WO2019069384A1 - 吸収体の製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明の吸収体（１００）の製造方法は、合成繊維（１０ｂ）を含む吸収体の製造方法である。合成繊維（１０ｂ）を含む複数のシート片（１０ｂｈ）を、ダクト３を用いて集積用凹部（４１）まで搬送する搬送工程と、前記搬送工程で搬送された複数のシート片（１０ｂｈ）を集積用凹部（４１）に集積し、吸収体（１００）の構成部材である集積体（１００ａ'）を形成する集積工程と、集積体（１００ａ'）をその全体に亘り厚み方向にプレスするプレス工程とを備えている。

Description

吸収体の製造方法

　本発明は、吸収体の製造方法に関する。

　使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体として、例えば、パルプ繊維及び合成繊維を含む吸収体が知られている。パルプ繊維及び合成繊維を含む吸収体の製造方法として、例えば、特許文献１が知られている。

　特許文献１には、予め繊維同士を結合させた三次元構造を有する不織布を成形した後、前記不織布を粉砕して不織布片を成形し、前記不織布片を親水性繊維と混合する吸収性物品用吸収体の製造方法が記載されている。また、特許文献１には、不織布を粉砕する手段として、カッターミル方式を採用し、平均寸法が３～２５ｍｍの不織布片を成形することが記載されている。

特開２００２－３０１１０５号公報

　本発明は、合成繊維を含む吸収体の製造方法である。製造方法は、合成繊維を含む複数のシート片を、搬送部を用いて集積部まで搬送する搬送工程と、搬送工程で搬送された複数のシート片を集積部に集積し、吸収体の構成部材である集積体を形成する集積工程と、前記集積体をその全体に亘り厚み方向にプレスするプレス工程とを備えている。

図１は、本発明の吸収体の製造方法で製造される吸収体の好ましい一実施形態のコアラップシートの一部を切り欠いた状態を示す平面図である。 図２は、図１に示す吸収体のＩＩ－ＩＩ線断面図である。 図３は、図１に示す吸収体をプレスする前のＩＩ－ＩＩ線断面に相当する箇所の断面図である。 図４は、図１に示す吸収体を製造する製造装置の好ましい一実施形態を示す概略斜視図である。 図５は、図４に示す製造装置を側部側から視た概略側面図である。 図６は、図４に示す製造装置の備える供給部の拡大側面図である。 図７は、ダクト内においてシート片の塊が空気流に衝突してシート片が分散して搬送される状態を模式的に示す図である。 図８は、ダクト内において親水性繊維がシート片の塊に衝突してシート片が分散して搬送される状態を模式的に示す図である。 図９は、ダクト内において吸収性粒子がシート片の塊に衝突してシート片が分散して搬送される状態を模式的に示す図である。

発明の詳細な説明

　特許文献１に記載の吸収体のように、ある程度の大きさを有する不織布片を用いて吸収体を製造すると、隣り合う不織布片どうしの間に大きな隙間が生じ易く、この隙間の大きさによっては体液の広がりが妨げられてしまう虞がある。その結果、吸収体が体液を吸収した際の吸収性能の低下を引き起こす可能性があった。

　したがって本発明の目的は、吸収性能に優れた吸収体の製造方法を提供することにある。

　以下に、本発明について、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。本発明の製造方法は、合成繊維を含むシート片を有する吸収体の製造方法である。本発明で製造する吸収体は、吸収性物品用の吸収体として好ましく用いられる。吸収性物品とは、主として尿、経血等の身体から排泄される体液を吸収保持するために用いられるものである。吸収性物品には、例えば使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド、パンティライナー等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。吸収性物品は、典型的には、液透過性の表面シート、液不透過性又は撥水性の裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備している。該吸収体が、本発明の吸収体の製造方法で形成される吸収体である。

　図１には、本実施形態の吸収体の製造方法で製造される一実施形態の吸収体１００のコアラップシート１００ｂの一部を切り欠いた状態の平面図が示されており、図２には、図１に示す吸収体１００のＩＩ－ＩＩ線断面図が示されている。また図３には、厚み方向にプレスする前の吸収体の前駆体１０１の断面図が示されている。吸収体１００は、合成繊維１０ｂを含む複数のシート片１０ｂｈ（以下、単にシート片１０ｂｈとも言う）を有しており、本実施形態では、図１及び図２に示すように、シート片１０ｂｈのみならず、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃを含む集積体１００ａを備えている。吸収体１００は、シート片１０ｂｈを有する形態であれば単層でも２層以上の複数層でもよいが、本実施形態では、親水性繊維１０ａ、シート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃが均一に分散された単層の集積体１００ａを有している。集積体１００ａは、吸収体１００の構成部材であり、吸収体１００は、集積体１００ａをコアラップシート１００ｂで被覆して形成されている。吸収体１００は、吸収性物品の着用時に、着用者の前後方向に対応する縦方向に長い形状となっている。

　図２に示す吸収体１００は、図３に示す吸収体の前駆体１０１をプレスすることにより形成される。前駆体１０１は、プレス前の集積体１００ａ’をコアラップシート１００ｂで被覆して形成されている。集積体１００ａ’は、厚み方向Ｔの全域にわたって重なるシート片１０ｂｈの数が相互に異なる領域が、該集積体１００ａ’の一方向である縦方向及び該縦方向に直交する横方向それぞれに分散して存在する状態となっている。このように、集積体１００ａ’には、シート片１０ｂｈの存在密度が異なる領域が、縦方向及び横方向のそれぞれに分散して存在している。このようなプレス前の集積体１００ａ’を備える前駆体１０１を厚み方向にプレスすることによって、図２に示す集積体１００ａは、図１に示すように、縦方向及び横方向のそれぞれに、親水性繊維１０ａの存在密度の分布を有する粗密構造となっている。ここで、シート片１０ｂｈの存在密度とは、集積体１００ａの厚み方向と平行な任意の断面１ｍｍ^２当たりに存在するシート片１０ｂｈの数である。また親水性繊維１０ａの存在密度とは、集積体１００ａの厚み方向と平行な任意の断面１ｍｍ^２当たりに存在する親水性繊維１０ａの数である。

　親水性繊維１０ａの存在密度の測定方法としては、例えば以下の方法を用いることができる。
　フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用いて吸収体１００を厚み方向Ｚに切断する。吸収体１００の切断面を、走査電子顕微鏡を用いて拡大観察（繊維断面が３０～６０本程度計測できる倍率に調整；１５０～５００倍）し、一定面積当たり（０．５ｍｍ^２程度）の前記切断面によって切断されている繊維の断面数を数える。測定は厚み方向に沿って３箇所行い、平均してその位置での親水性繊維１０ａの存在密度とする。なお、走査電子顕微鏡としては、日本電子（株）社製のＪＣＭ－５１００（商品名）を用いる。

　図２に示す集積体１００ａは、図３に示す集積体１００ａ’におけるシート片１０ｂｈどうしの間の隙間よりも小さな隙間を有しており、該小さな隙間がシート片１０ｂｈどうしの間に略均一に配されて、緻密な粗密構造となっている。このような粗密構造においては、シート片１０ｂｈの数が相対的に多く親水性繊維１０ａの数が少ない領域が粗の領域となり、シート片１０ｂｈの数が相対的に少なく親水性繊維１０ａの数が多い領域が密の領域となっている。集積体１００ａが上述のような緻密な粗密構造を有することで、液体の拡散と吸収が効率的に行われ、吸収体１００の吸収性能を向上させることができる。

　集積体１００ａは、シート片１０ｂｈを複数含み、各シート片１０ｂｈは、略矩形状の形状を有している。各シート片１０ｂｈの平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。ここで平均長さとは、各シート片１０ｂｈが長方形状の場合には、長手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片１０ｂｈが正方形状の場合には、四辺の内のいずれか１辺の長さの平均値を示している。シート片１０ｂｈの平均長さが、０．３ｍｍ以上である場合には吸収体１００に疎な構造を形成し易く、３０ｍｍ以下である場合には着用者に吸収体１００による違和感を与え難く、吸収体１００内の位置によって吸収性能にムラを生じ難い。また、各シート片１０ｂｈの平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。ここで平均幅とは、各シート片１０ｂｈが長方形状の場合には、短手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片１０ｂｈが正方形状の場合には、四辺の内のいずれか１辺の長さの平均値を示している。シート片１０ｂｈの平均幅が、０．１ｍｍ以上である場合には吸収体１００に疎な構造を形成し易く、１０ｍｍ以下である場合には着用者に吸収体１００による違和感を与え難く、吸収体１００内の位置によって吸収性能にムラを生じ難い。

