WO2021054400A1

WO2021054400A1 - ３ｄプリンターの光造形後のポストキュア方法

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Publication number: WO2021054400A1
Application number: PCT/JP2020/035304
Authority: WO
Inventors: 顕志河野; 英史藤村; 敏之田中; 祐真沖本; さやか石田; 敏夫北村
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Priority date: 2019-09-20
Filing date: 2020-09-17
Publication date: 2021-03-25
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Abstract

本発明の一態様の補綴装置の製造方法は、歯科用の補綴装置を製造する方法であって、患者の口腔内の少なくとも一部を再現した模型のスキャンデータを取得する取得工程、前記スキャンデータに基づいて、歯科用の造形体の造形データを作成する造形データ作成工程、前記造形データに基づいて、造形体を作製する造形体作製工程、前記造形体を前記模型に取り付け、前記造形体と前記模型との少なくとも一部をフィルムによって覆う被覆工程、前記フィルムで覆われた部分の空気を排気することによって、前記フィルムを変形させ、前記造形体を前記模型に対して密着させる排気工程、前記造形体を前記模型に密着させた状態で、前記造形体を硬化させる硬化工程、を含む。

Description

３Ｄプリンターの光造形後のポストキュア方法

　本発明は、３Ｄプリンターの光造形後のポストキュア方法に関する。具体的には、補綴装置の製造方法、補綴装置の製造装置、補綴装置及び被覆装置に関する。

　近年、３Ｄプリンターによるデジタル技術の発達は著しく、歯科領域においても新しい技術が応用され、歯科技工作業の効率化を可能とする様々な歯科技工用デジタルシステムが開発されている。３Ｄプリンターには、光造形法、粉末法、熱溶解積層法及びインクジェット法等幾つかの方式が知られている。

　歯科で主流として使用されているのは、光造形法である。光造形法は、液状の光硬化性樹脂組成物に光（紫外線等）を照射することで、樹脂を少しずつ硬化させて、造形体を作製する方法である。光造形法には、ステレオリソグラフィ（ＳＬＡ）方式とデジタルライトプロセッシング（ＤＬＰ）方式がある。この光造形法により作製した造形体は、ポストキュア装置で光重合する前で十分に硬化していない状態（以下、「半硬化状態」と称する場合がある）のものがある。このような半硬化状態の造形体に対して、ポストキュアを行う場合がある。ポストキュアは、半硬化状態の造形体に対して、光（紫外線等）を照射し、最終硬化状態の造形体を得る方法である。ポストキュア処理を行った造形体を最終硬化状態の造形体とする。

　特許文献１には、半硬化状態の造形体に対してポストキュア（２次硬化）の処理を行う方法が開示されている。特許文献１に記載の方法では、半硬化状態の造形体を模型に対してフィットさせた後、固定部材によって固定した状態で光を照射し、半硬化状態の造形体を２次硬化させている。

特開２０１８－８３３００号公報

　しかしながら、特許文献１に記載の方法では、補綴装置の適合性の向上という点で未だ改善の余地がある。

　そこで、本発明は、補綴装置の適合性を向上させることができる補綴装置の製造方法、補綴装置の製造装置、補綴装置及び真空包装装置を提供することを目的とする。

　本発明の一態様の補綴装置の製造方法は、
　歯科用の補綴装置を製造する方法であって、
　患者の口腔内の少なくとも一部を再現した模型のスキャンデータを取得する取得工程、
　前記スキャンデータに基づいて、歯科用の造形体の造形データを作成する造形データ作成工程、
　前記造形データに基づいて、造形体を作製する造形体作製工程、
　前記半硬化状態の造形体を前記模型に取り付け、前記造形体と前記模型との少なくとも一部をフィルムによって覆う被覆工程、
　前記フィルムで覆われた部分の空気を排気することによって、前記フィルムを変形させ、前記造形体を前記模型に対して密着させる排気工程、
　前記造形体を前記模型に密着させた状態で、前記造形体を硬化させる硬化工程、
を含む。

　本発明の一態様の被覆装置は、
　補綴装置を製造するために用いられる被覆装置であって、
　造形体と模型との少なくとも一部を覆うフィルム内の空気を排気する排気部を備え、
　前記排気部は、前記フィルムで覆われた部分の空気を排気することによって、前記フィルムを変形させ、前記造形体を前記模型に対して密着させる。

　本発明の一態様の補綴装置の製造装置は、
　患者の口腔内を再現した模型のスキャンデータに基づいて作製した造形体と前記模型とを密着させて硬化することによって歯科用の補綴装置を製造する装置であって、前記態様の被覆装置を備える。

　本発明の一態様の補綴装置は、
　造形体と模型との少なくとも一部をフィルムによって覆った状態で、前記フィルムで覆われた部分の空気を排気することによって、前記造形体を前記模型に対して密着させ、前記造形体を前記模型に密着させた状態で硬化させた造形体によって作製される。

　本発明によれば、補綴装置の適合性を向上させることができる。

本発明に係る実施の形態１の補綴装置の製造装置の一例を示すブロック図である。模型の一例を示す概略図である。半硬化状態の造形体の一例を示す概略図である。半硬化状態の造形体を模型に取り付けた状態の一例を示す概略図である。半硬化状態の造形体と模型とをフィルムで覆って排気した状態の一例を示す概略図である。本発明に係る実施の形態１の造形体の作製方法の一例を示すフローチャートである。本発明に係る実施の形態１の補綴装置の作製方法の一例を示すフローチャートである。ワックスアップ工程の一例を示す概略図である。埋没工程の一例を示す概略図である。焼却工程の一例を示す概略図である。鋳造工程の一例を示す概略図である。掘り出し工程の一例を示す概略図である。本発明に係る実施の形態１の補綴装置の一例を示す概略図である。本発明に係る実施の形態１の別例の補綴装置を示す概略図である。本発明に係る実施の形態１の別例の補綴装置を示す概略図である。本発明に係る実施の形態１の別例の補綴装置を示す概略図である。実施例の模型の一例を示す概略図である。実施例の補綴装置の一例を示す概略図である。実施例の模型の一例を示す概略図である。本発明に係る実施の形態２の補綴装置の製造装置の一例を示すブロック図である。本発明に係る実施の形態２の造形体の作製方法の一例を示すフローチャートである。本発明に係る実施の形態３の補綴装置の製造装置の一例を示すブロック図である。本発明に係る実施の形態３の造形体の作製方法の一例を示すフローチャートである。本発明に係る実施の形態４の造形体の作製方法の一例を示すフローチャートである。本発明に係る実施の形態５の被覆装置の一例を示す斜視図である。本発明に係る実施の形態５の被覆装置の一例を示す別の斜視図である。本発明に係る実施の形態５の被覆装置の内部構成の一例を示すブロック図である。本発明に係る実施の形態６の補綴装置の製造装置の一例を示すブロック図である。本発明に係る実施の形態６の補綴装置の製造方法の一例を示すフローチャートである。模型の一例を示す概略図である。半硬化状態の造形体の一例を示す概略図である。半硬化状態の造形体を模型に取り付けた状態の一例を示す概略図である。義歯床の造形体に人工歯を接着した状態の一例を示す概略図である。義歯の一例を示す概略図である。連結人工歯の一例を示す概略図である。義歯床の造形体の別例を示す概略図である。本発明に係る実施の形態６の補綴装置の製造装置の別例を示すブロック図である。本発明に係る実施の形態６の補綴装置の製造方法の別例を示すフローチャートである。半硬化状態の造形体に人工歯を接着した状態の一例を示す概略図である。本発明に係る実施の形態７の補綴装置の製造装置の別例を示すブロック図である。本発明に係る実施の形態７の補綴装置の製造方法の別例を示すフローチャートである。半硬化状態の義歯の造形体の一例を示す概略図である。

（本発明に至った経緯）
　３Ｄプリンターで作製した造形体は、ポストキュア装置で光重合する前で十分に硬化していない状態、即ち「半硬化状態」となる場合がある。この場合、半硬化状態の造形体に対して、例えば、３５０～５００ｎｍの波長域の光（紫外線など）を照射するポストキュア装置でポストキュアを行う。この際に積層した半硬化状態の造形体は、未重合であるため、１～５％程度の線収縮が起きる。この際に重合収縮が起きて、最終硬化状態の造形体が変形しやすいという問題がある。

　特許文献１に記載のポストキュア方法では、半硬化状態の造形体を模型に対してフィットさせた後、固定部材によって固定した状態で光を照射し、半硬化状態の造形体を２次硬化させている。しかしながら、特許文献１に記載の方法では、固定部材によって固定されている部分以外の部分が変形しやすく、臨床的に満足のいく最終硬化状態の造形体を得ることができないという問題がある。例えば、固定部材によって固定されていない部分が、ポストキュアにより変形し、模型から浮いた状態になり、適合しなくなる場合がある。

　そこで、本発明者らは、鋭意検討したところ、半硬化状態の造形体と模型とをフィルムで覆い、フィルムで覆われた部分の空気を排気することによって、半硬化状態の造形体を模型に対して密着させることを見出した。これにより、半硬化状態の造形体を模型に対して密着させた状態で光を照射し、ポストキュア処理を行うことができる。

　以下、本発明について説明する。

　本発明の一態様の補綴装置の製造方法は、
　歯科用の補綴装置を製造する方法であって、
　患者の口腔内の少なくとも一部を再現した模型のスキャンデータを取得する取得工程、
　前記スキャンデータに基づいて、歯科用の造形体の造形データを作成する造形データ作成工程、
　前記造形データに基づいて、造形体を作製する造形体作製工程、
　前記造形体を前記模型に取り付け、前記造形体と前記模型との少なくとも一部をフィルムによって覆う被覆工程、
　前記フィルムで覆われた部分の空気を排気することによって、前記フィルムを変形させ、前記造形体を前記模型に対して密着させる排気工程、
　前記造形体を前記模型に密着させた状態で、前記造形体を硬化させる硬化工程、
を含む。

　このような構成により、補綴装置の適合性を向上させることができる。

　補綴装置の製造方法において、前記硬化工程は、
　　前記造形体を前記模型に密着させた状態で光を照射する光照射工程と、
　　前記造形体を前記模型に密着させた状態で加熱する加熱工程と、
のうち少なくとも一方を有していてもよい。

　このような構成により、補綴装置の適合性を更に向上させることができる。

　補綴装置の製造方法において、前記造形体作製工程は、
　　前記造形データに基づいて第１硬化状態の造形体を作製すること、
　　前記第１硬化状態の造形体に光を照射することによって、前記第１硬化状態より硬化した第２硬化状態の造形体を作製すること、
を有し、
　前記硬化工程は、前記第２硬化状態の造形体を前記模型に密着させた状態で加熱する加熱工程を有していてもよい。

　補綴装置の製造方法において、前記加熱工程の加熱温度は、５０℃以上１３０℃以下であってもよい。

　補綴装置の製造方法において、前記排気工程は、前記フィルムで覆われた部分の真空度を４０％以上９９．９％以下に調節する調節工程を含んでもよい。

　補綴装置の製造方法において、前記造形体作製工程で作製される前記造形体の重合率は、５０％以上９８％以下であってもよい。

　補綴装置の製造方法において、前記フィルムの伸び率は、５０％以上５００％以下であり、
　前記フィルムは、波長１００ｎｍ以上７８０ｎｍ以下の光を透過してもよい。

　このような構成により、補綴装置の適合性を更に向上させることができる。また、造形体を硬化させるための光がフィルムを透過し易くなる

　補綴装置の製造方法において、前記造形体作製工程は、デジタルライトプロセッシング方式の光造形装置によって前記造形体を作製してもよい。

　このような構成により、短時間で適合性の高い補綴装置を作製することができる。

　補綴装置の製造方法において、前記造形体は、クラウン、ブリッジ、レジン床、レジン床義歯及び矯正用スプリントのうちのいずれかであってもよい。

　このような構成により、様々な症例に応じた補綴装置を製造することができる。

　補綴装置の製造方法において、更に、
　硬化された前記造形体を鋳造用パターンとして用いて、補綴装置製造用の鋳型を作製する鋳型作製工程、
　前記鋳型に溶融金属を導入する鋳込み工程、
　前記鋳型を壊して鋳物を取り出す掘り出し工程、
　前記鋳物を研削材及び研磨材で調整し、補綴装置に仕上げる仕上げ工程、
を含んでもよい。

　このような構成により、造形体を用いて作製される金属鋳造床の補綴装置の適合性を向上させることができる。

　補綴装置の製造方法において、更に、
　前記造形体に人工歯を接着する接着工程、
を含んでもよい。

　このような構成により、適合性を向上させた義歯の補綴装置を製造することができる。

　前記被覆装置は、更に、前記フィルムで覆われた部分の真空度を４０％以上９９．９％以下に調節する調節部を備えてもよい。

　補綴装置の製造装置においては、更に、
　患者の口腔内を再現した模型のスキャンデータを取得し、前記スキャンデータに基づいて、歯科用の造形体の造形データを作成する造形データ作成装置、
　前記造形データに基づいて、造形体を作製する光造形装置、
　前記造形体を前記模型に密着させた状態で、前記造形体を硬化させる硬化装置、
を備えていてもよい。

　補綴装置の製造装置において、前記硬化装置は、
　　前記造形体を前記模型に密着させた状態で光を照射する光照射装置と、
　　前記造形体を前記模型に密着させた状態で加熱する加熱装置と、
のうち少なくとも一方を有していてもよい。

　補綴装置の製造装置において、前記光造形装置は、前記造形データに基づいて第１硬化状態の造形体を作製し、
　前記製造装置は、更に、前記第１硬化状態の造形体に光を照射することによって、前記第１硬化状態より硬化した第２硬化状態の造形体を作製する光照射装置を備え、
　前記硬化装置は、前記第２硬化状態の造形体を前記模型に密着させた状態で加熱する加熱装置を有していてもよい。

　補綴装置の製造装置において、前記加熱装置の加熱温度は、５０℃以上１３０℃以下であってもよい。

　本発明の一態様の補綴装置は、造形体と模型との少なくとも一部をフィルムによって覆った状態で、前記フィルムで覆われた部分の空気を排気することによって、前記造形体を前記模型に対して密着させ、前記造形体を前記模型に密着させた状態で硬化させた造形体によって作製される。

　本発明の一態様の補綴装置の製造方法は、
　歯科用の補綴装置を製造する方法であって、
　歯科用の造形体を作製する造形体作製工程、
　患者の口腔内の少なくとも一部を再現した模型に前記造形体を取り付け、前記造形体と前記模型との少なくとも一部をフィルムによって覆う被覆工程、
　前記フィルムで覆われた部分の空気を排気することによって、前記フィルムを変形させ、前記造形体を前記模型に対して密着させる排気工程、
　前記造形体を前記模型に密着させた状態で、前記造形体を硬化させる硬化工程、
を含む。

　以下、本発明の一実施形態を添付図面に従って説明する。なお、以下の説明は、本質的に例示に過ぎず、本開示、その適用物、あるいは、その用途を制限することを意図するものではない。さらに、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは必ずしも合致していない。

（実施の形態１）
　実施の形態１では、金属鋳造床パターンを有する造形体を作製し、当該造形体を用いて金属鋳造床の補綴装置を製造する例について説明する。なお、本発明に係る補綴装置の製造装置及び製造方法は、これに限定されない。

［補綴装置の製造装置］
　図１は、本発明に係る実施の形態１の補綴装置の製造装置１の一例を示すブロック図である。図１に示すように、補綴装置の製造装置１は、模型２に基づいて金属鋳造床パターンを有する造形体３を作製する作製装置１０と、造形体３を用いて金属鋳造床の補綴装置４を作製する鋳造装置２０と、を備える。なお、図１には、製造装置１の他、スキャン装置２１が示されている。

＜作製装置＞
　図１に示すように、作製装置１０は、造形データ作成装置１１、光造形装置１２、真空包装装置１３及び光照射装置１４を備える。実施の形態１では、真空包装装置１３は被覆装置の一例として説明する。また、光照射装置１４は硬化装置の一例として説明する。

＜造形データ作成装置＞
　造形データ作成装置１１は、患者の口腔内を再現した模型２のスキャンデータを取得し、スキャンデータに基づいて歯科用の造形体３の造形データを作成する。

　図２は、模型２の一例を示す概略図である。図２に示すように、模型２は患者の口腔内を再現した模型である。模型２は、患者の上顎の口腔形状を模している。模型２は、患者の口腔内を印象材で印象採得し、そこに石膏を流すことによって作製される。

　模型２のスキャンデータは、スキャン装置２１によって取得される。スキャン装置２１は、例えば、３Ｄスキャナであり、模型２の３次元形状をスキャンする。スキャン装置２１によって取得された模型２のスキャンデータは、造形データ作成装置１１に送信される。

　造形データ作成装置１１は、スキャン装置２１から模型２のスキャンデータを受信する。造形データ作成装置１１は、模型２のスキャンデータに基づいて歯科用の造形体３の造形データを作成する。例えば、造形データ作成装置１１は、模型２上に歯科用の造形体３の造形データを作成する。造形データは、歯科用の造形体３の３次元形状のデータを含む。これにより、模型２に適合する形状及びサイズの造形体３の造形データを作成する。造形データは、例えば、歯科用ＣＡＤを用いて作成される。造形データ作成装置１１は、作成した造形データを光造形装置１２に送信する。実施の形態１では、歯科用の造形体３の造形データは、金属鋳造床の補綴装置４を作製するための鋳造パターンの形状データである。

＜光造形装置＞
　光造形装置１２は、造形データに基づいて、半硬化状態の造形体を作製する。光造形装置１２は、例えば、３Ｄプリンターである。ここで、半硬化状態の造形体とは、造形体データに基づいて作製されるものであるが、ポストキュア装置である光照射装置１４で光重合する前で十分に硬化していない状態の造形体を意味する。

　光造形装置１２には、ステレオリソグラフィ（ＳＬＡ）方式とデジタルライトプロセッシング（ＤＬＰ）方式の３Ｄプリンターを好適に使用できる。実施の形態１では、光造形装置１２は、ＤＬＰ方式である。ＤＬＰ方式は積層速度が速く、半硬化状態の造形体の造形を短時間で行うことができる。光造形装置１２の光強度及び露光時間等の造形条件は、半硬化状態の造形体の形状及び要求される寸法に合わせて適宜調整することができる。

　光造形装置１２は、造形データ作成装置１１から造形データを受信する。光造形装置１２は、受信した造形データに基づいて半硬化状態の造形体を作製する。図３は、半硬化状態の造形体５の一例を示す概略図である。図３に示す半硬化状態の造形体５は、一例であって、これに限定されない。

　図４は、半硬化状態の造形体５を模型２に取り付けた状態の一例を示す概略図である。図４に示すように、光造形装置１２によって造形された半硬化状態の造形体５は、模型２に取り付けられる。

＜真空包装装置＞
　真空包装装置１３は、半硬化状態の造形体５と模型２との少なくとも一部をフィルムによって覆った状態で、フィルム内の空気を排気する。これにより、半硬化状態の造形体５を模型２に対して密着させることができる。真空包装装置１３は、造形体５と模型２との少なくとも一部をフィルム６で覆い、フィルム６で覆われた部分の空気を排気することによって、フィルム６を変形させ、造形体５を模型２に対して密着させる被覆装置である。

