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WO2020203009A1 - ガラスパネルユニット及びガラスパネルユニットの製造方法 - Google Patents

ガラスパネルユニット及びガラスパネルユニットの製造方法 Download PDF

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WO2020203009A1
WO2020203009A1 PCT/JP2020/009300 JP2020009300W WO2020203009A1 WO 2020203009 A1 WO2020203009 A1 WO 2020203009A1 JP 2020009300 W JP2020009300 W JP 2020009300W WO 2020203009 A1 WO2020203009 A1 WO 2020203009A1
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WO
WIPO (PCT)
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panel
space
hole
glass
partition
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/JP2020/009300
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
将 石橋
瓜生　英一
阿部　裕之
長谷川　和也
長谷川　賢治
野中　正貴
清水　丈司
治彦 石川
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Original Assignee
Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd filed Critical Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Priority to EP20781946.7A priority Critical patent/EP3950626B1/en
Priority to JP2021511281A priority patent/JP7228819B2/ja
Priority to US17/599,150 priority patent/US20220170313A1/en
Publication of WO2020203009A1 publication Critical patent/WO2020203009A1/ja
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Ceased legal-status Critical Current

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    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/677—Evacuating or filling the gap between the panes ; Equilibration of inside and outside pressure; Preventing condensation in the gap between the panes; Cleaning the gap between the panes
    • E06B3/6775—Evacuating or filling the gap during assembly
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
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    • C03C27/00—Joining pieces of glass to pieces of other inorganic material; Joining glass to glass other than by fusing
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    • E06B3/6612—Evacuated glazing units
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    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
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    • E06B3/66304—Discrete spacing elements, e.g. for evacuated glazing units
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    • E06B3/6736—Heat treatment
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    • E06B3/02—Wings made completely of glass
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y02B80/00—Architectural or constructional elements improving the thermal performance of buildings
    • Y02B80/22—Glazing, e.g. vaccum glazing

Definitions

  • This disclosure relates to a glass panel unit and a method for manufacturing the glass panel unit.
  • Patent Document 1 discloses a double glazing provided with a pair of flat glass facing each other at a predetermined interval and a method for producing the same.
  • the temperature is set to be equal to or higher than the softening point temperature of the glass frit used for the frit seal and the partition wall as the first melting step.
  • the peripheral portion of the pair of flat glass is sealed to form a sealable space.
  • a second melting step is performed to heat the pair of flat glass and the glass frit, and the exhaust holes are sealed.
  • the double glazing since the through hole is not formed, for example, the double glazing is attached to a fixed object such as a building or a transportation device, or a handle is attached to the double glazing, for example. It was difficult to remove and handle.
  • An object of the present disclosure is to provide a glass panel unit and a method for manufacturing the glass panel unit, which can suppress the difficulty in handling due to the absence of through holes.
  • the glass panel unit includes a first panel, a second panel, a seal, and a partition wall.
  • the first panel includes a first glass plate.
  • the second panel includes a second glass plate and is arranged so as to face the first panel.
  • the seal is in the shape of a frame that airtightly joins the peripheral edges of the first panel and the second panel so as to form an internal space between the first panel and the second panel.
  • the partition wall divides the internal space into a first space which is a closed decompression space and a second space spatially separated from the first space, so that the first panel and the second panel And are airtightly joined.
  • the first panel has a first through hole formed at a position corresponding to the second space.
  • the second panel has a second through hole formed at a position corresponding to the second space and at a position facing the first through hole.
  • the method for manufacturing a glass panel unit includes an adhesive arranging step, a glass composite forming step, an internal space forming step, a decompression step, and a decompression space forming step.
  • a first panel including a first glass plate and having a first through hole or a second panel including a second glass plate and having a second through hole is heat-bonded to be a seal and a partition later. This is the process of arranging the agent.
  • the first panel and the second panel are arranged so as to face each other so that the first through hole and the second through hole face each other, and the first panel and the second panel are arranged so as to face each other.
  • the internal space forming step is a step of heating the glass composite to melt the thermal adhesive to form the seal and the partition.
  • the seal is in the shape of a frame that airtightly joins the peripheral edges of the first panel and the second panel so as to form an internal space between the first panel and the second panel.
  • the partition includes a first space in which the internal space is sealed except for an exhaust path, and a second space that is spatially separated from the first space and communicates with the first through hole and the second through hole. It has the exhaust path that airtightly joins the first panel and the second panel and allows the first space and the second space to pass therethrough so as to partition the space.
  • the depressurizing step is a step of discharging the gas in the first space through the exhaust path to depressurize the first space.
  • the first space was sealed by deforming the partition and closing the exhaust path while maintaining the decompression state of the first space, and the first space was sealed. This is a process of creating a decompression space.
  • the method for manufacturing the glass panel unit according to another embodiment of the present disclosure includes an adhesive arranging step, a glass composite forming step, an internal space forming step, a decompression step, a decompression space forming step, and a through hole forming step.
  • the adhesive arranging step is a step of arranging a thermal adhesive which will be a seal and a partition later on a first panel including a first glass plate and having a first through hole or a second panel including a second glass plate. is there.
  • the glass composite forming step is a step of arranging the first panel and the second panel facing each other to form a glass composite containing the first panel, the second panel, and the thermal adhesive. is there.
  • the internal space forming step is a step of heating the glass composite to melt the thermal adhesive to form the seal and the partition.
  • the seal is in the shape of a frame that airtightly joins the peripheral edges of the first panel and the second panel so as to form an internal space between the first panel and the second panel.
  • the partition divides the internal space into a first space that is sealed except for an exhaust path and a second space that is spatially separated from the first space, so that the first panel and the second space are separated. It has the exhaust path that airtightly joins the panel and allows the first space and the second space to pass through.
  • the depressurizing step is a step of discharging the gas in the first space through the exhaust path to depressurize the first space.
  • the through-hole forming step is a step of forming a second through-hole at a position corresponding to the second space of the second panel and at a position facing the first through-hole.
  • FIG. 1 is a schematic vertical sectional view of the glass panel unit of the first embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic plan view of the glass panel unit of the above, which is partially broken.
  • FIG. 3 is a schematic vertical sectional view of the assembly of the glass panel unit of the above.
  • FIG. 4 is a schematic plan view of the same assembled product with a partially broken portion.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram of a method for manufacturing the glass panel unit of the same as above.
  • FIG. 6 is an explanatory diagram of a method for manufacturing the glass panel unit of the above.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram of a manufacturing method of the glass panel unit of the same as above.
  • FIG. 8 is a schematic vertical cross-sectional view of the same glass panel unit with a handle attached.
  • FIG. 9A is an enlarged schematic plan view of a part of the glass panel unit of the second embodiment.
  • FIG. 9B is a schematic vertical sectional view of the same glass panel unit.
  • the glass panel unit and the method for manufacturing the glass panel unit according to the present disclosure will be described based on the embodiments.
  • the embodiment of the glass panel unit and the method for manufacturing the glass panel unit according to the present disclosure is not limited to the following embodiment, and various changes can be made without departing from the technical idea of the present disclosure. Is.
  • the glass panel unit 10 of the first embodiment is a vacuum heat insulating glass unit.
  • the vacuum insulating glass unit is a kind of double glazing panel including at least a pair of glass panels, and has a decompression space (or a vacuum space) between the pair of glass panels.
  • the glass panel unit 10 includes a first panel 20, a second panel 30, a seal 40, a partition wall 42, and a decompression space 50.
  • the glass panel unit 10 further includes a gas adsorbent 60 and a plurality of pillars 70.
  • the seal 40 airtightly joins the peripheral edges of the first panel 20 and the second panel 30 so as to form an internal space 500 (including a decompression space 50) between the first panel 20 and the second panel 30. It is a frame-shaped object.
  • the partition wall 42 divides the internal space 500 into a first space 510, which is a closed decompression space 50, and a second space 520 spatially separated from the first space 510, so that the first panel 20 and the first panel 42 are separated from each other. 2
  • the panel 30 is airtightly joined.
  • the first panel 20 has a first through hole 25 formed at a position corresponding to the second space 520.
  • the second panel 30 has a second through hole 35 formed at a position corresponding to the second space 520 and at a position facing the first through hole 25.
  • the partition wall 42 surrounds the first through hole 25 and the second through hole 35 when viewed in the opposite direction of the first panel 20 and the second panel 30.
  • the glass panel unit (finished product) 10 is obtained by performing a predetermined process on the assembled product 100 shown in FIGS. 3 and 4.
  • the predetermined processing will be outlined.
  • the assembly 100 includes a first panel 20, a second panel 30, a first portion 410 of the thermal adhesive, an internal space 500, a second portion 420 of the thermal adhesive, the first space and the second. It includes an exhaust path 600 for passing through a space, an exhaust port 700, a gas adsorbent 60, and a plurality of pillars 70.
  • the first panel 20 includes a first glass plate 21 that determines the planar shape of the first panel 20 and a coating 22.
  • the first glass plate 21 is a rectangular flat plate, and has a first surface (lower surface in FIG. 3) and a second surface (upper surface in FIG. 3) parallel to each other on both sides in the thickness direction. Both the first surface and the second surface of the first glass plate 21 are flat surfaces.
  • the material of the first glass plate 21 is, for example, soda lime glass, high strain point glass, chemically tempered glass, non-alkali glass, quartz glass, neoserum, and physically tempered glass.
  • the coating 22 is formed on the first surface of the first glass plate 21.
  • the coating 22 is an infrared reflective film.
  • the coating 22 is not limited to the infrared reflective film, and may be a film having desired physical properties.
  • the first panel 20 may be composed of only the first glass plate 21. In short, the first panel 20 includes a first glass plate 21.
  • the second panel 30 includes a second glass plate 31 that determines the planar shape of the second panel 30.
  • the second glass plate 31 is a rectangular flat plate, and has a first surface (upper surface in FIG. 3) and a second surface (lower surface in FIG. 3) parallel to each other on both sides in the thickness direction. Both the first surface and the second surface of the second glass plate 31 are flat surfaces.
  • the plane shape and plane size of the second glass plate 31 are the same as those of the first glass plate 21 (that is, the plane shape of the second panel 30 is the same as that of the first panel 20). Further, the thickness of the second glass plate 31 is the same as that of the first glass plate 21, for example.
  • the material of the second glass plate 31 is, for example, soda lime glass, high strain point glass, chemically tempered glass, non-alkali glass, quartz glass, neoserum, and physically tempered glass.
  • the second panel 30 is composed of only the second glass plate 31. That is, the second glass plate 31 is the second panel 30 itself.
  • the second panel 30 may have a coating on either surface.
