction S1 or to the flow vector of the short-fiber air flow.
  • the terms flow direction and flow vector mean in particular the mean flow directions or flow vectors of the respective streams.
  • the at least one filament-air flow in particular the filament-air flows, with regard to their flow direction S2 or S3, at least in or shortly before the contact zone at the angle a1 or a2 to the flow direction S1 of the short fiber air stream flow. Then with the angles a1 and a2 in particular the angles of inclination
  • the at least one filament-air stream in particular the two filament-air streams, flows in terms of their flow direction along the entire flow path - in particular in a straight line or essentially in a straight line - from the respective meltblown spinneret to the Contact zone at the angle a1 or a2 to the flow direction S1 of the short-fiber air flow. It is particularly preferred that the at least one filament air stream or the filament air streams and/or the short fiber air stream flow from the meltblown spinnerets or from the outlet channel to the contact zone without guide means.
  • the angle a1 and/or the angle a2 is greater than 10°, particularly preferably greater than 20°. It has proven itself that the angle a1 and/or the angle a2 is greater than 25°, preferably greater than 30°, preferably greater than 35°, for example greater than 40°. It is recommended that the angle a1 and/or the angle a2 has a value in the range between 10° and 75°, preferably between 20° and 70°, particularly preferably between 25° and 65° and very particularly preferably between 30° and 65° °, for example between 35° and 60°.
  • angles a1 and a2 have the same value, so that the two filament-air flows in the contact zone hit the short-fiber air flow or the central short-fiber air flow symmetrically on both sides. In principle, however, it is also possible for the angles a1 and a2 to have different values.
  • the short-fiber air stream flows from the outlet duct or an outlet duct end perpendicularly or im
  • the direction of flow S1 of the short-fiber air flow is thus directed in particular perpendicularly or essentially perpendicularly to the filter belt surface of the air-permeable depositing filter belt.
  • secondary air is sucked in in the space between the short-fiber air flow and the filament air-flow and/or in the space between the short-fiber air flow and the second filament-air flow .
  • the secondary air is sucked in in particular with a volume flow V sec , where V sec is expediently the total volume flow of the secondary air sucked in as a whole. It is preferred that then: V4>(V1+V2+ Vsec ) and/or V4>(V1+V2+V3+Vsec).
  • V4 is between 1 and 30 times, preferably between 5 and 25 times, preferably between 10 and 20 times the sum of the volume flows V1, V2, Vsek and/or the sum of the volume flows V1, V2, V3, Vsek is equivalent to.
  • the expression secondary air means, in particular, additional air sucked in by the flow movement of the filament air streams and/or the short fiber air stream, which is not the blown air of the meltblown spinnerets and not the air with the short pulp fibers from the Outlet duct corresponds to escaping air, meant.
  • the air blown from the meltblown spinnerets and the air emerging from the outlet channel with the short pulp fibers is referred to in particular as primary air within the scope of the invention.
  • the term air also includes air-like gas or fluid mixtures.
  • the short-fiber air stream is expediently accelerated in the outlet channel, in particular accelerated by a blower of the fiberizing device.
  • the fiberizing device thus has a blower that supplies air to the fiberizing device.
  • the air flow for generating the short-fiber air flow in the defibration device is generated by the defibration process and/or by the blower.
  • the defibration device is a sawmill. Then the air flow for generating the short-fiber air flow is preferably generated by the grinding process in the sawmill and/or by the blower of the sawmill.
  • the short-fiber air flow accelerated in the outlet channel according to the preferred embodiment emerges from the outlet channel with the initial volume flow V1.
  • the at least one meltblown spinning nozzle has a large number of nozzle openings arranged in a row and preferably two air inflow gaps running parallel to the row of nozzle openings on both sides and inclined in the direction of the nozzle openings, from which blown air emerges.
  • the at least two, in particular the two, meltblown spinnerets are expediently designed in this way.
  • the fact that the meltblown spinneret or meltblown spinnerets has or have a multiplicity of nozzle openings arranged in a row means in particular that the meltblown spinneret has only a single row of nozzle openings.
  • Such meltblown spinnerets are also referred to as single-row nozzles.
  • the meltblown spinneret or the meltblown spinnerets each have at least two, in particular two, air inflow gaps, which run parallel to the row of nozzle openings on both sides.
  • the parallel course of the air inflow gaps on both sides is within the scope of the invention
  • the longitudinal extent of the air inflow gaps runs parallel to the longitudinal extent of the row of nozzle openings.
  • the air inflow gaps are recommended to be inclined in the direction of the nozzle openings or the row of nozzle openings.
  • the angle of attack of the blown air in relation to the direction of flow of the endless filaments produced is preferably less than 30°, preferably less than 20°.
  • the continuous filaments from the two air inflow gaps of the meltblown spinning nozzle or the meltblown spinning nozzles are uniformly or symmetrically subjected to blowing air.
  • the continuous filaments it is also possible for the continuous filaments to be impinged on the continuous filaments by the two air inflow gaps of the meltblown spinneret that is non-uniform or asymmetric with regard to the temperature and/or the volume flow of the blown air.
  • the at least one meltblown spinning nozzle has a large number of nozzle openings arranged in several rows, with each nozzle opening preferably being assigned an air inflow opening or its own air inflow opening, from which blowing air emerges.
  • a meltblown spinning nozzle which has nozzle openings arranged in several rows for the exit of the molten plastic filaments, is also referred to as a multi-row nozzle.
  • the at least two, in particular the two, meltblown spinnerets are designed in this way.
  • the fact that each nozzle opening of the meltblown spinning nozzle has an air inflow opening or its own air inflow opening means in particular that the corresponding air inflow opening is directly adjacent to the nozzle opening
  • the air inflow openings of the meltblown spinning nozzle are assigned or can be assigned. It is within the scope of the invention for the air inflow openings of the meltblown spinning nozzle to surround the respective nozzle opening and in particular to be arranged coaxially thereto. Blowing air then expediently flows coaxially parallel to the plastic melt or to the molten plastic filaments from the air inflow opening associated with the nozzle opening and expediently surrounds the filament produced in the form of a jacket.
  • the at least one meltblown spinning nozzle has a large number of outlet openings arranged in several rows in the form of nozzle openings and air inflow openings, with the outlet openings or the nozzle openings and the air inflow openings preferably being spaced apart from one another in a regular and/or are arranged in an irregular pattern and wherein preferably at least 90% of the air inflow openings, in particular each air inflow opening, are assigned at least two nozzle openings and/or preferably at least 90% of the nozzle openings, in particular each nozzle opening are assigned at least two air inflow openings. It is within the scope of the invention that the at least two, in particular the two, meltblown spinnerets are designed in this way.
  • each nozzle opening is preferably associated with at least two air inflow openings.
  • blown air emerges from the air inflow openings. It is preferred that the nozzle openings are designed in such a way that only the polymer melt emerges from them and that the polymer melt emerges from the nozzle opening in particular without a blown air flow directly assigned to the respective nozzle opening or exiting coaxially to the nozzle opening
  • the outlet openings of the meltblown spinneret are in the form of nozzle openings and some or the other part of the outlet openings are in the form of air inflow openings.
  • the distances between directly adjacent outlet openings of the meltblown spinning nozzle are the same or substantially the same in at least one nozzle direction over the entire nozzle. It is furthermore preferred that the proportion of the nozzle openings in the total number of outlet openings is between 10% and 50%, preferably between 12% and 45%, preferably between 15% and 40%.
  • meltblown spinnerets are provided, it is preferred that the two meltblown spinnerets or all meltblown spinnerets are identical in terms of the nozzle openings and the air inflow openings or the air inflow gaps. In principle, however, at least two different meltblown spinnerets can also be combined within the scope of the method according to the invention. It is also preferred that the outlet openings, in particular the nozzle openings and/or the air inflow openings, of the meltblown spinnerets are designed to be round or circular.
  • the invention has recognized that the special flow conditions according to the invention and in particular the ratio of the sum of the initial volume flows of the short fiber air flow and the filament air flow or the filament air flows to the volume flow sucked through the sieve belt can be provided, with which a nonwoven fabric can be produced from continuous filaments and pulp short fibers,
  • the filament-air stream or the filament-air streams each flows at an angle to the flow direction of the short-fiber air stream and in particular when two filament-air streams angled on both sides to a central short-fiber air stream, particularly preferably symmetrically.
  • the mixture of continuous filaments and short fibers deposited on the sieve belt is expediently a matrix of continuous filaments in which the short pulp fibers are embedded.
  • the endless filaments of the at least one filament-air stream preferably the filament-air streams, between the meltblown spinneret and the depositing screen belt, in particular on the side of the filament air stream, sprayed with water.
  • one or one water nozzle is preferably provided, which is arranged in particular on the side of the respective filament-air flow facing away from the short-fiber-air flow.
  • the at least one water nozzle or the water nozzles are expediently located on the outside of the filament-air flow or the filament-air flows.
  • the water nozzle is assigned to the respective meltblown spinneret and is preferably arranged below, in particular directly below, the meltblown spinneret in the direction of filament flow.
  • the continuous filaments are thus sprayed with water after, in particular immediately after, exiting the meltblown spinneret. In this way, a targeted cooling of the endless filaments produced can be achieved.
  • the short fiber-air stream with a proportion of 0.0138 to 0.0833 kg, preferably from 0.0222 to 0.0694 kg, preferably from 0.0277 to 0.05 kg of the pulp short fibers per kg of air exiting the outlet duct. It is recommended that the short-fiber-air stream exits the outlet duct with a proportion of pulp short fibers of greater than 0.0138 kg, preferably greater than 0.0222 kg, preferably greater than 0.0277 kg per kg of air .
  • the proportion of pulp short fibers per kg of air is expediently controllable and/or adjustable by means of the speed of the defibration device, in particular controllable and/or adjustable by the speed of the intake of the defibration device.
  • the at least one filament-air flow or the filament-air flows with a proportion of 0.002 kg to 0.5 kg, preferably 0.01 kg to 0.25 kg, preferably 0.015 kg up to 0.12 kg, particularly preferably from 0.018 kg to 0.1 kg of the continuous filaments per kg of air exits or exit from the meltblown spinnerets. It is recommended that the at least one filament-air stream, preferably the filament-air streams (each) with a proportion of greater than 0.002 kg, preferably greater than 0.01 kg, preferably greater than 0.015 kg, particularly preferably greater than 0.018 kg of the continuous filaments per kg of air exits the meltblown spinnerets.
  • the filament-air streams in particular the two filament-air streams, emerge from the meltblown spinnerets with the same proportion of continuous filaments per kg of air.
  • the filament-air flows in particular the two filament-air flows, emerge from the meltblown spinnerets with a different proportion of continuous filaments per kg of air. The proportion of continuous filaments with which the filament-air streams per kg of air emerge from the meltblown spinnerets
  • the proportion of continuous filaments in the deposited nonwoven fabric is between 10 and 35% by weight, preferably between 15 and 30% by weight, preferably between 20 and 28% by weight. It has already been explained above that, according to an advantageous embodiment of the invention, the short-fiber air flow is accelerated in the outlet channel by a fan of the defibration device. It is preferred in this context that the air sucked in by the blower of the defibering device is conditioned. The conditioned air sucked in by the blower particularly preferably has a relative humidity of more than 65% at 28.degree.
  • the outlet channel can be adjusted in height in relation to the screen belt surface of the depositing screen belt.
  • the distance a between the end of the outlet channel and the screen belt surface is expediently between 200 and 1000 mm, preferably between 300 and 750 mm, preferably between 400 and 600 mm and particularly preferably between 460 and 530 mm.
  • the outlet channel or the end of the outlet channel can thus be adjusted in height in relation to the screen belt surface of the depositing screen belt in these areas.
  • the sucked-in quantity of secondary air can very particularly preferably be controlled and/or regulated by adjusting the height of the outlet duct in relation to the sieve belt surface of the deposit sieve belt.
  • the height of the outlet channel is recommended to be set in the context of the method according to the invention in such a way that the following applies: V4>(V1+V2+V sec )
  • the sucked-in amount of secondary air means in particular the sucked-in secondary air or amount of secondary air between the short-fiber air stream and the at least one, preferably the two, filament air streams.
  • the term outlet channel end means in particular the end of the outlet channel facing the sieve belt.
  • the walls of the outlet channel in the region of the end of the outlet channel are preferably designed in such a way that the end of the outlet channel has a constant or divergent or convergent internal cross section. In this way, the subsequent mixing of the continuous filaments and the short pulp fibers in the contact zone can be influenced in particular.
  • the distance a between the end of the outlet channel and the screen belt surface is measured in particular perpendicularly to the screen belt surface.
  • the controllability and/or regulation of the sucked-in quantity of secondary air enables a functionally reliable influencing of the flow conditions, in particular with regard to the secondary air supply.
  • the position of the contact zone can also be adjusted or regulated within the scope of the invention, particularly in combination with the angles cd and/or a2.
  • the filament-air flow preferably the or the two filament-air flows, and the short-fiber-air flow are combined in a contact zone above the sieve belt. It is recommended that the filament-air flows be mixed in this contact zone