　吸収体１００を形成する繊維材料としては、従来、吸収性物品用の吸収体に用いられている各種のものを特に制限なく用いることができる。親水性繊維１０ａとしては、パルプ繊維、レーヨン繊維、コットン繊維等が挙げられる。合成繊維１０ｂとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等の短繊維等が挙げられる。シート片１０ｂｈとしては、シート形状であれば特に限定されるものではないが、不織布であることが好ましい。また、吸収体１００を構成する原料には、親水性繊維１０ａ及び合成繊維１０ｂ以外に、吸収性粒子１０ｃも含まれている。吸収性粒子１０ｃとしては、例えば、デンプン系、セルロース系、合成ポリマー系、高吸収性ポリマー系のものが挙げられる。高吸収性ポリマーとしては、例えば、デンプン－アクリル酸（塩）グラフト共重合体、デンプン－アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物、アクリル酸（塩）重合体からなるもの等を用いることができる。吸収体１００を構成する構成部材としては、更に、消臭剤、抗菌剤等を必要に応じて用いることもできる。コアラップシート１００ｂとしては、ティッシュペーパー又は透液性の不織布等が挙げられる。

　次に、本発明の吸収体の製造方法を、前述した吸収体１００の製造方法を例にとり図４～図６を参照して説明する。図４及び図５には、本製造方法の実施に用いる製造装置１の全体構成が示されている。吸収体１００の製造方法を説明するに当たり、先に製造装置１を説明する。

　集積体１００ａの原料は、少なくともシート片１０ｂｈを有していればよいが、前述した吸収体１００では、前記シート片１０ｂｈに加えて、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃを含んでいる。吸収体１００を製造する製造装置１は少なくとも、図４及び図５に示すように、吸収体１００の原料を搬送するダクト３と、ダクト３における搬送方向の下流側に配置され吸収体１００の原料を集積する集積部の一例である集積用凹部４１と、ダクト３の内部にシート片１０ｂｈを供給する供給部５と、前記集積用凹部４１にて集積した集積体１００ａ’をプレスするプレス部７００とを備えている。詳述すると、製造装置１は、搬送方向の上流側から下流側に向かって、親水性繊維１０ａを含む親水性シート１０ａｓを解繊機２１を用いて解繊する解繊部２と、吸収体１００の原料を空気流に乗せて搬送するダクト３と、ダクト３の途中からダクト３の内部に合成繊維１０ｂを供給する供給部５と、ダクト３の下流側に隣接して配置された回転ドラム４と、回転ドラム４におけるダクト３と反対側に位置する外周面４ｆに沿って配された押さえベルト７と、回転ドラム４の下方に配されたバキュームコンベア８と、バキュームコンベアの下流側に配されたプレス部７００とを備えている。集積用凹部４１は、回転ドラム４の外周面に配されている。

　以下の説明では、合成繊維１０ｂを含む帯状の繊維シート１０ｂｓを搬送する方向をＹ方向、搬送する方向と直交する方向及び搬送される繊維シート１０ｂｓの幅方向をＸ方向、搬送される繊維シート１０ｂｓの厚み方向をＺ方向とする。
　また、後述する第１方向とは、搬送方向Ｙに延びる方向であり、搬送方向Ｙとのなす角が４５度未満の範囲で延びる方向を意味している。本実施形態では、第１方向は搬送方向Ｙと平行な方向に一致している。
　また、後述する第２方向とは、第１方向に交差する方向である。本実施形態では、第１方向に直交する方向であり、搬送する繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の幅方向Ｘと平行な方向に一致している。

　製造装置１は、図４及び図５に示すように、親水性繊維１０ａを含む帯状の親水性シート１０ａｓを解繊する解繊部２を備えている。解繊部２は、親水性シート１０ａｓを解繊する解繊機２１と、解繊機２１の上側を覆うケーシング２２とを備えている。解繊部２は、ダクト３の内部に、吸収体１００の原料である解繊された親水性繊維１０ａを供給する部分である。また、解繊部２は、親水性シート１０ａｓを解繊機２１に供給する一対のフィードローラ２３，２３を有している。

　一対のフィードローラ２３，２３のうち、少なくとも一方のローラは図示しない駆動装置により回転される構成を有する。一対のフィードローラ２３，２３はニップ式のローラである。前記駆動装置としては、例えばサーボモータが挙げられる。親水性シート１０ａｓのスリップを防止する観点から、一対のフィードローラ２３，２３の両方が駆動装置により回転されていることが好ましい。この場合、一対のフィードローラ２３,２３を直接駆動装置により駆動してもよいし、一方のローラを駆動装置で駆動し他方のローラにはギア等の伝道手段で駆動を伝達してもよい。また、一対のフィードローラ２３，２３は、親水性シート１０ａｓとのスリップを一層防止する観点から、その表面に軸方向に延びる溝を全周にわたって形成することにより、滑りにくくしてもよい。なお、一対のフィードローラ２３，２３の他、親水性シート１０ａｓの搬送を補助するローラを有していてもよい。

　製造装置１は、図４及び図５に示すように、集積体１００ａの原料を搬送する搬送部としてのダクト３を有している。ダクト３は、解繊部２から回転ドラム４に亘って延びており、ダクト３の下流側の開口が、負圧に維持される回転ドラム４の空間Ａに位置する外周面４ｆを覆っている。ダクト３は、天面を形成する天板３１、底面を形成する底板３２、及び両側面を形成する両側壁３３，３４を有している。回転ドラム４の吸気ファン（不図示）の作動により、ダクト３の天板３１、底板３２及び両側壁３３，３４で囲まれた内部には、回転ドラム４の外周面４ｆに向けて吸収体１００の原料を流す空気流が生じるようになっている。つまり、ダクト３の内部は流路３０となっている。

　また、吸収性粒子１０ｃを含む吸収体１００を製造する製造装置１は、図４及び図５に示すように、ダクト３の天板３１に、吸収性粒子１０ｃをダクト３の内部に供給する吸収性粒子散布管３６を配置している。吸収性粒子散布管３６は、吸収性粒子１０ｃがスクリューフィーダー等の装置（不図示）を介して、吸収性粒子散布管３６の先端に設けられた散布口から排出され、ダクト３の内部に供給されるようになっている。そして、各スクリューフィーダー等の装置により、吸収性粒子散布管３６への吸収性粒子１０ｃの供給量を調整できるようになっている。その為、スクリューフィーダー等の装置によって吸収性粒子１０ｃの吸収性粒子散布管３６への供給量を調整することにより、流路３０に散布される吸収性粒子１０ｃの量を自在に調整でき、結果として、親水性繊維１０ａ及び合成繊維１０ｂにおける吸収性粒子１０ｃの配合割合を自在に調整できる。吸収性粒子散布管３６は、解繊部２と、合成繊維１０ｂの供給部５との間に配置されているが、吸収性粒子散布管３６の配置位置を変えることによって、集積体１００ａにおける吸収性粒子１０ｃの分布を調整することができる。また、吸収性粒子散布管３６の散布口の高さ（天板３１と吸収性粒子散布管３６の散布口との距離）を変えることによって、集積体１００ａの厚み方向（Ｚ方向）における吸収性粒子１０ｃの分布を調整することができる。

　製造装置１は、図４及び図５に示すように、回転ドラム４を有している。回転ドラム４は、その外周面４ｆに吸収体の原料を集積して集積体１００ａ’を形成する集積部としての集積用凹部４１を有している。回転ドラム４は、円筒状をなし、モータ等の原動機（不図示）からの動力を受けて、その外周面４ｆを形成する部材４０が水平軸回りを矢印Ｒ１方向に回転する。回転ドラム４は、外周面４ｆを形成する部材４０と、部材４０よりも内側に位置するドラム本体４２とを有している。ドラム本体４２は固定されていて回転しないものである。回転ドラム４の集積用凹部４１は、外周面４ｆを形成する部材４０に形成されており、回転ドラム４の周方向（２Ｙ方向）の全周に亘って連続的に配置されている。図中、２Ｙが回転ドラム４の周方向、Ｘが回転ドラム４の幅方向（回転ドラム４の回転軸と平行な方向）である。このように製造装置１の集積用凹部４１は、回転ドラム４の周方向２Ｙの全周に亘って連続的に配置されている形態であるが、回転ドラム４の周方向２Ｙに所定の間隔で複数配置されている形態であってもよい。

　回転ドラム４のドラム本体４２は、図４及び図５に示すように、内部に相互に独立した複数の空間を有しており、例えば３つの空間Ａ～Ｃを有している。空間Ａ～Ｃどうしの間は、回転ドラム４の回転軸側から外周面４ｆ側に向かって設けられたプレートにより仕切られている。回転ドラム４には吸気機構としての吸気ファン（不図示）が接続されており、該吸気ファンの駆動により、回転ドラム４内の仕切られた複数の空間の圧力が調整できるようになっている。製造装置１においては、外周面４ｆがダクト３で覆われた領域に位置する上流側領域である空間Ａに対応する領域の吸引力を、下流側領域である空間Ｂ～Ｃに対応する領域の吸引力よりも強くしたり弱くしたりすることができ、空間Ａが負圧に維持されるようになっている。尚、ドラム本体４２の空間の仕切り方は、上述した形態に限定されるものではない。例えば、ドラム本体４２の負圧に維持された空間Ａを、更に複数に仕切り、細かく仕切られた空間毎に圧力が調整できるようにしてもよい。また、例えば、ドラム本体４２の空間Ｂを、更に複数に仕切り、細かく仕切られた空間毎に圧力が調整できるようになっており、空間Ａに最も隣接する位置の空間の圧力を空間Ａの圧力に調整して、集積用凹部４１がダクト３を抜けた少し先まで負圧領域とすることもできる。