  • the coating is a film having desired physical properties such as an infrared reflective film.
  • the second panel 30 is composed of the second glass plate 31 and the coating.
  • the second panel 30 includes a second glass plate 31.
  • the second panel 30 is arranged so as to face the first panel 20. Specifically, the first panel 20 and the second panel 30 are arranged so that the first surface of the first glass plate 21 and the first surface of the second glass plate 31 are parallel to each other and face each other.
  • the first portion 410 of the thermal adhesive is arranged between the first panel 20 and the second panel 30, and airtightly joins the first panel 20 and the second panel 30.
  • the first portion 410 is a portion that will later become the seal 40.
  • an internal space 500 surrounded by the first portion 410, the first panel 20, and the second panel 30 is formed.
  • the first portion 410 is formed of a thermal adhesive (a first thermal adhesive having a first softening point).
  • the first thermal adhesive is, for example, glass frit.
  • the glass frit is, for example, a low melting point glass frit.
  • the low melting point glass frit is, for example, a bismuth-based glass frit, a lead-based glass frit, or a vanadium-based glass frit.
  • the first portion 410 is arranged in a rectangular frame shape in a plan view.
  • the size of the first portion 410 in a plan view is smaller than that of the first glass plate 21 and the second glass plate 31.
  • the first portion 410 is formed along the outer circumference of the upper surface of the second panel 30 (the first surface of the second glass plate 31). That is, the first portion 410 is formed so as to surround almost the entire region on the second panel 30 (the first surface of the second glass plate 31).
  • the first panel 20 and the second panel 30 are formed by the first portion 410 by temporarily melting the first thermal adhesive of the first portion 410 at a predetermined temperature (first melting temperature) Tm1 equal to or higher than the first softening point. It is airtightly joined.
  • first melting temperature first melting temperature
  • the second part 420 of the thermal adhesive is arranged in the internal space 500.
  • the internal space 500 is a closed space, that is, a first space 510 that is sealed to become a decompression space 50 when the glass panel unit 10 is completed, and an exhaust space, that is, a second space that communicates with the exhaust port 700. It is a partition that divides into 520.
  • the second portion 420 is a portion that will later become the partition wall 42.
  • the second portion 420 is formed so that the first space 510 is larger than the second space 520.
  • the second portion 420 is formed of a thermal adhesive (a second thermal adhesive having a second softening point).
  • the second thermal adhesive is, for example, glass frit.
  • the glass frit is, for example, a low melting point glass frit.
  • the low melting point glass frit is, for example, a bismuth-based glass frit, a lead-based glass frit, or a vanadium-based glass frit.
  • the second thermal adhesive is the same as the first thermal adhesive, and the second softening point and the first softening point are equal.
  • the exhaust port 700 is a hole connecting the second space 520 and the external space.
  • the exhaust port 700 is used to exhaust the first space 510 via the second space 520 and the exhaust path 600.
  • the exhaust port 700 is formed on the second panel 30 so as to connect the second space 520 and the external space. Specifically, the exhaust port 700 is located at a corner portion of the second panel 30.
  • the exhaust port 700 is provided on the second panel 30, but the exhaust port 700 may be provided on the first panel 20.
  • the second through hole 351 described later also serves as the exhaust port 700.
  • the gas adsorbent 60 is arranged in the first space 510.
  • the gas adsorbent 60 has an elongated shape, and is formed at the end portion of the second panel 30 in the longitudinal direction along the lateral direction of the second panel 30. That is, the gas adsorbent 60 is arranged at the end of the first space 510 (decompression space 50). By doing so, the gas adsorbent 60 can be made inconspicuous. Further, it is possible to prevent the gas adsorbent 60 from hindering the exhaust when the first space 510 is exhausted.
  • the gas adsorbent 60 is used to adsorb unnecessary gas (residual gas, etc.).
  • the unnecessary gas is, for example, the gas released from the first portion 410 and the second portion 420 when the first portion 410 and the second portion 420 are heated to the first melting temperature Tm1.
  • the gas adsorbent 60 has a getter.
  • the getter is a material having the property of adsorbing molecules smaller than a predetermined size.
  • the getter is, for example, an evaporative getter.
  • the evaporation type getter has a property of releasing adsorbed molecules when the temperature exceeds a predetermined temperature (activation temperature). Therefore, even if the adsorption capacity of the evaporative getter is reduced, the adsorption capacity of the evaporative getter can be restored by heating the evaporative getter to the activation temperature or higher.
  • the evaporative getter is, for example, a zeolite or an ion-exchanged zeolite (eg, a copper ion-exchanged zeolite).
  • the gas adsorbent 60 includes the powder of this getter. Specifically, the gas adsorbent 60 is formed by applying a solution in which the getter powder is dispersed. In this case, the gas adsorbent 60 can be made smaller. Therefore, the gas adsorbent 60 can be arranged even if the decompression space 50 is narrow.
  • the plurality of pillars 70 are used to maintain the distance between the first panel 20 and the second panel 30 at a predetermined distance. That is, the plurality of pillars 70 function as spacers for maintaining the distance between the first panel 20 and the second panel 30 at a desired value.
  • the plurality of pillars 70 are arranged in the first space 510. Specifically, the plurality of pillars 70 are arranged at the intersections of rectangular (square or rectangular) grids. For example, the distance between the plurality of pillars 70 is 2 cm. However, the size of the pillars 70, the number of pillars 70, the spacing between the pillars 70, and the arrangement pattern of the pillars 70 can be appropriately selected.
  • the pillar 70 is formed using a transparent material. However, each pillar 70 may be formed using an opaque material as long as it is sufficiently small.
  • the material of the pillar 70 is selected so that the pillar 70 is not deformed in the internal space forming step described later.
  • the material of the pillar 70 is selected to have a softening point (softening temperature) higher than the first softening point of the first thermal adhesive and the second softening point of the second thermal adhesive.
  • Such an assembly 100 exhausts the first space 510 at a predetermined temperature (exhaust temperature) Te through a path that can be exhausted to an external space, which is composed of an exhaust path 600, a second space 520, and an exhaust port 700.
  • the first space 510 is designated as the decompression space 50.
  • the exhaust temperature Te is higher than the activation temperature of the getter of the gas adsorbent 60.
  • the decompression space 50 is surrounded by the seal 40 and the partition wall 42 by deforming the second portion 420 (see FIG. 4) to form a partition wall 42 that closes the exhaust path 600. That is, in the first embodiment, the seal 40 is the outer peripheral end of the decompression space 50, and the partition wall 42 is the inner peripheral end of the decompression space 50. Since the second portion 420 contains the second thermal adhesive, the second portion 420 can be deformed to form the partition wall 42 by locally heating and temporarily melting the second thermal adhesive. ..
  • the second part 420 is deformed so as to block the exhaust path 600, as shown in FIG.
  • the partition wall 42 obtained by deforming the second portion 420 in this way spatially separates the decompression space 50 from the second space 520.
  • the seal 40 surrounding the decompression space 50 is composed of a portion 41 other than the partition wall 42 and a partition wall 42.
  • the glass panel unit (finished product) 10 obtained in this manner includes a first panel 20, a second panel 30, a seal 40, a decompression space 50, and a second space 520.
  • the gas adsorbent 60 and a plurality of pillars 70 are provided.
  • the decompression space 50 is formed by exhausting the first space 510 through the second space 520 and the exhaust port 700.
  • the decompression space 50 is the first space 510 whose degree of vacuum is equal to or less than a predetermined value.
  • the predetermined value is, for example, 0.1 Pa. Since the decompression space 50 is completely sealed by the first panel 20, the second panel 30, and the seal 40, it is separated from the second space 520 and the exhaust port 700.
  • the seal 40 completely surrounds the decompression space 50 and airtightly joins the first panel 20 and the second panel 30.
  • the seal 40 has a frame shape and has a portion 41 that separates the external space and the first space 510 (spatial separation), and a partition wall 42 that separates the first space 510 and the second space 520.
  • the partition wall 42 is a partition wall obtained by deforming the second portion 420.
  • the method for manufacturing the glass panel unit 10 of the first embodiment includes at least an adhesive arranging step, a glass composite forming step, an internal space forming step, a decompression step, and a decompression space forming step. Further, other steps may be provided, but it is optional. This will be described in order below.
  • the substrate forming step is a step of forming the first panel 20 and the second panel 30. Specifically, in the substrate forming step, for example, the first panel 20 and the second panel 30 are manufactured. Further, in the substrate forming step, the first panel 20 and the second panel 30 are washed as needed.
  • a step of forming the first through hole 25, the second through hole 35, and the exhaust port 700 is executed.
  • the first through hole 25 is formed at a position corresponding to the second space 520 of the first panel 20.
  • a second through hole 35 is formed at a position corresponding to the second space 520 of the second panel 30.
  • two second through holes 35, one second through hole 351 and the other second through hole 352 are formed (see FIG. 6).
  • One of the second through holes 351 also serves as the exhaust port 700.
  • the exhaust port 700 may be formed on the first panel 20. That is, the exhaust port 700 is formed in at least one of the first panel 20 and the second panel 30.
  • the adhesive placement step is executed.
  • the adhesive arranging step is a step of arranging the thermal adhesive on the first panel 20 or the second panel 30. Specifically, in the adhesive arranging step, a first portion 410 made of a thermal adhesive that will later become a seal 40 and a second portion 420 made of a thermal adhesive that will later become a partition wall 42 are formed on the second panel 30. To do.
  • the material of the first portion 410 (first thermal adhesive) and the material of the second portion 420 (second thermal adhesive) are transferred to the second panel 30 (second glass plate) by using a dispenser or the like. Apply on the first surface of 31).
  • one second portion 4201 is formed so as to substantially surround the second through hole 351 (see FIG. 6). A part of the second portion 4201 in the circumferential direction is not continuous, and an exhaust path 600 is formed. Further, the other second portion 4202 is formed so as to surround the second through hole 352 (see FIG. 6). The circumferential direction of the second portion 4202 is continuous, and no exhaust path is formed in the second portion 4202.
  • the material of the first portion 410 and the material of the second portion 420 may be dried and temporarily fired.
  • the second panel 30 coated with the material of the first portion 410 and the material of the second portion 420 is heated.
  • the first panel 20 may be heated together with the second panel 30. That is, the first panel 20 may be heated under the same conditions as the second panel 30. As a result, the difference in warpage between the first panel 20 and the second panel 30 can be reduced.
  • the pillar forming process is executed. Specifically, in the pillar forming step, a plurality of pillars 70 are formed in advance, and the plurality of pillars 70 are arranged at predetermined positions on the second panel 30 by using a chip mounter or the like.
