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WO2022002813A1 - Procédé et dispositif de bombage par gravité d'au moins une feuille de verre - Google Patents

Procédé et dispositif de bombage par gravité d'au moins une feuille de verre Download PDF

Info

Publication number
WO2022002813A1
WO2022002813A1 PCT/EP2021/067617 EP2021067617W WO2022002813A1 WO 2022002813 A1 WO2022002813 A1 WO 2022002813A1 EP 2021067617 W EP2021067617 W EP 2021067617W WO 2022002813 A1 WO2022002813 A1 WO 2022002813A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sheet
bending
shape
glass
cutouts
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2021/067617
Other languages
English (en)
Inventor
Edouard JACZINE
Adrien DUFFOUR
Thomas TONDU
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
Publication of WO2022002813A1 publication Critical patent/WO2022002813A1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B23/00—Re-forming shaped glass
    • C03B23/02—Re-forming glass sheets
    • C03B23/023—Re-forming glass sheets by bending
    • C03B23/025—Re-forming glass sheets by bending by gravity
    • C03B23/0252—Re-forming glass sheets by bending by gravity by gravity only, e.g. sagging

Definitions

  • TITLE Method and device for bending by gravity of at least one sheet of glass
  • the invention relates to a method and a device for bending by gravity at least one sheet of glass.
  • the invention relates more particularly to a device for bending by gravity at least one sheet of glass comprising at least one mold defining at least one form of bending for shaping said at least one sheet of glass.
  • the invention also relates to a method for bending by gravity at least one sheet of glass by means of such a bending device.
  • Various bending devices are known from the state of the art for bending at least one glass sheet in a bending furnace, which bending devices vary in particular depending on the bending process used.
  • the main methods of bending fire i glass island (s) are distinguished in particular as a function of the type of “mold” used to shape the sheet or sheets of glass, the method and the bending device used depending on the applications.
  • the present invention relates more particularly to a method of bending by gravity in which the bending of the glass sheet (s) is further obtained, after heating, by sagging or collapsing under the action of gravity.
  • Gravity bending processes are particularly but not exclusively used to manufacture glazing intended for all types of vehicle, in particular motor vehicles but also rail or aeronautical vehicles.
  • Bending by gravity makes it possible to shape a sheet of glass or several flat sheets of glass simultaneously, in particular for the manufacture of laminated glazing.
  • the glass sheets are bonded together by means of a spacer generally formed of at least one spacer sheet of polymer material such as polyvinyl butyral ( PVB).
  • PVB polyvinyl butyral
  • the glass sheet is then toughened on leaving the bending furnace.
  • the bending device used is characterized by the fact of comprising a centrally hollowed out structure which, configured for bending, is generally designated by the term “skeleton” (or “skeleton” in English).
  • the “skeleton” of the bending device comprises at least one metal frame (or support) on which rests only the periphery of said at least one sheet of glass. Therefore, said at least one glass sheet is not here intended to come into full cooperation with a solid surface defining the bending shape.
  • the skeleton of the bending device comprises at least two frames (or supports), at least one of which is mounted to move relative to the other.
  • the first frame of the bending device is sometimes called a "blank” (or “sketcher” in English) while the second frame is called a “finisher” (or “finisher” in English), generally the first frame is movably mounted relative to the second. frame which is fixed to it and arranged on the outside.
  • the second “finisher” frame with which the final or definitive bending is carried out may be an independent frame which is arranged inside the first “blank” frame or outside thereof, to a short distance.
  • Such an exemplary embodiment of the skeleton with at least two separate frames for implementing the steps of a gravity bending process is not, however, limiting.
  • the method of bending by gravity with a bending device according to this first design comprises at least two successive steps.
  • the glass sheet or sheets are bent by gravity according to a first shape corresponding to a blank of the final shape, then in a second step (or a subsequent step) the glass sheet or sheets are bent by gravity according to the final shape.
  • the skeleton of the bending device comprises at least one frame comprising opposite parts which, articulated, are mounted to be movable relative to the rest of the frame in order to obtain at least two forms of bending.
  • the side parts are mounted to move relative to the rest of the frame, respectively between at least a first position for which the frame has a shape corresponding to the blank (“sketcher”) and a second position for which the frame has another shape corresponding to the final shape (“finisher”).
  • the frame then consists on the one hand of said lateral parts generally folded upwards to occupy the second position and, on the other hand, of the middle part which is therefore common with that used. during the first roughing step.
  • Such a frame provided with additional movable parts thus constitutes in its operation a skeleton equivalent to a skeleton comprising two separate frames according to the previous exemplary embodiment.
  • a bending device according to one or other of the exemplary embodiments corresponding to this first design is suitable in particular for bending glass sheets of complex shape and / or glass sheets having a pronounced double bending and / or for the sheets. glass subject to counter-bending in critical areas.
  • This first design of a bending device is used in particular to obtain a bending shape corresponding to a developable surface, that is to say a surface which can be developed without tearing on a plane (such as for example a cylindrical surface).
  • a bending device according to the first design is not suitable for certain applications.
  • the bending device is a mold obtained by foundry and an upper face of which is then machined in order to obtain the final bending shape for the glass sheet (s).
  • such a mold has a bending shape that is not hollowed out centrally but made up of by a solid “hollow” surface which makes it possible in particular to control the tolerances over the entire surface of the glazing.
  • such a mold represents a relatively high mass of metal and therefore a significant thermal inertia, which negatively impacts the duration of a bending cycle during which the glass sheet (s) and the metal mold are heated simultaneously to a temperature. bending temperature.
  • the aim of the invention is in particular to provide a new design of a bending device and a bending process making it possible to resolve all or at least part of the disadvantages of the state of the art and which is simple, reliable and economical from its manufacture to its use.
  • the invention provides a bending device of the type described above, characterized in that the device comprises means for supporting at least one sheet which, forming said mold, has cutouts configured to give it a capacity of deformation whereby said deformable sheet is able to be shaped to present said at least one form of bending.
  • the sheet is deformable, exhibiting a deformation capacity which is determined in particular by all of the cutouts which pierce it and are made over all or part of its surface.
  • a sheet without cutting can have a certain flexibility depending on the material, its thickness, but which at most allows it to be bent, bent, so that the shape obtained cannot be a non-developable surface.
  • the deformable sheet is able to conform in order to freely assume at least one bending shape corresponding in particular to a non-developable surface.
  • the deformable sheet according to the invention may have a bending shape which is either a developable surface or a non-developable surface then offering a new solution and an alternative to molds according to the second design described in the preamble.
  • the cutouts passing through the sheet are thin and have the overall width of the dimension of a “pen line”.
  • the cuts are made by laser cutting the metal sheet.
  • a cutout is in the form of a pattern which, single or not, is for example nested in the patterns of the adjacent cutouts.
  • the patterns of said adjacent cutouts in which the pattern of a cutout is nested (or juxtaposed) are either identical patterns, or different patterns when the sheet has cutouts made according to more than one pattern, for example a combination of two complementary reasons.
  • the cuts are made in a pattern having a general shape "cross” or "star” which respectively comprise four or six branches which are preferably arranged circumferentially in a regular manner around a central point. of the pattern.
  • the cuts can be made according to a wide variety of patterns, the creation of which is also a function of the deformation capacity sought for the sheet, said deformation capacity determined by the cuts being able to be in one or more directions depending on the applications. .
  • the cutouts advantageously give the sheet a capacity for deformation according to several degrees of freedom, whereby the bending shape is not limited to only developable surfaces, quite the contrary.
  • the cutouts allow the introduction into the structure of the sheet of articulation points by which said sheet is made deformable.
  • the deformation capacity of the sheet is mainly determined by the cutouts, the dimensions of which can vary depending on their position on the sheet.
  • the sheet is able to be shaped to take at least one given bending shape and this by corollary adjusting the height of each of the support means arranged below the sheet.
  • the height adjustment is obtained more or less quickly and easily, for example manually with support means comprising mechanical means (of the screw / nut type) or automatically with support means comprising actuators such as jacks.
  • the deformable sheet according to the invention makes it possible to modify the geometry of the bending shape defined by its upper surface thanks to which said sheet is not limited to a single bending shape associated with a determined glazing (as are by comparison of a frame or a mold according to the prior art).
  • the sheet can take a multiplicity of different bending shapes, in particular by modifying the height adjustment of the support means so that the sheet can be used for bending glazing each having different geometries, that is, ie advantageously in several applications and no longer just one.
  • the costs are therefore considerably reduced, starting with the manufacturing costs and the production time of a bending device, in particular for the production of prototypes.
  • the change of the bending shape made possible by a deformable sheet provided with cutouts, associated with adjustable support means not only makes it possible to vary said bending shape from one application to another but also to vary said shape during a bending cycle.
  • the use of a thin sheet also allows a significant weight reduction compared to a mold obtained from a foundry, by reducing the total mass of the bending device, not only a reduction in the cycle time is obtained (mainly during the step heating) but also a reduction in the energy consumption of the bending furnace.
  • a sheet according to the invention allows a substantial reduction in thermal inertia which has the consequence of reducing the energy consumed inside the furnace during the bending process, a greater part energy being proportionally used to heat the glass and not the metal.
  • the temperature differences existing between the metal of the bending device on the one hand and the glass on the other hand are also reduced.
  • the invention therefore also contributes to increasing the quality of manufacture by making it possible in particular to reduce the problems linked to the fact that, cooling less quickly than the glass, the metal continues to heat the glass after the final bending, in particular during the bending. compression and cooling step, resulting in the creation of stresses in the glass sheet (s).
  • the deformability of the sheet is adjusted according to the various parameters, in particular the material, its thickness, the size and / or the distribution of the cuts, the choice of a given pattern or a combination of several patterns for the cuts.
  • the width of a cutout is between 0.1 mm and 0.8 mm, for example around 0.2 mm.
  • the cuts in the sheet are advantageously thin, thanks in particular to the use of laser cutting.
  • the lower surface of the glass sheet is not marked by a deformable sheet produced according to the invention so that the glazing obtained in particular does not exhibit any optical defects.
  • the sheet of the bending device is coated with at least one interlayer suitable for hot glass, which interlayer is for example a fabric of refractory fibers (stainless metal, ceramic, etc.).
  • - Said bending shape of the sheet is a non-developable surface, that is to say a surface which cannot be developed without tearing on a plane, or a developable surface;
  • - at least part of the cuts are made in the form of at least one pattern, such as a pattern in the shape of a cross or a star, or in the form of two complementary patterns;
  • the pattern of a cutout is nested in the patterns of adjacent cutouts, said patterns being or not identical or the pattern of a cutout is juxtaposed with the patterns of adjacent cutouts, said patterns being identical or not;
  • the cutouts all have the same dimension or the cutouts have a dimension which varies according to their position on the sheet so as to selectively vary the deformation capacity according to the zone of the sheet;
  • the sheet support means are fixed, for example the support means are formed by vertical metal plates each comprising at least one notch in order to define together a cavity which is intended to receive said sheet;
  • - at least part of the sheet support means is mounted movably in at least the vertical direction so as to adjust the height of said support means so that the deformable sheet conforms to said at least one form of bending;
  • - at least part of the sheet support means is formed by mechanical means each comprising a rod which is mounted movably vertically so as to allow height adjustment of said support means;
  • the rod is provided with a thread to allow height adjustment according to a screw-nut type system or the rod is slidably mounted so as to allow height adjustment, the rod being able to be immobilized by locking means ;
  • the sheet support means are arranged to form a mesh of support means extending below the sheet and integral with a base of said device;
  • the sheet support means each comprise at least one stud having a support surface, preferably spherical or hemispherical, intended to cooperate with a lower face of the sheet;
  • the sheet support means consists of actuators, such as electromechanical jacks;
  • the actuators forming the sheet support means are selectively controlled to cause a change in the shape of the bending of the sheet between at least:
  • the cutouts have one and the same pattern.
  • the cutouts have at least two different patterns, advantageously complementary, in particular when the two patterns are overlapping or even interact to obtain a determined deformation capacity.
  • the cuts in the sheet are made by laser cutting.
  • the sheet is made of metal, in particular of steel such as for example “304 L” type steel.
  • the sheet has a low thickness such that a thickness between 0.4 mm and 2 mm, preferably a thickness of about 0.8 mm.