　具体的には、真空包装装置１３は、半硬化状態の造形体５と模型２とをフィルムによって覆い、フィルムで覆われた部分の空気を排気する。これにより、フィルム内を負圧にすることによってフィルムを変形させる。その結果、半硬化状態の造形体５が模型２に対して押し当てられた状態となる。このようにして、半硬化状態の造形体５が模型２にフィットした状態が保たれる。

　図５は、半硬化状態の造形体５と模型２とをフィルム６で覆って排気した状態の一例を示す概略図である。図５に示す例では、半硬化状態の造形体５と模型２とを袋形状のフィルム６に入れて、フィルム６内の空気を排気している。図５に示すように、フィルム６内が負圧になることによって、フィルム６が変形し、半硬化状態の造形体５を模型２に対して押し当てる。これにより、半硬化状態の造形体５が模型２に対して密着した状態となる。

　フィルム６は、透光性を有する軟性のフィルムである。例えば、フィルム６は、光照射装置１４によって照射される光を透過可能なフィルムである。また、フィルム６は、半硬化状態の造形体５及び模型２に密着する軟性を有する。フィルム６は、例えば、全光線透過率が６０％以上であり、且つ５０％以上５００％以下の伸び率を有するものが好ましい。フィルム６を形成する材料は、特に限定されるものではなく、例えば、ナイロンやポリエチレンが好適に使用できる。

　伸び率は次式によって算出する。

　伸び率（％）＝１００×（Ｌ－Ｌｏ）／Ｌｏ

　Ｌｏは試験前のフィルム長さ、Ｌは破断時のフィルム長さである。

　フィルム６の伸び率が５０％未満の場合、フィルム６の柔軟性が低下し、口蓋の深いケースにおいて、半硬化状態の造形体５を模型２に対して十分に押し当てることができず、最終硬化状態の造形体３が適合しなくなることがある。伸び率が５００％より大きい場合、半硬化状態の造形体５を模型２に対して押し当てる力が大きくなり、半硬化状態の造形体５に意図しない変形が生じ、最終硬化状態の造形体３が適合しなくなることがある。

　フィルム６は、波長１００ｎｍ以上７８０ｎｍ以下の光を透過する。好ましくは、フィルム６は、波長３００ｎｍ以上６００ｎｍ以下の光を透過する。より好ましくは、フィルム６は、波長３５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の光を透過する。

　フィルム６には、エンボス加工が施されていてもよい。言い換えると、フィルム６に凹凸を設けてもよい。フィルム６に凹凸を設けることによって、フィルム６内から空気を排出しやすくなる。例えば、フィルム６は袋状に形成されていてもよい。袋状のフィルム６は、凹凸が設けられた凹凸面を有していてもよい。袋状のフィルム６内に半硬化状態の造形体５が取り付けられた模型２を入れる際に、フィルム６の凹凸面に模型２の底面を接するように配置し、凹凸が設けられていない面を半硬化状態の造形体５Ａと接触するように配置してもよい。これにより、模型２の底面側では空気を排出しやすくしつつ、半硬化状態の造形体５側では模型２に密着させやすくすることができる。なお、フィルム６の内部には、フィルム６の開口と反対側の他端から後述する排気部１５の排気管に向かって連続溝が形成されていてもよい。これにより、連続溝が空気のガイドとして機能し、フィルム６の内部の空気が排気管へ排出されやすくなる。また、連続溝は、フィルム６内の空気が排出されるのに伴い、変形して閉じてもよい。これにより、フィルム６内の真空度を向上させることができる。

　真空包装装置１３は、排気部１５と、調節部１６と、を備える。

　排気部１５は、半硬化状態の造形体５と模型２との少なくとも一部を覆うフィルム６内の空気を排気する。排気部１５は、例えば、真空ポンプと、真空ポンプに接続される排気管と、を有する。排気管の一端は真空ポンプに接続されており、排気管の他端はフィルム６に取り付けられる。即ち、排気部１５においては、排気管の他端に半硬化状態の造形体５と模型２とを覆うフィルム６が取り付けられる。具体的には、排気管の他端がフィルム６内に配置されている。フィルム６と排気管との接続は、シール材などによってシールされる。排気部１５は、真空ポンプによってフィルム６内の空気を、排気管を通じて排気することができる。

　調節部１６は、フィルム６で覆われた部分の真空度を調節する。調節部１６は、例えば、バルブと、バルブに接続される調節管と、を有する。調節管の一端は外気に開放されており、調節管の他端はフィルム６内部に配置されている。フィルム６と調節管との接続は、シール材などによってシールされる。調節管にはバルブが接続されており、バルブを開くことで調整管からフィルム６内部に空気を供給し、バルブを閉じることによって調節管からフィルム６内部への空気の供給を停止する。調節部１６は、バルブを開閉することによって、フィルム６内の真空度を調節することができる。

　なお、調節部１６は、フィルム６で覆われた部分の真空度を測定する真空圧センサを有していてもよい。調節部１６は、真空圧センサで測定された真空度に基づいて、バルブの開閉を制御し、フィルム６内の真空度を調節してもよい。

　調節部１６は、フィルム６で覆われた部分の真空度を４０％以上９５％以下に調節する。好ましくは、調節部１６は、フィルム６で覆われた部分の真空度を５０％以上９０％以下に調節する。より好ましくは、調節部１６は、フィルム６で覆われた部分の真空度を６０％以上７０％以下に調節する。このように、フィルム６で覆われた部分の真空度を調節することによって、後述する光照射により硬化された造形体３と模型２との適合性を向上させることができる。具体的には、真空度が４０％より低い場合、模型２への吸着が十分ではなく、模型２に対する適合の良い最終硬化状態の造形体３が得られにくい。また、真空度が９５％より高い場合、模型２と最終硬化状態の造形体３との吸着が著しく、最終硬化状態の造形体３を模型２から取り外し難くなる場合がある。そこで、調節部１６がフィルム６内の真空度を上記数値範囲に調節することによって、造形体３と模型２との適合を向上させつつ、取り外しを容易にしている。

　また、フィルム６内の真空度が高くなると、半硬化状態の造形体５が模型２に対して押し当てる力が大きくなり、半硬化状態の造形体５に意図しない変形が生じる場合がある。この変形により、最終硬化状態の造形体３の形状が崩れる場合がある。調節部１６がフィルム６内の真空度を上記数値範囲に調節することによって、半硬化状態の造形体５に意図しない変形が生じることを抑制することができる。

　真空包装装置１３は、フィルム６内の空気を排気した後、フィルム６を封止する封止部（図示せず）を有する。空気を排気した後のフィルム６を封止部によって封止することによって、フィルム６内部を密閉することができる。これにより、半硬化状態の造形体５が模型２に対して密着した状態を保つことができる。

＜光照射装置＞
　光照射装置１４は、半硬化状態の造形体５を模型２に密着させた状態で光を照射する。これにより、半硬化状態の造形体５を硬化させ、最終硬化状態の造形体３を完成する。光照射装置１４は、造形体５に光を照射することによって造形体５を硬化させる硬化装置である。光照射装置１４は、半硬化状態の造形体５をポストキュア処理する。なお、最終硬化状態の造形体は、一部が硬化されていなくてもよい。最終硬化状態の造形体とは、例えば、造形体が全体として未重合モノマーが０．１～２０重量％であることが好ましい。

　光照射装置１４は、例えば、紫外線光又は可視光を照射する。光照射装置１４は、半硬化状態の造形体５を硬化できる光を照射可能な装置であればよい。光照射装置１４における光強度及び露光時間は、最終硬化状態の造形体３の形状及び要求される寸法に合わせて適宜調整することができる。光照射装置１４から照射される光の波長は、例えば、波長１００ｎｍ以上７８０ｎｍ以下である。好ましくは、光の波長は、波長３００ｎｍ以上６００ｎｍ以下である。より好ましくは、光の波長は、波長３５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下である。実施の形態１では、光照射装置１４は紫外線光であり、光の波長帯域は３５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下が好ましい。なお、光照射装置１４は、これに限定されず、蛍光灯又は日光を当てることで半硬化状態の造形体５を硬化させてもよい。

　製造装置１は、例えば、制御装置（図示せず）によって制御される。制御装置は、例えば、１つ又は複数のプロセッサ、及びメモリを備える。

　１つ又は複数のプロセッサは、例えば、中央処理ユニット（ＣＰＵ）、マイクロプロセッサ、又はコンピュータ実行可能命令の実行が可能なその他の処理ユニットである。プロセッサは、メモリに記憶された命令を実行可能である。

　メモリは、制御装置のデータを格納する。メモリは、例えば、コンピュータ記録媒体を含み、ＲＡＭ、ＲＯＭ、ＥＥＰＲＯＭ、フラッシュメモリ又はその他のメモリ技術、ＣＤ－ＲＯＭ、ＤＶＤ又はその他の光ディスクストレージ、磁気カセット、磁気テープ、磁気ディスクストレージ又はその他の磁気記憶デバイス、あるいは所望の情報を格納するために用いることができ、制御装置がアクセスすることができる任意の媒体を含む。

　製造装置１は、通信部（図示せず）を備えていてもよい。通信部は、所定の通信規格（例えばＬＡＮ、Ｗｉ－Ｆｉ（登録商標）、Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）、ＵＳＢ、ＨＤＭＩ（登録商標）、ＣＡＮ（controller area network）、ＳＰＩ（Serial Peripheral Interface））に準拠して外部機器との通信を行う回路を含む。

　製造装置１の構成要素は、半導体素子などで実現可能な演算装置で実現することができる。これらの構成要素は、例えば、マイコン、ＣＰＵ、ＭＰＵ、ＧＰＵ、ＤＳＰ、ＦＰＧＡ、ＡＳＩＣで構成することができる。これらの構成要素の機能は、ハードウェアのみで構成してもよいし、ハードウェアとソフトウェアとを組み合わせることにより実現してもよい。

［造形体を形成する材料について］
　造形体３を形成する材料は、光造形装置１２のＳＬＡ方式及び／又はＤＬＰ方式で使用できるものであればよい。具体的には、造形体３を形成する材料は、（メタ）アクリレート系樹脂など光硬化性を有するものであればよく、重合収縮が少ないものが好ましい。

　造形体３を形成する材料の組成物において使用され得る重合性アクリル化合物としては、限定されないが、ラジカル重合性モノマーとしては広く、歯科及び化学工業の分野で用いられ、生体安全性の高い不飽和二重結合基を含有する化合物から選択される。

　例えば、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸、アクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリロイル基、（メタ）アクリルアミド基及びビニル基等の不飽和二重結合基を１以上有するモノマー、オリゴマーまたはポリマーが好適に用いられる。

　「（メタ）アクリレート」の語は、アクリレート類とメタクリレート類の両方を意味する。例えば、不飽和二重結合基の他に炭化水素基、フェニル基、水酸基、酸性基、酸アミド基、アミノ基、チオール基、ジスルフィド基、環式基、複素環式基、ハロゲン基、シラノール基、ピロリドン基、ウレタン結合、エステル結合、エーテル結合、アルキレングリコール基等を１以上若しくは複数有する化合物が挙げられる。好適なラジカル重合性モノマーは上記の官能基や結合を有する（メタ）アクリル酸エステル誘導体である。

　ラジカル重合性モノマーは、適度な粘性を維持するため架橋性モノマーと希釈モノマーを組み合わせることが好ましい。

　架橋性モノマーには、モノ－、ジ－、トリ－、テトラ－エチレングリコールジ（メタ）アクリレート類を含むウレタン（メタ）アクリレート類が挙げられる。

　「ウレタンジ－（メタ）アクリレート」は適当なジイソシアネート類とヒドロキシアルキル－モノ－（メタ）アクリレート類の１：２のモル比の反応生成物をいう。「ウレタントリ－（メタ）アクリレート」は適当なジイソシアネート類とヒドロキシアルキル－ジ－（メタ）アクリレート類、及びヒドロキシアルキル－モノ－（メタ）アクリレート類との１：１：１のモル比の反応生成物である。ウレタンテトラ－（メタ）アクリレートは適当なジイソシアネート類とヒドロキシアルキル－ジ－（メタ）アクリレート類との１：２モル比の反応生成物である。

　ジ－［（メタ）アクリロキシエチル］トリメチルヘキサメチレンジウレタン、ジ－［（メタ）アクリロキシプロピル］トリメチルヘキサメチレンジウレタン、ジ－［（メタ）アクリロキシブチル］トリメチルヘキサメチレンジウレタン、ジ－［（メタ）アクリロキシペンチル］トリメチルヘキサメチレンジウレタン、ジ－［（メタ）アクリロキシヘキシル］トリメチルヘキサメチレンジウレタン、ジ－［（メタ）アクリロキシデシル］トリメチルヘキサメチレンジウレタン、ジ－［（メタ）アクリロキシエチル］イソホロンジウレタン、ジ－［（メタ）アクリロキシプロピル］イソホロンジウレタン、ジ－［（メタ）アクリロキシブチル］イソホロンジウレタン、ジ－［（メタ）アクリロキシペンチル］イソホロンジウレタン、ジ－［（メタ）アクリロキシヘキシル］イソホロンジウレタン、ジ－［（メタ）アクリロキシエチル］ヘキサメチレンジウレタン、２，２ビス［４－（２ヒドロキシ－３メタクリロイルオキシプロポキシ）フェニル］プロパン、２，２ビス［４－（２－メチルアクリロイルオキシエトキシ）－フェニル］プロパン、２，２ビス［４－メタクリロイルオキシフェニル］プロパン、２，２ビス［４－（３－メタクリロイルオキシプロポキシ）フェニル］プロパンが挙げられる。ジ－［（メタ）アクリロキシエチル］トリメチルヘキサメチレンジウレタン、ジ－［（メタ）アクリロキシプロピル］トリメチルヘキサメチレンジウレタン、ジ－［（メタ）アクリロキシブチル］トリメチルヘキサメチレンジウレタン、２，２ビス［４－（２ヒドロキシ－３メタクリロイルオキシプロポキシ）フェニル］プロパン、２，２ビス［４－（２－メチルアクリロイルオキシエトキシ）－フェニル］プロパンが好ましい。所望によりこれらの化合物のうち２またはそれ以上を共に用いてもよい。

　好ましい希釈モノマーの具体的な例としてはモノ－、ジ－、トリ－、テトラ－エチレングリコールジ（メタ）アクリレート類、ポリエチレングリコール（メタ）アクリレート類、１，４－ジ［（メタ）アクリロキシ］ブチレン、１，６－ジ［（メタ）アクリロキシ］ヘキサメチレン、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリロキシ］ヘキサメチレン、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、テトラメチロールプロパン－テトラ（メタ）アクリレート、メチル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリルアミド及びスチレンを含む。エチレングリコールジ（メタ）アクリレート及びトリエチレングリコールジ（メタ）アクリレートが好ましい。所望によりこれらの化合物のうち２またはそれ以上を共に用いてもよい。

　造形体３を形成する材料に使用できる光重合性触媒、還元剤としては、カンファーキノン、２，４，６－トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド、もしくはメチルベンゾイン；及び／又は還元剤、例えば第三級アミンなどが使用できる。

　造形体３を形成する材料の吸収波長領域は、好ましくは約３００～６００ｎｍの範囲の波長を有する光エネルギーで組成物を照射することにより開始され得る。アシルホスフィンオキシドのクラスから選択される光開始剤もまた使用され得る。これらの化合物としては、例えば、モノアシルホスフィンオキシド誘導体、ビスアシルホスフィンオキシド誘導体、及びトリアシルホスフィン誘導体が挙げられる。

　一実施態様において、カンファーキノン（ＣＱ）；ブチル化ヒドロキシトルエン（ＢＨＴ）；Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノネオペンチルアクリレート、ガンマ－メタクリルオキシプロピル　トリメトキシシラン及びメタクリル酸を含む「ＡＬＦ」と呼ばれる材料が組成物において使用され得る。

　造形体３を形成する材料に用いるモノマーに対して強度を向上させるためにフィラーを用いてもよい。フィラーとしては無機フィラー、有機フィラー、有機無機複合フィラーなどがあり、例えば、無機フィラーとしては、シリカ、アルミニウムシリケート、アルミナ、チタニア、ジルコニア、種々のガラス類（フッ素ガラス、ホウケイ酸ガラス、ソーダガラス、バリウムガラス、バリウムアルミニウムシリカガラス、ストロンチウムやジルコニウムを含むガラス、ガラスセラミックス、フルオロアルミノシリケートガラス、また、ゾルゲル法による合成ガラスなどを含む）、アエロジル（登録商標）、フッ化カルシウム、フッ化ストロンチウム、炭酸カルシウム、カオリン、クレー、雲母、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、リン酸カルシウム、ヒドロキシアパタイト、水酸化カルシウム、水酸化ストロンチウム、ゼオライト等が挙げられる。有機フィラーとしては、例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル、ポリメタクリル酸プロピル、ポリメタクリル酸ブチル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリビニルアルコール等が挙げられる。

　これらの無機充填材及び／又はフィラーは、公知のチタネートカップリング剤、アルミネートカップリング剤やシランカップリング剤により表面処理してもよい。シランカップリング剤としては、例えば、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン等が挙げられる。好ましくはγ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシランが用いられる。凝集物やフィラーの表面処理は同種のカップリング剤で行ってもよいし、異種のカップリング剤で行ってもよい。

＜鋳造装置＞
　鋳造装置２０は、作製装置１０によって作製された造形体３を用いて金属鋳造床の補綴装置４を鋳造する装置である。鋳造装置２０は、例えば、ロストワックス製法により鋳造を実施する設備を備えていればよい。

　鋳造装置２０は、例えば、造形体３を用いて補綴装置製造用の鋳型を作製する鋳型作製装置、鋳型に溶融金属を導入する鋳込み装置、鋳型を壊して鋳物を取り出す掘り出し装置、及び鋳物を調整し、補綴装置４に仕上げる仕上げ装置、を備える。

［補綴装置の製造方法］
　次に、製造装置１によって実施される補綴装置４の製造方法について説明する。実施の形態１では、補綴装置４の製造方法は、作製装置１０によって作製された歯科用の造形体３を用いて、鋳造装置２０によって金属鋳造床の補綴装置４を作製する。このため、補綴装置４の製造方法として、歯科用の造形体３を作製する方法と、造形体３を用いて金属鋳造床の補綴装置４を作製する方法と、を説明する。

＜造形体の作製方法＞
　まず、造形体３の作製方法について図６を用いて説明する。図６は、本発明に係る実施の形態１の造形体３の作製方法の一例を示すフローチャートである。なお、図６に示すステップＳＴ１～ＳＴ６は、作製装置１０によって実施される。

　図６に示すように、ステップＳＴ１は、患者の口腔内の少なくとも一部を再現した模型２のスキャンデータを取得する取得工程である。ステップＳＴ１では、造形データ作成装置１１がスキャン装置２１から模型２のスキャンデータを取得する。具体的には、スキャン装置２１が模型２（図２参照）をスキャンすることによって模型２のスキャンデータを取得する。造形データ作成装置１１は、スキャン装置２１から模型２のスキャンデータを取得する。