  • the plurality of pillars 70 may be formed by using a photolithography technique and an etching technique. In this case, the plurality of pillars 70 are formed by using a photocurable material or the like. Alternatively, the plurality of pillars 70 may be formed by using a well-known thin film forming technique.
  • the gas adsorbent forming step is executed. Specifically, in the gas adsorbent forming step, the gas adsorbent 60 is formed by applying a solution in which the getter powder is dispersed to a predetermined position on the second panel 30 and drying the solution.
  • the order of the adhesive placement step, the pillar forming step, and the gas adsorbent forming step is arbitrary.
  • the glass composite production step is executed.
  • the second panel 30 is arranged so as to face the first panel 20 so that the first through hole 25 and the second through hole 35 face each other, and the glass is formed.
  • This is a step of producing a composite.
  • the glass composite comprises a first panel 20, a second panel 30, and a thermal adhesive (first portion 410 and second portion 420).
  • the first through hole 251 and the second through hole 351 face each other, and the first through hole 252 and the second through hole 352 face each other.
  • the first panel 20 and the second panel 30 are arranged so that the first surface of the first glass plate 21 and the first surface of the second glass plate 31 are parallel to each other and face each other, and are overlapped with each other.
  • the thermal adhesive comes into contact with the first panel 20 and the second panel 30 to form a glass composite.
  • the interior space forming step is a step of heating the glass composite to melt the heat adhesive to form a first portion 410 which will later become a seal 40 and a second portion 420 (partition) which will later become a partition wall 42. ..
  • the assembled product 100 is prepared by joining the first panel 20 and the second panel 30. That is, the internal space forming step is a step (joining step) of airtightly joining the first panel 20 and the second panel 30 by the first portion 410 and the second portion 420.
  • the seal 40 has a frame shape that airtightly joins the peripheral edges of the first panel 20 and the second panel 30 so as to form an internal space 500 between the first panel 20 and the second panel 30. ..
  • the first portion 410 functions as a seal.
  • the second portion 420 (partition) is spatially separated from the first space 510 and the first space 510 in which the internal space 500 is sealed except for the exhaust path 600, and the first through hole 25 and the second through hole 25 and the second through hole. It is divided into a second space 520 that communicates with 35.
  • the second portion 420 airtightly joins the first panel 20 and the second panel 30.
  • the second portion 4201 has an exhaust path 600.
  • the second portion 4202 is a partition wall 422 (42) that does not have an exhaust path and functions as a seal.
  • the first panel 20 and the second panel 30 are airtightly joined by temporarily melting the first thermal adhesive at a predetermined temperature (first melting temperature) Tm1 above the first softening point.
  • first melting temperature a predetermined temperature
  • the glass composite is placed in a melting furnace and heated by tm1 at a first melting temperature Tm1 for a predetermined time (first melting time).
  • the first melting temperature Tm1 and the first melting time tm1 the first panel 20 and the second panel 30 are airtightly joined by the first portion 410 and the second portion 420, but the exhaust path 600 is provided by the second portion 420. It is set so that it will not be blocked. That is, the lower limit of the first melting temperature Tm1 is the first softening point, but the upper limit of the first melting temperature Tm1 is set so that the exhaust path 600 is not blocked by the second portion 420. For example, when the first softening point and the second softening point are 290 ° C., the first melting temperature Tm1 is set to 300 ° C.
  • the first melting time tm1 is, for example, 10 minutes.
  • gas is released from the first portion 410 and the second portion 420, and this gas is adsorbed by the gas adsorbent 60.
  • the first portion 410 and the second portion 420 before softening of the glass composite are softened, and the softened first portion 410 and the second portion 420 are the first panel 20 and the second panel 30.
  • the assembled product 100 shown in FIGS. 3 and 4 is obtained.
  • the depressurizing step is a step of discharging the gas in the first space 510 to depressurize the first space 510. Specifically, in the depressurizing step, the first space 510 is exhausted through the exhaust path 600, the second space 520, and the exhaust port 700 (second through hole 351) at a predetermined temperature (exhaust temperature) Te. This is a step of reducing the pressure.
  • the depressurization step is performed using an exhaust port portion 800, a closing member 810, a clip 820, and a vacuum pump (not shown).
  • the vacuum pump is connected to an exhaust port 800 that is airtightly connected to the second through hole 351.
  • the closing member 810 closes the first through hole 251.
  • the clip 820 sandwiches the exhaust port portion 800 and the closing member 810 so as to be close to each other.
  • the closing member 810 a heat-resistant rubber material that can be used even at a high temperature of 300 ° C. to 400 ° C., or a metal or ceramic having a heat-resistant O-ring attached to the tip thereof can be appropriately used. There is no particular limitation.
  • the first space 510 is exhausted through the exhaust path 600, the second space 520, and the exhaust port 700 for a predetermined time (exhaust time) te at the exhaust temperature Te.
  • the exhaust temperature Te is set higher than the activation temperature of the getter of the gas adsorbent 60 (for example, 240 ° C.) and lower than the first softening point and the second softening point (for example, 290 ° C.).
  • the exhaust temperature Te is 250 ° C.
  • the first part 410 and the second part 420 are not deformed. Further, the getter of the gas adsorbent 60 is activated, and the molecule (gas) adsorbed by the getter is released from the getter. Then, the molecules (that is, gas) released from the getter are discharged through the first space 510, the exhaust path 600, the second space 520, and the exhaust port 700. Therefore, in the internal space forming step, the adsorption capacity of the gas adsorbent 60 is restored.
  • the exhaust time te is set so that a decompression space 50 having a desired degree of vacuum (for example, a degree of vacuum of 0.1 Pa or less) can be obtained.
  • a desired degree of vacuum for example, a degree of vacuum of 0.1 Pa or less
  • the exhaust time te is set to 120 minutes.
  • the decompression step may be started after the completion of the internal space forming step, or may be started in the middle of the internal space forming step. In this case, the depressurizing step is performed at the same time as the internal space forming step.
  • the decompression space forming step (sealing step) is executed.
  • the decompression space forming step the decompression space 510 is sealed by sealing the exhaust path 600 by deforming the partition while maintaining the decompression state of the first space 510, and the decompression space 510 is sealed. It is a step of 50.
  • the partition wall 421 (42) (see FIG. 2) is formed by deforming the second portion 4201 which is a partition to block the exhaust path 600 and surround the decompression space 50. ) Is the process of forming.
  • the second portion 4201 is locally heated so as to reach a predetermined temperature (second melting temperature) equal to or higher than the second softening point.
  • a predetermined temperature second melting temperature
  • an irradiator configured to emit a laser is used.
  • the irradiator can irradiate the second portion 4201 with a laser from the outside through the second panel 30.
  • a device other than the irradiator may be used for local heating, and the method of local heating is not limited.
  • the glass panel unit 10 can be obtained.
  • the glass panel unit 10 has through holes (first through hole 25 and second through hole 35). Therefore, it is easy to attach the glass panel unit 10 to a fixed object such as a building or transportation equipment. Further, it is easy to attach the handle 900 as shown in FIG. 8, for example, to the glass panel unit 10.
  • the handle 900 is formed with screw holes 910 at positions corresponding to the first through holes 251 and 252.
  • the screw hole 910 is positioned so as to pass through the first through holes 251 and 252, the bolt 920 is passed through the second through holes 351, 352, and the screw hole 910 is screwed into the screw hole 910 through the first through holes 251, 252.
  • the handle 900 is attached to the glass panel unit 10.
  • the glass panel unit 10 of the second embodiment will be described with reference to FIGS. 9A and 9B. Since the second embodiment is almost the same as the first embodiment, the description that overlaps with the first embodiment will be omitted.
  • the size and placement location of the gas adsorbent 60 are different from those in the first embodiment, and other points are the same as those in the first embodiment.
  • the gas adsorbent 60 is arranged around the second through hole 351. Specifically, a total of four gas adsorbents 60 are provided around the second through hole 351 at 90 degree intervals. The gas adsorbent 60 is housed in a recess formed on the surface of the second panel 30. The number of gas adsorbents 60 formed around the second through hole 351 is not limited. Further, the gas adsorbent 60 may be arranged around the first through hole 25 (251, 252) and the second through hole 352.
  • the portion around the first through hole 25 or the second through hole 35 is a fixed object. Easy to hide with a handle or handle. In this case, since the gas adsorbent 60 is arranged around the first through hole 25 or the second through hole 35, the gas adsorbent 60 becomes difficult to see.
  • the glass panel unit 10 has a rectangular shape, but the glass panel unit 10 may have a desired shape such as a circular shape or a polygonal shape. That is, the first panel 20, the second panel 30, and the seal 40 may have a desired shape such as a circular shape or a polygonal shape instead of a rectangular shape.
  • the shapes of the first panel 20, the second panel 30, the portion 41 corresponding to the decompression space 50, and the partition wall 42 are not limited to the shape of the above embodiment, and the glass panel unit 10 having a desired shape can be obtained. Any shape may be used.
  • the shape and size of the glass panel unit 10 are determined according to the use of the glass panel unit 10.
  • neither the first surface nor the second surface of the first glass plate 21 of the first panel 20 is limited to a flat surface.
  • neither the first surface nor the second surface of the second glass plate 31 of the second panel 30 is limited to a flat surface.
  • first glass plate 21 of the first panel 20 and the second glass plate 31 of the second panel 30 do not have to have the same plane shape and plane size. Further, the first glass plate 21 and the second glass plate 31 do not have to have the same thickness. Further, the first glass plate 21 and the second glass plate 31 do not have to be made of the same material.
  • the first panel 20 may further include a coating formed on the second surface of the first glass plate 21 having desired physical properties.
  • the first panel 20 may not include the coating 22. That is, the first panel 20 may be composed of only the first glass plate 21.
  • the second panel 30 may further include a coating having desired physical properties.
  • the coating may include, for example, at least one of thin films formed on the first surface and the second surface of the second glass plate 31, respectively.
  • the coating is, for example, an infrared reflective film that reflects light of a specific wavelength, an ultraviolet reflective film, or the like.
  • the internal space 500 is divided into one first space 510 and one second space 520.
  • the internal space 500 may be divided into one or more first spaces 510 and one or more second spaces 520.
  • the second thermal adhesive is the same as the first thermal adhesive, and the second softening point and the first softening point are equal.
  • the second thermal adhesive may be made of a material different from that of the first thermal adhesive.
  • the second thermal adhesive may have a second softening point different from the first softening point of the first thermal adhesive.
  • first adhesive and the second thermal adhesive are not limited to glass frit, and may be, for example, a low melting point metal or a hot melt adhesive.
