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WO2018131783A1 - 수성 폴리우레탄 발포층이 구비된 인조가죽 및 이의 제조방법 - Google Patents

수성 폴리우레탄 발포층이 구비된 인조가죽 및 이의 제조방법 Download PDF

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WO2018131783A1
WO2018131783A1 PCT/KR2017/012960 KR2017012960W WO2018131783A1 WO 2018131783 A1 WO2018131783 A1 WO 2018131783A1 KR 2017012960 W KR2017012960 W KR 2017012960W WO 2018131783 A1 WO2018131783 A1 WO 2018131783A1
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WO
WIPO (PCT)
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layer
artificial leather
polyurethane foam
fabric
foam layer
Prior art date
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PCT/KR2017/012960
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English (en)
French (fr)
Inventor
손수현
정용배
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
LX Hausys Ltd
Original Assignee
LG Hausys Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Publication of WO2018131783A1 publication Critical patent/WO2018131783A1/ko
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    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2211/00—Specially adapted uses
    • D06N2211/12—Decorative or sun protection articles
    • D06N2211/26—Vehicles, transportation
    • D06N2211/263—Cars
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D06N2211/00—Specially adapted uses
    • D06N2211/12—Decorative or sun protection articles
    • D06N2211/28—Artificial leather

Definitions

  • the present invention relates to artificial leather, and more particularly, by applying an aqueous polyurethane foam layer having an open cell to artificial leather for automobile seat manufacturing, reducing cushioning as well as excellent moisture permeability and surface temperature in summer.
  • the present invention relates to an artificial leather provided with an aqueous polyurethane foam layer capable of preventing wrinkles, and a method of manufacturing the same.
  • the interior of the vehicle is recognized as a second living space, and recently, functional seats are in the spotlight for comfortable and comfortable driving in such interior spaces.
  • Natural leather As a material for such a car seat, natural leather, PVC or PU artificial leather is used. Artificial leather has the advantages of being inexpensive compared to natural leather, but the functional part for maintaining a luxurious feeling and comfortable driving conditions is much lower than that of natural leather.
  • artificial leather is largely produced by a wet method, a dry method and a paper method.
  • the dry method is a method in which a composition containing toluene, acetone, isopropyl, alcohol, polyurethane, and the like is applied to a release paper, and then attached to a fiber fabric using an adhesive
  • the wet method is a composition containing polyurethane, dimethylformaldehyde, and the like. It is applied to a textile fabric to form a leather layer and then hardened by passing it in high temperature water, the paper method is also prepared in a similar form to the dry method.
  • conventional artificial leather has a limitation in realizing physical strength, structure, performance, appearance, etc. like natural leather, such as the leather itself is not soft, showing stiffness and inferior durability.
  • odor and pollution are generated, so a separate treatment facility is required.
  • Polyurethane artificial leather is produced by polymerizing urethane raw materials such as polyol, isocyanate, chain extender under organic solvents such as dimethylformamide (DMF), and water and dimethylformamide.
  • urethane raw materials such as polyol, isocyanate, chain extender under organic solvents such as dimethylformamide (DMF), and water and dimethylformamide.
  • DMF dimethylformamide
  • the artificial leather can express a sense of volume and can improve the sense of volume by controlling the size of the pores by changing the speed of the substitution reaction.
  • the conventional solvent-type polyurethane which is the main material of polyurethane artificial leather
  • the process causes environmental problems such as air and water pollution due to the release of harmful DMF solvents and adversely affects the human body.
  • the artificial leather is applied to an enclosed space such as an automobile, there is a problem that may cause discomfort due to the fishy smell peculiar to DMF.
  • the solvent-type polyurethane generally has a weak hydrolysis resistance to water, and when exposed to moisture for a long time, the polyurethane is not only hydrolyzed, but also has a low friction fastness, and the conventional solvent type due to the steady increase in solvent price The situation is gradually replacing polyurethane with an aqueous polyurethane.
  • Aqueous polyurethanes are attracting attention as environmentally friendly materials by not using dimethylformamide, which is an organic solvent, but they lack adhesion and mechanical properties, and have low drying speed and storage stability.
  • the artificial leather using the water-based polyurethane has a disadvantage that the voids are not formed between the fibers constituting the fabric and the urethane resin lacks elasticity and elasticity, and also does not reach the physical strength performance, such as natural leather.
  • the present invention has been made to solve the above problems, by applying an aqueous polyurethane foam layer having an open cell through mechanical foaming to artificial leather for automobile seat manufacturing, cushioning as well as excellent moisture permeability And it is possible to reduce the surface temperature of the summer seat, and to provide an artificial leather equipped with an aqueous polyurethane foam layer that can prevent the occurrence of bending wrinkles when applied to the car seat.
  • the fabric layer 110 A binder layer 111 stacked on top of the fabric layer 110; An aqueous polyurethane foam layer 120 stacked on top of the fabric layer 110; A skin layer 130 stacked on top of the aqueous polyurethane foam layer 120; And a surface treatment layer 140 stacked on the skin layer 130, wherein the aqueous polyurethane foam layer 120 includes an open cell formed through mechanical foaming. do.
