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WO2019044086A1 - 空気入りタイヤ - Google Patents

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Publication number
WO2019044086A1
WO2019044086A1 PCT/JP2018/020959 JP2018020959W WO2019044086A1 WO 2019044086 A1 WO2019044086 A1 WO 2019044086A1 JP 2018020959 W JP2018020959 W JP 2018020959W WO 2019044086 A1 WO2019044086 A1 WO 2019044086A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
layer
mass
rubber composition
tire
parts
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2018/020959
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
堀口　卓也
郭葵 中島
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sumitomo Rubber Industries Ltd
Original Assignee
Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sumitomo Rubber Industries Ltd filed Critical Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority to EP18851306.3A priority Critical patent/EP3666546B1/en
Publication of WO2019044086A1 publication Critical patent/WO2019044086A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C1/00—Tyres characterised by the chemical composition or the physical arrangement or mixture of the composition
    • B60C1/0008—Compositions of the inner liner
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C5/00—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes
    • B60C5/12—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes without separate inflatable inserts, e.g. tubeless tyres with transverse section open to the rim
    • B60C5/14—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes without separate inflatable inserts, e.g. tubeless tyres with transverse section open to the rim with impervious liner or coating on the inner wall of the tyre
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
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    • B60C5/14—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes without separate inflatable inserts, e.g. tubeless tyres with transverse section open to the rim with impervious liner or coating on the inner wall of the tyre
    • B60C5/142—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes without separate inflatable inserts, e.g. tubeless tyres with transverse section open to the rim with impervious liner or coating on the inner wall of the tyre provided partially, i.e. not covering the whole inner wall
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
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    • B60C5/12—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes without separate inflatable inserts, e.g. tubeless tyres with transverse section open to the rim
    • B60C5/14—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes without separate inflatable inserts, e.g. tubeless tyres with transverse section open to the rim with impervious liner or coating on the inner wall of the tyre
    • B60C2005/145—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes without separate inflatable inserts, e.g. tubeless tyres with transverse section open to the rim with impervious liner or coating on the inner wall of the tyre made of laminated layers

Definitions

  • the present invention relates to a pneumatic tire.
  • the pneumatic tire is configured of various members such as an inner liner other than the tread in contact with the road surface.
  • the inner liner is a tire member that exhibits air retention performance by reducing the amount of air leakage (air permeation amount) from the inside to the outside of the tire.
  • the said member mix
  • the present invention solves the above-mentioned problems and is an air tire and a pneumatic tire excellent in adhesion at the interface between the first layer and the second layer (particularly, the joint portion) and suppressing the occurrence of cracks in the first layer. Intended to provide.
  • a carcass a third layer adjacent to the carcass in the tire radial direction, a second layer adjacent to the third layer in the tire radial direction, and a second layer adjacent to the second layer in the tire radial direction
  • the first layer comprises a rubber composition for a first layer containing a thermoplastic elastomer and a butyl-based rubber
  • the second layer is composed of a rubber composition for a second layer containing butyl rubber and isoprene rubber
  • the third layer relates to a pneumatic tire comprising a rubber composition for a third layer containing isoprene-based rubber.
  • the difference between the tire axial direction length from the equatorial plane to the tire axial direction innermost end of the third layer and the tire axial direction length from the equatorial plane to the tire axial direction outermost end of the breaker is within 40 mm Is preferred.
  • first layer and the second layer be disposed continuously from one bead to the other bead.
  • the third layer is preferably disposed only from the tip of the bead apex to the lowermost portion of the breaker in the tire axial direction outermost end.
  • the first layer is preferably a member positioned on the innermost side in the tire radial direction.
  • the third layer is disposed along the carcass continuously from at least the tip portion of the bead apex to the lowermost portion in the tire axial direction end of the breaker, and the first layer is the first layer.
  • the third layer is a pneumatic tire made of the rubber composition for the third layer containing isoprene-based rubber, so that the air retention and the adhesiveness at the interface between the first layer and the second layer (in particular, the joint portion) Excellent in the first layer There cracking can be suppressed.
  • 1 is a cross-sectional view of a portion of a pneumatic tire according to an embodiment of the present invention.
  • 1 is a cross-sectional view of a portion of a pneumatic tire according to an embodiment of the present invention.
  • 1 is a cross-sectional view of a portion of a pneumatic tire according to an embodiment of the present invention.
  • the pneumatic tire according to the present invention comprises a carcass, a third layer adjacent to the carcass radially inward, a second layer adjacent to the third layer radially inward of the tire, and a tire radius at the second layer And an adjacent first layer on the inner side,
  • the third layer is disposed along the carcass continuously from at least the tip portion of the bead apex to the lower end of the outermost axial end of the breaker in the tire axial direction
  • the first layer comprises a rubber composition for a first layer containing a thermoplastic elastomer and a butyl-based rubber
  • the second layer is composed of a rubber composition for a second layer containing butyl rubber and isoprene rubber
  • the said 3rd layer consists of a rubber composition for 3rd layers containing isoprene type rubber.
  • the following effects and effects can be used to achieve both air retentivity and adhesiveness (hereinafter, also simply referred to as adhesiveness) at the interface between the first layer and the second layer (particularly, the joint portion), Furthermore, it is presumed that the generation of cracks can be suppressed in the first layer.
  • adhesiveness a thermoplastic elastomer such as styrene-isobutylene-styrene block copolymer
  • a second layer containing a butyl rubber and an isoprene rubber the adhesiveness of both members can be obtained.
  • the adhesion at the interface between the first layer and the second layer can be improved, and peeling at the joint interface can be suppressed.
  • the first layer (inner liner) containing a thermoplastic elastomer such as styrene-isobutylene-styrene block copolymer is used, both members can be obtained by combining the above-mentioned specific second layers.
  • the first layer having an excellent air-retaining property which is obtained by blending a thermoplastic elastomer such as styrene-isobutylene-styrene block copolymer, can be adopted.
  • the second layer in addition to thermoplastic elastomers such as styrene-isobutylene-styrene block copolymer blended in the first layer, good air retention due to butyl rubber, the second layer also contains butyl rubber. Because of the inclusion, better air retention can be obtained.
  • the synergy between the specific first layer and the specific second layer can synergistically improve air retention and adhesion.
  • the third layer is disposed along the carcass continuously from at least the tip of the bead apex to the lowermost end of the axial direction of the breaker along the carcass, whereby stress concentration and molding / addition during running are achieved.
  • the deformation of the first layer in the vulcanization step can be suppressed, and the generation of cracks in the first layer can be suppressed.
  • the occurrence of the crack is more likely to occur as the thickness of the first layer is smaller, but by disposing the third layer, the occurrence of the crack in the first layer can be suppressed even when the thickness of the first layer is small. .
  • the thickness of the first layer can be reduced, the weight of the tire can be reduced, and a tire excellent in low fuel consumption performance can be provided.
  • the pneumatic tire according to the present invention comprises a carcass, a third layer adjacent to the carcass radially inward, a second layer adjacent to the third layer radially inward of the tire, and a tire radius at the second layer And an adjacent first layer on the inner side.
  • the carcass is a member formed of a tire cord and a tire cord-covered rubber layer, and specifically, is a member shown in FIG. 1 and the like of JP-A-2008-75066.
  • the first layer is a member located at the innermost side in the tire radial direction (a member formed to form a tire inner cavity surface), a so-called inner liner, and this member reduces the air permeation amount to allow the tire internal pressure to be reduced. Can be held. Specifically, they are the members shown in FIG. 1 of JP-A-2008-291091 and FIGS. 1 and 2 of JP-A-2007-160980.
  • the inner liner (first layer) forms the tire inner cavity surface, but of course, other tire members (for example, punctured holes when the tire punctures) inward in the tire radial direction of the first layer
  • the sealant layer which can be sealed may be provided.
  • the second layer is a member disposed between the first layer and the carcass or the third layer, and the second layer may be disposed along the first layer.
  • the first layer and the second layer are preferably disposed continuously from one bead to the other bead. As a result, there is no location where air can easily permeate, and the effect is more suitably obtained.
  • the third layer is a member disposed between the carcass and the second layer. Specifically, the third layer is adjacent to the carcass on the inner side in the tire radial direction of the carcass and adjacent to the second layer on the outer side in the tire radial direction of the second layer.
  • the third layer is disposed along the carcass continuously from at least the tip portion of the bead apex to the lower end of the outermost axial end of the breaker in the tire axial direction.
  • the bead apex, the tire axial direction outermost end of the breaker is the tire axial direction outermost end of the bead apex and the breaker adjacent to the same sidewall (in FIG.
  • the bead apex 50a and the breaker axial direction The combination of the outer end 52a or the combination of the bead apex 50b and the axially outermost end 52b of the breaker) is also meant, and the bead apex tip is the tip on the tread side of the bead apex (the bead apex in FIG. 1). It means the tip 51a, 51b) on the tread side of the tread.
  • the third layer may be disposed along the carcass continuously from at least the tip of the bead apex to the lowermost axial end of the breaker in the tire axial direction, and extends inward in the tire radial direction with respect to the tip of the bead apex. It may be disposed as it is, or may be disposed so as to extend inward in the tire axial direction with respect to the lowermost portion of the breaker in the tire axial direction outermost end. For example, it may be continuously disposed from one bead to the other bead. However, the third layer is disposed only from the tip of the bead apex to the lowermost portion of the breaker in the tire axial direction outermost end because the effect is more suitably obtained and the weight reduction of the tire can be achieved. preferable.
  • FIG. 1 to 3 are cross-sectional views showing a part of a pneumatic tire according to an embodiment of the present invention.
  • the vertical direction is the tire radial direction
  • the horizontal direction is the tire axial direction
  • the direction perpendicular to the paper surface is the circumferential direction.
  • An alternate long and short dash line CL represents the equatorial plane of the pneumatic tire 2.
  • the tread portion 4 of the pneumatic tire 2 includes a first layer 14, a second layer 16, a carcass 10 (a first ply 28, a second ply 30), a breaker 12 (an inner layer 44, an outer layer) in order from the inner side in the tire radial direction. 46), a band 15 is provided.
  • the rubber composition for the second layer is used for the second layer 16 adjacent to the carcass 10 at the inner side in the tire radial direction
  • the rubber composition for the first layer is the second layer 16.
  • the carcass 10 (the second ply 30 and the first ply 28) and the third layer 17 are arranged in this order from the outer side in the tire radial direction on the inner side in the tire radial direction of the outermost axial end 52 of the breaker 12 (inner layer 44).
  • a second layer 16 and a first layer 14 are provided.
  • the tread portion has a carcass, a second layer adjacent to the carcass radially inward in the tire radial direction, and a first layer adjacent to the second layer radially inward of the tire.
  • a carcass at the tire radial direction inner side (shoulder portion) at the tire axial direction outermost end of the breaker, a carcass, a third layer adjacent to the carcass radially inward in the tire radial direction, and a tire radius at the third layer It has the 2nd layer which adjoins in the direction inner side, and the 1st layer which adjoins the 2nd layer in the tire radial inside.
  • a carcass in the sidewall portion, a carcass, a third layer adjacent to the carcass axially inward in the tire axial direction, a second layer adjacent to the third layer axially in the tire axial direction, and the second layer And an adjacent first layer on the inner side in the tire axial direction.
  • the first layer 14 and the second layer 16 are continuously disposed from one bead 8a to the other bead 8b.
  • the third layer 17 is disposed along the carcass 10 (first ply 28) continuously from the bead apex tip portion 61 to the tire axial direction outermost end lower portion 62 of the breaker.
  • the rubber composition for the third layer is formed along the carcass 10 (first ply 28) continuously from the bead apex tip portion 61 to the tire axial direction outermost end lower portion 62 of the breaker. Used for the third layer 17 disposed.
  • the bead apex tip means a carcass surface (inward surface in the tire axial direction) where straight lines parallel to the tire axial direction pass through the tip of the bead apex on the tread side, and in FIG.
  • the bead apex tip portion 61 means the surface (first surface in the tire axial direction) of the first ply 28 where straight lines L1 parallel to the tire axial direction intersect the tip end 51b of the bead apex 50b on the tread side.
  • the tire axial direction outermost end lower part of the breaker means a carcass surface (tire radial direction inner surface) where straight lines parallel to the tire radial direction pass through the tire axial direction outermost end of the breaker.