  • the mixture of continuous filaments and short fibers flows from the contact zone to the sieve belt as a homogeneous or essentially homogeneous mixture.
  • an optimal mixing and distribution of the pulp short fibers and the continuous filaments can take place within the scope of the invention, so that following the contact zone a homogeneous or essentially homogeneous mixture of continuous filaments and short fibers flows to the sieve belt and is deposited on the non-woven fabric or non-woven web. It is advantageous if the mixture of continuous filaments and short fibers flows from the contact zone to the sieve belt or to the deposition area perpendicularly or essentially perpendicularly to the sieve belt surface in terms of its flow direction.
  • the short-fiber-air flow in relation to the width of the sieve belt should be at least 50 (kg/h)/m, in particular at least 75 (kg/h)/m, preferably at least 100 (kg/h) / m, particularly preferably at least 200 (kg / h) / m of pulp short fibers leads or promotes.
  • the width of the sieve belt means in particular the greatest width of the sieve belt transversely, in particular perpendicular to the longitudinal extension or to the conveying direction of the sieve belt.
  • At least two, in particular at least three, preferably at least four defibration devices, preferably with the associated blowers and/or outlet channels, are arranged along the width of the sieve belt.
  • a particularly preferred embodiment of the method according to the invention is characterized in that the nonwoven or the nonwoven web is consolidated by at least one calender, with an embossing pattern preferably being introduced into the nonwoven or the nonwoven web by the at least one calender. It is recommended that the solidification takes place “inline” by the at least one calender. In the context of the invention, this means in particular that the consolidation by the at least one calender takes place after the continuous filament/short-fiber mixture has been deposited to form the nonwoven fabric or nonwoven web. According to an alternative preferred embodiment of the method according to the invention, the nonwoven fabric or the nonwoven web is consolidated “offline” by the at least one calender.
  • the at least one calender has at least one pair of calender rollers through which the nonwoven or the nonwoven web is preferably guided under a contact pressure.
  • one of the calender rolls of the calender is a smooth roll with a smooth outer surface and/or one of the calender rolls of the calender has an embossed pattern on its outer surface.
  • the calender or the pair of calender rolls is temperature-controlled.
  • the temperature of the calender rolls is preferably below the melting point of the thermoplastic synthetic material of the endless filaments.
  • the calender roll temperature is preferably im
  • the linear pressure of the calender roll or calender rolls is between 10 and 120 daN/cm.
  • the embossing pattern is uninterrupted and that the basic pattern geometry of the embossing pattern has a pressing area in the range from 20 to 50 mm 2 , preferably from 25 to 45 mm 2 , preferably from 30 to 40 mm 2 and particularly preferably from 32 5 to 37.5 mm 2 .
  • basic pattern geometry means in particular the geometry on which a repeating element of the embossing pattern is based.
  • the basic pattern geometry or the repeating element is preferably of the same size or essentially the same size, so that the resulting embossed pattern is a regular embossed pattern.
  • the uninterrupted embossing pattern prefferably be a honeycomb structure whose basic pattern geometry or repeating element is expediently a hexagon or a regular hexagon.
  • the embossed pattern then preferably consists of a large number of regular hexagons of equal size that are adjacent to one another, with the inner surface of the hexagon preferably forming the non-pressed part of the embossed pattern.
  • the embossing pattern has interruptions and consists in particular of a large number of elements that are not connected to one another, preferably dots and/or dashes, with the elements expediently each having a pressing area of less than 2 mm 2 , preferably less than 1 5 mm 2 , preferably less than 1.1 mm 2 , particularly preferably less than 0.55 mm 2 .
  • the elements expediently each having a pressing area of less than 2 mm 2 , preferably less than 1 5 mm 2 , preferably less than 1.1 mm 2 , particularly preferably less than 0.55 mm 2 .
  • Embossing pattern is combined with an embossing pattern having discontinuities.
  • the height of the basic pattern geometry or the elements of the embossed pattern is between 0.3 and 2.0 mm, preferably between 0.4 and 1.8 mm, preferably between 0.5 and 1.6 mm.
  • the height of the basic pattern geometry means the height difference or the average height difference between the pressing surface and the non-pressed areas of the embossing pattern. It is also within the scope of the invention that the proportion of the pressing surface of the embossing pattern on the total surface of the nonwoven fabric or nonwoven web is between 2.5% and 25%, preferably between 5% and 15%, preferably between 5.25% and 12 is 5%.
  • the corresponding roll of the pair of calender rolls which has the embossing pattern has a complementary embossing pattern on its outer surface.
  • the calender or the calender roll has in particular a pressing surface proportion or a pressing surface of 2.5% to 25%, preferably 5% to 15% and preferably 5.25% to 12.5%.
  • the invention also teaches a device for producing a nonwoven fabric from fibers, in particular by a method described above, the device having at least one meltblown spinneret, preferably at least two meltblown spinnerets, for producing continuous filaments made of thermoplastic material, wherein furthermore, there is at least one defibration device for producing short pulp fibers and an outlet channel for guiding the short pulp fibers or a short-fiber air flow,
  • the device has at least one air-permeable depositing sieve belt for depositing the pulp short fibers and the continuous filaments as a mixture of continuous filaments and short fibers to form a nonwoven fabric or a nonwoven web, and with at least one suction device being present with which the fibers or the continuous filament are deposited in the depositing area -Short fiber mixture air or process air can be sucked through the sieve belt.
  • the device has at least two, in particular two, meltblown spinnerets. It is preferred that a first meltblown spinneret is arranged in front of the outlet channel in the conveying direction of the sieve belt and a second meltblown spinneret is arranged behind the outlet channel in the conveying direction of the sieve belt. It is within the scope of the invention that the at least one meltblown spinneret, preferably the at least two or the two meltblown spinnerets, is/are arranged at an angle of inclination to the outlet channel. The angle of inclination between the meltblown spinning nozzles and the outlet channel is expediently (in each case) at least 10°, preferably at least 20° and preferably at least 25°.
  • the angle of inclination between the meltblown spinnerets and the outlet channel is (in each case) at least 30°, particularly preferably at least 35°, for example at least 40°. It is recommended that at least the angle of inclination between a meltblown spinneret and the outlet channel, preferably between both meltblown spinnerets and the outlet channel, is (each) between 10° and 75°, preferably between 20° and 70°, particularly preferably between 25° and 65° and very particularly preferably between 30° and 65°, for example between 35° and 60°. In this way, filament air streams can be emitted from the meltblown spinning nozzles in the direction of the depositing sieve belt at an angle a1 or a2 to the flow direction S1 of the short fiber air stream and in the direction of the
  • the outlet channel is adjustable in height in relation to the screen belt surface of the depositing screen belt. It has proven that the distance a between the outlet channel end and the screen belt surface can be adjusted in a range between 200 and 1000 mm, preferably between 300 and 750 mm, preferably between 400 and 600 mm, particularly preferably between 460 and 530 mm.
  • the defibration device has at least one blower for accelerating the pulp short fibers or the short fiber air flow in the outlet channel.
  • the invention further teaches a nonwoven fabric made from a mixture of continuous filaments and short fibers, which is produced according to the method described above and/or with an apparatus described above.
  • the non-woven fabric is recommended to have a thickness in the range from 0.1 to 3 mm, preferably from 0.2 to 2 mm and preferably from 0.3 to 1.5 mm.
  • the thickness of the nonwoven fabric means in particular the greatest thickness of the nonwoven fabric across, in particular perpendicularly or essentially perpendicularly, to its planar extension and in particular after a preferably provided strengthening or calendering step.
  • the invention is based on the finding that the method according to the invention can be used to produce a nonwoven fabric from continuous filaments and short pulp fibers which satisfies all requirements both in terms of stability and strength and in terms of its liquid absorbency.
  • the measures according to the invention make it possible to achieve an optimal compromise between the strength of the nonwoven fabric and the ability to absorb liquids.
  • the flow conditions according to the invention and the preferred arrangement of the meltblown spinneret or the meltblown spinnerets and the outlet channel for the short pulp fibers enable, in particular, an optimal mixture of the continuous filaments and the short pulp fibers, so that a nonwoven fabric with a very even distribution of the continuous filaments and of the pulp short fibers results. In this way, a nonwoven fabric that meets all requirements can be provided with a relatively small proportion of endless filaments.
  • the measures according to the invention are not very complex and the method according to the invention is therefore characterized by high economic efficiency. This also applies to the device according to the invention. The invention is explained in more detail below with reference to a drawing that merely shows an exemplary embodiment. They show in a schematic representation:
  • FIG. 1 shows a vertical section through a device according to the invention for carrying out the method according to the invention
  • FIG. 2 shows a bottom view of a meltblown spinneret according to the invention in a first embodiment
  • FIG. 3 shows a vertical section through the object according to FIG. 2
  • FIG. 4 shows a bottom view of a meltblown spinneret according to the invention in a second embodiment
  • FIG. 5 shows a bottom view of a meltblown spinneret according to the invention in a third embodiment
  • FIG. 6A shows a plan view of a section of a nonwoven fabric according to the invention with an embossed pattern
  • Fig. 6B is a cross section along A-A of Fig. 6A.
  • FIG. 1 shows a device according to the invention for the production of a nonwoven fabric 1 from fibers.
  • Endless filaments made of thermoplastic material are produced by two meltblown spinnerets 2, 3.
  • the thermoplastic may be polypropylene.
  • FIG. 1 it can be seen that short pulp fibers are produced from pulp, preferably and in the exemplary embodiment from solid pulp 19, by at least one defibration device 4.
  • the defibration device 4 is expediently and in the exemplary embodiment a sawmill. According to the invention, in the defibration device 4 at least one short-fiber-air stream is formed from the short pulp fibers
  • the short fiber air stream 5 is preferred and in the exemplary embodiment by a blower 7 of the defibration device 4 in the outlet channel
  • the blower 7 supplies air to the defibration device 4 expediently and in the exemplary embodiment.
  • the air flow for generating the short-fiber air flow 5 is generated from the grinding process in the defibrating device 4 or the saw mill and by the blower 7 .
  • the accelerated short-fiber air flow 5 emerges from the outlet channel 6 with an initial volume flow V1.
  • the initial volume flow V1 means in particular the volume flow of the
  • the short-fiber air flow 5 directly or immediately after exiting the outlet channel 6.
  • the short-fiber air flow 5 flows in a flow direction S1, which is preferably and in the exemplary embodiment perpendicular or essentially perpendicular to the screen belt surface of an air-permeable depositing screen belt 8 , In the direction of the storage sieve belt 8.
  • the air-permeable storage sieve belt 8 is expediently and in the exemplary embodiment designed as an endlessly revolving storage sieve belt 8.
  • the continuous filaments produced by the meltblown spinnerets 2, 3 expediently and in the exemplary embodiment flow as filament air streams 9, 10 with an initial volume flow V2 or V3 from the meltblown spinnerets 2, 3 in the direction of the short fiber air stream 5.
  • Initial volume flow V2 or V3 means in particular the volume flow of the filament-air flows 9, 10 directly or immediately below the meltblown spinnerets 2, 3 after the continuous filaments have been subjected to blowing air.
  • a first filament air flow 9 flows in the conveying direction F of the depositing sieve belt 8 in front of the short fiber air flow 5.
  • the filament air flow 9 flows at an angle a1 to the flow direction S1 with regard to its flow direction S2 of the short fiber air flow 5.
  • the second filament air flow 10 flows in the conveying direction F of the depositing sieve belt 8 behind the short fiber air flow 5. This second filament air flow 10 flows with respect to its flow direction S3 at an angle a2 to the direction of flow S1 of the short-fiber air stream 5.
  • the filament air-streams 9, 10 thus flow preferably and in the exemplary embodiment from both sides of the central short-fiber air stream 5 at angles a1 and a2 onto the short-fiber air -Electricity 5 to.
  • the angles a1 and a2 are preferably greater than 20°, particularly preferably greater than 25°.
  • Angles a1 and a2 are each about 30°.
  • the angles a1 and a2 have the same value or essentially the same value.
  • the filament-air streams 9, 10 and the short-fiber air-stream 5 are brought together above the sieve belt 8 in a contact zone 11 and as a continuous filament-short-fiber mixture 12 in a deposition area 13 on the sieve belt 8 to form the nonwoven 1 or filed to the fleece web.
  • the filament-air streams 9, 10 flow in the area or just before the contact zone 11 with regard to their flow direction S2 or S3 at the angle a1 or a2 to the flow direction S1 of the short-fiber air stream 5.
  • angles a1 and a2 mean in particular the angles of inclination at which the filament-air flows 9, 10 meet the short-fiber-air flow 5 in the contact zone 11.
  • the two filament-air streams 9, 10 flow along the entire flow path from the respective meltblown spinneret 2, 3 to the contact zone 11 with regard to their flow direction S2 or S3 at the angle a1 or a2 to the flow direction S1 of the short fiber air stream 5.
  • the filament air streams 9, 10 flow in a straight line or essentially in a straight line.
  • the filament-air streams 9, 10 also flow symmetrically towards the short-fiber air stream 5 and meet the short-fiber air stream 5 symmetrically in the contact zone 11.
  • the two filament streams Air streams 9, 10 and the short-fiber air stream 5 flow preferably and in the exemplary embodiment without guide means from the meltblown spinnerets 2, 3 or from the outlet channel 6 to the contact zone 11.
  • secondary air is sucked in in the spaces between the filament air streams 9 , 10 and the short fiber air stream 5 .
  • the secondary air is in particular sucked in with a volume flow V sec , where V sec is expediently the total volume flow of the secondary air sucked in as a whole.