  • the artificial leather manufacturing method provided with an aqueous polyurethane foam layer according to the present invention, the first step of transferring the release paper 211 wound on the take-up roll 210 in one direction; A second step of forming a skin layer 130 by applying and heating and drying a resin mixture on a gel to a predetermined thickness on an upper portion of the transferred release paper 211; A third step of preparing a foam paste in which a fine air layer is formed by using a foam generator; A fourth step of forming the aqueous polyurethane foam layer 120 having an open cell by applying and curing the prepared foam dough on top of the skin layer 130; A fifth step of applying the binder layer 111 on the aqueous polyurethane foam layer 120; A sixth step of forming a fabric layer 110 by laminating and dry curing the fabric paper on top of the applied binder layer 111; A seventh step of peeling the release paper 211; And an eighth step of forming the surface treatment layer 140 on the skin layer 130 on which the release paper 211 is separated
  • the aqueous polyurethane applied as the material of the aqueous polyurethane foam layer is environmentally friendly by not using dimethylformamide, which is an organic solvent.
  • FIG. 1 is a side cross-sectional view showing a laminated structure of an artificial leather with an aqueous polyurethane foam layer according to the present invention
  • Figure 2 (a), (b) is a view showing a state before and after foam molding the aqueous polyurethane foam layer according to the present invention
  • Figure 3 is a substitute photo showing the results of measuring the thickness of each layer constituting the artificial leather according to the present invention
  • FIG. 4 is a view showing a manufacturing process using the artificial leather manufacturing apparatus according to the present invention.
  • FIG. 5 is a magnified actual picture showing the laminated structure of the artificial leather with a water-based polyurethane foam layer according to the present invention
  • Figure 6 is a substitute picture showing the results of testing whether each of the generation of wrinkles for artificial leather and conventional artificial leather according to the present invention
  • FIG. 1 is a side cross-sectional view showing a laminated structure of an artificial leather with an aqueous polyurethane foam layer according to the present invention
  • Figure 2 is a view showing a state before and after foam molding the aqueous polyurethane foam layer according to the present invention.
  • the artificial leather 100 is provided with an aqueous polyurethane foam layer according to an embodiment of the present invention, the fabric layer 110, the aqueous polyurethane laminated on top of the fabric layer 110
  • the surface layer which is laminated on the foam layer 120, the upper layer of the water-based polyurethane foam layer 120, and the skin layer 130, to prevent the occurrence of scratches on the surface and improve the wear resistance A treatment layer 140.
  • the fabric layer 110 a fabric, knit, impregnated tricoat, impregnated nonwoven fabric, primary yarn, non-woven fabric can be used any one.
  • the binder layer 111 may use any one of an aqueous polyurethane binder, an oily polyurethane binder, a solventless polyurethane binder, and a hot melt.
  • aqueous polyurethane foam layer 120 is formed of an open cell 121 through mechanical foaming.
  • the aqueous polyurethane used as the material of the aqueous polyurethane foam layer 120 is mixed and kneaded together with high pressure anhydrous air supplied through a foam generator during the manufacturing process of the artificial leather 100.
  • the open cell 121 may have a size of 20 to 200 ⁇ m, preferably 50 to 100 ⁇ m.
  • the aqueous polyurethane foam layer 120 is preferably formed to a thickness of 50 ⁇ 600 ⁇ m. That is, when the aqueous polyurethane foam layer 120 is formed to a thickness of 50 ⁇ m or less, it is difficult to give an appropriate cushioning feeling. On the contrary, when the water-based polyurethane foam layer 120 is formed to a thickness of 600 ⁇ m or more, a cushion feeling more than necessary may be provided, and thus, a material cost is required.
  • the density of the aqueous polyurethane foam layer 120 is preferably formed of 200 ⁇ 850g / L. That is, when the density of the aqueous polyurethane foam layer 120 is 200g / L or less, as the open cell 121 is formed more than necessary, the stability of the foam layer 120 is reduced. On the contrary, when the density of the water-based polyurethane foam layer 120 is 850 g / L or more, it is difficult to form the open cell 121 as much as desired because the amount of air supplied is low, and thus the stability of the foam layer 120 is lowered.
  • the skin layer 130 may be formed of an aqueous polyurethane or an oily polyurethane material.
  • the surface treatment layer 140 may be formed through any one of an aqueous surface treatment, an oil surface treatment, and an oil-based aqueous surface treatment.
  • FIG 4 is a view showing a manufacturing process using the artificial leather manufacturing apparatus 200 according to the present invention.
  • the release paper 211 wound on the take-up roll 210 is transferred in one direction (S1).
  • the release paper 211 is provided to be transported in a state where the resin mixture on the first gel is applied to the upper surface, and is peeled off after the manufacturing process of the artificial leather 100 is completed.
  • the resin mixture on the gel (gel) is applied and heated to a predetermined thickness on the transferred release paper 211 to form a skin layer 130 first (S2).
  • the supplied resin mixture is uniformly applied to the upper surface of the release paper 211 with a predetermined thickness while passing through the coating knife 221 provided at the upper portion of the feed roller 220.
  • a foam paste having a fine air layer is formed using the foam generator 230 (S3).
  • the foam generator 230 is to mix anhydrous air of 6 to 8 bar pressure and the aqueous polyurethane together in the chamber, through this process a plurality of air cells (bubbles) formed in the aqueous polyurethane (foam paste) ) Can be manufactured.