　集積用凹部４１の底面は、多孔性部材（不図示）から構成されており、外周面４ｆの内の集積用凹部４１が、回転ドラム４内における負圧に維持された空間上を通過している間、該多孔性部材が吸収体１００の原料を吸引する吸引孔として機能する。

　製造装置１は、図４及び図５に示すように、ダクト３の内部にシート片１０ｂｈを供給する供給部５を備えている。供給部５は、繊維シート１０ｂｓを第１方向（Ｙ方向）及び第２方向（Ｘ方向）に所定の長さで切断してシート片１０ｂｈを形成するカッター刃５１，５２を有している。供給部５は、第１方向に切断する複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断する複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを有している。供給部５は、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５を有している。

　第１のカッターローラ５３の表面には、図４～図６に示すように、第１のカッターローラ５３の円周方向に沿って第１のカッターローラ５３の外周全周に亘って連続して延びる複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・が第１のカッターローラ５３の軸方向（Ｘ方向）に並んで配されている。第１のカッターローラ５３は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ３方向に回転するようになっている。第１のカッターローラ５３の軸方向に隣り合うカッター刃５１，５１，５１，・・・どうしの間隔は、切断により形成されるシート片１０ｂｈの幅（短手方向の長さ、Ｘ方向の長さ）に概ね対応している。より厳密に述べると、シート搬送時のテンションによっては、繊維シート１０ｂｓが幅方向Ｘに縮んだ状態で切断される為、出来上がったシート片１０ｂｈにおいては、そのテンションが解放されることで、カッター刃５１，５１，５１，・・・どうしの間隔に比べて、シート片１０ｂｈの幅が広くなる場合もある。

　第２のカッターローラ５４の表面には、図４～図６に示すように、第２のカッターローラ５４の軸方向に沿って且つ第２のカッターローラ５４の全幅に亘って連続して延びる複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・が第２のカッターローラ５４の円周方向に間隔を空けて配されている。第２のカッターローラ５４は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ４方向に回転するようになっている。

　受けローラ５５は、図４～図６に示すように、その表面がフラットなフラットローラである。受けローラ５５は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ５方向に回転するようになっている。

　供給部５は、図４～図６に示すように、受けローラ５５の対向面に、回転方向（矢印Ｒ５方向）の上流側から下流側に向かって、受けローラ５５と第１のカッターローラ５３との間に繊維シート１０ｂｓを供給するフリーローラ５６、繊維シート１０ｂｓを第１方向に切断する第１のカッターローラ５３、第１方向に切断された第１方向に延びる複数の帯状のシート片１０ｂｈ１を受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に供給するニップローラ５７、シート片連続体１０ｂｈ１を第２方向に切断する第２のカッターローラ５４を、順に有している。また、供給部５は、繊維シート１０ｂｓを搬送するフィードローラ（不図示）を有しており、該フィードローラは、受けローラ５５と第１のカッターローラ５３との間に繊維シート１０ｂｓを供給する。該フィードローラは、例えばサーボモータ等の駆動装置により回転される構成を有する。繊維シート１０ｂｓのスリップを防止する観点から、該フィードローラは、その表面に軸方向に延びる溝を全周にわたって形成したり、摩擦力を向上させるコーティング処理を全周にわたって施すことにより、滑りにくくしてもよい。ニップローラとフィードローラとで挟むことで滑り難くしてもよい。

　供給部５は、図４～図６に示すように、第２のカッターローラ５４により形成されたシート片１０ｂｈを吸引する吸引ノズル５８を有している。吸引ノズル５８は、その吸引口５８１が、第２のカッターローラ５４の下方、すなわち、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりも第２のカッターローラ５４の回転方向（矢印Ｒ４方向）下流側に配置されている。また、吸引ノズル５８は、その吸引口５８１が第２のカッターローラ５４の全幅に亘って延びている。シート片１０ｂｈの吸引性向上の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に対向するように、受けローラ５５及び第２のカッターローラ５４の下方に配置されていることが好ましい。そして、シート片１０ｂｈの更なる吸引性向上の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、図６に示すように、受けローラ５５及び第２のカッターローラ５４を側面から視て、受けローラ５５に対向する吸引口５８１の弧の長さよりも第２のカッターローラ５４に対向する吸引口５８１の弧の長さが長くなるように第２のカッターローラ５４の外面を覆っていることが好ましい。

　吸引ノズル５８は、図４及び図５に示すように、吸引管５９を介してダクト３の天板３１側に繋がれている。そして、吸引ノズル５８の吸引口５８１から吸引されたシート片１０ｂｈが、吸引管５９を介してダクト３の途中からダクト３の内部に供給されるようになっている。吸引管５９とダクト３との接続位置は、ダクト３における解繊部２側と回転ドラム４側との間に位置しており、ダクト３における吸収性粒子散布管３６よりも下流側に位置している。尤も、吸引管５９とダクト３との接続位置はこれに限るものではなく、例えば、ダクト３の天板３１側ではなく、底板３２側でも構わない。

　押さえベルト７は、図４及び図５に示すように、ダクト３の位置よりも下流側に隣接して回転ドラム４の空間Ｂに位置する外周面４ｆに沿って配されている。空間Ｂは、回転ドラム４の空間Ａよりも弱い負圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定されている。押さえベルト７は、無端状の通気性又は非通気性のベルトであり、ローラ７１及びローラ７２に架け渡されて、回転ドラム４の回転と共に連れ回るようになっている。押さえベルト７により、集積用凹部４１内の吸収性コア１００ａをバキュームコンベア８上に転写するまで、集積用凹部４１内に保持できる。

　バキュームコンベア８は、図４及び図５に示すように、回転ドラム４の下方に配されており、回転ドラム４の弱い陽圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定されている空間Ｃに位置する外周面４ｆに配されている。例えば、ドラム本体４２の内部から外周面４ｆの外側へ向かってエアブローすることで、弱い陽圧とすることができる。バキュームコンベア８は、駆動ローラ８１及び従動ローラ８２，８２に架け渡された無端状の通気性ベルト８３と、通気性ベルト８３を挟んで回転ドラム４の空間Ｃに位置する外周面４ｆと対向する位置に配されたバキュームボックス８４とを備えている。バキュームコンベア８上には、ティッシュペーパー又は透液性の不織布等からなるコアラップシート１００ｂが導入されるようになっている。

　尚、製造装置１は、バキュームコンベア８よりも下流側に、コアラップシート１００ｂと、コアラップシート１００ｂの一面上に載置された集積体１００ａ’を覆うようにコアラップシート１００ｂを幅方向に折り返す折りガイド板（不図示）を有している。折りガイド板（不図示）は、コアラップシート１００ｂの搬送方向に沿う両側部を集積体１００ａ’上に折り返して、吸収体の前駆体１０１を形成するものである。

　プレス部７００は、図４及び図５に示すように、折りガイド板（不図示）の下流側に配されている。プレス部７００は、その表面がフラットな一対の金属製のフラットローラ７０１ａ，７０１ｂを有しており、少なくとも一方のローラは駆動装置（不図示）により回転される構成を有している。前記駆動装置としては、サーボモータ等が挙げられる。折りガイド板（不図示）を用いて形成された前駆体１０１の全体をプレスする観点から、一対のフラットローラ７０１ａ，７０１ｂの両方が駆動装置により回転されていることが好ましい。この場合、一対のフラットローラ７０１ａ，７０１ｂの両方を直接駆動装置により駆動してもよいし、一方のローラを駆動装置で駆動し他方のローラにはギア等の伝道手段を介して駆動を伝道してもよい。また、一対のフラットローラ７０１ａ，７０１ｂは、間隔調整装置（不図示）により一方のフラットローラ７０１ａを他方のフラットローラ７０１ｂに対して離れる方向に移動させて、ローラどうしの間隔を調整可能な構成を有している。間隔調整装置としては、ボールねじ等を用いた間隔調整装置が挙げられる。

　また、製造装置１は、プレス部７００よりも下流側に切断装置（不図示）を備えており、該切断装置によって、個々の吸収体１００が製造される。切断装置としては、例えば、生理用ナプキン、軽失禁パッド、パンティライナー、おむつ等の吸収性物品の製造において、吸収体連続体の切断に従来使用されているもの等を特に制限なく使用することができる。切断装置としては、例えば、一対の周面に切断刃を備えたカッターローラ及び該切断刃を受ける周面平滑なアンビルローラ等が挙げられる。