  • the invention also proposes a method of bending at least one glass sheet by gravity by means of a bending device according to the invention, characterized in that said bending process comprises at least the steps consisting of at :
  • the sheet support means are adjusted prior to the heating step so that said sheet has a surface corresponding directly to the desired final bending shape for said at least one sheet of glass.
  • the bending process comprises at least one step consisting in selectively controlling all or at least part of the support means to cause a change in the shape of the bending of the sheet between at least: - a first configuration of the support means in which the deformable sheet has the shape of a preform bending, and
  • such a change in the shape of the bending of the sheet is implemented when the means for supporting the sheet are formed by actuators, such as electromechanical jacks.
  • FIG. 1 is a perspective view from above which represents a bending device with a glazing according to a first embodiment of the invention and which illustrates means for supporting a sheet comprising cutouts configured to give it a deformation capacity thanks to which the upper surface of the sheet is able to be shaped to present a bending shape, here final;
  • FIG. 2 is a perspective view from below which represents the bending device according to the first embodiment and which more particularly illustrates the mesh of the sheet support means which are positioned under the sheet with their stud having a surface spherical bearing in contact with its lower surface and which are each adjusted to a given height so that the sheet takes on said final bending shape;
  • Figure 3 is a top view which partially shows part of the upper or lower surface of the sheet and which illustrates an example of a cross-shaped pattern for the cutouts, which pattern is nested in the adjacent patterns and corresponds to that shown in Figures 1 and 2;
  • Figure 4 is a top view which partially shows part of the upper or lower surface of the sheet and which illustrates another example of a star-shaped pattern for the cutouts, which pattern is also nested in the adjacent patterns ;
  • FIG. 5 is a perspective view from above which represents a bending device with a glazing according to a second embodiment of the invention and which illustrates means for supporting a sheet which are formed by actuators such as electromechanical jacks;
  • FIG. 6 is a perspective view from below which represents the bending device according to the second embodiment of FIG. 5 and which more particularly illustrates the mesh of the sheet support means formed by actuators of the electromechanical jack type whereby a change in the shape of the bending is also likely to be achieved during bending;
  • Figure 7 is a side view which shows the bending device according to Figures 5 and 6 and which illustrates said device in a first configuration corresponding to a deformable sheet having a so-called blank bending shape;
  • FIG. 8 is a side view which represents the bending device according to FIGS. 5 and 6 and which illustrates said device in a second configuration corresponding to a deformable sheet having the desired final bending shape for the glazing.
  • front and “rear” will also be used with reference to the longitudinal direction, as well as “upper” and “lower” or “top” and “bottom” with reference to the vertical direction and finally “left” and “right”. »With reference to the transverse direction.
  • FIG. 1 to 3 There is shown in Figures 1 to 3 a first embodiment according to the invention of a device 10 for the bending by gravity of at least one sheet 12 of glass.
  • the bending device 10 comprises at least one sheet 12 of glass generally having a "water drop" shape, in particular thinned at one of its ends.
  • the bending device 10 comprises one or more sheets 12 of glass which are stacked one on top of the other, in particular when said sheets 12 are intended for the manufacture of laminated glazing.
  • a gravity bending device 10 comprising at least one "mold” defining at least one bending shape to shape said at least one sheet 12 of glass.
  • said "mold" of the bending device 10 is formed by a mold machined to have a hollow shape of bending when said bending shape is a non-developable surface which in particular cannot be obtained with a device. of "skeleton" type bending.
  • said at least one sheet 12 of glass is heated to a high temperature in an oven, for example of the order of 600 ° C., in order to soften the constituent material (that is to say the glass). so that the sheet or sheets 12 of glass collapses then by gravity to match the bending shape machined in the mold.
  • the bending device 10 comprises means 14 for supporting at least one sheet 16 which forms such a mold for bending said at least one sheet 12 of glass.
  • said sheet 16 is able to define at least one bending shape to shape said at least one sheet 12 of glass.
  • the bending device 10 comprises a base 18, here shown schematically, to which said means 14 for supporting the sheet 16 are integral.
  • the base 18 constitutes for example all or part of a frame of the bending device 10, the general structure of which will depend on the applications, in particular of the bending furnace (not shown) in which the bending device 10 is intended to be introduced for placing. carrying out the steps of the bending process.
  • the sheet 16 has cutouts 20 which are configured to give it a capacity for deformation. Thanks to the deformation capacity conferred by these cutouts 20, said deformable sheet 16 is able to be shaped to present said at least one bending shape intended for shaping said at least one sheet 12 of glass.
  • the sheet 16 is rectangular in shape, with dimensions greater than those of said at least one sheet 12 of glass.
  • the sheet 16 has an upper face 22 and a lower face 24, the upper face 22 being intended to be shaped to present at least said desired final bending shape for said at least one sheet 12 of glass.
  • the cutouts 20 pass right through the sheet 16, said cutouts 20 opening respectively into the upper face 22 (FIG. 1) and into the lower face 24 (FIG. 2).
  • the sheet 16 is perforated by the cutouts 20 as illustrated respectively in Figures 1 and 2.
  • the cutouts 20 are visible on each of said faces 22 and 24 and preferably cover the entire surface of the sheet 16.
  • the sheet 16 is made of metal, in particular of steel such as for example a steel of the “304 L” type.
  • the sheet 16 is thin, that is to say formed by a plate or a thin metal sheet.
  • the sheet 16 has a thickness (e) of between 0.4 mm and 2 mm, for example a thickness (e) of about 0.8 mm.
  • said bending shape of the sheet 16 is advantageously a non-developable surface, that is to say a surface which cannot be developed without tearing on a plane.
  • said bending shape of the sheet 16 is a developable surface.
  • the bending device 10 according to the invention is particularly but not exclusively of interest in the case of a bending shape corresponding to such a non-developable surface. Indeed, such a non-developable surface is then advantageously obtained much more quickly and also at a lower cost compared to a mold according to the prior art.
  • Such a mold is machined to have one and only one given bending shape. Therefore, the use of said mold is limited to a single application associated with said bending shape. For each new application, it is thus necessary to manufacture a new mold, which is particularly long and expensive.
  • the deformable sheet 16 according to the invention is capable of being used for multiple applications and not just one.
  • the shaping of the sheet 16 to make it take at least one bending shape is an operation which is advantageously reversible, said sheet 16 being elastic.
  • the sheet 16 can conform to a multitude of bending shapes and therefore as many applications, which further contributes to increasing the advantages thereof, in particular in terms of costs.
  • the deformable sheet 16 is supported by the support means 14 which, in combination with the cutouts 20, each determine according in particular to their position below the sheet 16 and their height, the conformation taken by the sheet 16 in order to present said at least one form of bending.
  • the bending device 10 comprises support means 14 which are arranged under the sheet 16 in a position determined in the longitudinal and transverse directions and which each have a given fixed height. The support means 14 then determine a set of surfaces or support points on which the sheet 16 comes to rest, then taking said desired bending shape.
  • the support means 14 comprise vertical metal plates each comprising at least one notch, said plates being juxtaposed parallel to each other in order to define together a cavity which is intended to receive said sheet 16 deformable.
  • each plate determines, at the level of the notch, a bearing surface intended to cooperate with the lower face 24 of the sheet 16 to give it the final bending shape.
  • the support means 14 are fixed, integral with the base 18, and therefore associated with a specific application, only the sheet 16 can be used again for other applications.
  • the means 14 for supporting the sheet 16 are removable in order to modify its position, in particular in the longitudinal and / or transverse direction.
  • the support means 14 are mounted to move relative to the base 18, for example by sliding, so as to be able to move all or part of said support means 14 depending on the application.
  • the means 14 for supporting the sheet 16 are here arranged to form a mesh of support means 14 extending below the sheet 16 and are integral with the base 18 of the bending device 10.
  • the means 14 for supporting the sheet 16 are mounted movably in at least the vertical direction so as to adjust the height of each of said means 14 for supporting.
  • all of the means 14 for supporting the sheet 16 is used and the height of each is adjusted so as to form a matrix of determined support points, for each application, as a function of the bending shape according to which the deformable sheet 16 must comply.
  • the support means 14 are adjustable, it is possible to freely shape the sheet 16 according to different forms of bending and therefore to use the bending device 10 according to the invention for multiple applications, which advantageously gives it a "universal" character.
  • the deformable sheet 16 is shaped to take a so-called final bending shape, that is to say directly the desired bending shape for said at least one bending sheet 12 at the end of the process. of crowning.
  • the bending shape of the sheet 16 does not change here during the bending process, said bending shape is initially determined by the height adjustment of the support means 14 in combination with the deformable sheet 16.
  • the shape of the bending does not vary during the bending and this unlike the second embodiment of the bending device 10 which will be described later with reference to figures 5 to 8.
  • the means 14 for supporting the sheet 16 are constituted by mechanical means which are configured to allow at least one height adjustment of said support means 14.
  • the means 14 for supporting the sheet 16 each comprise a rod 26 which is mounted movably vertically so as to allow the height of each fulcrum of the sheet to be adjusted. 16.
  • the rod 26 is for example received at its lower end in a foot 28 which is integral with the base 18.
  • the rod 26 is here provided with an external thread 30 through which said rod 26 is mounted to move vertically in a screw-nut type system.
  • the foot 28 comprises for example an internal thread (not shown) intended to cooperate with the external thread 30 of the rod 26 which is locked in position by a nut 32 at the desired height.
  • the rod 26 is mounted to slide vertically with respect to the foot 28 and locking means such as a notch system or the like are provided to adjust and immobilize each support means 14 at the desired height.
  • the means 14 for supporting the sheet 16 each comprise at least one stud 34 having a bearing surface 36 intended to cooperate with the lower face 24 of the sheet 16.
  • Each rod 26 of the support means 14 is provided at its upper end of such a stud 34.
  • the stud 34 comprises a bearing surface 36 which is spherical or hemispherical.
  • such a bearing surface 36 of the stud 34 makes it possible to guarantee a good bearing of the sheet 16 whatever its conformation, that is to say the shape of the bending taken by the sheet 16. As illustrated in FIG.
  • the means 14 for supporting the sheet 16 are arranged to form a mesh (M) of support means 14 extending below the sheet 16.
  • the mesh (M) of support means 14 determines a matrix of support points in which each point corresponds to one of the support means 14, here to a stud 34, and the height of which is individually adjusted as a function of the shape of the bending of the sheet 16.
  • Such adjustable mechanical means make it possible to adjust the height of said means 14 for supporting the sheet 16, in particular manually.
  • the height adjustment of each of the rods 26 of the mechanical means is carried out beforehand, in particular before the heating step of the bending process.
  • the sheet 16 When the rods 26 of the mechanical means have been manually adjusted to a determined height, the sheet 16 is then placed resting on the studs 34 and in doing so, due to its deformation capacity, the sheet 16 then deforms to take the form final crowning.
  • the cutouts 20 give the sheet 16 a capacity for deformation according to several degrees of freedom, that is to say several directions of the trihedron (L, V, T).
  • the height adjustment of the mechanical means is automated using actuators in order in particular to reduce the duration of this adjustment step compared to manual implementation.
  • the threaded rod 26 could be connected to an actuator selectively controlled to drive it in rotation in order to adjust the height of the stud 34 comprising the support surface 36.
  • the cutouts 20 made in the sheet 16 have an essential role since it is the cutouts 20 which mainly determine the deformation capacity of the sheet 16.
  • the deformation capacity of the sheet 16 is also determined by other characteristics such as the choice of material, the thickness of the sheet, etc. and therefore not only the cutouts 20, in particular their shape, size and / or distribution.
  • the deformation capacity of sheet 16 is therefore a function of all of these characteristics. Failing to exhibit this deformation capacity, the sheet 16 could not be in contact with all of the pads 34 of the support means 14 which participate in obtaining the bending shape.
  • the sheet 16 according to the invention is deformable, which in particular goes far beyond being flexible.
  • the sheet 16 according to the invention does not simply have a certain flexibility which would allow it to be bent or bent, the sheet 16 is made deformable by the cutouts 20 which allow it to be shaped in one or more directions, to freely take a bending shape which is a non-developable surface or else a developable surface.
  • the cutouts 20 in the deformable sheet 16 are made by laser cutting.
  • the cutouts 20 in the sheet 16 are thin, having overall in width the dimension of a line, such as a "pen line”, and this in particular thanks to the use of laser cutting.
  • the width of a cutout 20 is between 0.1 mm and 0.8 mm, for example about 0.2 mm.