  • the air cells in the dough are not yet connected to each other (see Fig. 2 (a)).
  • the binder layer 111 is coated on the aqueous polyurethane foam layer 120 (S5).
  • the fabric layer 110 is formed by laminating and heating the fabric on the coated binder layer 111 (S6).
  • the heat-drying process of the skin layer 130, the foam layer 120, the fabric layer 110 constituting the artificial leather 100 is performed for 2 to 5 minutes in an 80 ⁇ 140 °C environment in the oven chamber. desirable.
  • the artificial leather 100 from which the release paper 211 is peeled off forms a surface treatment layer 140 on the skin layer 130 through another separate device.
  • the artificial leather 100 manufactured through the above process can form an aqueous polyurethane foam layer 120 in which an open cell 121 is formed as shown in FIG. It is possible to permeate moisture and to release heat, which can reduce the surface temperature of the summer sheet.
  • Figure 5 (a) is a comparative enlarged picture showing a conventional artificial leather is not provided with an aqueous polyurethane foam layer 120 according to the present invention.
  • Table 1 below is made of artificial leather 100 (the embodiment shown in FIG. 1) provided with the water-based polyurethane foam layer 120 prepared by the manufacturing process of the present invention, and manufactured by other materials and manufacturing methods This is a result of comparing the moisture permeability of artificial leather and natural leather.
  • the artificial leather 100 according to the present invention has a water vapor transmission rate of 308 (g / m 2 ⁇ 24h). That is, the artificial leather 100 of the present invention is excellent in moisture permeability than the artificial leather of Comparative Examples 1 to 3, which is not provided with the aqueous polyurethane foam layer 120, and shows a result close to the moisture permeability of the natural leather of Comparative Example 4. .
  • the artificial leather 100 is formed with a water-based polyurethane foam layer 120 of a predetermined thickness to which the open cell 121 according to the present invention can be prevented from generation of bending wrinkles when applied to a car seat.
  • Figure 6 (a), (b) is a substitute picture showing the results of testing whether each of the wrinkles generated for the artificial leather and the conventional artificial leather according to the present invention.
  • the aqueous polyurethane applied as the main component of the aqueous polyurethane foam layer 120 is environmentally friendly by not using dimethylformamide, which is an organic solvent.
  • the artificial leather 100 having the water-based polyurethane foam layer 120 having a predetermined thickness to which the open cell 121 is applied to an automobile seat, it is possible to prevent the occurrence of bending wrinkles.
  • the present invention is illustrated and described as an example of the case where the open cell 121 is formed in the aqueous polyurethane foam layer 120, but is not limited thereto.
  • the aqueous polyurethane foam layer 120 as well as any one of the binder layer 111 and the skin layer 130, or both the binder layer 111 and the skin layer 130 All of the open cells 111a and 131 may be formed through foam molding, and thus, the moisture permeability of the artificial leather 100 may be efficiently improved.
  • the artificial leather 100 of the present invention is a natural leather It can be seen that the moisture permeability is excellent.

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Abstract

본 발명은 자동차 시트 제조용 인조가죽에 기계적 발포(Mechanical foaming)를 통해 개방형 셀(Open cell)을 가진 수성 폴리우레탄 발포층을 적용해줌으로써, 쿠션감은 물론 뛰어난 투습도와 여름철 시트의 표면온도를 저감시킬 수 있으며, 자동차 시트에 적용 시 꺾임 주름이 발생하는 것을 방지할 수 있는 수성 폴리우레탄 발포층이 구비된 인조가죽에 관한 것이다. 이를 실현하기 위한 본 발명은, 직물층(110); 상기 직물층(110)의 상부에 적층되는 바인더층(111); 상기 직물층(110)의 상부에 적층되는 수성 폴리우레탄 발포층(120); 상기 수성 폴리우레탄 발포층(120)의 상부에 적층되는 스킨층(130); 및 상기 스킨층(130)의 상부에 적층되는 표면처리층(140);을 포함하되, 상기 수성 폴리우레탄 발포층(120)은 기계적 발포(Mechanical foaming)를 통해 개방형 셀(Open cell)이 형성된다.〔대표도〕도 1

Description

수성 폴리우레탄 발포층이 구비된 인조가죽 및 이의 제조방법
본 발명은 인조가죽에 관한 것으로, 보다 상세하게는 자동차 시트 제조용 인조가죽에 개방형 셀(Open cell)을 가진 수성 폴리우레탄 발포층을 적용해줌으로써, 쿠션감은 물론 뛰어난 투습도와 여름철 시트의 표면온도를 저감시킬 수 있으며, 꺾임 주름을 방지할 수 있는 수성 폴리우레탄 발포층이 구비된 인조가죽 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 자동차 내부는 제2의 주거공간으로 인식되고 있으며, 최근에는 이러한 자동차 내부 공간에서 편안하고 쾌적한 운전을 위해 기능성 시트가 각광받고 있다.
이러한 자동차 시트용 소재로는 천연가죽이나 PVC, PU 인조가죽이 많이 사용된다. 인조가죽은 천연가죽에 비해 저렴한 장점이 있지만, 고급스러운 감성과 운전 시 쾌적한 상태를 유지시키기 위한 기능적인 부분이 천연가죽에 비해 많이 떨어진다.