  • the tire axial outermost end lower portion 62 of the breaker passes through the tire axial outermost end 52b of the breaker 12 (inner layer 44), and a straight line L2 parallel to the tire radial direction intersects the surface of the first ply 28 It means (tire radial direction inner surface).
  • the outermost axial end of the breakers is the breaker located at the outermost position in the tire axial direction among the plurality of breakers (see FIG. 2 means the tire axial direction outermost end of the inner layer 44).
  • the axial length of the tire from the equatorial plane to the axially innermost end of the third layer (X1 in FIG. 3), and the axial axial length from the equatorial plane to the outermost end of the tire axial direction of the breaker ( Figure The difference between 3 and X2) is preferably within 40 mm, more preferably within 35 mm, still more preferably within 30 mm, and the lower limit is preferably 0 mm or more. Thereby, an effect is acquired more suitably.
  • the first layer, the second layer and the third layer consist of a rubber composition for the first layer, a rubber composition for the second layer, and a rubber composition for the third layer, respectively.
  • the rubber composition for the first layer contains, as a polymer component, a thermoplastic elastomer such as styrene-isobutylene-styrene block copolymer (SIBS) and a butyl rubber.
  • the polymer component means an elastomer component to be a base material of a rubber composition, and specifically, a diene rubber used as a rubber component in the tire industry, for a first layer (rubber ) Refers to thermoplastic elastomers used as a substrate for the composition.
  • the thermoplastic elastomer is not particularly limited.
  • SIBS styrene-isobutylene-styrene block copolymer
  • SIB styrene-isoprene-styrene block copolymer
  • SIB styrene-isobutylene block copolymer
  • SBS Styrene-Butadiene-Styrene block copolymer
  • SEBS Styrene-ethylene-butene-styrene block copolymer
  • SEEPS Styrene-ethylene-propylene-styrene block copolymer
  • SEPS Styrene-ethylene-ethylene-propylene-propylene-
  • SEEPS styrene block copolymer
  • SIBS styrene block copolymer
  • SBBS styrene-butadiene / butylene-styrene block copolymer
  • SIBS styren
  • the SIBS isobutylene block provides excellent air retention. Therefore, when the rubber composition containing SIBS is used for the first layer, a pneumatic tire excellent in air retention can be obtained.
  • SIBS is inhibited from deterioration and hardening and has excellent durability. Therefore, when the rubber composition containing SIBS is used for the first layer, a pneumatic tire excellent in durability can be obtained.
  • the weight average molecular weight (Mw) of SIBS is preferably 50,000 or more, more preferably 70,000 or more, preferably 400,000 or less, more preferably 200,000 or less. An effect is more suitably acquired as a weight average molecular weight is in the said range.
  • the weight average molecular weight (Mw) of SIBS is a gel permeation chromatograph (GPC) (Tosoh Corp. GPC-8000 series, detector: differential refractometer, column: TSK GEL SUPERMALTPORE HZ- manufactured by Tosoh Corp.) Based on the measurement value by M), it can obtain
  • GPC gel permeation chromatograph
  • the content of styrene units in SIBS is preferably 10% by mass or more, more preferably 15% by mass or more, preferably 40% by mass or less, more preferably 30% by mass or less. An effect is acquired more suitably as content of a styrene unit is in the said range.
  • the molar ratio of isobutylene units to styrene units is preferably 40/60 to 95/5 from the viewpoint of rubber elasticity of the copolymer.
  • the polymerization degree of each block is about 10,000 to 150,000 for isobutylene block and 5,000 to 5000 for styrene block from the viewpoint of rubber elasticity and handling (the degree of polymerization is less than 10,000 becomes liquid). It is preferably about 30,000.
  • the content of isobutylene unit and the content of styrene unit of SIBS are calculated by H 1 -NMR measurement.
  • SIBS can be obtained by a general polymerization method of vinyl compounds. For example, it can be obtained by living cationic polymerization.
  • JP-A-62-48704 and JP-A-64-623008 living cationic polymerization of isobutylene with another vinyl compound is possible, and polyisobutylene is obtained by using isobutylene and another compound as a vinyl compound. It is disclosed that it is possible to produce block copolymers of the system.
  • methods for producing vinyl compound polymers by living cationic polymerization are disclosed, for example, in US Pat. No. 4,946,899, US Pat. No. 5,219,948, JP-A-3-174403, etc. Have been described.
  • SIBS products (SIBSTAR series etc.), such as Kaneka Co., Ltd. can be used, for example.
  • the content of the thermoplastic elastomer (preferably SIBS) in 100% by mass of the polymer component is preferably 50% by mass or more, more preferably 60% by mass or more.
  • the content is preferably 95% by mass or less.
  • the content is preferably 95% by mass or less.
  • butyl rubber examples include brominated butyl rubber (BR-IIR), halogenated butyl rubber (X-IIR) such as chlorinated butyl rubber (Cl-IIR), butyl rubber (IIR) and the like. These may be used alone or in combination of two or more. Among them, X-IIR such as Cl-IIR is preferable, and Cl-IIR is more preferable, because the effect is more suitably obtained.
  • BR-IIR brominated butyl rubber
  • X-IIR halogenated butyl rubber
  • Cl-IIR chlorinated butyl rubber
  • IIR butyl rubber
  • butyl rubber for example, products such as ExxonMobil, JSR Corporation, Nippon Butyl Corporation can be used.
  • the content of butyl rubber in 100% by mass of the polymer component is preferably 5% by mass or more.
  • the content is preferably 50% by mass or less, more preferably 40% by mass or less.
  • By setting the upper limit or less there is a tendency for good air retention to be obtained.
  • thermoplastic elastomer that can be used for the rubber composition for the first layer, and polymer components other than butyl-based rubber are not particularly limited, and isoprene-based rubbers such as natural rubber (NR) and isoprene rubber (IR), butadiene rubber (BR) And diene rubbers such as styrene butadiene rubber (SBR), chloroprene rubber (CR), acrylonitrile butadiene rubber (NBR) and the like. These may be used alone or in combination of two or more.
  • isoprene-based rubbers such as natural rubber (NR) and isoprene rubber (IR), butadiene rubber (BR) And diene rubbers such as styrene butadiene rubber (SBR), chloroprene rubber (CR), acrylonitrile butadiene rubber (NBR) and the like.
  • NR natural rubber
  • IR isoprene rubber
  • BR butadiene rubber
  • diene rubbers such
  • isoprene-based rubbers include natural rubber (NR), isoprene rubber (IR), modified NR, modified NR, modified IR and the like.
  • NR natural rubber
  • IR isoprene rubber
  • modified NR for example, those common in the tire industry, such as SIR20, RSS # 3 and TSR20, can be used.
  • the IR is not particularly limited, and, for example, IR 2200 or the like common in the tire industry can be used.
  • modified NR deproteinized natural rubber (DPNR), high purity natural rubber (UPNR), etc.
  • modified NR epoxidized natural rubber (ENR), hydrogenated natural rubber (HNR), grafted natural rubber, etc.
  • modified IR include epoxidized isoprene rubber, hydrogenated isoprene rubber, grafted isoprene rubber and the like. These may be used alone or in combination of two or more. Among them, NR is preferred.
  • the total content of butyl rubber and thermoplastic elastomer (preferably SIBS) in 100% by mass of the polymer component is preferably 80% by mass or more, more preferably 90% by mass or more, and still more preferably 100% by mass.
  • carbon black be blended in the rubber composition for the first layer. This tends to provide good air retention and adhesion.
  • the carbon black is not particularly limited, and examples thereof include N134, N110, N220, N234, N219, N339, N330, N326, N351, N550, N762 and the like. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the nitrogen adsorption specific surface area (N 2 SA) of carbon black is preferably 5 m 2 / g or more, more preferably 10 m 2 / g or more, and still more preferably 15 m 2 / g or more. By setting the content to the lower limit or more, good air retention and adhesion tend to be obtained. Further, the N 2 SA is preferably from 300 meters 2 / g or less, more preferably 150m 2 / g, 40m 2 / g or less is more preferable. By setting the content to the upper limit or less, good air retention and adhesiveness tend to be obtained.
  • the nitrogen adsorption specific surface area of carbon black is determined according to JIS K 6217-2: 2001.
  • the dibutyl phthalate oil absorption (DBP) of carbon black is preferably 5 ml / 100 g or more, more preferably 40 ml / 100 g or more, and still more preferably 70 ml / 100 g or more. By setting the content to the lower limit or more, good air retention and adhesion tend to be obtained.
  • the above DBP is preferably 300 ml / 100 g or less, more preferably 200 ml / 100 g or less, and still more preferably 120 ml / 100 g or less. By setting the content to the upper limit or less, good air retention and adhesiveness tend to be obtained.
  • DBP of carbon black is calculated
  • carbon black examples include products such as Asahi Carbon Co., Ltd., Cabot Japan Co., Ltd., Tokai Carbon Co., Ltd., Mitsubishi Chemical Co., Ltd., Lion Co., Ltd., Nippon Steel Carbon Co., Ltd., Columbia Carbon Co., Ltd., etc. Can be used.
  • the content of carbon black is preferably 20 parts by mass or more, more preferably 30 parts by mass or more, with respect to 100 parts by mass of the polymer component.
  • the content is preferably 65 parts by mass or less.
  • zinc oxide is blended in the rubber composition for the first layer. This tends to provide good air retention and adhesion.
  • zinc oxide conventionally known ones can be used, and for example, products such as Mitsui Metal Mining Co., Ltd., Toho Zinc Co., Ltd., Huxsui Tech Co., Ltd., Shodo Chemical Industry Co., Ltd., Sakai Chemical Industry Co., Ltd., etc. Can be used.
  • the content of zinc oxide is preferably 0.5 parts by mass or more, more preferably 1.0 parts by mass or more, with respect to 100 parts by mass of the polymer component.
  • the content is preferably 5.0 parts by mass or less, more preferably 4.0 parts by mass or less, and still more preferably 2.5 parts by mass or less.
  • sulfur be blended in the rubber composition for the first layer. This tends to provide good air retention and adhesion.
  • Sulfur includes powdery sulfur, precipitated sulfur, colloidal sulfur, insoluble sulfur, highly dispersible sulfur, soluble sulfur and the like generally used in the rubber industry. These may be used alone or in combination of two or more.
  • sulfur for example, products such as Tsurumi Chemical Industry Co., Ltd., Karuizawa Sulfur Co., Ltd., Shikoku Kasei Kogyo Co., Ltd., Flexis Japan Co., Ltd., Nippon Hyoryu Kogyo Co., Ltd., Hosoi Kagaku Kogyo Co., Ltd. can be used.
  • the content of sulfur is preferably 0.2 parts by mass or more, more preferably 0.4 parts by mass or more, with respect to 100 parts by mass of the polymer component.
  • the content is preferably 5.0 parts by mass or less, more preferably 3.0 parts by mass or less, still more preferably 2.0 parts by mass or less, and even more preferably 1.5 parts by mass or less.
  • the rubber composition for the second layer contains, as a polymer component, a butyl rubber and an isoprene rubber.
  • the content of butyl rubber in 100% by mass of the polymer component is preferably 50% by mass or more, more preferably 60% by mass or more, and still more preferably 70% by mass or more. By setting the content to the lower limit or more, good air retention and adhesion tend to be obtained. Further, the content is preferably 90% by mass or less, more preferably 85% by mass or less. By setting the content to the upper limit or less, good air retention and adhesiveness tend to be obtained.
  • the butyl rubber those similar to the above can be suitably used in the same manner.
  • the content of isoprene-based rubber in 100% by mass of the polymer component is preferably 10% by mass or more, more preferably 15% by mass or more. By setting the content to the lower limit or more, good air retention and adhesion tend to be obtained.
  • the content is preferably 50% by mass or less, more preferably 40% by mass or less, and still more preferably 30% by mass or less. By setting the content to the upper limit or less, good air retention and adhesiveness tend to be obtained.
  • the isoprene rubber those similar to the above can be suitably used in the same manner.
  • the total content of butyl-based rubber and isoprene-based rubber in 100% by mass of the polymer component is preferably 80% by mass or more, more preferably 90% by mass or more, and still more preferably 100% by mass.
  • the polymer components other than butyl-based rubber and isoprene-based rubber that can be used for the second layer rubber composition are not particularly limited, but those similar to the first layer rubber composition can be suitably used in the same manner.