  • At least part of the cutouts 20 of the sheet 16 is made in the form of at least one pattern or in the form of two complementary patterns.
  • the complementarity between two patterns may for example emerge from the fact that the patterns interact in the deformation capacity conferred on the sheet 16 or else that the patterns overlap with one another.
  • the cutouts 20 are made according to a pattern, for example the pattern in the shape of a “cross” illustrated in FIG. 3 or that in the form of a “star” illustrated in FIG. 4.
  • the cutouts 20 could combine different patterns, in particular depending on the zone of the sheet 16 in which the cutouts 20 are arranged.
  • the deformation capacity or deformability of the sheet 16 is not necessarily uniform over the whole of the sheet 16, for example between the central zone and the peripheral zone of the sheet 16, that is to say in the vicinity of the edges, one may wish to vary the deformation capacity.
  • the cutouts 20 of the sheet 16 have one and the same pattern corresponding to the cross pattern of FIG. 3.
  • the cutouts 20 have at least two different patterns, juxtaposed or not, or even overlapping.
  • the pattern of a cutout 20 is nested in the patterns of the adjacent cutouts 20, said patterns being identical or not.
  • the pattern of a cutout 20 is juxtaposed with the patterns of the adjacent cutouts 20, said patterns being identical or not.
  • the cutouts 20 here all have the same dimension.
  • the cutouts 20 have a dimension which varies depending on their position on the sheet 16 so as to selectively vary the deformation capacity according to the area of the sheet 16.
  • the cutouts 20 have for example a dimension which is smaller in a given zone of the sheet 16, in particular decreasing from the periphery towards the center, so that said zone has a greater deformability resulting, at an equivalent surface. , a greater number of cuts 20.
  • the cutouts 20 can be made according to a wide variety of patterns, the creation of which is also a function of the deformation capacity sought for the sheet 16.
  • cutouts 20 made in a pattern having a general "cross” or “star” shape described below are given by way of nonlimiting examples.
  • the first example of a pattern for a cutout 20 has a general cross shape, said first pattern being referred to as "CROSS".
  • a pattern has been intentionally highlighted in Figure 3 with a bold line, ie a thicker line, but this only for the purpose of making it easier to visualize compared to other adjacent patterns.
  • the line of the cutout 20 corresponding to "void" actually has the same width here as that of all of the other patterns.
  • the width of the cutout 20 (here following said first pattern) is constant over the pattern and is also the same for all the patterns cut from the sheet 16.
  • the first example of a cross pattern corresponds to that illustrated on the sheet 16 of the first embodiment of the bending device 10 shown in Figures 1 and 2.
  • This first cutting pattern 20 comprises four branches, respectively referenced b1; b2; b3 and b4.
  • branches b1; b2; b3 and b4 are arranged circumferentially in a regular manner around a central point O of the pattern.
  • Each of the branches b1; b2; b3 and b4 of the pattern comprises here successively four rectilinear sections, said sections succeeding each other with the particularity - going from the center O towards the free end of each branch - that from the second section, each section is orthogonal to the section which it precedes.
  • the first sections of each of the branches b1; b2; b3 and b4 are orthogonal and together form the mathematical sign "+" (or "plus”).
  • the four branches b1; b2; b3 and b4 are similar. More precisely, the branches are paired, the branches b1 and b3 being identical as are the branches b2 and b4 to each other.
  • the first pattern has a symmetry with respect to the center O, respectively between the branches b1 and b3 on the one hand and the branches b2 and b4 on the other hand.
  • branches b1 and b3 differ from branches b2 and b4 by the direction of their last section, located at the free end of the branch, longitudinal for some and transverse for others.
  • Each of the branches b1; b2; b3 and b4 presents, after the first section connected to the center O, three sections forming a "U", the fourth section at the free end being oriented towards the interior of the pattern so as to extend orthogonally with respect to the first section .
  • this first pattern of cutout 20 is nested in the patterns of adjacent cutouts.
  • the patterns are nested in one another, thanks to which the deformation capacity of the sheet 16 is increased, in particular by limiting the non-deformable portions between two patterns.
  • branches b1; b2; b3 and b4 each have a branch of another pattern the three sections of which, arranged to form a “U”, are housed head-to-tail, are inserted inside the three sections of the associated branch and which also form a “U”.
  • the second example of a pattern for a cutout 20 has a general star shape, said second pattern being referenced as "STAR".
  • This second “STAR” pattern is only one of the many possible variants, in particular with respect to the first “CROSS” pattern described with reference to FIG. 3.
  • a pattern has been deliberately highlighted by means of a bold line, ie a thicker line, but for the sole purpose of making it easier to visualize compared to the other adjacent patterns.
  • the line of the cutout 20 corresponding to the removal of material, to the "void", in reality here has the same width as that of all of the other patterns of the sheet 16.
  • the width of the cutout 20 of said second pattern is constant over said pattern and the width of the cutout 20 is also the same for all the patterns cut from the sheet 16, here of the second pattern since the sheet 16 does not include preferably only one pattern.
  • This second cutting pattern 20 has six branches, respectively referenced b'1; b'2; b’3; b’4; b'5 and b'6 which are evenly distributed circumferentially around a center O 'of the pattern.
  • Each of the b'1 branches; b'2; b’3; b’4; b'5 and b'6 of the pattern successively comprises four rectilinear sections, said sections of a branch together forming a broken line.
  • the sections of a branch are arranged so that the branch curves on itself, the branch having a free end forming a "U".
  • the motifs are nested within each other, interpenetrate at the level of each of the U-shaped parts defined by the second, third and fourth sections, the fourth sections of two patterns being arranged head-to-tail and extending parallel to one another.
  • the number of branches is an even number.
  • the number of branches of the pattern is odd, for example equal to three or to five.
  • the cutouts 20 according to the first pattern and the second pattern are configured so as not to present, when the sheet 16 is shaped, any protruding part relative to the upper face 22 so as not to mark said at least one sheet 12. of glass by which the presence of optical defects is avoided.
  • the sheet 16 of the bending device 10 is coated with at least one interlayer suitable for hot glass, which interlayer is for example a fabric of refractory fibers (stainless metal, ceramic, etc.).
  • the first “CROSS” pattern illustrated in FIG. 3 and the second “STAR” pattern illustrated in FIG. 4 only constitute examples of cutouts 20 given without limitation.
  • the sheet 16 comprises a combination of two patterns.
  • the two patterns are complementary, a first pattern formed for example by a star with six branches being preferably nested with a second pattern formed for example by a star with three branches.
  • all or at least part of the cutouts 20 is formed by rectilinear slots, for example a pattern formed by several lines parallel to each other which comprises each a series of slits, in which each straight line comprises a series of slits aligned so as to form a dotted line, said slits of one line being offset with respect to the slits of each adjacent line, i.e. arranged in a staggered arrangement.
  • such a slit pattern induces for the sheet 16 a deformation capacity which is oriented and determined by the direction in which the slit lines extend.
  • FIG. 5 to 8 There is shown in Figures 5 to 8 a second embodiment according to the invention of a device 10 for the bending by gravity of at least one sheet 12 of glass.
  • the bending device 10 according to this second embodiment will be described below by comparison with that of the first embodiment.
  • the bending device 10 comprises means 14 for supporting a sheet 16 perforated by cutouts 20 configured to give it a capacity for deformation so that the deformable sheet 16 is able to be shaped for take at least one form of bending.
  • the sheet 16 is identical to that described above for the first embodiment, said sheet 16 being metallic and comprising cutouts 20 obtained by laser cutting and having for example the first “CROSS” pattern according to FIG. 3 or the second. "STAR" pattern according to figure 4.
  • the support means 14 are integral with the base 18 of the bending device 10, advantageously partly integrated into said base 18.
  • the means 14 for supporting the sheet 16 are constituted by actuators.
  • the actuators forming said support means 14 are electromechanical jacks.
  • a support means 14 formed by such a jack comprises a body 38, a rod 40 and means 42 for supplying energy, here electrical.
  • the rod 40 is mounted to slide vertically with respect to the body 38 which is fixed to the base 18.
  • the means 14 for supporting the sheet 16 are mounted so as to move in at least the vertical direction so as to adjust the height of said support means 14 so that the sheet 16 can be shaped according to said at least one form of bending.
  • the means 14 for supporting the sheet 16 are preferably all vertically adjustable so that the bending device 10 is "universal", advantageously capable of being used for multiple applications in the same way as can the bending device. be the deformable sheet 16.
  • the sheet support means 14 are arranged to form a mesh (M) of support means 14 extending below the sheet 16. The height of each of the means 14 of sheet support
  • said deformable sheet 16 is able to conform to take said at least one form of bending.
  • the means 14 for supporting the sheet 16 formed by the jacks each comprise a stud 34 having a bearing surface 36, each stud 34 arranged at the upper end of the rod 40 of the jack being intended to cooperate with the lower face 24 of the sheet 16.
  • the bearing surface 36 is spherical or hemispherical in order to obtain a contact of the “ball joint” type between the stud 34 and the sheet 16 making it possible to have an optimal contact whatever the shape of bending presented by the sheet 16. It is possible to have optimal contact.
  • the support means 14 were mechanical means manually adjustable in height by a screw-nut type system.
  • actuators further enables the time to adjust the height of each of said support means 14 to be considerably reduced.
  • the height adjustment of the rods 40 of the actuators forming the means 14 for supporting the sheet 16 is no longer carried out manually but automatically, for example with the aid of a computer to control all of the jacks.
  • this is only one of the advantages of using actuators as the means 14 for supporting the sheet 16.
  • actuators compared to mechanical means is to allow dynamic operation of the support means 14, that is to say to be able to modify the settings of the support means 14, during the bending process. , in order to vary the shape of the bending of the sheet 16.
  • FIGS. 7 and 8 more particularly illustrate such a dynamic operation of the means 14 for supporting the sheet 16 formed by actuators, here the electromechanical jacks.
  • the actuators forming the means 14 for supporting the sheet are selectively controlled to cause a change in the bending shape of the deformable sheet 16 during the bending process.
  • the support means 14 are able to be controlled between at least a first configuration illustrated in FIG. 7 and a second configuration illustrated in FIG. 8.
  • the first configuration of the actuators 14 corresponds to a configuration in which the deformable sheet 16 has a bending shape, called a blank.
  • the actuators 14 are for example adjusted to substantially the same height, in the low position, so that the sheet 16 extends generally horizontally supported by all of the studs 34.
  • said at least one sheet 12 of glass extends horizontally over the upper face 22 of sheet 16.
  • the second configuration of the actuators 14 corresponds to a configuration in which the deformable sheet 16 has a so-called final bending shape.
  • each of the actuators 14 is adjusted to a determined height, according to a more or less high position, so that the sheet 16 conforms to take said desired final bending shape for said at least one sheet 12 of glass.
  • said at least one sheet 12 of glass is shaped along the non-developable surface presented by the upper face 22 of the sheet 16 shaped according to the final bending shape.
  • the actuators 14 are selectively controlled to gradually cause a change in the bending shape of the sheet 16, from the blank bending shape to the final bending shape.
  • the blank bending shape of the sheet 16 corresponds to the initial configuration of the bending device 10, particularly during the heating step, while the final bending shape of the sheet 16 corresponds to the terminal configuration of the bending device 10. before proceeding in particular to the step of cooling said at least one sheet 12 of glass according to the bending process which will be described in more detail below.
  • the invention also relates to a method of bending at least one sheet 12 of glass by gravity by a bending device 10, such as that described with reference to FIGS. 1 and 2 for the first embodiment or with reference to in Figures 5 and 6 for the second embodiment.
  • the bending process according to the invention comprises at least the steps of:
  • the means 14 for supporting the sheet 16 are adjusted prior to the heating step so that said sheet has an upper surface corresponding directly to the final bending shape desired for said at least one sheet 12 of glass.
  • the bending process comprises at least one step consisting in selectively controlling the support means 14. to cause a change in the shape of the bending of the sheet 16 between at least:
  • Such a second implementation of the bending process will advantageously be the one chosen when the means 14 for supporting the sheet 16 are formed by actuators, such as electromechanical jacks.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de bombage et un disposit if (10) de bombage par gravité d'au moins une feuille (12) de verre comportant au moins un moule définissant au moins une forme de bombage pour façonner ladite au moins une feuille (12) de verre, caractérisé en ce que le disposit if (10) comporte des moyens (14) de support d'au moins une tôle (16) qui, formant ledit moule, comporte des découpes (20) configurées pour lui conférer une capacité de déformation grâce à quoi ladite tôle (16) déformable est apte à être conformée pour présenter ladite au moins une forme de bombage.