　ステップＳＴ２は、スキャンデータに基づいて、歯科用の造形体３の造形データを作成する造形データ作成工程である。ステップＳＴ２では、造形データ作成装置１１が、ステップＳＴ１で取得した模型２のスキャンデータに基づいて、模型２に適合する形状及びサイズを有する歯科用の造形体３の造形データを作成する。

　ステップＳＴ３は、造形データに基づいて、半硬化状態の造形体５を作製する造形体作製工程である。ステップＳＴ３では、光造形装置１２が、ステップＳＴ２で作成した造形データに基づいて、半硬化状態の造形体５を作製する（図３参照）。

　ステップＳＴ３で作製される半硬化状態の造形体５の重合率は、５０％以上９８％以下である。好ましくは、ステップＳＴ３で作製される半硬化状態の造形体５の重合率は、６０％以上９５％以下である。より好ましくは、ステップＳＴ３で作製される半硬化状態の造形体５の重合率は、７０％以上９０％以下である。ステップＳＴ３で作製される半硬化状態の造形体５の重合率を上記数値範囲とすることによって、最終硬化状態の造形体３の適合性を向上させることができる。

　例えば、半硬化状態の造形体５の重合率が５０％より小さい場合、後述する硬化工程（ステップＳＴ６）において重合収縮が大きくなることや半硬化状態の造形体５が軟らかすぎることで半硬化状態の造形体５に意図せぬ変形が生じる場合がある。また、半硬化状態の造形体５の重合率が９８％より大きい場合、後述する排気工程（ステップＳＴ５）において半硬化状態の造形体５が模型２にフィットしにくくなる。したがって、ステップＳＴ３で作製される半硬化状態の造形体５の重合率を上記数値範囲とすることによって、後述する排気工程（ステップＳＴ５）において半硬化状態の造形体５を模型２に好適にフィットさせることができる。また、後述する硬化工程（ステップＳＴ６）において重合収縮を小さくし、半硬化状態の造形体５に意図せぬ変形が生じることを抑制することができる。

　ステップＳＴ４は、半硬化状態の造形体５を模型２に取り付け、半硬化状態の造形体５と模型２との少なくとも一部をフィルム６によって覆う被覆工程である。ステップＳＴ４では、真空包装装置１３が、ステップＳＴ３で造形した半硬化状態の造形体５を模型２に取り付けた状態で（図４参照）、半硬化状態の造形体５と模型２とをフィルム６によって覆う（図５参照）。実施の形態１では、半硬化状態の造形体５及び模型２の表面全体をフィルム６で覆っている。なお、ステップＳＴ４では、真空包装装置１３が半硬化状態の造形体５と模型２とをフィルム６で覆う例について説明したが、これに限定されない。例えば、半硬化状態の造形体５と模型２とは、真空包装装置１３とは別体の装置によってフィルム６で覆ってもよい。この他、半硬化状態の造形体５と模型２とをフィルム６で覆う方法は、任意の方法又は任意の装置によって行われてもよい。

　ステップＳＴ５は、フィルム６で覆われた部分の空気を排気することによって、フィルム６を変形させ、半硬化状態の造形体５を模型２に対して密着させる排気工程である。ステップＳＴ５では、真空包装装置１３の排気部１５が、ステップＳＴ４でフィルム６によって覆われた部分の空気を排気する。これにより、フィルム６内部を負圧にし、フィルム６を変形させ、フィルム６によって半硬化状態の造形体５を模型２に対して押し当てる。その結果、半硬化状態の造形体５が模型２に対して密着した状態となる。

　ステップＳＴ５は、フィルム６で覆われた部分の真空度を調節する調節工程を含んでもよい。例えば、調整工程では、真空包装装置１３の調節部１６によって、フィルム６で覆われた部分の真空度を４０％以上９５％以下に調節する。好ましくは、調整工程では、フィルム６で覆われた部分の真空度を５０％以上９０％以下に調節する。より好ましくは、調整工程では、フィルム６で覆われた部分の真空度を６０％以上７０％以下に調節する。

　ステップＳＴ５において、フィルム６で覆われた部分の空気を排気した後、真空包装装置１３の封止部によってフィルム６を封止する。これにより、半硬化状態の造形体５と模型２とが密着した状態を維持する。

　ステップＳＴ６は、半硬化状態の造形体５を模型２に密着させた状態で光を照射することによって、半硬化状態の造形体５を硬化させる硬化工程（光照射工程）である。ステップＳＴ６は、光照射装置１４は、半硬化状態の造形体５を模型２に対して密着させた状態で、光を照射する。光照射装置１４から照射される光は、半硬化状態の造形体５を硬化させるものであり、例えば、紫外線光である。光照射装置１４から照射された光は、フィルム６を透過し、半硬化状態の造形体５に照射される。これにより、半硬化状態の造形体５が硬化する。その結果、最終硬化状態の造形体３が完成する。なお、硬化工程は、光照射工程と称してもよい。

　このように、造形体３の作製方法では、ステップＳＴ１～ＳＴ６を実施することによって、造形体３を製造することができる。

＜補綴装置の作製方法＞
　次に、造形体３を用いて、金属鋳造床の補綴装置４を作製する方法について図７を用いて説明する。なお、図７に示すステップＳＴ１１～ＳＴ１５は、鋳造装置２０によって実施される。

　図７に示すように、ステップＳＴ１１は、図６に示す造形体３の作製方法によって造形体３を作製する造形体作製工程である。ステップＳＴ１１は、作製装置１０によって、図６に示すステップＳＴ１～ＳＴ６を実施することによって造形体３を作製する。

　ステップＳＴ１２は、造形体３を鋳造用パターンとして用いて、補綴装置製造用の鋳型を作製する鋳型作製工程である。ステップＳＴ１２は、ワックスアップ工程、埋没工程及び焼却工程を含む。

　図８Ａは、ワックスアップ工程の一例を示す概略図である。図８Ａに示すように、ワックスアップ工程では、ステップＳＴ１１で作製した造形体３をゴム製の台の上にワックスアップする。具体的には、鋳型に溶融金属を導入する際に溶融金属の流れを調整するためのスプルーイングを行う。

　図８Ｂは、埋没工程の一例を示す概略図である。図８Ｂに示すように、埋没工程では、ワックスアップ工程を実施した後の造形体３を、水と練和した埋没材３１で埋没する。埋没材３１としては、例えば、クリストバライト埋没材、リン酸塩系埋没材などが挙げられる。具体的には、ワックスアップ工程を実施した後の造形体３を、リング３０の中に配置する。そして、リング３０内に水と練和した埋没材３１を注入することによって、造形体３を埋没材３１に埋没させる。造形体３を埋没材３１に埋没させた後、埋没材３１を固まらせる。なお、リング３０の底は、埋没材３１が固まるまで、例えば、ゴム製の台で塞がれていればよい。埋没材３１が固まった後、リング３０の底は塞がれなくてもよい。

　図８Ｃは、焼却工程の一例を示す概略図である。図８Ｃに示すように、焼却工程では、埋没工程を実施した後、リング３０とゴム製の台を取り除き、造形体３が入った固まった埋没材を焼却する。これにより、造形体３を溶融し、固まった埋没材から造形体３を取り除く。また、焼却工程においては、固まった埋没材が溶融せずに残ったままである。これにより、固まった埋没材の内部には、造形体３の形状の空洞が形成される。この固まった埋没材が、補綴装置製造用の鋳型３２として使用される。

　図７に戻って、ステップＳＴ１３は、鋳型３２に溶融金属３３を導入する鋳込み工程である。図８Ｄは、鋳造工程の一例を示す概略図である。図８Ｄに示すように、鋳造工程では、鋳型３２の中に溶融金属３３を導入する。鋳型３２の中に溶融金属３３を導入した後、溶融金属３３を固まらせる。

　図７に戻って、ステップＳＴ１４は、鋳型３２を壊して鋳物３４を取り出す掘り出し工程である。ステップＳＴ１４では、鋳型３２を壊して、鋳型３２の内部の鋳物３４を取り出す。鋳物３４は、ステップＳＴ１３で固まった金属鋳造物であり、造形体３と同様の形状に形成されている。図８Ｅは、掘り出し工程の一例を示す概略図である。図８Ｅは、鋳型３２から取り出された鋳物３４を示す。

　ステップＳＴ１５は、鋳物３４を調整し、補綴装置４に仕上げる仕上げ工程である。ステップＳＴ１４で取り出した鋳物３４の形状を研削材及び研磨材で調整し、補綴装置４に仕上げる。

　このように、補綴装置４の作製方法では、ステップＳＴ１１～ＳＴ１５を実施することによって、金属鋳造床の補綴装置４を作製することができる。

　図９は、本発明に係る実施の形態１の補綴装置４の一例を示す概略図である。図９は、模型２に補綴装置４を取り付けた状態の一例を示している。なお、図９に示す補綴装置４は一例であって、補綴装置４はこれに限定されない。

［効果］
　本発明に係る実施の形態１によれば、以下の効果を奏することができる。

　補綴装置４の製造装置１は、造形体３の作製装置１０と、造形体３を用いて金属鋳造床の補綴装置４を作製する鋳造装置２０と、を含む。作製装置１０は、造形データ作成装置１１、光造形装置１２、真空包装装置１３及び光照射装置１４を備える。造形データ作成装置１１は、患者の口腔内を再現した模型２のスキャンデータを取得し、スキャンデータに基づいて、歯科用の造形体３の造形データを作成する。光造形装置１２は、造形データに基づいて、半硬化状態の造形体５を作製する。真空包装装置１３は、半硬化状態の造形体５と模型２との少なくとも一部をフィルム６によって覆った状態で、フィルム６内の空気を排気する。これにより、半硬化状態の造形体５を模型２に対して密着させる。光照射装置１４は、半硬化状態の造形体５を模型２に密着させた状態で光を照射することによって、半硬化状態の造形体５を硬化させる。

　このような構成により、光造形装置１２で作製された半硬化状態の造形体５が模型２に密着した状態で、光照射装置１４による光によって硬化される。光照射装置１４による光によって半硬化状態の造形体５が最終硬化する際に、収縮による反り及び変形を抑制することができる。これにより、最終硬化状態となった造形体３の模型２に対する適合性を向上させることができる。その結果、造形体３を用いて鋳造装置２０によって作製される金属鋳造床の補綴装置４の患者の口腔内に対する適合性を向上させることができる。

　補綴装置４の製造方法は、造形体３の作製方法と、造形体３を用いて金属鋳造床の補綴装置４の作製方法と、を含む。造形体３の作製方法は、取得工程ＳＴ１、造形データ作成工程ＳＴ２、造形体作製工程ＳＴ３、被覆工程ＳＴ４、排気工程ＳＴ５、及び硬化工程ＳＴ６を含む。取得工程ＳＴ１は、患者の口腔内の少なくとも一部を再現した模型２のスキャンデータを取得する。造形データ作成工程ＳＴ２は、スキャンデータに基づいて、歯科用の造形体３の造形データを作成する。造形体作製工程ＳＴ３は、造形データに基づいて、半硬化状態の造形体５を作製する。被覆工程ＳＴ４は、半硬化状態の造形体５を模型２に取り付け、半硬化状態の造形体５と模型２との少なくとも一部をフィルム６によって覆う。排気工程ＳＴ５は、フィルム６で覆われた部分の空気を排気することによって、フィルム６を変形させ、半硬化状態の造形体５を模型２に対して密着させる。硬化工程ＳＴ６は、半硬化状態の造形体５を模型２に密着させた状態で光を照射することによって、半硬化状態の造形体５を硬化させる。

　このような構成により、半硬化状態の造形体５が模型２に密着した状態で硬化される。半硬化状態の造形体５が最終硬化する際に、収縮による反り及び変形を抑制することができる。これにより、最終硬化状態となった造形体３の模型２に対する適合性を向上させることができる。その結果、金属鋳造床の補綴装置４の作製方法によって作製される金属鋳造床の補綴装置４の患者の口腔内に対する適合性を向上させることができる。

　一般的に、補綴装置は、複雑な形状になるほど、適合性を向上させることが難しくなる。例えば、特許文献１に記載の方法では、固定部材で固定されていない部分の変形を防ぐことができないため、複雑な形状を有する造形体であるほど、造形体が模型から浮きやすくなる。補綴装置４の製造装置１及び製造方法によれば、複雑な形状の補綴装置４を製造する場合においても、造形体５の模型２からの浮き及び変形を抑制することができる。このため、複雑な形状の補綴装置４を製造する場合においても、補綴装置４の適合性を向上させることができる。

　製造装置１及び製造方法によって作製される造形体３は、鋳造用パターンとして使用する場合、金属鋳造床用であることが好ましい。金属鋳造床は、設計が内側性とよばれるメジャーコネクターと外側性と呼ばれるクラスプが混在し、構造が複雑である。製造装置１及び製造方法によれば、模型２に対する適合の良い最終硬化状態の造形体３が得られる。

　排気工程ＳＴ５は、フィルム６で覆われた部分の真空度を４０％以上９５％以下に調節する調節工程を含む。好ましくは、調節工程は、フィルム６で覆われた部分の真空度を５０％以上９０％以下に調節する。より好ましくは、調節工程は、フィルム６で覆われた部分の真空度を６０％以上７０％以下に調節する。このような構成により、真空度を調節し、最終硬化状態の造形体３の模型２に対する適合性を調節することができる。

　造形体作製工程ＳＴ３で作製される半硬化状態の造形体５の重合率は、５０％以上９８％以下である。好ましくは、半硬化状態の造形体５の重合率は、６０％以上９５％以下である。より好ましくは、半硬化状態の造形体５の重合率は、７０％以上９０％以下である。このような構成により、最終硬化状態の造形体３の模型２に対する適合性をより向上させることができる。

　造形体作製工程ＳＴ３は、デジタルライトプロセッシング方式の光造形装置１２によって半硬化状態の造形体５を作製する。このような構成により、より短時間で造形体３を作製することができる。

　フィルム６は、波長１００ｎｍ以上７８０ｎｍ以下の光を透過する。好ましくは、フィルム６は、波長３００ｎｍ以上６００ｎｍ以下の光を透過する。より好ましくは、フィルム６は、波長３５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の光を透過する。このような構成により、半硬化状態の造形体５を硬化するための光、例えば、紫外線光及び可視光がフィルム６を透過しやすくなる。

　また、補綴装置４は、（ｉ）半硬化状態の造形体５と模型２との少なくとも一部をフィルム６によって覆った状態で、フィルム６で覆われた部分の空気を排気することによって、半硬化状態の造形体５を模型２に対して密着させ、（ｉｉ）半硬化状態の造形体５を模型２に密着させた状態で光を照射することによって、半硬化状態の造形体５を硬化させた造形体３によって作製されることを特徴とする。このような構成により、患者の口腔内に対する適合性が向上するという効果を有する。

　また、真空包装装置１３は、補綴装置を製造するために用いられる真空包装装置であって、半硬化状態の造形体５と模型２との少なくとも一部を覆うフィルム６内の空気を排気する排気部１５を備える。排気部１５は、フィルム６で覆われた部分の空気を排気することによって、フィルム６を変形させ、半硬化状態の造形体５を模型２に対して密着させる。このような構成により、半硬化状態の造形体５を模型２に対して密着させて固定することができる。これにより、半硬化状態の造形体５が模型２から浮いたりすることを抑制することができる。

　真空包装装置１３は、更に、フィルム６で覆われた部分の真空度を４０％以上９５％以下に調節する調節部１６を備える。好ましくは、調節部１６は、フィルム６で覆われた部分の真空度を５０％以上９０％以下に調節する。より好ましくは、調節部１６は、フィルム６で覆われた部分の真空度を６０％以上７０％以下に調節する。このような構成により、このような構成により、真空度を調節し、最終硬化状態の造形体３の模型２に対する適合性を調節することができる。

　なお、実施の形態１では、金属鋳造床パターンを有する造形体３を作製し、造形体３を用いて金属鋳造床の補綴装置４を製造する例について説明したが、これに限定されない。

　実施の形態１では、補綴装置４の製造装置１が造形体３の作製装置１０と、造形体３を用いて金属鋳造床の補綴装置４を作製する鋳造装置２０と、を備える例について説明したが、これに限定されない。また、補綴装置４の製造方法が造形体３を作製する方法と、造形体３を用いて金属鋳造床の補綴装置を作製する方法と、を含む例について説明したが、これに限定されない。

　例えば、補綴装置４の製造装置１は、鋳造装置２０を備えず、作製装置１０を備えていればよい。また、補綴装置４の製造方法は、造形体３を用いて金属鋳造床の補綴装置４を作製する方法を含まず、造形体３を作製する方法を含んでいればよい。この場合、作製装置１０及び造形体３の作製方法によって作製された造形体３そのものが補綴装置４として使用されてもよい。

　図１０－図１２は、本発明に係る実施の形態１の別例の補綴装置４Ａ－４Ｃを示す概略図である。なお、図１０－図１２に示す例では、それぞれ、模型２Ａ－２Ｃに補綴装置４Ａ－４Ｃが取り付けた状態を示している。図１０に示す補綴装置４Ａは、クラウンである。図１１に示す補綴装置４Ｂは、レジン床である。図１２に示す補綴装置４Ｃは、矯正用スプリントである。図１０－１２に示す補綴装置４Ａ－４Ｃは、それぞれ、作製装置１０及び造形体３の作製方法によって作製される。即ち、補綴装置４Ａ－４Ｃは、作製装置１０及び造形体３の作製方法によって作製された最終硬化状態の造形体３が補綴装置としてそのまま使用される。

　このように、作製装置１０及び造形体３の作製方法によって作製される造形体３は、クラウン、ブリッジ、レジン床及び矯正用スプリントのうちのいずれかであって、これらの造形体３が補綴装置４Ａ－４Ｃとして使用されてもよい。このような構成であっても、補綴装置４Ａ－４Ｃの模型２及び患者の口腔内に対する適合性を向上させることができる。

　実施の形態１では、作製装置１０において、造形データ作成装置１１、光造形装置１２、真空包装装置１３及び光照射装置１４が、それぞれ別体の装置である例について説明したが、これに限定されない。複数の装置が一つの装置として一体的に形成されてもよい。例えば、造形データ作成装置１１と光造形装置１２とが一つの装置として一体的に形成されてもよい。真空包装装置１３と光照射装置１４とが一つの装置として一体的に形成されてもよい。

　実施の形態１では、スキャン装置２１が製造装置１の構成要素に含まれない例について説明したが、これに限定されない。スキャン装置２１は、製造装置１の構成要素に含まられてもよい。また、製造装置１は、患者の口腔内を印象採得し、模型２を作製する模型作製装置を備えていてもよい。

　実施の形態１では、製造装置１が真空包装装置１３を備える例を説明したが、これに限定されない。製造装置１は、造形体５を模型２に対してフィルム６によって密着させることができる被覆装置を備えていればよい。例えば、被覆装置は、真空包装装置以外に、造形体５を模型２に対して圧力をかけて密着させる圧着装置、又は造形体５を模型２に対してフィルム６によって密着させた状態で封止するシール装置などであってもよい。

