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WO2019176933A1 - メッシュ部材、篩及びスクリーン版 - Google Patents

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WO2019176933A1
WO2019176933A1 PCT/JP2019/009973 JP2019009973W WO2019176933A1 WO 2019176933 A1 WO2019176933 A1 WO 2019176933A1 JP 2019009973 W JP2019009973 W JP 2019009973W WO 2019176933 A1 WO2019176933 A1 WO 2019176933A1
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WO
WIPO (PCT)
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coating layer
mesh
screen
resin
sieve
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/JP2019/009973
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English (en)
French (fr)
Inventor
佑樹 吉岡
信一 本島
中山　鶴雄
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
NBC Meshtec Inc
Original Assignee
NBC Meshtec Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by NBC Meshtec Inc filed Critical NBC Meshtec Inc
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Priority to US16/969,635 priority patent/US11840799B2/en
Priority to JP2020506555A priority patent/JP7410016B2/ja
Publication of WO2019176933A1 publication Critical patent/WO2019176933A1/ja
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Ceased legal-status Critical Current

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    • D06M11/74—Treating fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, with inorganic substances or complexes thereof; Such treatment combined with mechanical treatment, e.g. mercerising with carbon or compounds thereof with carbon or graphite; with carbides; with graphitic acids or their salts
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    • D06M2101/30—Synthetic polymers consisting of macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06M2101/34—Polyamides

Definitions

  • the present invention relates to a mesh member that can suppress charging.
  • Mesh members using a mesh fabric include a sieve screen used for sieving and a screen plate used for screen printing. In recent years, various techniques have been developed for these screen cages and sieve screens.
  • Patent Document 1 discloses a sieving mesh having excellent sieving efficiency.
  • an uneven layer containing inorganic fine particles coated with a silane monomer and a binder component is formed on the surface of the base material that forms the main body of the sieve mesh, and the arithmetic average of the surface of the uneven layer
  • the roughness Ra is 5 nm or more and 100 nm or less.
  • an amorphous carbon film layer is formed on a printing mesh body, and a water repellent layer or a water / oil repellent layer is formed on the amorphous carbon film layer, thereby separating the mesh from the printing paste.
  • a technique for improving moldability is disclosed. In this technique, the adhesion to the emulsion is improved by using an amorphous carbon film layer mainly composed of carbon (C), hydrogen (H), and silicon (Si).
  • Patent Document 3 includes a first layer member made of a metal material in which a first hole is formed, and a second layer member made of a resin material in which a second hole larger than the first hole is formed.
  • a technique for forming fine paste bumps with high precision by using laminated screen plates is disclosed. In this technique, the mechanical and physical strength is improved by including an inorganic substance or an organic filler in the second layer member.
  • Patent Document 4 discloses a technique for securing the strength of a resin sheet by removing only a resin portion while leaving a short fiber in a resin sheet containing dispersed short fibers. Yes. In this technique, carbon nanotubes are used as short fibers.
  • Patent Document 5 discloses a technique for suppressing a shift in printing position by forming a second emulsion harder than the first emulsion on the outside of the first emulsion formed on the inner surface. It is disclosed. In this technique, the hardness of the emulsion is adjusted by adjusting the content of polyvinyl alcohol (filler) in the first emulsion and the second emulsion.
  • JP 2010-188294 A Japanese Patent No. 5802752 JP 2014-108617 A JP 2013-248828 A JP 2010-042612 A
  • the sieve mesh used in the sieve may become charged due to repeated contact of the powder during sieving.
  • the sieve mesh When the sieve mesh is charged, the powder adheres to the sieve mesh or the powder aggregates, and as a result, the powder becomes difficult to pass through the sieve mesh. For this reason, the sieve screen is required to be less charged.
  • the screen cage used in the screen version may be charged by repeated screen printing (when the squeegee is repeatedly contacted).
  • the screen bottle When the screen bottle is charged, the ink transferred to the substrate is smeared or splashed.
  • the screen ⁇ ⁇ may be charged in the process of stretching the screen ⁇ on the plate frame. If the screen ⁇ ⁇ is charged in such a process, dust such as dust and dust and adhesive may adhere to the screen ⁇ . . For this reason, it is requested
  • An object of the present invention is to provide a mesh member capable of suppressing electrification.
  • the gist of the present invention is as follows. [1] A mesh member comprising a mesh fabric and a coating layer containing carbon nanotubes and / or graphene formed on a surface of the mesh fabric. [2] The mesh member according to [1], wherein the carbon nanotube is a single-walled carbon nanotube. [3] The mesh member according to [1] or [2], wherein the coating layer has a thickness of 0.1 ⁇ m or more and 1.0 ⁇ m or less. [4] The mesh member according to any one of [1] to [3], wherein the covering layer has a volume resistance value of 0.01 ⁇ ⁇ cm to 1 ⁇ 10 8 ⁇ ⁇ cm.
  • a mesh member capable of suppressing charging can be provided.
  • the mesh member of this embodiment has a mesh fabric and a coating layer formed on the surface of the mesh fabric, and the coating layer contains carbon nanotubes and / or graphene.
  • the mesh member of the present embodiment having such a configuration can suppress charging.
  • the mesh fabric refers to a fabric obtained by weaving fibers into a predetermined woven structure and having holes (through holes) between the fibers.
  • a mesh member refers to the member formed from the mesh fabric, and the several hole (through-hole) provided in the mesh fabric is maintained without being blocked.
  • the mesh member does not need to be formed only from the mesh fabric, and may contain other structures, such as a coating layer mentioned later.
  • the mesh member include a screen used for a sieve and a screen cage used for a screen plate.
  • first embodiment in which the mesh member is a sieve mesh
  • second embodiment in which the mesh member is a screen cage
  • This embodiment is an embodiment in which the mesh member is a sieve mesh.
  • the sieve mesh of this embodiment has a mesh body and a coating layer formed on the surface of the mesh body.
  • the net body corresponds to the mesh fabric described above (a fabric obtained by weaving fibers into a predetermined woven structure and having holes (through holes) between the fibers).
  • the material (fiber) constituting the net body may be any material that can form a coating layer to be described later on the surface.
  • examples of such materials include fibers formed from various resins, synthetic fibers, natural fibers such as cotton, hemp, and silk, and fibers formed from inorganic materials such as glass, ceramics, and metals. These materials may be used singly or in combination of two or more.
  • the surface layer portion and the center portion of the fibers constituting the net body may be composed of different materials.
  • Various resins include synthetic resins and natural resins.
  • Thermosetting resins such as biodegradable resins such as vinyl resin, polyethylene succinate resin, phenol
  • the shape and size of the holes (holes provided between the fibers) provided in the net body can be appropriately selected according to the method of sieving the powder. For example, when only particles having a specific size among the particles constituting the powder are sieved, pores having a size through which only particles having a specific size can pass can be formed in the network. Further, when only particles having a specific shape among the particles constituting the powder are sieved, holes having a shape through which only particles having a specific shape can pass can be formed in the net.
  • a coating layer is formed on the surface of the net. If the coating layer is formed on at least a part of the surface of the mesh body, charging of the sieve mesh can be suppressed. In order to improve the sieving efficiency of the powder in addition to suppressing charging, it may be formed at the position where the powder contacts in the surface of the network. From the viewpoint of suppressing electrification and further improving the sieving efficiency of the powder, it is preferably formed on the entire surface of the network.
  • the coating layer formed on the surface of the network includes carbon nanotubes and / or graphene.
  • a carbon nanotube is a structure in which a graphene sheet formed by bonding six-membered rings composed of carbon atoms to each other in a plane is wound into a cylindrical shape.
  • carbon nanotubes single-walled carbon nanotubes (SWNT) wound with one graphene sheet, double-walled carbon nanotubes (DWNT) wound with two graphene sheets concentrically, and concentric with three or more graphene sheets
  • SWNT single-walled carbon nanotubes
  • DWNT double-walled carbon nanotubes
  • MWNT rolled multi-walled carbon nanotube
  • single-walled carbon nanotubes are preferably used.
  • the surface of the carbon nanotube is particularly preferably formed with a hydroxyl group (—OH group) by oxidation treatment.
  • a hydroxyl group on the surface of the carbon nanotube and a hydroxyl group of the component of the binder can be obtained by a dehydration condensation reaction to obtain a coating layer having excellent strength and durability. Can do.
  • the content of the carbon nanotube can be, for example, 0.05% by mass or more and 10% by mass or less, and preferably 0.3% by mass or more and 3.0% by mass or less with respect to 100% by mass of the coating layer.
  • the content is more preferably 0.5% by mass or more and 3.0% by mass or less, and particularly preferably 0.5% by mass or more and 1.0% by mass.
  • the upper limit of the content of the carbon nanotube is 3.0% by mass or less from the viewpoint of suppressing a change in physical properties of the coating layer (for example, a decrease in strength of the coating layer) and a decrease in adhesion of the coating layer to the network.
  • the lower limit value of the carbon nanotube content is preferably 0.3% by mass or more from the viewpoint of suppressing electrification and improving sieving efficiency.
  • the content of the single-walled carbon nanotube is preferably 0.3% by mass or more and 2.0% by mass or less.
  • the content of the single-walled carbon nanotube is 0.3% by mass or more and 2.0% by mass or less, the physical property of the coating layer is changed (for example, the strength of the coating layer is reduced) and the coating layer is closely attached to the network.
  • charging can be further suppressed as compared with the case of using multi-walled carbon nanotubes whose content is within the range.
  • the content of the single-walled carbon nanotube is in the range (0.3 mass% or more and 2.0 mass% or less), it is easy to ensure the transparency of the coating layer.
  • the length and diameter of the carbon nanotube are not particularly limited.
  • the diameter of a carbon nanotube can be 0.4 nm or more and 6 nm or less, for example.
  • the length of the carbon nanotube can be 1 ⁇ m or more and 1000 ⁇ m or less, and further can be 1 ⁇ m or more and 50 ⁇ m or less.
  • the diameter and length of the carbon nanotube can be measured using a transmission electron microscope (TEM).
  • Carbon nanotubes can be produced, for example, by the arc discharge method, laser evaporation method, thermal decomposition method, and the like described in Saito / Panto “Basics of Carbon Nanotubes” (P23 to P57, published by Corona, 1998). Moreover, in order to improve purity, you may refine
  • Graphene is a structure formed by bonding six-membered rings composed of carbon atoms to each other in a plane.
  • As graphene it is preferable to use reduced graphene oxide from the viewpoint of providing sufficient conductivity and further suppressing charging.
  • the manufacturing method of graphene is not specifically limited, It can manufacture by a well-known method.
  • the reduced graphene oxide is obtained by reducing graphene oxide having an oxygen functional group (a functional group containing oxygen) on the surface, and can be produced by, for example, the method described in International Publication No. 2014/112337. it can.
  • the content of graphene can be, for example, 0.5% by mass or more and 5.0% by mass or less, and 0.5% by mass or more and 3.0% by mass or less with respect to 100% by mass of the coating layer. preferable.
  • the content of graphene is 0.5% by mass or more, the antistatic effect is increased as compared with the case of less than 0.5% by mass. Moreover, it becomes easy to ensure the transparency of a coating layer compared with the case where content of graphene is 5.0 mass% or less exceeding 5.0 mass%.
  • the method for fixing the coating layer to the surface of the net body is not particularly limited.
  • a coating layer can be fixed to the surface of a net body by containing a binder in a coating layer.
  • the binder examples include resins such as acrylic resin, polyester resin, polyurethane resin, phenol resin, epoxy resin, acrylic urethane resin, and vinyl ester resin.
  • resins such as acrylic resin, polyester resin, polyurethane resin, phenol resin, epoxy resin, acrylic urethane resin, and vinyl ester resin.
  • the binder is preferably an acrylic resin and / or a polyester resin.
  • a binder can be used 1 type or in combination of 2 or more types, for example, the 1st binder is arrange
  • the content of the binder can be 80% by mass or more and 99.5% by mass or less with respect to 100% by mass of the coating layer, and the viewpoint of improving the adhesion between the network and the coating layer and the physical properties of the binder (for example, From the viewpoint of maintaining the strength of the coating layer, it is preferably 90% by mass or more and 98% by mass or less.
  • the coating layer can contain other components such as a surfactant and a crosslinking agent in addition to the carbon nanotubes and / or graphene and the binder.
  • the surfactant examples include nonionic surfactants such as glycerin fatty acid ester, polyoxyethylene, and alkylpolyglucoside, and anionic surfactants such as sodium dodecyl sulfate and sodium deoxycholate.
  • nonionic surfactants such as glycerin fatty acid ester, polyoxyethylene, and alkylpolyglucoside
  • anionic surfactants such as sodium dodecyl sulfate and sodium deoxycholate.
  • the nonionic surfactant it is preferable to use a nonionic surfactant.
  • the nonionic surfactant is included in the coating layer, the dispersibility of the carbon nanotubes and / or graphene is higher than that in the case where the anionic surfactant is included in the coating layer, and a uniform coating layer is obtained.
  • the content of the surfactant can be 0.01% by mass or more and 2.0% by mass or less with respect to 100% by mass of the coating layer, and the wettability of the coating layer (raw material of the coating layer) to the net body can be increased. From the viewpoint of improving and maintaining the physical properties of the coating layer (for example, the strength of the coating layer), the content is preferably 0.1% by mass or more and 1.0% by mass or less.
  • crosslinking agent examples include an isocyanate crosslinking agent containing an isocyanate group, an oxazoline crosslinking agent containing an oxazoline group, a polycarbodiimide crosslinking agent containing a carbodiimide group, and an amine crosslinking agent containing an amine compound.
  • an isocyanate crosslinking agent containing an isocyanate group an oxazoline crosslinking agent containing an oxazoline group
  • a polycarbodiimide crosslinking agent containing a carbodiimide group examples of the crosslinking agent.
  • the binder When the binder is cross-linked, the strength of the coating layer is improved, so that wear and detachment of the coating layer caused by contact of powder or the like with the coating layer can be suppressed. For this reason, what is called contamination in which the coating layer and the substance contained in the coating layer are mixed into the powder can be suppressed.
  • the binder when the binder is cross-linked, in addition to the substances contained in the coating layer being released to the outside of the coating layer, substances that come into contact with the coating layer (for example, substances contained in a solvent that can be used in the production of a sieve mesh or sieves) It is possible to prevent the substances contained in the powder to be divided from being taken into the coating layer.