따라서 가격이 저렴함과 아울러 천연가죽의 감성과 기능적인 면을 만족시킬 수 있는 인조가죽이 꾸준히 개발되어 오고 있다. 즉 천연가죽의 기능성 측면에서의 장점으로 높은 투습도와 여름철 시트의 표면온도 저감과 같은 것이 있다. 이는 천연가죽의 표면과 내부에 형성된 수많은 기공을 통해 습도와 열이 통과됨으로써 생기는 특징이다.
이러한 천연가죽의 특징을 모방하여 발포층을 가진 인조가죽이 종래에 대한민국 등록특허 제10-0328301호(공고일: 2002년 03월 16일)등으로 선 출원된 바 있다.
구체적으로, 인조가죽은 크게 습식법, 건식법 및 페이퍼방식으로 제조된다. 건식법은 이형지위에 톨루엔, 아세톤, 이소프로필, 알코올, 폴리우레탄 등을 배합한 조성물을 도포한 후 접착제를 이용하여 섬유 원단에 부착하는 방식이고, 습식법은 폴리우레탄, 디메틸포름알데히드 등을 배합한 조성물을 섬유 원단에 도포하여 가죽층을 형성한 후 이를 고온의 물속으로 통과시켜서 경화시키는 방식이며, 페이퍼방식 역시 상기 건식법과 비슷한 형태로 제조된다.
그러나 종래의 인조가죽은 가죽 자체가 부드럽지 못하여 뻣뻣한 느낌을 나타내고 내구성이 떨어지는 등 천연가죽과 같은 물리적 강도, 구조, 성능, 외관 등을 구현하는데 한계가 있으며, 유기성 약품을 사용하기 때문에 제조과정에서 화재발생 위험이 있을 뿐 아니라 악취와 공해가 발생하므로 별도의 처리시설이 요구된다.
건식법과 페이퍼방식으로 제조된 가죽은 가죽층과 원단을 접착제 등으로 부착한 형태이기 때문에 통기성과 투습성이 불량한 문제가 있으나 습식법으로 제조된 인조가죽의 경우 통기성과 투습성을 어느 정도 갖추고 있으며, 습식법에서는 탄성과 기타 물성이 우수하여 인조가죽의 소재로서 적합하고 인조가죽에 부피감을 부여할 수 있는 폴리우레탄을 주로 사용되어 왔다.
폴리우레탄 인조가죽은 디메틸포름아마이드(dimethylformamide, DMF)와 같은 유기용매하에서 우레탄 원료인 폴리올(polyol), 이소시아네이트(isocyanate), 사슬연장제(chain extender) 등을 중합하여 제조되는데, 물과 디메틸포름아마이드의 치환반응을 통해 섬유와 폴리우레탄 사이에 공극을 형성하여 미세 다공질 구조를 가진다. 이러한 미세 다공질 구조에 의해 인조가죽이 부피감을 발현할 수 있고 상기 치환반응의 속도를 변화시켜 공극의 크기를 조절함으로써 부피감을 개선할 수 있다.
그런데 폴리우레탄 인조가죽의 주재료인 종래의 용제형 폴리우레탄은 원료의 소수성으로 인해 전통적으로 용액중합법으로 제조되어 왔는데, 유기용매인 디메틸포름아마이드를 반응매개체로 사용되거나 희석용매로 사용하므로 제조 및 적용 과정에서 유해한 DMF 용매의 방출로 인한 대기, 수질오염 등의 환경적인 문제를 야기하고 인체에 악영향을 끼친다. 특히, 상기 인조가죽을 자동차와 같이 밀폐된 공간에 적용하는 경우 DMF 특유의 비린 냄새에 의해 불쾌감을 불러일으키는 원인이 될 수 있는 문제가 있다.
또한 용제형 폴리우레탄은 일반적으로 물에 대한 내가수분해성이 약하여 장기간 수분에 노출될 경우 폴리우레탄이 가수분해될 뿐만 아니라 마찰견뢰도가 저하되는 한계가 있으며, 용제 가격의 꾸준한 상승으로 인하여 종래의 용제형 폴리우레탄을 수성 폴리우레탄으로 점차 대체하는 실정이다.
수성 폴리우레탄은 유기용매인 디메틸포름아마이드를 사용하지 않음으로써 친환경적인 소재로서 주목받고 있으나, 접착력 및 기계적 물성 등이 미흡하고 건조속도, 저장안정성 등이 낮다.
아울러 수성 폴리우레탄을 이용한 인조가죽은 직물을 구성하는 섬유와 우레탄 수지 간에 공극이 형성되지 않아 탄성 및 탄력성이 부족하고, 또한 천연가죽과 같은 물리적 강도 성능에는 미치지 못하는 단점이 있다.
본 발명은 상술한 문제점을 해결하고자 안출된 것으로, 자동차 시트 제조용 인조가죽에 기계적 발포(Mechanical foaming)를 통해 개방형 셀(Open cell)을 가진 수성 폴리우레탄 발포층을 적용해줌으로써, 쿠션감은 물론 뛰어난 투습도와 여름철 시트의 표면온도를 저감시킬 수 있으며, 자동차 시트에 적용 시 꺾임 주름이 발생하는 것을 방지할 수 있는 수성 폴리우레탄 발포층이 구비된 인조가죽을 제공하는데 그 목적이 있다.