  • carbon black be blended in the rubber composition for the second layer. This tends to provide good air retention and adhesion.
  • both the rubber composition for the first layer and the rubber composition for the second layer contain carbon black. Thereby, the adhesion interface is suitably reinforced to obtain better adhesion.
  • the carbon black is not particularly limited, but the same one as the rubber composition for the first layer can be suitably used in the same manner.
  • the content of carbon black is preferably 50 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the polymer component. Further, the content is preferably 80 parts by mass or less, more preferably 70 parts by mass or less.
  • sulfur be blended in the rubber composition for the second layer. This tends to provide good air retention and adhesion.
  • the content of sulfur is preferably 0.2 parts by mass or more, more preferably 0.4 parts by mass or more, still more preferably 0.8 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the polymer component. is there.
  • the content is preferably 5.0 parts by mass or less, more preferably 3.0 parts by mass or less, still more preferably 2.0 parts by mass or less, and particularly preferably 1.5 parts by mass or less.
  • zinc oxide be blended in the rubber composition for the second layer. This tends to provide good air retention and adhesion.
  • the zinc oxide is not particularly limited, but the same one as the rubber composition for the first layer can be suitably used in the same manner.
  • the content of zinc oxide is preferably 0.5 parts by mass or more, more preferably 1.0 parts by mass or more, with respect to 100 parts by mass of the polymer component.
  • the content is preferably 5.0 parts by mass or less, more preferably 4.0 parts by mass or less, and still more preferably 2.5 parts by mass or less.
  • the rubber composition for the third layer contains isoprene rubber as a polymer component.
  • the content of isoprene-based rubber in 100% by mass of the polymer component is preferably 60% by mass or more, more preferably 70% by mass or more, still more preferably 80% by mass or more, and may be 100% by mass. By setting the content to the lower limit or more, generation of cracks in the first layer tends to be able to be suppressed more suitably.
  • the isoprene rubber those similar to the above can be suitably used in the same manner.
  • the polymer component other than the isoprene-based rubber which can be used for the third layer rubber composition is not particularly limited, but the same one as the first layer rubber composition can be suitably used in the same manner.
  • the rubber composition for the third layer it is preferable that carbon black be blended in the rubber composition for the third layer.
  • the rubber composition for the first layer, the rubber composition for the second layer, and the rubber composition for the third layer all contain carbon black.
  • the adhesion interface is suitably reinforced, so that better adhesion can be obtained, and the generation of cracks in the first layer tends to be more suitably suppressed.
  • the carbon black is not particularly limited, but the same one as the rubber composition for the first layer can be suitably used in the same manner.
  • the content of carbon black is preferably 50 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the polymer component. Further, the content is preferably 80 parts by mass or less, more preferably 70 parts by mass or less.
  • the content of sulfur is preferably 0.2 parts by mass or more, more preferably 0.4 parts by mass or more, still more preferably 0.8 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the polymer component. is there.
  • the content is preferably 5.0 parts by mass or less, more preferably 3.0 parts by mass or less, still more preferably 2.0 parts by mass or less, and particularly preferably 1.5 parts by mass or less.
  • zinc oxide be blended in the rubber composition for the third layer. As a result, the generation of cracks in the first layer tends to be suppressed more suitably.
  • the zinc oxide is not particularly limited, but the same one as the rubber composition for the first layer can be suitably used in the same manner.
  • the content of zinc oxide is preferably 0.5 parts by mass or more, more preferably 1.0 parts by mass or more, with respect to 100 parts by mass of the polymer component.
  • the content is preferably 5.0 parts by mass or less, more preferably 4.0 parts by mass or less, and still more preferably 2.5 parts by mass or less.
  • Rubber composition for first layer rubber composition for second layer, rubber composition for third layer
  • a vulcanization accelerator it is preferable to mix a vulcanization accelerator into the rubber composition for the first layer, the rubber composition for the second layer, and the rubber composition for the third layer. Thereby, an effect is acquired more suitably.
  • Thiazole-based vulcanization accelerators such as 2-mercaptobenzothiazole, di-2-benzothiazolyl disulfide, N-cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamide and the like as a vulcanization accelerator; tetramethylthiuram disulfide (TMTD Thiuram-based vulcanization accelerators such as tetrabenzylthiuram disulfide (TBzTD), tetrakis (2-ethylhexyl) thiuram disulfide (TOT-N), etc .; N-cyclohexyl-2-benzothiazolesulfenamide, Nt-butyl- 2-benzothiazolylsulfenamide, N-oxyethylene-2-benzothiazolesulfenamide, N-oxyethylene-2-benzothiazolesulfenamide, N, N'-diisopropyl-2-benzothiazolesulfenamide, etc.
  • Sulfena De-based vulcanization accelerator diphenylguanidine
  • di-ortho-tolyl guanidine guanidine-based vulcanization accelerators such as ortho tri ruby guanidine.
  • guanidine-based vulcanization accelerators such as ortho tri ruby guanidine.
  • a thiazole-based vulcanization accelerator is preferable, and di-2-benzothiazolyl disulfide is more preferable, because the effect is more suitably obtained.
  • the content of the vulcanization accelerator is relative to 100 parts by mass of the polymer component
  • the amount is preferably 0.2 parts by mass or more, and more preferably 0.5 parts by mass or more, with respect to 100 parts by mass of the polymer component.
  • the content is preferably 10 parts by mass or less, more preferably 3.0 parts by mass or less, and still more preferably 2.0 parts by mass or less. If the value is within the above range, the effects tend to be obtained well.
  • Stearic acid is preferably blended in the rubber composition for the first layer, the rubber composition for the second layer, and the rubber composition for the third layer. Thereby, an effect is acquired more suitably.
  • stearic acid conventionally known ones can be used.
  • products such as NOF Corporation, NOF Company, Kao Corporation, Fujifilm Wako Pure Chemical Industries, Ltd., Chiba Fatty Acid Corporation can be used.
  • the content of the stearic acid is preferably preferably 100 parts by mass of the polymer component. It is 0.5 parts by mass or more, more preferably 1.0 parts by mass or more. The content is preferably 10 parts by mass or less, more preferably 3.0 parts by mass or less, and still more preferably 2.0 parts by mass or less. If the value is within the above range, the effects tend to be obtained well.
  • An anti-aging agent may be blended in the rubber composition for the first layer, the rubber composition for the second layer, and the rubber composition for the third layer.
  • anti-aging agents examples include naphthylamine anti-aging agents such as phenyl- ⁇ -naphthylamine; diphenylamine anti-aging agents such as octylated diphenylamine and 4,4'-bis ( ⁇ , ⁇ '-dimethylbenzyl) diphenylamine; N -Isopropyl-N'-phenyl-p-phenylenediamine, N- (1,3-dimethylbutyl) -N'-phenyl-p-phenylenediamine, N, N'-di-2-naphthyl-p-phenylenediamine, etc.
  • naphthylamine anti-aging agents such as phenyl- ⁇ -naphthylamine
  • diphenylamine anti-aging agents such as octylated diphenylamine and 4,4'-bis ( ⁇ , ⁇ '-dimethylbenzyl) diphenylamine
  • P-phenylenediamine antidegradants P-phenylenediamine antidegradants; quinoline antidegradants such as polymers of 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline; 2,6-di-t-butyl-4-methylphenol
  • Monophenolic anti-aging agents such as styrenated phenols; tetrakis- [methylene-3- (3 ′, 5′-di-t-butyl- '- hydroxyphenyl) propionate] bis methane, tris, and the like polyphenolic antioxidants. These may be used alone or in combination of two or more.
  • p-phenylenediamine-based antioxidants and quinoline-based antioxidants are preferable, and N- (1,3-dimethylbutyl) -N'-phenyl-p-phenylenediamine and 2,2,4-trimethyl-1 are preferable. And polymers of 2-dihydroquinoline are more preferred.
  • anti-aging agent for example, products of SEIKO CHEMICAL Co., Ltd., Sumitomo Chemical Co., Ltd., Ouchi Shinko Chemical Industry Co., Ltd., Flexis Co., Ltd., etc. can be used.
  • the content of the antioxidant is 100 parts by mass of the polymer component, Preferably it is 0.3 mass part or more, More preferably, it is 0.5 mass part or more.
  • the content is preferably 10 parts by mass or less, more preferably 3.0 parts by mass or less, and still more preferably 2.0 parts by mass or less.
  • Silica may be blended in the rubber composition for the first layer, the rubber composition for the second layer, and the rubber composition for the third layer.
  • silica examples include dry method silica (anhydrous silica), wet method silica (hydrous silica) and the like, but wet method silica is preferable because it has many silanol groups. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the nitrogen adsorption specific surface area (N 2 SA) of silica is preferably 90 m 2 / g or more, more preferably 120 m 2 / g or more, and still more preferably 150 m 2 / g or more.
  • the N 2 SA is preferably 400 m 2 / g or less, more preferably 200 m 2 / g or less, and still more preferably 180 m 2 / g or less.
  • the nitrogen adsorption specific surface area of silica is a value measured by the BET method according to ASTM D3037-81.
  • silica for example, products of Degussa, Rhodia, Tosoh Silica Corporation, Solvay Japan Ltd., Tokuyama Corporation etc. can be used.
  • the content of the silica is preferably 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polymer component.
  • the content is at least 30 parts by mass, more preferably at least 30 parts by mass. Further, the content is preferably 200 parts by mass or less, more preferably 100 parts by mass or less.
  • the total content of carbon black and silica is 100 parts by mass of the polymer component because the effect is better obtained.
  • the amount is preferably 20 parts by mass or more, more preferably 40 parts by mass or more, still more preferably 50 parts by mass or more, preferably 250 parts by mass or less, more preferably 120 parts by mass or less, still more preferably 80 parts by mass. Part or less.
  • a silane coupling agent may be added to the first layer rubber composition, the second layer rubber composition, and the third layer rubber composition.
  • the silane coupling agent is not particularly limited.
  • silane coupling agents examples include products such as Degussa, Momentive, Shin-Etsu Silicone Co., Ltd., Tokyo Chemical Industry Co., Ltd., Amax Co., Ltd., Toray Dow Corning Co., Ltd., and the like.
  • the content of the silane coupling agent is relative to 100 parts by mass of silica. 3 mass parts or more are preferable, and 5 mass parts or more are more preferable. If the amount is 3 parts by mass or more, the effect of blending the silane coupling agent tends to be obtained. Moreover, 20 mass parts or less are preferable, and, as for the said content, 10 mass parts or less are more preferable. When the amount is 20 parts by mass or less, an effect commensurate with the compounding amount is obtained, and there is a tendency that good processability at the time of kneading can be obtained.
  • a resin may be blended in the rubber composition for the first layer, the rubber composition for the second layer, and the rubber composition for the third layer.
  • the resin those corresponding to the above-mentioned polymer component are excluded.
  • the resin is not particularly limited as long as it is generally used in the tire industry, and examples thereof include coumarone indene resin, terpene resin, p-t-butylphenol acetylene resin, acrylic resin and the like. These may be used alone or in combination of two or more.
  • Examples of the resin include, for example, Maruzen Petrochemical Co., Ltd., Sumitomo Bakelite Co., Ltd., Yashara Chemical Co., Ltd., Tosoh Co., Ltd., Rutgers Chemicals, BASF, Arizona Chemical Co., Ltd., Nissho Kagaku Co., Ltd. Products such as Nippon Shokubai, JX Energy Co., Ltd., Arakawa Chemical Industry Co., Ltd., Taoka Chemical Industry Co., Ltd. can be used.
  • the content of the resin is preferably 1 mass to 100 mass parts of the polymer component. It is at least 3 parts by mass, more preferably at least 3 parts by mass. The content is preferably 50 parts by mass or less, more preferably 30 parts by mass or less, and still more preferably 15 parts by mass or less.
  • An oil may be added to the first layer rubber composition, the second layer rubber composition, and the third layer rubber composition.
  • the oils include, for example, process oils, vegetable oils and fats, or mixtures thereof.
  • process oil for example, paraffin-based process oil, aroma-based process oil, naphthene-based process oil and the like can be used.