Description

DESCRIPTION
TITRE : Procédé et dispositif de bombage par gravité d’au moins une feuille de verre
Domaine technique
L’invention concerne un procédé et un dispositif de bombage par gravité d’au moins une feuille de verre. L’invention concerne plus particulièrement un dispositif de bombage par gravité d’au moins une feuille de verre comportant au moins un moule définissant au moins une forme de bombage pour façonner ladite au moins une feuille de verre.
L’invention concerne également un procédé de bombage par gravité d’au moins une feuille de verre au moyen d’un tel dispositif de bombage.
Arrière-plan technique
On connaît de l’état de la technique différents dispositifs de bombage pour réaliser le bombage d’au moins une feuille de verre dans un four de bombage, lesquels dispositifs de bombage varient notamment en fonction du procédé de bombage mis en oeuvre.
Les principaux procédés de bombage de feu i Ile (s) de verre se distinguent notamment en fonction du type de « moule » utilisé pour façonner la ou les feuilles de verre, le procédé et le dispositif de bombage mis en oeuvre dépendant des applications.
Ainsi, la présente invention concerne plus particulièrement un procédé de bombage par gravité dans lequel le bombage de la ou des feuilles de verre est en outre obtenu, après chauffage, par affaissement ou effondrement sous l’action de la gravité.
Les procédés de bombage par gravité sont notamment mais non exclusivement utilisés pour fabriquer des vitrages destinés à tous types de véhicule, notamment des véhicules automobiles mais aussi ferroviaires ou encore aéronautiques.
Le bombage par gravité permet de façonner une feuille de verre ou plusieurs feuilles de verre planes simultanément, en particulier pour la fabrication de vitrages feuilletés.
Dans le cas d’un vitrage feuilleté, après avoir subies simultanément le bombage dans le four, les feuilles de verre sont liées entre elles au moyen d’un intercalaire généralement formé d’au moins une feuille intercalaire en matériau polymère tel que du polyvinylbutyral (PVB).
Dans le cas d’un vitrage trempé, la feuille de verre est ensuite trempée à la sortie du four de bombage.
On connaît différents exemples de réalisation de dispositif de bombage par gravité dont le choix est déterminé en fonction des applications et dans lesquels une distinction peut en outre être opérée selon que la forme de bombage est une surface pleine ou non.
Selon une première conception, le dispositif de bombage utilisé se caractérise par le fait de comporter une structure évidée centralement qui, configurée pour le bombage, est généralement désignée par le terme « squelette » (ou « skeleton » en anglais).
Ainsi, le « squelette » du dispositif de bombage comporte au moins un cadre (ou support) métallique sur lequel repose uniquement la périphérie de ladite au moins une feuille de verre. Par conséquent, ladite au moins une feuille de verre n’est ici pas destinée à venir coopérer totalement avec une surface pleine définissant la forme de bombage.
Après un chauffage dans un four jusqu’à une température élevée, parfois dite de bombage, la ou les feuilles de verre vont ensuite, sous l'action de la gravité, s’effondrer pour prendre une forme de bombage qui est déterminée par le cadre, laquelle forme de bombage varie généralement au cours du cycle de bombage. Selon un exemple de réalisation, le squelette du dispositif de bombage comporte au moins deux cadres (ou supports) dont l’un au moins est monté mobile par rapport à l’autre.
Le premier cadre du dispositif de bombage est parfois appelé « ébaucheur » (ou « sketcher » en anglais) tandis que le deuxième cadre est appelé « finisseur » (ou « finisher » en anglais), généralement le premier cadre est monté mobile relativement au deuxième cadre qui lui est fixe et agencé à l’extérieur.
Selon les variantes de réalisation, le deuxième cadre « finisseur » avec lequel est effectué le bombage final ou définitif peut être un cadre autonome qui est disposé à l'intérieur du premier cadre « ébaucheur » ou à l'extérieur de celui-ci, à une faible distance.
Un tel exemple de réalisation du squelette avec au moins deux cadres distincts pour mettre en oeuvre les étapes d’un procédé de bombage par gravité n’est toutefois pas limitatif.
Généralement, le procédé de bombage par gravité avec un dispositif de bombage selon cette première conception comporte au moins deux étapes successives.
Dans une première étape, la ou les feuilles de verre sont bombées par gravité selon une première forme correspondant à une ébauche de la forme finale, puis dans une deuxième étape (ou une étape ultérieure) la ou les feuilles de verre sont bombées par gravité selon la forme finale.
Selon un autre exemple de réalisation, le squelette du dispositif de bombage comporte au moins un cadre comportant des parties opposées qui, articulées, sont montées mobile par rapport au reste du cadre afin d’obtenir au moins deux formes de bombage.
Ainsi, les parties latérales sont montées mobile par rapport au reste du cadre, respectivement entre au moins une première position pour laquelle le cadre présente une forme correspondant à l’ébauche (« sketcher ») et une deuxième position pour laquelle le cadre présente une autre forme correspondant à la forme finale (« finisher »).
Dans la forme finale (« finisher »), le cadre est alors constitué d’une part desdites parties latérales généralement repliées vers le haut pour occuper la deuxième position et, d’autre part, de la partie médiane qui est donc commune avec celle utilisée lors de la première étape d’ébauche.
Un tel cadre pourvu de parties mobiles additionnelles constitue ainsi dans son fonctionnement un squelette équivalent à un squelette comportant deux cadres distincts selon l’exemple de réalisation précédent.
Un dispositif de bombage selon l’un ou l’autre des exemples de réalisation correspondant à cette première conception convient notamment au bombage de feuilles de verre de forme complexe et/ou de feuilles de verre présentant un double bombage prononcé et/ou pour les feuilles de verre sujettes à un contre-bombage dans des zones critiques.
Cette première conception de dispositif de bombage est notamment utilisée pour obtenir une forme de bombage correspondant à une surface développable, c’est à dire une surface qui peut être développée sans déchirure sur un plan (comme par exemple une surface cylindrique).
Par conséquent, un dispositif de bombage selon la première conception ne convient pas pour certaines applications. De plus, il est difficile de maîtriser avec précision les tolérances sur l’ensemble de la surface de la ou des feuilles de verre.
Selon une deuxième conception, le dispositif de bombage est un moule obtenu par fonderie et dont une face supérieure est ensuite usinée afin d’obtenir la forme de bombage finale pour la ou les feuilles de verre.
Par comparaison avec un dispositif de bombage selon la première conception (« squelette »), un tel moule présente une forme de bombage non pas évidée centralement mais constituée par une surface pleine « en creux » ce qui permet notamment de maîtriser les tolérances sur l’ensemble de la surface du vitrage.
C’est l’une des raisons pour lesquelles, un moule selon cette deuxième conception est plus particulièrement utilisé pour le bombage de vitrages aéronautiques et cela afin notamment de satisfaire aux exigences de tolérances sur l’ensemble de la surface du vitrage.
Si un tel usinage du moule permet d’obtenir librement différentes formes de bombage, tout particulièrement une surface non développable (c’est à dire une surface qui ne peut être développée sans déchirure sur un plan), cela n’est toutefois pas sans présenter certains inconvénients.
Tout d’abord, un tel moule nécessite un délai de fabrication important auquel s’ajoute ensuite les coûts correspondants aux opérations d’usinage et de surfaçage, en particulier pour obtenir une surface non développable.
Ensuite, un tel moule représente une masse de métal relativement élevée et donc une inertie thermique importante ce qui impacte négativement la durée d’un cycle de bombage au cours duquel la ou les feuilles de verre et le moule métallique sont chauffés simultanément jusqu’à une température de bombage.
Par conséquent, le temps de l’étape de chauffage lors du cycle de bombage sera d’autant plus important que la masse du moule sera importante. Par ailleurs, l’utilisation d’un tel moule se prête peu à une fabrication en grande série, à tout le moins avec des cadences de fabrication élevées. C’est l’une des raisons pour lesquelles on recherche également de nouvelles solutions pour façonner des feuilles de verre selon une surface non développable. Le but de l’invention est notamment de proposer une nouvelle conception de dispositif de bombage et un procédé de bombage permettant de résoudre tout ou au moins une partie des inconvénients de l’état de la technique et qui soit simple, fiable et économique depuis sa fabrication jusqu’à son utilisation.
Résumé de l'invention
Dans ce but, l’invention propose un dispositif de bombage du type décrit précédemment, caractérisé en ce que le dispositif comporte des moyens de support d’au moins une tôle qui, formant ledit moule, comporte des découpes configurées pour lui conférer une capacité de déformation grâce à quoi ladite tôle déformable est apte à être conformée pour présenter ladite au moins une forme de bombage.
Avantageusement, la tôle est déformable, présentant une capacité de déformation qui est notamment déterminée par l’ensemble des découpes qui viennent l’ajourer et sont réalisées sur tout ou partie de sa surface.
Par comparaison, une tôle sans découpe peut présenter une certaine flexibilité en fonction du matériau, de son épaisseur, mais qui lui permet tout au plus d’être courbée, pliée, de sorte que la forme obtenue ne peut pas être une surface non développable.
Grâce auxdites découpes, la tôle déformable est apte à se conformer pour prendre librement au moins une forme de bombage correspondant notamment à une surface non développable.
La tôle déformable selon l’invention peut présenter une forme de bombage qui est soit une surface développable, soit une surface non développable offrant alors une nouvelle solution et une alternative aux moules selon la deuxième conception décrite en préambule.
Avantageusement, les découpes traversant la tôle sont fines et présentent globalement en largeur la dimension d’un « trait de plume ». De préférence, les découpes sont réalisées par découpage laser de la tôle en métal. De préférence, une découpe se présente sous la forme d’un motif qui, unique ou non, est par exemple imbriqué dans les motifs des découpes adjacentes.
Ainsi, les motifs desdites découpes adjacentes dans lesquels le motif d’une découpe est imbriqué (ou juxtaposé) sont soit des motifs identiques, soit des motifs différents lorsque la tôle comporte des découpes réalisées suivant plus d’un motif, par exemple une combinaison des deux motifs complémentaires.
A titre d’exemples non limitatifs, les découpes sont réalisées suivant un motif présentant une forme générale « en croix » ou « en étoile » qui comportent respectivement quatre ou six branches lesquelles sont de préférence agencées circonférentiellement de manière régulière autour d’un point central du motif.
Les découpes sont susceptibles d’être réalisées suivant une importante variété de motifs dont la création est en outre fonction de la capacité de déformation recherchée pour la tôle, ladite capacité de déformation déterminée par les découpes pouvant être selon une ou plusieurs directions en fonction des applications.
En effet, les découpes confèrent avantageusement à la tôle une capacité de déformation selon plusieurs degrés de liberté grâce à quoi la forme de bombage n’est pas limitée aux seules surfaces développables bien eu contraire.
Avantageusement, les découpes permettent d’introduire dans la structure de la tôle des points d’articulation grâce auxquels ladite tôle est rendue déformable.
Avantageusement, la capacité de déformation de la tôle est principalement déterminée par les découpes dont les dimensions peuvent varier en fonction de leur position sur la tôle.
A titre d’exemple, des découpes de plus petites dimensions et donc en plus grand nombre peuvent être réalisées dans la zone centrale de la tôle pour lui conférer une capacité de déformation différente de celle de sa zone périphérique. Avantageusement, la tôle est apte à être conformée pour prendre au moins une forme de bombage donnée et cela en réglant corolairement la hauteur de chacun des moyens de support agencés en dessous de la tôle.
Selon les moyens de support de la tôle, le réglage de la hauteur est obtenu plus ou moins rapidement et aisément, par exemple manuellement avec des moyens de support comportant des moyens mécaniques (de type vis/écrou) ou automatiquement avec des moyens de support comportant des actionneurs tels que des vérins.
Avantageusement, la tôle déformable selon l’invention permet de modifier la géométrie de la forme de bombage définie par sa surface supérieure grâce à quoi ladite tôle n’est pas limitée à une unique forme de bombage associée à un vitrage déterminé (comme le sont par comparaison un cadre ou un moule selon l’art antérieur).
En effet, la tôle peut prendre une multiplicité de formes de bombage différentes notamment en modifiant le réglage en hauteur des moyens de support de sorte que la tôle est susceptible d’être utilisée pour le bombage de vitrages présentant chacun des géométries différentes, c’est à dire avantageusement dans plusieurs applications et non plus une seule.