　実施の形態１では、真空包装装置１３が真空度を調節する調節部１６を備える例について説明したが、これに限定されない。真空包装装置１３は、調節部１６を備えてなくてもよい。

　実施の形態１では、製造装置１が硬化装置として光照射装置１４を備える例について説明したが、これに限定されない。即ち、硬化装置は、光照射装置１４に限定されない。製造装置１は、造形体５を模型２に密着させた状態で、造形体５を硬化させる硬化装置を備えていればよい。例えば、硬化装置は、造形体５を模型２に密着させた状態で加熱する加熱装置であってもよい。

　実施の形態１では、造形体３及び補綴装置４の形状として、図３及び図９に示す例を説明したが、これに限定されない。造形体３及び補綴装置４の形状は、患者の症例及び口腔内の形状に応じて任意の形状とすることができる。

　実施の形態１では、補綴装置４の製造方法の例を説明したが、これに限定されない。例えば、造形体３を作成する方法は、造形体のポストキュア方法として使用されてもよい。ポストキュア方法は、少なくとも図６のステップＳＴ３～ＳＴ６を含む。

　実施の形態１では、ステップＳＴ６の硬化工程が、半硬化状態の造形体５を模型２に密着させた状態で光を照射することによって、半硬化状態の造形体５を硬化させる例について説明したが、これに限定されない。ステップＳＴ６の硬化工程は、半硬化状態の造形体５を模型２に密着させた状態で半硬化状態の造形体５を硬化させる工程であればよい。例えば、ステップＳＴ６の硬化工程は、半硬化状態の造形体５を模型２に密着させた状態で半硬化状態の造形体５を加熱する加熱工程であってもよい。あるいは、硬化工程は、造形体を硬化させる１つ又は複数の工程を有していてもよい。例えば、硬化工程は、光照射による第１硬化工程（光照射工程）と、加熱による第２硬化工程（加熱工程）と、のうち少なくとも一方を有していてもよい。

　実施の形態１では、光造形装置１２で作製された造形体を半硬化状態の造形体５と称し、光照射装置１４で硬化された造形体を最終硬化状態の造形体３と称したが、これに限定されない。造形体の硬化状態を示す用語は任意に決定してもよい。例えば、半硬化状態の造形体５を第１硬化状態の造形体５と称し、最終硬化状態の造形体３を第２硬化状態の造形体３と称してもよい。第２硬化状態とは、第１硬化状態よりも硬化している状態を意味する。

　実施の形態１では、スキャン装置２１が患者の口腔内を再現した模型２のスキャンデータを取得する例について説明したが、これに限定されない。例えば、スキャン装置２１は、患者の口腔内を直接スキャンし、口腔内のスキャンデータを取得してもよい。この場合、造形データ作成装置１１は、患者の口腔内のスキャンデータを取得し、当該スキャンデータに基づいて歯科用の造形体３の造形データを作成してもよい。

　実施の形態１では、造形体３がクラウン、ブリッジ、レジン床及び矯正用スプリントのうちのいずれかである例について説明したが、これに限定されない。例えば、造形体３はレジン床義歯であってもよい。レジン床義歯とは、義歯床であるレジン床に複数の人工歯が接着された義歯を意味する。

　実施の形態１では、補綴装置４が金属鋳造床である例について説明したが、これに限定されない。例えば、補綴装置４は義歯であってもよい。

（実施例）
　実施例に基づき、補綴装置４の製造装置及び製造方法を更に説明するが、本発明は、以下に示す実施例により制限されない。なお、実施例においては、造形体３の作製装置１０及び作製方法により作製した造形体３を評価した。

　以下、実施例の条件について説明する。

［実施例の条件］
＜光造形装置＞
　光造形装置１２として、ＤＬＰ方式のＤ３０（Ｒａｐｉｄｓｈａｐｅ製）及びＳＬＡ方式のＤＩＧＩＴＡＬ　ＷＡＸ　０２０Ｄ（ＤＷＳ製）を使用した。

＜造形体を形成する材料＞
　ＤＬＰ方式対応のＣａｓt（Ｎｅｘｔｄｅｎｔ製、材料：アクリレート系樹脂）、Ｂａｓｅ（Ｎｅｘｔｄｅｎｔ製、材料：アクリレート系樹脂）及びＳＬＡ方式対応のＲＦ０８０　ＲＥＳＩＮ（ＤＷＳ製、材料：アクリレート系樹脂）を使用した。

＜フィルム＞
　マジックカット付規格袋　飛竜　Ｎ－５ＮＰ（旭化成パックス製、材質：ナイロン、ポリエチレン）を使用した。

＜光照射装置＞
　ＬＣ－３Ｄｐｒｉｎｔ　Ｂｏｘ（Ｎｅｘｔｄｅｎｔ製）を使用した。

　実施例１－１８及び比較例１－４の評価サンプルを以下の手順で調製した。

［適合評価サンプルの作製］
　実施の形態１の作製装置１０を用いて適合評価サンプルとして造形体３を作製した。具体的には、造形データ作成装置１１によって、模型２に合わせて歯科用の造形体３の造形データを作成した。作製した造形データに基づき、光造形装置１２によって、各材料に使用説明書もしくは初期設定されている条件により半硬化状態の造形体５を作製した。造形完了後、半硬化状態の造形体５をエタノール中で５分間超音波洗浄を行った後、サポートを取り除き、模型２に取り付けた。その後、フィルム６で半硬化状態の造形体５と模型２を覆い、真空包装装置１３によって、フィルム６で覆った部分の空気を排気し、半硬化状態の造形体５と模型２とを密着させた。その後、半硬化状態の造形体５と模型２とを密着させた状態のまま、光照射装置１４によって１５分間、光を照射（ポストキュア）した。

［重合率評価サンプルの作製］
　適合評価サンプル作製時に取り除いたサポートの一部を重合評価サンプルとした。

［適合評価方法］
　適合評価用として、図２に示す金属鋳造床用の模型２を使用し、歯科用の造形体３を設計した。また、図１３に示す３本ブリッジの模型２Ｄを用い、図１４に示す造形体３Ａを設計した。また、図１５に示すレジン床（全部床）の模型２Ｂを用い、図１１に示す造形体３Ｂを設計した。

　適合の総合評価について、説明する。金属床用の造形体３に関しては、図２に示す模型２に造形体３を取り付け、メジャーコネクター、クラスプ、レストの間隙を測定した。測定方法としては模型２にダイフリー（ダイキン工業製）のものを塗布し、測定箇所に関してレジンセメント（レジセム（株式会社松風製））を用いて化学重合させ、レジンセメントの厚みを測定した。なお、測定は２回行い、その平均値を用いた。

　メジャーコネクター、クラスプ、レストの全てが５００μｍ以下であるものを臨床的に許容でき、より最適なものは１００μｍ以下のものが臨床的に最適である。

　また、３本ブリッジ用の造形体３Ａに関しては、図１３に示す模型２Ｄに造形体３Ａを取り付け、造形体３Ａのマージン部の適合を評価し、１００μｍ以下であるものが臨床的に許容でき、５０μｍ以下であることが最適である。

　また、レジン床用の造形体３Ｂに関しては、図１５に示す模型２Ｂに造形体３Ｂを取り付け、造形体３Ｂと模型２Ｂとの隙間を測定した。間隙はファインチェッカー（株式会社松風製）を用い、全部床義歯の間隙を測定し、中央の部位の測定値で最も数字の大きいものを測定した。隙間は５００μｍ以下であることが臨床的に許容でき、１００μｍ以下がより好ましい。

［重合率評価方法］
　フーリエ変換赤外分光光度計　ＦＴ－ＩＲ　６３００（日本分光社製）を使用し、造形前の造形体３の樹脂材料と半硬化状態の造形体（サポートの一部）及び最終硬化状態の造形体（サポートの一部）について、６０００ｃｍ^－１のＣ＝Ｃ帰属されるピーク強度を測定した。ピーク強度の減少率の割合から重合率を算出した。ただし、最終硬化状態の造形体の重合率を１００％とし、半硬化状態の造形体の重合率を算出した。

　以下、評価結果について表１－表９に示す。

　まず、金属鋳造床の模型２と造形体３とに関する実施例１－１８及び比較例１－２に着目する。なお、実施例１－１８は、真空包装装置１３を使用し、真空度を調節している。一方、比較例１－２は、真空包装装置１３を使用していない。

　表１－表５及び表８に示されるように、実施例１－１８における隙間は、メジャーコネクター、クラスプ及びレストのいずれにおいても５００μｍ以下であった。一方、比較例１－２における隙間は、メジャーコネクター、クラスプ及びレストのいずれにおいても６００μｍ以上８００μｍ以下の範囲にあった。このように、実施例１－１８においては、比較例１－２と比べて、隙間が小さくなっている。また、実施例１－１８の隙間は、臨床的に許容できる範囲に入っているが、比較例１－２の隙間は臨床的に許容できる範囲を超えている。

　実施例１－８に着目する。表１及び表２に示すように、実施例１－８では、真空度を除き、その他の条件は共通である。実施例１－８では、真空度が４０％以上９５％以下の範囲で、隙間が小さくなっている。また、真空度が５０％以上９０％以下の範囲では、より隙間が小さくなっている。そして、真空度が６０％以上７０％以下の範囲では、隙間が最も小さくなっている。実施例６－８では、真空度が高いことで、変形が起こり、隙間が大きくなった。これらの結果より、真空度は、４０％以上９５％以下が好ましい。より好ましくは、真空度は５０％以上９０％以下である。さらに好ましくは、真空度は６０％以上７０％以下である。

　実施例５及び実施例９－１６に着目する。表２－４に示すように、実施例５及び実施例９－１６では、半硬化状態の造形体の重合率を除き、その他の条件は共通である。実施例５及び実施例９－１６では、重合率が５０％以上９８％以下の範囲で、隙間が小さくなっている。また、重合率が６０％以上９５％以下の範囲では、隙間がより小さくなっている。そして、重合率が７０％以上９０％以下の範囲で、隙間が最も小さくなっている。これらの結果より、半硬化状態の造形体の重合率は、５０％以上９８％以下が好ましい。より好ましくは、重合率は６０％以上９５％以下である。さらに好ましくは、重合率は７０％以上９０％以下である。

　実施例２及び５と、実施例１７及び実施例１８に着目する。表１－２及び表５に示すように、実施例２及び５と、実施例１７及び１８とは、光造形装置１２の種類及び造形体３の材料が異なる。実施例２及び５では、ＤＬＰ方式の光造形装置（Ｄ３０）を使用しており、造形体３の材料がＣａｓｔである。一方、実施例１７及び１８では、ＳＬＡ方式の光造形装置（ＤＩＧＩＴＡＬ　ＷＡＸ　０２０Ｄ）を使用しており、造形体３の材料がＲＦ０８０　ＲＥＳＩＮである。また、実施例５及び実施例１７の真空度は７０％であり、実施例２及び実施例１８の真空度は４０％である。実施例２，５，１７及び１８において、その他の条件は共通である。ＤＬＰ方式は、ＳＬＡ方式よりも精度が低い造形方式であるが、実施例２，５，１７及び１８の評価結果を見ると、ＤＬＰ方式においてもＳＬＡ方式と同程度の隙間に抑えることができていることがわかる。

　次に、３本ブリッジの模型２Ｄと造形体３Ａとに関する実施例１９－２０及び比較例３に着目する。なお、実施例１９－２０は、真空包装装置１３を使用し、真空度を調節している。一方、比較例３は、真空包装装置１３を使用していない。

　表６及び表９に示されるように、実施例１９－２０におけるマージンの隙間は、比較例３に比べて小さくなっている。実施例１９－２０の隙間は、臨床的に許容できる範囲に入っているが、比較例３の隙間は臨床的に許容できる範囲を超えている。

　また、真空度５０％の実施例１９と、真空度７０％の実施例２０とを比較すると、実施例２０の方がマージンの隙間が小さくなっている。このことから、隙間をより小さくする観点から、真空度は７０％に近い方が好ましい。

　次に、レジン床の模型２Ｂと造形体３Ｂとに関する実施例２１－２２及び比較例４に着目する。なお、実施例２１－２２は、真空包装装置１３を使用し、真空度を調節している。一方、比較例４は、真空包装装置１３を使用していない。

　表６及び表８に示されるように、実施例２１－２２における口蓋中央部の間隙は、比較例４に比べて小さくなっている。実施例２１－２２の隙間は、臨床的に許容できる範囲に入っているが、比較例４の隙間は臨床的に許容できる範囲を超えている。

　また、真空度５０％の実施例２１と、真空度７０％の実施例２２とを比較すると、実施例２２の方が口蓋中央部の隙間が小さくなっている。このことから、隙間をより小さくする観点から、真空度は７０％に近い方が好ましい。

　以上のように、実施例１－２２においては、比較例１－４と比べて、模型と造形体との間の隙間を小さくすることができる。また、実施例１－２２の評価結果は臨床的に許容できる範囲に収まっているのに対し、比較例１－４の評価結果は臨床的に許容できる範囲を超えている。

（実施の形態２）
　本発明に係る実施の形態２の補綴装置の製造装置及び製造方法について説明する。

　実施の形態２では、主に実施の形態１と異なる点について説明する。実施の形態２においては、実施の形態１と同一又は同等の構成については同じ符号を付して説明する。また、実施の形態２では、実施の形態１と重複する記載は省略する。

　図１６は、本発明に係る実施の形態２の補綴装置４の製造装置１Ａの一例を示すブロック図である。

　実施の形態２では、製造装置１Ａの作製装置１０Ａが恒安定装置（加熱装置）１７を備える点で、実施の形態１と異なる。

　実施の形態１において、光照射後、最終硬化状態の造形体と模型２を覆うフィルム６を取り外すと、取り外した直後は、最終硬化状態の造形体の適合性は向上した状態である。しかしながら、最終硬化状態の造形体は、フィルム６を取り外した後、経時的に変形し、適合性が低下する場合がある。例えば、鋳造用パターンの場合、最終硬化状態の造形体は経時的に変化しやすいため、フィルムを取り外した直後に速やかにワックスアップ工程及び埋没工程を行わない場合、作製した補綴装置が模型から浮いた状態になり、適合しなくなる場合がある。

　実施の形態２では、最終硬化状態の造形体３の適合性の低下を抑制するため、光照射後の造形体を、恒安定装置（加熱装置）１７によって加熱する。これにより、恒安定状態の造形体を得る。以下、実施の形態２について詳細に説明する。

　実施の形態２では、光造形装置１２で作製された半硬化状態の造形体５を第１硬化状態の造形体と称し、光照射装置１４によって硬化された造形体を第２硬化状態の造形体と称し、恒安定装置１７によって加熱された造形体を第３硬化状態の造形体と称する。第２硬化状態とは、第１硬化状態よりも硬化している状態を意味する。第３硬化状態とは、第２硬化状態よりも硬化している状態を意味する。

　図１６に示すように、製造装置１Ａの作製装置１０Ａは、実施の形態１の構成に加えて、恒安定装置１７を備える。実施の形態２では、作製装置１０Ａにおいては、上流から下流に向かって、造形データ作成装置１１、光造形装置１２、真空包装装置１３、光照射装置１４及び恒安定装置１７の順に配置されている。

＜恒安定装置＞
　恒安定装置１７は、光照射装置１４によって硬化された第２硬化状態の造形体を模型２に密着させた状態で加熱する。これにより、第２硬化状態の造形体を更に硬化させて第３硬化状態の造形体３とすることによって、恒安定状態の造形体３を得る。実施の形態２では、恒安定装置１７は、光照射装置１４の下流に配置されている。恒安定装置１７は、光照射装置１４によって作製した第２硬化状態の造形体を、模型２に密着させた状態で加熱する。

　恒安定装置１７は、例えば、加熱でき、且つ温度の調節が可能な加熱装置であればよい。以下では、恒安定装置１７を加熱装置１７と称する。加熱装置１７としては、例えば、ヒータが挙げられる。加熱装置１７による加熱温度は、５０℃以上１３０℃以下である。好ましくは、加熱温度６５℃以上１１５℃以下である。より好ましくは、加熱温度８０℃以上１００℃以下である。具体的には、加熱温度が５０℃より低い場合、恒安定状態の造形体３が十分に安定化させず、経時的な変化の少ない恒安定状態の造形体３が得られにくい。また、加熱温度が１３０℃より高い場合、樹脂の分解のリスクがあるため、経時的な変化の少ない恒安定状態の造形体が得られにくく、適合しなくなることがある。そこで、加熱装置１７の加熱温度を上記数値範囲に調節することによって、経時的な変化の少ない恒安定状態の造形体３を得ることができる。加熱時の係留時間は、恒安定状態の造形体３を得られる程度まで、加熱状態を続けることが好ましい。具体的には、３分以上６０分以下が好ましい。加熱は、室温から徐々に温度を上昇させてもよいし、上記数値範囲に設定した環境に投入してもよい。加熱装置１７における加熱温度及び加熱時間は、恒安定状態の造形体３の形状及び要求される寸法に合わせて適宜調整することができる。なお、加熱装置１７は、これに限定されず、温水中（５０℃～１００℃）に浸水させることが好ましい。

　実施の形態２では、造形体３を形成する材料として、熱重合開始剤を含んでいてもよい。熱重合開始剤としては、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、パラクロロベンゾイルパーオキサイド、２，４－ジクロロベンゾイルパーオキサイド、アセチルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ターシャリーブチルパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、２，５－ジメチルヘキサン、２，５－ジハイドロパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、ターシャリーブチルパーオキシベンゾエード等の有機過酸化物、アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスイソ酪酸メチル、アゾビスシアノ吉草酸等のアゾ化合物類が好適に使用される。これらの中でも、本発明では過酸化ベンゾイル、アゾビスイソブチロニトリル、トリメチルバルビツール酸、トリブチルボラン酸化物から選択し、使用されることが好ましい。

　実施の形態２では、加熱装置１７は、第２硬化状態の造形体と模型２とをフィルム６で覆った状態で加熱する。このため、フィルム６は、熱耐性材料で形成されている。なお、フィルム６は、上述した加熱温度に耐え得る材料で形成されていればよい。例えば、耐熱性材料として、ナイロン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリイミド、フッ素樹脂が挙げられる。

　図１７は、本発明に係る実施の形態２の造形体の作製方法の一例を示すフローチャートである。なお、図１７に示す実施の形態２の作製方法のステップＳＴ１～ＳＴ６は、図６に示す実施の形態１の作製方法のステップＳＴ１～ＳＴ６と同様であるため、詳細な説明を省略する。

　図１７に示すように、ステップＳＴ１～ＳＴ６を実施することによって、第２硬化状態の造形体を得る。具体的には、ステップＳＴ１～ＳＴ３を実施することによって、第１硬化状態の造形体５を作製する。ステップＳＴ４～ＳＴ６を実施することによって、第２硬化状態の造形体を作製する。第２硬化状態の造形体は、フィルム６によって模型２と共に覆われている状態である。このため、第２硬化状態の造形体は、模型２と密着した状態となっている。