  • vegetable oil, castor oil, cotton seed oil, linseed oil, rapeseed oil, soybean oil, palm oil, coconut oil, peanut oil, peanut oil, pine oil, pine tar, tall oil, corn oil, corn oil, vegetable oil, sesame oil, Olive oil, sunflower oil, palm kernel oil, soy sauce, jojoba oil, macadamia nut oil, soy sauce and the like can be mentioned. These may be used alone or in combination of two or more. Among them, aromatic process oils are preferred.
  • Examples of the oil include, for example, Idemitsu Kosan Co., Ltd., Sankyo Yuka Kogyo Co., Ltd., Japan Energy Co., Ltd., Japan Energy, Orisoi Company, H & R Company, Toyokuni Oil Co., Ltd., Showa Shell Sekiyu Co., Ltd., Fujikosan Co., Ltd. And other products can be used.
  • the content of the oil is preferably 1 mass with respect to 100 mass parts of the polymer component. It is at least 3 parts by mass, more preferably at least 3 parts by mass.
  • the content is preferably 80 parts by mass or less, more preferably 60 parts by mass or less, and still more preferably 20 parts by mass or less.
  • the content of oil also includes the amount of oil contained in rubber (oil spread rubber).
  • a liquid diene polymer may be added as a softener to the rubber composition for the first layer, the rubber composition for the second layer, and the rubber composition for the third layer.
  • the liquid diene polymer is a diene polymer in a liquid state at normal temperature (25 ° C.).
  • the liquid diene polymer preferably has a polystyrene equivalent weight average molecular weight (Mw) measured by gel permeation chromatography (GPC) of 1.0 ⁇ 10 3 or more, and is 3.0 ⁇ 10 3 or more Is more preferably 2.0 ⁇ 10 5 or less, and more preferably 1.5 ⁇ 10 4 or less.
  • liquid diene polymers examples include liquid styrene butadiene copolymer (liquid SBR), liquid butadiene polymer (liquid BR), liquid isoprene polymer (liquid IR), liquid styrene isoprene copolymer (liquid SIR), etc. Be These may be used alone or in combination of two or more.
  • the liquid diene polymer is contained in the rubber composition for the first layer, the rubber composition for the second layer, and the rubber composition for the third layer, the liquid diene polymer is, for example, 100 parts by mass of the polymer component. In contrast, it is blended at 50 parts by mass or less.
  • Wax may be compounded with the rubber composition for the first layer, the rubber composition for the second layer, and the rubber composition for the third layer.
  • the wax is not particularly limited, and petroleum waxes such as paraffin wax and microcrystalline wax; natural waxes such as plant waxes and animal waxes; and synthetic waxes such as polymers of ethylene and propylene. These may be used alone or in combination of two or more.
  • wax for example, products such as Ouchi Emerging Chemical Industry Co., Ltd., Nippon Seiwa Co., Ltd., Seiko Chemical Co., Ltd., etc. can be used.
  • the content of the wax is preferably 0. 0 to 100 parts by mass of the polymer component. It is 5 parts by mass or more, more preferably 1 part by mass or more. Further, the content is preferably 10 parts by mass or less, more preferably 7 parts by mass or less.
  • the rubber composition may contain, in addition to the components described above, additives generally used in the tire industry, such as calcium carbonate, talc, alumina, clay, aluminum hydroxide, aluminum oxide, mica and the like. Fillers; processing aids such as plasticizers and lubricants; softeners other than oil and liquid diene polymers; vulcanizing agents other than sulfur (for example, organic crosslinking agents, organic peroxides); and the like.
  • the content of these additives is preferably 0.1 to 200 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • a plate-like inorganic filler may be added to the rubber composition for the first layer, the rubber composition for the second layer, and the rubber composition for the third layer (particularly, the rubber composition for the first layer). . Thereby, better air retention can be obtained.
  • Examples of the plate-like inorganic filler include clay, talc, bentonite, montmorillonite and the like. These may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the plate-like inorganic filler is 100 parts by mass of the polymer component Preferably it is 5 mass parts or more, More preferably, it is 10 mass parts or more, Preferably it is 85 mass parts or less, More preferably, it is 70 mass parts or less.
  • the pneumatic tire can be manufactured by a conventionally known method such as the following method. First, after mixing (adding) components other than the above-mentioned vulcanizing agent and vulcanization accelerator into a rubber kneading apparatus such as a Banbury mixer, open roll, etc. and kneading (base kneading step), the obtained kneaded material is further added An unvulcanized rubber composition for the first layer, the second layer, and the third layer is prepared by blending (adding) the vulcanizing agent and the vulcanization accelerator and kneading.
  • a rubber kneading apparatus such as a Banbury mixer, open roll, etc.
  • kneading base kneading step
  • Kneading temperature is usually 50 to 200 ° C., preferably 80 to 190 ° C.
  • kneading time is usually 30 seconds, in the case of blending additives other than the vulcanizing agent and the vulcanization accelerator as the kneading conditions. It is ⁇ 30 minutes, preferably 1 minute ⁇ 30 minutes.
  • the kneading temperature is usually 100 ° C. or less, preferably from room temperature to 80 ° C.
  • a method of laminating a sheet-like rubber composition into a predetermined shape For example, a method of charging the rubber composition into two or more extruders, and forming two layers at the head outlet of the extruder, etc.
  • a sheet comprising the first layer, the second layer, and the third layer is produced according to a known method, and then the sheet is bonded together with other tire members on a tire molding machine to produce an unvulcanized tire. It is also good.
  • the thickness of the first layer is preferably 0.1 mm or more, more preferably 0.3 mm or more, preferably 5.0 mm or less, more preferably 2. It is 0 mm or less. An effect is more suitably acquired as the thickness of a 1st layer is in a mentioned range.
  • the thickness of the first layer means the thickness of the first layer in the equatorial plane (the length in the tire radial direction).
  • the thickness of the second layer is preferably 0.1 mm or more, more preferably 0.3 mm or more, preferably 5.0 mm or less, more preferably 2. It is 0 mm or less. An effect is more suitably acquired as the thickness of the 2nd layer is in a mentioned range.
  • the thickness of the second layer means the thickness of the second layer in the equatorial plane (the length in the tire radial direction).
  • the thickness of the third layer is preferably 0.1 mm or more, more preferably 0.3 mm or more, preferably 5.0 mm or less, more preferably 2. It is 0 mm or less. An effect is more suitably acquired as the thickness of a 3rd layer is in a mentioned range.
  • the thickness of the third layer means the thickness (the length in the tire axial direction) of the third layer at the tire maximum width position.
  • the above pneumatic tire can be suitably used for passenger car tires, tires for large cars, tires for large SUVs, tires for heavy loads such as trucks and buses, tires for light trucks, tires for two-wheeled vehicles, run flat tires and tires for winter It is.
  • Natural rubber Natural rubber Butyl rubber: Cl-IIR
  • Thermoplastic elastomer Styrene-isobutylene-styrene triblock copolymer (SIBS, weight average molecular weight: 100,000, styrene unit content: 25% by mass, Shore A hardness: 25)
  • Carbon black carbon black (N 2 SA: 27 m 2 / g, DBP absorption amount: 87 ml / 100 g)
  • Antiaging agent N- (1,3-dimethylbutyl) -N'-phenyl-p-phenylenediamine zinc oxide: zinc oxide No.
  • Example and Comparative Example> Rubber composition for first layer, rubber composition for second layer, rubber composition for third layer
  • Materials other than sulfur and a vulcanization accelerator are kneaded at 150 ° C. for 5 minutes using a Banbury mixer manufactured by Kobe Steel, Ltd. according to the contents of the formulations shown in Tables 1 to 3 to obtain a kneaded product.
  • sulfur and a vulcanization accelerator were added to the obtained kneaded product, and kneaded using an open roll for 5 minutes at 80 ° C. to obtain an unvulcanized rubber composition.
  • the third layer is adjacent to the carcass on the inner side in the tire radial direction of the carcass and adjacent to the second layer on the outer side in the tire radial direction of the second layer, and the tire axial direction of the breaker from the tip of the bead apex
  • the first layer and the second layer were disposed continuously from one bead to the other, and were disposed only to the outermost lower end.
  • Adhesiveness at joint The test tire was put in a wet heat oven at 80 ° C. and 95% relative humidity for 4 weeks, without setting a rim. Adhesion at the joint when the test tire degraded is subjected to drum travel under a load overload condition that is 140% of the maximum load (maximum air pressure condition) of the JIS standard (the first layer and the first layer Peeling at the interface of the two layers) was evaluated. The results were expressed as an index with Comparative Example 1 as the standard (100). The larger the index, the better the adhesion at the interface between the first layer and the second layer (in particular, the joint portion). When the index was 130 or more, it was judged to be good.
  • the test tire was mounted on a JIS standard rim 15 ⁇ 6 JJ, sealed with an initial air pressure of 200 Kpa, left at room temperature for 90 days, and the reduction rate (% / month) of the air pressure was calculated.
  • the results were expressed as an index with Comparative Example 1 as the standard (100). The larger the index, the better the air retention. When the index was 130 or more, it was judged to be good.
  • a pneumatic tire according to an embodiment formed of a rubber composition for a third layer containing a rubber system is excellent in air-retaining property and adhesiveness at the interface (particularly, joint portion) between the first layer and the second layer, Of cracks in the layer I was able to suppress the raw.
  • the third layer is disposed along the carcass continuously from at least the tip portion of the bead apex to the lower end in the tire axial direction outermost end of the breaker. It became clear that generation of cracks can be suppressed in the first layer.