상술한 바와 같은 목적을 구현하기 위한 본 발명의 수성 폴리우레탄 발포층이 구비된 인조가죽은, 직물층(110); 상기 직물층(110)의 상부에 적층되는 바인더층(111); 상기 직물층(110)의 상부에 적층되는 수성 폴리우레탄 발포층(120); 상기 수성 폴리우레탄 발포층(120)의 상부에 적층되는 스킨층(130); 및 상기 스킨층(130)의 상부에 적층되는 표면처리층(140);을 포함하되, 상기 수성 폴리우레탄 발포층(120)은 기계적 발포(Mechanical foaming)를 통해 형성된 개방형 셀(Open cell)을 포함한다.
아울러 본 발명에 따른 수성 폴리우레탄 발포층이 구비된 인조가죽 제조방법은, 권취롤(210)에 권취된 이형지(211)를 일방향으로 이송시키는 제1단계; 상기 이송되는 이형지(211)의 상부에 겔(gel) 상의 수지혼합물을 소정 두께로 도포 및 가열 건조시켜 스킨층(130)을 형성하는 제2단계; 폼제너레이터(foam generator)를 이용하여 미세한 공기층이 형성된 폼반죽(foam paste)를 제조하는 제3단계; 상기 제조된 폼반죽을 스킨층(130)의 상부에 도포 및 경화 건조시켜 개방형 셀(Open cell)을 가진 수성 폴리우레탄 발포층(120)을 형성하는 제4단계; 상기 수성 폴리우레탄 발포층(120)의 상부에 바인더층(111)을 도포하는 제5단계; 상기 도포된 바인더층(111)의 상부에 직물지를 합지 및 건조 경화시켜 직물층(110)을 형성하는 제6단계; 상기 이형지(211)를 박리하는 제7단계; 및 상기 이형지(211)가 박리된 스킨층(130)의 상부에 표면처리층(140)을 형성하는 제8단계;를 포함한다.
이상과 같은 구성의 본 발명에 따른 인조가죽은, 기존의 화학적 발포가 아닌 기계적 발포 공정을 통해 내부 중간층에 개방형 셀(Open cell)을 가진 수성 폴리우레탄 발포층을 적용해줌으로써, 기존의 인조가죽에 비해 투습도가 뛰어나고, 제조 시 발포층의 두께 조절이 용이하며, 또한 쿠션감은 물론 습기의 투과나 열의 방출이 가능하여 여름철 시트의 표면온도를 저감시킬 수 있다.
특히, 수성 폴리우레탄 발포층의 재질로 적용된 수성 폴리우레탄은 유기용매인 디메틸포름아마이드를 사용하지 않음으로써 친환경적이다.
또한 개방형 셀이 적용된 소정 두께의 수성 폴리우레판 발포층이 형성된 인조가죽을 자동차 시트에 적용해줌으로써 꺾임 주름의 발생을 방지할 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 수성 폴리우레탄 발포층이 구비된 인조가죽의 적층구조를 보여주는 측단면도,
도 2의 (a), (b)는 본 발명에 따른 수성 폴리우레탄 발포층을 발포 성형하기 전, 후의 상태를 보여주는 도면,
도 3은 본 발명에 따른 인조가죽을 구성하는 각 층의 두께를 측정한 결과를 보여주는 도면대용 사진,
도 4는 본 발명에 따른 인조가죽 제조장치를 이용한 제조과정을 보여주는 도면,
도 5는 본 발명에 따른 수성 폴리우레탄 발포층이 구비된 인조가죽의 적층구조를 보여주는 도면대용 실제확대사진,
도 6은 본 발명에 따른 인조가죽과 종래의 인조가죽에 대한 꺾임 주름 발생 여부를 각각 테스트한 결과를 보여주는 도면 대용 사진,
도 7 내지 도 9는 본 발명에 따른 인조가죽의 다른 실시예이다.
이하 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 대한 구성 및 작용을 상세히 설명하면 다음과 같다.
여기서, 각 도면의 구성요소들에 대해 참조부호를 부가함에 있어서 동일한 구성요소들에 한해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호로 표기되었음에 유의하여야 한다.
도 1은 본 발명에 따른 수성 폴리우레탄 발포층이 구비된 인조가죽의 적층구조를 보여주는 측단면도이고, 도 2는 본 발명에 따른 수성 폴리우레탄 발포층을 발포 성형하기 전, 후의 상태를 보여주는 도면이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 수성 폴리우레탄 발포층이 구비된 인조가죽(100)은, 직물층(110)과, 직물층(110)의 상부에 적층되는 수성 폴리우레탄 발포층(120)과, 수성 폴리우레탄 발포층(120)의 상부에 적층되는 스킨층(130)과, 스킨층(130)의 상부에 적층되어 표면에 스크레치의 발생방지 및 내마모성을 향상시켜주는 표면처리층(140)을 포함한다.
이러한 본 발명의 구성에 대해 구체적으로 설명하면 다음과 같다.
먼저, 상기 직물층(110)은, 직물, 니트, 함침 트리코트, 함침 부직포, 원착사, 부직포 중 어느 하나를 사용할 수 있다.