  • the content of the crosslinking agent can be, for example, 0.5% by mass or more and 20% by mass or less with respect to 100% by mass of the coating layer, and changes in physical properties of the coating layer (for example, volume resistance value of the coating layer). From the viewpoint of suppression, the content is preferably 1.0% by mass or more and 10% by mass or less.
  • the thickness of the coating layer is preferably 0.1 ⁇ m or more and 1.0 ⁇ m or less, and more preferably 0.1 ⁇ m or more and 0.5 ⁇ m or less.
  • the thickness of the coating layer is 0.1 ⁇ m or more, it becomes easier to hold the coating layer on the surface of the network as compared to the case where the thickness of the coating layer is less than 0.1 ⁇ m.
  • the thickness of the coating layer is 1.0 ⁇ m or less, it is more difficult to block the holes provided in the net body as compared with the case where the thickness exceeds 1.0 ⁇ m.
  • the thickness of the coating layer is 1.0 ⁇ m or less, resin burrs that affect the mesh opening can be suppressed, and the holes provided in the net body are not easily blocked.
  • the thickness of the coating layer is a value obtained by measuring the thickness of the coating layer with a scanning electron microscope (SEM) using cross sections of the sieve mesh at arbitrary three or more locations of the sieve mesh, and adding and averaging the measured thicknesses of the coating layers. It is.
  • the volume resistance value of the coating layer is preferably 0.01 ⁇ ⁇ cm to 1 ⁇ 10 8 ⁇ ⁇ cm, more preferably 0.01 ⁇ ⁇ cm to 1 ⁇ 10 5 ⁇ ⁇ cm, more preferably 1 ⁇ . It is particularly preferable that it is not less than cm and not more than 1 ⁇ 10 4 ⁇ ⁇ cm.
  • the volume resistance value can be further selected within a range of 0.01 ⁇ ⁇ cm to 1 ⁇ 10 8 ⁇ ⁇ cm so that a more preferable range according to the type of powder and the conditions of the sieve can be obtained. Further, the volume resistance value can be further selected within the range of 0.01 ⁇ ⁇ cm to 1 ⁇ 10 8 ⁇ ⁇ cm according to the thickness of the coating layer.
  • the volume resistance value is preferably 0.1 ⁇ ⁇ cm to 1 ⁇ 10 5 ⁇ ⁇ cm, and when the thickness of the coating layer is 0.1 ⁇ m, the volume resistance value is Is preferably 0.01 ⁇ ⁇ cm to 1 ⁇ 10 4 ⁇ ⁇ cm.
  • the volume resistance value of the coating layer is 0.01 ⁇ ⁇ cm or more, the content of carbon nanotubes and / or graphene is less than that when the volume resistance value is less than 0.01 ⁇ ⁇ cm. It is easy to ensure transparency of the layer.
  • the content of carbon nanotubes and / or graphene is small, the physical properties of the coating layer are difficult to change (for example, the strength of the coating layer is reduced), and the adhesion of the coating layer to the network is difficult to decrease.
  • the volume resistance value of the coating layer is 1 ⁇ 10 8 ⁇ ⁇ cm or less, the antistatic performance is easily exhibited compared to the case where the volume resistance value exceeds 1 ⁇ 10 8 ⁇ ⁇ cm. The removal efficiency is more likely to improve.
  • the volume resistance value of the coating layer can be adjusted by changing the content of carbon nanotubes and / or graphene contained in the coating layer. In general, the lower the volume resistance value, the more difficult it is to charge.
  • the volume resistance value of the coating layer can be calculated using the following formula (1).
  • [rho v is the volume resistivity of the coating layer shows the ( ⁇ ⁇ cm)
  • ⁇ s represents the surface resistance of the coating layer (Omega / ⁇ )
  • t is the thickness of the coating layer (Cm).
  • the volume resistance value ⁇ s of the coating layer is a value measured according to JISK7194 (1994)
  • the thickness t of the coating layer is obtained by using a cross section of the sieve mesh at arbitrary three or more locations of the sieve mesh, It is the value which measured the thickness of the coating layer with the scanning electron microscope (SEM), and added and averaged the thickness of the measured coating layer.
  • the sieve mesh of this embodiment can be used as a sieve fixed to a sieve frame by a conventionally known method.
  • the sieving frame conventionally known ones can be used.
  • a cylindrical member made of a material such as a metal, a casting, a resin, or wood can be used as the plate frame.
  • the powder to be sieved using the net body of the present embodiment is not particularly limited.
  • starch powder, silica, powder paint, toner, battery material, copper powder and the like can be mentioned.
  • grains which comprise powder is not specifically limited,
  • grain can be 1 micrometer or more and 1000 mm or less.
  • the volume average particle diameter is a particle diameter measured as a median diameter (D50) in terms of volume in the laser diffraction scattering method.
  • FIG. 1 is a schematic view of the sieve mesh 1 of the present embodiment
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line AA of the sieve mesh 1 shown in FIG.
  • the X axis and the Y axis are axes orthogonal to each other
  • the Z axis is an axis orthogonal to each of the X axis and the Y axis. The relationship between the X axis, the Y axis, and the Z axis is the same in FIGS.
  • the sieve mesh 1 of the present embodiment has a mesh body 2 and a coating layer 3 formed on the surface of the mesh body 2 as shown in FIGS. 1 and 2.
  • the coating layer 3 is formed on the surface of the net body 2, the net body 2 is indicated by a broken line in FIG.
  • the mesh body 2 is composed of a plurality of weft yarns 2a and a plurality of warp yarns 2b.
  • the plurality of weft yarns 2a are arranged in parallel at a predetermined interval on the XY plane, and the plurality of warp yarns 2b are arranged perpendicular to the weft yarn 2a on the XY plane, They are arranged in parallel at intervals.
  • the plurality of weft yarns 2a and the plurality of warp yarns 2b are woven up and down alternately in the Z-axis direction, and constitute a plain weave composition.
  • the weave composition of the net body 2 is not particularly limited, and a twill weave, satin weave, or the like can be used.
  • the hole P in the XY plane with respect to the diameter of the weft 2a and the warp 2b and the aperture ratio (the area of the mesh body 2 in the XY plane (including the area of the hole P)).
  • the area ratio can be appropriately selected depending on the type of powder, the particle size of the particles constituting the powder, the use environment, and the like.
  • the diameters of the weft 2a and the warp 2b can be 20 ⁇ m or more and 1000 ⁇ m or less
  • the aperture ratio (%) can be 5% or more and 90% or less.
  • a hole P is formed in a space surrounded by two adjacent weft yarns 2a and two adjacent warp yarns 2b. At least some of the particles constituting the powder pass through the holes P.
  • the shape and size of the hole P can be appropriately selected according to the method of sieving the powder.
  • the height of the hole P in the X-axis direction and the length of the width in the Y-axis direction can be 20 ⁇ m or more and 1000 ⁇ m or less.
  • the surface of the mesh body 2 (that is, the surface of the weft yarn 2a and the warp yarn 2b) is covered with a coating layer 3 containing a binder and a carbon material 3a as shown in FIGS.
  • the binder contained in the coating layer 3 fixes the carbon material 3 a to the coating layer 3 and fixes the coating layer 3 to the surface of the net 2.
  • the carbon material 3a included in the coating layer 3 is carbon nanotubes and / or graphene, and is fixed to the binder in a state where a part of the carbon material 3a is exposed from the binder or in the binder as shown in FIG. Has been.
  • the coating layer 3 may contain a crosslinking agent and a surfactant in addition to the binder and the carbon material 3a.
  • the covering layer 3 has a thickness t.
  • the thickness t is not particularly limited, but since the size and shape of the hole P change depending on the thickness t of the coating layer 3, the thickness t can be appropriately selected in consideration of the change. it can.
  • a coating layer containing carbon nanotubes and / or graphene is formed on the surface of the mesh body.
  • the sieve mesh including this coating layer can suppress the sieve mesh from being charged.
  • the sieve mesh of the present embodiment can suppress the powder from adhering and suppress the aggregation of the powder. Therefore, it can suppress that the hole provided in a net
  • the sieving screen of this embodiment is less likely to be charged even if the powder continues to be in contact with it, so that the state in which the sieving efficiency of the powder is improved can be maintained.
  • the sieving mesh of this embodiment can improve the sieving efficiency without containing a substance that is harmful to the human body such as heavy metal in the coating layer formed on the surface of the mesh. For this reason, not only can the sieving efficiency be improved, but it is also easy to suppress so-called contamination in which substances that are harmful to the human body are mixed into the powder.
  • a coating liquid as a raw material for the coating layer is obtained.
  • the coating liquid can be obtained by mixing a solvent with at least one of carbon nanotubes and graphene.
  • the mixing method is not particularly limited, and a conventionally known method can be used.
  • components other than carbon nanotubes and / or graphene, such as a binder, a crosslinking agent, and a surfactant are contained in the coating layer, these components can be contained in the coating liquid.
  • the solvent used for the coating liquid include water, methanol, ethanol, toluene, acetone, methyl ethyl ketone, and the like.
  • a net is obtained.
  • the net body can be obtained by weaving a thread (fiber) so that a hole (through hole) is formed between the fibers.
  • the net body obtained in step S102 may be used as it is in the process of step S103, which will be described later, but before the process of step S103, the coating liquid obtained in the process of step S101 tends to adhere to the surface of the net body. It may be pre-processed. Examples of the pretreatment include corona discharge treatment, plasma discharge treatment, flame treatment, and hydrophilization treatment with an aqueous oxidizing acid solution such as chromic acid or perchloric acid or an alkaline aqueous solution containing sodium hydroxide. .
  • step S103 the coating liquid obtained in step S101 is applied to the net obtained in step S102.
  • the method for applying the coating liquid to the network include a dip coating method, a spray coating method, a micro gravure coating method, and a gravure coating method. These methods are used in combination of two or more. You can also do things.
  • step S104 the coating liquid applied to the net body in the process of step S103 is dried.
  • the solvent is removed by drying the coating liquid, and a coating layer is formed on the surface of the network.
  • the drying method of a coating liquid can be suitably set according to the material of a net body, and the component of a coating liquid, the method of drying using a warm air or a hot air can be mentioned, for example.
  • the sieve mesh of this embodiment can be manufactured by the processing of steps S101 to S104 described above.
  • the order of the process of step S101 and the process of step S102 is not particularly limited, and the process of step S101 may be performed after the process of step S102, or these processes may be performed simultaneously. .
  • step S201 a coating liquid that is a raw material for the coating layer is obtained. Since the method for obtaining the coating liquid is the same as step S101 of the first manufacturing method, detailed description thereof is omitted.
  • step S202 a coating liquid is applied to the fiber that is the raw material of the net body.
  • the raw material (fiber) of the net body may be pretreated before the process of step S202 so that the coating liquid obtained by the process of step S201 can easily adhere to the surface of the raw material (fiber) of the net body.
  • the application method of the coating liquid is the same as step S103 of the first manufacturing method, and the pretreatment is the same as the pretreatment of the net body in the first manufacturing method, and thus detailed description thereof is omitted.
  • step S203 the coating liquid applied to the net material (fiber) is dried.
  • the solvent is removed by drying the coating liquid, and a coating layer is formed on the surface of the raw material of the net.
  • the method for drying the coating liquid is the same as that in step S104 of the first manufacturing method, and thus detailed description thereof is omitted.
  • step S204 a net is obtained using the net material (fibers) on which the coating layer is formed.
  • the yarn (fiber) is woven so that a hole (through hole) is formed between the fibers.
  • the sieve mesh of this embodiment can be manufactured by the processing of steps S201 to S204 described above.
  • the sieve can be manufactured by fixing the sieve mesh of the present embodiment to the sieve frame by a known method.
  • an adhesive can be used.
  • the screen basket of the present embodiment has a mesh fabric and a coating layer formed on the surface of the mesh fabric, and the coating layer contains carbon nanotubes and / or graphene.
  • the mesh body (mesh fabric) and the coating layer described in the first embodiment can be used for the mesh fabric and the coating layer.
  • FIG. 5 is a schematic view of the screen cage 11 of the present embodiment
  • FIG. 6 is a cross-sectional view taken along the line BB of the screen cage 11 shown in FIG.
  • detailed description of the same configuration as that of the first embodiment is omitted.
  • the screen ridge 11 of this embodiment has a mesh fabric 12 and a coating layer 13 formed on the surface of the mesh fabric 12.
  • the mesh fabric 12 is composed of a plurality of weft yarns 12a and a plurality of warp yarns 12b similarly to the mesh body 2 (net body of the first embodiment) shown in FIG. 1, and constitutes a plain weave composition.
  • the woven composition of the mesh fabric 12 is not specifically limited.
  • the material (fibers) constituting the plurality of wefts 12a and the plurality of warps 12b may be any material that can form the coating layer 13 on the surface, and the materials described in the first embodiment can be used.
  • a synthetic fiber can be used as a material (fiber) constituting the weft 12a and the plurality of warps 12b.
  • Synthetic fibers are formed from polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), polyethylene naphthalate (PEN), polyester such as liquid crystal polyester, nylon, polyphenylsulfone (PPS), polyetheretherketone (PEEK). Synthetic fibers can be used. Two or more of these fibers may be used in combination.
  • a hole P ' is formed in a space surrounded by two adjacent weft yarns 12a and two adjacent warp yarns 12b.
  • holes P ′ provided in a region where a shielding film described later is formed are closed by the shielding film.
  • the holes P ′ provided in the regions exposed from the openings formed in the shielding film are filled with ink and held. Then, screen printing is performed by transferring the ink held in the hole P ′ to the substrate.
  • the diameters of the weft yarns 12a and the warp yarns 12b can be set to, for example, 20 ⁇ m or more and 1000 ⁇ m or less, similarly to the net body 2 described in the first embodiment. Further, the opening ratio of the mesh fabric 12 can be set to, for example, 5% or more and 90% or less similarly to the net body 2 described in the first embodiment.
  • the coating layer 13 containing the carbon material 13a is formed on the surface of the mesh fabric 12 (the surfaces of the weft yarn 12a and the warp yarn 12b).
  • the coating layer 13 is formed on the entire surface of the mesh fabric 12.
  • the coating layer 13 is formed on at least a part of the surface of the mesh fabric 12, charging of the screen ridge 11 can be suppressed.
  • the coating layer 13 is formed at least in the region of the mesh fabric 12 exposed from the opening formed in the shielding film.
  • the carbon material 13a included in the coating layer 13 is a carbon nanotube and / or graphene. Since carbon nanotubes and graphene have been described in the first embodiment, detailed description thereof will be omitted.