  • the tip end 52a of the bead apex on the tread side 52a The outermost axial end 53a, 53b of the breaker in the tire axial direction 53a
  • the bead apex tip portion 62 The axially outermost lower end in the tire axial direction

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Abstract

エア保持性と、第１層と第２層との界面（特に、ジョイント部）における接着性に優れ、第１層においてクラックの発生を抑制した空気入りタイヤを提供する。 本発明は、カーカスと、該カーカスにタイヤ半径方向内側において隣接する第３層と、該第３層にタイヤ半径方向内側において隣接する第２層と、該第２層にタイヤ半径方向内側において隣接する第１層とを有し、 前記第３層は、少なくともビードエイペックス先端部からブレーカーのタイヤ軸方向最外端下部まで連続してカーカスに沿って配設され、 前記第１層は、熱可塑性エラストマーと、ブチル系ゴムとを含む第１層用ゴム組成物からなり、 前記第２層は、ブチル系ゴムと、イソプレン系ゴムとを含む第２層用ゴム組成物からなり、 前記第３層は、イソプレン系ゴムを含む第３層用ゴム組成物からなる空気入りタイヤに関する。

Description

空気入りタイヤ
本発明は、空気入りタイヤに関する。
空気入りタイヤは、路面と接するトレッド以外にもインナーライナー等様々な部材により構成されている。インナーライナーは、タイヤ内部から外部への空気の漏れの量（空気透過量）を低減してエア保持性を発揮するタイヤ部材である。当該部材は、空気を透過しにくいブチルゴムなどのブチル系ゴムを配合してエア保持性が付与されている（例えば、特許文献１）。一方、エア保持性を付与するために、スチレン－イソブチレン－スチレンブロック共重合体を配合する試みも行われている。
特開２０１４－２２７４９４号公報
本発明者らの検討の結果、インナーライナー用ゴム組成物において、スチレン－イソブチレン－スチレンブロック共重合体等の熱可塑性エラストマーを配合するとエア保持性は向上するものの、異種ゴムとの加硫接着性が悪くなり、タイヤを走行させた際に、インナーライナー（第１層）と、第１層に隣接する第２層との界面からめくれ(剥離)が生じることが判明した。この剥離は、特に、タイヤ成型時に生じたジョイント部において起こりやすいことも判明した。
この問題を解決するために、ジョイント部にブチルテープを貼る方法も考えられるが、ジョイント部以外で剥離が生じる懸念があるなど十分ではない。
また、本発明者が鋭意検討した結果、走行時の応力集中により、第１層においてクラックが発生するおそれがあることも判明した。
本発明は、前記課題を解決し、エア保持性と、第１層と第２層との界面（特に、ジョイント部）における接着性に優れ、第１層においてクラックの発生を抑制した空気入りタイヤを提供することを目的とする。
本発明は、カーカスと、該カーカスにタイヤ半径方向内側において隣接する第３層と、該第３層にタイヤ半径方向内側において隣接する第２層と、該第２層にタイヤ半径方向内側において隣接する第１層とを有し、
上記第３層は、少なくともビードエイペックス先端部からブレーカーのタイヤ軸方向最外端下部まで連続してカーカスに沿って配設され、
上記第１層は、熱可塑性エラストマーと、ブチル系ゴムとを含む第１層用ゴム組成物からなり、
上記第２層は、ブチル系ゴムと、イソプレン系ゴムとを含む第２層用ゴム組成物からなり、
上記第３層は、イソプレン系ゴムを含む第３層用ゴム組成物からなる空気入りタイヤに関する。
赤道面から、上記第３層のタイヤ軸方向最内端までのタイヤ軸方向長さと、赤道面から、ブレーカーのタイヤ軸方向最外端までのタイヤ軸方向長さとの差が４０ｍｍ以内であることが好ましい。
上記第１層及び上記第２層は、一方のビードから他方のビードまで連続して配設されていることが好ましい。
上記第３層は、ビードエイペックス先端部からブレーカーのタイヤ軸方向最外端下部までのみに配設されていることが好ましい。
上記第１層は、タイヤ半径方向において最も内側に位置する部材であることが好ましい。
本発明によれば、カーカスと、該カーカスにタイヤ半径方向内側において隣接する第３層と、該第３層にタイヤ半径方向内側において隣接する第２層と、該第２層にタイヤ半径方向内側において隣接する第１層とを有し、上記第３層は、少なくともビードエイペックス先端部からブレーカーのタイヤ軸方向最外端下部まで連続してカーカスに沿って配設され、上記第１層は、熱可塑性エラストマーと、ブチル系ゴムとを含む第１層用ゴム組成物からなり、上記第２層は、ブチル系ゴムと、イソプレン系ゴムとを含む第２層用ゴム組成物からなり、上記第３層は、イソプレン系ゴムを含む第３層用ゴム組成物からなる空気入りタイヤであるので、エア保持性と、第１層と第２層との界面（特に、ジョイント部）における接着性に優れ、第１層においてクラックの発生を抑制できる。
本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの一部が示された断面図である。 本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの一部が示された断面図である。 本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの一部が示された断面図である。
本発明の空気入りタイヤは、カーカスと、該カーカスにタイヤ半径方向内側において隣接する第３層と、該第３層にタイヤ半径方向内側において隣接する第２層と、該第２層にタイヤ半径方向内側において隣接する第１層とを有し、
上記第３層は、少なくともビードエイペックス先端部からブレーカーのタイヤ軸方向最外端下部まで連続してカーカスに沿って配設され、
上記第１層は、熱可塑性エラストマーと、ブチル系ゴムとを含む第１層用ゴム組成物からなり、
上記第２層は、ブチル系ゴムと、イソプレン系ゴムとを含む第２層用ゴム組成物からなり、
上記第３層は、イソプレン系ゴムを含む第３層用ゴム組成物からなる。
本発明では、以下の作用効果により、エア保持性と、第１層と第２層との界面（特に、ジョイント部）における接着性（以下においては、単に接着性ともいう）とを両立でき、更には第１層においてクラックの発生を抑制できるものと推察される。
本発明では、スチレン－イソブチレン－スチレンブロック共重合体等の熱可塑性エラストマーを配合した第１層に、ブチル系ゴム、イソプレン系ゴムを含有する第２層を組み合わせることで、両部材の接着性を向上させることができ、第１層と第２層との界面（特に、ジョイント部）における接着性が改善し、ジョイント界面における剥離を抑制できる。
このように、本発明では、スチレン－イソブチレン－スチレンブロック共重合体等の熱可塑性エラストマーを配合した第１層（インナーライナー）を用いても、上記特定の第２層を組み合わせることにより、両部材の接着性を向上させることができるため、スチレン－イソブチレン－スチレンブロック共重合体等の熱可塑性エラストマーを配合したエア保持性に優れた第１層を採用できる。
更に、本発明では、第１層に配合したスチレン－イソブチレン－スチレンブロック共重合体等の熱可塑性エラストマー、ブチル系ゴムに起因する良好なエア保持性に加えて、第２層もブチル系ゴムを含有するため、より良好なエア保持性が得られる。
このように、本発明では、特定の第１層と特定の第２層の相乗作用により、エア保持性、接着性を相乗的に改善できる。
本発明では、更に、第３層を、少なくともビードエイペックス先端部からブレーカーのタイヤ軸方向最外端下部まで連続してカーカスに沿って配設することにより、走行時の応力集中及び成形／加硫工程における、第１層の変形を抑制でき、第１層においてクラックの発生を抑制できる。このクラックの発生は、第１層の厚みが小さいほど生じやすいが、第３層を配設することにより、第１層の厚みが小さい場合であっても第１層においてクラックの発生を抑制できる。これにより、第１層の厚みを小さくすることが可能となり、タイヤの軽量化を可能とし、より低燃費性能に優れたタイヤを提供できる。
本発明の空気入りタイヤは、カーカスと、該カーカスにタイヤ半径方向内側において隣接する第３層と、該第３層にタイヤ半径方向内側において隣接する第２層と、該第２層にタイヤ半径方向内側において隣接する第１層とを有する。
カーカスとは、タイヤコード及びタイヤコード被覆ゴム層からなる部材であり、具体的には、特開２００８－７５０６６号公報の図１等に示される部材である。
第１層は、タイヤ半径方向において最も内側に位置する部材（タイヤ内腔面をなすように形成される部材）、いわゆるインナーライナーであり、この部材により、空気透過量を低減して、タイヤ内圧を保持することができる。具体的には、特開２００８－２９１０９１号公報の図１、特開２００７－１６０９８０号公報の図１～２などに示される部材である。なお、通常のタイヤでは、インナーライナー（第１層）がタイヤ内腔面を形成するが、もちろん、第１層のタイヤ半径方向内側に他のタイヤ部材（例えば、タイヤがパンクした際にパンク穴を塞ぐことが可能なシーラント層）が設けられていてもよい。
第２層は、第１層と、カーカス又は第３層との間に配設される部材であり、第２層は、第１層に沿って配設されていればよい。
第１層及び第２層は、一方のビードから他方のビードまで連続して配設されていることが好ましい。これにより、空気の透過しやすい箇所を有さなくなり、効果がより好適に得られる。
第３層は、カーカスと第２層との間に配設される部材である。具体的には、第３層は、カーカスのタイヤ半径方向内側においてカーカスと隣接し、第２層のタイヤ半径方向外側において第２層と隣接する。そして、第３層は、少なくともビードエイペックス先端部からブレーカーのタイヤ軸方向最外端下部まで連続してカーカスに沿って配設される。
ここで、ビードエイペックス、ブレーカーのタイヤ軸方向最外端は、同じサイドウォールに近接するビードエイペックスとブレーカーのタイヤ軸方向最外端（図１ではビードエイペックス５０ａとブレーカーのタイヤ軸方向最外端５２ａの組み合わせ、又はビードエイペックス５０ｂとブレーカーのタイヤ軸方向最外端５２ｂの組み合わせ）を意味し、またビードエイペックス先端とは、ビードエイペックスのトレッド側の先端（図１ではビードエイペックスのトレッド側の先端５１ａ、５１ｂ）を意味する。
第３層は、少なくともビードエイペックス先端部からブレーカーのタイヤ軸方向最外端下部まで連続してカーカスに沿って配設されていればよく、ビードエイペックス先端部よりもタイヤ半径方向内側に延伸されて配設されていてもよく、また、ブレーカーのタイヤ軸方向最外端下部よりもタイヤ軸方向内側に延伸されて配設されていてもよい。例えば、一方のビードから他方のビードまで連続して配設されていてもよい。しかしながら、効果がより好適に得られると共にタイヤの軽量化が図れるという理由から、第３層は、ビードエイペックス先端部からブレーカーのタイヤ軸方向最外端下部までのみに配設されていることが好ましい。
図１～３は、本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの一部が示された断面図である。
図１において、上下方向がタイヤ半径方向であり、左右方向がタイヤ軸方向であり、紙面との垂直方向が周方向である。一点鎖線ＣＬは、空気入りタイヤ２の赤道面を表す。空気入りタイヤ２のトレッド部４は、タイヤ半径方向内側から順に、第１層１４、第２層１６、カーカス１０（第一プライ２８、第二プライ３０）、ブレーカー１２（内側層４４、外側層４６）、バンド１５が設けられている。本発明の一実施形態において、上記第２層用ゴム組成物は、カーカス１０にタイヤ半径方向内側において隣接する第２層１６に使用され、上記第１層用ゴム組成物は、第２層１６にタイヤ半径方向内側において隣接する第１層１４に使用される。
そして、ブレーカー１２（内側層４４）のタイヤ軸方向最外端５２のタイヤ半径方向内側では、タイヤ半径方向外側から順に、カーカス１０（第二プライ３０、第一プライ２８）、第３層１７、第２層１６、第１層１４が設けられている。すなわち、ブレーカーのタイヤ軸方向最外端のタイヤ半径方向内側では、カーカスと、該カーカスにタイヤ半径方向内側において隣接する第３層と、該第３層にタイヤ半径方向内側において隣接する第２層と、該第２層にタイヤ半径方向内側において隣接する第１層とを有する。
図１に示す通り、トレッド部では、カーカスと、該カーカスにタイヤ半径方向内側において隣接する第２層と、該第２層にタイヤ半径方向内側において隣接する第１層とを有する。
図１に示す通り、ブレーカーのタイヤ軸方向最外端のタイヤ半径方向内側（ショルダー部）では、カーカスと、該カーカスにタイヤ半径方向内側において隣接する第３層と、該第３層にタイヤ半径方向内側において隣接する第２層と、該第２層にタイヤ半径方向内側において隣接する第１層とを有する。
図１に示す通り、サイドウォール部では、カーカスと、該カーカスにタイヤ軸方向内側において隣接する第３層と、該第３層にタイヤ軸方向内側において隣接する第２層と、該第２層にタイヤ軸方向内側において隣接する第１層とを有する。
図１の空気入りタイヤでは、第１層１４及び第２層１６は、一方のビード８ａから他方のビード８ｂまで連続して配設されている。そして、図２の通り、第３層１７は、ビードエイペックス先端部６１からブレーカーのタイヤ軸方向最外端下部６２まで連続してカーカス１０（第一プライ２８）に沿って配設されている。本発明の一実施形態において、上記第３層用ゴム組成物は、ビードエイペックス先端部６１からブレーカーのタイヤ軸方向最外端下部６２まで連続してカーカス１０（第一プライ２８）に沿って配設されている第３層１７に使用される。
本明細書において、ビードエイペックス先端部は、ビードエイペックスのトレッド側の先端を通る、タイヤ軸方向に平行な直線が交差するカーカス表面（タイヤ軸方向内側表面）を意味し、図２では、ビードエイペックス先端部６１は、ビードエイペックス５０ｂのトレッド側の先端５１ｂを通る、タイヤ軸方向に平行な直線Ｌ１が交差する第一プライ２８表面（タイヤ軸方向内側表面）を意味する。
本明細書において、ブレーカーのタイヤ軸方向最外端下部は、ブレーカーのタイヤ軸方向最外端を通る、タイヤ半径方向に平行な直線が交差するカーカス表面（タイヤ半径方向内側表面）を意味し、図２では、ブレーカーのタイヤ軸方向最外端下部６２は、ブレーカー１２（内側層４４）のタイヤ軸方向最外端５２ｂを通る、タイヤ半径方向に平行な直線Ｌ２が交差する第一プライ２８表面（タイヤ半径方向内側表面）を意味する。
なお、図２のように、複数のブレーカーがある場合（図２では２個）、ブレーカーのタイヤ軸方向最外端とは、複数のブレーカーのうち、最もタイヤ軸方向外側まで位置するブレーカー（図２では内側層４４）のタイヤ軸方向最外端を意味する。
赤道面から、第３層のタイヤ軸方向最内端までのタイヤ軸方向長さ（図３のＸ１）と、赤道面から、ブレーカーのタイヤ軸方向最外端までのタイヤ軸方向長さ（図３のＸ２）との差は、好ましくは４０ｍｍ以内、より好ましくは３５ｍｍ以内、更に好ましくは３０ｍｍ以内であり、下限は好ましくは０ｍｍ以上である。これにより、効果がより好適に得られる。
第１層、第２層、第３層は、それぞれ第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物からなる。
次に、使用される第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物について説明する。
（第１層用ゴム組成物）
第１層用ゴム組成物は、ポリマー成分として、スチレン－イソブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）等の熱可塑性エラストマーと、ブチル系ゴムとを含む。
なお、本明細書において、ポリマー成分とは、ゴム組成物の基材となるエラストマー成分を意味し、具体的には、タイヤ工業においてゴム成分として使用されるジエン系ゴム、第１層用（ゴム）組成物の基材として使用される熱可塑性エラストマーを意味する。