  • air or process air is sucked from below through the depositing sieve belt 8 in or at least in the depositing area 13 of the fibers or the continuous filament/short-fiber mixture 12 with a volume flow V4.
  • a suction device 16 or a suction fan is provided below the sieve belt 8 for deposit, in particular below the deposit area 13 .
  • the volume flow V4 is preferably greater than the sum of the volume flows V1, V2 and V3. More preferably, the volume flow V4 is greater than or equal to the sum of the volume flows V1, V2, V3 and Vsek.
  • the meltblown spinnerets 2, 3 each have a large number of nozzle openings 17 arranged in a row, from which the molten plastic filaments are preferably extruded in the context of the method according to the invention.
  • Two air inflow gaps 18 preferably run parallel to the row of nozzle openings 17 on both sides. This can be seen in FIGS. Blown air preferably emerges from the air inflow gaps 18 .
  • the plastic filaments extruded from the nozzle openings 17 are expediently extruded into the blown air stream.
  • meltblown spinnerets 2, 3 have only a single row of nozzle openings 17 and are in this respect designed as single-row nozzles.
  • the fact that the air inflow gaps 18 run parallel to the row of nozzle openings 17 on both sides means in
  • the longitudinal extent of the air inflow gap 18 runs parallel to the longitudinal extent of the row of nozzle openings 17 (FIG. 2).
  • the air inflow gaps 18 are preferred and within the scope of the embodiment according to FIGS. 2 and 3 are inclined in the direction of the nozzle openings 17 or in the direction of the row of nozzle openings 17.
  • the blown air exiting from the air inflow gaps 18 or the planar blown air stream impinges on the extruded endless filaments from the side at an angle of attack (FIG. 3).
  • meltblown spinneret 2 shows a bottom view of a further preferred embodiment of the meltblown spinneret 2, 3.
  • an air inflow opening 21 or a separate air inflow opening 21 from which the blast air exits is assigned an air inflow opening 21 or a separate air inflow opening 21 from which the blast air exits.
  • Such a meltblown spinning nozzle which has nozzle openings 17 arranged in several rows for the exit of the molten plastic filaments, is also referred to as a multi-row nozzle.
  • Each air inflow opening 21 is preferably assigned directly to a specific nozzle opening 17 in the exemplary embodiment according to FIG. 4 .
  • the air inflow openings 21 preferably surround the respective nozzle opening 17 coaxially in the exemplary embodiment according to FIG. 4 . In this way, blowing air flows parallel to the plastic melt or the molten plastic filaments coaxially out of the air inflow opening 21 associated with the respective nozzle opening 17 .
  • meltblown spinneret 2 or the meltblown spinnerets 2, 3 have a multiplicity of outlet openings arranged in several rows in the form of
  • Nozzle openings 17 (shown as open circles in FIG. 5) and air inflow openings 21 (shown as filled circles in FIG. 5).
  • the outlet openings or the nozzle openings 17 and the air inflow openings 21 are spaced apart from one another in a regular pattern.
  • At least two air inflow openings 21 are assigned to each nozzle opening 17 . This means in particular that at least two air inflow openings 21 are arranged directly adjacent to each nozzle opening 17 .
  • at least two nozzle openings 17 are also arranged directly adjacent to each air inflow opening 21 . From the air inflow openings 21 occurs in the context of the preferred embodiment shown in FIG. 5 only blown air.
  • the nozzle openings 17 are designed in such a way that only the polymer melt exits from them and that the polymer melt exits from the nozzle opening 17 in particular without a blown air stream that is directly assigned to the respective nozzle opening 17 or exits coaxially to the nozzle opening 17.
  • the distances between directly adjacent outlet openings of the meltblown spinneret in the longitudinal and transverse direction of the meltblown spinneret 2, 3 from one another are the same or substantially the same over the entire nozzle 2, 3.
  • the water nozzles 20 are recommended and are therefore in the exemplary embodiment on the outside of the filament-air streams 9, 10 and are particularly preferably arranged below or directly below the meltblown spinnerets 2, 3 in the filament flow direction.
  • the sucked-in quantity of secondary air can be controlled and/or regulated within the scope of the method according to the invention or with the device according to the invention, preferably by adjusting the outlet channel 6 or the end of the outlet channel 14 in relation to the sieve belt surface of the depositing sieve belt 8 . It is recommended that the flow of the outlet channel 6 is set such that: V4 > (V1 + V2 + V sec ) and/or V4 > (V1 + V2 + V3 + V sec ).
  • the outlet channel 6 is preferably designed to be adjustable in height in relation to the screen belt surface of the depositing screen belt 8 .
  • the distance a between an outlet channel end 14 and the screen belt surface is expediently between 200 and 1000 mm, preferably between 300 and 750 mm.
  • the distance a is measured within the scope of the invention between the outlet channel end 14 and the screen belt surface perpendicular to the screen belt surface.
  • the walls of the outlet duct 6 in the region of the outlet duct end 14 are preferred and in the exemplary embodiment are designed in such a way that the outlet duct end 14 is designed to be divergent in the internal cross section.
  • the position of the contact zone 11 can be set or regulated within the scope of the invention, particularly in combination with the selection of the angles a1 and a2, by the fact that the outlet channel 6 can be adjusted or adjusted in a flash and the design of the walls of the outlet channel 6 or the outlet channel end 14 .
  • the mixing of the continuous filaments and the short pulp fibers can also be advantageously influenced.
  • the mixture of continuous filaments and short fibers 12 flows from the contact zone 11 to the sieve belt 8 as a homogeneous or essentially homogeneous mixture.
  • the homogeneous mixture of continuous filaments and short fibers 12 is then expediently deposited in the depositing area 13 on the depositing sieve belt 8 to form the nonwoven 1 or to form the nonwoven web.
  • the continuous filament short-fiber mixture 12 flows from the contact zone 11 to the storage screen belt 8 or to the storage area 13 with respect to its flow direction perpendicular or essentially perpendicular to the screen belt surface.
  • the nonwoven fabric 1 is bonded “inline” by at least one calender 15 .
  • the at least one calender 15 has at least one pair of calender rollers, through which the nonwoven fabric 1 is preferably guided under a contact pressure. It is also preferred that an embossing pattern is introduced into the nonwoven 1 or into the nonwoven web by the at least one calender 15 .
  • at least one of the calender rolls of the calender 15 can have an embossed pattern on its outer surface.
  • FIG. 6A shows a top view of a section of a nonwoven fabric according to the invention with an embossed pattern.
  • FIG. 6B shows a cross section through the object according to FIG. 6A along AA.
  • the embossing pattern is formed without interruption.
  • the basic pattern geometry or the repeating element of the embossed pattern is preferably a regular hexagon, so that the embossed pattern preferably and in the exemplary embodiment consists of a large number of equal-sized, adjacent regular hexagons and is in this respect designed in particular as a honeycomb embossed pattern.
  • Figure 6B is
  • the inner hexagon surface conveniently forms the unpressed part of the embossing pattern.
  • the height h of the basic pattern geometry or the elements of the embossed pattern is between 0.3 and 2.0 mm.
  • the height of the basic pattern geometry or of the regular hexagons may be approximately 1.5 mm.
  • the height h of the basic pattern geometry means the height difference or the average height difference between the pressing surface and the non-pressed areas of the embossing pattern. It is also within the scope of the invention that the proportion of the pressing surface of the embossing pattern on the total surface of the nonwoven fabric is between 2.5% and 25%, preferably between 5% and 15%. It is further understood that the corresponding roll of the pair of calender rolls which has the embossing pattern has a complementary embossing pattern on the outer surface.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes aus Fasern. Durch zumindest eine Meltblown-Spinndüse werden Endlosfilamente aus thermoplastischem Kunst- stoff erzeugt. Fernerhin werden durch zumindest eine Zerfaserungseinrichtung Pulp-Kurzfasern erzeugt. In der Zerfaserungseinrichtung wird aus den Pulp- Kurzfasern zumindest ein Kurzfaser-Luft-Strom erzeugt, der durch einen Auslasskanal geführt wird und aus diesem austritt und mit einem Anfangs- volumenstrom V1 und einer Strömungsrichtung S1 in Richtung eines luftdurch- lässigen Ablagesiebbandes strömt. Die Endlosfilamente strömen von der zumindest einen Meltblown-Spinndüse als Filament-Luft-Strom mit einem Anfangsvolumenstrom V2 in Richtung des Kurzfaser-Luft-Stromes. Der Filament- Luft-Strom und der Kurzfaser-Luft-Strom werden oberhalb des Ablage- siebbandes in einer Kontaktzone zusammengeführt und als Endlosfilament- Kurzfaser-Gemisch in einem Ablagebereich auf dem Ablagesiebband zum Vliesstoff bzw. zur Vliesbahn abgelegt. Im Ablagebereich der Fasern bzw. des Endlosfilament-Kurzfaser-Gemisches wird Luft bzw. Prozessluft mit einem Volumenstrom V4 von unten durch das Ablagesiebband gesaugt. Der Volumenstrom V4 ist größer als die Summe der Volumenströme V1 und V2.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes aus Fasern
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes aus Fasern, wobei durch zumindest eine Meltblown-Spinndüse, vorzugsweise durch zumindest zwei Meltblown-Spinndüsen, Endlosfilamente aus thermoplastischem Kunststoff erzeugt werden, wobei fernerhin durch zumindest eine Zerfaserungseinrichtung Pulp-Kurzfasern erzeugt werden, wobei in der Zerfaserungseinrichtung aus den Pulp-Kurzfasern zumindest ein Kurzfaser-Luft- Strom erzeugt wird, wobei die Endlosfilamente von der zumindest einen Meltblown-Spinndüse als Filament-Luft-Strom strömen und wobei die Endlosfilamente und die Pulp-Kurzfasern in einem Ablagebereich auf einem Ablagesiebband zum Vliesstoff bzw. zur Vliesbahn abgelegt werden. Die Erfindung betrifft darüber hinaus eine Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes aus Fasern. Mit dem Begriff Fasern sind im Rahmen der Erfindung sowohl Endlosfilamente als auch Kurzfasern gemeint. Endlosfilamente unterscheiden sich aufgrund ihrer quasi endlosen Länge von Kurzfasern, die deutlich geringere Längen von beispielsweise 0,1 mm bis 60 mm aufweisen. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. mit der erfindungsgemäßen Vor richtung kann ein Vliesstoff, der zumindest Endlosfilamente bzw. Meltblown- Endlosfilamente und Kurzfasern bzw. Pulp-Kurzfasern enthält, hergestellt werden.
Verfahren und Vorrichtungen der eingangs genannten Art sind aus der Praxis in unterschiedlichen Ausführungsformen grundsätzlich bekannt. Vliesstoffe, die Pulp-Kurzfasern enthalten, zeichnen sich durch eine sehr hohe Flüssigkeits absorptionsfähigkeit aus. Diese Vliesstoffe auf Basis von Pulp-Kurzfasern werden beispielsweise für flüssigkeitsabsorbierende Tücher, etwa für Wisch tücher, verwendet. Bei der Flüssigkeit kann es sich insbesondere um Wasser bzw. um wässrige Flüssigkeiten handeln. Bei der Herstellung von Vliesstoffen,
die Pulp-Kurzfasern enthalten, hat sich allerdings gezeigt, dass ein Zielkonflikt zwischen einer hohen Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeit und einer ausreichenden Stabilität bzw. Festigkeit des Vliesstoffes besteht. Zur Stabilisierung bzw. mechanischen Stabilisierung der Vliesstoffe ist es bekannt, Mischungen aus Endlosfilamenten und Pulp-Kurzfasern für die Vliesstoffe einzusetzen. Dabei sind die Endlosfilamente im Wesentlichen für die Festigkeit bzw. Stabilität des Vliesstoffes verantwortlich, während die Pulp-Kurzfasern die Flüssigkeits absorptionsfähigkeit des resultierenden Produktes sicherstellen. Bei diesen Vliesstoffen aus Endlosfilamenten und Pulp-Kurzfasern besteht im Hinblick auf einen optimalen Kompromiss zwischen der Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeit und der mechanischen Festigkeit aber weiterhin Verbesserungsbedarf. Zudem hat sich gezeigt, dass bei den aus der Praxis bekannten Verfahren die Gleich mäßigkeit der Verteilung von Endlosfilamenten und Pulp-Kurzfasern in dem Endprodukt zu wünschen übrig lässt. Auch insoweit besteht Verbesserungs bedarf, da bei einer sehr gleichmäßigen Verteilung von Endlosfilamenten und Pulp-Kurzfasern auch mit einem verhältnismäßig geringen Anteil von Endlos filamenten ein zufriedenstellender Kompromiss zwischen der mechanischen Festigkeit und der Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeit des Vliesstoffes erreicht werden könnte.
Der Erfindung liegt demgegenüber das technische Problem zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, mit dem ein Vliesstoff aus Endlosfilamenten bzw. Meltblown-Endlosfilamenten und Kurzfasern bzw. Pulp- Kurzfasern hergestellt werden kann, der sich durch einen optimalen Kompromiss zwischen Festigkeit bzw. Stabilität und Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeit auszeichnet und bei dem insbesondere eine hohe Gleichmäßigkeit der Verteilung von Endlosfilamenten und Pulp-Kurzfasern vorliegt. Darüber hinaus liegt der Erfindung das technische Problem zugrunde, eine Vorrichtung zur Fierstellung eines solchen Vliesstoffes anzugeben.
Zur Lösung dieses technischen Problems lehrt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes aus Fasern, wobei durch zumindest eine Meltblown-Spinndüse, vorzugsweise durch zumindest zwei Meltblown- Spinndüsen, Endlosfilamente aus thermoplastischem Kunststoff erzeugt werden, wobei fernerhin durch zumindest eine Zerfaserungseinrichtung Pulp-Kurzfasern erzeugt werden, wobei in der Zerfaserungseinrichtung aus den Pulp-Kurzfasern zumindest ein Kurzfaser-Luft-Strom erzeugt wird, der durch einen Auslasskanal geführt wird und aus diesem austritt und mit einem Anfangsvolumenstrom V1 und einer Strömungsrichtung S1 in Richtung eines luftdurchlässigen Ablagesiebbandes strömt, wobei die Endlosfilamente von der zumindest einen Meltblown-Spinndüse als Filament-Luft-Strom mit einem Anfangsvolumenstrom V2 in Richtung des Kurzfaser-Luft-Stromes strömen, wobei der Filament-Luft-Strom und der Kurzfaser-Luft-Strom oberhalb des Ablagesiebbandes in einer Kontaktzone zusammengeführt werden und als Endlosfilament-Kurzfaser-Gemisch in einem Ablagebereich auf dem Ablage- siebband zum Vliesstoff bzw. zur Vliesbahn abgelegt werden, wobei im Ablagebereich der Fasern bzw. des Endlosfilament-Kurzfaser- Gemisches Luft bzw. Prozessluft mit einem Volumenstrom V4 von unten durch das Ablagesiebband gesaugt wird, wobei der Volumenstrom V4 größer als die Summe der Volumenströme V1 und V2 ist.
Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens werden durch die Meltblown- Spinndüse bzw. die Meltblown-Spinndüsen schmelzflüssige Kunststofffilamente erzeugt und in einen schnellen Blasluftstrom extrudiert. Die Blasluft tritt
zweckmäßigerweise ebenfalls aus der Meltblown-Spinndüse aus und dabei handelt es sich bevorzugt um warme bzw. heiße Blasluft. Von der zumindest einen Meltblown-Spinndüse bzw. von den Meltblown-Spinndüsen strömen dann Filament-Luft-Ströme aus den erzeugten Endlosfilamenten und der Blasluft in Richtung des Kurzfaser-Luft-Stromes. Die Ausgestaltung der Meltblown- Spinndüse bzw. der Meltblown-Spinndüsen, insbesondere in Bezug auf den Austritt der schmelzflüssigen Kunststofffilamente und der Blasluft, wird unten stehend noch näher erläutert.