  • an opening of a shielding film, which will be described later, formed on the screen ridge 11 is formed by irradiating only a specific region of a resin layer (layer made of a photosensitive resin) formed on the surface of the screen ridge 11 with ultraviolet rays. It is formed by removing a region that is not irradiated. For this reason, if the reflectance of the ultraviolet ray (UV) of the screen ridge 11 is too high, irregular reflection of light is likely to occur, and the region other than the target region in the resin layer is irradiated with the reflected light (ultraviolet ray), thereby opening the shielding film. The formation accuracy may be reduced.
  • UV ultraviolet ray
  • the screen ridge 11 of this embodiment can easily improve the formation accuracy of the opening of the shielding film as compared with the screen ridge 11 that does not have the coating layer 13.
  • the coating layer 13 has transparency in the screen basket 11 of this embodiment.
  • single-walled carbon nanotubes are used as the carbon material 13a, it is easier to ensure the transparency of the coating layer 13 than when multi-walled carbon nanotubes are used. For this reason, it is preferable to use single-walled carbon nanotubes as the carbon material 13a. For example, if the concentration of the single-walled carbon nanotube is such that the total light transmittance is 80% or more and less than 90%, more transparency is secured, and more preferably 85% or more and less than 90%.
  • the light reflectance of the screen ridge 11 is preferably 8% or less at a peak wavelength of 375 nm.
  • the light reflectance of the screen ridge 11 means the screen ridge 11 relative to the amount of light incident on the screen ridge 11 (the mesh fabric 12 on which the coating layer 13 is formed) from the Z-axis direction. This is the ratio of the amount of light that is reflected and emitted to the outside of the screen ridge 11 (the mesh fabric 12 on which the coating layer 13 is formed).
  • a spectrophotometer V-670, JASCO Corporation
  • the content of the carbon material 13a can be 0.05% by mass or more and 10% by mass or less with respect to 100% by mass of the coating layer, and 0.3% by mass or more and 3. It is preferably 0% by mass or less, more preferably 0.3% by mass or more and 2.0% by mass or less, and particularly preferably 0.5% by mass or more and 2.0% by mass or less.
  • the upper limit of the content of the carbon material 13a (carbon nanotube) suppresses changes in physical properties of the coating layer 13 (for example, a decrease in the strength of the coating layer 13) and decreases the adhesion of the coating layer 13 to the mesh fabric 12. From the viewpoint of suppressing the content, it is preferably 3.0% by mass or less.
  • the lower limit of the content of the carbon material 13a (carbon nanotube) is preferably 0.3% by mass or more from the viewpoint of maintaining the antistatic performance.
  • the content of the single-walled carbon nanotube is preferably 0.3% by mass or more and 2.0% by mass or less.
  • the content of the single-walled carbon nanotubes is 0.3% by mass or more and 2.0% by mass or less.
  • the content of the single-walled carbon nanotubes is 0.3% by mass or more and 2.0% by mass or less.
  • the content of the single-walled carbon nanotube is in the range (0.3 mass% or more and 2.0 mass% or less), it is easy to ensure the transparency of the coating layer 13.
  • the length and diameter of the carbon nanotube are not particularly limited, and the carbon nanotube having the length and diameter described in the first embodiment can be used.
  • the content of the carbon material 13a can be, for example, 0.5% by mass or more and 5.0% by mass or less with respect to 100% by mass of the coating layer. It is preferable to set it as mass% or more and 3.0 mass% or less.
  • the content of the carbon material 13a (graphene) is 0.5% by mass or more, the antistatic effect is increased as compared with the case of less than 0.5% by mass.
  • content of the carbon material 13a (graphene) is 5.0 mass% or less, it becomes easy to ensure the transparency of a coating layer compared with the case where it exceeds 5.0 mass%.
  • the method for fixing the coating layer 13 containing the carbon material 13a to the surface of the mesh fabric 12 is not particularly limited, a method for containing the binder in the coating layer 13 is the same as in the first embodiment. Can be used. Since the component and content of the binder are the same as those in the first embodiment, detailed description thereof is omitted.
  • the coating layer 3 can contain other components such as a surfactant and a crosslinking agent in addition to the carbon nanotube and the binder.
  • a surfactant and a crosslinking agent since the component and content are the same as 1st Embodiment, detailed description is abbreviate
  • the binder and the crosslinking agent are included in the coating layer 13, the binder included in the coating layer 13 is crosslinked. When the binder is cross-linked, the adhesiveness between the binders is improved. Therefore, a substance contained in the coating layer 13 is released to the outside of the coating layer 13 or is in contact with the coating layer 13 (for example, in the manufacturing process of the screen basket 11).
  • the coating layer 13 It is possible to prevent the coating layer 13 from taking in a solvent that can be used or a substance contained in the ink used in the screen printing process. For this reason, it can suppress that the physical property (for example, volume resistance value) of the coating layer 13 changes in a manufacture process or a printing process, and also suppresses the charging of the screen ridge 11 as compared with the case where a crosslinking agent is not included. It becomes easy to continue doing.
  • the thickness t ′ of the coating layer 13 is preferably 0.1 ⁇ m or more and 1.0 ⁇ m or less, and more preferably 0.1 ⁇ m or more and 0.5 ⁇ m or less, as in the first embodiment.
  • the volume resistance value of the covering layer 13 is preferably 0.01 ⁇ ⁇ cm to 1 ⁇ 10 8 ⁇ ⁇ cm, more preferably 1 ⁇ ⁇ cm to 1 ⁇ 10 8 ⁇ ⁇ cm, and more preferably 1 ⁇ ⁇ cm. It is especially preferable that it is cm or more and 1 ⁇ 10 4 ⁇ ⁇ cm or less.
  • the volume resistance value of the coating layer 13 can be further selected within the range of 0.01 ⁇ ⁇ cm to 1 ⁇ 10 8 ⁇ ⁇ cm, depending on the thickness of the coating layer.
  • the volume resistance value is preferably 1 ⁇ ⁇ cm or more and 1 ⁇ 10 8 ⁇ ⁇ cm, and when the thickness of the coating layer 13 is 0.1 ⁇ m, the volume resistance value is It is preferably 1 ⁇ ⁇ cm or more and 1 ⁇ 10 7 ⁇ ⁇ cm or less.
  • the volume resistance value of the coating layer 13 is 0.01 ⁇ ⁇ cm or more, the content of the carbon material 13a is small compared to the case where the volume resistance value is less than 0.01 ⁇ ⁇ cm. 13 transparency is easy to be secured.
  • the content of the carbon material 13a is small, the physical properties of the coating layer 13 are difficult to change (for example, the strength of the coating layer 13 is reduced), and the adhesion of the coating layer 13 to the mesh fabric 12 is difficult to decrease.
  • the volume resistance value of the covering layer 13 is 1 ⁇ 10 8 ⁇ ⁇ cm or less, charging of the screen ridge 11 is suppressed as compared with the case where the volume resistance value exceeds 1 ⁇ 10 8 ⁇ ⁇ cm. It becomes easy.
  • the volume resistance value of the coating layer 13 can be adjusted by changing the content of the carbon material 13 a contained in the coating layer 13.
  • the volume resistance value of the coating layer 13 can be calculated using the above equation (1).
  • the screen cage 11 of the present embodiment can be used as one of the members constituting the screen plate 100 as shown in FIG.
  • the screen plate 100 is a member having a plate frame 101, a screen ridge 11 stretched on the plate frame 101, and a shielding film 102 formed on the surface of the screen ridge 11.
  • the plate frame 101 is a rectangular frame and is a member that holds the screen rod 11 stretched with a predetermined tension.
  • the material of the plate frame 101 is not particularly limited, and for example, metal, casting, resin, and wood can be used.
  • an adhesive can be used as a means for fixing the screen rod 11 to the plate frame 101.
  • the shielding film 102 is a film for providing an opening O having a shape corresponding to a predetermined printing pattern.
  • the opening O penetrates the shielding film 102 in the Z-axis direction.
  • a photosensitive resin photoresist
  • a diazo resin, a radical resin, a stilbazo resin, or the like can be used, and the photosensitive resin that can be used is not limited by the curing mechanism.
  • the thickness of the shielding film 102 can be appropriately set in consideration of the film thickness of the print pattern formed on the substrate.
  • ink is filled in the opening O provided in the shielding film 102, and the ink is held by the screen ridge 11 disposed in the opening O. Then, after the screen ridge 11 is brought into contact with the substrate using a squeegee (not shown) or the like, the screen ridge 11 in contact with the substrate is separated from the substrate, and the ink in the opening O is transferred to the substrate. Screen printing is performed.
  • the screen ridge 11 of the present embodiment has the coating layer 13 including the carbon nanotubes 13 a formed on the surface of the mesh fabric 12.
  • the screen basket 11 including the coating layer 13 is not easily charged even if screen printing is repeatedly performed. Further, the effect of suppressing this charging is maintained for a long time. For this reason, it is possible to continue to suppress ink bleeding and splashing caused by charging of the screen ridge 11.
  • the screen basket 11 of the present embodiment applies a coating liquid that is a raw material for the coating layer to the mesh fabric, and dries the applied coating liquid. Can be manufactured. Further, in the present embodiment, similarly to the second manufacturing method of the first embodiment, a coating liquid that is a raw material of the coating layer is applied to a raw material (fiber) of the mesh fabric and dried to form a coating layer. It can be manufactured by forming a mesh fabric using a raw material (fiber) of the mesh fabric on which a coating layer is formed.
  • the manufacturing method of a screen plate is not limited to the manufacturing method shown below, A conventionally well-known method can be used.
  • step S301 the screen scissors of the present embodiment are stretched on the plate frame in a state where a predetermined tension is applied.
  • a tensioner can be used to stretch the screen on the plate frame.
  • the screen ridges in the four sides are each clamped by a tensioner clamp, and this clamp is pulled using a mechanical or air pressure to obtain a predetermined tension and a predetermined bias angle. Adjust and fix the screen to the plate frame with a predetermined tension.
  • the predetermined tension applied to the screen rod 11 can be, for example, in a range of 21 N / cm to 36 N / cm.
  • a resin layer is formed on the surface of the screen wall stretched on the plate frame.
  • the resin layer constitutes a shielding film through the processing of steps S303 to S305 described later.
  • the resin layer for example, the above-described photosensitive resin can be used.
  • the formation method of the resin layer is not particularly limited, and a method of sticking a solid (for example, a film) photosensitive resin on the surface of the screen tub 11 or a liquid photosensitive resin containing a solvent on the surface of the screen tub 11. It is possible to use a method in which the solvent is evaporated and removed by applying it to the substrate and drying it.
  • the thickness of the resin layer can be appropriately set in consideration of the thickness of the shielding film described above.
  • a mask having a shape corresponding to a predetermined print pattern is pasted on the surface of the resin layer.
  • Any mask can be used as long as it can prevent transmission of ultraviolet rays, and for example, a film or glass can be used.
  • step S304 the resin layer to which the mask is attached is irradiated with ultraviolet rays. As a result, the resin layer is cured except for portions that are not irradiated with ultraviolet rays by the mask.
  • step S305 the resin layer is developed, and the mask and the portion of the resin layer that is not irradiated with ultraviolet rays (the portion that is not cured) are removed.
  • the portion not irradiated with ultraviolet rays By removing the portion not irradiated with ultraviolet rays, a shielding film provided with an opening having a shape corresponding to a predetermined printing pattern is formed on the surface of the screen ridge.
  • the screen plate can be manufactured by the processing of these steps S301 to S305.
  • the mesh member is a sieve mesh
  • Example 1 (sieve mesh)
  • a polyester resin, an acrylic resin, a nonionic surfactant (Evonik: WET 510), a crosslinking agent (oxazoline crosslinking agent), and a single-walled carbon nanotube (length: 1 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less) are dispersed in water.
  • the carbon nanotube dispersion liquid and water were mixed to obtain a coating liquid.
  • a fiber made of nylon and having a diameter of 50 ⁇ m was prepared. This fiber was used as warp and weft to weave into a plain weave with a mesh number (number of yarns per inch) of 200 (lines / inch) to obtain a net.
  • the obtained net was subjected to corona treatment.
  • the corona-treated net was immersed in the coating liquid, and the coating liquid was applied to the net.
  • the coating liquid applied to the network was dried using hot air to form a coating layer on the surface of the network.
  • the mesh body on which the coating layer was formed was used as the sieve mesh of Example 1.
  • Example 2 (sieve mesh) A sieve mesh of Example 2 was obtained under the same conditions as in Example 1 except that the content of the single-walled carbon nanotubes contained in the coating liquid was changed and the contents of the polyester resin and the acrylic resin were changed.
  • Example 3 (sieve mesh)
  • a carbon nanotube dispersion liquid in which multi-walled carbon nanotubes (length: 26 ⁇ m) are dispersed in water instead of the carbon nanotube dispersion liquid contained in the coating liquid, and changing the content of the polyester resin and the acrylic resin, Under the same conditions as in Example 1, the sieve mesh of Example 3 was obtained.
  • Comparative Example 1 (sieve mesh) A net was obtained in the same manner as in Example 1. The obtained net was used as the sieve net of Comparative Example 1.
  • Table 1 shows the composition of the coating layers in the sieve meshes of the examples and comparative examples.
  • Table 1 shows the thickness of the coating layer and the volume resistance value of the coating layer.
  • the thickness t of the coating layer is obtained by measuring the thickness of the coating layer with a scanning electron microscope (SEM) using cross sections of the sieve mesh at arbitrary three locations of the sieve mesh, and adding the measured thicknesses of the coating layers.
  • SEM scanning electron microscope
  • the volume resistance value of the coating layer was obtained by applying the surface resistance value ⁇ s of the coating layer measured according to JISK7194 (1994) and the thickness t of the obtained coating layer to the above equation (1). .
  • the sieve meshes of Examples 1 to 3 had more starch powder that passed through the sieve than the sieve mesh of Comparative Example 1. It was. In addition, after 240 seconds from the start of the test shifter operation, the sieve meshes of Examples 1 to 3 passed 80 g or more of starch starch compared with the sieve mesh of Comparative Example 1. From this result, it was understood that the sieving nets of Examples 1 to 3 can suppress electrification and have excellent sieving efficiency of the powder.
  • Example 2 in which more than 1000 g of starch powder passes and single-walled carbon nanotubes are used 240 seconds after the start of the test shifter operation.
  • starch powder passed over 1000 g after 30 seconds from the start of the test shifter operation.
  • the sieving mesh of Example 3 using multi-walled carbon nanotubes only about 400 g of starch powder passed after 240 seconds from the start of the test shifter operation.