이 경우 상기 직물층(110)은 수성 폴리우레탄 발포층(120)과 바인더층(111)을 매개로 적층됨에 따라 견고한 접착상태를 유지할 수 있다. 바람직하게는, 상기 바인더층(111)은 수성 폴리우레탄 바인더, 유성 폴리우레탄 바인더, 무용제 폴리우레탄 바인더, 핫멜트 중 어느 하나를 사용할 수 있다.
그리고 상기 수성 폴리우레탄 발포층(120)은 기계적 발포(Mechanical foaming)를 통해 개방형 셀(Open cell)(121)이 형성된다.
구체적으로, 수성 폴리우레탄 발포층(120)의 재료로 사용되는 수성 폴리우레탄은 인조가죽(100)의 제조 공정 시 폼제너레이터를 통해 공급되는 고압의 무수(無水) 에어와 함께 혼합 반죽된다.
그리고 도 2의 (a)에서와 같이 내부에 복수의 미세한 공기층(기포)이 형성된 상태로 반죽(수성 PU Paste)이 해당 층의 상부에 도포 적층된 후, 오븐 내에서 소정의 건조 및 경화공정을 거치게 되면 도 2의 (b)에서와 같이 개방형 셀(121)을 형성할 수 있다.
도 3을 참조하면, 상기 개방형 셀(121)의 크기는 20 ~ 200㎛, 바람직하게는 50 ~ 100㎛의 크기로 형성될 수 있다.
아울러 상기 수성 폴리우레탄 발포층(120)은 50 ~ 600㎛의 두께로 형성되는 것이 바람직하다. 즉 상기 수성 폴리우레탄 발포층(120)이 50㎛ 이하의 두께로 형성되는 경우 적절한 쿠션감을 부여해주기 어렵다. 반대로 수성 폴리우레탄 발포층(120)이 600㎛ 이상의 두께로 형성되는 경우 필요 이상의 쿠션감이 부여될 수 있으며, 이에 따라 재료비가 많이 소요되는 문제가 있다.
또한 상기 수성 폴리우레탄 발포층(120)의 밀도는 200 ~ 850g/L로 형성되는 것이 바람직하다. 즉 상기 수성 폴리우레탄 발포층(120)의 밀도가 200g/L 이하인 경우 개방형 셀(121)이 필요 이상으로 많이 형성됨에 따라 발포층(120)의 안정성이 떨어지게 된다. 반대로 수성 폴리우레탄 발포층(120)의 밀도가 850g/L 이상인 경우 공급되는 공기의 양이 적어 원하는 만큼의 개방형 셀(121)을 형성하기 어려우며, 이에 따라 발포층(120)의 안정성이 떨어지게 된다.
또한 상기 스킨층(130)은 수성 폴리우레탄 또는 유성 폴리우레탄 재질로 형성될 수 있다.
또한 상기 표면처리층(140)은 수성 표면처리, 유성 표면처리, 유성수성 복합 표면처리 중 어느 하나를 통해 형성될 수 있다.
그러면, 이상과 같은 구성의 본 발명에 따른 수성 폴리우레탄 발포층이 구비된 인조가죽의 제조방법에 대하여 도 4를 참조하여 설명해보기로 한다.
도 4는 본 발명에 따른 인조가죽 제조장치(200)를 이용한 제조과정을 보여주는 도면이다.
먼저, 권취롤(210)에 권취된 이형지(211)를 일방향으로 이송시킨다(S1). 참고로, 이형지(211)는 최초 겔 상의 수지혼합물이 그 상면에 도포된 상태로 이송될 수 있도록 마련된 것으로, 인조가죽(100)의 제조 공정이 완료된 후에 박리 제거된다.
상기 이송되는 이형지(211)의 상부에 겔(gel) 상의 수지혼합물을 소정 두께로 도포 및 가열 건조시켜 스킨층(130)을 먼저 형성해준다(S2). 이 경우 공급되는 수지혼합물은 이송롤러(220)의 직상부에 설치된 코팅나이프(221)를 통과하면서 이형지(211) 상면에 소정 두께로 균일하게 도포된다.
폼제너레이터(230)를 이용하여 미세한 공기층이 형성된 폼반죽(foam paste)을 제조한다(S3). 이 경우 상기 폼제너레이터(230)는 6 ~ 8 bar 압력의 무수 에어와 수성 폴리우레탄을 챔버 내에서 함께 혼합해주는 것으로, 이러한 과정을 통해 수성 폴리우레탄 내에 복수의 에어셀(기포)이 형성된 반죽(foam paste)을 제조해줄 수 있다. 이때 반죽 내의 에어셀은 아직 서로 연결되지 않은 상태이다(도 2의 (a) 참조).
상기 폼제너레이터(230)에서 제조된 폼반죽을 스킨층(130)의 상부에 도포한 후 오븐(240) 내에서 소정의 건조 및 경화공정을 거치면서 개방형 셀(open cell)(121)(도 2의 (b) 참조)을 가진 50 ~ 600㎛의 두께의 수성 폴리우레탄 발포층(120)을 성형한다(S4).
그런 다음, 상기 수성 폴리우레탄 발포층(120)의 상부에 바인더층(111)을 도포한다(S5).