　次に、上述した製造装置１を用いて吸収体１００を製造する方法、即ち、本発明の吸収体の製造方法の一実施形態について説明する。

　吸収体１００の製造方法は、図４及び図５に示すように、複数のシート片１０ｂｈを搬送部としてのダクト３を用いて集積部としての集積用凹部４１まで搬送する搬送工程と、該搬送工程で搬送された複数のシート片１０ｂｈを集積用凹部４１に集積して吸収体１００の構成部材である集積体１００ａ’を形成する集積工程と、形成された集積体１００ａ’をその全体に亘り厚み方向にプレスするプレス工程とを備えている。また、本実施形態の吸収体１００の製造方法は、帯状の親水性シート１０ａｓを解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程を備えている。また、本実施形態の吸収体１００の製造方法は、繊維シート１０ｂｓを、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断してシート片１０ｂｈを形成する切断工程と、切断工程で得られたシート片１０ｂｈを吸引して搬送部としてのダクト３の内部に供給する吸引工程とを備えている。更に本実施形態の吸収体１００の製造方法は、形成された集積体１００ａ’をコアラップシート１００ｂで被覆して前駆体１０１を形成する被覆工程を備えており、プレス工程では、被覆工程にて形成された前駆体１０１をその全体に亘り厚み方向にプレスする。以下、吸収体１００の製造方法について詳述する。

　先ず、回転ドラム４内の空間Ａ、及びバキュームコンベア８用のバキュームボックス８４内を、それぞれに接続された吸気ファン（不図示）を作動させて負圧にする。空間Ａ内を負圧にすることで、ダクト３の内部に、吸収体１００の原料を、回転ドラム４の外周面４ｆに搬送する空気流が生じる。また解繊機２１及び回転ドラム４を回転させ、且つ第１のカッターローラ５３、第２のカッターローラ５４及び受けローラ５５を回転させ、押さえベルト７及びバキュームコンベア８を作動させる。

　次いで、図４及び図５に示すように、帯状の親水性シート１０ａｓを一対のフィードローラ２３，２３を用いて解繊機２１に供給して解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程を行う。解繊された繊維材料である親水性繊維１０ａは、解繊機２１からダクト３に供給される。一対のフィードローラ２３，２３は、親水性シート１０ａｓの解繊機２１への供給速度を制御するようになっている。解繊工程においては、親水性シート１０ａｓの解繊機２１への供給が制御して行われる。

　また、吸収体１００の製造方法は、解繊工程とは別に、切断工程を有している。切断工程においては、図６に示すように、繊維シート１０ｂｓを、第１方向（Ｙ方向）に切断するカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向（Ｘ方向）に切断するカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて切断して、シート片１０ｂｈを形成する。切断工程においては、繊維シート１０ｂｓを、第１方向に切断する第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断する第２のカッターローラ５４と、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５とを用い、第１のカッターローラ５３及び受けローラ５５の間に繊維シート１０ｂｓを導入して第１方向に所定の長さで切断してシート片連続体１０ｂｈ１を形成し、形成されたシート片連続体１０ｂｈ１を受けローラ５５で搬送して第２のカッターローラ５４及び受けローラ５５の間で第２方向に所定の長さで切断してシート片１０ｂｈを形成する。以下、具体的に、本実施形態の切断工程について説明する。

　切断工程では、図６に示すように、繊維シート１０ｂｓをフィードローラ（不図示）を用いて搬送する。フィードローラは、繊維シート１０ｂｓの搬送速度を制御するようになっている。切断工程においては、繊維シート１０ｂｓの搬送速度が制御して行われる。

　切断工程では、図６に示すように、フィードローラで搬送された繊維シート１０ｂｓを、フリーローラ５６を介して、受けローラ５５と第１のカッターローラ５３との間に導入する。矢印Ｒ５方向に回転するフラットローラである受けローラ５５と、矢印Ｒ３方向に回転する第１のカッターローラ５３との間に、繊維シート１０ｂｓを導入し、第１のカッターローラ５３の表面に、第１方向に向かって延びており且つ第２方向に間隔を空けて配されている複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・によって、繊維シート１０ｂｓを、第２方向に間隔を空けた位置にて第１方向に切断する。このように切断することによって、第２方向に並置された複数の第１方向に延びるシート片連続体１０ｂｈ１が形成される。複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・は、それぞれ第２方向に等間隔で第１のカッターローラ５３の表面に配されている。したがって、繊維シート１０ｂｓは等間隔で切断されるので、幅（第２方向の長さ）の等しいシート片連続体１０ｂｈ１が複数形成される。切断工程で形成されるシート片連続体１０ｂｈ１の平均幅は、シート片１０ｂｈが所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の幅は、最終的に形成されるシート片１０ｂｈの短手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の幅が、最終的に形成されるシート片１０ｂｈの長手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合の第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の平均幅は、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがよりに好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。形成された複数のシート片連続体１０ｂｈ１は、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５の周面上で搬送され、受けローラ５５とニップローラ５７との間に搬送され、ニップローラ５７を介して、受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に導入される。

　そして、切断工程においては、図６に示すように、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５と、矢印Ｒ４方向に回転する第２のカッターローラ５４との間に、第２方向に並置された第１方向に延びる複数のシート片連続体１０ｂｈ１を導入し、第２のカッターローラ５４の表面に、第２方向に向かってローラの全幅に亘って延びており且つ第２のカッターローラ５４の回転方向に均等に間隔を空けて配されている複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・によって、複数のシート片連続体１０ｂｈ１を、第１方向に間欠的に第２方向に亘って切断する。このように切断することによって、第２方向の長さよりも第１方向の長さの方が長い、矩形状のシート片１０ｂｈが複数形成される。複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・は、それぞれ第２のカッターローラ５４の円周方向に等間隔で表面に配されている。したがって、複数のシート片連続体１０ｂｈ１は等間隔で切断されるので、第１方向の長さの等しい矩形状のシート片１０ｂｈが複数形成される。切断工程で形成されるシート片１０ｂｈの平均長さは、シート片１０ｂｈが所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さは、シート片１０ｂｈの長手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さが、シート片１０ｂｈの短手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合の第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さ（幅）は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがよりに好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。

切断工程においては、繊維シート１０ｂｓを、第１方向に切断し第２方向に所定の長さで切断して、シート片１０ｂｈを得ているので、得られるシート片１０ｂｈのサイズを意図したサイズに調整し易く、同じサイズのシート片１０ｂｈを精度良く多量に製造し易い。尚、カッター刃５１を有する第１のカッターローラ５３又はカッター刃５２を有する第２のカッターローラ５４を用いて第１方向又は第２方向に切断してシート片１０ｂｈを形成したとしても、形成されるシート片１０ｂｈには、その周辺に、切断により合成繊維による毛羽が生じる場合がある。また、カッター刃５１、５２が摩耗等して劣化することで、繊維シート１０ｂｓがうまく切断されずに、複数のシート片１０ｂｈが連なったものが生じる場合がある。

　次いで、切断工程で得られた第１方向に長いシート片１０ｂｈを吸引してダクト３の内部に供給する吸引工程を行う。供給部５は、図４及び図５に示すように、第２のカッターローラ５４の下方、すなわち、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりも第２のカッターローラ５４の回転方向（矢印Ｒ４方向）下流側に吸引口５８１が配された吸引ノズル５８を有している。吸引工程においては、吸引ノズル５８を用い、第２のカッターローラ５４で切断して得られたシート片１０ｂｈを吸引する。このように第２のカッターローラ５４の下方、すなわち、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりも第２のカッターローラ５４の回転方向Ｒ４下流側に、吸引ノズル５８の吸引口５８１が配されていると、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５とで切断して形成された複数のシート片１０ｂｈを効率的に吸引することができる。

　次いで、ダクト３の内部に供給されたシート片１０ｂｈを、ダクト３を用いて空気流によって集積用凹部４１まで搬送する搬送工程を行う。ところで、シート片１０ｂｈがダクト３の内部に供給される際に、上述のように、周辺に毛羽が生じたシート片１０ｂｈが形成されていたり、複数のシート片１０ｂｈが連なった状態であると、毛羽が生じたシート片１０ｂｈどうしが連結してしまうなどして、図７に示すようなシート片１０ｂｈの塊１０Ｋが形成されるおそれがある。そこで、搬送工程では、ダクト３の内部に発生させた空気流によって、シート片１０ｂｈを回転ドラム４の外周面４ｆの集積用凹部４１に飛散状態で搬送する。吸引工程で吸引したシート片１０ｂｈは、吸引管５９を介してダクト３の内部に供給されるようになっている。またダクト３の流路３０内には、既に吸収体１００の原料を、回転ドラム４の外周面４ｆに向けて搬送する空気流が生じている。したがって、複数のシート片１０ｂｈは、ダクト３における空気流の流れ方向の途中の位置にて、ダクト３の内部に供給されるようになっている。