  • the sieve mesh of Example 1 had less than 250 mg of starch starch adhering after impact as compared with the sieve mesh of Comparative Example 1. From these results, it was understood that the screen of Example 1 was more easily suppressed than the screen of Comparative Example 1, and starch starch was less likely to adhere.
  • the multi-layer carbon nanotubes were used under the same conditions as in the first reference example except that a carbon nanotube dispersion liquid in which multi-wall carbon nanotubes (length: 26 ⁇ m) were dispersed in water was used instead of the carbon nanotube dispersion liquid used in Reference Example 1.
  • Four coating liquids having different nanotube contents were obtained. Each of the obtained coating solutions was applied to a film with a bar coater. The coating liquid applied to each film was dried using hot air to obtain four films on which a coating layer was formed.
  • the volume resistance value was measured for the coating layer formed on each film of the reference example.
  • the volume resistance value was measured under the same conditions as in Example 1. The results are shown in FIG.
  • the volume resistance value (1 ⁇ 10 10) is easily exhibited when the carbon nanotubes are contained in an amount of 0.3% by mass or more. 8 ⁇ ⁇ cm or less) was obtained.
  • the film of Reference Example 1 exhibited a volume resistance value (1 ⁇ 10 8 ⁇ ⁇ cm or less) at which antistatic performance is easily exhibited.
  • the coating layer having a volume resistance value (1 ⁇ 10 8 ⁇ ⁇ cm or less) that makes it easy to exhibit antistatic performance was colored black. . From this result, the film of Reference Example 1 in which single-walled carbon nanotubes are used is transparent even when a coating layer having a volume resistance value (1 ⁇ 10 8 ⁇ ⁇ cm or less) that easily exhibits antistatic performance is formed. I understood that it is easy to secure.
  • Total light transmittance evaluation The total light transmittance of each film of Reference Example 1 was measured using a haze meter NDH2000 (Nippon Denshoku Industries Co., Ltd.). The single-walled carbon nanotubes were 0.1% by mass, the total light transmittance was 89.48%, and 2.0% by mass, and the total light transmittance was 81.25%. From this result, if the concentration of the single-walled carbon nanotube is such that the total light transmittance is 80% or more and less than 90%, transparency is more easily secured, and more preferably 85% or more and less than 90%. I understood that.
  • Example 1 (screen ⁇ )
  • the coating liquid was obtained.
  • a fiber made of polyethylene terephthalate and having a diameter of 35 ⁇ m was prepared. This fiber was used as a warp and a weft to obtain a mesh fabric by weaving into a plain weave with a mesh number (number of yarns per inch) 305 (lines / inch). The obtained mesh fabric was subjected to corona treatment.
  • the mesh fabric subjected to the corona treatment was immersed in a coating solution, and the coating solution was applied to the mesh fabric.
  • the coating liquid applied to the mesh fabric was dried using hot air to form a coating layer on the surface of the mesh fabric.
  • the mesh fabric on which the coating layer was formed was used as the screen wrinkle of Example 1.
  • Example 1 (screen ⁇ ) A mesh fabric was obtained in the same manner as in Example 1, and a commercially available mesh fabric in which a vapor-deposited film (containing no carbon nanotubes and graphene) sputtered with SUS304 was formed on this mesh fabric was used as the screen of Comparative Example 1. I was ecstatic.
  • Example 2 (screen ⁇ ) A mesh fabric was obtained in the same manner as in Example 1. The obtained mesh fabric was used as a screen wrinkle of Comparative Example 2.
  • Table 2 shows the composition of the coating layer in the screen cages of the examples and comparative examples.
  • Table 1 shows the thickness of the coating layer and the volume resistance value of the coating layer.
  • the thickness t of the coating layer is determined by measuring the thickness of the coating layer with a scanning electron microscope (SEM) using the cross-sections of the screen cage at arbitrary three locations of the screen cage, and adding the measured thicknesses of the coating layers to the average. Was obtained. Further, the volume resistance value of the coating layer was obtained by applying the surface resistance value ⁇ s of the coating layer measured according to JISK7194 (1994) and the thickness t of the obtained coating layer to the above equation (1). .
  • Example 1 and Comparative Example 1 Each of the screen ridges of Example 1 and Comparative Example 1 was clamped by a tensioner clamp at the four sides, and stretched on an aluminum plate frame with a tension of 0.90 mm (30.4 N / cm). It was. A diazo photosensitive resin (product name: AX-81, manufactured by Oji Tac Co., Ltd.) was applied to each of the screen ridges stretched on the plate frame using a bucket, and the applied photosensitive resin was dried. Furthermore, the application and drying of the photosensitive resin were repeated, and the thickness of the resin layer was 10 ⁇ m. Thereafter, a mask was attached to the upper surface of the resin layer, and exposure and development were performed to form a shielding film having an opening having a shape corresponding to a predetermined printing pattern on the surface of the screen so as to obtain a screen plate.
  • a diazo photosensitive resin product name: AX-81, manufactured by Oji Tac Co., Ltd.
  • the push-in amount (the distance the squeegee is lowered with respect to the position where the tip of the squeegee comes into contact with the substrate) is set to 1 mm, and the clearance (the distance between the screen ridge and the substrate) is set to 2.0 mm.
  • the printing speed was 200 mm / sec.
  • the ink was wiped off, washed while rubbing with a waste cloth soaked with methyl ethyl ketone, blown off with methyl ethyl ketone, and further dried.
  • Example 1 and Comparative Example 1 The friction withstand voltage of the screen was measured. The results are shown in FIG.
  • the screen scissors of Example 1 had a withstand voltage of about ⁇ 0.01 kV after 5000 screen printings, whereas the screen scissors of the comparative example performed screen printing.
  • the friction breakdown voltage after 5000 sheets was about -1.4 kV.
  • the screen cage of Example 1 has a friction band voltage of only about ⁇ 0.03 kV even when screen printing is performed on 5000 sheets, whereas the screen cage of Comparative Example 1 has a friction withstand voltage of ⁇ It changed by 1.1 kV. From these results, it was understood that the screen wrinkle of Example 1 is less likely to be charged even when screen printing is performed, and can suppress ink bleeding and splashing caused by charging. In other words, it was understood that the screen cage of Example 1 can continue to suppress charging.
  • Example 1 The light reflectance in the screens of Example 1 and Comparative Example 2 was measured using a spectrophotometer (V-670, JASCO Corporation). For the measurement, ultraviolet light having a peak wavelength of 375 nm was used. As a result of the measurement, the light reflectance of Example 1 was 7.23%, and the light reflectance of Comparative Example 2 was 8.26%. In Example 1, the reflectance of light is reduced by about 1% as compared with Comparative Example 2. From this, the screen wrinkle of Example 1 is more irregularly reflected during exposure than the screen wrinkle of Comparative Example 1. It was found that a predetermined print pattern including a thin line is easily formed (the opening accuracy of the shielding film is easily improved).