熱可塑性エラストマーとしては特に限定されず、例えば、スチレン－イソブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン－イソブチレンブロック共重合体（ＳＩＢ）、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン－エチレン・ブテン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－エチレン・プロピレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン－エチレン・エチレン・プロピレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＥＰＳ）、スチレン－ブタジエン・ブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＢＢＳ）等が挙げられる。なかでも、ＳＩＢＳが好ましい。
ＳＩＢＳのイソブチレンブロックにより、優れたエア保持性が発揮される。したがって、ＳＩＢＳを含むゴム組成物を第１層に用いた場合、エア保持性に優れた空気入りタイヤを得ることができる。
更に、ＳＩＢＳは芳香族以外の分子構造が完全飽和であることにより、劣化硬化が抑制され、優れた耐久性を有する。したがって、ＳＩＢＳを含むゴム組成物を第１層に用いた場合、耐久性に優れた空気入りタイヤを得ることができる。
ＳＩＢＳの重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは５万以上、より好ましくは７万以上であり、好ましくは４０万以下、より好ましくは２０万以下である。重量平均分子量が上記範囲内であると、効果がより好適に得られる。
なお、ＳＩＢＳの重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）（東ソー（株）製ＧＰＣ－８０００シリーズ、検出器：示差屈折計、カラム：東ソー（株）製のＴＳＫＧＥＬ　ＳＵＰＥＲＭＡＬＴＰＯＲＥ　ＨＺ－Ｍ）による測定値を基に標準ポリスチレン換算により求めることができる。
ＳＩＢＳ中のスチレン単位の含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上であり、好ましくは４０質量％以下、より好ましくは３０質量％以下である。スチレン単位の含有量が上記範囲内であると、効果がより好適に得られる。
ＳＩＢＳは、イソブチレン単位とスチレン単位のモル比（イソブチレン単位／スチレン単位）が、該共重合体のゴム弾性の点から４０／６０～９５／５であることが好ましい。ＳＩＢＳにおいて、各ブロックの重合度は、ゴム弾性と取り扱い（重合度が１０，０００未満では液状になる）の点からイソブチレンブロックでは１０，０００～１５０，０００程度、またスチレンブロックでは５，０００～３０，０００程度であることが好ましい。
なお、本明細書において、ＳＩＢＳのイソブチレン単位の含有量、スチレン単位の含有量は、Ｈ１－ＮＭＲ測定により算出される。
ＳＩＢＳは、一般的なビニル系化合物の重合法により得ることができる。たとえば、リビングカチオン重合法により得ることができる。
特開昭６２－４８７０４号公報および特開昭６４－６２３０８号公報には、イソブチレンと他のビニル化合物とのリビングカチオン重合が可能であり、ビニル化合物にイソブチレンと他の化合物を用いることでポリイソブチレン系のブロック共重合体を製造できることが開示されている。このほかにも、リビングカチオン重合法によるビニル化合物重合体の製造法が、たとえば、米国特許第４，９４６，８９９号、米国特許第５，２１９，９４８号、特開平３－１７４４０３号公報などに記載されている。
ＳＩＢＳとしては、例えば、（株）カネカ等の製品（ＳＩＢＳＴＡＲシリーズ等）を使用できる。
ポリマー成分１００質量％中の熱可塑性エラストマー（好ましくはＳＩＢＳ）の含有量は、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上である。下限以上にすることで、良好なエア保持性、接着性（特に、エア保持性）が得られる傾向がある。また、該含有量は、好ましくは９５質量％以下である。上限以下にすることで、良好なエア保持性、接着性（特に、接着性）が得られる傾向がある。
ブチル系ゴムとしては、例えば、臭素化ブチルゴム（ＢＲ－ＩＩＲ）、塩素化ブチルゴム（Ｃｌ－ＩＩＲ）などのハロゲン化ブチルゴム（Ｘ－ＩＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、効果がより好適に得られるという理由から、Ｃｌ－ＩＩＲなどのＸ－ＩＩＲが好ましく、Ｃｌ－ＩＩＲがより好ましい。
ブチル系ゴムとしては、例えば、エクソンモービル社、ＪＳＲ（株）、日本ブチル（株）等の製品を使用できる。
ポリマー成分１００質量％中のブチル系ゴムの含有量は、好ましくは５質量％以上である。下限以上にすることで、良好なエア保持性、接着性（特に、接着性）が得られる傾向がある。また、該含有量は、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４０質量％以下である。上限以下にすることで、良好なエア保持性が得られる傾向がある。
第１層用ゴム組成物に使用できる熱可塑性エラストマー、ブチル系ゴム以外のポリマー成分としては特に限定されず、天然ゴム（ＮＲ）やイソプレンゴム（ＩＲ）などのイソプレン系ゴム、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）等のジエン系ゴム等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
本明細書において、イソプレン系ゴムとしては、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、改質ＮＲ、変性ＮＲ、変性ＩＲ等が挙げられる。ＮＲとしては、例えば、ＳＩＲ２０、ＲＳＳ♯３、ＴＳＲ２０等、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。ＩＲとしては、特に限定されず、例えば、ＩＲ２２００等、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。改質ＮＲとしては、脱タンパク質天然ゴム（ＤＰＮＲ）、高純度天然ゴム（ＵＰＮＲ）等、変性ＮＲとしては、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）、水素添加天然ゴム（ＨＮＲ）、グラフト化天然ゴム等、変性ＩＲとしては、エポキシ化イソプレンゴム、水素添加イソプレンゴム、グラフト化イソプレンゴム等、が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、ＮＲが好ましい。
ポリマー成分１００質量％中のブチル系ゴム、熱可塑性エラストマー（好ましくはＳＩＢＳ）の合計含有量は、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、更に好ましくは１００質量％である。
第１層用ゴム組成物にはカーボンブラックが配合されることが好ましい。これにより、良好なエア保持性、接着性が得られる傾向がある。
カーボンブラックとしては、特に限定されないが、Ｎ１３４、Ｎ１１０、Ｎ２２０、Ｎ２３４、Ｎ２１９、Ｎ３３９、Ｎ３３０、Ｎ３２６、Ｎ３５１、Ｎ５５０、Ｎ７６２等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）は、５ｍ２／ｇ以上が好ましく、１０ｍ２／ｇ以上がより好ましく、１５ｍ２／ｇ以上が更に好ましい。下限以上にすることで、良好なエア保持性、接着性が得られる傾向がある。また、上記Ｎ２ＳＡは、３００ｍ２／ｇ以下が好ましく、１５０ｍ２／ｇ以下がより好ましく、４０ｍ２／ｇ以下が更に好ましい。上限以下にすることで、良好なエア保持性、接着性が得られる傾向がある。
なお、カーボンブラックの窒素吸着比表面積は、ＪＩＳ　Ｋ６２１７－２：２００１によって求められる。
カーボンブラックのジブチルフタレート吸油量（ＤＢＰ）は、好ましくは５ｍｌ／１００ｇ以上、より好ましくは４０ｍｌ／１００ｇ以上、更に好ましくは７０ｍｌ／１００ｇ以上である。下限以上にすることで、良好なエア保持性、接着性が得られる傾向がある。また、上記ＤＢＰは、好ましくは３００ｍｌ／１００ｇ以下、より好ましくは２００ｍｌ／１００ｇ以下、更に好ましくは１２０ｍｌ／１００ｇ以下である。上限以下にすることで、良好なエア保持性、接着性が得られる傾向がある。
なお、カーボンブラックのＤＢＰは、ＪＩＳ　Ｋ６２１７－４：２００１の測定方法によって求められる。
カーボンブラックとしては、例えば、旭カーボン（株）、キャボットジャパン（株）、東海カーボン（株）、三菱ケミカル（株）、ライオン（株）、新日化カーボン（株）、コロンビアカーボン社等の製品を使用できる。
カーボンブラックを含有する場合、カーボンブラックの含有量は、ポリマー成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以上、より好ましくは３０質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは６５質量部以下である。カーボンブラックの含有量を上記含有量とすることにより、より良好なエア保持性、接着性が得られる。また、走行時のクラックの発生も抑制できると共に、良好な低燃費性も得られる。
第１層用ゴム組成物には酸化亜鉛が配合されることが好ましい。これにより、良好なエア保持性、接着性が得られる傾向がある。
酸化亜鉛としては、従来公知のものを使用でき、例えば、三井金属鉱業（株）、東邦亜鉛（株）、ハクスイテック（株）、正同化学工業（株）、堺化学工業（株）等の製品を使用できる。
酸化亜鉛を含有する場合、酸化亜鉛の含有量は、ポリマー成分１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１．０質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは５．０質量部以下、より好ましくは４．０質量部以下、更に好ましくは２．５質量部以下である。酸化亜鉛の含有量を上記含有量とすることにより、より良好なエア保持性、接着性が得られる。また、走行時のクラックの発生も抑制できる。
第１層用ゴム組成物には硫黄が配合されることが好ましい。これにより、良好なエア保持性、接着性が得られる傾向がある。
硫黄としては、ゴム工業において一般的に用いられる粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄、可溶性硫黄などが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
硫黄としては、例えば、鶴見化学工業（株）、軽井沢硫黄（株）、四国化成工業（株）、フレクシス社、日本乾溜工業（株）、細井化学工業（株）等の製品を使用できる。
硫黄を含有する場合、硫黄の含有量は、ポリマー成分１００質量部に対して、好ましくは０．２質量部以上、より好ましくは０．４質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは５．０質量部以下、より好ましくは３．０質量部以下、更に好ましくは２．０質量部以下、特に更に好ましくは１．５質量部以下である。硫黄の含有量を上記含有量とすることにより、より良好なエア保持性、接着性が得られる。
（第２層用ゴム組成物）
第２層用ゴム組成物は、ポリマー成分として、ブチル系ゴムと、イソプレン系ゴムとを含む。
ポリマー成分１００質量％中のブチル系ゴムの含有量は、好ましくは５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、更に好ましくは７０質量％以上である。下限以上にすることで、良好なエア保持性、接着性が得られる傾向がある。また、該含有量は、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは８５質量％以下である。上限以下にすることで、良好なエア保持性、接着性が得られる傾向がある。
なお、ブチル系ゴムは、前記と同様のものを同様の態様にて好適に使用できる。
ポリマー成分１００質量％中のイソプレン系ゴムの含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上である。下限以上にすることで、良好なエア保持性、接着性が得られる傾向がある。また、該含有量は、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４０質量％以下、更に好ましくは３０質量％以下である。上限以下にすることで、良好なエア保持性、接着性が得られる傾向がある。
なお、イソプレン系ゴムは、前記と同様のものを同様の態様にて好適に使用できる。
ポリマー成分１００質量％中のブチル系ゴム、イソプレン系ゴムの合計含有量は、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、更に好ましくは１００質量％である。
第２層用ゴム組成物に使用できるブチル系ゴム、イソプレン系ゴム以外のポリマー成分としては特に限定されないが、第１層用ゴム組成物と同様のものを同様の態様にて好適に使用できる。
第２層用ゴム組成物にはカーボンブラックが配合されることが好ましい。これにより、良好なエア保持性、接着性が得られる傾向がある。
また、第１層用ゴム組成物および第２層用ゴム組成物が共にカーボンブラックを含有することが好ましい。これにより、接着界面が好適に補強され、より良好な接着性が得られる。
カーボンブラックとしては、特に限定されないが、第１層用ゴム組成物と同様のものを同様の態様にて好適に使用できる。
カーボンブラックを含有する場合、カーボンブラックの含有量は、ポリマー成分１００質量部に対して、好ましくは５０質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは８０質量部以下、より好ましくは７０質量部以下である。カーボンブラックの含有量を上記含有量とすることにより、より良好なエア保持性、接着性が得られる。また、走行時のクラックの発生も抑制できると共に、良好な低燃費性も得られる。
第２層用ゴム組成物には硫黄が配合されることが好ましい。これにより、良好なエア保持性、接着性が得られる傾向がある。
硫黄としては、特に限定されないが、第１層用ゴム組成物と同様のものを同様の態様にて好適に使用できる。
硫黄を含有する場合、硫黄の含有量は、ポリマー成分１００質量部に対して、好ましくは０．２質量部以上、より好ましくは０．４質量部以上、更に好ましくは０．８質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは５．０質量部以下、より好ましくは３．０質量部以下、更に好ましくは２．０質量部以下、特に好ましくは１．５質量部以下である。硫黄の含有量を上記含有量とすることにより、より良好なエア保持性、接着性が得られる。
第２層用ゴム組成物には酸化亜鉛が配合されることが好ましい。これにより、良好なエア保持性、接着性が得られる傾向がある。
酸化亜鉛としては、特に限定されないが、第１層用ゴム組成物と同様のものを同様の態様にて好適に使用できる。
酸化亜鉛を含有する場合、酸化亜鉛の含有量は、ポリマー成分１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１．０質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは５．０質量部以下、より好ましくは４．０質量部以下、更に好ましくは２．５質量部以下である。酸化亜鉛の含有量を上記含有量とすることにより、より良好なエア保持性、接着性が得られる。また、走行時のクラックの発生も抑制できる。
（第３層用ゴム組成物）
第３層用ゴム組成物は、ポリマー成分として、イソプレン系ゴムを含む。
ポリマー成分１００質量％中のイソプレン系ゴムの含有量は、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、更に好ましくは８０質量％以上であり、１００質量％であってもよい。下限以上にすることで、第１層においてクラックの発生をより好適に抑制できる傾向がある。
なお、イソプレン系ゴムは、前記と同様のものを同様の態様にて好適に使用できる。
第３層用ゴム組成物に使用できるイソプレン系ゴム以外のポリマー成分としては特に限定されないが、第１層用ゴム組成物と同様のものを同様の態様にて好適に使用できる。