상기 도포된 바인더층(111)의 상부에 직물지를 합지 및 가열 건조시켜 직물층(110)을 형성한다(S6).
이 경우 상기 인조가죽(100)을 구성하는 스킨층(130), 발포층(120), 직물층(110)의 가열 건조공정은 오븐챔버 내의 80 ~ 140℃ 환경에서 2 ~ 5분 동안 실시하는 것이 바람직하다.
그리고 상기 이형지(211)를 박리 제거해줌과 아울러, 제조된 인조가죽(100) 제품을 별도의 권취롤(250)에 감아준다(S7).
상기 이형지(211)가 박리된 인조가죽(100)은 또 다른 별도의 장치를 통해 스킨층(130)의 상부에 표면처리층(140)을 형성한다.
이상과 같은 과정을 거쳐 제조된 인조가죽(100)은, 도 5의 (b)에서와 같이 개방형 셀(121)이 형성된 수성 폴리우레탄 발포층(120)을 형성할 수 있으며, 이에 따라 쿠션감은 물론 습기의 투과나 열의 방출이 가능토록 하여 여름철 시트의 표면온도를 저감시킬 수 있다. 참고로, 도 5의 (a)는 본 발명에 따른 수성 폴리우레탄 발포층(120)이 구비되지 않은 종래의 인조가죽을 보여주는 비교 확대 사진이다.
아래의 [표 1] 은 본 발명의 제조과정에 의해 제조된 수성 폴리우레탄 발포층(120)이 구비된 인조가죽(100)(도 1에 도시된 실시예)과, 다른 재질과 제조 방법으로 제조된 인조가죽 및 천연가죽의 투습도를 비교한 측정결과이다.
샘플 투습도(g/㎡·24h)
본 발명(발포 수성 PU)(도 1의 실시예) 308
비교예 1(수성 PU) 129
비교예 2(유성 PU) 199
비교예 3(PVC) 10
비교예 4(천연가죽) 557
상기 [표 1]에 나타난 바와 같이 본 발명에 따른 인조가죽(100)은 투습도가 308(g/㎡·24h)이 측정된 것을 알 수 있다. 즉 본 발명의 인조가죽(100)은 수성 폴리우레탄 발포층(120)이 구비되지 않은 비교예 1 내지 3의 인조가죽보다 투습도가 뛰어남은 물론, 비교예 4인 천연가죽의 투습도에 가까운 결과를 보여준다.
한편, 본 발명에 따른 개방형 셀(121)이 적용된 소정 두께의 수성 폴리우레판 발포층(120)이 형성된 인조가죽(100)은 자동차 시트에 적용 시 꺾임 주름의 발생을 방지할 수 있다.
즉 기존에 발포층이 없거나 또는 화학적 발포(Chemical foaming)를 통해 닫힘형 셀(Closed cell)이 형성된 인조가죽을 자동차 시트에 커버링하는 경우 라운드진 부위에 꺾임 주름이 발생하게 된다. 이러한 꺾임 주름은 자동차에 탑승하는 사용자의 잦은 접촉에 의해 눌리게 되면서 파손될 수 있는 우려가 있다.
이하, 본 발명에 따른 인조가죽(100)을 자동차 시트에 적용 시 꺾임 주름의 발생 여부를 테스트해보기로 한다. 도 6의 (a), (b)는 본 발명에 따른 인조가죽과 종래의 인조가죽에 대한 꺾임 주름 발생 여부를 각각 테스트한 결과를 보여주는 도면 대용 사진이다.
먼저, 종래의 비발포 인조가죽 원단과 본 발명의 발포 원단(인조가죽(100))을 각각 준비한 후, 손으로 쥔 상태에서 엄지손가락으로 눌러보았다.
그 결과, 도 6의 (a)에서와 같이 종래의 비발포 원단은 표면에 꺾임 주름이 생기는 것을 확인할 수 있었다.
이에 반해, 도 6의 (b)에서와 같이 본 발명에 따른 발포 원단은 꺾임 주름이 거의 생기지 않은 것을 확인할 수 있었다.
이상과 같은 본 발명에 따른 인조가죽(100)은, 기존의 화학적 발포가 아닌 기계적 발포 공정을 통해 내부 중간층에 개방형 셀(121)을 가진 수성 폴리우레탄 발포층(120)을 적용해줌으로써, 쿠션감은 물론 습기의 투과나 열의 방출이 가능토록 하여 여름철 시트의 표면온도를 저감시킬 수 있다.
특히 수성 폴리우레탄 발포층(120)의 주성분으로 적용된 수성 폴리우레탄은 유기용매인 디메틸포름아마이드를 사용하지 않음으로써 친환경적이다.
또한 개방형 셀(121)이 적용된 소정 두께의 수성 폴리우레판 발포층(120)이 형성된 인조가죽(100)을 자동차 시트에 적용해줌으로써 꺾임 주름의 발생을 방지할 수 있다.
이상에서는 본 발명을 특정의 바람직한 실시 예를 들어 도시하고 설명하였으나, 본 발명은 상기한 실시 예에 한정되지 않으며 본 발명의 기술사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변경과 수정이 가능함은 물론이다.
이 경우 본 발명에서는 수성 폴리우레탄 발포층(120)에 개방형 셀(121)이 형성된 경우의 일례를 들어 도시하고 설명하였으나 이에 한정하지 않는다.