  • Example 1 A polyester resin, an acrylic resin, a nonionic surfactant (manufactured by Evonik: WET 510), a crosslinking agent (oxazoline-based crosslinking agent), a graphene dispersion in which graphene is dispersed in water, and water are mixed and applied. A liquid was obtained. A fiber made of nylon and having a diameter of 50 ⁇ m was prepared. This fiber was used as a warp and a weft to obtain a mesh fabric by weaving into a plain weave with a mesh number (number of yarns per inch) of 200 (lines / inch). The obtained mesh fabric was subjected to corona treatment.
  • the mesh fabric subjected to the corona treatment was immersed in a coating solution, and the coating solution was applied to the mesh fabric.
  • the coating liquid applied to the mesh fabric was dried using hot air to form a coating layer on the surface of the mesh fabric.
  • the mesh fabric on which the coating layer was formed was used as the mesh member of Example 1.
  • Example 1 A coating liquid in which a polyester resin and an acrylic resin were mixed was obtained.
  • a mesh fabric was obtained in the same manner as in Example 1.
  • the obtained mesh fabric was subjected to corona treatment.
  • the mesh fabric subjected to the corona treatment was immersed in a coating solution, and the coating solution was applied to the mesh fabric.
  • the coating liquid applied to the mesh fabric was dried using hot air to form a coating layer on the surface of the mesh fabric.
  • the mesh fabric on which the coating layer was formed was used as the mesh member of Comparative Example 1.
  • Table 3 shows the composition of the coating layer in the mesh members of Examples and Comparative Examples. Table 3 shows the thickness of the coating layer and the volume resistance value of the coating layer. The thickness t of the coating layer and the volume resistance value of the coating layer were measured in the same manner as described above.
  • the mesh member of Example 1 had a lower volume resistance value of the coating layer than the mesh member of Comparative Example 1. From this result, it was understood that the mesh member of Example 1 can suppress charging.

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Abstract

【課題】帯電を抑制できるメッシュ部材を提供する。 【解決手段】メッシュ織物と、前記メッシュ織物の表面に形成された、カーボンナノチューブ及び／又はグラフェンを含む被覆層と、を有することを特徴とするメッシュ部材。

Description

メッシュ部材、篩及びスクリーン版
　本発明は、帯電を抑制できるメッシュ部材に関する。
　メッシュ織物が使用されるメッシュ部材としては、篩分けに用いられる篩の篩網や、スクリーン印刷に用いられるスクリーン版のスクリーン紗がある。近年では、これらのスクリーン紗や篩網について様々な技術が開発されている。
　例えば、特許文献１には、篩い抜け効率に優れる篩網が開示されている。この文献に開示される篩網では、篩網の本体部をなす基材の表面に、シランモノマーで被覆された無機微粒子とバインダー成分とを含む凹凸層を形成するとともに、凹凸層表面の算術平均粗さＲａを５ｎｍ以上１００ｎｍ以下としている。凹凸層表面の算術平均粗さを、前述した所定の値とすることにより、粉体と基材とが接触する面積を小さくし、基材に対する粉体の付着を抑制している。このため、粉体が通過する開口部の目詰まりが抑制され、粉体の篩い抜け効率が向上する。
　特許文献２には、印刷用メッシュ本体に非晶質炭素膜層を形成するとともに、非晶質炭素膜層に撥水層又は撥水・撥油層を形成することで、メッシュの印刷ペーストに対する離型性を向上させる技術が開示されている。また、この技術では、炭素（Ｃ）、水素（Ｈ）、及びケイ素（Ｓｉ）を主成分とする非晶質炭素膜層を使用することで、乳剤との接着性を向上している。
　特許文献３には、第１の孔が形成された金属素材の第１の層部材と、第１の孔よりも大きい第２の孔が形成された樹脂素材の第２の層部材と、が積層したスクリーン版により、微細なペーストバンプを高精度に形成する技術が開示されている。この技術では、第２の層部材に無機物や有機物フィラーを含有することにより、機械的、物理的な強度を向上している。
　特許文献４には、分散された短繊維を含む樹脂シートにおいて、樹脂シートの一部を、短繊維を残して樹脂部分のみを除去することで、樹脂シートの強度を確保する技術が開示されている。この技術では、短繊維として、カーボンナノチューブが用いられている。
　また、特許文献５には、内紗に形成される第１の乳剤の外側に、第１の乳剤よりも硬く硬化した第２の乳剤を形成することで、印刷位置のズレを抑制する技術が開示されている。この技術では、第１の乳剤と第２の乳剤において、ポリビニルアルコール（フィラー）の含有量を調整することで、乳剤の硬さを調整している。
特開２０１０－１８８２９４号公報 特許第５８０２７５２号公報 特開２０１４－１０８６１７号公報 特開２０１３－２４８８２８号公報 特開２０１０－０４２６１２号公報
　篩で使用される篩網は、篩分けの際に粉体が繰り返し接触することより帯電してしまうことがある。篩網が帯電すると、粉体が篩網に付着したり粉体が凝集したりし、結果として、粉体が篩網を通過しにくくなる。このため、篩網には、帯電しにくいことが求められる。
　また、スクリーン版で使用されるスクリーン紗は、繰り返しスクリーン印刷が行われることにより（スキージが繰り返し接触することで）帯電することがある。スクリーン紗が帯電すると、被印刷物に転移されたインクがにじんだり跳ねたりする。また、スクリーン紗は、スクリーン紗を版枠に張る過程で帯電することもあり、このような過程でスクリーン紗が帯電すると、埃、塵などのゴミや接着剤がスクリーン紗に付着することがある。このため、スクリーン紗には、帯電しにくいことが求められる。
　本発明は、帯電を抑制することができるメッシュ部材を提供することを目的とする。
　本発明の要旨は以下のとおりである。
［１］　メッシュ織物と、前記メッシュ織物の表面に形成された、カーボンナノチューブ及び／又はグラフェンを含む被覆層と、を有することを特徴とするメッシュ部材。
［２］　前記カーボンナノチューブは、単層カーボンナノチューブであることを特徴とする［１］に記載のメッシュ部材。
［３］　前記被覆層は、厚さが０．１μｍ以上１．０μｍ以下であることを特徴とする［１］又は［２］に記載のメッシュ部材。
［４］　前記被覆層の体積抵抗値が０．０１Ω・ｃｍ以上１×１０８Ω・ｃｍ以下であることを特徴とする［１］から［３］のいずれか一つに記載のメッシュ部材。
［５］　前記メッシュ部材が篩網であることを特徴とする［１］から［４］のいずれか一つに記載のメッシュ部材。
［６］　［５］に記載のメッシュ部材が用いられていることを特徴とする篩。
［７］　前記メッシュ部材がスクリーン紗であることを特徴とする［１］から［４］のいずれか一つに記載のメッシュ部材。
［８］　［７］に記載のメッシュ部材が用いられていることを特徴とするスクリーン版。
　本発明によれば、帯電を抑制できるメッシュ部材を提供することができる。
篩網の概略図である。 篩網の断面図である。 篩網の第１の製造方法を説明するフローチャートである。 篩網の第２の製造方法を説明するフローチャートである。 スクリーン紗の概略図である。 スクリーン紗の断面図である。 スクリーン版の概略図である。 スクリーン版の製造方法を説明するフローチャートである。 篩網を通過した粉体の量と時間の関係を示すグラフである。 篩網に付着した粉体の量を示すグラフである。 カーボンナノチューブの含有量と体積抵抗値の関係を示すグラフである。 印刷枚数と摩擦帯電圧の関係を示すグラフである。
　以下、本発明の実施形態について説明する。本実施形態のメッシュ部材は、メッシュ織物と、メッシュ織物の表面に形成された被覆層を有し、被覆層には、カーボンナノチューブ及び／又はグラフェンが含有されている。このような構成を備える本実施形態のメッシュ部材は、帯電を抑制することができる。
　ここで、本実施形態において、メッシュ織物とは、繊維を所定の織組織に織ることで得られ、繊維と繊維の間に孔（貫通孔）が設けられている織物を指す。また、本実施形態において、メッシュ部材とは、メッシュ織物から形成され、メッシュ織物に設けられている複数の孔（貫通孔）が塞がれることなく維持されている部材を指す。なお、メッシュ部材は、メッシュ織物のみから形成されている必要はなく、後述する被覆層などの他の構成を含んでいてもよい。
　具体的なメッシュ部材としては、例えば、篩に用いられる篩網や、スクリーン版に用いられるスクリーン紗を挙げることができる。以下では、メッシュ部材が篩網である実施形態（第１実施形態）と、メッシュ部材がスクリーン紗である実施形態（第２実施形態）について説明する。
（第１実施形態）
　本実施形態は、メッシュ部材が篩網である実施形態である。本実施形態の篩網は、網体と、網体の表面に形成される被覆層を有している。なお、網体は、上述したメッシュ織物（繊維を所定の織組織に織ることで得られ、繊維と繊維の間に孔（貫通孔）が設けられている織物）に対応する。
　網体を構成する材料（繊維）は、後述する被覆層を表面に形成できるものであればよい。このような材料としては、例えば、各種樹脂から形成される繊維、合成繊維、綿や麻や絹などの天然繊維や、ガラスやセラミックスや金属などの無機材料から形成される繊維が挙げられる。これらの材料は、１種又は２種以上を組み合わせて用いてもよく、例えば、網体を構成する繊維の表層部と中心部を異なる材料で構成してもよい。
　各種樹脂としては、合成樹脂や天然樹脂が挙げられる。その一例としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＥＶＡ樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリアクリル酸メチル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ベクトラン（登録商標）、ＰＴＦＥなどの熱可塑性樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリヒドロキシブチレート樹脂、修飾でんぷん樹脂、ポリカプロラクト樹脂、ポリブチレンサクシネート樹脂、ポリブチレンアジペートテレフタレート樹脂、ポリブチレンサクシネートテレフタレート樹脂、ポリエチレンサクシネート樹脂などの生分解性樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、エポキシ樹脂、エポキシアクリレート樹脂、アクリルウレタン樹脂、ウレタン樹脂などの熱硬化性樹脂、ポリスチレンエラストマー、ポリエチレンエラストマー、ポリプロピレンエラストマー、ポリウレタンエラストマーなどのエラストマーおよび漆などの天然樹脂などが挙げられる。
　網体に設けられる孔（繊維と繊維の間に設けられる孔）の形状やサイズは、粉体を篩分ける方法に応じ、適宜選択することができる。例えば、粉体を構成する粒子のうち、特定のサイズの粒子のみを篩分ける場合には、特定のサイズの粒子のみが通過できるサイズの孔を網体に形成することができる。また、粉体を構成する粒子のうち、特定の形状の粒子のみを篩分ける場合には、特定の形状の粒子のみが通過できる形状の孔を網体に形成することができる。
　網体の表面には、被覆層が形成されている。被覆層は、網体の表面の少なくとも一部分に形成されていれば、篩網の帯電を抑制できる。帯電を抑制することに加え、粉体の篩抜け効率を向上するには、網体の表面のうち、粉体が接触する位置に形成されていればよい。帯電を抑制し、粉体の篩い抜け効率をさらに向上する観点からは、網体の表面全体に形成されていることが好ましい。
　網体の表面に形成される被覆層は、カーボンナノチューブ及び／又はグラフェンを含む。
　カーボンナノチューブは、炭素原子により構成される六員環が平面内で互いに結合して形成されるグラフェンシートを、巻いて筒状にした構造体である。カーボンナノチューブとしては、１枚のグラフェンシートを巻いた単層カーボンナノチューブ（ＳＷＮＴ）、２枚のグラフェンシートを同心円状に巻いた二層カーボンナノチューブ（ＤＷＮＴ）、３枚以上のグラフェンシートを同心円状に巻いた多層カーボンナノチューブ（ＭＷＮＴ）を挙げることができる。これらのカーボンナノチューブうち単層カーボンナノチューブを用いることが好ましい。単層カーボンナノチューブが用いられる場合、二層カーボンナノチューブや多層カーボンナノチューブが用いられる場合と比較して、カーボンナノチューブの含有量が少量であっても帯電しにくく、篩い抜け効率を向上しやすい。このため、単層カーボンナノチューブが用いられる場合には、被覆層の透明性が確保されやすい。また、カーボンナノチューブの表面は酸化処理により水酸基（－ＯＨ基）が形成されていることが特に好ましい。カーボンナノチューブが被覆層中に分散された状態で被覆層を乾燥固化することで、水酸基を有することにより、被覆層と網体との密着性が高まり、耐久性が向上する。また、後述するバインダーの種類によっては、電子線等で架橋することにより、カーボンナノチューブ表面の水酸基と、バインダーの成分の水酸基とが脱水縮合反応により、強度、耐久性に優れた被覆層を得ることができる。