  • the second through hole 35 may not be formed in the second panel 30.
  • the through hole forming step is executed after the decompression space forming step.
  • the through hole forming step is a step of forming the second through hole 35 at a position corresponding to the second space 520 of the second panel 30 and at a position facing the first through hole 25.
  • the glass panel unit 10 having the first through hole 25 and the second through hole 35 can be used for fixed objects such as buildings, electric devices such as refrigerated showcases for homes and stores, and glass windows in the mobility field such as automobiles. Is.
  • the glass panel unit (10) of the first aspect according to the present disclosure includes a first panel (20), a second panel (30), and a seal (40). ) And the partition wall (42).
  • the first panel (20) includes a first glass plate (21).
  • the second panel (30) includes the first panel (20) and is arranged so as to face the second glass plate (31).
  • the seal (40) is peripheral to each other of the first panel (20) and the second panel (30) so as to form an internal space (500) between the first panel (20) and the second panel (30). It is a frame-shaped object that airtightly joins the parts.
  • the partition wall (42) is a second space (520) in which the internal space (500) is spatially separated from the first space (510), which is a closed decompression space (50), and the first space (510).
  • the first panel (20) and the second panel (30) are airtightly joined so as to be partitioned from each other.
  • the first panel (20) has a first through hole (25) formed at a position corresponding to the second space (520).
  • the second panel (30) has a second through hole (35) formed at a position corresponding to the second space (520) and at a position facing the first through hole (25).
  • the glass panel unit (10) of the first aspect it is possible to suppress the difficulty in handling because there is no through hole.
  • the glass panel unit (10) of the second aspect can be realized in combination with the first aspect.
  • the partition wall (42) has a first through hole (25) and a second through hole (25) when viewed in the opposite direction of the first panel (20) and the second panel (30). Surround the hole (35).
  • the partition wall (42) is easily formed.
  • the method for manufacturing the glass panel unit (10) according to the third aspect according to the present disclosure includes an adhesive arranging step, a glass composite forming step, an internal space (500) forming step, a decompression step, and a decompression space (50). ) With a forming process.
  • the adhesive arranging step is a first panel (20) including a first glass plate (21) and having a first through hole (25) or a first panel (20) including a second glass plate (31) and having a second through hole (35). This is a step of arranging a heat adhesive which will be a seal (40) and a partition later on the two panels (30).
  • the first panel (20) and the second panel (30) are arranged so as to face each other so that the first through hole (25) and the second through hole (35) face each other.
  • This is a step of producing a glass composite containing the first panel (20), the second panel (30), and a thermal adhesive.
  • the interior space (500) forming step is a step of heating the glass composite to melt the heat adhesive to form a seal (40) and a partition.
  • the seal (40) is peripheral to each other of the first panel (20) and the second panel (30) so as to form an internal space (500) between the first panel (20) and the second panel (30). It is a frame-shaped object that airtightly joins the parts.
  • the partition is spatially separated from the first space (510) and the first space (510) in which the internal space (500) is sealed except for the exhaust path, and the first through hole (25) and the second through.
  • the first panel (20) and the second panel (30) are airtightly joined so as to partition the second space (520) that communicates with the hole (35), and the first space (510) and the second space (520) are joined.
  • the depressurizing step is a step of discharging the gas in the first space (510) through the exhaust path to depressurize the first space (510).
  • the first space (510) is sealed by deforming the partition to block the exhaust path while maintaining the decompression state of the first space (510), and the first space (510) is formed. This is a step of making 510) a closed decompression space (50).
  • the method for manufacturing the glass panel unit (10) of the third aspect it is possible to prevent the manufactured glass panel unit (10) from becoming difficult to handle because it does not have a through hole.
  • the method for manufacturing the glass panel unit (10) according to the fourth aspect according to the present disclosure can be realized by combining with the third aspect.
  • the exhaust port portion (800) airtightly connected to one of the first through hole (25) and the second through hole (35) , A clip that sandwiches the closing member (810) that closes the other of the first through hole (25) and the second through hole (35), and the exhaust port portion (800) and the closing member (810) so as to be close to each other. 820) and is a step using.
  • the decompression step can be easily executed.
  • the method for manufacturing the glass panel unit (10) according to the fifth aspect according to the present disclosure includes an adhesive arranging step, a glass composite forming step, an internal space (500) forming step, a decompression step, and a decompression space (50). ) A forming step and a through hole forming step are provided.