Avantageusement, on réduit dès lors considérablement les coûts à commencer par les coûts de fabrication et le délai de réalisation d’un dispositif de bombage, notamment pour la réalisation de prototypes.
Avantageusement, le changement de la forme de bombage rendu possible par une tôle déformable pourvue de découpes, associée à des moyens de support réglable, permet non seulement de faire varier ladite forme de bombage d’une application à une autre mais encore de faire varier ladite forme lors d’un cycle de bombage. Avantageusement, l’utilisation d’une tôle mince permet aussi un allègement important par rapport à un moule issu de fonderie, en diminuant la masse totale du dispositif de bombage non seulement une réduction du temps de cycle est obtenue (principalement lors de l’étape de chauffage) mais également une réduction de la consommation d’énergie du four de bombage.
En effet, l’utilisation d’une tôle selon l’invention permet une réduction substantielle de l’inertie thermique ce qui a pour conséquence de réduire l’énergie consommée à l’intérieur du four lors du procédé de bombage, une plus grande partie de l’énergie étant proportionnellement utilisée pour chauffer le verre et non le métal.
Avantageusement, outre la réduction du temps de cycle et de l’énergie consommée, on réduit aussi les écarts de température existant entre le métal du dispositif de bombage d’une part et le verre d’autre part.
L’invention participe donc également à accroître la qualité de fabrication en permettant tout particulièrement de réduire les problèmes liés au fait que, refroidissant moins vite que le verre, le métal continue de chauffer le verre après le bombage final, en particulier lors de l’étape de compression et de refroidissement, avec pour conséquence la création de contraintes dans la ou les feuilles de verre.
Avantageusement, la déformabilité de la tôle est ajustée en fonction des différents paramètres, notamment le matériau, son épaisseur, la dimension et/ou la répartition des découpes, le choix d’un motif donné ou une combinaison de plusieurs motifs pour les découpes.
De préférence, la largeur d’une découpe est comprise entre 0.1 mm et 0.8 mm, par exemple d’environ 0,2 mm. Les découpes dans la tôle sont avantageusement fines, grâce notamment à l’utilisation d’un découpage laser. Avantageusement, la surface inférieure de la feuille de verre n’est pas marquée par une tôle déformable réalisée selon l’invention de sorte que les vitrages obtenus ne présentent en particulier pas de défauts optiques.
Selon les applications, la tôle du dispositif de bombage est revêtue d’au moins un intercalaire adapté au verre chaud, lequel intercalaire est par exemple un tissu de fibres réfractaires (métal inoxydable, céramique, etc.).
Selon d’autres caractéristiques de l’invention :
- ladite forme de bombage de la tôle est une surface non développable, c’est-à-dire une surface qui ne peut être développée sans déchirure sur un plan, ou une surface développable ;
- au moins une partie des découpes est réalisée sous la forme d’au moins un motif, tel qu’un motif en forme de croix ou d’étoile, ou sous la forme de deux motifs complémentaires ;
- le motif d’une découpe est imbriqué dans les motifs des découpes adjacentes, lesdits motifs étant ou non identiques ou le motif d’une découpe est juxtaposé aux motifs des découpes adjacentes, lesdits motifs étant ou non identiques ;
- les découpes ont toutes une même dimension ou les découpes ont une dimension qui varie en fonction de leur position sur la tôle de manière à faire varier sélectivement la capacité de déformation en fonction de la zone de la tôle ;
-- les moyens de support de la tôle sont fixes, par exemple les moyens de support sont formés par des plaques métalliques verticales comportant chacune au moins une encoche afin de définir ensemble une cavité qui est destinée à recevoir ladite tôle ;
- au moins une partie des moyens de support de la tôle est montée mobile selon au moins la direction verticale de manière à régler la hauteur desdits moyens de support pour que la tôle déformable se conforme selon ladite au moins une forme de bombage ; - au moins une partie des moyens de support de la tôle est constituée par des moyens mécaniques comportant chacun une tige qui est montée mobile verticalement de manière à permettre un réglage en hauteur desdits moyens de support ;
- la tige est munie d’un filetage pour permettre un réglage en hauteur suivant un système du type vis-écrou ou la tige est montée coulissante de manière à permettre un réglage en hauteur, la tige étant apte à être immobilisée par des moyens de blocage ;
- les moyens de support de la tôle sont agencés pour former un maillage de moyens de support s’étendant en dessous de la tôle et solidaires d’une base dudit dispositif ;
- les moyens de support de la tôle comportent chacun au moins un plot présentant une surface d’appui, de préférence sphérique ou hémisphérique, destinée à coopérer avec une face inférieure de la tôle ;
- au moins une partie des moyens de support de la tôle est constituée par des actionneurs, tels que des vérins électromécaniques ;
- les actionneurs formant les moyens de support de la tôle sont commandés sélectivement pour provoquer un changement de la forme de bombage de la tôle entre au moins :
• une première configuration dans laquelle la tôle déformable présente une forme de bombage, dite d’ébauche, et
• une deuxième configuration dans laquelle la tôle déformable présente une forme de bombage, dite finale, correspondant à ladite forme de bombage voulue pour ladite au moins une feuille de verre ;
De préférence, les découpes présentent un seul et même motif. En variante, les découpes présentent au moins deux motifs différents, avantageusement complémentaires, notamment lorsque les deux motifs sont imbriqués ou encore interagissent pour l’obtention d’une capacité de déformation déterminée. Avantageusement, les découpes dans la tôle sont réalisées par découpage laser. La tôle est en métal, notamment en acier comme par exemple de l’acier de type « 304 L ».
Avantageusement, la tôle présente une épaisseur faible telle qu’une épaisseur comprise entre 0.4 mm et 2 mm, de préférence une épaisseur d’environ 0,8 mm.
Dans ce but, l’invention propose également un procédé de bombage d’au moins une feuille de verre par gravité au moyen d’un dispositif de bombage selon l’invention, caractérisé en ce que ledit procédé de bombage comporte au moins les étapes consistant à :
- régler préalablement les moyens de support de la tôle afin que ladite tôle déformable présente une forme de bombage, dite d’ébauche, ou à une forme de bombage finale ;
- chauffer ladite au moins une feuille de verre posée sur la tôle jusqu’à une température de bombage donnée pour laquelle une déformation de ladite au moins une feuille de verre est obtenue par gravité ; et
- refroidir ladite au moins une feuille de verre lorsque ladite au moins une feuille de verre présente la forme de bombage finale.
Avantageusement, les moyens de support de la tôle sont réglés préalablement à l’étape de chauffage pour que ladite tôle présente une surface correspondant directement à la forme de bombage finale voulue pour ladite au moins une feuille de verre.
Un tel réglage directement à la forme de bombage finale est susceptible d’être réalisé que les moyens de support de la tôle soient formés par des moyens mécaniques ou encore par des actionneurs.
Avantageusement, le procédé de bombage comporte au moins une étape consistant à commander sélectivement tout ou au moins une partie des moyens de support pour provoquer un changement de la forme de bombage de la tôle entre au moins : - une première configuration des moyens de support dans laquelle la tôle déformable présente la forme de bombage d’ébauche, et
- une deuxième configuration des moyens de support dans laquelle la tôle déformable présente la forme de bombage finale voulue pour ladite au moins une feuille de verre.
Avantageusement, un tel changement de la forme de bombage de la tôle est mis en oeuvre lorsque les moyens de support de la tôle sont formés par des actionneurs, tels que des vérins électromécaniques.
Brève description des figures
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels :
[Fig. 1 ] La figure 1 est une vue en perspective de dessus qui représente un dispositif de bombage avec un vitrage selon un premier mode de réalisation de l’invention et qui illustre des moyens de support d’une tôle comportant des découpes configurées pour lui conférer une capacité de déformation grâce à laquelle la surface supérieure de la tôle est apte à être conformée pour présenter une forme de bombage, ici finale ;
[Fig. 2] La figure 2 est une vue en perspective de dessous qui représente le dispositif de bombage selon le premier mode de réalisation et qui illustre plus particulièrement le maillage des moyens de support de la tôle qui sont positionnés sous la tôle avec leur plot présentant une surface d’appui sphérique en contact avec sa surface inférieure et qui sont réglés chacun à une hauteur donnée pour que la tôle prenne ladite forme de bombage finale ;
[Fig. 3] La figure 3 est une vue de dessus qui représente partiellement une partie de la surface supérieure ou inférieure de la tôle et qui illustre un exemple de motif en forme de croix pour les découpes, lequel motif est imbriqué dans les motifs adjacents et correspond à celui représenté sur les figures 1 et 2 ;
[Fig. 4] La figure 4 est une vue de dessus qui représente partiellement une partie de la surface supérieure ou inférieure de la tôle et qui illustre un autre exemple de motif en forme d’étoile pour les découpes, lequel motif est également imbriqué dans les motifs adjacents ;
[Fig. 5] La figure 5 est une vue en perspective de dessus qui représente un dispositif de bombage avec un vitrage selon un deuxième mode de réalisation de l’invention et qui illustre des moyens de support d’une tôle qui sont formés par des actionneurs tels que des vérins électromécaniques ;
[Fig. 6] La figure 6 est une vue en perspective de dessous qui représente le dispositif de bombage selon le deuxième mode de réalisation de la figure 5 et qui illustre plus particulièrement le maillage des moyens de support de la tôle formés par les actionneurs du type vérins électromécaniques grâce auxquels un changement de la forme de bombage est également susceptible d’être réalisé lors du bombage ; [Fig. 7] La figure 7 est une vue de côté qui représente le dispositif de bombage selon les figures 5 et 6 et qui illustre ledit dispositif dans une première configuration correspondant à une tôle déformable présentant une forme de bombage dite d’ébauche ;
[Fig. 8] La figure 8 est une vue de côté qui représente le dispositif de bombage selon les figures 5 et 6 et qui illustre ledit dispositif dans une deuxième configuration correspondant à une tôle déformable présentant la forme de bombage finale voulue pour le vitrage. Description détaillée de l'invention
Dans la suite de la description, des éléments présentant des fonctions analogues ou des structures identiques seront désignés par une même référence. Dans la suite de la description, on adoptera à titre non limitatif les directions longitudinale, verticale et transversale en référence au trièdre (L, V, T) représenté sur les figures.
On utilisera également les termes « avant » et « arrière » en référence à la direction longitudinale, ainsi que « supérieur » et « inférieur » ou « haut » et « bas » en référence à la direction verticale et enfin « gauche » et « droite » en référence à la direction transversale.
On a représenté sur les figures 1 à 3 un premier mode de réalisation selon l’invention d’un dispositif 10 pour le bombage par gravité d'au moins une feuille 12 de verre.
A titre d’exemple non limitatif, le dispositif 10 de bombage comporte au moins une feuille 12 de verre présentant globalement une forme « en goutte d’eau », notamment amincie à l’une de ses extrémités.
Selon les applications, le dispositif 10 de bombage comporte une ou plusieurs feuilles 12 de verre qui sont empilées les unes sur les autres, en particulier lorsque lesdites feuilles 12 sont destinées à la fabrication d’un vitrage feuilleté.
Dans l’art antérieur, il est connu d’utiliser un dispositif 10 de bombage par gravité comportant au moins un « moule » définissant au moins une forme de bombage pour façonner ladite au moins une feuille 12 de verre.
Tel qu’expliqué en préambule, ledit « moule » du dispositif 10 de bombage est formé par un moule usiné pour présenter en creux une forme de bombage lorsque ladite forme de bombage est une surface non développable qui ne peut notamment pas être obtenue avec un dispositif de bombage de type « squelette ».
De manière connue, ladite au moins une feuille 12 de verre est chauffée à une température élevée dans un four, par exemple de l’ordre de 600°C, pour en ramollir la matière constitutive (c’est- à-dire le verre) de sorte que la ou les feuilles 12 de verre s’effondre alors par gravité pour venir épouser la forme de bombage usinée dans le moule.
Selon l’invention, le dispositif 10 de bombage comporte des moyens 14 de support d’au moins une tôle 16 qui forme un tel moule pour le bombage de ladite au moins une feuille 12 de verre.
Ainsi, ladite tôle 16 est apte à définir au moins une forme de bombage pour façonner ladite au moins une feuille 12 de verre.