Erfindungsgemäß werden Endlosfilamente aus thermoplastischem Kunststoff erzeugt. Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es bevorzugt, dass Endlosfilamente aus zumindest einem Polyolefin erzeugt werden. Bei dem zumindest einen Polyolefin handelt es sich empfohlenermaßen um Polypropylen und/oder Polyethylen, bevorzugt um Polypropylen. Grundsätzlich können die Endlosfilamente auch aus anderen thermoplastischen Kunststoffen wie Polyestern, beispielsweise Polyethylenterephthalat, oder Polyamid, sowie aus Mischungen der vorstehend genannten thermoplastischen Kunststoffe herge stellt werden. Es empfiehlt sich, dass die Endlosfilamente bzw. Meltblown- Endlosfilamente einen mittleren Filamentdurchmesser im Bereich zwischen 0,2 und 15 pm, vorzugsweise zwischen 0,5 und 12 pm, bevorzugt zwischen 0,5 und 10 pm aufweisen.
Der Begriff Pulp meint im Rahmen der Erfindung insbesondere ein faseriges Material auf Basis von Zellstoff bzw. Zellulose. Zweckmäßigerweise wird im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens fester Pulp eingesetzt. Der Begriff fester Pulp meint insbesondere ein trockenes Material auf Basis von Zellstoff bzw. Zellulose. Besonders bevorzugt wird im Rahmen der Erfindung eine Bahn aus festem Pulp eingesetzt und durch die zumindest eine Zerfaserungsein richtung in Pulp-Kurzfasern zerfasert. Der im Rahmen des erfindungsgemäßen
Verfahrens eingesetzte Pulp ist vorzugsweise konditioniert. Die in der zumindest einen Zerfaserungseinrichtung erzeugten Pulp-Kurzfasern haben zweckmäßigerweise eine Länge bzw. mittlere Länge von 0,05 bis 5 mm, bevorzugt von 0,1 bis 4 mm, besonders bevorzugt von 0,1 bis 3 mm.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Zerfaserungs einrichtung eine Sägemühle. Erfindungsgemäß wird in der Zerfaserungs einrichtung aus den Pulp-Kurzfasern ein Kurzfaser-Luft-Strom erzeugt, der durch einen Auslasskanal geführt wird und aus diesem mit einem Anfangs volumenstrom V1 austritt und mit einer Strömungsrichtung S1 in Richtung eines luftdurchlässigen Ablagesiebbandes strömt. Der Auslasskanal ist zweck mäßigerweise Teil der Zerfaserungseinrichtung bzw. ist an die Zerfaserungs einrichtung angeschlossen. Anfangsvolumenstrom V1 meint im Rahmen der Erfindung den Volumenstrom des Kurzfaser-Luft-Gemisches direkt bzw. unmittelbar nach dem Austritt aus dem Auslasskanal.
Das luftdurchlässige Ablagesiebband ist gemäß einer bevorzugten Aus führungsform der Erfindung ein kontinuierlich bewegbares und luftdurchlässiges Ablagesiebband, insbesondere ein endlos umlaufendes Ablagesiebband.
Die erzeugten Endlosfilamente strömen erfindungsgemäß von der zumindest einen Meltblown-Spinndüse als Filament-Luft-Strom mit einem Anfangs volumenstrom V2 in Richtung des Kurzfaser-Luft-Stromes. Anfangsvolumen strom V2 meint dabei insbesondere den direkt bzw. unmittelbar unterhalb der Meltblown-Spinndüse vorliegenden Volumenstrom des Filament-Luft-Stromes nach der Beaufschlagung der Endlosfilamente mit Blasluft.
Erfindungsgemäß wird in bzw. zumindest in dem Ablagebereich der Fasern bzw. des Endlosfilament-Kurzfaser-Gemisches Luft bzw. Prozessluft durch das
Ablagesiebband gesaugt. Dazu ist zweckmäßigerweise zumindest eine Absaugeinrichtung bzw. ein Absauggebläse unterhalb des Ablagesiebbandes, insbesondere unterhalb des Ablagebereiches, angeordnet. Erfindungsgemäß ist der Volumenstrom V4, der durch das Ablagesiebband gesaugt wird, größer als die Summe der Volumenströme V1 und V2, sodass gilt: V4 > (V1 + V2). Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens entspricht der Volumenstrom V4 zwischen 1,05 und 30 mal, vorzugsweise zwischen 5 und 25 mal, bevorzugt zwischen 10 und 20 mal der Summe der Volumenströme V1 und V2.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind zumindest zwei Meltblown-Spinndüsen, insbesondere zwei Meltblown-Spinn- düsen, vorhanden. Die Endlosfilamente strömen besonders bevorzugt von der zweiten Meltblown-Spinndüse als zweiter Filament-Luft-Strom mit einem Anfangsvolumenstrom V3 in Richtung des Kurzfaser-Luft-Stromes. Anfangs volumenstrom V3 meint dabei insbesondere den direkt bzw. unmittelbar unterhalb der Meltblown-Spinndüse bzw. zweiten Meltblown-Spinndüse vor liegenden Volumenstrom des Filament-Luft-Stromes nach der Beaufschlagung der Endlosfilamente mit Blasluft. Es ist ganz besonders bevorzugt, dass dann der Volumenstrom V4 größer ist als die Summe der Volumenströme V1 , V2 und V3, sodass insbesondere gilt: V4 > (V1 + V2 + V3). Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens entspricht der Volumenstrom V4 zwischen 1,05 und 30 mal, vorzugsweise zwischen 5 und 25 mal, bevorzugt zwischen 10 und 20 mal der Summe der Volumenströme V1 , V2 und V3.
Es hat sich bewährt, dass der Filament-Luft-Strom in Förderrichtung F des Ablagesiebbandes vor dem Kurzfaser-Luft-Strom strömt und dass der zweite
Filament-Luft-Strom bevorzugt in Förderrichtung F des Ablagesiebbandes hinter dem Kurzfaser-Luft-Strom strömt.
Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass der Filament-Luft-Strom hinsichtlich seiner Strömungsrichtung S2 zumindest bereichsweise bzw. abschnittsweise in einem Winkel a1 zur Strömungsrichtung S1 des Kurzfaser-Luft-Stromes strömt. Zweckmäßigerweise strömt der zweite Filament-Luft-Strom hinsichtlich seiner Strömungsrichtung S3 zumindest bereichsweise bzw. abschnittsweise in einem Winkel a2 zur Strömungsrichtung S1 des Kurzfaser-Luft-Stromes. Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel a1 und/oder der Winkel a2 größer als 10°, besonders bevorzugt größer als 20° und ganz besonders bevorzugt größer als 25° ist. Die beiden Filament-Luft-Ströme strömen somit im Rahmen der Erfindung auf den Kurzfaser-Luft-Strom zu. Dass der Filament-Luft-Strom bzw. die Filament-Luft-Ströme hinsichtlich ihrer Strömungsrichtung S2 bzw. S3 in einem Winkel a1 bzw. a2 zur Strömungsrichtung S1 des Kurzfaser-Luft-Stromes strömen, meint im Rahmen der Erfindung insbesondere, dass der Strömungsvektor der Filament-Luft-Ströme zumindest bereichsweise bzw. abschnittsweise in einem Winkel a1 bzw. a2 zur Strömungsrichtung S1 bzw. zum Strömungsvektor des Kurzfaser-Luft-Stromes verläuft. Mit den Begriffen Strömungsrichtung und Strömungsvektor sind im Rahmen der Erfindung insbesondere die mittleren Strömungsrichtungen bzw. Strömungsvektoren der jeweiligen Ströme gemeint.
Es ist im Rahmen der Erfindung besonders bevorzugt, dass der zumindest eine Filament-Luft-Strom, insbesondere die Filament-Luft-Ströme hinsichtlich ihrer Strömungsrichtung S2 bzw. S3 zumindest in bzw. kurz vor der Kontaktzone in dem Winkel a1 bzw. a2 zur Strömungsrichtung S1 des Kurzfaser-Luft-Stromes strömen. Dann sind mit den Winkeln a1 und a2 insbesondere die Neigungswinkel
gemeint, in denen die Filament-Luft-Ströme in der Kontaktzone auf den Kurzfaser-Luft-Strom treffen. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung strömt der zumindest eine Filament-Luft-Strom, insbesondere die beiden Filament-Luft-Ströme, hinsichtlich ihrer Strömungsrichtung entlang des gesamten Strömungsweges - insbesondere geradlinig bzw. im Wesentlichen geradlinig - von der jeweiligen Meltblown-Spinndüse bis zu der Kontaktzone in dem Winkel a1 bzw. a2 zu der Strömungsrichtung S1 des Kurzfaser-Luft- Stromes. Dabei ist es besonders bevorzugt, dass der zumindest eine Filament- Luft-Strom bzw. die Filament-Luft-Ströme und/oder der Kurzfaser-Luft-Strom führungsmittelfrei von den Meltblown-Spinndüsen bzw. von dem Auslasskanal zu der Kontaktzone strömen.
Es wurde bereits vorstehend ausgeführt, dass der Winkel a1 und/oder der Winkel a2 größer als 10°, besonders bevorzugt größer als 20° ist. Es hat sich bewährt, dass der Winkel a1 und/oder der Winkel a2 größer als 25°, vorzugsweise größer als 30°, bevorzugt größer als 35°, beispielsweise größer als 40°, ist. Es empfiehlt sich, dass der Winkel a1 und/oder der Winkel a2 einen Wert im Bereich zwischen 10° bis 75°, bevorzugt zwischen 20° und 70°, besonders bevorzugt zwischen 25° und 65° und ganz besonders bevorzugt zwischen 30° und 65°, beispielsweise zwischen 35° und 60° aufweist. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass die Winkel a1 und a2 den gleichen Wert aufweisen, sodass die beiden Filament-Luft- Ströme in der Kontaktzone insbesondere beidseitig symmetrisch auf den Kurzfaser-Luft-Strom bzw. den zentralen Kurzfaser-Luft-Strom treffen. Es ist aber grundsätzlich auch möglich, dass die Winkel a1 und a2 unterschiedliche Werte aufweisen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens strömt der Kurzfaser-Luft-Strom von dem Auslasskanal bzw. einem Auslasskanalende hinsichtlich seiner Strömungsrichtung S1 senkrecht bzw. im
Wesentlichen senkrecht zur Siebbandoberfläche des Ablagesiebbandes. Die Strömungsrichtung S1 des Kurzfaser-Luft-Stromes ist somit insbesondere senkrecht bzw. im Wesentlichen senkrecht zur Siebbandoberfläche des luftdurchlässigen Ablagesiebbandes gerichtet. Dies meint im Rahmen der Erfindung insbesondere, dass der Strömungsvektor des Kurzfaser-Luft-Stromes senkrecht bzw. im Wesentlichen senkrecht zur flächigen Erstreckung der Siebbandoberfläche verläuft.
Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass in dem Zwischenraum zwischen dem Kurzfaser-Luft-Strom und dem Filament-Luft-Strom und/oder in dem Zwischen raum zwischen dem Kurzfaser-Luft-Strom und dem zweiten Filament-Luft-Strom Sekundärluft angesaugt wird. Die Sekundärluft wird dabei insbesondere mit einem Volumenstrom Vsek angesaugt, wobei Vsek zweckmäßigerweise der Gesamtvolumenstrom der insgesamt angesaugten Sekundärluft ist. Es ist bevorzugt, dass dann gilt: V4 > (V1 + V2 + Vsek) und/oder V4 > (V1 + V2 + V3 + Vsek). Es empfiehlt sich, dass V4 zwischen 1 und 30 mal, vorzugsweise zwischen 5 und 25 mal, bevorzugt zwischen 10 und 20 mal der Summe der Volumenströme V1 , V2, Vsek und/oder der Summe der Volumenströme V1 , V2, V3, Vsek entspricht. Mit dem Ausdruck Sekundärluft ist im Rahmen der Erfindung insbesondere zusätzlich durch die Strömungsbewegung der Filament-Luft-Ströme und/oder des Kurzfaser-Luft-Stromes angesaugte Luft, die nicht der Blasluft der Meltblown-Spinndüsen und nicht der mit den Pulp-Kurzfasern aus dem Auslasskanal austretenden Luft entspricht, gemeint. Die Blasluft der Meltblown- Spinndüsen und die aus dem Auslasskanal mit den Pulp-Kurzfasern austretende Luft wird im Rahmen der Erfindung insbesondere als Primärluft bezeichnet. Der Begriff Luft schließt im Rahmen der Erfindung im Übrigen auch Luft-ähnliche Gas- bzw. Fluidgemische ein.
Zweckmäßigerweise wird der Kurzfaser-Luft-Strom in dem Auslasskanal beschleunigt, insbesondere durch ein Gebläse der Zerfaserungseinrichtung beschleunigt. Die Zerfaserungseinrichtung weist somit gemäß bevorzugter Ausführungsform ein Gebläse auf, dass der Zerfaserungseinrichtung Luft zuführt. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass der Luftstrom zur Erzeugung des Kurzfaser-Luft-Stromes in der Zerfaserungseinrichtung durch den Zer faserungsvorgang und/oder durch das Gebläse erzeugt wird. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Zerfaserungseinrichtung eine Sägemühle. Dann wird der Luftstrom zur Erzeugung des Kurzfaser-Luft-Stromes vorzugsweise durch den Mahlvorgang in der Sägemühle und/oder durch das Gebläse der Sägemühle erzeugt. Der gemäß bevorzugter Ausführungsform in dem Auslasskanal beschleunigte Kurzfaser-Luft-Strom tritt aus dem Auslasskanal mit dem Anfangsvolumenstrom V1 aus.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die zumindest eine Meltblown-Spinndüse eine Vielzahl von in einer Reihe angeordneten Düsenöffnungen und vorzugsweise zwei beidseitig parallel zu der Reihe der Düsenöffnungen verlaufende und in Richtung der Düsenöffnungen geneigte Luftzuströmspalte auf, aus denen Blasluft austritt. Zweckmäßigerweise sind die zumindest zwei, insbesondere die zwei Meltblown-Spinndüsen derart ausgestaltet. Dass die Meltblown-Spinndüse bzw. die Meltblown-Spinndüsen eine Vielzahl von in einer Reihe angeordneten Düsenöffnungen aufweist bzw. aufweisen, meint im Rahmen der Erfindung insbesondere, dass die Meltblown- Spinndüse lediglich eine einzige Reihe von Düsenöffnungen aufweist. Derartige Meltblown-Spinndüsen werden auch als Single-Row-Düsen bezeichnet. Zweck mäßigerweise weist die Meltblown-Spinndüse bzw. weisen die Meltblown- Spinndüsen jeweils zumindest zwei, insbesondere zwei Luftzuströmspalte auf, die beidseitig parallel zu der Reihe der Düsenöffnungen verlaufen. Mit dem beidseitig parallelen Verlauf der Luftzuströmspalte ist im Rahmen der Erfindung
insbesondere gemeint, dass die Längserstreckung der Luftzuströmspalte parallel zur Längserstreckung der Reihe der Düsenöffnungen verläuft. Darüber hinaus sind die Luftzuströmspalte empfohlenermaßen in Richtung der Düsenöffnungen bzw. der Reihe der Düsenöffnungen geneigt. Dadurch wird insbesondere erreicht, dass die aus den Luftzuströmspalten austretende Blasluft bzw. der aus den Luftzuströmspalten austretende flächige Blasluftstrom den Vorhang der extrudierten Endlosfilamente von der Seite bzw. von gegenüberliegenden Seiten in einem Anströmwinkel beaufschlagt. Der Anströmwinkel der Blasluft in Bezug auf die Strömungsrichtung der erzeugten Endlosfilamente beträgt vorzugsweise weniger als 30°, bevorzugt weniger als 20°. Es ist bevorzugt, dass die Endlosfilamente aus den beiden Luftzuströmspalten der Meltblown-Spinndüse bzw. der Meltblown-Spinndüsen gleichmäßig bzw. symmetrisch mit Blasluft beaufschlagt werden. Grundsätzlich ist aber auch eine hinsichtlich der Temperatur und/oder des Volumenstromes der Blasluft ungleichmäßige bzw. unsymmetrische Beaufschlagung der Endlosfilamente durch die beiden Luftzuströmspalte der Meltblown-Spinndüse möglich.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die zumindest eine Meltblown-Spinndüse eine Vielzahl von in mehreren Reihen angeordneten Düsenöffnungen auf, wobei vorzugsweise jeder Düsenöffnung eine Luftzuströmöffnung bzw. eine eigene Luftzuströmöffnung zugeordnet ist, aus der Blasluft austritt. Eine solche Meltblown-Spinndüse, die in mehreren Reihen angeordnete Düsenöffnungen für den Austritt der schmelzflüssigen Kunststofffilamente aufweist, wird auch als Multi-Row-Düse bezeichnet. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass die zumindest zwei, insbesondere die zwei Meltblown-Spinndüsen auf diese Weise ausgestaltet sind. Dass jede Düsenöffnung der Meltblown-Spinndüse eine Luftzuströmöffnung bzw. eine eigene Luftzuströmöffnung aufweist, meint im Rahmen der Erfindung insbeson dere, dass die entsprechende Luftzuströmöffnung direkt der Düsenöffnung
zugeordnet ist bzw. zugeordnet werden kann. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass die Luftzuströmöffnungen der Meltblown-Spinndüse die jeweilige Düsenöffnung umgeben und insbesondere koaxial dazu angeordnet sind. Dann strömt zweckmäßigerweise parallel zu der Kunststoffschmelze bzw. zu den schmelzflüssigen Kunststofffilamenten koaxial Blasluft aus der der Düsenöffnung zugeordneten Luftzuströmöffnung aus und umgibt das erzeugte Filament zweckmäßigerweise mantelförmig.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die zumindest eine Meltblown-Spinndüse eine Vielzahl von in mehreren Reihen angeordneten Austrittsöffnungen in Form von Düsenöffnungen und Luft zuströmöffnungen auf, wobei die Austrittsöffnungen bzw. die Düsenöffnungen und die Luftzuströmöffnungen vorzugsweise beabstandet zueinander in einem regelmäßigen und/oder unregelmäßigen Muster angeordnet sind und wobei bevorzugt zumindest 90 % der Luftzuströmöffnungen, insbesondere jeder Luft zuströmöffnung zumindest zwei Düsenöffnungen und/oder bevorzugt zumindest 90 % der Düsenöffnungen, insbesondere jeder Düsenöffnung zumindest zwei Luftzuströmöffnungen zugeordnet sind. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass die zumindest zwei, insbesondere die zwei Meltblown-Spinndüsen derart aus gestaltet sind. Diese Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass den jeweiligen Düsenöffnungen, aus denen die Kunststoffschmelze bzw. die schmelzflüssigen Kunststofffilamente austreten, keine eine eigene Luftzuströmöffnung direkt zugeordnet ist. Vielmehr ist vorzugsweise jede Düsenöffnung zumindest zwei Luftzuströmöffnungen zugeordnet. Aus den Luft zuströmöffnungen tritt im Rahmen dieser Ausführungsform Blasluft aus. Es ist bevorzugt, dass die Düsenöffnungen derart ausgebildet sind, dass daraus lediglich die Polymerschmelze austritt und dass die Polymerschmelze insbesondere ohne einen der jeweiligen Düsenöffnung direkt zugeordneten bzw. koaxial zu der Düsenöffnung austretenden Blasluftstrom aus der Düsenöffnung