  • the adhesive placement step is performed on a first panel (20) including a first glass plate (21) and having a first through hole (25) or a second panel (30) including a second glass plate (31). This is a step of arranging the heat adhesive that will be the seal (40) and the partition later.
  • the first panel (20) and the second panel (30) are arranged so as to face each other, and the glass composite containing the first panel (20), the second panel (30), and the thermal adhesive is included.
  • the interior space (500) forming step is a step of heating the glass composite to melt the heat adhesive to form a seal (40) and a partition.
  • the seal (40) is peripheral to each other of the first panel (20) and the second panel (30) so as to form an internal space (500) between the first panel (20) and the second panel (30). It is a frame-shaped object that airtightly joins the parts.
  • the partition divides the internal space (500) into a first space (510) that is sealed except for the exhaust path (600) and a second space (520) that is spatially separated from the first space (510). It has an exhaust path that airtightly joins the first panel (20) and the second panel (30) and allows the first space (510) and the second space (520) to pass through so as to be partitioned.
  • the depressurizing step is a step of discharging the gas in the first space (510) through the exhaust path to depressurize the first space (510).
  • the first space (510) is sealed by deforming the partition to block the exhaust path while maintaining the decompression state of the first space (510), and the first space (510) is formed.
  • the through hole forming step is a step of forming the second through hole (35) at a position corresponding to the second space (520) of the second panel (30) and at a position facing the first through hole (25). ..
  • the method for manufacturing the glass panel unit (10) of the fifth aspect it is possible to prevent the manufactured glass panel unit (10) from becoming difficult to handle because it does not have a through hole.

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Abstract

貫通孔がないために取り扱いがしにくくなるのを抑制できるガラスパネルユニット及びガラスパネルユニットの製造方法を提供する。 ガラスパネルユニット（１０）は、第１パネル（２０）と、第２パネル（３０）と、シール（４０）と、隔壁（４２）とを備える。 シール（４０）は、第１パネル（２０）と第２パネル（３０）の互いの周縁部を気密に接合する枠状のものである。 隔壁（４２）は、内部空間（５００）を、密閉された減圧空間（５０）である第１空間（５１０）と、第１空間（５１０）と空間的に分離された第２空間（５２０）とに仕切る。 第１パネル（２０）は、第２空間（５２０）に対応する位置に形成される第１貫通孔（２５）を有し、第２パネル（３０）は、第２空間（５２０）に対応する位置でかつ第１貫通孔（２５）と対向する位置に形成される第２貫通孔（３５）を有する。

Description

ガラスパネルユニット及びガラスパネルユニットの製造方法
　本開示は、ガラスパネルユニット及びガラスパネルユニットの製造方法に関する。
　特許文献１は、所定間隔を隔てて対向する一対の板ガラスを備える複層ガラス及びその製造方法を開示する。
　特許文献１に開示された複層ガラスの製造方法にあっては、第１溶融工程として、フリットシール及び隔壁に使用されているガラスフリットの軟化点温度以上の温度とする。これにより、一対の板ガラスの周囲部が封着されて密閉可能な空間が形成される。この空間の排気を行った後、第２溶融工程を行って一対の板ガラス及びガラスフリットの加熱を行い、排気孔を封着する。
　特許文献１に開示された複層ガラスにあっては、貫通する孔が形成されていないため、例えば建物や輸送機器等の固定物に複層ガラスを取り付けたり、複層ガラスに例えば把手を取り付けたりしにくく、取り扱いがしにくいものであった。
特開２０１５－１４７７２７号公報
　本開示の目的は、貫通孔がないために取り扱いがしにくくなるのを抑制することができるガラスパネルユニット及びガラスパネルユニットの製造方法を提供する。
　本開示の一形態に係るガラスパネルユニットは、第１パネルと、第２パネルと、シールと、隔壁と、を備える。前記第１パネルは、第１ガラス板を含む。前記第２パネルは、第２ガラス板を含み、前記第１パネルに対向して配置される。前記シールは、前記第１パネルと前記第２パネルの間に内部空間を形成するように、前記第１パネルと前記第２パネルの互いの周縁部を気密に接合する枠状のものである。前記隔壁は、前記内部空間を、密閉された減圧空間である第１空間と、前記第１空間と空間的に分離された第２空間とに仕切るように、前記第１パネルと前記第２パネルとを気密に接合する。
　前記第１パネルは、前記第２空間に対応する位置に形成される第１貫通孔を有する。前記第２パネルは、前記第２空間に対応する位置でかつ前記第１貫通孔と対向する位置に形成される第２貫通孔を有する。
　本開示の一形態に係るガラスパネルユニットの製造方法は、接着剤配置工程と、ガラス複合物生成工程と、内部空間形成工程と、減圧工程と、減圧空間形成工程と、を備える。前記接着剤配置工程は、第１ガラス板を含み第１貫通孔を有する第１パネル又は第２ガラス板を含み第２貫通孔を有する第２パネルの上に、後にシール及び仕切りとなる熱接着剤を配置する工程である。前記ガラス複合物生成工程は、前記第１貫通孔と前記第２貫通孔とが対向するように前記第１パネルと前記第２パネルとを対向させて配置し、前記第１パネルと前記第２パネルと前記熱接着剤とを含むガラス複合物を生成する工程である。前記内部空間形成工程は、前記ガラス複合物を加熱して前記熱接着剤を溶融させ、前記シールと、前記仕切りと、を形成する工程である。前記シールは、前記第１パネルと前記第２パネルの間に内部空間を形成するように、前記第１パネルと前記第２パネルの互いの周縁部を気密に接合する枠状のものである。前記仕切りは、前記内部空間を、排気経路を除いて密閉される第１空間と、前記第１空間と空間的に分離されかつ前記第１貫通孔及び前記第２貫通孔と通じる第２空間とに仕切るように、前記第１パネルと前記第２パネルとを気密に接合しかつ前記第１空間と前記第２空間とを通じさせる前記排気経路を有する。前記減圧工程は、前記第１空間の気体を前記排気経路を通じて排出して、前記第１空間を減圧する工程である。前記減圧空間形成工程は、前記第１空間の減圧状態を維持したまま、前記仕切りを変形させて前記排気経路を閉塞することで前記第１空間を封止し、前記第１空間を密閉された減圧空間とする工程である。
　本開示の他形態に係るガラスパネルユニットの製造方法は、接着剤配置工程と、ガラス複合物生成工程と、内部空間形成工程と、減圧工程と、減圧空間形成工程と、貫通孔形成工程と、を備える。前記接着剤配置工程は、第１ガラス板を含み第１貫通孔を有する第１パネル又は第２ガラス板を含む第２パネルの上に、後にシール及び仕切りとなる熱接着剤を配置する工程である。前記ガラス複合物生成工程は、前記第１パネルと前記第２パネルとを対向させて配置し、前記第１パネルと前記第２パネルと前記熱接着剤とを含むガラス複合物を生成する工程である。前記内部空間形成工程は、前記ガラス複合物を加熱して前記熱接着剤を溶融させ、前記シールと、前記仕切りと、を形成する工程である。前記シールは、前記第１パネルと前記第２パネルの間に内部空間を形成するように、前記第１パネルと前記第２パネルの互いの周縁部を気密に接合する枠状のものである。前記仕切りは、前記内部空間を、排気経路を除いて密閉される第１空間と、前記第１空間と空間的に分離される第２空間とに仕切るように、前記第１パネルと前記第２パネルとを気密に接合しかつ前記第１空間と前記第２空間とを通じさせる前記排気経路を有するものである。前記減圧工程は、前記第１空間の気体を前記排気経路を通じて排出して、前記第１空間を減圧する工程である。前記減圧空間形成工程は、前記第１空間の減圧状態を維持したまま、前記仕切りを変形させて前記排気経路を閉塞することで前記第１空間を封止し、前記第１空間を密閉された減圧空間とする工程である。前記貫通孔形成工程は、前記第２パネルの前記第２空間に対応する位置でかつ前記第１貫通孔と対向する位置に第２貫通孔を形成する工程である。
図１は、第一実施形態のガラスパネルユニットの概略垂直断面図である。 図２は、同上のガラスパネルユニットの一部破断した概略平面図である。 図３は、同上のガラスパネルユニットの組立て品の概略垂直断面図である。 図４は、同上の組立て品の一部破断した概略平面図である。 図５は、同上のガラスパネルユニットの製造方法の説明図である。 図６は、同上のガラスパネルユニットの製造方法の説明図である。 図７は、同上のガラスパネルユニットの製造方法の説明図である。 図８は、同上のガラスパネルユニットに把手を取り付けた状態の概略垂直断面図である。 図９Ａは、第二実施形態のガラスパネルユニットの一部を拡大した概略平面図である。図９Ｂは、同上のガラスパネルユニットの概略垂直断面図である。
　以下、本開示に係るガラスパネルユニット及びガラスパネルユニットの製造方法について、実施形態に基づいて説明する。なお、本開示に係るガラスパネルユニット及びガラスパネルユニットの製造方法の実施形態は、下記実施形態に限定されるものではなく、本開示に係る技術的思想を逸脱しない範囲において、種々の変更が可能である。
　図１及び図２は、第一実施形態のガラスパネルユニット（ガラスパネルユニットの完成品）１０を示す。第一実施形態のガラスパネルユニット１０は、真空断熱ガラスユニットである。真空断熱ガラスユニットは、少なくとも一対のガラスパネルを備える複層ガラスパネルの一種であって、一対のガラスパネル間に減圧空間（又は真空空間）を有している。