　ステップＳＴ７は、第２硬化状態の造形体を模型２に密着させた状態で加熱することによって、造形体を安定させる恒安定工程（加熱工程）である。ステップＳＴ７において、加熱装置１７は、第２硬化状態の造形体を模型２に対して密着させた状態で、加熱を行う。加熱装置１７による加熱は、第２硬化状態の造形体を安定させるものである。これにより、第２硬化状態の造形体を更に硬化させ、第２硬化状態の造形体よりも硬化した第３硬化状態の造形体３を得る。その結果、恒安定状態の造形体３が完成する。なお、恒安定工程は、加熱工程と称してもよい。

　このように、実施の形態２における恒安定状態の造形体３の作製方法では、図１７に示すステップＳＴ１～ＳＴ７を実施することによって、恒安定状態の造形体３を製造することができる。

［効果］
　本発明に係る実施の形態２によれば、以下の効果を奏することができる。

　補綴装置４の製造装置１Ａにおいて、作製装置１０Ａは、更に、光照射装置１４によって硬化された第２硬化状態の造形体を模型２に密着させた状態で加熱する加熱装置１７を備える。このような構成により、第２硬化状態の造形体５を更に硬化させた第３硬化状態の造形体を恒安定状態とすることができ、造形体３の経時的な変化を抑制することができる。その結果、模型２から取り外して一定期間保存された造形体３を用いても、造形体３が恒安定状態であるため、鋳造装置２０によって作製される金属鋳造床の補綴装置４の患者の口腔内に対する適合性を向上させることができる。

　実施の形態２における補綴装置４の製造方法は、更に、光照射工程ＳＴ６によって硬化された第２硬化状態の造形体を模型２に密着させた状態で加熱する恒安定工程（加熱工程）ＳＴ７を含む。このような構成により、第２硬化状態の造形体を硬化させて第３硬化状態の造形体３を作製することができる。第３硬化状態の造形体３は、恒安定状態となる、このため、経時的な変化を抑制することができる。その結果、金属鋳造床の補綴装置４の作製方法によって作製される金属鋳造床の補綴装置４の患者の口腔内に対する適合性を向上させることができる。

　実施の形態２における補綴装置４は、更に、第２硬化状態の造形体を模型２に密着させた状態で加熱することによって、安定させた恒安定状態の造形体３によって作製されている。このような構成により、患者の口腔内に対する適合性が向上する。

　なお、実施の形態２では、作製装置１０Ａにおいて、造形データ作成装置１１、光造形装置１２、真空包装装置１３、光照射装置１４及び加熱装置１７が、それぞれ別体の装置である例について説明したが、これに限定されない。複数の装置が一つの装置として一体的に形成されてもよい。例えば、光照射装置１４と加熱装置１７とが一つの装置として一体的に形成されてもよい。

　実施の形態２では、ステップＳＴ７を恒安定工程又は加熱工程と称しているが、ステップＳＴ６及びＳＴ７をまとめて硬化工程と称してもよい。即ち、硬化工程は、第１硬化状態の造形体５を模型２に密着させた状態で光を照射する第１硬化工程（光照射工程）と、第２硬化状態の造形体を模型２に密着させた状態で加熱する第２硬化工程（加熱工程）と、を有していてもよい。具体的には、第１硬化工程はステップＳＴ６であり、光照射装置１４による光照射によって第１硬化状態の造形体５を硬化させて第２硬化状態の造形体を得る。第２硬化工程はステップＳＴ７であり、加熱装置１７による加熱によって第２硬化状態の造形体を硬化させて第３硬化状態の造形体を得る。

（実施の形態３）
　本発明に係る実施の形態３の補綴装置の製造装置及び製造方法について説明する。

　実施の形態３では、主に実施の形態２と異なる点について説明する。実施の形態３においては、実施の形態２と同一又は同等の構成については同じ符号を付して説明する。また、実施の形態３では、実施の形態２と重複する記載は省略する。

　図１８は、本発明に係る実施の形態３の補綴装置４の製造装置１Ｂの一例を示すブロック図である。

　実施の形態３では、光照射装置１４が真空包装装置１３の上流に配置されている点で、実施の形態２と異なる。また、実施の形態３では、第１硬化状態の造形体５をフィルム６で覆わずに光照射によって硬化し、第２硬化状態の造形体を作製する点、第２硬化状態の造形体と模型２とをフィルム６によって覆う点、及び硬化状態の造形体を模型２に対して密着させる点で、実施の形態２と異なる。

　図１８に示すように、製造装置１Ｂの作製装置１０Ｂにおいては、光照射装置１４が真空包装装置１３の上流に配置されている。即ち、作製装置１０Ｂにおいては、上流から下流に向かって、造形データ作成装置１１、光造形装置１２、光照射装置１４、真空包装装置１３及び恒安定装置１７の順に配置されている。

　実施の形態３では、恒安定装置１７を加熱装置１７と称する。光造形装置１２で作製された半硬化状態の造形体５を第１硬化状態の造形体と称し、光照射装置１４によって硬化された造形体を第２硬化状態の造形体と称し、恒安定装置（加熱装置）１７によって加熱された造形体を第３硬化状態の造形体と称する。第２硬化状態とは、第１硬化状態よりも硬化している状態を意味する。第３硬化状態とは、第２硬化状態よりも硬化している状態を意味する。

　光照射装置１４は、半硬化状態の造形体５、即ち、第１硬化状態の造形体５に光を照射することによって、第１硬化状態の造形体５を硬化させて第２硬化状態の造形体を得る。光照射装置１４は、フィルム６で覆われていない第１硬化状態の造形体５に光を照射する。第２硬化状態は、力を加えると変形可能な程度に硬化した状態である。

　真空包装装置１３は、第２硬化状態の造形体と模型２との少なくとも一部をフィルム６で覆う。また、真空包装装置１３の排気部１５は、フィルム６で覆われた部分の空気を排気することによって、フィルム６を変形させ、第２硬化状態の造形体を模型２に対して密着させる。

　図１９は、本発明に係る実施の形態３の造形体３の作製方法の一例を示すフローチャートである。なお、図１９に示す実施の形態３の作製方法のステップＳＴ１～ＳＴ３及びＳＴ７は、図１７に示す実施の形態２の作製方法のステップＳＴ１～ＳＴ３及びＳＴ７と同様であるため、説明を省略する。また、実施の形態３の作製方法では、実施の形態２の作製方法のステップＳＴ４～ＳＴ６の代わりに、ステップＳＴ２４～ＳＴ２６を実施する。

　図１９に示すように、ステップＳＴ１～ＳＴ３を実施することによって、半硬化状態の造形体５、即ち、第１硬化状態の造形体５を得る。

　ステップＳＴ２４は、第１硬化状態の造形体５に光を照射することによって、第１硬化状態の造形体５を硬化させて第２硬化状態の造形体を得る第１硬化工程（光照射工程）である。ステップＳＴ２４では、光照射装置１４は、フィルム６で覆われていない第１硬化状態の造形体５に光を照射する。光照射装置１４から照射される光は、第１硬化状態の造形体５を硬化させるものであり、例えば、紫外線光である。これにより、第１硬化状態の造形体５を硬化させて第２硬化状態の造形体を得る。

　ステップＳＴ２５は、第２硬化状態の造形体を模型２に取り付け、第２硬化状態の造形体と模型２との少なくとも一部をフィルム６によって覆う被覆工程である。ステップＳＴ２５においては、真空包装装置１３は、第２硬化状態の造形体と模型２との少なくとも一部をフィルム６によって覆う。

　ステップＳＴ２６は、フィルム６で覆われた部分の空気を排気することによって、フィルム６を変形させ、第２硬化状態の造形体を模型２に対して密着させる排気工程である。ステップＳＴ２６では、真空包装装置１３の排気部１５が、フィルム６によって覆われた部分の空気を排気する。これにより、フィルム６内部を負圧にし、フィルム６を変形させ、フィルム６によって第２硬化状態の造形体を模型２に対して押し当てる。その結果、第２硬化状態の造形体が模型２に対して密着した状態となる。

　なお、ステップＳＴ２５では、真空包装装置１３が第２硬化状態の造形体と模型２とをフィルム６で覆う例について説明したが、これに限定されない。例えば、第２硬化状態の造形体と模型２とは、真空包装装置１３とは別体の装置によってフィルム６で覆われてもよい。この他、第２硬化状態の造形体と模型２とをフィルム６で覆う方法は、任意の方法又は任意の装置によって行われてもよい。

　ステップＳＴ７は、実施の形態２と同様に、第２硬化状態の造形体を模型２に密着させた状態で加熱することによって、第２硬化状態の造形体を硬化させる第２硬化工程である。第２硬化工程は、第２硬化状態の造形体を加熱する加熱工程（恒安定工程）である。ステップＳＴ７において、加熱装置１７は、第２硬化状態の造形体を模型２に対して密着させた状態で、加熱を行う。加熱装置１７による加熱は、第２硬化状態の造形体を安定させるものである。これにより、第２硬化状態の造形体が更に硬化することによって、第３硬化状態の造形体３が完成する。第３硬化状態とは、第２硬化状態よりも硬化した状態である。

　このように、実施の形態３における造形体３の作製方法では、図１９に示すステップＳＴ１～ＳＴ７を実施することによって、恒安定状態の造形体３を製造することができる。

［効果］
　本発明に係る実施の形態３によれば、以下の効果を奏することができる。

　補綴装置４の製造装置１Ｂの作製装置１０Ｂにおいて、光照射装置１４は、第１硬化状態の造形体５をフィルム６で覆わずに、第１硬化状態の造形体５に光を照射することによって、第１硬化状態の造形体５を硬化させて、第２硬化状態の造形体を得る。第２硬化状態は、第１硬化状態よりも硬化した状態である。真空包装装置１３は、フィルム６で覆われた部分の空気を排気することによって、フィルム６を変形させ、第２硬化状態の造形体を模型２に対して密着させる。このような構成においても、造形体３を恒安定状態とすることができ、造形体３の経時的な変化を抑制することができる。その結果、模型２から取り外して一定期間保存された造形体３を用いても、造形体３が恒安定状態であるため、鋳造装置２０によって作製される金属鋳造床の補綴装置４の患者の口腔内に対する適合性を向上させることができる。

　実施の形態３において、補綴装置４の製造方法における造形体３の作製方法は、取得工程ＳＴ１、造形データ作成工程ＳＴ２、造形体作製工程ＳＴ３、光照射工程ＳＴ２４、被覆工程ＳＴ２５、排気工程ＳＴ２６及び加熱工程ＳＴ７を含む。取得工程ＳＴ１は、患者の口腔内の少なくとも一部を再現した模型２のスキャンデータを取得する。造形データ作成工程ＳＴ２は、スキャンデータに基づいて、歯科用の造形体の造形データを作成する。造形体作製工程ＳＴ３は、造形データに基づいて、第１硬化状態の造形体５を作製する。光照射工程ＳＴ２４は、第１硬化状態の造形体５に光を照射することによって、第１硬化状態の造形体５を硬化させて第２硬化状態の造形体を得る。被覆工程ＳＴ２５は、第２硬化状態の造形体を模型２に取り付け、第２硬化状態の造形体と模型２との少なくとも一部をフィルム６によって覆う。排気工程ＳＴ２６は、フィルム６で覆われた部分の空気を排気することによって、フィルム６を変形させ、第２硬化状態の造形体を模型２に対して密着させる。加熱工程ＳＴ７は、第２硬化状態の造形体を模型２に密着させた状態で加熱することによって、第３硬化状態の造形体３を得る。このような構成においても、造形体３を恒安定状態とすることができ、造形体３の経時的な変化を抑制することができる。その結果、模型２から取り外して一定期間保存された造形体３を用いても、造形体３が恒安定状態であるため、鋳造装置２０によって作製される金属鋳造床の補綴装置４の患者の口腔内に対する適合性を向上させることができる。

　なお、実施の形態３では、作製装置１０Ｂにおいて、造形データ作成装置１１、光造形装置１２、真空包装装置１３、光照射装置１４及び加熱装置１７が、それぞれ別体の装置である例について説明したが、これに限定されない。複数の装置が一つの装置として一体的に形成されてもよい。例えば、光造形装置１２と光照射装置１４とが一つの装置として一体的に形成されてもよい。

　実施の形態３では、ステップＳＴ２４を第１硬化工程又は光照射工程と称しているが、ステップＳＴ３とステップＳＴ２４をまとめて造形体作製工程を称してもよい。即ち、造形体作製工程は、造形データに基づいて第１硬化状態の造形体５を作製すること（ステップＳＴ３）と、第１硬化状態の造形体５に光を照射することによって、第１硬化状態より硬化した第２硬化状態の造形体を作製すること（ステップＳＴ２４）と、を有していてもよい。

（実施例）
　実施例に基づき、補綴装置４の製造装置及び製造方法を更に説明するが、本発明は、以下に示す実施例により制限されない。なお、実施例においては、恒安定状態の造形体３の作製装置１０Ａ，１０Ｂ及び作製方法により作製した恒安定状態の造形体３を評価した。

　以下、実施例の条件について説明する。

［実施例の条件］
＜光造形装置＞
　光造形装置１２として、ＤＬＰ方式のＤ３０（Ｒａｐｉｄｓｈａｐｅ製）を使用した。

＜造形体を形成する材料＞
　ＤＬＰ方式対応のＣａｓt（Ｎｅｘｔｄｅｎｔ製、材料：アクリレート系樹脂）、Ｂａｓｅ（Ｎｅｘｔｄｅｎｔ製、材料：アクリレート系樹脂）を使用した。

＜光照射装置＞
　ＬＣ－３ＤPｒｉｎｔ　Ｂｏｘ（Ｎｅｘｔｄｅｎｔ製）を使用した。

＜恒安定装置（加熱装置）＞
　ＰＨＨ－１０１（エスペック製）を使用した。

　実施例２３－４６及び比較例５－７の評価サンプルを以下の手順で調製した。実施例４７－４９は、実施の形態１に基づく。

［適合評価サンプルの作製方法］
　作製装置１０を用いて適合評価サンプルとして恒安定状態の造形体３を作製した。具体的には、造形データ作成装置１１によって、模型２に合わせて歯科用の造形体３の造形データを作成した。作製した造形データに基づき、光造形装置１２によって、各材料に使用説明書もしくは初期設定されている条件により半硬化状態の造形体５を作製した。造形完了後、半硬化状態の造形体５をエタノール中で５分間超音波洗浄を行った後、サポートを取り除いた。

　実施の形態２の実施例２３～３４において、半硬化状態の造形体５を模型２に取り付けた。その後、フィルム６で半硬化状態の造形体５と模型２を覆い、真空包装装置１３によって、フィルム６で覆った部分の空気を排気し、半硬化状態の造形体５と模型２とを密着させた。その後、半硬化状態の造形体５と模型２とを密着させた状態のまま、光照射装置１４によって１５分間、光を照射（ポストキュア）後、加熱装置１７で室温から加熱し、加熱温度を２０分間維持し、室温で徐冷させた。

　実施の形態３の実施例３５～４６において、半硬化状態の造形体５を光照射装置１４によって１５分間、光を照射（ポストキュア）を行った。続いて、フィルム６で最終硬化状態の造形体と模型２を覆い、真空包装装置１３によって、フィルム６で覆った部分の空気を排気し、最終硬化状態の造形体と模型２とを密着させた。その後、最終硬化状態の造形体と模型２とを密着させた状態のまま、加熱装置１７で室温から加熱し、加熱温度を２０分間維持し、室温で徐冷させた。

　適合の総合評価について、説明する。金属鋳造床用の恒安定状態の造形体３に関しては、図３に示す模型２に恒安定状態の造形体３を取り付け、メジャーコネクター、クラスプ、レストの間隙を測定した。測定方法としては模型２にダイフリー（ダイキン工業製）のものを塗布し、測定箇所に関してレジンセメント（レジセム（株式会社松風製））を用いて化学重合させ、レジンセメントの厚みを測定した。徐冷が終了し、フィルムを取り外した時間から１０分後及び２４時間後に測定を行った。なお、測定は２回行い、その平均値を用いた。

　また、レジン床用の造形体３Ｂに関しては、図１５に示す模型２Ｂに造形体３Ｂを取り付け、造形体３Ｂと模型２Ｂとの間隙を測定した。間隙はファインチェッカー（株式会社松風製）を用い、全部床義歯の間隙を測定し、中央の部位の測定値で最も数字の大きいものを測定した。隙間は５００μｍ以下であることが臨床的に許容でき、１００μｍ以下がより好ましい。

　以下、評価結果について表１０－表１９に示す。実施の形態２の結果を表１０－表１２に示す。実施の形態３の結果を表１３－表１５に示す。実施の形態１の結果を表１６－１７に示す。比較例５－７の結果を表１８－表１９に示す。

　実施例４７、４８、４９は、それぞれ実施の形態１の実施例５、２０、２２と同じである。

　まず、金属鋳造床の模型２と恒安定状態の造形体３とに関する実施例２３－２６、３５－３８、４７及び比較例５に着目する。なお、実施例２３－２６、３５－３８は、真空包装装置１３を使用し、真空度を調節し、且つ加熱装置１７を使用し、加熱温度を調節している。一方、実施例４７は、加熱装置１７を使用していない。また、比較例５は、真空包装装置１３及び加熱装置１７を使用していない。

　表１０、表１３、表１６及び表１８に示されるように、実施例２３－２６、３５－３８における隙間は、メジャーコネクター、クラスプ及びレストのいずれにおいても、１０分後と比べ、２４時間後でもほぼ変化していないが、実施例４７及び比較例５の２４時間後における隙間は、メジャーコネクター、クラスプ及びレストのいずれにおいても３５μｍ以上変化している。

　このように、実施例２３－２６、３５－３８は、実施例４７及び比較例５と比べ、２４時間後の隙間が小さくなっている。また、実施例２３－２６、３５－３８の隙間は、２４時間後においても１００μｍ以下であり、臨床的に最適である。

　次に、３本ブリッジの模型２Ｄと造形体３Ａとに関する実施例２７－３０、３９－４２、４８及び比較例６に着目する。なお、実施例２７－３０、３９－４２は、真空包装装置１３を使用し、真空度を調節し、さらに加熱装置１７を使用し、加熱温度を調節している。一方、実施例４８は、加熱装置１７を使用していない。また、比較例６は、真空包装装置１３及び加熱装置１７を使用していない。

　表１１、表１４、表１７及び表１９に示されるように、実施例２７－３０、３９－４２におけるマージンの間隙は、１０分後と比べ、２４時間後でもほぼ変化していないが、実施例４８及び比較例６の２４時間後における間隙は、４０μｍ以上変化している。

　次に、レジン床の模型２Ｂと造形体３Ｂとに関する実施例３１－３４、４３－４６、４９及び比較例７に着目する。なお、実施例３１－３４、４３－４６は、真空包装装置１３を使用し、真空度を調節し、さらに加熱装置１７を使用し、加熱温度を調節している。一方、実施例４９は、加熱装置１７を使用していない。また、比較例７は、真空包装装置１３及び加熱装置１７を使用していない。