　図７に示すように、意図せずにシート片１０ｂｈの塊１０Ｋが供給されたとしても、ダクト３の流路３０内を既に流れている空気流の下流側への速度は、吸引管５９を介してダクト３の流路３０内に途中から供給される複数のシート片１０ｂｈの下流側への速度よりも大きいため、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋがダクト３の流路３０内に供給されると、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが既に流れている空気流と衝突する。空気流と衝突したシート片１０ｂｈの塊１０Ｋは、図７に示すように、空気流との接触の衝撃により、切断時に形成された毛羽による過剰な絡まりや切断不良でシート片１０ｂｈどうしが連なった部分等が解され、個々のシート片１０ｂｈに分離して下流側に向かって飛散状態で搬送される。このように本実施形態の搬送工程では、個々のシート片１０ｂｈに分離してシート片１０ｂｈを飛散状態で搬送するので、シート片１０ｂｈが均一に分布した集積体１００ａ’を安定的に製造し易い。

　吸収体の製造方法で製造される吸収体１００は、親水性繊維１０ａを含んでいる。搬送工程においては、切断工程で得られたシート片１０ｂｈ及び解繊工程で得られた親水性繊維１０ａを混合しながら集積用凹部４１まで搬送する。集積用凹部４１まで搬送している間に、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとを空気流中で衝突させて、シート片１０ｂｈの飛散状態を高める。そして、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとを、両者が混合された飛散状態で空気流によって搬送する。

　搬送工程では、ダクト３の内部（流路３０）における空気流の流れ方向に沿う異なる位置で、親水性繊維１０ａと、シート片１０ｂｈとをそれぞれ供給しており、親水性繊維１０ａを、シート片１０ｂｈを供給する位置よりも空気流の流れ方向の上流側で供給して搬送する。即ち、解繊工程に用いられる解繊機２１は、図４及び図５に示すように、吸引ノズル５８よりもダクト３の上流側に配されている。搬送工程では、解繊工程にて得られた親水性繊維１０ａをダクト３における空気流の流れ方向の上流側から該ダクト３の流路３０内に供給し、吸引工程を経た複数のシート片１０ｂｈをダクト３の途中からダクト３の流路３０内に供給する。そして、搬送工程では、ダクト３の流路３０内を流れる空気流により、解繊機２１からダクト３の流路３０内に供給された親水性繊維１０ａを、複数のシート片１０ｂｈを供給する位置よりも空気流の流れ方向の上流側から回転ドラム４の外周面４ｆに向けて搬送する。

　ここで、搬送工程では、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとがダクト３の内部で合流する際に、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂと親水性繊維１０ａの搬送速度Ｖａとが異なっている。そして、親水性繊維１０ａの搬送速度Ｖａにおける下流側への速度成分Ｖａ１は、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂにおける下流側への速度成分Ｖｂ１よりも大きくなっている。なお、親水性繊維１０ａの搬送速度Ｖａにおける下流側の速度成分Ｖａ１とは、図８に示すようにダクト３を側面側から視て投影視した際に、搬送速度Ｖａを水平方向の速度成分Ｖｂ１と鉛直方向の速度成分Ｖａ２とに分解した場合における水平方向の速度成分である。同様に、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂにおける下流側への速度成分Ｖｂ１とは、図８に示すようにダクト３を側面側から視て投影視した際に、搬送速度Ｖｂを水平方向の速度成分Ｖｂ１と鉛直方向の速度成分Ｖｂ２とに分解した場合の水平方向の速度成分である。搬送工程では、親水性繊維１０ａがシート片１０ｂｈよりも上流側から供給されるので、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとが合流する際においては、親水性繊維１０ａの下流側の速度成分Ｖａ１がシート片１０ｂｈの下流側への速度成分Ｖｂ１よりも大きい。特に、本実施形態においては、ダクト３の空気流の流れ方向とは交差方向に延びる吸引管５９により、シート片１０ｂｈがダクト３の流路３０に供給されるようになっている。したがって、ダクト３の流路３０に供給される直前のシート片１０ｂｈの移動速度は、ダクト３の内部における空気流の流れ方向下流側への速度成分が大きくならないので、親水性繊維１０ａの搬送速度Ｖａにおける空気流の流れ方向下流側への速度成分Ｖａ１は、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂにおける空気流の流れ方向下流側への速度成分Ｖｂ１よりも大きくなりやすい。その為、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋがダクト３の流路３０内に意図せず供給されたとしても、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが既に流れている親水性繊維１０ａと衝突する。親水性繊維１０ａと衝突したシート片１０ｂｈの塊１０Ｋは、図８に示すように、親水性繊維１０ａとの接触の衝撃により、切断時に形成された毛羽による絡まり等が更に解され、個々のシート片１０ｂｈに分離して下流側に向かって飛散状態で搬送される。搬送工程では、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが親水性繊維１０ａと空気流中で衝突することで、個々のシート片１０ｂｈが更に分離して飛散状態が高められ、親水性繊維１０ａとシート片１０ｂｈとが飛散状態で混合されながら空気流によって搬送されるので、周辺に毛羽が生じたシート片１０ｂｈが形成されていたり、ダクト３の内部に供給される前に複数のシート片１０ｂｈが連なった状態であっても、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとが均一に分布した集積体１００ａ’を安定的に製造し易い。

　また、吸収体１００の製造方法で製造される吸収体１００は、親水性繊維１０ａ以外に吸収性粒子１０ｃを含んでいる。搬送工程においては、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとの衝突に加えて、切断工程で得られたシート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃを集積用凹部４１に搬送している間に、シート片１０ｂｈと吸収性粒子１０ｃとを空気流中で衝突させて、シート片１０ｂｈの飛散状態を高める。そして、シート片１０ｂｈと吸収性粒子１０ｃとを、両者が混合された飛散状態で空気流によって搬送する。

　搬送工程では、空気流の流れ方向に沿う異なる位置で、吸収性粒子１０ｃと、シート片１０ｂｈとをそれぞれ供給しており、吸収性粒子１０ｃを、シート片１０ｂｈを供給する位置よりも流れ方向の上流側で供給する。即ち、吸収性粒子散布管３６が、図４及び図５に示すように、吸引ノズル５８よりもダクト３の上流側に配されている。搬送工程では、吸収性粒子１０ｃを吸引ノズル５８よりもダクト３の上流側から該ダクト３の流路３０内に供給し、吸引工程を経た複数のシート片１０ｂｈを、吸収性粒子散布管３６の配置位置よりもダクト３の下流側から該ダクト３の流路３０内に供給する。そして、搬送工程では、ダクト３の流路３０内を流れる空気流により、吸収性粒子散布管３６からダクト３の流路３０内に供給された吸収性粒子１０ｃを、複数のシート片１０ｂｈを供給する位置よりも空気流の流れ方向の上流側から回転ドラム４の外周面４ｆに向けて搬送する。

　ここで、搬送工程では、シート片１０ｂｈと吸収性粒子１０ｃとが合流する際に、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂと吸収性粒子１０ｃの搬送速度Ｖｃとが異なっている。そして、吸収性粒子１０ｃの搬送速度Ｖｃにおける下流側への速度成分Ｖｃ１は、シート片１０ｂｈの搬送速度Ｖｂにおける下流側への速度成分Ｖｂ１よりも大きくなっている。なお、吸収性粒子１０ｃの搬送速度Ｖｃにおける下流側の速度成分Ｖｃ１とは、図９に示すようにダクト３を側面側から視て投影視した際に、搬送速度Ｖａを水平方向の速度成分Ｖａ１と鉛直方向の速度成分Ｖａ２とに分解した場合における水平方向の速度成分である。本実施形態の搬送工程では、吸収性粒子１０ｃがシート片１０ｂｈよりも上流側から供給されるので、シート片１０ｂｈと吸収性粒子１０ｃとが合流する際においては、吸収性粒子１０ｃの下流側の速度成分Ｖｃ１がシート片１０ｂｈの下流側への速度成分Ｖｂ１よりも大きい。その為、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋがダクト３の流路３０内に供給されると、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが既に流れている吸収性粒子１０ｃと衝突する。吸収性粒子１０ｃと衝突したシート片１０ｂｈの塊１０Ｋは、図９に示すように、吸収性粒子１０ｃとの接触の衝撃により、切断時に形成された毛羽による絡まり等が更に解され、個々のシート片１０ｂｈに分離して下流側に向かって飛散状態で搬送される。搬送工程では、シート片１０ｂｈの塊１０Ｋが、親水性繊維１０ａと空気流中で衝突すると共に吸収性粒子１０ｃとも衝突することで個々のシート片１０ｂｈがより一層分離して飛散状態が高められ、親水性繊維１０ａ、シート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃが飛散状態で混合されながら空気流によって搬送されるので、親水性繊維１０ａ、シート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃが均一に分布した集積体１００ａ’を安定的に製造し易い。特に、吸収性粒子１０ｃはシート片１０ｂｈに比べて比重が大きいので、個々のシート片１０ｂｈがより一層分離しやすい。