　ガラスパネルユニット１０は、第１パネル２０と、第２パネル３０と、シール４０と、隔壁４２と、減圧空間５０と、を備える。第一実施形態では、ガラスパネルユニット１０は、更に、ガス吸着体６０と、複数のピラー７０と、を備える。
　シール４０は、第１パネル２０と第２パネル３０の間に内部空間５００（減圧空間５０を含む）を形成するように、第１パネル２０と第２パネル３０の互いの周縁部を気密に接合する枠状のものである。
　隔壁４２は、内部空間５００を、密閉された減圧空間５０である第１空間５１０と、第１空間５１０と空間的に分離された第２空間５２０とに仕切るように、第１パネル２０と第２パネル３０とを気密に接合する。
　第１パネル２０は、第２空間５２０に対応する位置に形成される第１貫通孔２５を有する。第２パネル３０は、第２空間５２０に対応する位置でかつ第１貫通孔２５と対向する位置に形成される第２貫通孔３５を有する。第一実施形態では、隔壁４２は、第１パネル２０と第２パネル３０の対向方向に見て、第１貫通孔２５及び第２貫通孔３５を囲む。
　ガラスパネルユニット（完成品）１０は、図３及び図４に示される組立て品１００に所定の処理を行うことによって得られる。所定の処理について概略説明する。
　組立て品１００は、第１パネル２０と、第２パネル３０と、熱接着剤の第１部分４１０と、内部空間５００と、熱接着剤の第２部分４２０と、前記第１空間と前記第２空間とを通じさせる排気経路６００と、排気口７００と、ガス吸着体６０と、複数のピラー７０と、を備える。
　第１パネル２０は、第１パネル２０の平面形状を定める第１ガラス板２１と、コーティング２２と、を備える。
　第１ガラス板２１は、矩形状の平板であり、厚み方向の両側に互いに平行な第１面（図３における下面）及び第２面（図３における上面）を有する。第１ガラス板２１の第１面及び第２面はいずれも平面である。第１ガラス板２１の材料は、例えば、ソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。
　コーティング２２は、第１ガラス板２１の第１面に形成される。コーティング２２は、赤外線反射膜である。なお、コーティング２２は、赤外線反射膜に限定されず、所望の物理特性を有する膜であってもよい。なお、第１パネル２０は、第１ガラス板２１のみにより構成されてもよい。要するに、第１パネル２０は、第１ガラス板２１を含む。
　第２パネル３０は、第２パネル３０の平面形状を定める第２ガラス板３１を備える。第２ガラス板３１は、矩形状の平板であり、厚み方向の両側に互いに平行な第１面（図３における上面）及び第２面（図３における下面）を有する。第２ガラス板３１の第１面及び第２面はいずれも平面である。
　第２ガラス板３１の平面形状及び平面サイズは、第１ガラス板２１と同じである（つまり、第２パネル３０の平面形状は、第１パネル２０と同じである）。また、第２ガラス板３１の厚みは、例えば、第１ガラス板２１と同じである。第２ガラス板３１の材料は、例えば、ソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。
　第２パネル３０は、第２ガラス板３１のみで構成されている。つまり、第２ガラス板３１が第２パネル３０そのものである。なお、第２パネル３０は、いずれかの表面にコーティングを備えていてもよい。コーティングは、赤外線反射膜等の所望の物理特性を有する膜である。この場合には、第２パネル３０が第２ガラス板３１及びコーティングにより構成される。要するに、第２パネル３０は、第２ガラス板３１を含む。
　第２パネル３０は、第１パネル２０に対向するように配置される。具体的には、第１パネル２０と第２パネル３０とは、第１ガラス板２１の第１面と第２ガラス板３１の第１面とが互いに平行かつ対向するように配置される。
　熱接着剤の第１部分４１０は、図３に示されるように、第１パネル２０と第２パネル３０との間に配置され、第１パネル２０と第２パネル３０とを気密に接合する。第１部分４１０は、後にシール４０となる部分である。これによって、第１部分４１０と第１パネル２０と第２パネル３０とで囲まれた内部空間５００が形成される。
　第１部分４１０は、熱接着剤（第１軟化点を有する第１熱接着剤）で形成されている。第１熱接着剤は、例えば、ガラスフリットである。ガラスフリットは、例えば、低融点ガラスフリットである。低融点ガラスフリットは、例えば、ビスマス系ガラスフリット、鉛系ガラスフリット、バナジウム系ガラスフリットである。
　第１部分４１０は、図４に示されるように、平面視において矩形の枠状に配置される。第１部分４１０の平面視におけるサイズは第１ガラス板２１，第２ガラス板３１より小さい。第１部分４１０は、第２パネル３０の上面（第２ガラス板３１の第１面）の外周に沿って形成されている。つまり、第１部分４１０は、第２パネル３０上（第２ガラス板３１の第１面）のほぼすべての領域を囲うように形成されている。
　第１パネル２０と第２パネル３０とは、第１軟化点以上の所定温度（第１溶融温度）Ｔｍ１で第１部分４１０の第１熱接着剤を一旦溶融させることで、第１部分４１０によって気密に接合される。
　熱接着剤の第２部分４２０は、内部空間５００内に配置される。第２部分４２０は、内部空間５００を、密閉空間、すなわちガラスパネルユニット１０が完成したときに密閉されて減圧空間５０となる第１空間５１０と、排気空間、すなわち排気口７００と通じる第２空間５２０とに仕切る仕切りである。第２部分４２０は、後に隔壁４２となる部分である。第２部分４２０は、第１空間５１０が第２空間５２０よりも大きくなるように形成される。
　第２部分４２０は、熱接着剤（第２軟化点を有する第２熱接着剤）で形成されている。第２熱接着剤は、例えば、ガラスフリットである。ガラスフリットは、例えば、低融点ガラスフリットである。低融点ガラスフリットは、例えば、ビスマス系ガラスフリット、鉛系ガラスフリット、バナジウム系ガラスフリットである。第２熱接着剤は、第１熱接着剤と同じであり、第２軟化点と第１軟化点は等しい。
　排気口７００は、第２空間５２０と外部空間とをつなぐ孔である。排気口７００は、第２空間５２０及び排気経路６００を介して第１空間５１０を排気するために用いられる。排気口７００は、第２空間５２０と外部空間とをつなぐように第２パネル３０に形成されている。具体的には、排気口７００は、第２パネル３０の角部分に位置している。なお、第一実施形態では排気口７００は第２パネル３０に設けられているが、排気口７００は、第１パネル２０に設けられてもよい。第一実施形態では、後述する第２貫通孔３５１が排気口７００を兼用する。
　ガス吸着体６０は、第１空間５１０内に配置される。具体的には、ガス吸着体６０は、長尺状であり、第２パネル３０の長手方向の端部に、第２パネル３０の短手方向に沿って形成されている。つまり、ガス吸着体６０は、第１空間５１０（減圧空間５０）の端に配置される。このようにすれば、ガス吸着体６０を目立たなくすることができる。また、第１空間５１０の排気時に、ガス吸着体６０が排気を妨げるのを抑制することができる。
　ガス吸着体６０は、不要なガス（残留ガス等）を吸着するために用いられる。不要なガスは、例えば、第１部分４１０及び第２部分４２０が第１溶融温度Ｔｍ１まで加熱された際に、第１部分４１０及び第２部分４２０から放出されるガスである。
　ガス吸着体６０は、ゲッタを有する。ゲッタは、所定の大きさより小さい分子を吸着する性質を有する材料である。ゲッタは、例えば、蒸発型ゲッタである。蒸発型ゲッタは、所定温度（活性化温度）以上になると、吸着された分子を放出する性質を有している。そのため、蒸発型ゲッタの吸着能力が低下しても、蒸発型ゲッタを活性化温度以上に加熱することで、蒸発型ゲッタの吸着能力を回復させることができる。蒸発型ゲッタは、例えば、ゼオライト又はイオン交換されたゼオライト（例えば、銅イオン交換されたゼオライト）である。
　ガス吸着体６０は、このゲッタの粉体を備えている。具体的には、ガス吸着体６０は、ゲッタの粉体が分散された溶液を塗布することにより形成される。この場合、ガス吸着体６０を小さくできる。したがって、減圧空間５０が狭くてもガス吸着体６０を配置できる。
　複数のピラー７０は、第１パネル２０と第２パネル３０との間隔を所定間隔に維持するために用いられる。つまり、複数のピラー７０は、第１パネル２０と第２パネル３０との距離を所望の値に維持するためのスペーサとして機能する。
　複数のピラー７０は、第１空間５１０内に配置されている。具体的には、複数のピラー７０は、矩形（正方形又は長方形）の格子の交差点に配置されている。例えば、複数のピラー７０の間隔は、２ｃｍである。ただし、ピラー７０の大きさ、ピラー７０の数、ピラー７０の間隔、ピラー７０の配置パターンは、適宜選択することができる。
　ピラー７０は、透明な材料を用いて形成される。ただし、各ピラー７０は、十分に小さければ、不透明な材料を用いて形成されていてもよい。ピラー７０の材料は、後述する内部空間形成工程において、ピラー７０が変形しないように選択される。例えば、ピラー７０の材料は、第１熱接着剤の第１軟化点及び第２熱接着剤の第２軟化点よりも高い軟化点（軟化温度）を有するように選択される。
　このような組立て品１００は、所定温度（排気温度）Ｔｅで、排気経路６００、第２空間５２０、及び排気口７００からなる、外部空間に排気可能な経路を介して第１空間５１０を排気して、第１空間５１０を減圧空間５０とする。排気温度Ｔｅは、ガス吸着体６０のゲッタの活性化温度より高くしている。これによって、第１空間５１０の排気とゲッタの吸着能力の回復とが同時に行える。
　また、図２に示されるように、第２部分４２０（図４参照）を変形させて、排気経路６００を塞ぐ隔壁４２を形成することで、減圧空間５０をシール４０及び隔壁４２で囲む。すなわち、第一実施形態では、シール４０が減圧空間５０の外周端となり、隔壁４２が減圧空間５０の内周端となっている。第２部分４２０は、第２熱接着剤を含んでいるから、局所加熱を行って第２熱接着剤を一旦溶融させることで、第２部分４２０を変形させて隔壁４２を形成することができる。
　第２部分４２０は、図２に示されるように、排気経路６００を塞ぐように、変形される。このようにして第２部分４２０を変形することで得られた隔壁４２は、減圧空間５０を第２空間５２０から空間的に分離する。減圧空間５０を囲むシール４０は、隔壁４２以外の部分４１と、隔壁４２と、により構成される。
　このようにして得られるガラスパネルユニット（完成品）１０は、図２に示されるように、第１パネル２０と、第２パネル３０と、シール４０と、減圧空間５０と、第２空間５２０と、ガス吸着体６０と、複数のピラー７０と、を備える。
　減圧空間５０は、上述したように、第２空間５２０、及び排気口７００を介して第１空間５１０を排気することで形成される。換言すれば、減圧空間５０は、真空度が所定値以下の第１空間５１０である。所定値は、例えば、０．１Ｐａである。減圧空間５０は、第１パネル２０と第２パネル３０とシール４０とで完全に密閉されているから、第２空間５２０及び排気口７００から分離されている。
　シール４０は、減圧空間５０を完全に囲むとともに、第１パネル２０と第２パネル３０とを気密に接合する。シール４０は、枠状であり、外部空間と第１空間５１０とを仕切る（空間的に分離する）部分４１と、第１空間５１０と第２空間５２０とを仕切る隔壁４２と、を有する。隔壁４２は、第２部分４２０を変形することで得られる隔壁である。
　次に、第一実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法について、図５～図７を参照して説明する。
　第一実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法は、少なくとも接着剤配置工程と、ガラス複合物生成工程と、内部空間形成工程と、減圧工程と、減圧空間形成工程と、を備える。なお、更に他の工程を備えてもよいが、任意である。以下に順に説明する。
　第一実施形態においては、まず、図示しないが、基板形成工程が実行される。基板形成工程は、第１パネル２０及び第２パネル３０を形成する工程である。具体的には、基板形成工程では、例えば、第１パネル２０及び第２パネル３０を作製する。また、基板形成工程では、必要に応じて、第１パネル２０及び第２パネル３０を洗浄する。
　次に、第１貫通孔２５、第２貫通孔３５及び排気口７００を形成する工程（排気口形成工程）が実行される。この工程では、第１パネル２０の第２空間５２０に対応する位置に、第１貫通孔２５を形成する。第一実施形態では、一方の第１貫通孔２５１と、他方の第１貫通孔２５２の二つ第１貫通孔２５を形成する（図６参照）。また、この工程では、第２パネル３０の第２空間５２０に対応する位置に、第２貫通孔３５を形成する。第一実施形態では、一方の第２貫通孔３５１と、他方の第２貫通孔３５２の二つ第２貫通孔３５を形成する（図６参照）。そして、一方の第２貫通孔３５１が排気口７００を兼用している。なお、排気口７００は、第１パネル２０に形成されてもよい。すなわち、排気口７００は、第１パネル２０と第２パネル３０のうちの少なくともいずれかに形成される。