austritt. Aus den Luftzuströmöffnungen tritt zweckmäßigerweise lediglich die Blasluft aus. Im Rahmen dieser bevorzugten Ausführungsform ist ein Teil der Austrittsöffnungen der Meltblown-Spinndüse in Form von Düsenöffnungen und ein Teil bzw. der andere Teil der Austrittsöffnungen in Form von Luftzuströmöffnungen ausgebildet. Es empfiehlt sich im Rahmen dieser Ausführungsform, dass die Abstände direkt benachbarter Austrittsöffnungen der Meltblown-Spinndüse in zumindest einer Düsenrichtung auf der gesamten Düse gleich bzw. im Wesentlichen gleich sind. Es ist weiterhin bevorzugt, dass der Anteil der Düsenöffnungen an der Gesamtzahl der Austrittsöffnungen zwischen 10 % und 50 %, vorzugsweise zwischen 12 % und 45 %, bevorzugt zwischen 15 % und 40 % liegt.
Wenn gemäß bevorzugter Ausführungsform der Erfindung zumindest zwei, insbesondere zwei Meltblown-Spinndüsen vorgesehen sind, ist es bevorzugt, dass die beiden Meltblown-Spinndüsen bzw. alle Meltblown-Spinndüsen hin sichtlich der Düsenöffnungen und der Luftzuströmöffnungen bzw. der Luft- zuströmspalte identisch ausgebildet sind. Grundsätzlich können aber auch zumindest zwei unterschiedliche Meltblown-Spinndüsen im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens kombiniert werden. Es ist im Übrigen bevorzugt, dass die Austrittsöffnungen, insbesondere die Düsenöffnungen und/oder die Luftzuströmöffnungen, der Meltblown-Spinndüsen rund bzw. kreisrund ausgebildet sind.
Die Erfindung hat erkannt, dass durch die speziellen erfindungsgemäßen Strömungsverhältnisse und insbesondere durch das Verhältnis der Summe der Anfangsvolumenströme des Kurzfaser-Luft-Stromes und des Filament-Luft- Stromes bzw. der Filament-Luft-Ströme zu dem durch das Ablagesiebband gesaugten Volumenstrom ein Verfahren bereitgestellt werden kann, mit dem ein Vliesstoff aus Endlosfilamenten und Pulp-Kurzfasern hergestellt werden kann,
der sich durch eine sehr hohe Gleichmäßigkeit der Verteilung von Endlos filamenten und Pulp-Kurzfasern und insbesondere durch einen optimalen Kompromiss zwischen Stabilität bzw. Festigkeit und Flüssigkeitsabsorptions fähigkeit des Vliesstoffes auszeichnet. Besonders vorteilhafte Ergebnisse lassen sich dabei erzielen, wenn der Filament-Luft-Strom bzw. die Filament-Luft-Ströme (jeweils) in einem Winkel zur Strömungsrichtung des Kurzfaser-Luft-Stromes strömt bzw. strömen und insbesondere wenn zwei Filament-Luft-Ströme beidseitig gewinkelt zu einem zentralen Kurzfaser-Luft-Strom, besonders bevorzugt symmetrisch, strömen. Das auf dem Ablagesiebband abgelegte Endlosfilament-Kurzfaser-Gemisch ist zweckmäßigerweise eine Matrix aus Endlosfilamenten, in die die Pulp-Kurzfasern eingebettet sind.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Endlosfilamente des zumindest einen Filament-Luft-Stromes, vorzugsweise der Filament-Luft-Ströme, zwischen der Meltblown-Spinndüse und dem Ablagesiebband, insbesondere auf der dem Kurzfaser-Luft-Strom abgewandten Seite des Filament-Luft-Stromes, mit Wasser besprüht. Zur Besprühung der Endlosfilamente mit Wasser ist vorzugsweise eine bzw. jeweils eine Wasserdüse vorgesehen, die insbesondere auf der dem Kurzfaser-Luft- Strom abgewandten Seite des jeweiligen Filament-Luft-Stromes angeordnet ist. Zweckmäßigerweise befindet sich die zumindest eine Wasserdüse bzw. befinden sich die Wasserdüsen somit auf der Außenseite des Filament-Luft-Stromes bzw. der Filament-Luft-Ströme. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass die Wasserdüse der jeweiligen Meltblown-Spinndüse zugeordnet ist und bevorzugt in Filamentströmungsrichtung unterhalb, insbesondere direkt unterhalb der Meltblown-Spinndüse angeordnet ist. Die Endlosfilamente werden somit nach, insbesondere unmittelbar nach dem Austritt aus der Meltblown-Spinndüse mit Wasser besprüht. Auf diese Weise kann eine gezielte Abkühlung der erzeugten Endlosfilamente erreicht werden.
Es ist bevorzugt, dass der Kurzfaser-Luft-Strom mit einem Anteil von 0,0138 bis 0,0833 kg, vorzugsweise von 0,0222 bis 0,0694 kg, bevorzugt von 0,0277 bis 0,05 kg der Pulp-Kurzfasern pro kg Luft aus dem Auslasskanal austritt. Es empfiehlt sich, dass der Kurzfaser-Luft-Strom mit einem Anteil der Pulp- Kurzfasern von größer als 0,0138 kg, vorzugsweise von größer als 0,0222 kg, bevorzugt von größer als 0,0277 kg pro kg Luft aus dem Auslasskanal austritt. Zweckmäßigerweise ist der Anteil der Pulp-Kurzfasern pro kg Luft mittels der Geschwindigkeit der Zerfaserungseinrichtung steuerbar und/oder regelbar, insbesondere durch die Geschwindigkeit des Einzuges der Zerfaserungs einrichtung steuerbar und/oder regelbar.
Es ist weiterhin bevorzugt, dass der zumindest eine Filament-Luft-Strom bzw. die Filament-Luft-Ströme mit einem Anteil von 0,002 kg bis 0,5 kg, vorzugsweise von 0,01 kg bis 0,25 kg, bevorzugt von 0,015 kg bis 0,12 kg, besonders bevorzugt von 0,018 kg bis 0,1 kg der Endlosfilamente pro kg Luft aus den Meltblown- Spinndüsen austritt bzw. austreten. Es empfiehlt sich, dass der zumindest eine Filament-Luft-Strom, vorzugsweise die Filament-Luft-Ströme (jeweils) mit einem Anteil von größer als 0,002 kg, vorzugsweise größer als 0,01 kg, bevorzugt größer als 0,015 kg, besonders bevorzugt größer als 0,018 kg der Endlosfilamente pro kg Luft aus den Meltblown-Spinndüsen austritt bzw. austreten. Es liegt außerdem im Rahmen der Erfindung, dass die Filament-Luft- Ströme, insbesondere die beiden Filament-Luft-Ströme, mit dem gleichen Anteil der Endlosfilamente pro kg Luft aus den Meltblown-Spinndüsen austreten. Gemäß einer alternativen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens treten die Filament-Luft-Ströme, insbesondere die beiden Filament-Luft-Ströme, mit einem unterschiedlichen Anteil der Endlosfilamente pro kg Luft aus den Meltblown-Spinndüsen aus. Der Anteil der Endlosfilamente, mit dem die Filament-Luft-Ströme pro kg Luft aus den Meltblown-Spinndüsen austreten, lässt
sich gemäß einer empfohlenen Ausführungsform der Erfindung durch Steuerung und/oder Regelung des Massestromes des thermoplastischen Kunststoffes und/oder der aus den Luftzuströmspalten bzw. den Luftzuströmöffnungen der Meltblown-Spinndüsen austretenden Blasluft einstellen. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt der Anteil der Endlosfilamente in dem abgelegten Vliesstoff zwischen 10 und 35 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 15 und 30 Gew.-%, bevorzugt zwischen 20 und 28 Gew.-%. Es wurde bereits oben stehend erläutert, dass der Kurzfaser-Luft-Strom gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung in dem Auslasskanal durch ein Gebläse der Zerfaserungseinrichtung beschleunigt wird. Es ist in diesem Zusammenhang bevorzugt, dass die durch das Gebläse der Zerfaserungs einrichtung angesaugte Luft konditioniert ist. Besonders bevorzugt weist die durch das Gebläse angesaugte, konditionierte Luft eine relative Luftfeuchtigkeit von größer als 65 % bei 28 °C auf.
Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass der Auslasskanal in Bezug auf die Siebbandoberfläche des Ablagesiebbandes höhenverstellbar ist. Zweck- mäßigerweise beträgt der Abstand a zwischen dem Auslasskanalende und der Siebbandoberfläche zwischen 200 und 1.000 mm, vorzugsweise zwischen 300 und 750 mm, bevorzugt zwischen 400 und 600 mm und besonders bevorzugt zwischen 460 und 530 mm. Der Auslasskanal bzw. das Auslasskanalende ist in Bezug auf die Siebbandoberfläche des Ablagesiebbandes somit in diesen Bereichen höhenverstellbar. Ganz besonders bevorzugt ist die angesaugte Sekundärluftmenge durch Höhenverstellung des Auslasskanals in Bezug auf die Siebbandoberfläche des Ablagesiebbandes steuerbar und/oder regelbar. Empfohlenermaßen wird die Höhe des Auslasskanals im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens derart eingestellt, dass gilt: V4 > (V1 + V2 + Vsek)
und/oder V4 > (V1 + V2 + V3 + Vsek). Mit der angesaugten Sekundärluftmenge ist dabei insbesondere die zwischen dem Kurzfaser-Luft-Strom und dem zumindest einen, vorzugsweise den beiden, Filament-Luft-Strömen angesaugte Sekundärluft bzw. Sekundärluftmenge gemeint. Mit dem Begriff Auslasskanal ende ist im Rahmen der Erfindung insbesondere das dem Ablagesiebband zugewandte Ende des Auslasskanals gemeint. Bevorzugt sind die Wandungen des Auslasskanals in dem Bereich des Auslasskanalendes derart ausgestaltet, dass das Auslasskanalende im Innenquerschnitt konstant oder divergent oder konvergent ausgebildet ist. Auf diese Weise lässt sich insbesondere die spätere Durchmischung der Endlosfilamente und der Pulp-Kurzfasern in der Kontaktzone beeinflussen. Der Abstand a zwischen dem Auslasskanalende und der Siebbandoberfläche wird im Rahmen der Erfindung insbesondere senkrecht zu der Siebbandoberfläche gemessen. Durch die Steuerbarkeit und/oder Regel barkeit der angesaugten Sekundärluftmenge ist eine funktionssichere Beein flussung der Strömungsverhältnisse, insbesondere in Bezug auf die Sekundär luftzufuhr möglich. Mittels der Höhenverstellung bzw. Höhenverstellbarkeit des Auslasskanals bzw. des Auslasskanalendes ist im Rahmen der Erfindung - insbesondere in Kombination mit den Winkeln cd und/oder a2 - im Übrigen auch die Lage der Kontaktzone einstellbar bzw. regelbar. Dadurch lässt sich die Durchmischung der Endlosfilamente und der Pulp-Kurzfasern vorteilhaft beeinflussen, insbesondere in Kombination mit der Ausgestaltung der Wandungen des Auslasskanals im Bereich des Auslasskanalendes und bevorzugt durch eine im Innenquerschnitt konstante Ausgestaltung der Wandungen des Auslasskanals im Bereich des Auslasskanalendes.
Erfindungsgemäß werden der Filament-Luft-Strom, vorzugsweise die bzw. die beiden Filament-Luft-Ströme, und der Kurzfaser-Luft-Strom oberhalb des Ablagesiebbandes in einer Kontaktzone zusammengeführt. In dieser Kontakt zone findet empfohlenermaßen die Durchmischung der Filament-Luft-Ströme
und des Kurzfaser-Luft-Stromes statt. Gemäß einer bevorzugten Ausführungs form der Erfindung strömt das Endlosfilament-Kurzfaser-Gemisch von der Kontaktzone zu dem Ablagesiebband als homogenes bzw. im Wesentlichen homogenes Gemisch. Durch die Zusammenführung des Kurzfaser-Luft-Stromes und der Filament-Luft-Ströme unter den erfindungsgemäßen Strömungsverhältnissen und den bevorzugt vorgesehenen Winkeln kann im Rahmen der Erfindung eine optimale Durchmischung und Verteilung der Pulp- Kurzfasern und der Endlosfilamente erfolgen, sodass im Anschluss an die Kontaktzone ein homogenes bzw. im Wesentlichen homogenes Endlosfilament- Kurzfaser-Gemisch zu dem Ablagesiebband strömt und zum Vliesstoff bzw. zur Vliesbahn abgelegt wird. Es ist vorteilhaft, wenn das Endlosfilament-Kurzfaser- Gemisch von der Kontaktzone zu dem Ablagesiebband bzw. zu dem Ablagebereich hinsichtlich seiner Strömungsrichtung senkrecht bzw. im Wesentlichen senkrecht zur Siebbandoberfläche strömt.
Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass der Kurzfaser-Luft-Strom in Bezug auf die Breite des Ablagesiebbandes mindestens 50 (kg/h)/m, insbesondere mindestens 75 (kg/h)/m, bevorzugt mindestens 100 (kg/h)/m, besonders bevorzugt mindestens 200 (kg/h)/m der Pulp-Kurzfasern führt bzw. fördert. Breite des Ablagesiebbandes meint im Rahmen der Erfindung insbesondere die größte Breite des Ablagesiebbandes quer, insbesondere senkrecht zur Längserstreckung bzw. zur Förderrichtung des Ablagesiebbandes. Es ist im Rahmen der Erfindung möglich, dass zumindest zwei, insbesondere zumindest drei, bevorzugt zumindest vier Zerfaserungseinrichtungen, bevorzugt mit den zugehörigen Gebläsen und/oder Auslasskanälen, entlang der Breite des Ablagesiebbandes angeordnet sind. Auf diese Weise kann auch bei Ablage siebbändern einer Breite von zumindest 1 m, insbesondere von zumindest 2 m, vorzugsweise von zumindest 3 m, bevorzugt von zumindest 4 m eine besonders
gleichmäßige Zufuhr der Pulp-Kurzfasern bzw. des Kurzfaser-Luft-Stromes über die gesamte Breite des Ablagesiebbandes erfolgen.
Eine besonders bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff bzw. die Vliesbahn durch zumindest einen Kalander verfestigt wird, wobei vorzugsweise durch den zumindest einen Kalander ein Prägemuster in den Vliesstoff bzw. in die Vliesbahn eingebracht wird. Es empfiehlt sich, dass die Verfestigung durch den zumindest einen Kalander „inline“ erfolgt. Dies meint im Rahmen der Erfindung insbesondere, dass die Verfestigung durch den zumindest einen Kalander im Anschluss an die Ablage des Endlosfilament-Kurzfaser-Gemisches zum Vliesstoff bzw. zur Vliesbahn erfolgt. Gemäß einer alternativen bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Verfestigung des Vliesstoffes bzw. der Vliesbahn durch den zumindest einen Kalander „offline“. Dies meint im Rahmen der Erfindung insbesondere, dass der Vliesstoff bzw. die Vliesbahn nach der Ablage auf dem Ablagesiebband von dem Ablagesiebband abgenommen und aufgewickelt wird und erst zu einem späteren Zeitpunkt wieder abgewickelt und dem zumindest einen Kalander zugeführt wird.
Es empfiehlt sich, dass der zumindest eine Kalander zumindest ein Kalander walzenpaar aufweist, durch das der Vliesstoff bzw. die Vliesbahn bevorzugt unter einem Anpressdruck durchgeführt wird. Zweckmäßigerweise ist eine der Kalanderwalzen des Kalanders eine Glattwalze mit einer glatten Außen oberfläche und/oder eine der Kalanderwalzen des Kalanders weist ein Prägemuster auf ihrer Außenoberfläche auf. Gemäß einer bevorzugten Aus führungsform der Erfindung ist der Kalander bzw. das Kalanderwalzenpaar temperiert. Die Temperatur der Kalanderwalzen liegt im Rahmen der Erfindung vorzugsweise unterhalb des Schmelzpunktes des thermoplastischen Kunst stoffes der Endlosfilamente. Bevorzugt beträgt die Kalanderwalzentemperatur im
Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens zwischen 50 °C und 150 °C. Es liegt weiterhin im Rahmen der Erfindung, dass der Liniendruck der Kalanderwalze bzw. der Kalanderwalzen zwischen 10 und 120 daN/cm beträgt.
Es ist besonders bevorzugt, dass das Prägemuster unterbrechungsfrei ausge bildet ist und dass die Mustergrundgeometrie des Prägemusters eine Pressfläche im Bereich von 20 bis 50 mm2, vorzugsweise von 25 bis 45 mm2, bevorzugt von 30 bis 40 mm2 und besonders bevorzugt von 32,5 bis 37,5 mm2 aufweist. Mustergrundgeometrie meint im Rahmen der Erfindung insbesondere die einem Wiederholungselement des Prägemusters zugrundeliegende Geometrie. Es versteht sich in diesem Zusammenhang, dass die Mustergrundgeometrie bzw. das Wiederholungselement bevorzugt jeweils gleichgroß bzw. im Wesentlichen gleichgroß ist, sodass das sich ergebende Prägemuster ein regelmäßiges Prägemuster ist. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass das unterbrechungsfreie Prägemuster eine wabenförmige Struktur ist, dessen Mustergrundgeometrie bzw. dessen Wiederholungselement zweckmäßigerweise ein Sechseck bzw. ein regelmäßiges Sechseck ist. Das Prägemuster besteht dann vorzugsweise aus einer Vielzahl von gleich großen, aneinander angrenzenden regelmäßigen Sechsecken, wobei die Sechseckinnenfläche vorzugsweise den nicht-gepressten Teil des Prägemusters bildet.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist das Prägemuster Unterbrechungen auf und besteht insbesondere aus einer Vielzahl von nicht miteinander verbundenen Elementen, vorzugsweise aus Punkten und/oder Strichen, wobei die Elemente zweckmäßigerweise jeweils eine Pressfläche von kleiner als 2 mm2, vorzugsweise kleiner als 1 ,5 mm2, bevorzugt kleiner als 1,1 mm2, besonders bevorzugt kleiner als 0,55 mm2 aufweisen. Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, dass ein unterbrechungsfreies
Prägemuster mit einem Unterbrechungen aufweisenden Prägemuster kombiniert wird.
Es ist vorteilhaft, dass die Höhe der Mustergrundgeometrie bzw. der Elemente des Prägemusters zwischen 0,3 und 2,0 mm, vorzugsweise zwischen 0,4 und 1,8 mm, bevorzugt zwischen 0,5 und 1,6 mm beträgt. Höhe der Muster grundgeometrie meint dabei den Höhenunterschied bzw. den mittleren Höhen unterschied zwischen der Pressfläche und den nicht-gepressten Bereichen des Prägemusters. Es liegt außerdem im Rahmen der Erfindung, dass der Anteil der Pressfläche des Prägemusters an der Gesamtoberfläche des Vliesstoffes bzw. der Vliesbahn zwischen 2,5 % und 25 %, vorzugsweise zwischen 5 % und 15 %, bevorzugt zwischen 5,25 % und 12,5 % beträgt.