　表１２、表１５、表１７及び表１９に示されるように、実施例３１－３４、４３－４６における口蓋中央部の間隙は、１０分後と比べ、２４時間後でもほぼ変化していないが、実施例４９及び比較例７における２４時間後における間隙は、４０μｍ以上変化している。

　以上のように、実施例２３－４６においては、実施例４７－４９及び比較例５－７と比べ、模型と造形体との間の２４時間後における隙間を小さくすることができる。

（実施の形態４）
　本発明に係る実施の形態４の補綴装置の製造装置及び製造方法について説明する。

　実施の形態４では、主に実施の形態１－３と異なる点について説明する。実施の形態４においては、実施の形態１－３と同一又は同等の構成については同じ符号を付して説明する。また、実施の形態４では、実施の形態１－３と重複する記載は省略する。

　実施の形態４では、実施の形態１－３を上位概念化した形態を説明する。

　図２０は、本発明に係る実施の形態４の造形体３の作製方法の一例を示すフローチャートである。図２０に示すように、実施の形態４の造形体３の作製方法は、ステップＳＴ３１～ＳＴ３６を含む。

　ステップＳＴ３１は、患者の口腔内の少なくとも一部を再現した模型のスキャンデータを取得する取得工程である。ステップＳＴ３１は、実施の形態１～３のステップＳＴ１と同様であるため、詳細な説明を省略する。

　ステップＳＴ３２は、スキャンデータに基づいて、歯科用の造形体の造形データを作成する造形データ作成工程である。ステップＳＴ３２は、実施の形態１～３のステップＳＴ２と同様であるため、詳細な説明を省略する。

　ステップＳＴ３３は、造形データに基づいて、造形体を作製する造形体作製工程である。ステップＳＴ３３は、光造形装置１２によって、造形データに基づいて第１硬化状態の造形体５を作製することを含む。第１硬化状態の造形体５とは、光造形装置１２によって作製された半硬化状態の造形体であり、力を加えると変形する程度に硬化した造形体である。なお、第１硬化状態の造形体５を作製することは、実施の形態１～３のステップＳＴ３と同様である。

　ステップＳＴ３３は、更に、光照射装置１４によって第１硬化状態の造形体５に光を照射することによって、第１硬化状態より硬化した第２硬化状態の造形体を作製すること、を含んでいてもよい。第２硬化状態の造形体を作製することは、実施の形態３のステップＳＴ２４と同様である。

　ステップＳＴ３４は、造形体を模型２に取り付け、造形体と模型２との少なくとも一部をフィルム６によって覆う被覆工程である。被覆工程は、第１硬化状態の造形体をフィルム６で覆ってもよいし、第２硬化状態の造形体をフィルム６で覆ってもよい。ステップＳＴ３４は、実施の形態１及び２のステップＳＴ４又は実施の形態３のステップＳＴ２５と同様であるため、詳細な説明を省略する。

　ステップＳＴ３５は、フィルム６で覆われた部分の空気を排気することによって、フィルム６を変形させ、造形体を模型に対して密着させる排気工程である。ステップＳＴ３５は、実施の形態１及び２のステップＳＴ５又は実施の形態３のステップＳＴ２６と同様であるため、詳細な説明を省略する。

　ステップＳＴ３６は、造形体を模型２に密着させた状態で、造形体を硬化させる硬化工程である。硬化工程は、造形体を模型２に密着させた状態で光を照射する光照射工程と、造形体を模型２に密着させた状態で加熱する加熱工程と、のうち少なくとも一方を有する。

　例えば、ステップＳＴ３６において、第１硬化状態の造形体を模型２に密着させている場合、光照射工程と加熱工程とのうちいずれか一方又は両方が実施されてもよい。ステップＳＴ３６において、第２硬化状態の造形体を模型２に密着させている場合、加熱工程が実施されてもよい。

［効果］
　本発明に係る実施の形態４によれば、以下の効果を奏することができる。

　補綴装置４の製造方法は、取得工程ＳＴ３１、造形データ作成工程ＳＴ３２、造形体作製工程ＳＴ３３、被覆工程ＳＴ３４、排気工程ＳＴ３５及び硬化工程ＳＴ３６を含む。取得工程ＳＴ３１は、患者の口腔内の少なくとも一部を再現した模型のスキャンデータを取得する。造形データ作成工程ＳＴ３２は、スキャンデータに基づいて、歯科用の造形体の造形データを作成する。造形体作製工程ＳＴ３３は、造形データに基づいて、造形体を作製する。被覆工程ＳＴ３４は、造形体を模型２に取り付け、造形体と模型２との少なくとも一部をフィルム６によって覆う。排気工程ＳＴ３５は、フィルム６で覆われた部分の空気を排気することによって、フィルム６を変形させ、造形体を模型２に対して密着させる。硬化工程ＳＴ３６は、造形体を模型２に密着させた状態で、造形体を硬化させる。

　このような構成により、造形体が模型２に密着した状態で硬化されるため、硬化する際に生じる収縮による反り及び変形を抑制することができる。これにより、造形体３の模型２に対する適合性を向上させることができる。その結果、補綴装置４の患者の口腔内に対する適合性を向上させることができる。

（実施の形態５）
　本発明に係る実施の形態５の被覆装置について説明する。

　実施の形態５では、主に実施の形態１－４と異なる点について説明する。実施の形態５においては、実施の形態１－４と同一又は同等の構成については同じ符号を付して説明する。また、実施の形態５では、実施の形態１－４と重複する記載は省略する。

　実施の形態５では、実施の形態１－４で用いられる被覆装置の一例として、真空包装装置１３を説明する。

　図２１は、本発明に係る実施の形態５の真空包装装置１３の一例を示す斜視図である。図２２は、本発明に係る実施の形態５の真空包装装置１３の一例を示す別の斜視図である。図２１は、造形体５が取り付けられた模型２を内部に含むフィルム６を真空包装装置１３に取り付ける前の状態を示す。図２２は、フィルム６を真空包装装置１３に取り付けてフィルム６内の空気を排気した状態を示す。

　図２１及び図２２に示すように、真空包装装置１３は、カバー部４０と、本体部４１と、を有する。カバー部４０及び本体部４１は、長手方向を有する板状に形成されている。また、カバー部４０の短手方向の一端と本体部４１の短手方向の一端とは、ヒンジで接続されている。カバー部４０は、ヒンジを中心として本体部４１に対して回動可能である。これにより、真空包装装置１３は、カバー部４０と本体部４１とが接触して閉じた状態と、カバー部４０と本体部４１とが離れて開いた状態と、を実現できる。即ち、カバー部４０を本体部４１に対して移動させることによって、カバー部４０を開閉操作することができる。

　カバー部４０には、脱気用の第１脱気溝４２が設けられている。第１脱気溝４２は、カバー部４０の長手方向に延びている。第１脱気溝４２の周囲には、シール用のパッド４３が配置されている。パッド４３は、第１脱気溝４２の全周に渡って配置されている。

　カバー部４０は、第１シールヒータ４４を有する。第１シールヒータ４４は、フィルム６を熱によって変形させてシールする。第１シールヒータ４４は、カバー部４０の長手方向に延びており、第１脱気溝４２と隣接して配置されている。第１シールヒータ４４は、封止部として機能する。

　カバー部４０には、後述する本体部４１のスイッチ４６が挿入される穴４５が設けられている。カバー部４０を閉じたときに、スイッチ４６が穴に挿入される。

　本体部４１は、真空包装装置１３の動作を制御するスイッチ４６を有する。例えば、スイッチ４６は、空気の排気を開始及び終了を制御することができる。

　本体部４１には、脱気用の第２脱気溝４７が設けられている。第２脱気溝４７は、本体部４１の長手方向に延びている。第２脱気溝４７の周囲には、シール用のパッド４８が配置されている。パッド４８は、第２脱気溝４７の全周に渡って配置されている。カバー部４０を閉じたとき、第１脱気溝４２と第２脱気溝４７とが連通すると共に、カバー部４０と本体部４１との間で、パッド４３，４８が第１脱気溝４２と第２脱気溝４７とをシールする。これにより、第１脱気溝４２と第２脱気溝４７とで形成される閉じた空間が形成される。

　第２脱気溝４７には、脱気口４９が設けられている。脱気口４９は、第１脱気溝４２と第２脱気溝４７とで形成される閉じた空間内の空気を脱気する。

　本体部４１は、第２シールヒータ５０を有する。第２シールヒータ５０は、フィルム６を熱によって変形させてシールする。第２シールヒータ５０は、本体部４１の長手方向に延びており、第２脱気溝４７と隣接して配置されている。第２シールヒータ５０は、封止部として機能する。
カバー部４０を閉じたとき、フィルム６は、カバー部４０の第１シールヒータ４４と本体部４１の第２シールヒータ５０とに挟まれる。これにより、フィルム６内部の空気を排気した後、フィルム６の開口６ａをシールしながら、熱によりフィルム６の開口６ａを閉じる。

　本体部４１は、フィルム６を固定するクリップ５１を有する。実施の形態５では、本体部４１は、２つのクリップ５１を有する。クリップ５１は、フィルム６を挟むことによってフィルム６を固定する。具体的には、フィルム６の開口６ａが設けられた一端が第１脱気溝４２及び第２脱気溝４７に配置されるように、クリップ５１がフィルム６を挟持する。

　図２３は、本発明に係る実施の形態５の真空包装装置１３の内部構成の一例を示すブロック図である。図２３に示すように、真空包装装置１３は、空気を排気する排気部１５と、真空度を調節する調節部１６と、を備える。

　排気部１５は、ポンプ５２を有する。ポンプ５２は、配管を介して脱気口４９と排気口５３とに接続されている。排気口５３は、例えば、本体部４１の外側に設けられている。ポンプ５２は、脱気口４９から空気を吸気し、排気口５３から空気を排気するポンプ５２は、脱気口４９から第１脱気溝４２と第２脱気溝４７とで形成される閉じた空間内の空気を脱気する。当該空間には、フィルム６の開口６ａが設けられた一端が配置されているため、フィルム６内の空気が脱気される。

　調節部１６は、真空センサ５４と、制御部５５と、を有する。

　真空センサ５４は、フィルム６内の真空度を検出する。例えば、真空センサ５４は、ポンプ５２と脱気口４９とを接続する配管に配置されている。

　制御部５５は、真空センサ５４で検出された真空度に基づいてポンプ５２を制御する。具体的には、制御部５５は、所望の真空度になるようにポンプ５２を制御する。制御部５５は、フィルム６で覆われた部分の真空度を４０％以上９５％以下に調節することが好ましい。

　また、制御部５５は、シールヒータ４４，５０を制御する。具体的には、制御部５５は、所望の真空度に到達した後、シールヒータ４４，５０により熱を発生させる。これにより、フィルム６の開口６ａを閉じることができる。

　また、制御部５５は、スイッチ４６のオン／オフによって真空包装装置１３の動作を制御する。

［効果］
　本発明に係る実施の形態５によれば、以下の効果を奏することができる。

　被覆装置１３は、補綴装置４を製造するために用いられる装置であって、造形体と模型２との少なくとも一部を覆うフィルム６内の空気を排気する排気部１５を備える。排気部１５は、フィルム６で覆われた部分の空気を排気することによって、フィルム６を変形させ、造形体を模型２に対して密着させる。このような構成により、このような構成により、造形体を模型２に対して密着させて固定することができる。これにより、造形体が模型２から浮いたりすることを抑制することができる。その結果、造形体３の模型２に対する適合性を向上させることができるため、補綴装置４の患者の口腔内に対する適合性を向上させることができる。

　なお、実施の形態５では、被覆装置１３として真空包装装置の例を説明したが、これに限定されない。被覆装置１３は、フィルム６内の空気を排気し、造形体を模型２に密着させることができる装置であればよい。

　実施の形態５では、被覆装置１３が真空センサ５４を備える例について説明したが、これに限定されない。真空センサ５４は必須の構成ではない。

（実施の形態６）
　本発明に係る実施の形態６の補綴装置の製造装置及び製造方法について説明する。

　実施の形態６では、主に実施の形態１と異なる点について説明する。実施の形態６においては、実施の形態１と同一又は同等の構成については同じ符号を付して説明する。また、実施の形態６では、実施の形態１と重複する記載は省略する。

　図２４は、本発明に係る実施の形態６の補綴装置４Ｄの製造装置１Ｃの一例を示すブロック図である。図２５は、本発明に係る実施の形態６の補綴装置４Ｄの製造方法の一例を示すフローチャートである。

　実施の形態６では、義歯床の造形体３Ｃを作製し、作製した造形体３Ｃに人工歯を接着することによって義歯の補綴装置４Ｄを製造する例について説明する。

　実施の形態６では、製造装置１Ｃが接着装置２２及び加工装置２３を備える点で、実施の形態１と異なる。また、実施の形態６では、製造方法が接着工程ＳＴ４７及び加工工程ＳＴ４８を含む点で、実施の形態１と異なる。

　製造装置１Ｃは、補綴装置４Ｄとして義歯を製造する。義歯とは、例えば、レジン床などの義歯床に人工歯が接着されたものである（図３０参照）。製造装置１Ｃでは、義歯床の造形体３Ｃを作製し（図２８参照）、義歯床の造形体３Ｃに既製人工歯８を接着する（図２９参照）。これにより、義歯を製造する。

　図２４に示すように、製造装置１Ｃは、接着装置２２及び加工装置２３を備える。

　接着装置２２は、作製装置１０によって作製した造形体３Ｃである義歯床に人工歯を接着する装置である。例えば、接着装置２２は、人工歯と造形体３Ｃとを接着する接着材を塗布するディスペンサであってもよい。あるいは、接着装置２２は、接着材を塗布する筆であってもよい。なお、接着装置２２は、ディスペンサ、筆に限定されない。接着装置２２は、接着材を塗布可能な装置であればよい。接着材は、特に制限されず、３Dプリンターに用いられる材料のような光重合性レジン、粉液タイプの常温重合レジンなど硬化性レジンを使用することができる。

　加工装置２３は、人工歯が接着された造形体３Ｃを加工する装置である。例えば、加工装置２３は、人工歯が接着された造形体３Ｃを切削加工することによって仕上げ加工を行う。これにより、義歯の補綴装置４Ｄが完成する。

　次に、補綴装置４Ｄの製造方法の一例について図２５を用いて説明する。なお、図２５に示すステップＳＴ４１～ＳＴ４６は、実施の形態１の図６に示すステップＳＴ１～ＳＴ６と同様であるため、詳細な説明を省略する。

　図２５に示すように、ステップＳＴ４１は、患者の口腔内の少なくとも一部を再現した模型のスキャンデータを取得する取得工程である。図２６は、模型２Ｅの一例を示す概略図である。図２６に示す模型２Ｅは、無歯の上顎の口腔内を再現した模型である。ステップＳＴ４１では、スキャン装置２１によって模型２Ｅのスキャンデータを取得する。

　ステップＳＴ４２は、スキャンデータに基づいて、義歯用の造形体の造形データを作成する造形データ作成工程である。具体的には、ステップＳＴ４２では、造形データ作成装置１１は、義歯床の造形データを作成する。造形データは、義歯床に加えて、人工歯の造形データを含んでいてもよい。人工歯の造形データは、例えば、既製人工歯のデータを採用してもよい。既製人工歯とは、予め形状が決定されている既製品の人工歯である。

　ステップＳＴ４３は、造形データに基づいて、半硬化状態の造形体を作製する造形体作製工程である。ステップＳＴ４３では、光造形装置１２が、ステップＳＴ４２で作成した義歯床の造形データに基づいて、第１硬化状態の造形体、即ち、半硬化状態の造形体を作製する。図２７は、半硬化状態の造形体５Ａの一例を示す概略図である。図２７に示す例は、既製品の人工歯が接着される義歯床の造形体５Ａを示している。図２７に示すように、半硬化状態の造形体５Ａは、模型２Ｅに取り付けられる義歯床の形状を有する。造形体５Ａには、複数の人工歯が配置される複数の凹部７が形成されている。複数の凹部７は、複数の人工歯のそれぞれの形状に対応した形状を有する。具体的には、複数の凹部７は、複数の人工歯の基底部の形状に応じて窪んで形成されている。また、凹部７には、人工歯の基底部に設けられた位置決め穴に挿入される位置決め凸部７ａが形成されている。

　ステップＳＴ４４は、造形体５Ａを模型２Ｅに取り付け、造形体５Ａと模型２Ｅとをフィルム６によって覆う被覆工程である。図２８は、半硬化状態の造形体５Ａを模型２Ｅに取り付けた状態の一例を示す概略図である。図２８に示すように、ステップＳＴ４４では、真空包装装置１３が、ステップＳＴ４３で造形した造形体５Ａを模型２Ｅに取り付けた状態で、造形体５Ａと模型２Ｅとをフィルム６によって覆う。

　ステップＳＴ４５は、フィルム６で覆われた部分の空気を排気することによって、フィルム６を変形させ、造形体５Ａを模型２Ｅに対して密着させる排気工程である。

　ステップＳＴ４５は、フィルム６で覆われた部分の真空度を調節する調節工程を含んでもよい。例えば、調整工程では、真空包装装置１３の調節部１６によって、フィルム６で覆われた部分の真空度を４０％以上９９．９％以下に調節する。好ましくは、調整工程では、フィルム６で覆われた部分の真空度を５０％以上９９．９％以下に調節する。より好ましくは、調整工程では、フィルム６で覆われた部分の真空度を６０％以上９９．９％以下に調節する。

　ステップＳＴ４５において、フィルム６で覆われた部分の空気を排気した後、真空包装装置１３の封止部によってフィルム６を封止する。これにより、造形体５Ａと模型２Ｅとが密着した状態を維持する。

　ステップＳＴ４６は、造形体５Ａを模型２Ｅに密着させた状態で光を照射することによって、造形体５Ａを硬化させる硬化工程（光照射工程）である。ステップＳＴ４６では、光照射装置１４は、半硬化状態の造形体５Ａを模型２Ｅに対して密着させた状態で、光を照射する。これにより、半硬化状態の造形体５Ａが硬化する。その結果、最終硬化状態の造形体３Ｃが作製される。即ち、第１硬化状態の造形体５Ａを更に硬化させた第２硬化状態の造形体３Ｃが作製される。

　ステップＳＴ４７は、造形体３Ｃに人工歯を接着する接着工程である。図２９は、義歯床の造形体３Ｃに複数の人工歯８を接着した状態の一例を示す概略図である。なお、図２９に示す例では、人工歯８は既製人工歯である。図２９に示すように、ステップＳＴ４７では、接着装置２２が、造形体３Ｃに複数の人工歯８を接着する。具体的には、接着装置２２は、造形体３Ｃに設けられた複数の凹部７に接着材を塗布し、複数の凹部７に複数の人工歯８を配置する。接着剤が固まることによって、人工歯が接着された造形体３Ｃが作製される。