第３層用ゴム組成物にはカーボンブラックが配合されることが好ましい。これにより、第１層においてクラックの発生をより好適に抑制できる傾向がある。
また、第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物が共にカーボンブラックを含有することが好ましい。これにより、接着界面が好適に補強され、より良好な接着性が得られると共に、第１層においてクラックの発生をより好適に抑制できる傾向がある。
カーボンブラックとしては、特に限定されないが、第１層用ゴム組成物と同様のものを同様の態様にて好適に使用できる。
カーボンブラックを含有する場合、カーボンブラックの含有量は、ポリマー成分１００質量部に対して、好ましくは５０質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは８０質量部以下、より好ましくは７０質量部以下である。カーボンブラックの含有量を上記含有量とすることにより、第１層においてクラックの発生をより好適に抑制できる傾向がある。
第３層用ゴム組成物には硫黄が配合されることが好ましい。これにより、第１層においてクラックの発生をより好適に抑制できる傾向がある。
硫黄としては、特に限定されないが、第１層用ゴム組成物と同様のものを同様の態様にて好適に使用できる。
硫黄を含有する場合、硫黄の含有量は、ポリマー成分１００質量部に対して、好ましくは０．２質量部以上、より好ましくは０．４質量部以上、更に好ましくは０．８質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは５．０質量部以下、より好ましくは３．０質量部以下、更に好ましくは２．０質量部以下、特に好ましくは１．５質量部以下である。硫黄の含有量を上記含有量とすることにより、第１層においてクラックの発生をより好適に抑制できる傾向がある。
第３層用ゴム組成物には酸化亜鉛が配合されることが好ましい。これにより、第１層においてクラックの発生をより好適に抑制できる傾向がある。
酸化亜鉛としては、特に限定されないが、第１層用ゴム組成物と同様のものを同様の態様にて好適に使用できる。
酸化亜鉛を含有する場合、酸化亜鉛の含有量は、ポリマー成分１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１．０質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは５．０質量部以下、より好ましくは４．０質量部以下、更に好ましくは２．５質量部以下である。酸化亜鉛の含有量を上記含有量とすることにより、第１層においてクラックの発生をより好適に抑制できる傾向がある。
（第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物）
第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物には、加硫促進剤を配合することが好ましい。これにより、効果がより好適に得られる。
加硫促進剤としては、２－メルカプトベンゾチアゾール、ジ－２－ベンゾチアゾリルジスルフィド、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアジルスルフェンアミド等のチアゾール系加硫促進剤；テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラベンジルチウラムジスルフィド（ＴＢｚＴＤ）、テトラキス（２－エチルヘキシル）チウラムジスルフィド（ＴＯＴ－Ｎ）等のチウラム系加硫促進剤；Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ－ｔ－ブチル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ－オキシエチレン－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ－オキシエチレン－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ’－ジイソプロピル－２－ベンゾチアゾールスルフェンアミド等のスルフェンアミド系加硫促進剤；ジフェニルグアニジン、ジオルトトリルグアニジン、オルトトリルビグアニジン等のグアニジン系加硫促進剤を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、効果がより好適に得られるという理由から、チアゾール系加硫促進剤が好ましく、ジ－２－ベンゾチアゾリルジスルフィドがより好ましい。
第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物において、加硫促進剤を含有する場合、加硫促進剤の含有量は、ポリマー成分１００質量部に対して、ポリマー成分１００質量部に対して、好ましくは０．２質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは３．０質量部以下、更に好ましくは２．０質量部以下である。上記数値範囲内であると、効果が良好に得られる傾向がある。
第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物には、ステアリン酸を配合することが好ましい。これにより、効果がより好適に得られる。
ステアリン酸としては、従来公知のものを使用でき、例えば、日油（株）、ＮＯＦ社、花王（株）、富士フイルム和光純薬（株）、千葉脂肪酸（株）等の製品を使用できる。
第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物において、ステアリン酸を含有する場合、ステアリン酸の含有量は、ポリマー成分１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１．０質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは３．０質量部以下、更に好ましくは２．０質量部以下である。上記数値範囲内であると、効果が良好に得られる傾向がある。
第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物には、老化防止剤を配合してもよい。
老化防止剤としては、例えば、フェニル－α－ナフチルアミン等のナフチルアミン系老化防止剤；オクチル化ジフェニルアミン、４，４’－ビス（α，α’－ジメチルベンジル）ジフェニルアミン等のジフェニルアミン系老化防止剤；Ｎ－イソプロピル－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ－（１，３－ジメチルブチル）－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’－ジ－２－ナフチル－ｐ－フェニレンジアミン等のｐ－フェニレンジアミン系老化防止剤；２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリンの重合物等のキノリン系老化防止剤；２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノール、スチレン化フェノール等のモノフェノール系老化防止剤；テトラキス－［メチレン－３－（３’，５’－ジ－ｔ－ブチル－４’－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン等のビス、トリス、ポリフェノール系老化防止剤などが挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、ｐ－フェニレンジアミン系老化防止剤、キノリン系老化防止剤が好ましく、Ｎ－（１，３－ジメチルブチル）－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリンの重合物がより好ましい。
老化防止剤としては、例えば、精工化学（株）、住友化学（株）、大内新興化学工業（株）、フレクシス社等の製品を使用できる。
第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物において、老化防止剤を含有する場合、老化防止剤の含有量は、ポリマー成分１００質量部に対して、好ましくは０．３質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは３．０質量部以下、更に好ましくは２．０質量部以下である。
第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物には、シリカを配合してもよい。
シリカとしては、例えば、乾式法シリカ（無水シリカ）、湿式法シリカ（含水シリカ）などが挙げられるが、シラノール基が多いという理由から、湿式法シリカが好ましい。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
シリカの窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ）は、好ましくは９０ｍ２／ｇ以上、より好ましくは１２０ｍ２／ｇ以上、更に好ましくは１５０ｍ２／ｇ以上である。上記Ｎ２ＳＡは、好ましくは４００ｍ２／ｇ以下、より好ましくは２００ｍ２／ｇ以下、更に好ましくは１８０ｍ２／ｇ以下である。
なお、シリカの窒素吸着比表面積は、ＡＳＴＭ　Ｄ３０３７－８１に準じてＢＥＴ法で測定される値である。
シリカとしては、例えば、デグッサ社、ローディア社、東ソー・シリカ（株）、ソルベイジャパン（株）、（株）トクヤマ等の製品を使用できる。
第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物において、シリカを含有する場合、シリカの含有量は、ポリマー成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは３０質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは２００質量部以下、より好ましくは１００質量部以下である。
第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物において、カーボンブラック及びシリカの合計含有量は、効果がより良好に得られるという理由から、ポリマー成分１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以上、より好ましくは４０質量部以上、更に好ましくは５０質量部以上であり、好ましくは２５０質量部以下、より好ましくは１２０質量部以下、更に好ましくは８０質量部以下である。
第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物には、シランカップリング剤を配合してもよい。
シランカップリング剤としては、特に限定されず、例えば、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２－トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４－トリエトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３－トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２－トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（２－トリエトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４－トリメトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２－トリエトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４－トリエトキシシリルブチル）ジスルフィド、ビス（３－トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２－トリメトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４－トリメトキシシリルブチル）ジスルフィド、３－トリメトキシシリルプロピル－Ｎ，Ｎ－ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２－トリエトキシシリルエチル－Ｎ，Ｎ－ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３－トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、などのスルフィド系、３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、２－メルカプトエチルトリエトキシシラン、Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ社製のＮＸＴ、ＮＸＴ－Ｚなどのメルカプト系、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどのビニル系、３－アミノプロピルトリエトキシシラン、３－アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ系、γ－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、などのグリシドキシ系、３－ニトロプロピルトリメトキシシラン、３－ニトロプロピルトリエトキシシランなどのニトロ系、３－クロロプロピルトリメトキシシラン、３－クロロプロピルトリエトキシシランなどのクロロ系などがあげられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
シランカップリング剤としては、例えば、デグッサ社、Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ社、信越シリコーン（株）、東京化成工業（株）、アヅマックス（株）、東レ・ダウコーニング（株）等の製品を使用できる。
第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物において、シランカップリング剤を含有する場合、シランカップリング剤の含有量は、シリカ１００質量部に対して、３質量部以上が好ましく、５質量部以上がより好ましい。３質量部以上であると、シランカップリング剤を配合したことによる効果が得られる傾向がある。また、上記含有量は、２０質量部以下が好ましく、１０質量部以下がより好ましい。２０質量部以下であると、配合量に見合った効果が得られ、良好な混練時の加工性が得られる傾向がある。
第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物には、樹脂を配合してもよい。ここで、樹脂には、上記ポリマー成分に該当するものは除かれる。
樹脂としては、タイヤ工業において一般的に用いられているものであれば特に限定されないが、例えば、クマロンインデン樹脂、テルペン系樹脂、ｐ－ｔ－ブチルフェノールアセチレン樹脂、アクリル系樹脂等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
樹脂としては、例えば、丸善石油化学（株）、住友ベークライト（株）、ヤスハラケミカル（株）、東ソー（株）、Ｒｕｔｇｅｒｓ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社、ＢＡＳＦ社、アリゾナケミカル社、日塗化学（株）、（株）日本触媒、ＪＸエネルギー（株）、荒川化学工業（株）、田岡化学工業（株）等の製品を使用できる。
第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物において、樹脂を含有する場合、樹脂の含有量は、ポリマー成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは３質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは５０質量部以下、より好ましくは３０質量部以下、更に好ましくは１５質量部以下である。