　次に、図５に示されるように、接着剤配置工程が実行される。接着剤配置工程は、第１パネル２０又は第２パネル３０上に、熱接着剤を配置する工程である。具体的には、接着剤配置工程では、第２パネル３０上に、後にシール４０となる熱接着剤からなる第１部分４１０と、後に隔壁４２となる熱接着剤からなる第２部分４２０を形成する。接着剤配置工程では、ディスペンサなどを利用して、第１部分４１０の材料（第１熱接着剤）及び第２部分４２０の材料（第２熱接着剤）を第２パネル３０（第２ガラス板３１の第１面）上に塗布する。
　第一実施形態では、第２貫通孔３５１をほぼ囲むように、一方の第２部分４２０１が形成される（図６参照）。第２部分４２０１の周方向における一部は連続しておらず、排気経路６００が形成される。また、第２貫通孔３５２を囲むように、他方の第２部分４２０２が形成される（図６参照）。第２部分４２０２の周方向は連続しており、第２部分４２０２には排気経路は形成されない。
　なお、接着剤配置工程において、第１部分４１０の材料及び第２部分４２０の材料を乾燥させるとともに、仮焼成してもよい。例えば、第１部分４１０の材料及び第２部分４２０の材料が塗布された第２パネル３０を加熱する。また、第１パネル２０を第２パネル３０と一緒に加熱してもよい。つまり、第１パネル２０を第２パネル３０と同じ条件で加熱してもよい。これにより、第１パネル２０と第２パネル３０との反りの差を低減できる。
　次に、ピラー形成工程が実行される。具体的には、ピラー形成工程では、複数のピラー７０を予め形成しておき、チップマウンタなどを利用して、複数のピラー７０を、第２パネル３０の所定位置に配置する。なお、複数のピラー７０は、フォトリソグラフィ技術及びエッチング技術を利用して形成されていてもよい。この場合、複数のピラー７０は、光硬化性材料などを用いて形成される。あるいは、複数のピラー７０は、周知の薄膜形成技術を利用して形成されていてもよい。
　次に、ガス吸着体形成工程が実行される。具体的には、ガス吸着体形成工程では、ゲッタの粉体が分散された溶液を第２パネル３０の所定位置に塗布し、乾燥させることで、ガス吸着体６０を形成する。なお、接着剤配置工程、ピラー形成工程及びガス吸着体形成工程の順序は任意である。
　次に、ガラス複合物生成工程が実行される。図６に示されるように、ガラス複合物生成工程は、第１貫通孔２５と第２貫通孔３５とが対向するように、第１パネル２０に対向させて第２パネル３０を配置し、ガラス複合物を生成する工程である。ガラス複合物は、第１パネル２０と第２パネル３０と熱接着剤（第１部分４１０及び第２部分４２０）とを含む。第一実施形態では、第１貫通孔２５１と第２貫通孔３５１とが対向し、第１貫通孔２５２と第２貫通孔３５２とが対向する。
　第１パネル２０と第２パネル３０とは、第１ガラス板２１の第１面と第２ガラス板３１の第１面とが互いに平行かつ対向するように配置して、重ね合わせられる。熱接着剤が第１パネル２０と第２パネル３０とに接触して、ガラス複合物が形成される。
　次に、内部空間形成工程が実行される。内部空間形成工程は、ガラス複合物を加熱して、熱接着剤を溶融させ、後にシール４０となる第１部分４１０と後に隔壁４２となる第２部分４２０（仕切り）とを形成する工程である。具体的には、内部空間形成工程では、第１パネル２０と第２パネル３０とを接合することで、組立て品１００を用意する。つまり、内部空間形成工程は、第１パネル２０と第２パネル３０とを第１部分４１０及び第２部分４２０により気密に接合する工程（接合工程）である。
　シール４０は、第１パネル２０と第２パネル３０の間に内部空間５００を形成するように、第１パネル２０と第２パネル３０の互いの周縁部を気密に接合する枠状のものである。第１部分４１０は、シールとして機能する。
　第２部分４２０（仕切り）は、内部空間５００を、排気経路６００を除いて密閉される第１空間５１０と、第１空間５１０と空間的に分離されかつ第１貫通孔２５及び第２貫通孔３５と通じる第２空間５２０とに仕切るものである。第２部分４２０は、第１パネル２０と第２パネル３０とを気密に接合する。第２部分４２０１は、排気経路６００を有する。また、第２部分４２０２は、排気経路を有さず、シールとして機能する隔壁４２２（４２）となる。
　内部空間形成工程では、第１軟化点以上の所定温度（第１溶融温度）Ｔｍ１で第１熱接着剤を一旦溶融させることで、第１パネル２０と第２パネル３０とを気密に接合する。具体的には、ガラス複合物は、溶融炉内に配置され、第１溶融温度Ｔｍ１で所定時間（第１溶融時間）ｔｍ１加熱される。
　第１溶融温度Ｔｍ１及び第１溶融時間ｔｍ１は、第１部分４１０及び第２部分４２０によって第１パネル２０と第２パネル３０とが気密に接合されるが、第２部分４２０によって排気経路６００が塞がれることがないように、設定される。つまり、第１溶融温度Ｔｍ１の下限は、第１軟化点であるが、第１溶融温度Ｔｍ１の上限は、第２部分４２０によって排気経路６００が塞がれることがないように設定される。例えば、第１軟化点及び第２軟化点が２９０℃である場合、第１溶融温度Ｔｍ１は、３００℃に設定される。また、第１溶融時間ｔｍ１は、例えば、１０分である。なお、内部空間形成工程では、第１部分４１０及び第２部分４２０からガスが放出されるが、このガスはガス吸着体６０によって吸着される。
　内部空間形成工程では、ガラス複合物の軟化する前の第１部分４１０及び第２部分４２０が軟化して、この軟化した第１部分４１０及び第２部分４２０が第１パネル２０と第２パネル３０とを接合する。これにより、図３及び図４に示される組立て品１００が得られる。
　次に、減圧工程が実行される。減圧工程は、第１空間５１０の気体を排出して第１空間５１０を減圧する工程である。具体的には、減圧工程は、所定温度（排気温度）Ｔｅで、第１空間５１０を、排気経路６００と第２空間５２０と排気口７００（第２貫通孔３５１）とを介して排気して減圧する工程である。
　減圧工程は、図７に示されるように、排気口部８００と、閉塞部材８１０と、クリップ８２０と、真空ポンプ（不図示）を用いて行われる。真空ポンプは、第２貫通孔３５１に気密に接続される排気口部８００に接続される。閉塞部材８１０は、第１貫通孔２５１を閉塞する。クリップ８２０は、排気口部８００と閉塞部材８１０とを互いに近接するように挟む。この状態で、真空ポンプを動作させることにより、第１空間５１０を排気して減圧することができる。なお、閉塞部材８１０については、３００℃～４００℃の高温でも使用可能な耐熱ゴム材、あるいは、金属又はセラミックの先端部に耐熱性を有するＯリングを取り付けたもの等が適宜利用可能であり、特に限定されない。
　減圧工程では、排気温度Ｔｅで所定時間（排気時間）ｔｅだけ、排気経路６００と第２空間５２０と排気口７００とを介して第１空間５１０を排気する。
　排気温度Ｔｅは、ガス吸着体６０のゲッタの活性化温度（例えば、２４０℃）より高く、かつ、第１軟化点及び第２軟化点（例えば、２９０℃）より低く設定される。例えば、排気温度Ｔｅは、２５０℃である。
　このようにすれば、第１部分４１０及び第２部分４２０は変形しない。また、ガス吸着体６０のゲッタが活性化し、ゲッタが吸着していた分子（ガス）がゲッタから放出される。そして、ゲッタから放出された分子（つまりガス）は、第１空間５１０、排気経路６００、第２空間５２０、及び排気口７００を通じて排出される。したがって、内部空間形成工程では、ガス吸着体６０の吸着能力が回復する。
　排気時間ｔｅは、所望の真空度（例えば、０．１Ｐａ以下の真空度）の減圧空間５０が得られるように設定される。例えば、排気時間ｔｅは、１２０分に設定される。
　なお、減圧工程は、内部空間形成工程の終了後に開始されてもよいし、内部空間形成工程の途中で開始されてもよい。この場合、減圧工程は、内部空間形成工程と同時に行われる。
　次に、減圧空間形成工程（封止工程）が実行される。減圧空間形成工程は、第１空間５１０の減圧状態を維持したまま、仕切りを変形させて排気経路６００を閉塞することで第１空間５１０を封止し、第１空間５１０を密閉された減圧空間５０とする工程である。
　具体的には、第一実施形態では、減圧空間形成工程は、仕切りである第２部分４２０１を変形させて、排気経路６００を塞いで、減圧空間５０を囲む隔壁４２１（４２）（図２参照）を形成する工程である。減圧空間形成工程では、第２軟化点以上の所定温度（第２溶融温度）となるように、第２部分４２０１を局所加熱する。局所加熱には、例えば、レーザを出射するように構成された照射器が用いられる。照射器は、第２部分４２０１に対して、第２パネル３０を通じて外部よりレーザを照射することができる。なお、局所加熱には、照射器以外のものが用いられてもよく、局所加熱の方法は限定されない。
　第一実施形態では、減圧空間形成工程においても、減圧工程で行われるのと同様の真空ポンプによる排気が継続される。なお、減圧空間形成工程において、減圧工程で行われるのと同様の真空ポンプによる排気が継続されなくてもよく、真空度が維持されればよい。
　以上のようにして、ガラスパネルユニット１０が得られる。ガラスパネルユニット１０は、貫通孔（第１貫通孔２５及び第２貫通孔３５）を有する。このため、建物や輸送機器等の固定物に、ガラスパネルユニット１０を取り付けやすい。また、ガラスパネルユニット１０に、例えば図８に示すような把手９００を取り付けやすい。把手９００には、第１貫通孔２５１、２５２に対応する位置にねじ孔９１０が形成されている。ねじ孔９１０を第１貫通孔２５１、２５２に通じるように位置させて、第２貫通孔３５１、３５２からボルト９２０を通し、第１貫通孔２５１、２５２を通ってねじ孔９１０にねじ込む。これにより、把手９００がガラスパネルユニット１０に取り付けられる。
　次に、第二実施形態のガラスパネルユニット１０について、図９Ａ及び図９Ｂに基いて説明する。なお、第二実施形態は、第一実施形態と大部分において同じであるため、第一実施形態と重複する説明については、説明を省略する。
　第二実施形態では、ガス吸着体６０の大きさ及び配置場所が第一実施形態と異なり、その他の点は第一実施形態と同じである。
　ガス吸着体６０は、第２貫通孔３５１の周囲に配置される。具体的には、第２貫通孔３５１の周囲に９０度おきに計四個のガス吸着体６０が設けられている。ガス吸着体６０は、第２パネル３０の表面に形成された凹部に収容される。なお、第２貫通孔３５１の周囲に形成されるガス吸着体６０の個数は限定されない。また、ガス吸着体６０は、第１貫通孔２５（２５１、２５２）及び第２貫通孔３５２の周囲に配置されてもよい。
　ガラスパネルユニット１０が、建物や輸送機器等の固定物に取り付けられたり、ガラスパネルユニット１０に把手等が取り付けられる場合、第１貫通孔２５又は第２貫通孔３５の周囲の部分は、固定物や把手等により隠れやすい。この場合、ガス吸着体６０が第１貫通孔２５又は第２貫通孔３５の周囲に配置されることにより、ガス吸着体６０が見えにくくなる。
　以下に、変形例について説明する。
　上記実施形態では、ガラスパネルユニット１０は矩形状であったが、ガラスパネルユニット１０は、円形状や多角形状など所望の形状であってもよい。つまり、第１パネル２０、第２パネル３０、及びシール４０は、矩形状ではなく、円形状や多角形状など所望の形状であってもよい。なお、第１パネル２０、第２パネル３０、減圧空間５０に対応する部分４１、及び隔壁４２のそれぞれの形状は、上記実施形態の形状に限定されず、所望の形状のガラスパネルユニット１０が得られるような形状であればよい。なお、ガラスパネルユニット１０の形状や大きさは、ガラスパネルユニット１０の用途に応じて決定される。
　また、第１パネル２０の第１ガラス板２１の第１面及び第２面はいずれも平面に限定されない。同様に、第２パネル３０の第２ガラス板３１の第１面及び第２面はいずれも平面に限定されない。
　また、第１パネル２０の第１ガラス板２１と第２パネル３０の第２ガラス板３１とは同じ平面形状及び平面サイズを有していなくてもよい。また、第１ガラス板２１と第２ガラス板３１とは同じ厚みを有していなくてもよい。また、第１ガラス板２１と第２ガラス板３１とは同じ材料で形成されていなくてもよい。
　また、第１パネル２０は、さらに、所望の物理特性を有して第１ガラス板２１の第２面に形成されるコーティングを備えていてもよい。あるいは、第１パネル２０は、コーティング２２を備えていなくてもよい。つまり、第１パネル２０は、第１ガラス板２１のみで構成されていてもよい。
　また、第２パネル３０は、さらに、所望の物理特性を有するコーティングを備えていてもよい。コーティングは、例えば、第２ガラス板３１の第１面及び第２面にそれぞれ形成される薄膜の少なくとも一方を備えていればよい。コーティングは、例えば、特定波長の光を反射する赤外線反射膜、紫外線反射膜などである。