예컨대 도 7 내지 도 9에 도시된 바와 같이, 수성 폴리우레탄 발포층(120)은 물론 바인더층(111)이나 스킨층(130) 중 어느 하나, 또는 바인더층(111)과 스킨층(130) 둘 다 모두에 발포 성형을 통한 개방형 셀(111a)(131)이 형성될 수 있으며, 이에 따라 인조가죽(100)의 투습도를 효율적으로 향상시킬 수 있다.
특히, 도 7에서와 같은 본 발명의 인조가죽(100)을 구성하는 발포층(120), 스킨층(130) 모두에 개방형 셀(121)(131)이 형성된 경우에는 아래의 [표 2]에서와 같이 투습도가 607(g/㎡·24h)이 측정된 것을 알 수 있다.
샘플 투습도(g/㎡·24h)
본 발명(도 1의 실시예) 308
본 발명(도 7의 실시예) 607
비교예 1(수성 PU) 129
비교예 2(유성 PU) 199
비교예 3(PVC) 10
비교예 4(천연가죽) 557
즉 상기 [표 2]에 기재된 바와 같이 비교예 4(천연가죽)의 투습도가 557(g/㎡·24h)인걸 감안한다면, 도 7의 실시예와 같은 본 발명의 인조가죽(100)은 천연가죽보다도 투습도가 뛰어나다는 것을 알 수 있다.
〔부호의 설명〕
100 : 인조가죽 110 : 직물층
111 : 바인더층 120 : 수성 폴리우레탄 발포층
111a, 121, 131 : 개방형 셀 130 : 스킨층
140 : 표면처리층 200 : 인조가죽 제조장치
210, 250 : 권취롤 211 : 이형지
220 : 이송롤러 221 : 코팅나이프
230 : 폼제너레이터 240 : 오븐

Claims (11)

  1. 직물층(110);
    상기 직물층(110)의 상부에 적층되는 바인더층(111);
    상기 직물층(110)의 상부에 적층되는 수성 폴리우레탄 발포층(120);
    상기 수성 폴리우레탄 발포층(120)의 상부에 적층되는 스킨층(130); 및
    상기 스킨층(130)의 상부에 적층되는 표면처리층(140);을 포함하되,
    상기 수성 폴리우레탄 발포층(120)은 기계적 발포(Mechanical foaming)를 통해 형성된 개방형 셀(Open cell)을 포함하는 인조가죽.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 직물층(110)은,
    직물, 니트, 함침 트리코트, 함침 부직포, 원착사, 부직포 중 어느 하나를 사용한 것인 인조가죽.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 바인더층(111)은,
    수성 폴리우레탄 바인더, 유성 폴리우레탄 바인더, 무용제 폴리우레탄 바인더, 핫멜트 중 어느 하나를 사용한 것인 인조가죽.
  4. 제1항 또는 제3항에 있어서,
    상기 바인더층(111)은,
    개방형 셀(111a)이 발포 성형된 것을 더 포함하는 인조가죽.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 수성 폴리우레탄 발포층(120)의 밀도는,
    200 ~ 850g/L로 형성된 것인 인조가죽.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 수성 폴리우레탄 발포층(120)의 두께는,
    50 ~ 600㎛로 형성된 것인 인조가죽 제조방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 스킨층(130)은,
    수성 폴리우레탄 또는 유성 폴리우레탄 재질을 사용한 것인 인조가죽.
  8. 제1항 또는 제7항에 있어서,
    상기 스킨층(130)은,
    개방형 셀(131)이 발포 성형된 것을 더 포함하는 인조가죽.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 표면처리층(140)은,
    수성 표면처리, 유성 표면처리, 유성수성 복합 표면처리 중 어느 하나를 통해 제조된 것인 인조가죽.
  10. 권취롤(210)에 권취된 이형지(211)를 일방향으로 이송시키는 제1단계;
    상기 이송되는 이형지(211)의 상부에 겔(gel) 상의 수지혼합물을 소정 두께로 도포 및 가열 건조시켜 스킨층(130)을 형성하는 제2단계;
    폼제너레이터(foam generator)를 이용하여 미세한 공기층이 형성된 폼반죽(foam paste)를 제조하는 제3단계;
    상기 제조된 폼반죽을 스킨층(130)의 상부에 도포 및 경화 건조시켜 개방형 셀(Open cell)을 가진 수성 폴리우레탄 발포층(120)을 형성하는 제4단계;
    상기 수성 폴리우레탄 발포층(120)의 상부에 바인더층(111)을 도포하는 제5단계;
    상기 도포된 바인더층(111)의 상부에 직물지를 합지 및 건조 경화시켜 직물층(110)을 형성하는 제6단계;
    상기 이형지(211)를 박리하는 제7단계; 및
    상기 이형지(211)가 박리된 스킨층(130)의 상부에 표면처리층(140)을 형성하는 제8단계;를 포함하는 인조가죽 제조방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 스킨층(130), 발포층(120), 직물층(110)을 적층 형성하기 위한 가열 건조공정은,
    80 ~ 140℃의 오븐 내에서 2 ~ 5분 동안 실시하는 것인 인조가죽 제조방법.
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