　次いで、搬送工程で搬送されたシート片１０ｂｈを、集積用凹部４１に集積して集積体１００ａ’を形成する集積工程を行う。集積工程においては、シート片１０ｂｈのみならず親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃも、回転ドラム４の外周面４ｆに配された集積用凹部４１に集積されて集積体１００ａ’を形成する。シート片１０ｂｈ、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃを集積用凹部４１に向けて飛散状態で搬送している間にこれらが混合されるので、集積用凹部４１には、シート片１０ｂｈが該集積用凹部４１の面方向に分散した状態で配される。そして、シート片１０ｂｈ、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃが該集積用凹部４１の厚み方向に混合された状態で集積されていく。このようにして集積用凹部４１に集積された集積体１００ａ’は、厚み方向の全域にわたって重なるシート片１０ｂｈの数が相互に異なる領域が、集積体１００ａ’の縦方向及び幅方向それぞれに分散して存在する状態となっている。

　また、シート片１０ｂｈは第１方向に長い矩形状であるため、搬送工程で空気流によって搬送方向に搬送される際にシート片１０ｂｈの長手方向（第１方向）が空気流の流れ方向に向いて搬送され易い。そして集積工程においては、その向きを維持したまま、移動する集積用凹部４１に集積される。その為、シート片１０ｂｈの長手方向（第１方向）が集積体１００ａ’の搬送方向Ｙに向いた集積体１００ａ’（図１参照）が形成され易い。ここで、「シート片１０ｂｈの長手方向が空気流の流れ方向に向く」とは、シート片１０ｂｈの長手方向と、流れ方向とのなす角度が４５度未満の範囲内のことをいう。本実施形態においては、搬送方向Ｙを着用者の前後方向に対応する縦方向として吸収体を製造する。したがって、シート片１０ｂｈの長手方向が吸収体の縦方向に向いた集積体１００ａ’が形成され易い。このように、シート片１０ｂｈの長手方向（第１方向）が集積体１００ａ’の搬送方向に向いていると、親水性繊維１０ａどうしが吸収体の縦方向に繋がった集積体１００ａ（図１参照）が形成され易い。親水性繊維１０ａが縦方向に繋がれば、製造される吸収体１００において、体液が縦方向に拡散され易くなり、吸収体１００の全面が使用され易くなる。集積工程において、集積体１００ａ’中に存在するシート片１０ｂｈの５０％以上が、シート片１０ｂｈの長手方向が集積体１００ａ’の搬送方向に向いているのが好ましく、集積体１００ａ’中に存在するシート片１０ｂｈの７０％以上が、シート片１０ｂｈの長手方向が集積体１００ａ’の搬送方向に向いているのがより好ましい。「シート片１０ｂｈの長手方向が集積体１００ａ’の搬送方向に向く」とは、シート片１０ｂｈの長手方向と、集積体１００ａ’の搬送方向とのなす角度が４５度未満の範囲内のことをいう。このように形成された集積体１００ａ’中に含まれるシート片１０ｂｈの５０％以上が、シート片１０ｂｈの長手方向が吸収体１００の縦方向に向いているのが好ましく、集積体１００ａ’中に含まれるシート片１０ｂｈの７０％以上が、シート片１０ｂｈの長手方向が吸収体１００の縦方向に向いているのがより好ましい。

　以上のようにして、回転ドラム４の集積用凹部４１内には、シート片１０ｂｈ及び親水性繊維が分散した集積体１００ａ’が形成される。このようにして形成された集積体１００ａ’は、親水性繊維１０ａよりも大きなシート片１０ｂｈが、集積体１００ａ’の一方向である縦方向及び幅方向に分散して集積されているので（図３参照）、隣り合うシート片１０ｂｈどうしの間に大きな隙間が生じる場合がある。本製造方法では、集積用凹部４１内に形成された集積体１００ａ’を、回転ドラム４の周方向（２Ｙ方向）の全周に亘って、連続的に形成する。このように、集積用凹部４１内に親水性繊維１０ａ、合成繊維１０ｂ及び吸収性粒子１０ｃを集積させた集積体１００ａ’を形成した後、図４に示すように、更に回転ドラム４を回転させ、回転ドラム４の空間Ｂに位置する外周面４ｆに配された押さえベルト７で集積用凹部４１内の集積体１００ａ’を押さえつけながら、バキュームコンベア８上まで搬送する。

　次いで、集積工程で得られた集積体集積体１００ａ’を、搬送されている帯状のコアラップシート１００ｂ上に載置し、該コアラップシート１００ｂの搬送方向Ｙに沿う両側部で、載置された該集積体１００ａ’の搬送方向Ｙに沿う両側部を少なくとも覆うように折り返して、コアラップシート１００ｂで該集積体１００ａ’を被覆する被覆工程を行う。集積用凹部４１内の集積体１００ａ’は、図４及び図５に示すように、回転ドラム４の空間Ｃに位置するバキュームボックス８４の対向位置にくると、バキュームボックス８４からの吸引によって、集積用凹部４１から離型する。集積用凹部４１から離型した集積体１００ａ’は、バキュームコンベア８によって搬送されている帯状のコアラップシート１００ｂの一面上へと載置される。このようにしてコアラップシート１００ｂの幅方向の中央部分上に、搬送方向に沿って連続して延びる集積体１００ａ’が載置される。そして、図４に示すように、コアラップシート１００ｂの搬送方向に沿う両側部の内の一方の側部を、折りガイド板（不図示）により幅方向内側に集積体１００ａ’上に折り返し、他方の側部を、折りガイド板により幅方向内側に集積体１００ａ’上に折り返す。被覆工程では、このようにして、集積体１００ａ’をコアラップシート１００ｂで被覆してなる帯状の吸収体の前駆体１０１を形成する被覆工程を行う。

　被覆工程では、コアラップシート１００ｂの一面上へ載置された集積体１００ａ’は、シート片１０ｂｈの長手方向（Ｙ方向）を集積体１００ａ’の搬送方向に向かせる観点から、コアラップシート１００ｂと共にコアラップシート１００ｂの搬送方向に張力を加えた状態で該搬送方向に搬送されることが好ましい。このようにコアラップシート１００ｂの搬送方向に張力を加えた状態で搬送されることで、集積体１００ａ’は搬送方向に伸ばされることになるが、この時、シート片１０ｂｈの数が相対的に多く親水性繊維１０ａの数が少ない領域、すなわち、親水性繊維１０ａ同士の繋がりが弱い領域が主に伸ばされることになるので、この領域の親水性繊維１０ａの存在密度は更に小さくなる。すると、後述するプレス工程において、より密度差の大きな粗密構造を形成し易くなる。

　次いで、集積体１００ａ’をその全体に亘り厚み方向にプレスするプレス工程を行う。本実施形態においては、集積体１００ａ’をコアラップシート１００ｂで被覆してなる帯状の吸収体の前駆体１０１をプレス部７００の一対のフラットロール７０１ａ，７０１ｂの間に導入して、該吸収体の前駆体１０１をその全体に亘って厚み方向にプレスする。プレス工程では、前駆体１０１を搬送させながら、搬送方向に沿ってプレスすると共に幅方向の全域に亘ってプレスする。プレス前の前駆体１０１には、上述したように、集積体１００ａ’内に隣り合うシート片１０ｂｈどうしの間に大きな隙間が形成される場合があるところ（図３参照）、前駆体１０１をプレス工程で厚み方向（Ｚ方向）にプレスすることで、前記大きな隙間が潰れ、構成繊維間の隙間が略均一化された集積体１００ａとなり易い。したがって、体が体液を吸収した際の体液の広がりを妨げてしまう程度の大きな隙間を低減することができ、吸収性能の優れた吸収体を製造することができる。

　プレス工程では、シート片１０ｂｈを集積体１００ａ’の搬送方向に向かせて、前駆体１０１の全体を均一にプレスして、緻密な粗密構造を形成する観点から、該前駆体１０１を搬送させながら、その搬送方向に張力を加えた状態でプレスすることが好ましい。

　また、集積工程において、集積体１００ａ’の厚み方向の全域にわたって重なる複数のシート片１０ｂｈの数が相互に異なる領域が、集積体１００ａ’の縦方向及び幅方向それぞれに分散して存在する集積体１００ａ’を形成した場合、プレス工程においては、粗密構造を形成する程度の加圧力でプレスすることが好ましい。このようにプレスすることで、シート片１０ｂｈの数が相対的に多く親水性繊維１０ａの数が少ない領域が粗の領域となり、シート片１０ｂｈの数が相対的に少なく親水性繊維１０ａの数が多い領域が密の領域となって、集積体１００ａには、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａの存在密度の分布を有する粗密構造が形成される。