Es versteht sich bezüglich der vorstehend beschriebenen Ausgestaltung des Prägemusters im Übrigen, dass die entsprechende Walze des Kalanderwalzen paares, die das Prägemuster aufweist, ein komplementäres Prägemuster auf ihrer Außenoberfläche aufweist. Der Kalander bzw. die Kalanderwalze weist insbesondere einen Pressflächenanteil bzw. eine Pressfläche von 2,5 % bis 25 %, vorzugsweise von 5 % bis 15 % und bevorzugt von 5,25 % bis 12,5 % auf.
Zur Lösung des technischen Problems lehrt die Erfindung weiterhin eine Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes aus Fasern, insbesondere durch ein vorstehend beschriebenes Verfahren, wobei die Vorrichtung zumindest eine Meltblown-Spinndüse, vorzugsweise zumindest zwei Meltblown-Spinndüsen zur Erzeugung von Endlosfilamenten aus thermoplastischem Kunststoff aufweist, wobei fernerhin zumindest eine Zerfaserungseinrichtung zur Erzeugung von Pulp-Kurzfasern und ein Auslasskanal zur Führung der Pulp-Kurzfasern bzw. eines Kurzfaser-Luft-Stromes vorhanden ist,
wobei die Vorrichtung zumindest ein luftdurchlässiges Ablagesiebband für die Ablage der Pulp-Kurzfasern und der Endlosfilamente als Endlosfilament- Kurzfaser-Gemisch zu einem Vliesstoff bzw. zu einer Vliesbahn aufweist und wobei zumindest eine Absaugeinrichtung vorhanden ist, mit der im Ablagebereich der Fasern bzw. des Endlosfilament-Kurzfaser-Gemisches Luft bzw. Prozessluft durch das Ablagesiebband saugbar ist.
Gemäß bevorzugter Ausführungsform weist die Vorrichtung zumindest zwei, insbesondere zwei Meltblown-Spinndüsen auf. Es ist bevorzugt, dass eine erste Meltblown-Spinndüse in Förderrichtung des Ablagesiebbandes vor dem Auslasskanal und eine zweite Meltblown-Spinndüse in Förderrichtung des Ablagesiebbandes hinter dem Auslasskanal angeordnet ist. Es liegt im Rahmen der Erfindung, dass die zumindest eine Meltblown-Spinndüse, vorzugsweise die zumindest zwei bzw. die zwei Meltblown-Spinndüsen, in einem Neigungswinkel zu dem Auslasskanal angeordnet ist/sind. Der Neigungswinkel zwischen den Meltblown-Spinndüsen und dem Auslasskanal beträgt zweckmäßigerweise (jeweils) zumindest 10°, vorzugsweise zumindest 20° und bevorzugt zumindest 25°. Es ist weiter bevorzugt, dass der Neigungswinkel zwischen den Meltblown- Spinndüsen und dem Auslasskanal (jeweils) zumindest 30°, besonders bevorzugt zumindest 35°, beispielsweise zumindest 40°, beträgt. Es empfiehlt sich, dass zumindest der Neigungswinkel zwischen einer Meltblown-Spinndüse und dem Auslasskanal, vorzugsweise zwischen beiden Meltblown-Spinndüsen und dem Auslasskanal (jeweils) zwischen 10° und 75°, bevorzugt zwischen 20° und 70°, besonders bevorzugt zwischen 25° und 65° und ganz besonders bevorzugt zwischen 30° und 65°, beispielsweise zwischen 35° und 60°, beträgt. Auf diese Weise können aus den Meltblown-Spinndüsen Filament-Luft-Ströme in Richtung des Ablagesiebbandes in dem Winkel a1 bzw. a2 zur Strömungsrichtung S1 des Kurzfaser-Luft-Stromes und in Richtung des
Kurzfaser-Luft-Stromes strömen. Es empfiehlt sich, dass der Neigungswinkel zwischen den Meltblown-Spinndüsen und dem Auslasskanal jeweils einstellbar bzw. verstellbar ist.
Es ist bevorzugt, dass der Auslasskanal in Bezug auf die Siebbandoberfläche des Ablagesiebbandes höhenverstellbar ausgebildet ist. Es hat sich bewährt, dass der Abstand a zwischen dem Auslasskanalende und der Siebband oberfläche in einem Bereich zwischen 200 und 1.000 mm, vorzugsweise zwischen 300 und 750 mm, bevorzugt zwischen 400 und 600 mm, besonders bevorzugt zwischen 460 und 530 mm einstellbar ist.
Gemäß bevorzugter Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung weist die Zerfaserungseinrichtung zumindest ein Gebläse zur Beschleunigung der Pulp-Kurzfasern bzw. des Kurzfaser-Luft-Stromes in dem Auslasskanal auf.
Die Erfindung lehrt weiterhin einen Vliesstoff aus einem Endlosfilament- Kurzfaser-Gemisch, der gemäß dem vorstehend beschriebenen Verfahren und/oder mit einer vorstehend beschriebenen Vorrichtung hergestellt ist. Der Vliesstoff weist empfohlenermaßen eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 3 mm, vorzugsweise von 0,2 bis 2 mm und bevorzugt von 0,3 bis 1 ,5 mm auf. Dicke des Vliesstoffes meint im Rahmen der Erfindung insbesondere die größte Dicke des Vliesstoffes quer, insbesondere senkrecht bzw. im Wesentlichen senkrecht zu seiner flächigen Erstreckung und insbesondere nach einem vorzugsweise vorgesehenen Verfestigungs- bzw. Kalandrierungsschritt.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Vliesstoff aus Endlosfilamenten und Pulp-Kurzfasern hergestellt werden kann, der sowohl hinsichtlich der Stabilität bzw. Festigkeit als auch im Hinblick auf seine Flüssigkeitsabsorptionsfähigkeit allen Anforderungen genügt.
Es ist insoweit durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen ein optimaler Kompromiss zwischen der Festigkeit des Vliesstoffes und der Flüssigkeits absorptionsfähigkeit möglich. Die erfindungsgemäßen Strömungsverhältnisse und die bevorzugt vorgesehene Anordnung der Meltblown-Spinndüse bzw. der Meltblown-Spinndüsen und des Auslasskanals für die Pulp-Kurzfasern ermöglichen insbesondere eine optimale Mischung der Endlosfilamente und der Pulp-Kurzfasern, sodass ein Vliesstoff mit einer sehr gleichmäßigen Verteilung der Endlosfilamente und der Pulp-Kurzfasern resultiert. Auf diese Weise kann mit einem relativ geringen Anteil von Endlosfilamenten ein Vliesstoff bereitgestellt werden, der allen Anforderungen genügt. Es ist außerdem zu betonen, dass die erfindungsgemäßen Maßnahmen wenig aufwendig sind und sich das erfindungsgemäße Verfahren somit durch eine hohe Wirtschaftlichkeit auszeichnet. Dies gilt auch für die erfindungsgemäße Vorrichtung. Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung:
Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 2 eine Unteransicht einer erfindungsgemäßen Meltblown-Spinndüse in einer ersten Ausführungsform, Fig. 3 einen Vertikalschnitt durch den Gegenstand gemäß Fig. 2,
Fig. 4 eine Unteransicht einer erfindungsgemäßen Meltblown-Spinndüse in einer zweiten Ausführungsform,
Fig. 5 eine Unteransicht einer erfindungsgemäßen Meltblown-Spinndüse in einer dritten Ausführungsform,
Fig. 6A eine Draufsicht auf einen Ausschnitt aus einem erfindungs gemäßen Vliesstoff mit einem Prägemuster,
Fig. 6B einen Querschnitt entlang A-A gemäß Fig. 6A.
Die Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Fierstellung eines Vliesstoffes 1 aus Fasern. Durch zwei Meltblown-Spinndüsen 2, 3 werden Endlosfilamente aus thermoplastischem Kunststoff erzeugt. Im Rahmen der Erfindung und im Ausführungsbeispiel mag es sich bei dem thermoplastischen Kunststoff um Polypropylen handeln. In der Fig. 1 ist zu erkennen, dass aus Pulp, bevorzugt und im Ausführungsbeispiel aus festem Pulp 19, durch zumindest eine Zerfaserungseinrichtung 4 Pulp-Kurzfasern erzeugt werden. Bei der Zerfaserungseinrichtung 4 handelt es sich zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel um eine Sägemühle. In der Zerfaserungseinrichtung 4 wird erfindungsgemäß aus den Pulp-Kurzfasern zumindest ein Kurzfaser-Luft-Strom
5 erzeugt. Der Kurzfaser-Luft-Strom 5 wird bevorzugt und im Ausführungs- beispiel durch ein Gebläse 7 der Zerfaserungseinrichtung 4 in dem Auslasskanal
6 beschleunigt. Das Gebläse 7 führt der Zerfaserungseinrichtung 4 zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel Luft zu. Der Luftstrom zur Erzeugung des Kurzfaser-Luft-Stromes 5 wird im Rahmen der Erfindung und im Ausführungsbeispiel aus dem Mahlvorgang in der Zerfaserungseinrichtung 4 bzw. der Sägemühle und durch das Gebläse 7 erzeugt.
Der beschleunigte Kurzfaser-Luft-Strom 5 tritt erfindungsgemäß aus dem Auslasskanal 6 mit einem Anfangsvolumenstrom V1 aus. Anfangsvolumenstrom V1 meint im Rahmen der Erfindung insbesondere den Volumenstrom des
Kurzfaser-Luft-Stromes 5 direkt bzw. unmittelbar nach dem Austritt aus dem Auslasskanal 6. Der Kurzfaser-Luft-Strom 5 strömt mit einer Strömungsrichtung S1, die bevorzugt und im Ausführungsbeispiel senkrecht bzw. im Wesentlichen senkrecht zur Siebbandoberfläche eines luftdurchlässigen Ablagesiebbandes 8 gerichtet ist, in Richtung des Ablagesiebbandes 8. Das luftdurchlässige Ablage siebband 8 ist zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel als endlos umlaufendes Ablagesiebband 8 ausgebildet.
Die von den Meltblown-Spinndüsen 2, 3 erzeugten Endlosfilamente strömen zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel als Filament-Luft-Ströme 9, 10 mit einem Anfangsvolumenstrom V2 bzw. V3 von den Meltblown-Spinndüsen 2, 3 in Richtung des Kurzfaser-Luft-Stromes 5. Anfangsvolumenstrom V2 bzw. V3 meint insbesondere den direkt bzw. unmittelbar unterhalb der Meltblown- Spinndüsen 2, 3 nach der Beaufschlagung der Endlosfilamente mit Blasluft vorliegenden Volumenstrom der Filament-Luft-Ströme 9, 10.
Im Rahmen der Erfindung und im Ausführungsbeispiel strömt ein erster Filament- Luft-Strom 9 in Förderrichtung F des Ablagesiebbandes 8 vor dem Kurzfaser- Luft-Strom 5. Der Filament-Luft-Strom 9 strömt hinsichtlich seiner Strömungsrichtung S2 in einem Winkel a1 zur Strömungsrichtung S1 des Kurzfaser-Luft-Stromes 5. Der zweite Filament-Luft-Strom 10 strömt in Förder richtung F des Ablagesiebbandes 8 hinter dem Kurzfaser-Luft-Strom 5. Dieser zweite Filament-Luft-Strom 10 strömt hinsichtlich seiner Strömungsrichtung S3 in einem Winkel a2 zur Strömungsrichtung S1 des Kurzfaser-Luft-Stromes 5. Die Filament-Luft-Ströme 9, 10 strömen somit vorzugsweise und im Aus führungsbeispiel von beiden Seiten des zentralen Kurzfaser-Luft-Stromes 5 in den Winkeln a1 bzw. a2 auf den Kurzfaser-Luft-Strom 5 zu. Im Rahmen der Erfindung sind die Winkel a1 und a2 bevorzugt größer als 20°, besonders bevorzugt größer als 25°. Im Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren mögen die
Winkel a1 und a2 jeweils etwa 30° betragen. Bevorzugt und im Rahmen des Ausführungsbeispiels weisen die Winkel a1 und a2 den gleichen Wert bzw. im Wesentlichen den gleichen Wert auf.
Zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel werden die Filament-Luft- Ströme 9, 10 und der Kurzfaser-Luft-Strom 5 oberhalb des Ablagesiebbandes 8 in einer Kontaktzone 11 zusammengeführt und als Endlosfilament-Kurzfaser- Gemisch 12 in einem Ablagebereich 13 auf dem Ablagesiebband 8 zum Vliesstoff 1 bzw. zur Vliesbahn abgelegt. Bevorzugt und im Ausführungsbeispiel strömen die Filament-Luft-Ströme 9, 10 im Bereich bzw. kurz vor der Kontaktzone 11 hinsichtlich ihrer Strömungsrichtung S2 bzw. S3 in dem Winkel a1 bzw. a2 zur Strömungsrichtung S1 des Kurzfaser-Luft-Stromes 5. Mit den Winkeln a1 und a2 sind dann im Rahmen der Erfindung und im Ausführungsbeispiel insbesondere die Neigungswinkel gemeint, in denen die Filament-Luft-Ströme 9, 10 in der Kontaktzone 11 auf den Kurzfaser-Luft-Strom 5 treffen. Bevorzugt und im Ausführungsbeispiel strömen die beiden Filament-Luft-Ströme 9, 10 entlang des gesamten Strömungsweges von der jeweiligen Meltblown-Spinndüse 2, 3 bis zu der Kontaktzone 11 hinsichtlich ihrer Strömungsrichtung S2 bzw. S3 in dem Winkel a1 bzw. a2 zu der Strömungsrichtung S1 des Kurzfaser-Luft-Stromes 5. Empfohlenermaßen und im Ausführungsbeispiel strömen die Filament-Luft- Ströme 9, 10 dabei geradlinig bzw. im Wesentlichen geradlinig. Bevorzugt und im Ausführungsbeispiel gemäß der Fig. 1 strömen die Filament-Luft-Ströme 9, 10 zudem symmetrisch auf den Kurzfaser-Luft-Strom 5 zu und treffen in der Kontaktzone 11 symmetrisch auf den Kurzfaser-Luft-Strom 5. Die beiden Filament-Luft-Ströme 9, 10 und der Kurzfaser-Luft-Strom 5 strömen vorzugsweise und im Ausführungsbeispiel führungsmittelfrei von den Meltblown- Spinndüsen 2, 3 bzw. von dem Auslasskanal 6 zu der Kontaktzone 11.
Empfohlenermaßen und im Ausführungsbeispiel wird in den Zwischenräumen zwischen den Filament-Luft-Strömen 9, 10 und dem Kurzfaser-Luft-Strom 5 Sekundärluft angesaugt. Die Sekundärluft wird dabei insbesondere mit einem Volumenstrom Vsek angesaugt, wobei Vsek zweckmäßigerweise der Gesamt volumenstrom der insgesamt angesaugten Sekundärluft ist. Darüber hinaus wird erfindungsgemäß in bzw. zumindest in dem Ablagebereich 13 der Fasern bzw. des Endlosfilament-Kurzfaser-Gemisches 12 Luft bzw. Prozessluft mit einem Volumenstrom V4 von unten durch das Ablagesiebband 8 gesaugt. Dazu ist im Rahmen der Erfindung und im Ausführungsbeispiel eine Absaugeinrichtung 16 bzw. ein Absauggebläse unterhalb des Ablagesiebbandes 8, insbesondere unterhalb des Ablagebereiches 13 vorgesehen. Bevorzugt ist der Volumenstrom V4 größer als die Summe der Volumenströme V1 , V2 und V3. Weiter bevorzugt ist der Volumenstrom V4 größer gleich der Summe der Volumenströme V1 , V2, V3 und Vsek.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weisen die Meltblown- Spinndüsen 2, 3 jeweils eine Vielzahl von in einer Reihe angeordneten Düsenöffnungen 17 auf, aus denen im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorzugsweise die schmelzflüssigen Kunststofffilamente extrudiert werden. Beidseitig parallel zu der Reihe der Düsenöffnungen 17 verlaufen bevorzugt jeweils zwei Luftzuströmspalte 18. Dies ist in den Figuren 2 und 3 zu erkennen. Aus den Luftzuströmspalten 18 tritt bevorzugt Blasluft aus. Die aus den Düsenöffnungen 17 extrudierten Kunststofffilamente werden zweckmäßigerweise in den Blasluftstrom extrudiert. Die Meltblown-Spinndüsen 2, 3 weisen im Rahmen der Erfindung und im Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 2 und 3 lediglich eine einzige Reihe von Düsenöffnungen 17 auf und sind insoweit als Single-Row-Düsen ausgebildet. Dass die Luftzuströmspalte 18 beidseitig parallel zu der Reihe der Düsenöffnungen 17 verlaufen meint im
Rahmen der Erfindung insbesondere, dass die Längserstreckung der Luft- zuströmspalte 18 parallel zur Längserstreckung der Reihe der Düsenöffnungen 17 verläuft (Fig. 2). Die Luftzuströmspalte 18 sind bevorzugt und im Rahmen der Ausführungsform gemäß den Figuren 2 und 3 in Richtung der Düsenöffnungen 17 bzw. in Richtung der Reihe der Düsenöffnungen 17 geneigt. Die aus den Luftzuströmspalten 18 austretende Blasluft bzw. der flächige Blasluftstrom beaufschlagt die extrudierten Endlosfilamente dann von der Seite in einem Anströmwinkel (Fig. 3).
Die Fig. 4 zeigt eine Unteransicht einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Meltblown-Spinndüsen 2, 3. In der bevorzugten Ausführungsform der Meltblown-Spinnndüsen 2, 3 gemäß Fig. 4 ist eine Vielzahl von in mehreren Reihen angeordneten Düsenöffnungen 17 vorgesehen, wobei jeder Düsen öffnung 17 eine Luftzuströmöffnung 21 bzw. eine eigene Luftzuströmöffnung 21 zugeordnet ist, aus der Blasluft austritt. Eine solche Meltblown-Spinndüse, die in mehreren Reihen angeordnete Düsenöffnungen 17 für den Austritt der schmelzflüssigen Kunststofffilamente aufweist, wird auch als Multi-Row-Düse bezeichnet. Bevorzugt und im Ausführungsbeispiel gemäß der Fig. 4 ist jede Luftzuströmöffnung 21 direkt einer konkreten Düsenöffnung 17 zugeordnet. Die Luftzuströmöffnungen 21 umgeben bevorzugt und im Ausführungsbeispiel gemäß der Fig. 4 die jeweilige Düsenöffnung 17 koaxial. Auf diese Weise strömt parallel zu der Kunststoffschmelze bzw. den schmelzflüssigen Kunst stofffilamenten koaxial Blasluft aus der der jeweiligen Düsenöffnung 17 zugeordneten Luftzuströmöffnung 21 aus.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Meltblown-Spinndüsen 2, 3 ist in der Fig. 5 dargestellt. Die Meltblown-Spinndüse 2 bzw. die Meltblown- Spinndüsen 2, 3 weisen gemäß dieser bevorzugten Ausführungsform eine Vielzahl von in mehreren Reihen angeordneten Austrittsöffnungen in Form von