Le dispositif 10 de bombage comporte une base 18, ici représentée schématiquement, dont sont solidaires lesdits moyens 14 de support de la tôle 16.
La base 18 constitue par exemple tout ou partie d’un châssis du dispositif 10 de bombage dont la structure générale dépendra des applications, notamment du four de bombage (non représenté) dans lequel le dispositif 10 de bombage est destiné à être introduit pour la mise en oeuvre des étapes du procédé de bombage.
Différentes conceptions de four de bombage sont connues de l’art antérieur selon les applications, on distingue en outre des fours dits « monocellulaire » recevant un dispositif 10 de bombage et des fours dits « tunnel » dans lesquels des dispositifs 10 de bombage sont successivement déplacés à travers des zones correspondant aux étapes du procédé de bombage.
Selon une caractéristique importante de l’invention, la tôle 16 comporte des découpes 20 qui sont configurées pour lui conférer une capacité de déformation. Grâce à la capacité de déformation conférée par ces découpes 20, ladite tôle 16 déformable est apte à être conformée pour présenter ladite au moins une forme de bombage destinée au façonnage de ladite au moins une feuille 12 de verre.
De préférence, la tôle 16 est de forme rectangulaire, de dimensions supérieures à celles de ladite au moins une feuille 12 de verre. La tôle 16 comporte une face 22 supérieure et une face 24 inférieure, la face 22 supérieure étant destinée à être conformée pour présenter au moins ladite forme de bombage finale voulue pour ladite au moins une feuille 12 de verre.
Avantageusement, les découpes 20 traversent de part en part la tôle 16, lesdites découpes 20 débouchant respectivement dans la face 22 supérieure (figure 1 ) et dans la face 24 inférieure (figure 2) .
Ainsi, la tôle 16 est ajourée par les découpes 20 comme l’illustrent respectivement les figures 1 et 2. En effet, les découpes 20 sont visibles sur chacune desdites faces 22 et 24 et couvrent de préférence ici l’ensemble de la surface de la tôle 16.
De préférence, la tôle 16 est en métal, notamment en acier comme par exemple un acier de type « 304 L ».
Avantageusement, la tôle 16 est mince, c’est-à-dire formée par une plaque ou une feuille métallique de faible épaisseur.
De préférence, la tôle 16 présente une épaisseur (e) comprise entre 0.4 mm et 2 mm, par exemple une épaisseur (e) d’environ 0,8 mm.
Tel qu’illustré sur les figures 1 et 2, ladite forme de bombage de la tôle 16 est avantageusement une surface non développable, c’est-à-dire une surface qui ne peut être développée sans déchirure sur un plan.
En variante, ladite forme de bombage de la tôle 16 est une surface développable.
Le dispositif 10 de bombage selon l’invention est notamment mais non exclusivement intéressant dans le cas d’une forme de bombage correspondant à telle surface non développable. En effet, une telle surface non développable est alors avantageusement obtenue de manière beaucoup plus rapide et également à moindre coût par rapport à un moule selon l’art antérieur.
Comme cela a été expliqué en préambule en référence à la deuxième conception de dispositif de bombage, pour une forme de bombage correspondant à une surface non développable, il était auparavant nécessaire d’usiner un moule préalablement obtenu par fonderie ce qui non seulement était coûteux mais exigeait aussi un délai de fabrication relativement long.
De plus, un tel moule est usiné pour présenter une et une seule forme de bombage donnée. Par conséquent, l’utilisation dudit moule est limitée à une seule application associée à ladite forme de bombage. Pour chaque nouvelle application, il est ainsi nécessaire de fabriquer un nouveau moule ce qui est tout particulièrement long et coûteux.
Par comparaison notamment à un tel moule usiné, la tôle 16 déformable selon l’invention est susceptible d’être utilisée pour de multiples applications et non une seule.
Contrairement à l’usinage d’un moule, la conformation de la tôle 16 pour lui faire prendre au moins une forme de bombage est une opération avantageusement réversible, ladite tôle 16 étant élastique.
En effet, rendue déformable grâce aux découpes 20, la tôle 16 peut se conformer selon une multitude de formes de bombage et donc autant d’applications ce qui participe encore à en accroître les avantages, en particulier sur le plan des coûts. La tôle 16 déformable est supportée par les moyens 14 de support qui, en combinaison avec les découpes 20, déterminent chacun en fonction notamment de leur position en dessous de la tôle 16 et de leur hauteur, la conformation prise par la tôle 16 afin de présenter ladite au moins une forme de bombage. Selon un exemple de réalisation (non représenté), le dispositif 10 de bombage comporte des moyens 14 de support qui sont agencés sous la tôle 16 dans une position déterminée selon les directions longitudinale et transversale et qui présentent chacun une hauteur fixe donnée. Les moyens 14 de support déterminent alors un ensemble de surfaces ou de points d’appui sur lesquels la tôle 16 vient se poser en prenant alors ladite forme de bombage voulue. A titre d’exemple (non représenté), les moyens 14 de support comportent des plaques métalliques verticales comportant chacune au moins une encoche, lesdites plaques étant juxtaposées parallèlement les unes aux autres afin de définir ensemble une cavité qui est destinée à recevoir ladite tôle 16 déformable.
La tranche de chaque plaque détermine, au niveau de l’encoche, une surface d’appui destinée à coopérer avec la face 24 inférieure de la tôle 16 pour lui conférer la forme de bombage finale.
Selon cet exemple de réalisation, les moyens 14 de support sont fixes, solidaires de la base 18, et par conséquent associés à une application déterminée, seule la tôle 16 pouvant être à nouveau utilisée pour d’autres applications.
C’est la raison pour laquelle, les moyens 14 de support de la tôle 16 sont avantageusement réglables afin de pouvoir modifier les points d’appui de la tôle 16 pour chaque application.
Selon un exemple de réalisation (non représenté), les moyens 14 de support de la tôle 16 sont démontables pour en modifier la position notamment selon la direction longitudinale et/ou transversale.
En variante, les moyens 14 de support sont montés mobile par rapport à la base 18, par exemple par coulissement, de manière à pouvoir déplacer tout ou une partie desdits moyens 14 de support en fonction de l’application.
Avantageusement, les moyens 14 de support de la tôle 16 sont ici agencés pour former un maillage de moyens 14 de support s’étendant en dessous de la tôle 16 et sont solidaires de la base 18 du dispositif 10 de bombage.
Avantageusement, les moyens 14 de support de la tôle 16 sont montés mobile selon au moins la direction verticale de manière à régler la hauteur de chacun desdits moyens 14 de support.
Ainsi, il est en outre possible d’utiliser une partie seulement des moyens 14 de support en réglant la hauteur de chacun de manière appropriée pour obtenir ou non un point d’appui pour la tôle 16, par exemple en escamotant le moyen 14 de support.
De préférence, la totalité des moyens 14 de support de la tôle 16 est utilisée et la hauteur de chacun est réglée de manière à former une matrice de points d’appui déterminés, pour chaque application, en fonction de la forme de bombage suivant laquelle la tôle 16 déformable doit se conformer.
Ainsi qu’on l’aura compris, en réglant de manière appropriée la hauteur de chacun des moyens 14 de support et du fait que la tôle 16 présente une capacité de déformation grâce aux découpes 20, la tôle 16 se conforme alors pour prendre ladite au moins une forme de bombage.
Grâce au fait que les moyens 14 de support soient réglables, il est possible de conformer librement la tôle 16 selon différentes formes de bombage et donc d’utiliser le dispositif 10 de bombage selon l’invention pour de multiples applications, ce qui lui confère avantageusement un caractère « universel ».
Dans ce premier mode de réalisation, la tôle 16 déformable est conformée pour prendre une forme de bombage, dite finale, c’est-à-dire directement la forme de bombage voulue pour ladite au moins une feuille 12 de bombage à la fin du procédé de bombage.
En effet, la forme de bombage de la tôle 16 n’évolue ici pas lors du procédé de bombage, ladite forme de bombage est déterminée initialement par le réglage en hauteur des moyens 14 de support en combinaison avec la tôle 16 déformable.
Selon une caractéristique des moyens 14 de support de la tôle 16 de ce premier mode de réalisation, la forme de bombage ne varie pas au cours du bombage et cela contrairement au deuxième mode de réalisation du dispositif 10 de bombage qui sera décrit ultérieurement en référence aux figures 5 à 8.
Dans ce premier mode de réalisation, les moyens 14 de support de la tôle 16 sont constitués par des moyens mécaniques qui sont configurés pour permettre au moins un réglage en hauteur desdits moyens 14 de support.
Tel qu’illustré en détail par une loupe sur la figure 1 , les moyens 14 de support de la tôle 16 comportent chacun une tige 26 qui est montée mobile verticalement de manière à permettre de régler la hauteur de chaque point d’appui de la tôle 16.
La tige 26 est par exemple reçue à son extrémité inférieure dans un pied 28 qui est solidaire de la base 18.
De préférence, la tige 26 est ici munie d’un filetage 30 externe par l’intermédiaire duquel ladite tige 26 est montée mobile verticalement suivant un système du type vis-écrou.
Le pied 28 comporte par exemple un filetage interne (non représenté) destiné à coopérer avec le filetage 30 externe de la tige 26 qui est bloquée en position par un écrou 32 à la hauteur désirée.
En variante, la tige 26 est montée coulissante verticalement par rapport au pied 28 et des moyens de blocage tels qu’un système à crans ou équivalent sont prévus pour régler et immobiliser chaque moyen 14 de support à la hauteur désirée. Avantageusement, les moyens 14 de support de la tôle 16 comportent chacun au moins un plot 34 présentant une surface 36 d’appui destinée à coopérer avec la face 24 inférieure de la tôle 16. Chaque tige 26 des moyens 14 de support est munie à son extrémité supérieure d’un tel plot 34. De préférence, le plot 34 comporte une surface 36 d’appui qui est sphérique ou hémisphérique. Avantageusement, une telle surface 36 d’appui du plot 34 permet de garantir un bon appui de la tôle 16 quelle que soit sa conformation, c’est-à-dire la forme de bombage prise par la tôle 16. Tel qu’illustré sur la figure 2, les moyens 14 de support de la tôle 16 sont agencés pour former un maillage (M) de moyens 14 de support s’étendant en dessous de la tôle 16. Avantageusement, le maillage (M) de moyens 14 de support détermine une matrice de points d’appui dans laquelle chaque point correspond à l’un des moyens 14 de support, ici à un plot 34, et dont la hauteur est réglée individuellement en fonction de la forme de bombage de la tôle 16.
De tels moyens mécaniques réglables permettent de réaliser un réglage en hauteur desdits moyens 14 de support de la tôle 16, notamment manuellement. Le réglage en hauteur de chacune des tiges 26 des moyens mécaniques est effectué préalablement, notamment avant l’étape de chauffage du procédé de bombage.
Lorsque les tiges 26 des moyens mécaniques ont été réglées manuellement à une hauteur déterminée, on pose alors la tôle 16 en appui sur les plots 34 et ce faisant, en raison de sa capacité de déformation, la tôle 16 se déforme alors pour prendre la forme de bombage finale.
Avantageusement, les découpes 20 confèrent à la tôle 16 une capacité de déformation selon plusieurs degrés de liberté, c’est dire plusieurs directions du trièdre (L, V, T).
En variante, le réglage en hauteur des moyens mécaniques est automatisé à l’aide d’actionneurs afin notamment de réduire la durée de cette étape de réglage par rapport à une mise en oeuvre manuelle. Dans le cas du premier mode de réalisation, la tige 26 filetée pourrait être reliée à un actionneur commandé sélectivement pour l’entraîner en rotation afin de régler la hauteur du plot 34 comportant la surface 36 d’appui.
Une telle variante ne sera toutefois pas décrite plus en détail dès lors qu’un exemple d’automatisation sera plus particulièrement décrit par la suite en référence à un deuxième mode de réalisation du dispositif 10 de bombage. Les découpes 20 réalisées dans la tôle 16 ont un rôle essentiel puisque ce sont les découpes 20 qui déterminent principalement la capacité de déformation de la tôle 16. Bien entendu, la capacité de déformation de la tôle 16 est aussi déterminée par d’autres caractéristiques telles que le choix du matériau, l’épaisseur de la tôle, etc. et donc pas seulement les découpes 20, notamment leur forme, dimension et/ou répartition.