第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物には、オイルを配合してもよい。
オイルとしては、例えば、プロセスオイル、植物油脂、又はその混合物が挙げられる。プロセスオイルとしては、例えば、パラフィン系プロセスオイル、アロマ系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイルなどを用いることができる。植物油脂としては、ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落花生湯、ロジン、パインオイル、パインタール、トール油、コーン油、こめ油、べに花油、ごま油、オリーブ油、ひまわり油、パーム核油、椿油、ホホバ油、マカデミアナッツ油、桐油等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、アロマ系プロセスオイルが好ましい。
オイルとしては、例えば、出光興産（株）、三共油化工業（株）、（株）ジャパンエナジー、オリソイ社、Ｈ＆Ｒ社、豊国製油（株）、昭和シェル石油（株）、富士興産（株）等の製品を使用できる。
第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物において、オイルを含有する場合、オイルの含有量は、ポリマー成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは３質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは８０質量部以下、より好ましくは６０質量部以下、更に好ましくは２０質量部以下である。なお、オイルの含有量には、ゴム（油展ゴム）に含まれるオイルの量も含まれる。
第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物には、軟化剤として、液状ジエン系重合体を配合してもよい。
液状ジエン系重合体は、常温（２５℃）で液体状態のジエン系重合体である。液状ジエン系重合体は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）が、１．０×１０３以上であることが好ましく、３．０×１０３以上であることがより好ましく、２．０×１０５以下であることが好ましく、１．５×１０４以下であることがより好ましい。
液状ジエン系重合体としては、液状スチレンブタジエン共重合体（液状ＳＢＲ）、液状ブタジエン重合体（液状ＢＲ）、液状イソプレン重合体（液状ＩＲ）、液状スチレンイソプレン共重合体（液状ＳＩＲ）などが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物において、液状ジエン系重合体を含有する場合、液状ジエン系重合体は、例えば、ポリマー成分１００質量部に対して、５０質量部以下で配合される。
第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物には、ワックスを配合してもよい。
ワックスとしては、特に限定されず、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等の石油系ワックス；植物系ワックス、動物系ワックス等の天然系ワックス；エチレン、プロピレン等の重合物等の合成ワックスなどが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
ワックスとしては、例えば、大内新興化学工業（株）、日本精蝋（株）、精工化学（株）等の製品を使用できる。
第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物において、ワックスを含有する場合、ワックスの含有量は、ポリマー成分１００質量部に対して、好ましくは０．５質量部以上、より好ましくは１質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは７質量部以下である。
前記ゴム組成物には、前記成分の他、タイヤ工業において一般的に用いられている添加剤を配合することができ、炭酸カルシウム、タルク、アルミナ、クレー、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、マイカなどの充填剤；可塑剤、滑剤などの加工助剤；オイル、液状ジエン系重合体以外の軟化剤；硫黄以外の加硫剤（例えば、有機架橋剤、有機過酸化物）；等を例示できる。これらの添加剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、０．１～２００質量部が好ましい。
また、第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物（特に、第１層用ゴム組成物）には、板状無機充填剤を配合してもよい。これにより、より良好なエア保持性が得られる。
板状無機充填剤としては、クレー、タルク、ベントナイト、モンモリロナイト等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物において、板状無機充填剤を含有する場合、板状無機充填剤の含有量は、ポリマー成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上であり、好ましくは８５質量部以下、より好ましくは７０質量部以下である。
（空気入りタイヤ）
上記空気入りタイヤは、以下の方法など、従来公知の方法で製造できる。
先ず、バンバリーミキサー、オープンロールなどのゴム混練装置に前記加硫剤及び加硫促進剤以外の成分を配合（添加）して混練りした後（ベース練り工程）、得られた混練物に、更に前記加硫剤及び加硫促進剤を配合（添加）して混練することにより、第１層用、第２層用、第３層用未加硫ゴム組成物をそれぞれ作製する。
混練条件としては、加硫剤及び加硫促進剤以外の添加剤を配合する場合、混練温度は、通常５０～２００℃であり、好ましくは８０～１９０℃であり、混練時間は、通常３０秒～３０分であり、好ましくは１分～３０分である。
加硫剤、加硫促進剤を配合する場合、混練温度は、通常１００℃以下であり、好ましくは室温～８０℃である。
次いで、それぞれの未加硫ゴム組成物を第１層（インナーライナー）、第２層、第３層の形状に合わせて押し出し加工する。そして、タイヤ成型機上にてそれらを、更に他のタイヤ部材とともに貼り合わせて、未加硫タイヤ（＝生カバー）を作製した後、その未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することで、空気入りタイヤを製造できる。
なお、例えば、シート状にしたゴム組成物を所定の形状に張り合わせる方法や、２本以上の押出し機にゴム組成物を装入して押出し機のヘッド出口で２層に形成する方法など、公知の方法に従って、第１層、第２層、第３層からなるシートを作製してから、タイヤ成型機上にて該シートを他のタイヤ部材とともに貼り合わせて未加硫タイヤを作製してもよい。
上記空気入りタイヤにおいて、第１層の厚み（未加硫時の厚み）は、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．３ｍｍ以上であり、好ましくは５．０ｍｍ以下、より好ましくは２．０ｍｍ以下である。第１層の厚みが上記範囲内であると、効果がより好適に得られる。
ここで、第１層の厚みとは、赤道面における第１層の厚み（タイヤ半径方向の長さ）を意味する。
上記空気入りタイヤにおいて、第２層の厚み（未加硫時の厚み）は、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．３ｍｍ以上であり、好ましくは５．０ｍｍ以下、より好ましくは２．０ｍｍ以下である。第２層の厚みが上記範囲内であると、効果がより好適に得られる。
ここで、第２層の厚みとは、赤道面における第２層の厚み（タイヤ半径方向の長さ）を意味する。
上記空気入りタイヤにおいて、第３層の厚み（未加硫時の厚み）は、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．３ｍｍ以上であり、好ましくは５．０ｍｍ以下、より好ましくは２．０ｍｍ以下である。第３層の厚みが上記範囲内であると、効果がより好適に得られる。
ここで、第３層の厚みとは、タイヤ最大幅位置における第３層の厚み（タイヤ軸方向の長さ）を意味する。
上記空気入りタイヤは、乗用車用タイヤ、大型乗用車用、大型ＳＵＶ用タイヤ、トラック、バスなどの重荷重用タイヤ、ライトトラック用タイヤ、二輪自動車用タイヤ、ランフラットタイヤ、冬用タイヤに好適に使用可能である。
実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。
以下に、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
天然ゴム：天然ゴム
ブチル系ゴム：Ｃｌ－ＩＩＲ
熱可塑性エラストマー：スチレン－イソブチレン－スチレントリブロック共重合体（ＳＩＢＳ、重量平均分子量：１００，０００、スチレン単位含有量：２５質量％、ショアＡ硬度：２５）
カーボンブラック：カーボンブラック（Ｎ２ＳＡ：２７ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸収量：８７ｍｌ／１００ｇ）
老化防止剤：Ｎ－（１，３－ジメチルブチル）－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の亜鉛華１号
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸「椿」
オイル：アロマオイル
硫黄：鶴見化学（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤：ジ－２－ベンゾチアゾリルジスルフィド
＜実施例及び比較例＞
（第１層用ゴム組成物、第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物）
表１～３に示す配合内容に従い、（株）神戸製鋼所製のバンバリーミキサーを用いて、硫黄及び加硫促進剤以外の材料を１５０℃の条件下で５分間混練りし、混練り物を得た。次に、得られた混練り物に硫黄及び加硫促進剤を添加し、オープンロールを用いて、８０℃の条件下で５分間練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。
（空気入りタイヤ）
また、得られた未加硫の各第１層用ゴム組成物、各第２層用ゴム組成物、第３層用ゴム組成物を用いて、表４に従って、それぞれの部材の形状に押出し成形し、タイヤ成形機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせて未加硫タイヤを形成し、１７０℃の条件下で１０分間プレス加硫し、試験用タイヤ（サイズ：１９５／６５Ｒ１５）を製造した。なお、表４中の厚みは未加硫タイヤにおける厚みを意味する。
なお、タイヤの構造は、基本的に図１に沿った構造とした。具体的には、第３層は、カーカスのタイヤ半径方向内側においてカーカスと隣接し、第２層のタイヤ半径方向外側において第２層と隣接しつつ、ビードエイペックス先端部からブレーカーのタイヤ軸方向最外端下部までのみに配設し、第１層及び第２層は、一方のビードから他方のビードまで連続して配設した。
得られた試験用タイヤを使用して、下記の評価を行った。評価結果を表４に示す。
（ジョイント部での接着性）
試験用タイヤを、リム組みせず、８０℃、相対湿度９５％の湿熱オーブンにいれ、４週間劣化させた。ＪＩＳ規格の最大荷重（最大空気圧条件）に対して、１４０％である荷重オーバーロード条件で、劣化させた試験用タイヤをドラム走行させたときの、ジョイント部での接着性（第１層と第２層の界面における剥離）を評価した。結果は、比較例１を基準（１００）として、指数で表示した。指数が大きいほど、第１層と第２層との界面（特に、ジョイント部）における接着性に優れることを示す。指数が１３０以上の場合に、良好であると判断した。
（エア保持性）
試験用タイヤをＪＩＳ規格リム１５×６ＪＪに組み付け、初期空気圧２００Ｋｐａを封入し、９０日間室温で放置し、空気圧の低下率（％／月間）を計算した。結果は、比較例１を基準（１００）として、指数で表示した。指数が大きいほど、エア保持性に優れることを示す。指数が１３０以上の場合に、良好であると判断した。
（耐クラック性）
劣化させた試験用タイヤについて、目視で識別できる１ｍｍ以上のクラックの総延長（クラックの数×長さ）として優劣を評価した。指数が小さいほど耐クラック性に優れていることを示す。ただし、クラックの数が２０個より多い場合は無数とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
カーカスと、該カーカスにタイヤ半径方向内側において隣接する第３層と、該第３層にタイヤ半径方向内側において隣接する第２層と、該第２層にタイヤ半径方向内側において隣接する第１層とを有し、前記第３層は、少なくともビードエイペックス先端部からブレーカーのタイヤ軸方向最外端下部まで連続してカーカスに沿って配設され、前記第１層は、熱可塑性エラストマーと、ブチル系ゴムとを含む第１層用ゴム組成物からなり、前記第２層は、ブチル系ゴムと、イソプレン系ゴムとを含む第２層用ゴム組成物からなり、前記第３層は、イソプレン系ゴムを含む第３層用ゴム組成物からなる実施例の空気入りタイヤは、エア保持性と、第１層と第２層との界面（特に、ジョイント部）における接着性に優れ、第１層においてクラックの発生を抑制できた。
また、比較例１，５，７、実施例２の比較、比較例１，６，７、実施例３の比較により、特定の第１層と、特定の第２層とを併用することにより、エア保持性、接着性を相乗的に改善できることが明らかとなった。
実施例１，２と比較例８，９の対比により、第３層を、少なくともビードエイペックス先端部からブレーカーのタイヤ軸方向最外端下部まで連続してカーカスに沿って配設することにより、第１層においてクラックの発生を抑制できることが明らかとなった。
２　空気入りタイヤ
４　トレッド
８ａ、８ｂ　ビード
１０　カーカス
１２　ブレーカー
１４　第１層
１５　バンド
１６　第２層
１７ａ、１７ｂ　第３層
２８　第一プライ
３０　第二プライ
４４　内側層
４６　外側層
５０ａ、５０ｂ　ビードエイペックス
５１ａ、５１ｂ　ビードエイペックスのトレッド側の先端
５２ａ、５２ｂ　ブレーカーのタイヤ軸方向最外端
５３ａ、５３ｂ　ビードコア
６１　ビードエイペックス先端部
６２　ブレーカーのタイヤ軸方向最外端下部

Claims (5)

  1. カーカスと、該カーカスにタイヤ半径方向内側において隣接する第３層と、該第３層にタイヤ半径方向内側において隣接する第２層と、該第２層にタイヤ半径方向内側において隣接する第１層とを有し、
    前記第３層は、少なくともビードエイペックス先端部からブレーカーのタイヤ軸方向最外端下部まで連続してカーカスに沿って配設され、
    前記第１層は、熱可塑性エラストマーと、ブチル系ゴムとを含む第１層用ゴム組成物からなり、
    前記第２層は、ブチル系ゴムと、イソプレン系ゴムとを含む第２層用ゴム組成物からなり、
    前記第３層は、イソプレン系ゴムを含む第３層用ゴム組成物からなる空気入りタイヤ。
  2. 赤道面から、前記第３層のタイヤ軸方向最内端までのタイヤ軸方向長さと、
    赤道面から、ブレーカーのタイヤ軸方向最外端までのタイヤ軸方向長さとの差が４０ｍｍ以内である請求項１記載の空気入りタイヤ。
  3. 前記第１層及び前記第２層は、一方のビードから他方のビードまで連続して配設されている請求項１又は２記載の空気入りタイヤ。
  4. 前記第３層は、ビードエイペックス先端部からブレーカーのタイヤ軸方向最外端下部までのみに配設されている請求項１～３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
  5. 前記第１層は、タイヤ半径方向において最も内側に位置する部材である請求項１～４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
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