　尚、プレス工程では、効果的な粗密構造の形成と吸収体硬化のバランスの観点から、間隔調整装置（不図示）を用い、前駆体１０１の厚みに応じて一対のプレスロール７０１ａ，７０１ｂどうしの間隔を調整して、該前駆体１０１をプレスすることが好ましい。前駆体１０１の厚み（１０１ｔ）に対する一対のプレスロール７０１ａ，７０１ｂどうしの間隔（７０１ｄ）の割合（（７０１ｄ／１０１ｔ）×１００）（図５参照）としては、１％以上が好ましく、５％以上がより好ましく、５０％以下が好ましく、３０％以下がより好ましく、１％以上５０％以下が好ましく、５％以上３０％以下がより好ましい。

　その後、切断装置（不図示）によって、帯状の吸収体を、搬送方向に所定の間隔にて切断して、個々の吸収体１００を製造する。このように製造された吸収体１００は、図２に示すように、シート片１０ｂｈどうしが形成する隙間が小さく、該隙間が略均一化された粗密構造を有している。このような吸収体１００を備えた吸収性物品を使用すれば、粗な構造部分で素早く体液を吸収し、密な構造部分で体液を拡散できるので吸収性能が向上する。

　尚、吸収体１００の製造方法では、上述した切断工程の前に、繊維シート１０ｂｓを加熱して加熱前の厚さよりも厚くする加熱工程を備えることが好ましい。加熱工程は、例えば、加熱ブロア（不図示）と熱風用サクションボックス（不図示）とを有する加熱ゾーン（不図示）及び冷却ゾーン（不図示）を備えた加熱部を用いて、繊維シート１０ｂｓに熱風又は水蒸気を吹き付けて加熱処理を施す。このような加熱工程を行うことで、切断工程において厚みの厚くなったシート片１０ｂｈを形成することができるので、集積工程において親水性繊維１０ａの数がより少ない領域を形成することができる。このようにして製造された集積体１００ａ’を厚み方向にプレスすることで、より一層粗密差の大きな粗密構造が形成され易くなる。

　繊維シート１０ｂｓの厚さは下記方法により測定される。
　たとえば、繊維シート１０ｂｓから所定の面積のサンプルを切り出し、０．０５ｋＰａの荷重を加えた状態で、厚み測定器を用いて測定する。厚み測定器としては、たとえばオムロン社製のレーザー変位計を用いることができる。厚み測定は、１０点測定し、それらの平均値を算出して繊維シート１０ｂｓの厚さとする。その他に、切り出したサンプルの断面をデジタルマイクロスコープ等により拡大することで、繊維シート１０ｂｓの厚さを測定することもできる。但し、上記方法に限らず、他の測定方法であっても、加熱処理の施された繊維シート１０ｂｓの厚さが加熱前の繊維シート１０ｂｓの厚さよりも厚くなっていることが好ましい。

　繊維シート１０ｂｓを効率的に加熱する観点から、加熱部の有する加熱ブロアによって吹き付ける熱風又は水蒸気は、その温度が繊維シート１０ｂｓを構成する合成繊維１０ｂのガラス転移点Ｔ_ｇ以上であることが好ましく、Ｔ_ｇ＋３℃以上であることが更に好ましい。尚、吹き付ける熱風又は水蒸気の上限の温度としては、繊維シート１０ｂｓを構成する合成繊維１０ｂの融点Ｔ_ｍ未満とすることが好ましく、Ｔ_ｍ－３℃以下であることがより好ましい。

　本発明は、前記実施形態に制限されず適宜変更可能である。
　例えば、上述した吸収体１００の製造方法においては、形成された集積体１００ａ’をコアラップシート１００ｂで被覆して吸収体１００の前駆体１０１を形成する被覆工程を備えているが、被覆工程を備えていなくてもよい。被覆工程を備えていない場合、プレス工程で、形成された集積体１００ａ’をその全体に亘り厚み方向に直接プレスすればよい。

　また、吸収体１００の製造方法においては、一対のフラットロール７０１ａ，７０１ｂを有するプレス部７００を用いて前駆体１０１の全体を厚み方向にプレスしたが、一対のフラットロール７０１ａ，７０１ｂに代えて、一対のプレス板や一対のコンベアベルト等のプレス手段を用いて前駆体１０１をプレスしてもよい。

　また、吸収体１００の製造方法においては、帯状の親水性シート１０ａｓを解繊機２１を用いて解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程を備えているが、該解繊工程を備えていなくてもよい。また、吸収体１００の製造方法においては、吸収性粒子散布管３６を用いて、吸収性粒子１０ｃを供給しているが、吸収性粒子１０ｃを供給しなくてもよい。

　また、本実施形態の切断工程では、図４に示すように、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４とを用いて、繊維シート１０ｂｓを切断して同じサイズのシート片１０ｂｈを製造しているが、カッターミル方式の粉砕装置を用いてもよい。ただし、カッターミル方式を用いてシート片を形成する場合、全て一定のサイズのシート片を形成するのは困難であり、意図したサイズに対してばらつきが生じる。シート片のサイズにばらつきが生じると、吸収体に生じる隙間の大きさにムラが生じてしまい、吸収体が体液を吸収した際の吸水性能のムラに繋がる虞がある。したがって、繊維シート１０ｂｓを、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断してシート片１０ｂｈを形成するのが好ましい。
また、カッターローラを用いずに、第１方向（Ｙ方向）に切断するカッター刃５１を備えるプレス機と、第２方向（Ｘ方向）に切断するカッター刃５２を備えるプレス機とを用いて、繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを形成してもよい。

　また、本実施形態の切断工程では、図４に示すように、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４とを用いているが、２個のカッターローラに替えて、第１方向に切断するカッター刃５１と第２方向に切断するカッター刃５２とを同一周面上に備えた１個のカッターローラを用いてもよい。

　また、製造される集積体１００ａの形状は、集積用凹部４１の形状を変更することにより柔軟に変更してもよい。また、合成繊維１０ｂに用いられる繊維を親水化処理しても良い。