　カーボンナノチューブの含有量は、例えば、被覆層１００質量％に対し、０．０５質量％以上１０質量％以下とすることができ、０．３質量％以上３．０質量％以下であることが好ましく、０．５質量％以上３．０質量％以下であることがより好ましく、０．５質量％以上１．０質量％であることが特に好ましい。カーボンナノチューブの含有量の上限値は、被覆層の物性の変化（例えば、被覆層の強度の低下）や被覆層の網体に対する密着性の低下を抑制する観点から、３．０質量％以下であることが好ましい。カーボンナノチューブの含有量の下限値は、帯電を抑制して、篩抜け効率を向上する観点から、０．３質量％以上であることが好ましい。
　特に、カーボンナノチューブとして単層のカーボンナノチューブを用いる場合には、単層のカーボンナノチューブの含有量を、０．３質量％以上２．０質量％以下とすることが好ましい。単層カーボンナノチューブの含有量が、０．３質量％以上２．０質量％以下であることにより、被覆層の物性の変化（例えば、被覆層の強度の低下）や被覆層の網体に対する密着性の低下を抑制できることに加え、含有量が当該範囲内にある多層カーボンナノチューブを用いる場合と比較して、帯電をさらに抑制できる。また、単層のカーボンナノチューブの含有量が当該範囲（０．３質量％以上２．０質量％以下）である場合には、被覆層の透明性を確保しやすくなる。
　カーボンナノチューブの長さや直径は、特に限定されない。カーボンナノチューブの直径は、例えば、０．４ｎｍ以上６ｎｍ以下とすることができる。また、カーボンナノチューブの長さは、１μｍ以上１０００μｍ以下とすることができ、さらに１μｍ以上５０μｍ以下とすることができる。なお、カーボンナノチューブの直径や長さは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて測定することができる。
　カーボンナノチューブは、例えば、斉藤・板東「カーボンナノチューブの基礎」（Ｐ２３～Ｐ５７、コロナ社出版、１９９８年発行）に記載のアーク放電法、レーザ蒸発法および熱分解法等により作製することができる。また、純度を高めるために、更に水熱法、遠心分離法、限外ろ過法、および酸化法を用いて精製してもよい。なお、カーボンナノチューブとしては、市販のカーボンナノチューブを用いることもできる。
　グラフェンは、炭素原子により構成される六員環が平面内で互いに結合して形成される構造体である。グラフェンとしては、十分な導電性を持たせて帯電をより抑制できる観点から、還元型の酸化グラフェンを用いることが好ましい。なお、グラフェンの製造方法は、特に限定されるものではなく、公知の方法で製造することができる。また、還元型の酸化グラフェンは、表面に酸素官能基（酸素を含む官能基）を有する酸化グラフェンを還元したものであり、例えば、国際公開第２０１４／１１２３３７号に記載の方法で製造することができる。
　グラフェンの含有量は、例えば、被覆層１００質量％に対し、０．５質量％以上５．０質量％以下とすることができ、０．５質量％以上３．０質量％以下とすることが好ましい。グラフェンの含有量が０．５質量％以上であることにより、０．５質量％未満である場合と比較し、帯電防止の効果が大きくなる。また、グラフェンの含有量が５．０質量％以下であることにより、５．０質量％を超える場合と比較して、被覆層の透明性を確保しやすくなる。
　被覆層を、網体の表面に固定する方法は、特に限定されるものではない。例えば、被覆層にバインダーを含有することで、被覆層を網体の表面に固定することができる。
　バインダーとしては、例えば、アクリル樹脂，ポリエステル樹脂，ポリウレタン樹脂，フェノール樹脂，エポキシ樹脂，アクリルウレタン樹脂，ビニルエステル樹脂等などの樹脂を挙げることができる。これらのバインダーが被覆層に含まれることにより、網体の表面に被覆層が固定されやすくなるとともに、カーボンナノチューブ及び／又はグラフェンが被覆層から脱落しにくくなる。網体と被覆層との密着性を向上する観点からは、バインダーは、アクリル樹脂および／またはポリエステル樹脂であることが好ましい。なお、バインダーは、１種又は２種以上を組み合わせて用いることができ、例えば、網体の表面に第１のバインダーが配置され、第１のバインダーの表面に第１のバインダーとは異なる第２のバインダーが配置される被覆層であってもよい。
　バインダーの含有量は、被覆層１００質量％に対し、８０質量％以上９９．５質量％以下とすることができ、網体と被覆層との密着性を向上する観点やバインダーの物性（例えば、被覆層の強度）を保持する観点から、９０質量％以上９８質量％以下とすることが好ましい。
　被覆層は、カーボンナノチューブ及び／又はグラフェンやバインダーの他に、界面活性剤、架橋剤などの他の成分を含有することが出来る。
　界面活性剤としては、例えば、グリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレン、アルキルポリグルコシドなどのノニオン系界面活性剤やドデシル硫酸ナトリウム、デオキシコール酸ナトリウムなどのアニオン系界面活性剤を挙げることができる。被覆層に界面活性剤が含まれることで、網体への被覆層（被覆層の原料）の濡れ性が向上し、均一な厚みの被覆層が形成されやすい。これらの界面活性剤のうち、ノニオン系界面活性剤を用いることが好ましい。被覆層にノニオン系界面活性剤が含まれる場合、被覆層にアニオン系界面活性剤が含まれる場合と比較して、カーボンナノチューブ及び／又はグラフェンの分散性がより高くなり均一な被覆層となる。
　界面活性剤の含有量は、被覆層１００質量％に対し、０．０１質量％以上２．０質量％以下とすることができ、網体への被覆層（被覆層の原料）の濡れ性を向上する観点や被覆層の物性（例えば、被覆層の強度）を保持する観点から、０．１質量％以上１．０質量％以下とすることが好ましい。
　架橋剤としては、例えば、イソシアネート基を含むイソシアネート系架橋剤、オキサゾリン基を含むオキサゾリン系架橋剤、カルボジイミド基を含むポリカルボジイミド系架橋剤、アミン系化合物を含むアミン系架橋剤などを挙げることができる。これら架橋剤を用いるにあたり、紫外線、電子線、X線等により架橋する方法も使用できる。バインダー（例えば、電子線硬化樹脂や紫外線硬化樹脂）に架橋剤が含まれる場合、バインダーが架橋する。バインダーが架橋すると、被覆層の強度が向上するため、被覆層に粉体などが接触することで生じる、被覆層の摩耗や離脱を抑制できる。このため、被覆層や被覆層に含まれる物質が粉体に混入する、いわゆるコンタミネーションを抑制することができる。また、バインダーが架橋すると、被覆層に含まれる物質が被覆層の外部に放出されることに加えて、被覆層に接触する物質（例えば、篩網製造時に使用され得る溶剤に含まれる物質や篩分けを行う粉体に含まれる物質など）が被覆層に取り込まれることを抑制できる。このため、製造過程や粉体の篩分け過程において、被覆層の物性（例えば、被覆層の体積抵抗値）が変化することを抑制できる。従って、帯電が抑制された状態を維持しやすくなる。加えて、粉体の篩い抜け効率が向上した状態を維持しやすくなる。
　架橋剤の含有量は、例えば、被覆層１００質量％に対し、０．５質量％以上２０質量％以下とすることができ、被覆層の物性（例えば、被覆層の体積抵抗値）の変化を抑制する観点から、１．０質量％以上１０質量％以下とすることが好ましい。
　被覆層の厚みは、０．１μｍ以上１．０μｍ以下とすることが好ましく、０．１μｍ以上０．５μｍ以下とすることがより好ましい。被覆層の厚みが０．１μｍ以上であることにより、被覆層の厚みが０．１μｍ未満である場合と比較して、被覆層を網体の表面に保持しやすくなる。また、被覆層の厚みが１．０μｍ以下であることにより、１．０μｍを超える場合と比較して、網体に設けられる孔をより塞ぎにくい。例えば、被覆層の厚みが１．０μｍ以下である場合、目開きに影響する樹脂バリを抑制することができ、網体に設けられる孔が塞がれにくい。被覆層の厚みは、篩網の任意の３箇所以上における篩網の断面を用いて、被覆層の厚みを走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）でそれぞれ測定し、測定した被覆層の厚みを加算平均した値である。
　被覆層の体積抵抗値は、０．０１Ω・ｃｍ以上１×１０８Ω・ｃｍ以下であることが好ましく、０．０１Ω・ｃｍ以上１×１０5Ω・ｃｍ以下であることがより好ましく、１Ω・ｃｍ以上１×１０４Ω・ｃｍ以下であることが特に好ましい。なお、粉体の種類やふるいの条件に応じたさらに好ましい範囲が得られるよう、０．０１Ω・ｃｍ以上１×１０８Ω・ｃｍ以下の範囲内で体積抵抗値をさらに選択することができる。また、被覆層の厚みに応じて、体積抵抗値を０．０１Ω・ｃｍ以上１×１０８Ω・ｃｍ以下の範囲内でさらに選択することができる。例えば、被覆層の厚みが１μmである場合、体積抵抗値は０．１Ω・ｃｍ以上１×１０５Ω・ｃｍ以下とすることが好ましく、被覆層の厚みが０．１μmの場合、体積抵抗値は０．０１Ω・ｃｍ以上１×１０４Ω・ｃｍ以下とすることが好ましい。被覆層の体積抵抗値が０．０１Ω・ｃｍ以上である場合、体積抵抗値が０．０１Ω・ｃｍ未満である場合と比較して、少ないカーボンナノチューブ及び／又はグラフェンの含有量となるため、被覆層の透明性が確保されやすい。また、少ないカーボンナノチューブ及び／又はグラフェンの含有量となるため、被覆層の物性が変化（例えば、被覆層の強度が低下）しにくく、被覆層の網体への密着性が低下しにくい。また、被覆層の体積抵抗値が１×１０８Ω・ｃｍ以下である場合、体積抵抗値が１×１０８Ω・ｃｍを超える場合と比較して、帯電防止性能が発揮されやすくなり、篩抜け効率がより向上しやすい。被覆層の体積抵抗値は、被覆層に含有されるカーボンナノチューブ及び／又はグラフェンの含有量を変更することなどにより調整することができる。なお、一般的に、体積抵抗値が低くなるほど帯電しにくくなる。
　被覆層の体積抵抗値は、下記（１）式を用いて算出することができる。　　　
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000001
　上記（１）式において、ρｖは、被覆層の体積抵抗値（Ω・ｃｍ）を示し、ρｓは、被覆層の表面抵抗値（Ω/□）を示し、ｔは、被覆層の厚み（ｃｍ）を示す。
　また、被覆層の体積抵抗値ρｓは、ＪＩＳＫ７１９４（１９９４年）に準じて測定した値であり、被覆層の厚みｔは、篩網の任意の３箇所以上における篩網の断面を用いて、被覆層の厚みを走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）でそれぞれ測定し、測定した被覆層の厚みを加算平均した値である。
　本実施形態の篩網は、従来公知の手法により、篩枠に固定して篩として用いることができる。篩枠としては、従来公知のものを用いることができるが、例えば、金属、鋳物、樹脂、木材などの材料から構成される筒状の部材を版枠として用いることができる。
　本実施形態の網体を用いて篩分けられる粉体は、特に限定されるものではない。例えば、でんぷん粉、シリカ、粉体塗料、トナー、電池材料、銅粉等を挙げることができる。粉体を構成する粒子の粒子径は、特に限定するものではないが、例えば、体積平均粒子を１μｍ以上１０００ｍｍ以下とすることができる。なお、体積平均粒子径とは、レーザ回折散乱法における体積換算での中位径（Ｄ５０）として測定される粒子径をいう。
　ここで、本実施形態の篩網の具体的な構成の一例を、図１及び図２を用いて説明する。図１は、本実施形態の篩網１の概略図であり、図２は、図１に示す篩網１のＡ－Ａ断面図である。なお、網体２や被覆層３の組成や物性については、上述しているため、詳細な説明は省略する。また、Ｘ軸およびＹ軸は互いに直交する軸であり、Ｚ軸は、Ｘ軸およびＹ軸のそれぞれと直交する軸である。Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸の関係は、後述する図５～７において同様である。
　本実施形態の篩網１は、図１及び図２に示すように、網体２と網体２の表面に形成される被覆層３を有している。なお、網体２の表面には、被覆層３が形成されているため、図１では、網体２を破線で示している。
　網体２は、複数の緯糸２ａと複数の経糸２ｂにより構成されている。複数の緯糸２ａは、Ｘ―Ｙ平面において、所定の間隔をあけて平行に並べられており、複数の経糸２ｂは、Ｘ―Ｙ平面において、緯糸２ａに対して垂直に並べられるとともに、所定の間隔をあけて平行に並べられている。複数の緯糸２ａと複数の経糸２ｂは、Ｚ軸方向において交互に浮き沈みして織られており、平織の織組成を構成している。なお、網体２の織組成は、特に限定されるものではなく、綾織、朱子織などを用いることができる。
　本実施形態の篩網１において、緯糸２ａ及び経糸２ｂの直径や、開口率（Ｘ－Ｙ平面内における網体２の面積（孔Ｐの面積を含む）に対する、Ｘ－Ｙ平面内における孔Ｐの面積の割合）は、粉体の種類や粉体を構成する粒子の粒径、使用環境などにより適宜選択することができる。例えば、緯糸２ａ，経糸２ｂの直径は、２０μｍ以上１０００μｍ以下とすることができ、開口率（％）は、５％以上９０％以下とすることができる。
　隣り合う２つの緯糸２ａと隣り合う２つの経糸２ｂに囲まれる空間には、孔Ｐが形成されている。孔Ｐには、粉体を構成する粒子の少なくとも一部の粒子が通過する。孔Ｐの形状やサイズは、粉体を篩分ける方法に応じ、適宜選択することができる。例えば、孔ＰのＸ軸方向における高さやＹ軸方向における幅の長さは、２０μｍ以上１０００μｍ以下とすることができる。
　網体２の表面（つまり、緯糸２ａ及び経糸２ｂの表面）は、図１及び図２に示すように、バインダーと炭素材料３ａを含む被覆層３で被覆されている。被覆層３に含まれるバインダーは、炭素材料３ａを被覆層３に固定するとともに、被覆層３を網体２の表面に固定する。被覆層３に含まれる炭素材料３ａは、カーボンナノチューブ及び／又はグラフェンであり、図２に示すように、バインダーからその一部分が露出した状態やバインダーの内部に全てが取り込まれた状態でバインダーに固定されている。被覆層３には、バインダーと炭素材料３ａの他に、架橋剤や界面活性剤が含まれてもよい。
　被覆層３は、厚みｔを有している。厚みｔは、特に限定されるものではないが、被覆層３の厚みｔによって孔Ｐのサイズや形状が変化するため、その変化を考慮して、粉体が篩い抜けられるよう適宜選択することができる。
　以上説明した本実施形態の篩網では、網体の表面に、カーボンナノチューブ及び／又はグラフェンを含む被覆層が形成されている。この被覆層を含む篩網は、篩網が帯電することを抑制できる。このため、本実施形態の篩網は、粉体が付着することを抑制できるとともに、粉体の凝集を抑制できる。従って、網体に設けられる孔が閉塞されることを抑制でき、粉体が網体に形成される孔を通過しやすい。つまり、本実施形態によれば、帯電を抑制でき、粉体の篩い抜け効率に優れた篩網を提供できる。加えて、本実施形態の篩網は、粉体が接触し続けたとしても帯電しにくいため、粉体の篩い抜け効率が向上した状態を維持し続けることができる。
　また、本実施形態の篩網は、網体の表面に形成される被覆層に、重金属などの人体に害を及ぼす物質を含有することなく、篩い抜け効率を向上できる。このため、篩い抜け効率を向上できるだけでなく、人体に害を及ぼす物質が粉体に混入する、いわゆるコンタミネーションを抑制しやすい。
　次に、本実施形態の篩網の製造方法について説明する。
　まず、第１の製法方法について、図３を用いて説明する。
　ステップＳ１０１では、被覆層の原料となる塗液を得る。塗液は、カーボンナノチューブとグラフェンの少なくともいずれか一方と溶媒を混合することで得ることができる。混合方法は、特に限定されず、従来公知の方法を用いることができる。バインダーや架橋剤や界面活性剤などの、カーボンナノチューブ及び／又はグラフェン以外の成分を被覆層に含有する場合には、塗液に、これらの成分を含有することができる。塗液に用いられる溶媒としては、例えば、水、メタノール、エタノール、トルエン、アセトン、メチルエチルケトンなどを挙げることができる。
　ステップＳ１０２では、網体を得る。網体は、繊維と繊維の間に孔（貫通孔）が形成されるように、糸（繊維）を製織することで得ることができる。
　ステップＳ１０２で得られた網体は、そのまま後述するステップＳ１０３の処理に用いてもよいが、ステップＳ１０３の処理の前に、ステップＳ１０１の処理で得た塗液が網体の表面に密着しやすくなるよう、前処理されてもよい。前処理としては、例えば、コロナ放電処理やプラズマ放電処理や、火炎処理や、クロム酸や過塩素酸などの酸化性酸水溶液や水酸化ナトリウムなどを含むアルカリ性水溶液による親水化処理を挙げることができる。
　ステップＳ１０３では、ステップＳ１０２の処理で得た網体に対し、ステップＳ１０１の処理で得た塗液を塗布する。網体に塗液を塗布する方法としては、例えば、ディップコート法や、スプレーコート法や、マイクログラビアコート法や、グラビアコート法を挙げることができ、これらの方法を２つ以上組わせて用いる事もできる。