Düsenöffnungen 17 (in der Fig. 5 als unausgefüllte Kreise dargestellt) und Luftzuströmöffnungen 21 (in der Fig. 5 als ausgefüllte Kreise dargestellt) auf. Zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel sind die Austrittsöffnungen bzw. die Düsenöffnungen 17 und die Luftzuströmöffnungen 21 beabstandet zueinander in einem regelmäßigen Muster angeordnet. Jeder Düsenöffnung 17 sind dabei zumindest zwei Luftzuströmöffnungen 21 zugeordnet. Dies meint insbesondere, dass direkt benachbart zu jeder Düsenöffnung 17 zumindest zwei Luftzuströmöffnungen 21 angeordnet sind. Bevorzugt und im Aus führungsbeispiel sind außerdem direkt benachbart zu jeder Luftzuströmöffnung 21 zumindest zwei Düsenöffnungen 17 angeordnet. Aus den Luftzuström öffnungen 21 tritt im Rahmen der bevorzugten Ausführungsform gemäß Fig. 5 lediglich Blasluft aus. Es ist bevorzugt, dass die Düsenöffnungen 17 derart ausgebildet sind, dass daraus lediglich die Polymerschmelze austritt und dass die Polymerschmelze insbesondere ohne einen der jeweiligen Düsenöffnung 17 direkt zugeordneten bzw. koaxial zu der Düsenöffnung 17 austretenden Blasluftstrom aus der Düsenöffnung 17 austritt. Zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel gemäß der Fig. 5 ist ein Teil der Austrittsöffnungen der Meltblown-Spinndüse 2 bzw. der Meltblown-Spinndüsen 2, 3 in Form von Düsenöffnungen 17 und ein Teil bzw. der andere Teil der Austrittsöffnungen in Form von Luftzuströmöffnungen 21 ausgebildet. Im Rahmen dieser Ausführungsform und im Ausführungsbeispiel sind die Abstände direkt benachbarter Austrittsöffnungen der Meltblown-Spinndüse in Längs- und in Querrichtung der Meltblown-Spinndüse 2, 3 voneinander auf der gesamten Düse 2, 3 gleich bzw. im Wesentlichen gleich.
Im Rahmen der Erfindung und im Ausführungsbeispiel werden die Filament-Luft- Ströme 9, 10 zwischen der Meltblown-Spinndüse 2, 3 und dem Ablagesiebband 8 auf der dem Kurzfaser-Luft-Strom 5 abgewandten Seite des Filament-Luft- Stromes 9, 10 mit Wasser besprüht. Dazu ist jeweils eine Wasserdüse 20
vorgesehen, die zweckmäßigerweise und im Ausführungsbeispiel auf der dem Kurzfaser-Luft-Strom 5 abgewandten Seite des jeweiligen Filament-Luft-Stromes 9, 10 angeordnet ist. Die Wasserdüsen 20 befinden sich empfohlenermaßen und im Ausführungsbeispiel somit auf der Außenseite der Filament-Luft-Ströme 9, 10 und sind besonders bevorzugt in Filamentströmungsrichtung unterhalb bzw. direkt unterhalb der Meltblown-Spinndüsen 2, 3 angeordnet.
Die angesaugte Sekundärluftmenge ist im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung bevorzugt durch Flöhenverstellung des Auslasskanals 6 bzw. des Auslasskanalendes 14 in Bezug auf die Siebbandoberfläche des Ablagesiebbandes 8 steuerbar und/oder regelbar. Empfohlenermaßen wird die Flöhe des Auslasskanals 6 derart eingestellt, dass gilt: V4 > (V1 + V2 + Vsek) und/oder V4 > (V1 + V2 + V3 + Vsek). Der Auslasskanal 6 ist vorzugsweise in Bezug auf die Siebbandoberfläche des Ablagesiebbandes 8 höhenverstellbar ausgebildet. Der Abstand a zwischen einem Auslasskanalende 14 und der Siebbandoberfläche beträgt zweck mäßigerweise zwischen 200 und 1.000 mm, bevorzugt zwischen 300 und 750 mm. Der Abstand a wird im Rahmen der Erfindung zwischen dem Auslass kanalende 14 und der Siebbandoberfläche senkrecht zu der Siebbandoberfläche gemessen. Die Wandungen des Auslasskanals 6 im Bereich des Auslasskanalendes 14 sind bevorzugt und im Ausführungsbeispiel derart ausgestaltet, dass das Auslasskanalende 14 im Innenquerschnitt divergent ausgebildet ist. Durch die Flöhenverstellbarkeit bzw. Flöhenverstellung des Auslasskanals 6 und die Ausgestaltung der Wandungen des Auslasskanals 6 bzw. des Auslasskanalendes 14 lässt sich im Rahmen der Erfindung - insbesondere in Kombination mit der Wahl der Winkel a1 und a2 - die Lage der Kontaktzone 11 einstellen bzw. regeln. Dadurch lässt sich auch die Durch mischung der Endlosfilamente und der Pulp-Kurzfasern vorteilhaft beeinflussen.
Es ist bevorzugt, dass das Endlosfilament-Kurzfaser-Gemisch 12 von der Kontaktzone 11 zu dem Ablagesiebband 8 als homogenes bzw. im Wesentlichen homogenes Gemisch strömt. Das homogene Endlosfilament-Kurzfaser-Gemisch 12 wird anschließend zweckmäßigerweise in dem Ablagebereich 13 auf dem Ablagesiebband 8 zum Vliesstoff 1 bzw. zur Vliesbahn abgelegt. Empfohlenermaßen und im Ausführungsbeispiel gemäß der Fig. 1 strömt das Endlosfilament-Kurzfaser-Gemisch 12 von der Kontaktzone 11 zu dem Ablage siebband 8 bzw. zu dem Ablagebereich 13 hinsichtlich seiner Strömungsrichtung senkrecht bzw. im Wesentlichen senkrecht zur Siebbandoberfläche.
Der Vliesstoff 1 wird gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens und im Ausführungsbeispiel „inline“ durch zumindest einen Kalander 15 verfestigt. Im Ausführungsbeispiel weist der zumindest eine Kalander 15 zumindest ein Kalanderwalzenpaar auf, durch das der Vliesstoff 1 vorzugsweise unter einem Anpressdruck durchgeführt wird. Es ist weiterhin bevorzugt, dass durch den zumindest einen Kalander 15 ein Prägemuster in den Vliesstoff 1 bzw. in die Vliesbahn eingebracht wird. Dazu kann zumindest eine der Kalanderwalzen des Kalanders 15 ein Prägemuster auf ihrer Außenoberfläche aufweisen.
Die Fig. 6A zeigt eine Draufsicht auf einen Ausschnitt eines erfindungsgemäßen Vliesstoffes mit einem Prägemuster. Die Fig. 6B zeigt einen Querschnitt durch den Gegenstand gemäß Fig. 6A entlang A-A. Bevorzugt und im Ausführungs beispiel gemäß der Fig. 6A ist das Prägemuster unterbrechungsfrei ausgebildet. Die Mustergrundgeometrie bzw. das Wiederholungselement des Prägemusters ist vorzugsweise ein regelmäßiges Sechseck, sodass das Prägemuster bevorzugt und im Ausführungsbeispiel aus einer Vielzahl von gleichgroßen, aneinander angrenzenden regelmäßigen Sechsecken besteht und insoweit insbesondere als wabenförmiges Prägemuster ausgebildet ist. In der Fig. 6B ist
zu erkennen, dass die Sechseckinnenfläche zweckmäßigerweise den nicht gepressten Teil des Prägemusters bildet.
Es empfiehlt sich, dass die Höhe h der Mustergrundgeometrie bzw. der Elemente des Prägemusters zwischen 0,3 und 2,0 mm beträgt. Im Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 6A und 6B mag die Höhe der Mustergrundgeometrie bzw. der regelmäßigen Sechsecke etwa 1,5 mm betragen. Mit der Höhe h der Mustergrundgeometrie ist dabei der Höhenunterscheid bzw. der mittlere Höhenunterschied zwischen der Pressfläche und den nicht-gepressten Bereichen des Prägemusters gemeint. Es liegt weiterhin im Rahmen der Erfindung, dass der Anteil der Pressfläche des Prägemusters an der Gesamtoberfläche des Vliesstoffes zwischen 2,5 % und 25 %, vorzugsweise zwischen 5 % und 15 % beträgt. Es versteht sich im Übrigen, dass die entsprechende Walze des Kalanderwalzenpaars, die das Prägemuster aufweist, ein komplementäres Prägemuster auf der Außenoberfläche aufweist.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes (1) aus Fasern, wobei durch zumindest eine Meltblown-Spinndüse (2), vorzugsweise durch zumindest zwei Meltblown-Spinndüsen (2, 3), Endlosfilamente aus thermoplastischem Kunststoff erzeugt werden, wobei fernerhin durch zumindest eine Zerfaserungseinrichtung (4) Pulp-Kurzfasern erzeugt werden, wobei in der Zerfaserungseinrichtung (4) aus den Pulp-Kurzfasern zumindest ein Kurzfaser-Luft-Strom (5) erzeugt wird, der durch einen Auslasskanal (6) geführt wird und aus diesem austritt und mit einem Anfangsvolumenstrom V1 und einer Strömungsrichtung S1 in Richtung eines luftdurchlässigen Ablagesiebbandes (8) strömt, wobei die Endlosfilamente von der zumindest einen Meltblown-Spinndüse (2) als Filament-Luft-Strom (9) mit einem Anfangsvolumenstrom V2 in Richtung des Kurzfaser-Luft-Stromes (5) strömen, wobei der Filament-Luft-Strom (9) und der Kurzfaser-Luft-Strom (5) oberhalb des Ablagesiebbandes (8) in einer Kontaktzone (11) zusammengeführt werden und als Endlosfilament-Kurzfaser-Gemisch (12) in einem Ablagebereich (13) auf dem Ablagesiebband zum Vliesstoff (1) bzw. zur Vliesbahn abgelegt werden, wobei im Ablagebereich (13) der Fasern bzw. des Endlosfilament-Kurzfaser- Gemisches (12) Luft bzw. Prozessluft mit einem Volumenstrom V4 von unten durch das Ablagesiebband (8) gesaugt wird, wobei der Volumenstrom V4 größer als die Summe der Volumenströme V1 und V2 ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei zumindest zwei Meltblown-Spinndüsen (2, 3) vorhanden sind, wobei die Endlosfilamente von der zweiten Meltblown- Spinndüse (3) als zweiter Filament-Luft-Strom (10) mit einem Anfangsvolumen strom V3 in Richtung des Kurzfaser-Luft-Stromes (5) strömen, wobei dann bevorzugt der Volumenstrom V4 größer ist als die Summe der Volumenströme 2
V1, V2 und V3, wobei besonders bevorzugt der Filament-Luft-Strom (9) in Förderrichtung (F) des Ablagesiebbandes (8) vor dem Kurzfaser-Luft-Strom (5) und der zweite Filament-Luft-Strom (10) in Förderrichtung (F) des Ablagesiebbandes (8) hinter dem Kurzfaser-Luft-Strom (5) strömt.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei der Filament-Luft-Strom
(9) hinsichtlich seiner Strömungsrichtung S2 zumindest bereichsweise bzw. abschnittsweise in einem Winkel a1 zur Strömungsrichtung S1 des Kurzfaser- Luft-Stromes (5) strömt und wobei vorzugsweise der zweite Filament-Luft-Strom
(10) hinsichtlich seiner Strömungsrichtung S3 zumindest bereichsweise bzw. abschnittweise in einem Winkel a2 zur Strömungsrichtung S1 des Kurzfaser-Luft- Stromes (5) strömt, wobei bevorzugt der Winkel a1 und/oder der Winkel a2 größer als 10°, besonders bevorzugt größer als 20°, ganz besonders bevorzugt größer als 25°, ist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Kurzfaser-Luft-Strom (5) von dem Auslasskanal (6) bzw. einem Auslasskanalende (14) hinsichtlich seiner Strömungsrichtung S1 senkrecht bzw. im Wesentlichen senkrecht zur Siebbandoberfläche des Ablagesiebbandes (8) strömt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei in dem Zwischenraum zwischen dem Kurzfaser-Luft-Strom (5) und dem Filament-Luft-Strom (9) und/oder in dem Zwischenraum zwischen dem Kurzfaser-Luft-Strom (5) und dem zweiten Filament-Luft-Strom (10) Sekundärluft angesaugt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Kurzfaser-Luft-Strom (5) in dem Auslasskanal (6) beschleunigt wird, insbesondere durch ein Gebläse (7) der Zerfaserungseinrichtung (4) beschleunigt wird. 3
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die zumindest eine Meltblown-Spinndüse (2, 3) eine Vielzahl von in einer Reihe angeordneten Düsenöffnungen (17) und vorzugsweise zwei beidseitig parallel zu der Reihe der Düsenöffnungen (17) verlaufende und in Richtung der Düsenöffnungen (17) geneigte Luftzuströmspalte (18) aufweist, aus denen Blasluft austritt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die zumindest eine Meltblown-Spinndüse (2, 3) eine Vielzahl von in mehreren Reihen angeordneten Düsenöffnungen (17) aufweist, wobei vorzugsweise jeder Düsenöffnung (17) eine Luftzuströmöffnung (21) bzw. eine eigene Luftzuströmöffnung (21) zugeordnet ist, aus der Blasluft austritt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die zumindest eine Meltblown-Spinndüse (2, 3) eine Vielzahl von in mehreren Reihen angeordneten Austrittsöffnungen in Form von Düsenöffnungen (17) und Luftzuströmöffnungen (21) aufweist, wobei die Austrittsöffnungen bzw. die Düsenöffnungen (17) und die Luftzuströmöffnungen (21) vorzugsweise beabstandet zueinander in einem regelmäßigen und/oder unregelmäßigen Muster angeordnet sind und wobei bevorzugt jeder Luftzuströmöffnung (21) zumindest zwei Düsenöffnungen (17) und/oder jeder Düsenöffnung (17) zumindest zwei Luftzuströmöffnungen (21) zugeordnet sind.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Endlosfilamente des zumindest einen Filament-Luft-Stromes (9), vorzugsweise der Filament-Luft- Ströme (9, 10), zwischen der Meltblown-Spinndüse (2, 3) und dem Ablagesieb band (8), insbesondere auf der dem Kurzfaser-Luft-Strom (5) abgewandten Seite des Filament-Luft-Stromes (9, 10), mit Wasser besprüht werden. 4
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei der Kurzfaser-Luft- Strom (5) mit einem Anteil von 0,0138 bis 0,0833 kg, vorzugsweise von 0,0222 bis 0,0694 kg, bevorzugt von 0,0277 bis 0,05 kg der Pulp-Kurzfasern pro kg Luft aus dem Auslasskanal (6) austritt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei der zumindest eine Filament-Luft-Strom (9) bzw. die Filament-Luft-Ströme (9, 10) mit einem Anteil von 0,002 kg bis 0,5 kg, vorzugsweise von 0,01 kg bis 0,25 kg, bevorzugt von 0,015 kg bis 0,12 kg, besonders bevorzugt von 0,018 kg bis 0,1 kg der Endlosfilamente pro kg Luft aus den Meltblown-Spinndüsen (2, 3) austritt bzw. austreten.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei der Auslasskanal (6) in Bezug auf die Siebbandoberfläche des Ablagesiebbandes (8) höhenverstellbar ist und wobei der Abstand (a) zwischen dem Auslasskanalende (14) und der Siebbandoberfläche insbesondere zwischen 200 und 1000 mm, vorzugsweise zwischen 300 und 750 mm, bevorzugt zwischen 400 und 600 mm, besonders bevorzugt zwischen 460 und 530 mm beträgt, wobei zweckmäßigerweise die angesaugte Sekundärluftmenge durch Höhenverstellung des Auslasskanals (6) in Bezug auf die Siebbandoberfläche des Ablagesiebbandes (8) steuerbar und/oder regelbar ist.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei der Kurzfaser-Luft- Strom (5) in Bezug auf die Breite (b) des Ablagesiebbandes (8) mindestens 50 (kg/h)/m, insbesondere mindestens 75 (kg/h)/m, bevorzugt mindestens 100 (kg/h)/m und besonders bevorzugt mindestens 200 (kg/h)/m der Pulp- Kurzfasern führt bzw. fördert. 5
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei der Vliesstoff (1) bzw. die Vliesbahn durch zumindest einen Kalander (15) verfestigt wird, wobei vorzugsweise durch den zumindest einen Kalender (15) ein Prägemuster in den Vliesstoff (1) bzw. in die Vliesbahn eingebracht wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, wobei das Prägemuster unterbrechungsfrei ausgebildet ist und wobei die Mustergrundgeometrie des Prägemusters eine Pressfläche im Bereich von 20 bis 50 mm2, vorzugsweise von 25 bis 45 mm2, bevorzugt von 30 bis 40 mm2, besonders bevorzugt von 32,5 bis 37,5 mm2 aufweist.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 oder 16, wobei das Prägemuster Unterbrechungen aufweist und insbesondere aus einer Vielzahl von nicht miteinander verbundenen Elementen, vorzugsweise aus Punkten und/oder Strichen, besteht, wobei die Elemente zweckmäßigerweise jeweils eine Pressfläche von kleiner als 2 mm2, vorzugsweise kleiner als 1 ,5 mm2, bevorzugt kleiner als 1 ,1 mm2, besonders bevorzugt kleiner als 0,55 mm2 aufweisen.
18. Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes aus Fasern durch ein Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 17, wobei die Vorrichtung zumindest eine Meltblown-Spinndüse (2), vorzugsweise zumindest zwei Meltblown-Spinndüsen (2, 3), zur Erzeugung von Endlosfilamenten aus thermoplastischem Kunststoff aufweist, wobei fernerhin zumindest eine Zerfaserungseinrichtung (4) zur Erzeugung von Pulp-Kurzfasern und ein Auslasskanal (6) zur Führung der Pulp-Kurzfasern bzw. eines Kurzfaser-Luft-Stromes (5) vorhanden ist, 6 wobei die Vorrichtung zumindest ein luftdurchlässiges Ablagesiebband (8) für die Ablage der Pulp-Kurzfasern und der Endlosfilamente als Endlosfilament- Kurzfaser-Gemisch (12) zu einem Vliesstoff (1) bzw. zu einer Vliesbahn aufweist und wobei zumindest eine Absaugeinrichtung (16) vorhanden ist, mit der im Ablagebereich (13) der Fasern bzw. des Endlosfilament-Kurzfaser-Gemisches (12) Luft bzw. Prozessluft durch das Ablagesiebband (8) saugbar ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, wobei die Vorrichtung zumindest zwei Meltblown-Spinndüsen (2, 3) aufweist, wobei eine erste Meltblown-Spinndüse (2) in Förderrichtung des Ablagesiebbandes (8) vor dem Auslasskanal (6) und eine zweite Meltblown-Spinndüse (3) in Förderrichtung des Ablagesiebbandes (8) hinter dem Auslasskanal (6) angeordnet ist.
20. Vliesstoff (1) aus einem Endlosfilament-Kurzfaser-Gemisch (12), hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 17.
PCT/EP2022/070240 2021-07-21 2022-07-19 Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines vliesstoffes aus fasern Ceased WO2023001836A1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202280050996.XA CN117677739A (zh) 2021-07-21 2022-07-19 用于由纤维制造非织造织物的方法和设备
US18/573,256 US20240295055A1 (en) 2021-07-21 2022-07-19 Making a nonwoven fabric from fibers
JP2024503539A JP2024525895A (ja) 2021-07-21 2022-07-19 繊維から不織布材料を製造する方法及び装置