　上記実施形態では、内部空間５００は、一つの第１空間５１０と一つの第２空間５２０とに仕切られている。ただし、内部空間５００は、１以上の第１空間５１０と１以上の第２空間５２０とに仕切られていてもよい。
　上記実施形態では、第２熱接着剤は、第１熱接着剤と同じであり、第２軟化点と第１軟化点は等しい。ただし、第２熱接着剤は、第１熱接着剤と異なる材料であってもよい。例えば、第２熱接着剤は、第１熱接着剤の第１軟化点と異なる第２軟化点を有していてもよい。
　また、第１接着剤及び第２熱接着剤は、ガラスフリットに限定されず、例えば、低融点金属や、ホットメルト接着材などであってもよい。
　また、基板形成工程において、第２パネル３０に第２貫通孔３５が形成されていなくてもよい。この場合、減圧空間形成工程の後、貫通孔形成工程が実行される。貫通孔形成工程は、第２パネル３０の第２空間５２０に対応する位置でかつ第１貫通孔２５と対向する位置に、第２貫通孔３５を形成する工程である。
　第１貫通孔２５及び第２貫通孔３５を有するガラスパネルユニット１０は、建物等の固定物、家庭用又は店舗用の冷蔵ショーケース等の電気機器、自動車等のモビリティ分野のガラス窓に活用可能である。
　以上述べた実施形態及び変形例から明らかなように、本開示に係る第１の態様のガラスパネルユニット（１０）は、第１パネル（２０）と、第２パネル（３０）と、シール（４０）と、隔壁（４２）と、を備える。第１パネル（２０）は、第１ガラス板（２１）を含む。第２パネル（３０）は、第１パネル（２０）を含み、第２ガラス板（３１）に対向して配置される。シール（４０）は、第１パネル（２０）と第２パネル（３０）の間に内部空間（５００）を形成するように、第１パネル（２０）と第２パネル（３０）の互いの周縁部を気密に接合する枠状のものである。隔壁（４２）は、内部空間（５００）を、密閉された減圧空間（５０）である第１空間（５１０）と、第１空間（５１０）と空間的に分離された第２空間（５２０）とに仕切るように、第１パネル（２０）と第２パネル（３０）とを気密に接合する。第１パネル（２０）は、第２空間（５２０）に対応する位置に形成される第１貫通孔（２５）を有する。第２パネル（３０）は、第２空間（５２０）に対応する位置でかつ第１貫通孔（２５）と対向する位置に形成される第２貫通孔（３５）を有する。
　第１の態様のガラスパネルユニット（１０）によれば、貫通孔がないために取り扱いがしにくくなるのを抑制することができる。
　本開示に係る第２の態様のガラスパネルユニット（１０）は、第１の態様との組み合わせにより実現され得る。第２の態様のガラスパネルユニット（１０）では、隔壁（４２）は、第１パネル（２０）と第２パネル（３０）の対向方向に見て、第１貫通孔（２５）及び第２貫通孔（３５）を囲む。
　第２の態様のガラスパネルユニット（１０）によれば、隔壁（４２）を形成しやすい。
　本開示に係る第３の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法は、接着剤配置工程と、ガラス複合物生成工程と、内部空間（５００）形成工程と、減圧工程と、減圧空間（５０）形成工程と、を備える。接着剤配置工程は、第１ガラス板（２１）を含み第１貫通孔（２５）を有する第１パネル（２０）又は第２ガラス板（３１）を含み第２貫通孔（３５）を有する第２パネル（３０）の上に、後にシール（４０）及び仕切りとなる熱接着剤を配置する工程である。ガラス複合物生成工程は、第１貫通孔（２５）と第２貫通孔（３５）とが対向するように第１パネル（２０）と第２パネル（３０）とを対向させて配置し、第１パネル（２０）と第２パネル（３０）と熱接着剤とを含むガラス複合物を生成する工程である。内部空間（５００）形成工程は、ガラス複合物を加熱して熱接着剤を溶融させ、シール（４０）と、仕切りと、を形成する工程である。シール（４０）は、第１パネル（２０）と第２パネル（３０）の間に内部空間（５００）を形成するように、第１パネル（２０）と第２パネル（３０）の互いの周縁部を気密に接合する枠状のものである。仕切りは、内部空間（５００）を、排気経路を除いて密閉される第１空間（５１０）と、第１空間（５１０）と空間的に分離されかつ第１貫通孔（２５）及び第２貫通孔（３５）と通じる第２空間（５２０）とに仕切るように、第１パネル（２０）と第２パネル（３０）とを気密に接合しかつ第１空間（５１０）と第２空間（５２０）とを通じさせる排気経路を有するものである。減圧工程は、第１空間（５１０）の気体を排気経路を通じて排出して、第１空間（５１０）を減圧する工程である。減圧空間（５０）形成工程は、第１空間（５１０）の減圧状態を維持したまま、仕切りを変形させて排気経路を閉塞することで第１空間（５１０）を封止し、第１空間（５１０）を密閉された減圧空間（５０）とする工程である。
　第３の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法によれば、製造されたガラスパネルユニット（１０）に貫通孔がないために取り扱いがしにくくなるのを抑制することができる。
　本開示に係る第４の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法は、第３の態様との組み合わせにより実現され得る。第４の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法では、減圧工程において、第１貫通孔（２５）と第２貫通孔（３５）の一方に気密に接続される排気口部（８００）と、第１貫通孔（２５）と第２貫通孔（３５）の他方を閉塞する閉塞部材（８１０）と、排気口部（８００）と閉塞部材（８１０）とを互いに近接するように挟むクリップ（８２０）と、を用いる工程である。
　第４の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法によれば、減圧工程を実行しやすい。
　本開示に係る第５の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法は、接着剤配置工程と、ガラス複合物生成工程と、内部空間（５００）形成工程と、減圧工程と、減圧空間（５０）形成工程と、貫通孔形成工程と、を備える。接着剤配置工程は、第１ガラス板（２１）を含み第１貫通孔（２５）を有する第１パネル（２０）又は第２ガラス板（３１）を含む第２パネル（３０）の上に、後にシール（４０）及び仕切りとなる熱接着剤を配置する工程である。ガラス複合物生成工程は、第１パネル（２０）と第２パネル（３０）とを対向させて配置し、第１パネル（２０）と第２パネル（３０）と熱接着剤とを含むガラス複合物を生成する工程である。内部空間（５００）形成工程は、ガラス複合物を加熱して熱接着剤を溶融させ、シール（４０）と、仕切りと、を形成する工程である。シール（４０）は、第１パネル（２０）と第２パネル（３０）の間に内部空間（５００）を形成するように、第１パネル（２０）と第２パネル（３０）の互いの周縁部を気密に接合する枠状のものである。仕切りは、内部空間（５００）を、排気経路（６００）を除いて密閉される第１空間（５１０）と、第１空間（５１０）と空間的に分離される第２空間（５２０）とに仕切るように、第１パネル（２０）と第２パネル（３０）とを気密に接合しかつ第１空間（５１０）と第２空間（５２０）とを通じさせる排気経路を有する。減圧工程は、第１空間（５１０）の気体を排気経路を通じて排出して、第１空間（５１０）を減圧する工程である。減圧空間（５０）形成工程は、第１空間（５１０）の減圧状態を維持したまま、仕切りを変形させて排気経路を閉塞することで第１空間（５１０）を封止し、第１空間（５１０）を密閉された減圧空間（５０）とする工程である。貫通孔形成工程は、第２パネル（３０）の第２空間（５２０）に対応する位置でかつ第１貫通孔（２５）と対向する位置に第２貫通孔（３５）を形成する工程である。
　第５の態様のガラスパネルユニット（１０）の製造方法によれば、製造されたガラスパネルユニット（１０）に貫通孔がないために取り扱いがしにくくなるのを抑制することができる。
　１０　ガラスパネルユニット
　２０　第１パネル
　２１　第１ガラス板
　２５　第１貫通孔
　３０　第２パネル
　３１　第２ガラス板
　３５　第２貫通孔
　４０　シール
　４２　隔壁
　５０　減圧空間
　５００　内部空間
　５１０　第１空間
　５２０　第２空間
　８００　排気口部
　８１０　閉塞部材
　８２０　クリップ

Claims (5)

  1. 　第１ガラス板を含む第１パネルと、
    　第２ガラス板を含み、前記第１パネルに対向して配置される第２パネルと、
    　前記第１パネルと前記第２パネルの間に内部空間を形成するように、前記第１パネルと前記第２パネルの互いの周縁部を気密に接合する枠状のシールと、
    　前記内部空間を、密閉された減圧空間である第１空間と、前記第１空間と空間的に分離された第２空間とに仕切るように、前記第１パネルと前記第２パネルとを気密に接合する隔壁と、を備え、
    　前記第１パネルは、前記第２空間に対応する位置に形成される第１貫通孔を有し、
    　前記第２パネルは、前記第２空間に対応する位置でかつ前記第１貫通孔と対向する位置に形成される第２貫通孔を有する
    　ガラスパネルユニット。
  2. 　前記隔壁は、前記第１パネルと前記第２パネルの対向方向に見て、前記第１貫通孔及び前記第２貫通孔を囲む
    　請求項１記載のガラスパネルユニット。
  3. 　第１ガラス板を含み第１貫通孔を有する第１パネル又は第２ガラス板を含み第２貫通孔を有する第２パネルの上に、後にシール及び仕切りとなる熱接着剤を配置する接着剤配置工程と、
    　前記第１貫通孔と前記第２貫通孔とが対向するように前記第１パネルと前記第２パネルとを対向させて配置し、前記第１パネルと前記第２パネルと前記熱接着剤とを含むガラス複合物を生成するガラス複合物生成工程と、
    　前記ガラス複合物を加熱して前記熱接着剤を溶融させ、前記第１パネルと前記第２パネルの間に内部空間を形成するように、前記第１パネルと前記第２パネルの互いの周縁部を気密に接合する枠状の前記シールと、前記内部空間を、排気経路を除いて密閉される第１空間と、前記第１空間と空間的に分離されかつ前記第１貫通孔及び前記第２貫通孔と通じる第２空間とに仕切るように、前記第１パネルと前記第２パネルとを気密に接合しかつ前記第１空間と前記第２空間とを通じさせる前記排気経路を有する前記仕切りと、を形成する内部空間形成工程と、
    　前記第１空間の気体を前記排気経路を通じて排出して、前記第１空間を減圧する減圧工程と、
    　前記第１空間の減圧状態を維持したまま、前記仕切りを変形させて前記排気経路を閉塞することで前記第１空間を封止し、前記第１空間を密閉された減圧空間とする減圧空間形成工程と、を備える
    　ガラスパネルユニットの製造方法。
  4. 　前記減圧工程において、前記第１貫通孔と前記第２貫通孔の一方に気密に接続される排気口部と、前記第１貫通孔と前記第２貫通孔の他方を閉塞する閉塞部材と、前記排気口部と前記閉塞部材とを互いに近接するように挟むクリップと、を用いる
    　請求項３記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  5. 　第１ガラス板を含み第１貫通孔を有する第１パネル又は第２ガラス板を含む第２パネルの上に、後にシール及び仕切りとなる熱接着剤を配置する接着剤配置工程と、
    　前記第１パネルと前記第２パネルとを対向させて配置し、前記第１パネルと前記第２パネルと前記熱接着剤とを含むガラス複合物を生成するガラス複合物生成工程と、
    　前記ガラス複合物を加熱して前記熱接着剤を溶融させ、前記第１パネルと前記第２パネルの間に内部空間を形成するように、前記第１パネルと前記第２パネルの互いの周縁部を気密に接合する枠状の前記シールと、前記内部空間を、排気経路を除いて密閉される第１空間と、前記第１空間と空間的に分離される第２空間とに仕切るように、前記第１パネルと前記第２パネルとを気密に接合しかつ前記第１空間と前記第２空間とを通じさせる前記排気経路を有する前記仕切りと、を形成する内部空間形成工程と、
    　前記第１空間の気体を前記排気経路を通じて排出して、前記第１空間を減圧する減圧工程と、
    　前記第１空間の減圧状態を維持したまま、前記仕切りを変形させて前記排気経路を閉塞することで前記第１空間を封止し、前記第１空間を密閉された減圧空間とする減圧空間形成工程と、
    　前記第２パネルの前記第２空間に対応する位置でかつ前記第１貫通孔と対向する位置に第２貫通孔を形成する貫通孔形成工程と、を備える
    　ガラスパネルユニットの製造方法。
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