La capacité de déformation de la tôle 16 est par conséquent fonction de l’ensemble de ces caractéristiques. A défaut de présenter cette capacité de déformation, la tôle 16 ne pourrait pas être en contact avec l’ensemble des plots 34 des moyens 14 de support qui participent à l’obtention de la forme de bombage.
Ainsi qu’on l’aura compris la tôle 16 selon l’invention est déformable ce qui va notamment bien au-delà du fait d’être flexible.
En effet, la tôle 16 selon l’invention ne présente pas simplement une certaine flexibilité qui lui permettrait d’être courbée ou pliée, la tôle 16 est rendue déformable par les découpes 20 qui lui permettent d’être conformée selon une ou plusieurs directions, de prendre librement une forme de bombage qui soit une surface non développable ou encore une surface développable.
De préférence, les découpes 20 dans la tôle 16 déformable sont réalisées par un découpage laser.
Avantageusement, les découpes 20 dans la tôle 16 sont fines, présentant globalement en largeur la dimension d’un trait, tel qu’un « trait de plume », et cela notamment grâce à l’utilisation du découpage laser.
De préférence, la largeur d’une découpe 20 est comprise entre 0.1 mm et 0.8 mm, par exemple d’environ 0,2 mm.
Avantageusement, au moins une partie des découpes 20 de la tôle 16 est réalisée sous la forme d’au moins un motif ou sous la forme de deux motifs complémentaires.
La complémentarité entre deux motifs peut par exemple ressortir du fait que les motifs interagissent dans la capacité de déformation conférée à la tôle 16 ou encore que les motifs s’imbriquent l’un avec l’autre. De préférence, les découpes 20 sont réalisées suivant un motif, par exemple le motif en forme de « croix » illustré à la figure 3 ou celui en « étoile » illustré à la figure 4.
En variante, les découpes 20 pourraient combiner différents motifs, notamment en fonction de la zone de la tôle 16 dans laquelle sont agencées les découpes 20.
En effet, la capacité de déformation ou déformabilité de la tôle 16 n’est pas nécessairement uniforme sur l’ensemble de la tôle 16, par exemple entre la zone centrale et la zone périphérique de la tôle 16, c’est-à-dire au voisinage des bords, on peut vouloir faire varier la capacité de déformation.
Dans ce premier mode de réalisation, les découpes 20 de la tôle 16 présentent un seul et même motif correspondant au motif en croix de la figure 3.
En variante, les découpes 20 présentent au moins deux motifs différents, juxtaposés ou non, voir imbriqués.
De préférence, le motif d’une découpe 20 est imbriqué dans les motifs des découpes 20 adjacentes, lesdits motifs étant ou non identiques.
En variante, le motif d’une découpe 20 est juxtaposé aux motifs des découpes 20 adjacentes, lesdits motifs étant ou non identiques.
De préférence, les découpes 20 ont ici toutes une même dimension. En variante, les découpes 20 ont une dimension qui varie en fonction de leur position sur la tôle 16 de manière à faire varier sélectivement la capacité de déformation en fonction de la zone de la tôle 16.
Selon une telle variante, les découpes 20 ont par exemple une dimension qui est moindre dans une zone donnée de la tôle 16, en particulier décroissante de la périphérie vers le centre, de sorte que ladite zone présente une déformabilité plus importante résultant, à surface équivalente, d’un plus grand nombre de découpes 20. Les découpes 20 sont susceptibles d’être réalisées suivant une grande variété de motifs dont la création est en outre fonction de la capacité de déformation recherchée pour la tôle 16.
Ainsi, les découpes 20 réalisées suivant un motif présentant une forme générale en « croix » ou en « étoile » décrites ci-après sont données à titre d’exemples non limitatifs.
Tel qu’illustré sur la figure 3, le premier exemple de motif pour une découpe 20 présente une forme générale en croix, ledit premier motif étant référencé comme « CROSS ».
Un motif a été volontairement mis en exergue sur la figure 3 grâce à un trait en gras, soit un trait de plus forte épaisseur, mais ceci uniquement dans le but d’en faciliter la visualisation par rapport aux autres motifs adjacents.
Ainsi, le trait de la découpe 20 correspondant à du « vide » présente en réalité ici la même largeur que celle de l’ensemble des autres motifs.
De préférence, la largeur de la découpe 20 (ici suivant ledit premier motif) est constante sur le motif et est aussi la même pour l’ensemble des motifs découpés dans la tôle 16.
Le premier exemple de motif en croix correspond à celui illustré sur la tôle 16 du premier mode de réalisation du dispositif 10 de bombage représenté sur les figures 1 et 2.
Ce premier motif de découpe 20 comporte quatre branches, respectivement référencées b1 ; b2 ; b3 et b4.
De préférence, lesdites branches b1 ; b2 ; b3 et b4 sont agencées circonférentiellement de manière régulière autour d’un point O central du motif.
Chacune des branches b1 ; b2 ; b3 et b4 du motif comporte ici successivement quatre tronçons rectilignes, lesdits tronçons se succédant avec pour particularité - en allant du centre O vers l’extrémité libre de chaque branche - qu’à partir du deuxième tronçon, chaque tronçon est orthogonal au tronçon qui le précède. Les premiers tronçons de chacune des branches b1 ; b2 ; b3 et b4 sont orthogonaux et forment ensemble le signe mathématique « + » (ou « plus »).
Dans ce premier motif, les quatre branches b1 ; b2 ; b3 et b4 sont similaires. Plus précisément, les branches sont appariées, les branches b1 et b3 étant identiques de même que sont identiques entre elles les branches b2 et b4.
En effet, le premier motif présente une symétrie par rapport au centre O, respectivement entre les branches b1 et b3 d’une part et les branches b2 et b4 d’autre part.
Par comparaison, les branches b1 et b3 diffèrent des branches b2 et b4 par la direction de leur dernier tronçon, situé à l’extrémité libre de la branche, longitudinal pour les unes et transversal pour les autres.
On notera encore s’agissant des symétries qu’une rotation de 90° de la branche b1 dans le sens antihoraire amène ladite branche b1 à se superposer parfaitement à la branche b3 ou encore à se superposer à la branche b4 si la rotation est inversement réalisée dans le sens horaire, cela vaut bien entendu pour chacune desdites branches b1 ; b2 ; b3 et b4.
Chacune des branches b1 ; b2 ; b3 et b4 présente, après le premier tronçon relié au centre O, trois tronçons formant un « U », le quatrième tronçon à l’extrémité libre étant orienté vers l’intérieur du motif de sorte à s’étendre orthogonalement par rapport au premier tronçon.
Tel qu’indiqué précédemment, ce premier motif de la découpe 20 est imbriqué dans les motifs des découpes adjacentes.
Avantageusement, les motifs sont imbriqués les uns dans les autres grâce à quoi on augmente la capacité de déformation de la tôle 16, en limitant notamment les portions non déformables entre deux motifs.
En effet, comme on peut le voir sur la figure 3, les branches b1 ; b2 ; b3 et b4 comportent chacune une branche d’un autre motif dont les trois tronçons agencés pour former un « U » viennent se loger tête-bêche, s’insérer à l’intérieur des trois tronçons de la branche associée et qui forment également un « U ».
Tel qu’illustré sur la figure 4, le deuxième exemple de motif pour une découpe 20 présente une forme générale en étoile, ledit deuxième motif étant référencé comme « STAR ».
Ce deuxième motif « STAR » ne constitue qu’une des nombreuses variantes possibles, notamment par rapport au premier motif « CROSS » décrit en référence à la figure 3. Comme sur la figure 3, un motif a volontairement été mis en exergue grâce à un trait en gras, c’est à dire un trait de plus forte épaisseur, mais dans le seul but d’en faciliter la visualisation par rapport aux autres motifs adjacents.
Le trait de la découpe 20 correspondant à l’enlèvement de matière, au « vide », présente en réalité ici la même largeur que celle de l’ensemble des autres motifs de la tôle 16.
De préférence, la largeur de la découpe 20 dudit deuxième motif est constante sur ledit motif et la largeur de la découpe 20 est aussi la même pour l’ensemble des motifs découpés dans la tôle 16, ici du deuxième motif puisque la tôle 16 ne comporte de préférence qu’un seul motif.
Ce deuxième motif de découpe 20 comporte six branches, respectivement référencées b’1 ; b’2 ; b’3 ; b’4 ; b’5 et b’6 qui sont réparties circonférentiellement de manière régulière autour d’un centre O’ du motif.
Chacune des branches b’1 ; b’2 ; b’3 ; b’4 ; b’5 et b’6 du motif comporte successivement quatre tronçons rectilignes, lesdits tronçons d’une branche formant ensemble une ligne brisée. Les tronçons d’une branche sont agencés de manière que la branche se recourbe sur elle-même, la branche présentant une extrémité libre formant un « U ».
Comme pour le premier motif, les motifs sont imbriqués les uns dans les autres, s’interpénétrent au niveau de chacune des parties en « U » définies par les deuxième, troisième et quatrième tronçons, les quatrièmes tronçons de deux motifs étant agencés tête-bêche et s’étendant parallèlement l’un par rapport à l’autre.
Dans le deuxième motif « STAR » comme dans le premier motif « CROSS », le nombre de branches est un nombre pair. En variante, le nombre de branches du motif est impair, par exemple égal à trois ou à cinq.
Avantageusement, les découpes 20 selon le premier motif et le deuxième motif sont configurées de manière à ne présenter, lorsque la tôle 16 est mise en forme, aucune partie saillante par rapport à la face 22 supérieure pour ne pas marquer ladite au moins une feuille 12 de verre grâce à quoi on évite la présence de défauts optiques.
Selon les applications, la tôle 16 du dispositif 10 de bombage est revêtue d’au moins un intercalaire adapté au verre chaud, lequel intercalaire est par exemple un tissu de fibres réfractaires (métal inoxydable, céramique, etc.).
Le premier motif « CROSS » illustré à la figure 3 et le deuxième motif « STAR » illustré à la figure 4 ne constituent que des exemples de découpes 20 donnés à titre non limitatif.
En variante non représentée, la tôle 16 comportent une combinaison de deux motifs.
Avantageusement, les deux motifs sont complémentaires, un premier motif formé par exemple par une étoile à six branches étant de préférence imbriqué avec un deuxième motif formé par exemple par une étoile à trois branches.
Le deuxième motif formé par l’étoile à trois branches présentant une branche imbriquée dans l’une de celles du premier motif en étoile de sorte que le premier motif soit entouré par trois motifs en étoile selon le premier motif.
En variante non représentée, tout ou au moins une partie des découpes 20 est formée par des fentes rectilignes, par exemple un motif formé par plusieurs lignes parallèles entre elles qui comporte chacune une série de fentes, dans lequel chaque ligne droite comporte une série de fentes alignées de manière à former un trait pointillé, lesdites fentes d’une ligne étant décalées par rapport aux fentes de chaque ligne adjacente, c’est-à-dire disposées en quinconce.
Par comparaison avec le premier motif « CROSS » et le deuxième motif « STAR », un tel motif avec fentes induit pour la tôle 16 une capacité de déformation qui est orientée et déterminée par la direction selon laquelle s’étendent les lignes de fentes.
On a représenté sur les figures 5 à 8 un deuxième mode de réalisation selon l’invention d’un dispositif 10 pour le bombage par gravité d'au moins une feuille 12 de verre.
On décrira ci-après le dispositif 10 de bombage selon ce deuxième mode de réalisation par comparaison avec celui du premier mode de réalisation.
Comme dans le premier mode de réalisation, le dispositif 10 de bombage comporte des moyens 14 de support d’une tôle 16 ajourée par des découpes 20 configurées pour lui conférer une capacité de déformation de manière que la tôle 16 déformable soit apte à être conformée pour prendre au moins une forme de bombage.
De préférence, la tôle 16 est identique à celle décrite précédemment pour le premier mode de réalisation, ladite tôle 16 étant métallique et comportant des découpes 20 obtenues par découpage laser et présentant par exemple le premier motif « CROSS » selon la figure 3 ou le deuxième motif « STAR » selon la figure 4.
Tel qu’illustré sur les figures 5 à 8, les moyens 14 de support sont solidaires de la base 18 du dispositif 10 de bombage, avantageusement en partie intégrés à ladite base 18.
Dans ce deuxième mode de réalisation, les moyens 14 de support de la tôle 16 sont constitués par des actionneurs. De préférence, les actionneurs formant lesdits moyens 14 de support sont des vérins électromécaniques.