　ステップＳ１０４では、ステップＳ１０３の処理で網体に塗布された塗液を乾燥する。塗液を乾燥することで溶媒が除去され、網体の表面に被覆層が形成される。塗液の乾燥方法は、網体の材料や塗液の成分に応じて適宜設定することができるが、例えば、温風や熱風を用いて乾燥する方法を挙げることができる。
　以上説明したステップＳ１０１～Ｓ１０４の処理により、本実施形態の篩網を製造することができる。なお、第１の製法方法において、ステップＳ１０１の処理とステップＳ１０２の処理の順序は、特に限定されず、ステップＳ１０２の処理後にステップＳ１０１の処理を行ってよく、これらの処理を同時に行ってもよい。
　次に、第２の製法方法について、図４を用いて説明する。
　ステップＳ２０１では、被覆層の原料となる塗液を得る。塗液の取得方法は、第１の製法方法のステップＳ１０１と同じであるため、詳細な説明は省略する。
　ステップＳ２０２では、網体の原料である繊維に対し、塗液を塗布する。網体の原料（繊維）は、ステップＳ２０２の処理の前に、ステップＳ２０１の処理で得た塗液が網体の原料（繊維）の表面に密着しやすくなるよう、前処理されてもよい。なお、塗液の塗布方法は、第１の製法方法のステップＳ１０３と同じであり、前処理は、第１の製法方法における網体の前処理と同じであるため、詳細な説明は省略する。
　ステップＳ２０３では、網体の原料（繊維）に塗布された塗液を乾燥する。塗液を乾燥することで溶媒が除去され、網体の原料の表面に被覆層が形成される。塗液の乾燥方法は、第１の製法方法のステップＳ１０４と同じであるため、詳細な説明は省略する。
　ステップＳ２０４では、被覆層が形成された網体の原料（繊維）を用いて網体を得る。具体的には、繊維と繊維の間に孔（貫通孔）が形成されるように、糸（繊維）を製織する。
　以上説明したステップＳ２０１～Ｓ２０４の処理により、本実施形態の篩網を製造することができる。
　なお、篩は、本実施形態の篩網を公知の手法により篩枠に固定することで製造することができる。篩網を篩枠に固定するには、例えば、接着剤を用いることができる。
（第２実施形態）
　次に、メッシュ部材がスクリーン紗である実施形態ついて説明する。
　本実施形態のスクリーン紗は、メッシュ織物と、メッシュ織物の表面に形成される被覆層を有し、被覆層には、カーボンナノチューブ及び／又はグラフェンが含有されている。本実施形態において、メッシュ織物や被覆層には、第１実施形態で説明した網体（メッシュ織物）や被覆層を用いることができる。
　以下、本実施形態のスクリーン紗の具体的な構成の一例を、図５及び図６を用いて説明する。図５は、本実施形態のスクリーン紗１１の概略図であり、図６は、図５に示すスクリーン紗１１のＢ－Ｂ断面図である。なお、以下の説明では、第１実施形態と同じ構成については、詳細な説明を省略する。
　本実施形態のスクリーン紗１１は、メッシュ織物１２と、メッシュ織物１２の表面に形成される被覆層１３を有している。
　メッシュ織物１２は、図１に示す網体２（第１実施形態の網体）と同様に、複数の緯糸１２ａと複数の経糸１２ｂにより構成されており、平織の織組成を構成している。なお、メッシュ織物１２の織組成は、特に限定されるものではない。
　複数の緯糸１２ａと複数の経糸１２ｂを構成する材料（繊維）は、被覆層１３を表面に形成できるものであればよく、第１実施形態で説明した材料を用いることができる。例えば、緯糸１２ａと複数の経糸１２ｂを構成する材料（繊維）としては、合成繊維を用いることができる。合成繊維としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、液晶ポリエステル等のポリエステル、ナイロン、ポリフェニルサルフォン（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）から形成される合成繊維を用いることができる。これらの繊維は、２種類以上組み合わせて用いてもよい。
　隣り合う２つの緯糸１２ａと隣り合う２つの経糸１２ｂに囲まれる空間には、孔Ｐ’が形成されている。スクリーン印刷を行う過程では、スクリーン紗１１に設けられる複数の孔Ｐ’のうち、後述する遮蔽膜が形成される領域に設けられる孔Ｐ’は、遮蔽膜により閉塞される。また、スクリーン紗１１に設けられる複数の孔Ｐ’のうち、遮蔽膜に形成される開口から露出する領域に設けられる孔Ｐ’には、インクが充填されて保持される。そして、孔Ｐ’に保持されたインクが被印刷物に転移されることで、スクリーン印刷が行われる。緯糸１２ａ及び経糸１２ｂの直径は、第１実施形態で説明した網体２と同様に、例えば、２０μｍ以上１０００μｍ以下とすることができる。また、メッシュ織物１２の開口率は、第１実施形態で説明した網体２と同様に、例えば、５％以上９０％以下とすることができる。
　メッシュ織物１２の表面（緯糸１２ａ及び経糸１２ｂの表面）には、炭素材料１３ａを含む被覆層１３が形成されている。スクリーン紗１１において、被覆層１３は、メッシュ織物１２の表面全体に形成されているが、少なくとも、メッシュ織物１２表面の少なくとも一部分に形成されていれば、スクリーン紗１１の帯電を抑制できる。帯電を抑制することに加え、スクリーン紗１１の印刷精度を向上するには、少なくとも遮蔽膜に形成される開口から露出するメッシュ織物１２の領域において、被覆層１３が形成されていることが好ましい。
　被覆層１３に含まれる炭素材料１３ａは、カーボンナノチューブ及び／又はグラフェンである。カーボンナノチューブ及びグラフェンは、第１実施形態で説明しているため詳細な説明を省略する。
　ここで、スクリーン紗１１に形成される後述する遮蔽膜の開口は、例えば、スクリーン紗１１の表面に形成した樹脂層（感光性樹脂からなる層）の特定の領域のみに紫外線を照射し、紫外線が照射されない領域を取り除くことで形成される。このため、スクリーン紗１１の紫外線（ＵＶ）の反射率が高すぎると光の乱反射が生じやすくなり、樹脂層における目的とする領域以外の領域に反射光（紫外線）が照射され、遮蔽膜の開口の形成精度が低下してしまうことがある。しかしながら、本実施形態のスクリーン紗１１では、炭素材料１３ａを含む被覆層１３がメッシュ織物１２に形成されているため、光の乱反射を抑制することができる。従って、本実施形態のスクリーン紗１１は、被覆層１３を有していないスクリーン紗１１と比較して、遮蔽膜の開口の形成精度を向上しやすい。
　一方で、スクリーン紗１１の光の反射率が低すぎると、スクリーン紗１１における光の乱反射が生じにくくなり、遮蔽膜の形成に時間がかかることがある。遮蔽膜の形成に時間がかかると、スクリーン版の生産性が低下しやすくなる。被覆層１３が着色されると、スクリーン紗１１の光の反射率が大きく低下して、スクリーン紗１１における光の乱反射が生じにくくなり、スクリーン版の生産性が低下しやすくなる。このため、本実施形態のスクリーン紗１１では、被覆層１３が透明性を有していることが好ましい。炭素材料１３ａとして単層カーボンナノチューブを用いた場合、多層カーボンナノチューブを用いた場合と比較して被覆層１３の透明性を確保しやすい。このため、炭素材料１３ａとしては、単層カーボンナノチューブを用いることが好ましい。例えば、単層のカーボンナノチューブが、全光線透過率が８０％以上９０％未満になるような濃度であればより透明性が確保され、より好ましくは８５％以上９０％未満である。
　例えば、遮蔽膜の開口の形成精度を向上する観点からは、スクリーン紗１１の光の反射率は、ピーク波長３７５ｎｍにおける光の吸収率が８％以下とすることが好ましい。なお、本明細書において、スクリーン紗１１の光の反射率とは、スクリーン紗１１（被覆層１３が形成されたメッシュ織物１２）にＺ軸方向から入射される光の量に対する、スクリーン紗１１で反射してスクリーン紗１１（被覆層１３が形成されたメッシュ織物１２）の外部に射出される光の量の割合であり、例えば、分光光度計（Ｖ－６７０、日本分光株式会社）を用いて測定することができる。
　炭素材料１３ａがカーボンナノチューブである場合、炭素材料１３ａの含有量は、被覆層１００質量％に対し、０．０５質量％以上１０質量％以下とすることができ、０．３質量％以上３．０質量％以下であることが好ましく、０．３質量％以上２．０質量％以下であることがより好ましく、０．５質量％以上２．０質量％以下であることが特に好ましい。炭素材料１３ａ（カーボンナノチューブ）の含有量の上限値は、被覆層１３の物性の変化（例えば、被覆層１３の強度の低下）を抑制するとともに、被覆層１３のメッシュ織物１２に対する密着性の低下を抑制する観点から、３．０質量％以下であることが好ましい。炭素材料１３ａ（カーボンナノチューブ）の含有量の下限値は、帯電防止性能を持続する観点から、０．３質量％以上であることが好ましい。
　特に、炭素材料１３ａとして単層のカーボンナノチューブを用いる場合には、単層のカーボンナノチューブの含有量を、０．３質量％以上２．０質量％以下とすることが好ましい。単層カーボンナノチューブの含有量が０．３質量％以上２．０質量％以下であることにより、被覆層１３の物性の変化や被覆層１３のメッシュ織物１２に対する密着性の低下を抑制できることに加え、含有量が当該範囲内にある多層カーボンナノチューブを用いる場合と比較して、スクリーン紗１１の帯電を抑制し続けやすくなる。また、単層のカーボンナノチューブの含有量が当該範囲（０．３質量％以上２．０質量％以下）である場合には、被覆層１３の透明性を確保しやすくなる。
　カーボンナノチューブの長さや直径は、特に限定されず、第１実施形態で説明した長さや直径のカーボンナノチューブを用いることができる。
　一方、炭素材料１３ａがグラフェンである場合、炭素材料１３ａの含有量は、例えば、被覆層１００質量％に対し、０．５質量％以上５．０質量％以下とすることができ、０．５質量％以上３．０質量％以下とすることが好ましい。炭素材料１３ａ（グラフェン）の含有量が０．５質量％以上であることにより、０．５質量％未満である場合と比較し、帯電防止の効果が大きくなる。また、炭素材料１３ａ（グラフェン）の含有量が５．０質量％以下であることにより、５．０質量％を超える場合と比較して、被覆層の透明性を確保しやすくなる。
　炭素材料１３ａが含有される被覆層１３を、メッシュ織物１２の表面に固定する方法は、特に限定されるものではないが、第１実施形態と同様に、被覆層１３にバインダーを含有する方法を用いることができる。バインダーの成分や含有量は、第１実施形態と同じであるため、詳細な説明は省略する。
　被覆層３は、カーボンナノチューブやバインダーの他に、界面活性剤、架橋剤などの他の成分を含有することができる。界面活性剤及び架橋剤について、その成分や含有量は、第１実施形態と同じであるため詳細な説明は省略する。なお、被覆層１３にバインダーと架橋剤が含まれる場合、被覆層１３に含まれるバインダーが架橋する。バインダーが架橋すると、バインダー同士の密着性が向上するため、被覆層１３に含まれる物質が被覆層１３の外部に放出されたり、被覆層１３に接触する物質（例えば、スクリーン紗１１の製造過程で使用され得る溶剤やスクリーン印刷の過程で使用されるインクに含まれる物質など）が被覆層１３に取り込まれたりすることを抑制できる。このため、製造過程や印刷過程において被覆層１３の物性（例えば、体積抵抗値）が変化することを抑制でき、架橋剤が含まれていない場合と比較して、スクリーン紗１１の帯電をさらに抑制し続けやすくなる。
　被覆層１３の厚みｔ’は、第１実施形態と同様に、０．１μｍ以上１．０μｍ以下とすることが好ましく、０．１μｍ以上０．５μｍ以下とすることがより好ましい。
　被覆層１３の体積抵抗値は、０．０１Ω・ｃｍ以上１×１０８Ω・ｃｍ以下であることが好ましく、１Ω・ｃｍ以上１×１０８Ω・ｃｍ以下であることがより好ましく、１Ω・ｃｍ以上１×１０４Ω・ｃｍ以下であることが特に好ましい。被覆層１３の体積抵抗値は、被覆層の厚みに応じて、体積抵抗値を０．０１Ω・ｃｍ以上１×１０８Ω・ｃｍ以下の範囲内でさらに選択することができる。例えば、被覆層１３の厚みが１μmである場合、体積抵抗値は１Ω・ｃｍ以上１×１０８Ω・ｃｍとすることが好ましく、被覆層１３の厚みが０．１μmの場合、体積抵抗値は１Ω・ｃｍ以上１×１０７Ω・ｃｍ以下とすることが好ましい。被覆層１３の体積抵抗値が０．０１Ω・ｃｍ以上である場合、体積抵抗値が０．０１Ω・ｃｍ以上未満である場合と比較して、少ない炭素材料１３ａの含有量となるため、被覆層１３の透明性が確保されやすい。また、少ない炭素材料１３ａの含有量となるため、被覆層１３の物性が変化（例えば、被覆層１３の強度が低下）しにくく、被覆層１３のメッシュ織物１２への密着性が低下しにくい。また、被覆層１３の体積抵抗値が１×１０８Ω・ｃｍ以下である場合、体積抵抗値が１×１０８Ω・ｃｍを超える場合と比較して、スクリーン紗１１の帯電自体を抑制しやすくなる。被覆層１３の体積抵抗値は、被覆層１３に含有される炭素材料１３ａの含有量を変更することなどにより調整することができる。
　被覆層１３の体積抵抗値は、上記（１）式を用いて算出することができる。
　本実施形態のスクリーン紗１１は、図７に示すように、スクリーン版１００を構成する部材の一つとして用いることができる。スクリーン版１００は、版枠１０１と、版枠１０１に張られるスクリーン紗１１と、スクリーン紗１１の表面に形成される遮蔽膜１０２と、を有する部材である。
　版枠１０１は、矩形状のフレームであり、所定の張力で張られたスクリーン紗１１を保持する部材である。版枠１０１の材料は、特に限定されないが、例えば、金属、鋳物、樹脂、木材を用いることができる。スクリーン紗１１を版枠１０１に固定する手段としては、例えば、接着剤を用いることができる。
　遮蔽膜１０２は、所定の印刷パターンに対応する形状の開口Ｏを設けるための膜である。開口Ｏは、遮蔽膜１０２をＺ軸方向に貫通している。遮蔽膜１０２の原料としては、例えば、光の照射によって硬化する感光性樹脂（フォトレジスト）を用いることができる。感光性樹脂としては、ジアゾ系樹脂、ラジカル系樹脂、スチルバソ系樹脂などを使用することができ、使用できる感光性樹脂は、硬化機構によって限定されない。遮蔽膜１０２の厚さは、被印刷物に形成する印刷パターンの膜厚を考慮して、適宜設定することができる。
　スクリーン版１００を用いてスクリーン印刷を行う場合、遮蔽膜１０２に設けられる開口Ｏにインクを充填し、開口Ｏ内に配置されるスクリーン紗１１によりインクを保持させる。そして、スキージー（不図示）などを用いてスクリーン紗１１を被印刷物に接触させた後、被印刷物に接触したスクリーン紗１１を被印刷物から離し、開口Ｏ内のインクを被印刷物に転移することで、スクリーン印刷が行なわれる。
　以上説明した本実施形態のスクリーン紗１１は、メッシュ織物１２の表面に、カーボンナノチューブ１３ａを含む被覆層１３が形成されている。この被覆層１３を含むスクリーン紗１１は、繰り返しスクリーン印刷を行ったとしても帯電しにくい。また、この帯電を抑制する効果は、長期間維持される。このため、スクリーン紗１１の帯電によって生じる、インクのにじみや跳ねを抑制し続けることができる。
　本実施形態のスクリーン紗１１は、第１実施形態の第１の製造方法と同様に、メッシュ織物に対して被覆層の原料となる塗液を塗布し、塗布された塗液を乾燥することで製造することができる。また、本実施形態は、第１実施形態の第２の製造方法と同様に、メッシュ織物の原料（繊維）に対して被覆層の原料となる塗液を塗布及び乾燥して被覆層を形成し、被覆層が形成されたメッシュ織物の原料（繊維）を用いてメッシュ織物を形成することにより製造できる。
　次に、本実施形態のスクリーン紗を用いてスクリーン版を得る方法を、図８を用いて説明する。なお、スクリーン版の製造方法は、以下に示す製造方法に限定されず、従来公知の方法を用いることができる。
　ステップＳ３０１では、所定の張力が加えられた状態で、本実施形態のスクリーン紗を版枠に張る。版枠にスクリーン紗を張るには、紗張機を使用することができる。具体的には、スクリーン紗の４辺方向における部位を、それぞれ紗張機のクランプにて挟持し、このクランプを機械式や空気の圧力を利用して引っ張り、所定の張力、所定のバイアス角度に調節し、所定の張力が加わった状態でスクリーン紗を版枠に固定する。スクリーン紗１１に加える所定の張力としては、例えば、２１Ｎ／ｃｍ～３６Ｎ／ｃｍの範囲とすることができる。
　ステップＳ３０２では、版枠に張られたスクリーン紗の表面に樹脂層を形成する。樹脂層は、後述するステップＳ３０３～Ｓ３０５の処理を経て、遮蔽膜を構成する。樹脂層として、例えば、上述した感光性樹脂を用いることができる。樹脂層の形成方法は、特に限定されるものではなく、固体（例えば、フィルム）の感光性樹脂をスクリーン紗１１の表面に貼る方法や、溶媒を含む液体の感光性樹脂をスクリーン紗１１の表面に塗布し、これを乾燥して溶媒を蒸発・除去する方法を用いることができる。樹脂層の厚みは、上述した遮蔽膜の厚みを考慮して適宜設定することができる。