　上述した実施形態に関し、さらに以下の吸収体の製造方法を開示する。

＜１＞
　合成繊維を含む吸収体の製造方法であって、合成繊維を含む複数のシート片を、搬送部を用いて集積部まで搬送する搬送工程と、前記搬送工程で搬送された複数の前記シート片を前記集積部に集積し、前記吸収体の構成部材である集積体を形成する集積工程と、前記集積体をその全体に亘り厚み方向にプレスするプレス工程とを備える、吸収体の製造方法。
＜２＞
　帯状の親水性シートを解繊して親水性繊維を得る解繊工程を備え、前記搬送工程においては、複数の前記シート片及び前記解繊工程で得られた前記親水性繊維を混合しながら前記集積部まで搬送し、前記集積工程においては、前記シート片及び前記親水性繊維を前記集積部に集積して、前記集積体を形成する、前記＜１＞に記載の吸収体の製造方法。
＜３＞
　前記集積工程において、前記集積体の厚み方向の全域にわたって重なる複数の前記シート片の数が相互に異なる領域が、該集積体の縦方向及び該縦方向に直交する横方向それぞれに分散して存在する該集積体を形成し、前記プレス工程において、前記集積体をプレスして、前記集積体の前記縦方向及び前記横方向それぞれに、前記親水性繊維の存在密度の分布を有する吸収体を形成する、前記＜２＞に記載の吸収体の製造方法。
＜４＞
　前記プレス工程で、一対のフラットローラを用い、前記一対のフラットローラの間隔を、前記集積体の厚みに対して５０％以下に調整して該集積体をプレスする、前記＜１＞～＜３＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜５＞
　前記プレス工程で、一対のフラットローラを用い、前記集積体の厚みに対する前記一対のプレスロールどうしの間隔の割合は、１％以上が好ましく、５％以上がより好ましく、５０％以下が好ましく、３０％以下がより好ましく、１％以上５０％以下が好ましく、５％以上３０％以下がより好ましい、前記＜１＞～＜４＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜６＞
　前記プレス工程において、前記集積体を搬送させながら、搬送方向への張力を加えた状態でプレスする、前記＜１＞～＜４＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜７＞
　前記合成繊維を含む帯状の繊維シートを、第１方向と該第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断して前記シート片を形成する切断工程を備え、前記集積工程においては、該切断工程で形成された複数の前記シート片を集積して前記集積体を形成する、前記＜１＞～＜５＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜８＞
　前記切断工程においては、前記第１方向に切断するカッター刃を備えた第１のカッターローラを用いて、前記帯状の繊維シートを切断して帯状のシート片連続体を形成し、前記第２方向に切断するカッター刃を備えた第２のカッターローラを用いて、該帯状のシート片連続体を切断して前記シート片を複数形成する、前記＜７＞に記載の吸収体の製造方法。
＜９＞
　前記第１方向は、前記切断工程における前記帯状の繊維シートを搬送する方向であり、前記第２方向は、前記第１方向と直交する方向である、前記＜７＞又は＜８＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１０＞
　前記切断工程で形成された各前記シート片の平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜７＞～＜９＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１１＞
　前記切断工程で形成された各前記シート片の平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい、前記＜７＞～＜１０＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１２＞
　前記帯状の繊維シートを加熱して加熱前の厚さよりも厚くする加熱工程を備え、前記切断工程においては、前記加熱工程によって加熱された前記帯状の繊維シートを切断して前記シート片を形成する、前記＜７＞～＜１１＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１３＞
　前記加熱工程では、前記帯状の繊維シートに熱風又は水蒸気を吹き付けて加熱する、前記＜１２＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１４＞
　前記熱風又は前記水蒸気は、その温度が前記繊維シートを構成する前記合成繊維のガラス転移点Ｔ_ｇ以上であることが好ましく、Ｔ_ｇ＋３℃以上であることが更に好ましく、前記繊維シートを構成する合成繊維の融点Ｔ_ｍ未満であることが好ましく、Ｔ_ｍ－３℃以下であることがより好ましい、前記＜１３＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１５＞
　前記搬送工程において、前記搬送部内に発生させた空気流によって、複数の前記シート片を搬送する、前記＜１＞～＜１６＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１６＞
　一方向に長い矩形の前記シート片を用い、前記搬送工程においては、前記シート片の長手方向が前記空気流の流れ方向を向くように前記シート片を搬送する、前記＜１５＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１７＞
　前記集積工程において、前記集積体中に存在する前記シート片の５０％以上が、該シート片の長手方向が前記集積体の搬送方向に向くように前記集積部に集積して、前記集積体を形成する、前記＜１６＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１８＞
　前記集積工程において、前記集積体中に存在する前記シート片の５０％以上が、該シート片の長手方向が該集積体の搬送方向に向いていることが好ましく、前記集積体中に存在する前記シート片の７０％以上が、該シート片の長手方向が該集積体の搬送方向に向いていることがより好ましい、前記＜１７＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１９＞
　前記集積工程において、前記集積体中に含まれる前記シート片の５０％以上が、該シート片の長手方向が前記吸収体の縦方向に向いていることが好ましく、前記集積体中に含まれる前記シート片の７０％以上が、該シート片の長手方向が前記吸収体の縦方向に向いていることがより好ましい、前記＜１７＞又は＜１８＞に記載の吸収体の製造方法。
＜２０＞
　前記集積工程で形成された前記集積体をコアラップシートで被覆する被覆工程を備える、前記＜１＞～＜１９＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜２１＞
　前記被覆工程においては、前記集積体を、搬送されている帯状の前記コアラップシート上に載置し、該コアラップシートの搬送方向に沿う両側部で、載置された該集積体の搬送方向に沿う両側部を少なくとも覆うように、該コアラップシートの搬送方向に沿う両側部を折り返して、該コアラップシートで該集積体を被覆する、前記＜２０＞に記載の吸収体の製造方法。
＜２２＞
　前記被覆工程においては、前記コアラップシートの一面上へ載置された前記集積体を、該コアラップシートと共に該コアラップシートの搬送方向に張力を加えた状態で搬送する、前記＜２１＞に記載の吸収体の製造方法。
＜２３＞
　前記プレス工程では、前記コアラップシートで被覆された前記集積体をプレスする、前記＜２０＞～＜２２＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。

　本発明によれば、吸収性能に優れた吸収体を製造することができる。

Claims (21)

1. 　合成繊維を含む吸収体の製造方法であって、
   　合成繊維を含む複数のシート片を、搬送部を用いて集積部まで搬送する搬送工程と、
   　前記搬送工程で搬送された複数の前記シート片を前記集積部に集積し、前記吸収体の構成部材である集積体を形成する集積工程と、
   　前記集積体をその全体に亘り厚み方向にプレスするプレス工程とを備える、吸収体の製造方法。
2. 　帯状の親水性シートを解繊して親水性繊維を得る解繊工程を備え、
   　前記搬送工程においては、複数の前記シート片及び前記解繊工程で得られた前記親水性繊維を混合しながら前記集積部まで搬送し、
   　前記集積工程においては、前記シート片及び前記親水性繊維を前記集積部に集積して、前記集積体を形成する、請求項１に記載の吸収体の製造方法。
3. 　前記集積工程において、前記集積体の厚み方向の全域にわたって重なる複数の前記シート片の数が相互に異なる領域が、該集積体の縦方向及び該縦方向に直交する横方向それぞれに分散して存在する該集積体を形成し、
   　前記プレス工程において、前記集積体をプレスして、前記集積体の前記縦方向及び前記横方向それぞれに、前記親水性繊維の存在密度の分布を有する吸収体を形成する、請求項２に記載の吸収体の製造方法。
4. 　前記プレス工程で、一対のフラットローラを用い、
   　前記一対のフラットローラの間隔を、前記集積体の厚みに対して５０％以下に調整して該集積体をプレスする、請求項１～３の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
5. 　前記プレス工程において、前記集積体を搬送させながら、搬送方向への張力を加えた状態でプレスする、請求項１～４の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
6. 　前記合成繊維を含む帯状の繊維シートを、第１方向と該第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断して前記シート片を形成する切断工程を備え、
   　前記集積工程においては、該切断工程で形成された複数の前記シート片を集積して前記集積体を形成する、請求項１～５の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
7. 　前記切断工程においては、前記第１方向に切断するカッター刃を備えた第１のカッターローラを用いて、前記帯状の繊維シートを切断して帯状のシート片連続体を形成し、前記第２方向に切断するカッター刃を備えた第２のカッターローラを用いて、該帯状のシート片連続体を切断して前記シート片を複数形成する、請求項６に記載の吸収体の製造方法。
8. 　前記第１方向は、前記切断工程における前記帯状の繊維シートを搬送する方向であり、前記第２方向は、前記第１方向と直交する方向である、請求項６又は７に記載の吸収体の製造方法。
9. 　前記切断工程で形成された各前記シート片の平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下である、請求項７又は８に記載の吸収体の製造方法。
10. 　前記切断工程で形成された各前記シート片の平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、請求項７～９の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
11. 　前記帯状の繊維シートを加熱して加熱前の厚さよりも厚くする加熱工程を備え、
    　前記切断工程においては、前記加熱工程によって加熱された前記帯状の繊維シートを切断して前記シート片を形成する、請求項６～１０の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
12. 　前記加熱工程では、前記帯状の繊維シートに熱風又は水蒸気を吹き付けて加熱する、請求項１１に記載の吸収体の製造方法。
13. 　前記熱風又は前記水蒸気は、その温度が前記繊維シートを構成する前記合成繊維のガラス転移点Ｔ_ｇ以上、融点Ｔ_ｍ未満である、請求項１２に記載の吸収体の製造方法。
14. 　前記搬送工程において、前記搬送部内に発生させた空気流によって、複数の前記シート片を搬送する、請求項１～１３の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
15. 　一方向に長い矩形の前記シート片を用い、
    　前記搬送工程においては、前記シート片の長手方向が前記空気流の流れ方向を向くように前記シート片を搬送する、請求項１４に記載の吸収体の製造方法。
16. 　前記集積工程において、前記集積体中に存在する前記シート片の５０％以上が、該シート片の長手方向が前記集積体の搬送方向に向くように前記集積部に集積して、前記集積体を形成する、請求項１５に記載の吸収体の製造方法。
17. 　前記集積体中に含まれる前記シート片の５０％以上が、該シート片の長手方向が前記吸収体の縦方向に向いている、請求項１６に記載の吸収体の製造方法。
18. 　前記集積工程で形成された前記集積体をコアラップシートで被覆する被覆工程を備える、請求項１～１７の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
19. 　前記被覆工程においては、前記集積体を、搬送されている帯状の前記コアラップシート上に載置し、該コアラップシートの搬送方向に沿う両側部で、載置された該集積体の搬送方向に沿う両側部を少なくとも覆うように、前記コアラップシートの搬送方向に沿う両側部を折り返して、該コアラップシートで該集積体を被覆する、請求項１８に記載の吸収体の製造方法。
20. 　前記被覆工程においては、前記コアラップシートの一面上へ載置された前記集積体を、前記コアラップシートと共に該コアラップシートの搬送方向に張力を加えた状態で搬送する、請求項１９に記載の吸収体の製造方法。
21. 　前記プレス工程では、前記コアラップシートで被覆された前記集積体をプレスする、請求項１８～２０の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。

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