　ステップＳＴ４８は、人工歯が接着された造形体３Ｃを仕上げ加工する。ステップＳＴ４８では、加工装置２３がステップＳＴ４７で作製された造形体３Ｃを切削などの加工を行う。これにより、義歯の補綴装置４Ｄが完成する。図３０は、義歯の補綴装置４Ｄの一例を示す概略図である。図３０に示すように、仕上げ加工した後、模型２Ｅから補綴装置４Ｄを取り外すことによって、義歯の補綴装置４Ｄが完成する。

　このように、義歯の補綴装置４Ｄの製造方法では、ステップＳＴ４１～ＳＴ４８を実施することによって、義歯の補綴装置４Ｄを製造することができる。

［効果］
　本発明に係る実施の形態６によれば、以下の効果を奏することができる。

　補綴装置４Ｄの製造装置１Ｃ及び製造方法では、義歯床の造形体３Ｃを作製し、作製した造形体３Ｃに人工歯８を接着することによって、義歯の補綴装置４Ｄを製造することができる。また、製造装置１Ｃ及び製造方法によれば、残留モノマーを低減し、且つ義歯の補綴装置４Ｄの適合性を向上させることができる。

　具体的には、半硬化状態の義歯床の造形体５Ａを模型２Ｅに密着させた状態で、最終硬化状態の造形体３Ｃに硬化されるため、収縮による反り及び変形を抑制することができる。

　排気工程ＳＴ４５では、造形体５Ａと模型２Ｅとをフィルム６で覆った状態で、真空包装装置１３によってフィルム６内の空気を排気している。これにより、空気と共に重合阻害因子である酸素も排除された状態で重合されるため、重合が促進し、残留モノマーを低減することができる。

　なお、実施の形態６では、製造装置１Ｃ及び製造方法が補綴装置４Ｄとして上顎用の義歯を製造する例について説明したが、これに限定されない。例えば、製造装置１Ｃ及び製造方法は、補綴装置４Ｄとして、下顎用の義歯を製造してもよい。

　実施の形態６では、人工歯８が既製品である既製人工歯である例について説明したが、これに限定されない。人工歯８は、既製品ではなく、造形されたものであってもよい。例えば、人工歯８は、造形データ作成装置１１及び光造形装置１２によって造形された造形人工歯であってもよい。あるいは、造形人工歯は、作製装置１０Ｃとは別の装置によって造形されてもよい。

　例えば、造形データ作成装置１１が造形人工歯の造形データを作成してもよい。例えば、造形データ作成装置１１が患者の口腔内に適した形状を有する人工歯の造形データを作成してもよい。光造形装置１２は、造形データ作成装置１１によって作成された人工歯の造形データに基づいて、造形人工歯を造形してもよい。これにより、加工装置２３による人工歯の仕上げ加工を省略することができる。

　補綴装置４Ｄの製造方法は、造形人工歯を作製するステップを含んでいてもよい。このような構成により、義歯床と人工歯を作製することができるため、義歯の補綴装置４Ｄを容易に製造することができる。

　実施の形態６では、複数の人工歯８がそれぞれ分離している例について説明したが、これに限定されない。複数の人工歯は、連結されていてもよい。例えば、複数の人工歯を造形する場合、複数の人工歯を連結させた連結人工歯を造形することが好ましい。

　図３１は、複数の造形人工歯８ａが連結された連結人工歯９の一例を示す概略図である。図３１は、前歯である６歯が連結された連結人工歯９を示している。前歯とは、中切歯、側切歯及び犬歯を含む。図３１に示すように、複数の造形人工歯８ａが連結部８ｂによって連結されていてもよい。連結部８ｂは、隣り合う２つの造形人工歯８ａとの間に形成されている。連結部８ｂは、複数の造形人工歯８ａが造形されるときに共に造形される。このため、複数の造形人工歯８ａと連結部８ｂは一体で形成されている。また、連結部８ｂは、複数の造形人工歯８ａの配列を画定している。図３１に示す例では、複数の造形人工歯８ａは、連結部８ｂによってアーチ状に配列した状態で連結されている。このような連結人工歯９を用いることによって、義歯床である造形体３Ｃに複数の造形人工歯８ａを容易に配置し、接着することができる。

　実施の形態６では、造形体３Ｃの複数の凹部７のそれぞれに凸部７ａを設ける例について説明したが、これに限定されない。造形体３Ｃの凹部７には、凸部７ａが設けられていなくてもよい。

　実施の形態６では、造形体３Ｃの複数の凹部７が、複数の既製人工歯８の基底部の形状に対応する形状を有している例について説明したが、これに限定されない。複数の凹部７は、配置される複数の人工歯の形状に応じて変更されてもよい。例えば、複数の凹部７は、複数の造形人工歯８ａの基底部の形状に対応する形状を有していてもよい。あるいは、複数の凹部７は、複数の造形人工歯８ａが連結された連結人工歯９の基底部の形状に対応する形状を有していてもよい。

　図３２は、義歯床の造形体の別例を示す概略図である。図３２は、連結人工歯９を接着する義歯床の造形体３Ｄを示している。図３２に示すように、造形体３Ｄにおいて連結人工歯９が配置される凹部７Ａは、連結人工歯９の基底部の形状に対応した形状を有する。具体的には、凹部７Ａは、複数の造形人工歯８ａの基底部と連結部９ｂの形状に応じて窪んでいる。このように、義歯床の造形体３Ｄは、連結人工歯９に対応する凹部７Ａを有していてもよい。

　実施の形態６では、製造装置１Ｃが加工装置２３を備える例について説明したが、これに限定されない。製造装置１Ｃは、加工装置２３を備えていなくてもよい。また、補綴装置４Ｄの製造方法が仕上げ工程であるステップＳＴ４８を含む例について説明したが、これに限定されない。補綴装置４Ｄの製造方法は、ステップＳＴ４８を含んでいなくてもよい。即ち、ステップＳＴ４８は必須の構成ではない。

　実施の形態６では、接着装置２２が作製装置１０とは別の装置である例について説明したが、これに限定されない。接着装置２２は作製装置１０に含まれていてもよい。また、接着工程であるステップＳＴ４７が造形体３Ｃを作製した後に実施される例について説明したが、これに限定されない。

　図３３は、本発明に係る実施の形態６の補綴装置４Ｄの製造装置１Ｄの別例を示すブロック図である。図３３に示すように、製造装置１Ｄにおいては、作製装置１０Ｃが接着装置２２を含んでいてもよい。また、製造装置１Ｄにおいては、接着装置２２は、光造形装置１２によって作製した半硬化状態の造形体に複数の人工歯を接着してもよい。

　図３４は、本発明に係る実施の形態６の補綴装置の製造方法の別例を示すフローチャートである。図３４に示すステップＳＴ４１～ＳＴ４６及びＳＴ４８は、図２５に示すステップＳＴ４１～ＳＴ４６及びＳＴ４８と同様である。図３４に示すように、人工歯を接着する接着工程であるステップＳＴ４７Ａは、ステップＳＴ４３の後であって、ステップＳＴ４４の前に実施されてもよい。

　図３５は、半硬化状態の造形体５Ａに人工歯を接着した状態の一例を示す概略図である。図３５に示すように、ステップＳＴ４７Ａでは、ステップＳＴ４３で作製された半硬化状態の造形体５Ａに複数の人工歯８を接着してもよい。このように、図３５に示す例では、半硬化状態の造形体５Ａに複数の人工歯８を接着するため、作製装置１０Ｃによって最終的に作製される造形体３Ｄは、レジン床義歯などの義歯となる。義歯の造形体３Ｄは、加工装置２３によって仕上げ加工が行われる。これにより、義歯の補綴装置４Ｄが完成する。このような構成においても、残留モノマーを低減し、且つ義歯の補綴装置４Ｄの適合性を向上させることができる。

　実施の形態６では、実施の形態１の製造方法を用いて義歯の補綴装置４Ｄを製造する例について説明したが、これに限定されない。義歯の補綴装置４Ｄは、実施の形態１～４のいずれかの製造方法を用いて製造してもよい。

（実施例）
　実施例に基づき、補綴装置４Ｄの製造装置１Ｃ及び製造方法を更に説明するが、本発明は、以下に示す実施例により制限されない。

　以下、実施例の条件について説明する。

＜造形体を形成する材料＞
　義歯床用の造形体を形成する材料は、Ｂａｓｅ（Ｎｅｘｔｄｅｎｔ製、材料：アクリレート系樹脂）を使用した。

＜人工歯＞
　人工歯として、既製品である既製人工歯８と、光造形装置によって造形される造形人工歯８ａと、を用いた。既製人工歯８として、株式会社松風製のベラシアＳＡアンテリア（色調：Ａ３、形態：ＳＴ５）、ベラシアＳＡポステリア（色調：Ａ３、形態：Ｓ３０）を使用した。造形人工歯８ａとして、光造形装置用Ｃ＆Ｂ材料であるＣ＆Ｂ（Ｎｅｘｔｄｅｎｔ製、材料：アクリレート系樹脂）を用いて株式会社松風製のベラシアＳＡ形状に造形した造形人工歯を使用した。

＜接着材＞
　人工歯と義歯床の造形体とを接着する接着材は、株式会社松風製のプロビナイス（色調：３Ｓ）を使用した。

＜超音波洗浄装置＞
　ＳＵＣ－７０（株式会社松風製）を使用した。

　実施例５０－５８及び比較例８－１０の評価サンプルを以下の手順で調製した。

［適合評価サンプルの作製］
＜実施例５０＞
　実施例５０においては、実施の形態６の作製装置１０Ｃを用いて適合評価サンプルとして義歯床形状の造形体３Ｃを作製した。実施例５１では、図２５に示すステップＳＴ４１～ＳＴ４６を実施することによって造形体３Ｃを作製した。

　具体的には、造形データ作成装置１１によって、模型２Ｅに合わせて義歯用の造形体の造形データを作成する。作成した造形データに基づいて、光造形装置１２によって、各材料に使用説明書もしくは初期設定されている条件に基づいて、図２７に示す半硬化状態の造形体５Ａを造形した。半硬化状態の造形体５Ａをイソプロピルアルコール中で超音波洗浄した。超音波洗浄は、１次洗浄、２次洗浄をそれぞれ５分間行った。

　次に、サポートを取り除き、図２８に示すように、半硬化状態の造形体５Ａを模型２Ｅに取り付けた。フィルム６で半硬化状態の造形体５Ａと模型２Ｅとを覆い、真空包装装置１３によって、フィルム６で覆った部分の空気を排気し、半硬化状態の造形体５Ａと模型２Ｅとを密着させた。半硬化状態の造形体５Ａと模型２Ｅとを密着させた状態で、光照射装置１４によって光照射（ポストキュア）を１５分間行った。フィルム６から光照射した造形体３Ｃを取り出し、さらに造形体３Ｃの裏面（粘膜面）に対して１５分間光照射することで義歯床の造形体３Ｃを作製した。

＜実施例５１＞
　実施例５１においては、図２５に示すステップＳＴ４１～ＳＴ４８を実施することによって既製人工歯８が接着された義歯を作製した。実施例５１においては、実施例５０と同様にして既製人工歯８用の義歯床の造形体３Ｃを作製し、作製した造形体３Ｃに既製人工歯を接着することによって義歯を作製した。具体的には、作製した造形体３Ｃの複数の凹部７に接着材として、株式会社松風製プロビナイスの粉液混合物を塗布した。続いて、複数の凹部７に既製品人工歯である株式会社松風製のベラシアＳＡを圧接し、室温で硬化させることで既製人工歯８が接着した義歯を作製した。

＜実施例５２＞
　実施例５２においては、図２５に示すステップＳＴ４１～ＳＴ４８を実施することによって造形人工歯８ａが接着された義歯を作製した。実施例５２においては、実施例５０と同様にして造形人工歯８ａ用の義歯床の造形体３Ｄを作製し、作製した造形体３Ｄに造形用人工歯を接着することによって義歯を作製した。具体的には、作製した造形体３Ｄの複数の凹部７Ａに３Ｄプリンタ液「Ｂａｓｅ（Ｎｅｘｔｄｅｎｔ製）」を塗布した。続いて、複数の凹部７Ａに造形人工歯８ａを圧接し、光照射を５分間行うことで造形人工歯８ａが接着した義歯を作製した。

＜実施例５３＞
　実施例５３においては、光造形装置１２の初期設定されたオーバーキュア値を１００％から８０％に変更して造形を行い、図２７に示す半硬化状態の造形体５Ａを造形した点を除いて、実施例５１と同様の方法で既製人工歯８が接着した義歯を作製した。なお、オーバーキュア値とは、Ｄ３０（Ｒａｐｉｄｓｈａｐｅ製）の設定値である。オーバーキュア値を変更することによって、重合の時間を変更することができる。オーバーキュア値が大きくなると、重合の時間が長くなる。オーバーキュア値が小さくなると、重合の時間が短くなる。実施例５３では、オーバーキュア値を１００％から８０％に変更することによって、実施例５１と比べて、重合時間を短くしている。

＜実施例５４＞
　実施例５４においては、光造形装置１２の初期設定されたオーバーキュア値を１００％から１２０％に変更して造形を行った点を除いて、実施例５３と同様にして、既製人工歯８が接着した義歯を作製した。実施例５４では、オーバーキュア値を１００％から１２０％に変更することによって、実施例５１と比べて、重合時間を長くしている。

＜実施例５５＞
　実施例５５においては、真空包装装置１３の真空度を５０％に設定している点を除いて、実施例５１と同様の方法で既製人工歯８が接着した義歯を作製した。

＜実施例５６＞
　実施例５６においては、真空包装装置１３の真空度を８０％に設定している点を除いて、実施例５５と同様の方法で既製人工歯８が接着した義歯を作製した。

＜実施例５７＞
　実施例５７においては、真空包装装置１３の真空度を９９．９％に設定している点を除いて、実施例５５と同様の方法で既製人工歯８が接着した義歯を作製した。

＜実施例５８＞
　実施例５８においては、図３４に示すステップＳＴ４１～ＳＴ４８を実施することによって既製人工歯８が接着された義歯を作製した。具体的には、造形データ作成装置１１によって、模型２Ｅに合わせて義歯用の造形体の造形データを作成した。作成した造形データに基づいて、光造形装置１２によって、各材料に使用説明書もしくは初期設定されている条件に基づいて、図２７に示す半硬化状態の造形体５Ａを造形した。半硬化状態の造形体５Ａをイソプロピルアルコール中で超音波洗浄した。超音波洗浄は、１次洗浄、２次洗浄をそれぞれ５分間行った。半硬化状態の造形体５Ａの複数の凹部７に接着材として、株式会社松風製プロビナイスの粉液混合物を塗布した。続いて、複数の凹部７に既製品人工歯である株式会社松風製のベラシアＳＡを圧接し、室温で硬化させることで、図３５に示す既製人工歯８を接着した半硬化状態の造形体５Ａを作製した。

　次に、既製人工歯８を接着した半硬化状態の造形体５Ａを模型２Ｅに取り付けた。フィルム６で半硬化状態の造形体５Ａと模型２Ｅとを覆い、真空包装装置１３によって、フィルム６で覆った部分の空気を排気し、半硬化状態の造形体５Ａと模型２Ｅとを密着させた。半硬化状態の造形体５Ａと模型２Ｅとを密着させた状態で、光照射装置１４によって光照射（ポストキュア）を１５分間行った。フィルム６から光照射した造形体３Ｅを取り出し、さらに造形体３Ｅの裏面（粘膜面）に対して１５分間光照射することで義歯床の造形体３Ｅを作製した。

＜比較例８＞
　比較例８においては、真空包装装置１３を使用していない点を除いて、実施例５１と同様にして既製人工歯８が接着された義歯を作製した。比較例８においては、半硬化状態の造形体５Ａを模型２Ｅに取り付けた状態で、フィルム６によって覆わずに光照射装置１４によって、光照射（ポストキュア）を１５分間行った点で、実施例５１と異なる。

＜比較例９＞
　比較例９においては、真空包装装置１３を使用していない点を除いて、実施例５８と同様にして既製人工歯８が接着された義歯を作製した。比較例９においては、既製人工歯８が接着された半硬化状態の造形体５Ａを模型２Ｅに取り付けた状態で、フィルム６によって覆わずに光照射装置１４によって、光照射（ポストキュア）を１５分間行った点で、実施例５８と異なる。

＜比較例１０＞
　比較例１０おいては、真空包装装置１３を使用していない点を除いて、実施例５２と同様にして造形人工歯８ａが接着された義歯を作製した。比較例１０においては、半硬化状態の造形体５Ａを模型２Ｅに取り付けた状態で、フィルム６によって覆わずに光照射装置１４によって、光照射（ポストキュア）を１５分間行った点で、実施例５２と異なる。

［半硬化状態の重合率評価サンプルの作製］
　光造形装置１２を用いて、φ１５ｍｍ×１ｍｍの丸板を造形した。半硬化状態の造形体をイソプロピルアルコール中で超音波洗浄した。超音波洗浄は、１次洗浄、２次洗浄をそれぞれ５分間行った。サポートを取り除き、これを半硬化状態の造形体の重合率評価に用いた。

［最終硬化状態の重合率評価サンプルおよび残留モノマー抽出率評価サンプルの作製］
　最終硬化状態の重合率評価サンプルおよび残留モノマー抽出率評価サンプルは、同一形状とし、下記の方法にて作製した。

（実施例の形態）
　半硬化状態の重合率評価が終了したサンプルをそのまま用いた。４０ｍｍ×４０ｍｍ×１０ｍｍの寸法に調整した石膏に半硬化状態の重合率評価が終了した丸板サンプルを置いた。石膏および丸板をフィルム６で覆い、真空包装装置１３によってフィルム６で覆った部分の空気を排気し、石膏と丸板とを密着させた。その後、石膏と丸板とを密着させた状態のまま、光照射装置１４によって光照射（ポストキュア）を１５分間行った。フィルム６から光照射した造形体を取り出した後、丸板の裏面（光が直接照射されていない面）に対して、さらに１５分間光照射し、これを最終硬化状態の造形体の重合率評価または残留モノマー抽出率評価サンプルに用いた。

（比較例の形態）
　半硬化状態の重合率評価が終了したサンプルをそのまま用いた。４０ｍｍ×４０ｍｍ×１０ｍｍの寸法に調整した石膏に半硬化状態の重合率評価が終了した丸板サンプルを置いた。光照射装置１４によって光照射（ポストキュア）を１５分間行った。その後、丸板の裏面（光が直接照射されていない面）に対して、さらに１５分間光照射し、これを最終硬化状態の造形体の重合率評価または残留モノマー抽出率評価サンプルに用いた。

［適合評価方法］
　実施例５０－５８及び比較例８－１０で作製した義歯及び義歯床をそれぞれ図２６に示す模型２Ｅに取り付け、義歯及び義歯床と模型２Ｅとの隙間を測定した。間隙はファインチェッカー（株式会社松風製）を用い、全部床義歯の間隙を測定し、中央の部位の測定値で最も数字の大きいものを測定した。隙間は５００μｍ以下であることが臨床的に許容でき、２００μｍ以下がより好ましい。