Tel qu’illustré en détail sur la figure 5, un moyen 14 de support formé par un tel vérin comporte un corps 38, une tige 40 et des moyens 42 d’alimentation en énergie, ici électrique.
La tige 40 est montée coulissante verticalement par rapport au corps 38 qui est fixé à la base 18.
Ainsi, les moyens 14 de support de la tôle 16 sont montés mobile selon au moins la direction verticale de manière à régler la hauteur desdits moyens 14 de support pour que la tôle 16 puisse être conformée selon ladite au moins une forme de bombage.
Comme pour le premier mode, les moyens 14 de support de la tôle 16 sont de préférence tous réglables verticalement afin que le dispositif 10 de bombage soit « universel », avantageusement susceptible d’être utilisé pour de multiples applications au même titre que peut l’être la tôle 16 déformable.
Tel qu’illustré notamment sur la figure 6, les moyens 14 de support de la tôle sont agencés pour former un maillage (M) de moyens 14 de support s’étendant en dessous de la tôle 16. La hauteur de chacun des moyens 14 de support de la tôle
16 est réglée de manière à former une matrice de points d’appui déterminés, pour chaque application, en fonction de la forme de bombage suivant laquelle la tôle 16 doit être conformée.
Tel qu’expliqué précédemment, en réglant de manière appropriée la hauteur de chacun des moyens 14 de support et grâce aux découpes 20 dans la tôle 16, ladite tôle 16 déformable est apte à se conformer pour prendre ladite au moins une forme de bombage.
De préférence, les moyens 14 de support de la tôle 16 formés par les vérins comportent chacun un plot 34 présentant une surface 36 d’appui, chaque plot 34 agencé à l’extrémité supérieure de la tige 40 du vérin étant destiné à coopérer avec la face 24 inférieure de la tôle 16. Avantageusement, la surface 36 d’appui est sphérique ou hémisphérique pour obtenir un contact de type « rotule » entre le plot 34 et la tôle 16 permettant d’avoir un contact optimal quelle que soit la forme de bombage présentée par la tôle 16. On rappelle que, dans le premier mode de réalisation, les moyens 14 de support étaient des moyens mécaniques réglables manuellement en hauteur par un système du type vis-écrou.
Par comparaison, l’utilisation d’actionneurs permet en outre de réduire considérablement le temps de réglage de la hauteur de chacun desdits moyens 14 de support.
Avantageusement, le réglage en hauteur des tiges 40 des actionneurs formant les moyens 14 de support de la tôle 16 est réalisé non plus manuellement mais automatiquement, par exemple avec l’aide d’un ordinateur pour piloter l’ensemble des vérins. Cependant, ce n’est que l’un des avantages de l’utilisation d’actionneurs en tant que moyens 14 de support de la tôle 16.
En effet, un autre avantage des actionneurs par rapport à des moyens mécaniques est de permettre un fonctionnement dynamique des moyens 14 de support, c’est-à-dire de pouvoir modifier les réglages des moyens 14 de support, au cours du procédé de bombage, afin de faire varier la forme de bombage de la tôle 16.
Les figures 7 et 8 illustrent plus particulièrement un tel fonctionnement dynamique des moyens 14 de support de la tôle 16 formés par des actionneurs, ici les vérins électromécaniques.
Avantageusement, les actionneurs formant les moyens 14 de support de la tôle sont commandés sélectivement pour provoquer un changement de la forme de bombage de la tôle 16 déformable lors du procédé de bombage. Ainsi, les moyens 14 de support sont aptes à être commandés entre au moins une première configuration illustrée à la figure 7 et une deuxième configuration illustrée à la figure 8. La première configuration des actionneurs 14 correspond à une configuration dans laquelle la tôle 16 déformable présente une forme de bombage, dite d’ébauche.
Dans cette première configuration, les actionneurs 14 sont par exemple réglés sensiblement à une même hauteur, en position basse, de sorte que la tôle 16 s’étend globalement horizontalement supportée par l’ensemble des plots 34.
Tel qu’illustré sur la figure 7, ladite au moins une feuille 12 de verre s’étend horizontalement sur la face 22 supérieure de la tôle 16.
La deuxième configuration des actionneurs 14 correspond à une configuration dans laquelle la tôle 16 déformable présente une forme de bombage, dite finale.
Dans cette deuxième configuration, chacun des actionneurs 14 est réglé à une hauteur déterminée, selon une position plus ou moins haute, de sorte que la tôle 16 se conforme pour prendre ladite forme de bombage finale voulue pour ladite au moins une feuille 12 de verre.
Tel qu’illustré sur la figure 8, ladite au moins une feuille 12 de verre est façonnée suivant la surface non développable que présente la face 22 supérieure de la tôle 16 conformée selon la forme de bombage finale.
Avantageusement, les actionneurs 14 sont commandés sélectivement pour provoquer progressivement un changement de la forme de bombage de la tôle 16, depuis la forme de bombage d’ébauche jusqu’à la forme de bombage finale.
La forme de bombage d’ébauche de la tôle 16 correspond à la configuration initiale du dispositif 10 de bombage notamment lors de l’étape de chauffage tandis que la forme de bombage finale de la tôle 16 correspond à la configuration terminale du dispositif 10 de bombage avant de procéder notamment à l’étape de refroidissement de ladite au moins une feuille 12 de verre selon le procédé de bombage qui sera décrit plus en détail ci-après. En effet, l’invention concerne également un procédé de bombage d’au moins une feuille 12 de verre par gravité par un dispositif 10 de bombage, tel que celui décrit en référence aux figures 1 et 2 pour le premier mode de réalisation ou en référence aux figures 5 et 6 pour le deuxième mode de réalisation.
Le procédé de bombage selon l’invention comporte au moins les étapes consistant à :
- régler préalablement les moyens 14 de support de la tôle 16 afin que ladite tôle 16 présente la forme de bombage, dite d’ébauche, ou à la forme de bombage finale (telle que voulue pour ladite au moins une feuille 12 de verre) ;
- chauffer ladite au moins une feuille 12 de verre posée sur la tôle 16 jusqu’à une température de bombage donnée pour laquelle une déformation de ladite au moins une feuille 12 de verre est obtenue par gravité ; et
- refroidir ladite au moins une feuille 12 de verre lorsque ladite au moins une feuille 12 de verre présente la forme de bombage finale.
Selon une première possibilité de mise en oeuvre du procédé de bombage, les moyens 14 de support de la tôle 16 sont réglés préalablement à l’étape de chauffage pour que ladite tôle présente une surface supérieure correspondant directement à la forme de bombage finale voulue pour ladite au moins une feuille 12 de verre.
Tel sera notamment le cas lorsque les moyens 14 de support de la tôle 16 sont par exemple formés par des moyens mécaniques ou encore par des actionneurs commandés sélectivement pour obtenir directement la forme de bombage finale, autrement dit sans utilisation dynamique (modification de la hauteur) lors du procédé de bombage. Selon une deuxième possibilité de mise en oeuvre du procédé de bombage, le procédé de bombage comporte au moins une étape consistant à commander sélectivement les moyens 14 de support pour provoquer un changement de la forme de bombage de la tôle 16 entre au moins :
- une première configuration des moyens 14 de support dans laquelle la tôle 16 présente la forme de bombage d’ébauche, et - une deuxième configuration des moyens 14 de support dans laquelle la tôle 16 présente la forme de bombage finale voulue pour ladite au moins une feuille 12 de verre.
Une telle deuxième mise en oeuvre du procédé de bombage sera avantageusement celle choisie lorsque les moyens 14 de support de la tôle 16 sont formés par des actionneurs, tels que des vérins électromécaniques.

Claims

REVENDICATIONS
1. Dispositif (10) de bombage par gravité d’au moins une feuille (12) de verre comportant au moins un moule définissant au moins une forme de bombage pour façonner ladite au moins une feuille (12) de verre, caractérisé en ce que le dispositif (10) comporte des moyens (14) de support d’au moins une tôle (16) qui, formant ledit moule, comporte des découpes (20) configurées pour lui conférer une capacité de déformation grâce à quoi ladite tôle (16) déformable est apte à être conformée pour présenter ladite au moins une forme de bombage.
2. Dispositif (10) selon la revendication 1 , caractérisé en ce que ladite forme de bombage de la tôle (16) est une surface non développable ou une surface développable.
3. Dispositif (10) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que au moins une partie des découpes (20) est réalisée sous la forme d’au moins un motif, tel qu’un motif en forme de croix (CROSS) ou d’étoile (STAR), ou sous la forme de deux motifs complémentaires.
4. Dispositif (10) selon la revendication 3, caractérisé en ce que le motif d’une découpe (20) est imbriqué dans les motifs des découpes (20) adjacentes, lesdits motifs étant ou non identiques, ou le motif d’une découpe (20) est juxtaposé aux motifs, des découpes (20) adjacentes, lesdits motifs étant ou non identiques.
5. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les découpes (20) ont toutes une même dimension ou les découpes (20) ont une dimension qui varie en fonction de leur position sur la tôle (16) de manière à faire varier sélectivement la capacité de déformation en fonction de la zone de la tôle (16).
6. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que au moins une partie des moyens (14) de support de la tôle (16) est montée mobile selon au moins la direction verticale de manière à régler la hauteur desdits moyens (14) de support pour que la tôle (16) déformable se conforme selon ladite au moins une forme de bombage.
7. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que au moins une partie des moyens (14) de support de la tôle (16) est constituée par des moyens mécaniques comportant chacun une tige (26) qui est montée mobile verticalement de manière à permettre un réglage en hauteur desdits moyens (14) de support.
8. Dispositif (10) selon la revendication 7, caractérisé en ce que la tige (26) est munie d’un filetage (30) pour permettre un réglage en hauteur suivant un système du type vis-écrou ou la tige (26) est montée coulissante de manière à permettre un réglage en hauteur, la tige (26) étant apte à être immobilisée par des moyens de blocage.
9. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens (14) de support de la tôle (16) sont agencés pour former un maillage (M) de moyens (14) de support s’étendant en dessous de la tôle (16) et solidaires d’une base (18) dudit dispositif (10).
10. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens (14) de support de la tôle (16) comportent chacun au moins un plot (34) présentant une surface (36) d’appui, de préférence sphérique ou hémisphérique, destinée à coopérer avec une face (24) inférieure de la tôle (16).
11. Dispositif (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que au moins une partie des moyens (14) de support de la tôle (16) est constituée par des actionneurs, tels que des vérins électromécaniques.
12. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les actionneurs (14) sont commandés sélectivement pour provoquer un changement de la forme de bombage de la tôle (16) entre au moins :
- une première configuration dans laquelle la tôle (16) déformable présente une forme de bombage, dite d’ébauche, et
- une deuxième configuration dans laquelle la tôle (16) déformable présente une forme de bombage, dite finale, correspondant à ladite forme de bombage voulue pour ladite au moins une feuille (12) de verre.
13. Procédé de bombage d’au moins une feuille (12) de verre par gravité au moyen d’un dispositif (10) de bombage selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que ledit procédé de bombage comporte au moins les étapes consistant à :
- régler préalablement les moyens (14) de support de la tôle (16) afin que ladite tôle (16) déformable présente une forme de bombage, dite d’ébauche, ou à une forme de bombage finale ;
- chauffer ladite au moins une feuille (12) de verre posée sur la tôle (16) jusqu’à une température de bombage donnée pour laquelle une déformation de ladite au moins une feuille (12) de verre est obtenue par gravité ; et
- refroidir ladite au moins une feuille (12) de verre lorsque ladite au moins une feuille (12) de verre présente la forme de bombage finale.
14. Procédé de bombage selon la revendication 13, caractérisé en ce que les moyens (14) de support de la tôle (16) sont réglés préalablement à l’étape de chauffage pour que ladite tôle (16) présente une surface correspondant directement à la forme de bombage finale voulue pour ladite au moins une feuille de verre.
15. Procédé de bombage selon la revendication 13, caractérisé en ce que le procédé de bombage comporte au moins une étape consistant à commander sélectivement les moyens (14) de support pour provoquer un changement de la forme de bombage de la tôle (16) entre au moins : - une première configuration des moyens (14) de support dans laquelle la tôle (16) déformable présente la forme de bombage d’ébauche, et
- une deuxième configuration des moyens (14) de support dans laquelle la tôle (16) déformable présente la forme de bombage finale voulue pour ladite au moins une feuille (12) de verre.
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