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102021118909.8 2021-07-21
DE102021118909.8A DE102021118909B3 (de) 2021-07-21 2021-07-21 Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes aus Fasern
EP21186978.9A EP4123073B1 (de) 2021-07-21 2021-07-21 Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines vliesstoffes aus fasern
EP21186978.9 2021-07-21

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2023001836A1 true WO2023001836A1 (de) 2023-01-26

Family

ID=82850303

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2022/070240 Ceased WO2023001836A1 (de) 2021-07-21 2022-07-19 Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines vliesstoffes aus fasern

Country Status (3)

Country Link
US (1) US20240295055A1 (de)
JP (1) JP2024525895A (de)
WO (1) WO2023001836A1 (de)

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20060004336A1 (en) * 2004-06-30 2006-01-05 Xiaomin Zhang Stretchable absorbent composite with low superaborbent shake-out
US20120053547A1 (en) * 2010-08-31 2012-03-01 Karyn Clare Schroeder Absorbent Composite With A Resilient Coform Layer

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4100324A (en) * 1974-03-26 1978-07-11 Kimberly-Clark Corporation Nonwoven fabric and method of producing same
US6013223A (en) * 1998-05-28 2000-01-11 Biax-Fiberfilm Corporation Process and apparatus for producing non-woven webs of strong filaments
US20030211802A1 (en) * 2002-05-10 2003-11-13 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Three-dimensional coform nonwoven web
TR202019976A2 (tr) * 2020-12-08 2021-02-22 Telasis Tekstil Ueruenleri San Tic A S Yeni̇ bi̇r çok katmanli tela ve bunun üreti̇m prosesi̇

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20060004336A1 (en) * 2004-06-30 2006-01-05 Xiaomin Zhang Stretchable absorbent composite with low superaborbent shake-out
US20120053547A1 (en) * 2010-08-31 2012-03-01 Karyn Clare Schroeder Absorbent Composite With A Resilient Coform Layer

Also Published As

Publication number Publication date
JP2024525895A (ja) 2024-07-12
US20240295055A1 (en) 2024-09-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69303711T2 (de) Anlage und verfahren zur herstellung von vliesstoff aus thermoplastischen filamenten
EP1192301B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von im wesentlichen endlosen feinen fäden
DE69727136T2 (de) Mikrodenier Vliesstoffe hergestellt unter Verwendung modularer Spinndüseneinheiten
DE69637297T2 (de) Verfahren und vorrichtung zur vliesstoffherstellung
EP3088585B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines spinnvlieses aus filamenten und spinnvlies
DE602004009955T3 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von vliesstoffen
DE2541336C2 (de) Verfahren zur Herstellung einer Faservliesware mit biaxialer Orientierung der Fasern und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE102021118909B3 (de) Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes aus Fasern
DE69637392T2 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von künstlichen fasern
DE2840827C2 (de)
DE1950669B2 (de) Verfahren und vorrichtung zur vliesherstellung
DE4040242A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von feinstfasern aus thermoplastischen polymeren
DE1560801A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Faserflaechenprodukten durch Schmelzspinnen
EP0598463B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Förderung und Ablage von Scharen endloser Fäden mittels Luftkräften
EP3771763B1 (de) Vorrichtung und verfahren zur herstellung eines vliesstoffes aus gekräuselten fasern
DE112005003176B4 (de) Vorrichtung zum Bilden von Schmelzblasmaterial
DE10322460A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Spinnvliesen aus Filamenten
EP1280946B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur zugspannungsfreien förderung von endlosformkörpern
DE2532900A1 (de) Verfahren zur herstellung von spinnvliesen
DE1757611A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Spinnvliesen und daraus hergestelle Filterstaebe
EP1710329B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum schmelzspinnen und abkühlen einer vielzahl von filamenten
EP4123063B1 (de) Düsenkopf zur erzeugung von filamenten
WO2005093138A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum schmelzspinnen synthetischer feiner fasern
DE60221133T2 (de) Vorrichtung und verfahren zur herstellung von filamenten mit streckdüsen
EP3771764B1 (de) Vorrichtung und verfahren zur herstellung eines vliesstoffes

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 22753678

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 18573256

Country of ref document: US

REG Reference to national code

Ref country code: BR

Ref legal event code: B01A

Ref document number: 112023027716

Country of ref document: BR

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 202437003635

Country of ref document: IN

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024503539

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 202280050996.X

Country of ref document: CN

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 112023027716

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20231228

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 22753678

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1