［重合率評価方法］
　フーリエ変換赤外分光光度計　ＦＴ－ＩＲ　６３００（日本分光社製）を使用し、造形前の造形体の樹脂材料と半硬化状態の造形体５Ａ及び最終硬化状態の造形体３Ｃ，３Ｄについて、６１５０ｃｍ^－１付近のＣ＝Ｃ帰属されるピーク強度を測定した。造形体と樹脂液材料のピーク強度の比率から重合率を算出した。重合率は下記の式により算出した。

　重合率（％）＝（１－（ＰＳ１／ＰＳ２））×１００

　ここで、ＰＳ１は造形体のピーク強度を示し、ＰＳ２は樹脂液材料のピーク強度を示す。

［残留モノマー抽出率の評価方法］
　あらかじめ造形体およびガラス容器を秤量した。造形体１枚をガラス容器に入れ、ガラス容器に造形体１ｇあたり１０ｍLとなるようにアセトンを加えた後、振とう器を用いて室温で１００ｒｐｍの速度で２４時間振とうした。振とう終了後、ガラス容器から造形体を取り除き、ガラス容器内に残った液体を抽出液とした。ガラス容器に入った抽出液を７０℃の乾燥機で２４時間乾燥した後、室温まで放冷した。乾燥させた抽出液及びガラス容器の総重量を乾燥重量とし、ガラス容器の重量を風袋重量とする。乾燥重量と風袋重量の差から抽出量を算出し、下記の式より抽出率を求めた。

　抽出率（％）＝（Ｍｇ１／Ｍｇ２）×１００

　ここで、Ｍｇ１は抽出量（ｇ）を示し、Ｍｇ２は造形体重量（ｇ）を示す。

　以下、評価結果について表２０－表２２に示す。

　実施例５１と比較例８、実施例５８と比較例９、実施例５２と比較例１０は、それぞれ真空装置使用の有無のみが異なる。真空装置を使用した実施例５１、５８、５２はいずれも口蓋中央部の隙間が臨床的により好ましい範囲に収まるのに対して、比較例１、２、３は臨床的に許容される範囲を超えている。

　実施例５０、５１及び５２に着目し、人工歯の接着工程に関する比較を行う。人工歯を接着する前の義歯床である実施例５０、既製人工歯を接着した義歯である実施例５１、造形人工歯を接着した義歯である実施例５２はいずれも口蓋中央部の隙間が同程度で、かつ臨床的により好ましい範囲に収まる。

　実施例５１と実施例５８に着目し、人工歯を接着する工程の順序について比較する。義歯床のポストキュアを行った後に人工歯を接着した実施例５１とポストキュア前の義歯床に人工歯を接着し、その後ポストキュアを行った実施例５８は、いずれも口蓋中央部の隙間が同程度であり、かつ臨床的により好ましい範囲に収まる。

　半硬化状態の造形物の重合率を比較すると、実施例５３が６７％、実施例５１が７５％、実施例５４が８０％であるが、半硬化状態の造形物の重合率に関わらず、口蓋中央部の隙間は同程度で、かつ臨床的により好ましい範囲に収まる。

　実施例５１、５５、５６及び５７に着目し、真空度について比較する。真空度５０％である実施例５５、真空度６５％である実施例５１、真空度８０％である実施例５５、真空度９９．９％である実施例５７は、いずれも臨床的により好ましい。あるいは臨床的に許容される範囲に収まるが、真空度が高い方が口蓋中央部の隙間が小さく、より好ましい。なお、真空度を４０％より小さくすると、フィルム６内の空気の排出量が少なく、半硬化状態の造形体５Ａを模型２Ｅに密着させることが困難であった。

　実施例５０－５８及び比較例８－１０に着目し、最終硬化状態の造形体の重合率を比較する。実施例５０－５８の最終硬化状態の造形体の重合率は９４～９７％であり、比較例８－１０の最終硬化状態の造形体の重合率は８９～９１％である。実施例５０－５８においては、比較例８－１０に比べて重合率が向上している。

　実施例５０－５８及び比較例８－１０に着目し、最終硬化状態の造形体の抽出率を比較する。実施例５０－５８の抽出率は、０．００９～０．０２０％であり、比較例８－１０の抽出率は、０．０７９～０．０９４％である。実施例５０－５８においては、比較例８－１０に比べて抽出率が１／４以下に低減している。

　以上のように、実施例５０－５８においては、比較例８－１０と比べて、模型との適合性に優れ、かつ残留モノマー量を１／４以下に低減することが可能である。

（実施の形態７）
　本発明に係る実施の形態７の補綴装置の製造装置及び製造方法について説明する。

　実施の形態７では、主に実施の形態６と異なる点について説明する。実施の形態７においては、実施の形態６と同一又は同等の構成については同じ符号を付して説明する。また、実施の形態６では、実施の形態６と重複する記載は省略する。

　図３６は、本発明に係る実施の形態７の補綴装置４Ｅの製造装置１Ｅの一例を示すブロック図である。図３７は、本発明に係る実施の形態７の補綴装置４Ｅの製造方法の一例を示すフローチャートである。

　実施の形態７では、人工歯と義歯床とが一体で形成された義歯の補綴装置４Ｅを製造する例について説明する。

　実施の形態７では、製造装置１Ｅが人工歯を接着する接着装置２２を備えず、半硬化状態の義歯の造形体を作製し硬化させることによって義歯の造形体３Ｆを作製する点で、実施の形態１と異なる。また、実施の形態７では、製造方法が人工歯を接着する接着工程を含まず、造形体作製工程ＳＴ５３が半硬化状態の義歯の造形体を作製する点で、実施の形態１と異なる。

　製造装置１Ｅにおいて、造形データ作成装置１１は、人工歯と義歯床とが一体で形成された義歯の造形データを作成する。光造形装置１２は、造形データ作成装置１１によって作成された造形データに基づいて、半硬化状態の義歯の造形体を造形する。

　図３８は、半硬化状態の義歯の造形体５Ｂの一例を示す概略図である。図３８に示すように、造形体５Ｂは、義歯床の造形体５ａと人工歯の造形体８ｃとが一体で形成された義歯の造形体である。

　次に、補綴装置４Ｅの製造方法の一例について図３７を用いて説明する。なお、図３７に示すステップＳＴ５１～ＳＴ５７は、半硬化状態の義歯の造形体５Ｂを作製する点を除いて、実施の形態６の図２５に示すステップＳＴ４１～ＳＴ４６及びＳＴ４８と同様であるため、詳細な説明を省略する。

　図３７に示すように、ステップＳＴ５１は、患者の口腔内の少なくとも一部を再現した模型のスキャンデータを取得する取得工程である。

　ステップＳＴ５２は、スキャンデータに基づいて、義歯の造形体の造形データを作成する造形データ作成工程である。具体的には、ステップＳＴ５２では、造形データ作成装置１１は、義歯床と人工歯とが一体となった義歯の造形データを作成する。

　ステップＳＴ５３は、造形データに基づいて、半硬化状態の義歯の造形体５Ｂを作製する造形体作製工程である。ステップＳＴ５３では、光造形装置１２が、ステップＳＴ５２で作成した義歯の造形データに基づいて、図３８に示す半硬化状態の義歯の造形体５Ｂを作製する。

　ステップＳＴ５４は、造形体５Ｂを模型２Ｅに取り付け、造形体５Ｂと模型２Ｅとをフィルム６によって覆う被覆工程である。

　ステップＳＴ５５は、フィルム６で覆われた部分の空気を排気することによって、フィルム６を変形させ、造形体５Ｂを模型２Ｅに対して密着させる排気工程である。ステップＳＴ５５は、フィルム６で覆われた部分の真空度を調節する調節工程を含んでもよい。例えば、調整工程では、真空包装装置１３の調節部１６によって、フィルム６で覆われた部分の真空度を４０％以上９９．９％以下に調節する。好ましくは、調整工程では、フィルム６で覆われた部分の真空度を５０％以上９９．９％以下に調節する。より好ましくは、調整工程では、フィルム６で覆われた部分の真空度を６０％以上９９．９％以下に調節する。

　ステップＳＴ５６は、造形体５Ｂを模型２Ｅに密着させた状態で光を照射することによって、造形体５Ｂを硬化させる硬化工程（光照射工程）である。ステップＳＴ５６では、光照射装置１４は、半硬化状態の義歯の造形体５Ｂを模型２Ｅに対して密着させた状態で、光を照射する。これにより、半硬化状態の義歯の造形体５Ｂが硬化する。その結果、最終硬化状態の義歯の造形体３Ｆが作製される。

　ステップＳＴ５７は、造形体３Ｆを仕上げ加工する。これにより、義歯の補綴装置４Ｅが完成する。

　このように、義歯の補綴装置４Ｅの製造方法では、ステップＳＴ５１～ＳＴ５７を実施することによって、義歯の補綴装置４Ｅを製造することができる。

［効果］
　本発明に係る実施の形態７によれば、以下の効果を奏することができる。

　補綴装置４Ｅの製造装置１Ｅ及び製造方法では、義歯床と人工歯とが一体となった義歯の造形体３Ｆを作製することによって、義歯の補綴装置４Ｅを製造する。これにより、実施の形態７では、実施の形態６に比べて、接着装置２２及び接着工程を省略することができる。

（実施例）
　実施例に基づき、補綴装置４Ｅの製造装置１Ｅ及び製造方法を更に説明するが、本発明は、以下に示す実施例により制限されない。

　以下、実施例の条件について説明する。なお、実施例５０－５８と同様の装置及び条件については、説明を省略する。

＜実施例５９＞
　実施例５９においては、実施の形態７の製造装置１Ｅを用いて適合評価サンプルとして人工歯と義歯床が一体となった義歯の補綴装置４Ｅを作製した。具体的には、造形データ作成装置１１によって、模型２Ｅに合わせて義歯の造形体の造形データを作成した。作成した造形データに基づいて、光造形装置１２により、各材料に使用説明書もしくは初期設定されている条件により半硬化状態の図３８に示す半硬化状態の義歯の造形体５Ｂを造形した。半硬化状態の造形体５Ｂをイソプロピルアルコール中で超音波洗浄した。超音波洗浄は、１次洗浄、２次洗浄をそれぞれ５分間行った。

　次に、サポートを取り除き、半硬化状態の造形体５Ｂを模型２Eに取り付けた。フィルム６で半硬化状態の造形体と模型２Eを覆い、真空包装装置１３によって、フィルム６で覆った部分の空気を排気し、半硬化状態の造形体５Ｂと模型２Ｅとを密着させた。半硬化状態の造形体５Ｂと模型２Ｅを密着させた状態で、光照射装置１４によって光照射（ポストキュア）を１５分間行った。フィルム６から光照射した造形体３Ｆを取り出し、さらに造形体３Ｆの裏面（粘膜面）に対して１５分間光照射することで義歯を作製した。

　以下、評価結果について表２３に示す。

　実施例５９における口蓋中央部の隙間は、１３０μｍであり、臨床的により好ましい範囲に収まっている。したがって、実施例５９においても、実施例５０－５８と同様に、模型に対する適合性が向上している。

　実施例５９の最終硬化状態の造形体の重合率は９６％であり、比較例８－１０の最終硬化状態の造形体の重合率は８９～９１％である。したがって、実施例５９においても、実施例５０－５８と同様に、重合率が向上している。

　実施例５９における最終硬化状態の造形体の抽出率は、０．０１５％である。したがって、実施例５９においては、実施例５０－５８と同様に、抽出率が低減している。

　以上のように、実施例５９においても、実施例５０－５８と同様に、模型との適合性に優れ、かつ残留モノマー量を低減することが可能である。

　本発明は、添付図面を参照しながら好ましい実施の形態に関連して充分に記載されているが、この技術に熟練した人々にとっては種々の変形や修正は明白である。そのような変形や修正は、添付した請求の範囲による本発明の範囲から外れない限りにおいて、その中に含まれると理解されるべきである。

　本発明は、例えば、適合性を向上させた補綴装置を製造する分野に有益である。

　１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ，１Ｅ　製造装置
　２，２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄ，２Ｅ　模型
　３，３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ，３Ｅ，３Ｆ　造形体
　４，４Ａ，４Ｂ，４Ｃ，４Ｄ，４Ｅ　補綴装置
　５，５Ａ，５Ｂ　半硬化状態の造形体
　５ａ　義歯床の造形体
　６　フィルム
　７，７Ａ　凹部
　７ａ　凸部
　８　既製人工歯
　８ａ　造形人工歯
　８ｂ　連結部
　８ｃ　人工歯の造形体
　９　連結人工歯
　１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ　作製装置
　１１　造形データ作成装置
　１２　光造形装置
　１３　真空包装装置（被覆装置）
　１４　光照射装置
　１５　排気部
　１６　調節部
　１７　恒安定装置（加熱装置）
　２０　鋳造装置
　２１　スキャン装置
　２２　接着装置
　２３　加工装置
　３０　リング
　３１　埋没材
　３２　鋳型
　３３　溶融金属
　３４　鋳物
　４０　カバー部
　４１　本体部
　４２　第１脱気溝
　４３　パッド
　４４　第１シールヒータ
　４５　穴
　４６　スイッチ
　４７　第２脱気溝
　４８　パッド
　４９　脱気口
　５０　第２シールヒータ
　５１　クリップ
　５２　ポンプ
　５３　排気口
　５４　真空センサ
　５５　制御部

Claims

　歯科用の補綴装置を製造する方法であって、
　患者の口腔内の少なくとも一部を再現した模型のスキャンデータを取得する取得工程、
　前記スキャンデータに基づいて、歯科用の造形体の造形データを作成する造形データ作成工程、
　前記造形データに基づいて、造形体を作製する造形体作製工程、
　前記造形体を前記模型に取り付け、前記造形体と前記模型との少なくとも一部をフィルムによって覆う被覆工程、
　前記フィルムで覆われた部分の空気を排気することによって、前記フィルムを変形させ、前記造形体を前記模型に対して密着させる排気工程、
　前記造形体を前記模型に密着させた状態で、前記造形体を硬化させる硬化工程、
を含む、補綴装置の製造方法。
　前記硬化工程は、
　　前記造形体を前記模型に密着させた状態で光を照射する光照射工程と、
　　前記造形体を前記模型に密着させた状態で加熱する加熱工程と、
のうち少なくとも一方を有する、
請求項１に記載の補綴装置の製造方法。
　前記造形体作製工程は、
　　前記造形データに基づいて第１硬化状態の造形体を作製すること、
　　前記第１硬化状態の造形体に光を照射することによって、前記第１硬化状態より硬化した第２硬化状態の造形体を作製すること、
を有し、
　前記硬化工程は、前記第２硬化状態の造形体を前記模型に密着させた状態で加熱する加熱工程を有する、
請求項１に記載の補綴装置の製造方法。
　前記加熱工程の加熱温度は、５０℃以上１３０℃以下である、
請求項２又は３に記載の補綴装置の製造方法。
　前記排気工程は、前記フィルムで覆われた部分の真空度を４０％以上９９．９％以下に調節する調節工程を含む、
請求項１～４のいずれか一項に記載の補綴装置の製造方法。
　前記造形体作製工程で作製される前記造形体の重合率は、５０％以上９８％以下である、
請求項１～５のいずれか一項に記載の補綴装置の製造方法。
　前記フィルムの伸び率は、５０％以上５００％以下であり、
　前記フィルムは、波長１００ｎｍ以上７８０ｎｍ以下の光を透過する、
請求項１～６のいずれか一項に記載の補綴装置の製造方法。
　前記造形体作製工程は、デジタルライトプロセッシング方式の光造形装置によって前記造形体を作製する、
請求項１～７のいずれか一項に記載の補綴装置の製造方法。
　前記造形体は、クラウン、ブリッジ、レジン床、レジン床義歯及び矯正用スプリントのうちのいずれかである、
請求項１～８のいずれか一項に記載の補綴装置の製造方法。
　更に、
　硬化された前記造形体を鋳造用パターンとして用いて、補綴装置製造用の鋳型を作製する鋳型作製工程、
　前記鋳型に溶融金属を導入する鋳込み工程、
　前記鋳型を壊して鋳物を取り出す掘り出し工程、
　前記鋳物を研削材及び研磨材で調整し、補綴装置に仕上げる仕上げ工程、
を含む、請求項１～９のいずれか一項に記載の補綴装置の製造方法。
　更に、
　前記造形体に人工歯を接着する接着工程、
を含む、請求項１～９のいずれか一項に記載の補綴装置の製造方法。
　補綴装置を製造するために用いられる被覆装置であって、
　造形体と模型との少なくとも一部を覆うフィルム内の空気を排気する排気部を備え、
　前記排気部は、前記フィルムで覆われた部分の空気を排気することによって、前記フィルムを変形させ、前記造形体を前記模型に対して密着させる、被覆装置。
　更に、
　前記フィルムで覆われた部分の真空度を４０％以上９９．９％以下に調節する調節部を備える、
請求項１２に記載の被覆装置。
　患者の口腔内を再現した模型のスキャンデータに基づいて作製した造形体と前記模型とを密着させて硬化することによって歯科用の補綴装置を製造する装置であって、請求項１２又は１３に記載の被覆装置を備える、補綴装置の製造装置。
　更に、
　患者の口腔内を再現した模型のスキャンデータを取得し、前記スキャンデータに基づいて、歯科用の造形体の造形データを作成する造形データ作成装置、
　前記造形データに基づいて、造形体を作製する光造形装置、
　前記造形体を前記模型に密着させた状態で、前記造形体を硬化させる硬化装置、
を備える、請求項１４に記載の補綴装置の製造装置。
　前記硬化装置は、
　　前記造形体を前記模型に密着させた状態で光を照射する光照射装置と、
　　前記造形体を前記模型に密着させた状態で加熱する加熱装置と、
のうち少なくとも一方を有する、
請求項１５に記載の補綴装置の製造装置。
　前記光造形装置は、前記造形データに基づいて第１硬化状態の造形体を作製し、
　前記製造装置は、更に、前記第１硬化状態の造形体に光を照射することによって、前記第１硬化状態より硬化した第２硬化状態の造形体を作製する光照射装置を備え、
　前記硬化装置は、前記第２硬化状態の造形体を前記模型に密着させた状態で加熱する加熱装置を有する、
請求項１５に記載の補綴装置の製造装置。
　前記加熱装置の加熱温度は、５０℃以上１３０℃以下である、
請求項１６又は１７に記載の補綴装置の製造装置。
　造形体と模型との少なくとも一部をフィルムによって覆った状態で、前記フィルムで覆われた部分の空気を排気することによって、前記造形体を前記模型に対して密着させ、前記造形体を前記模型に密着させた状態で硬化させた造形体によって作製される補綴装置。
　歯科用の補綴装置を製造する方法であって、
　歯科用の造形体を作製する造形体作製工程、
　患者の口腔内の少なくとも一部を再現した模型に前記造形体を取り付け、前記造形体と前記模型との少なくとも一部をフィルムによって覆う被覆工程、
　前記フィルムで覆われた部分の空気を排気することによって、前記フィルムを変形させ、前記造形体を前記模型に対して密着させる排気工程、
　前記造形体を前記模型に密着させた状態で、前記造形体を硬化させる硬化工程、
を含む、補綴装置の製造方法。