　ステップＳ３０３の処理では、所定の印刷パターンに対応する形状のマスクを、樹脂層の表面に貼る。マスクは、紫外線の透過を防止できるものであればよく、例えば、フィルムやガラスを用いることができる。
　ステップＳ３０４の処理では、マスクが貼り付けられた樹脂層に対して紫外線を照射する。これにより、マスクによって紫外線が照射されない部位を除き、樹脂層が硬化する。
　ステップＳ３０５の処理では、樹脂層を現像し、マスクと、樹脂層における紫外線が照射されていない部位（硬化していない部位）を除去する。紫外線が照射されていない部位が除去されることで、所定の印刷パターンに対応する形状の開口が設けられる遮蔽膜がスクリーン紗の表面に形成される。
　これらのステップＳ３０１～Ｓ３０５の処理により、スクリーン版を製造することができる。
　次に、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
　まず、メッシュ部材が篩網である実施例について説明する。
　（実施例１（篩網））
　ポリエステル樹脂と、アクリル樹脂と、ノニオン系界面活性剤（エボニック社製：ＷＥＴ　５１０）と、架橋剤（オキサゾリン系架橋剤）と、単層カーボンナノチューブ（長さ：１μｍ以上２０μｍ以下）を水に分散したカーボンナノチューブ分散液と、水を混合し、塗液を得た。ナイロンからなる、直径５０μｍの繊維を用意した。この繊維を経糸及び緯糸として、メッシュ数（１インチ当たりにおける糸の本数）２００（本／ｉｎｃｈ）で平織りに製織して網体を得た。得られた網体に対してコロナ処理を行った。コロナ処理した網体を、塗液に浸漬し、塗液を網体に塗布した。網体に塗布された塗液を熱風を用いて乾燥し、網体の表面に被覆層を形成した。被覆層が形成された網体を、実施例１の篩網とした。
　（実施例２（篩網））
　塗液に含まれる単層カーボンナノチューブの含有量を変更するとともに、ポリエステル樹脂及びアクリル樹脂の含有量を変更したこと以外は実施例１と同様の条件で、実施例２の篩網を得た。
　（実施例３（篩網））
　塗液に含まれるカーボンナノチューブ分散液にかえて、多層カーボンナノチューブ（長さ：２６μｍ）を水に分散したカーボンナノチューブ分散液を用いるとともに、ポリエステル樹脂及びアクリル樹脂の含有量を変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で、実施例３の篩網を得た。
　（比較例１（篩網））
　実施例１と同様の方法で網体を取得した。取得した網体を比較例１の篩網とした。
　実施例及び比較例の篩網における被覆層の組成を、表１に示す。また、被覆層の厚みと被覆層の体積抵抗値を、表１に示す。なお、被覆層の厚みｔは、篩網の任意の３箇所における篩網の断面を用いて、被覆層の厚みを走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）でそれぞれ測定し、測定した被覆層の厚みを加算平均することにより得た。また、被覆層の体積抵抗値は、ＪＩＳＫ７１９４（１９９４年）に準じて測定した被覆層の表面抵抗値ρｓと、得られた被覆層の厚みｔを、上記（１）式に当てはめて得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　［ふるい抜け性評価］
　テストシフターＴＳ－２４５（東京製粉機製作所製）を用い、縦２０ｃｍ、横２０ｃｍとなるように実施例及び比較例の篩網をそれぞれ木枠に張り、１２００ｇのでんぷん粉（ホクレン（株）製，体積平均粒子径４０μｍ）を投入し、テストシフターを運転させ、１０秒毎の篩い抜け量を計測した。テストシフターの運転を開始してから２４０秒間の結果を図９に示す。
　図９に示すように、テストシフターの運転を開始してから３０秒後には、実施例１～３の篩網は、比較例１の篩網と比較して、篩を通過したでんぷん粉が多くなっていた。また、テストシフターの運転を開始してから２４０秒後には、実施例１～３の篩網は、比較例１の篩網と比較して、８０ｇ以上も多くのでんぷん粉を通過した。この結果から、実施例１～３の篩網は、帯電を抑制でき、粉体の篩い抜け効率に優れることが理解できた。
　また、単層カーボンナノチューブが用いられる実施例１の篩網では、テストシフターの運転を開始してから２４０秒後には、１０００ｇ以上もでんぷん粉が通過し、単層カーボンナノチューブが用いられる実施例２の篩網では、テストシフターの運転を開始してから３０秒後には、１０００ｇ以上もでんぷん粉が通過していた。それに対し、多層カーボンナノチューブを用いられる実施例３の篩網では、テストシフターの運転を開始してから２４０秒後には４００ｇ程度しかでんぷん粉が通過していなかった。これらの結果から、カーボンナノチューブの含有量が同程度である場合、多層カーボンナノチューブを用いるよりも、単層カーボンナノチューブが用いた方が、より帯電しにくく、篩い抜け効率がより向上できる理解できた。また、これらの結果から、体積抵抗値が１×１０９Ω・ｃｍから０．２５Ω・ｃｍまで小さくなるにつれて、帯電を抑制しやすくなり、篩い抜け効率がより向上していくことが理解できた。
［付着性評価］
　実施例１及び比較例１の篩網それぞれを１０ｃｍ角にカットし、でんぷん粉を振りかけた。その後、軽く衝撃を加え、でんぷん粉を篩網から落下させた。でんぷん粉が付着する前後の篩網の重量を測定し、篩網に付着したでんぷん粉の重量を算出した。結果を図１０に示す。
　図１０から理解できるように、実施例１の篩網は、比較例１の篩網と比較して、衝撃を加えた後に付着していたでんぷん粉が２５０ｍｇ以上も少なった。これらの結果から、実施例１の篩網は、比較例１の篩網よりも、帯電を抑制しやすく、でんぷん粉が付着しにくいことが理解できた。
　（参考例１）
　ポリエステル樹脂と、アクリル樹脂と、ノニオン系界面活性剤（エボニック社製：ＷＥＴ　５１０）と、単層カーボンナノチューブ（長さ：１μｍ以上２０μｍ以下）を水に分散したカーボンナノチューブ分散液と、水を混合し、単層カーボンナノチューブの含有量が異なる４種の塗液を得た。得られた塗液それぞれを、バーコーターでフィルムに塗布した。それぞれのフィルムに塗布された塗液を、熱風を用いて乾燥し、被覆層が形成された４枚のフィルムを得た。
　（参考例２）
　参考例１で用いたカーボンナノチューブ分散液にかえて、多層カーボンナノチューブ（長さ：２６μｍ）を水に分散したカーボンナノチューブ分散液を用いたこと以外は、参考例１と同様の条件で、多層カーボンナノチューブの含有量が異なる４種の塗液を得た。得られた塗液それぞれを、バーコーターでフィルムに塗布した。それぞれのフィルムに塗布された塗液を、熱風を用いて乾燥し、被覆層が形成された４枚のフィルムを得た。
　参考例の各フィルムに形成される被覆層について、体積抵抗値を測定した。なお、体積抵抗値は、実施例１と同様の条件で測定した。結果を図１１に示す。
　図１１に示すように、単層カーボンナノチューブが用いられる参考例１のフィルムでは、カーボンナノチューブを０．３質量％以上含有させれば、帯電防止性能が発揮されやすくなる体積抵抗値（１×１０８Ω・ｃｍ以下）の被覆層が得られた。一方、多層カーボンナノチューブが用いられる参考例２のフィルムでは、カーボンナノチューブを２．０質量％よりも多く含有させなければ、帯電防止性能が発揮されやすくなる体積抵抗値（１×１０８Ω・ｃｍ以下）の被覆層が得られなかった。この結果から、単層カーボンナノチューブが用いられるメッシュ部材は、多層カーボンナノチューブが用いられるメッシュ部材と比較して、カーボンナノチューブが少量であっても、帯電しにくいことが理解できた。
　また、参考例１～２のフィルムに形成される被覆層を目視で確認したところ、参考例１のフィルムでは、帯電防止性能が発揮されやすくなる体積抵抗値（１×１０８Ω・ｃｍ以下）の被覆層が透明であったのに対し、参考例２のフィルムでは、帯電防止性能が発揮されやすくなる体積抵抗値（１×１０８Ω・ｃｍ以下）の被覆層は黒色に着色されていた。この結果から、単層カーボンナノチューブが用いられる参考例１のフィルムでは、帯電防止性能が発揮されやすくなる体積抵抗値（１×１０８Ω・ｃｍ以下）の被覆層が形成されたとしても、透明性が確保されやすいことが理解できた。一方、多層カーボンナノチューブが用いられる参考例２のフィルムでは、帯電防止性能が発揮されやすくなる体積抵抗値（１×１０８Ω・ｃｍ以下）の被覆層が形成されると、透明性が確保されにくいことが理解できた。
［全光線透過率評価］
  ヘイズメーターＮＤＨ２０００（日本電色工業）を用い、参考例１の各フィルムに関し、全光線透過率を測定した。単層のカーボンナノチューブを０．１質量％で全光線透過率が８９．４８％、２．０質量％で全光線透過率が８１．２５％であった。この結果より、単層のカーボンナノチューブについて、全光線透過率が８０％以上９０％未満になるような濃度であれば透明性がより確保されやすくなり、より好ましくは８５％以上９０％未満であることが理解できた。
　次に、本実施形態のメッシュ部材がスクリーン紗である実施例について説明する。
　（実施例１（スクリーン紗））
　ポリエステル樹脂と、アクリル樹脂と、ノニオン系界面活性剤（エボニック社製：ＷＥＴ　５１０）と、単層カーボンナノチューブ（長さ：１μｍ以上２０μｍ以下）を水に分散したカーボンナノチューブ分散液と、水を混合し、塗液を得た。ポリエチレンテレフタレートからなる、直径３５μｍの繊維を用意した。この繊維を経糸及び緯糸として、メッシュ数（１インチ当たりにおける糸の本数）３０５（本／ｉｎｃｈ）で平織りに製織してメッシュ織物を得た。得られたメッシュ織物に対してコロナ処理を行った。コロナ処理したメッシュ織物を、塗液に浸漬し、塗液をメッシュ織物に塗布した。メッシュ織物に塗布された塗液を熱風を用いて乾燥し、メッシュ織物の表面に被覆層を形成した。被覆層が形成されたメッシュ織物を、実施例１のスクリーン紗とした。
　（比較例１（スクリーン紗））
　実施例１と同様の方法でメッシュ織物を取得し、このメッシュ織物に対してＳＵＳ３０４でスパッタリングした蒸着膜（カーボンナノチューブ及びグラフェンを含有しない）を形成した市販品のメッシュ織物を、比較例１のスクリーン紗とした。
　（比較例２（スクリーン紗））
　実施例１と同様の方法でメッシュ織物を取得した。取得したメッシュ織物を、比較例２のスクリーン紗とした。
　実施例及び比較例のスクリーン紗における被覆層の組成を、表２に示す。また、被覆層の厚みと被覆層の体積抵抗値を、表１に示す。なお、被覆層の厚みｔは、スクリーン紗の任意の３箇所におけるスクリーン紗の断面を用いて、被覆層の厚みを走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）でそれぞれ測定し、測定した被覆層の厚みを加算平均することにより得た。また、被覆層の体積抵抗値は、ＪＩＳＫ７１９４（１９９４年）に準じて測定した被覆層の表面抵抗値ρｓと、得られた被覆層の厚みｔを、上記（１）式に当てはめて得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　［帯電防止性能評価］
　実施例１及び比較例１のスクリーン紗それぞれを、４辺方向における部位を紗張機のクランプにて挟持し、０．９０ｍｍ（３０．４Ｎ／ｃｍ）の張力で、アルミ製の版枠に張った。版枠に張られたスクリーン紗それぞれに、ジアゾ系感光性樹脂（王子タック株式会社製、製品名：ＡＸ－８１）をバケットを用いて塗布し、塗布された感光性樹脂を乾燥させた。さらに、感光性樹脂の塗布及び乾燥を繰り返し、樹脂層の厚さを１０μｍとした。その後、樹脂層の上面にマスクを貼り付けて露光及び現像することによって、所定の印刷パターンに対応する形状の開口が形成される遮蔽膜をスクリーン紗の表面に形成し、スクリーン版を得た。
　得られたスクリーン版を用いて、スクリーン印刷を５０００枚行った。スクリーン印刷は、押込み量（スキージの先端が被印刷物に接触する位置を基準として、スキージを下降した距離）を１ｍｍに、クリアランス（スクリーン紗と被印刷物との間の距離）を２．０ｍｍに、印刷速度を２００ｍｍ／秒にして行った。スクリーン印刷を行う前とスクリーン印刷を１０００枚行う毎に、インクを拭き取り、メチルエチルケトンを染み込ませたウエスで擦りながら洗浄し、エアーでメチルエチルケトンを吹き飛ばして、さらに乾燥させ、実施例１及び比較例１のスクリーン紗の摩擦耐電圧を測定した。結果を図１２に示す。
　図１２に示すように、実施例１のスクリーン紗は、スクリーン印刷を５０００枚行った後の摩擦耐電圧が－０．０１ｋＶ程度であったのに対し、比較例のスクリーン紗は、スクリーン印刷を５０００枚行った後の摩擦耐電圧が－１．４ｋＶ程度もあった。また、実施例１のスクリーン紗は、スクリーン印刷を５０００枚行ったとしても摩擦帯電圧が－０．０３ｋＶ程度しか変化していないのに対し、比較例１のスクリーン紗は、摩擦耐電圧が－１．１ｋＶも変化していた。これらの結果から、実施例１のスクリーン紗は、スクリーン印刷を行ったとしても帯電しにくく、帯電によって生じるインクのにじみや跳ねを抑制できることが理解できた。つまり、実施例１のスクリーン紗は、帯電を抑制し続けられることが理解できた。
　［紫外線反射率評価］
　実施例１および比較例２のスクリーン紗における光の反射率を、分光光度計（Ｖ－６７０、日本分光株式会社）を用いて測定した。測定には、ピーク波長が３７５ｎｍの紫外線を用いた。測定の結果、実施例１の光の反射率が７．２３％であり、比較例２の光の反射率が８．２６％であった。実施例１では比較例２と比べて、光の反射率が約１％低下しており、このことから、実施例１のスクリーン紗は、比較例１のスクリーン紗と比較して、露光時に乱反射を低下させ、細い線を含む所定の印刷パターンが形成されやすくなる（遮蔽膜の開口精度が向上しやすい）ことがわかった。
　次に、グラフェンを含む被覆層が形成されたメッシュ部材の実施例について説明する。
　（実施例１）
　ポリエステル樹脂と、アクリル樹脂と、ノニオン系界面活性剤（エボニック社製：ＷＥＴ　５１０）と、架橋剤（オキサゾリン系架橋剤）と、グラフェンを水に分散したグラフェン分散液と、水を混合し、塗液を得た。ナイロンからなる、直径５０μｍの繊維を用意した。この繊維を経糸及び緯糸として、メッシュ数（１インチ当たりにおける糸の本数）２００（本／ｉｎｃｈ）で平織りに製織してメッシュ織物を得た。得られたメッシュ織物に対してコロナ処理を行った。コロナ処理したメッシュ織物を、塗液に浸漬し、塗液をメッシュ織物に塗布した。メッシュ織物に塗布された塗液を熱風を用いて乾燥し、メッシュ織物の表面に被覆層を形成した。被覆層が形成されたメッシュ織物を、実施例１のメッシュ部材とした。
　（比較例１）
　ポリエステル樹脂とアクリル樹脂を混合した塗液を得た。実施例１と同様の方法で、メッシュ織物を得た。得られたメッシュ織物に対してコロナ処理を行った。コロナ処理したメッシュ織物を、塗液に浸漬し、塗液をメッシュ織物に塗布した。メッシュ織物に塗布された塗液を熱風を用いて乾燥し、メッシュ織物の表面に被覆層を形成した。被覆層が形成されたメッシュ織物を、比較例１のメッシュ部材とした。
　実施例及び比較例のメッシュ部材における被覆層の組成を、表３に示す。また、被覆層の厚みと被覆層の体積抵抗値を、表３に示す。なお、被覆層の厚みｔ、被覆層の体積抵抗値は、上記と同様に測定した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
   　 
　表３に示すように、実施例１のメッシュ部材は、比較例１のメッシュ部材と比較して、被覆層の体積抵抗値が低かった。この結果から、実施例１のメッシュ部材は、帯電を抑制できることが理解できた。
 

Claims (8)

  1. 　メッシュ織物と、
    　前記メッシュ織物の表面に形成された、カーボンナノチューブ及び／又はグラフェンを含む被覆層と、
    　を有することを特徴とするメッシュ部材。
  2. 　前記カーボンナノチューブは、単層カーボンナノチューブであることを特徴とする請求項１に記載のメッシュ部材。
  3. 　前記被覆層は、厚さが０．１μｍ以上１．０μｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載のメッシュ部材。
  4. 　前記被覆層の体積抵抗値が０.０１Ω・ｃｍ以上１×１０８Ω・ｃｍ以下であることを特徴とする請求項１から３のいずれか一つに記載のメッシュ部材。
  5. 　前記メッシュ部材が篩網であることを特徴とする請求項１から４のいずれか一つに記載のメッシュ部材。
  6. 　請求項５に記載のメッシュ部材が用いられていることを特徴とする篩。
  7. 　前記メッシュ部材がスクリーン紗であることを特徴とする請求項１から４のいずれか一つに記載のメッシュ部材。
  8. 　請求項７に記載のメッシュ部材が用いられていることを特徴とするスクリーン版。
     
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