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WO2018197235A1 - Relaxation von laminierfolien zur verringerung des orangenhauteffekts bei verbundglasscheiben - Google Patents

Relaxation von laminierfolien zur verringerung des orangenhauteffekts bei verbundglasscheiben Download PDF

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WO2018197235A1
WO2018197235A1 PCT/EP2018/059547 EP2018059547W WO2018197235A1 WO 2018197235 A1 WO2018197235 A1 WO 2018197235A1 EP 2018059547 W EP2018059547 W EP 2018059547W WO 2018197235 A1 WO2018197235 A1 WO 2018197235A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
film
laminating
laminated glass
heat treatment
laminating film
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2018/059547
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Marcel Klein
Stefan Lücke
Uwe Van Der Meulen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
Priority to EP18718140.9A priority Critical patent/EP3615331A1/de
Priority to CN201880000734.6A priority patent/CN109153234B/zh
Priority to US16/607,301 priority patent/US11267229B2/en
Publication of WO2018197235A1 publication Critical patent/WO2018197235A1/de
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Ceased legal-status Critical Current

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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a laminated glass pane, the laminated glass pane obtainable by this manufacturing method, and the use of the laminated glass pane thus produced.
  • Known methods of producing laminated glass sheets usually involve placing a base disk, one or more laminating films and a cover disk, and autoclaving the resulting assembly at high temperature and elevated pressure to obtain the finished laminated glass sheet.
  • polymer films such as polyolefin films or, in particular, polyester films are used in laminated glass. These are generally provided with an additional functional coating, such as an infrared reflective coating.
  • US 2015/0013884 A1 discloses a method for producing a base disk consisting of a first disk, a first laminating film, a coated polymer film, a second laminating film and a cover disk having at least one sensor window.
  • the production of a laminated glass pane with an additional intermediate foil such.
  • polyester or polyolefin may cause the so-called orange peel effect that shows in the finished laminated glass after autoclaving and affect the visual appearance. This orange peel is based on wave formations in the laminated composite of the laminated glass pane, which on closer inspection resemble the appearance of crater landscapes.
  • the orange peel effect degrades the aesthetics of the laminated glass, especially when it is strongly formed, and is therefore undesirable.
  • DE 197 11 459 A1 and EP 2 261 030 A1 disclose processes for producing a composite pane from a first pane of glass, a first laminating film, a carrier film, a second laminating film and a second pane of glass.
  • the wrinkling of the carrier film is reduced by first forming a pre-bonded prelaminate of the first glass sheet, the first laminating film and the carrier film by means of a cover disk, before laying the cover plate, the second laminar film and the second glass sheet and laminated glass pane assembly in the autoclave is connected. Due to the multi-stage pre-composite and final composite process, the processes disclosed in DE 197 11 459 A1 and EP 2 261 030 A1 are technically complicated.
  • the object of the present invention is to overcome the above-mentioned disadvantages of the prior art.
  • the object of the present invention is to provide a method for producing a laminated glass sheet which comprises, in addition to the laminating film, other polymer films as intermediate film, with which an improved visual appearance of the laminated glass pane is obtained compared to laminated glass sheets produced by conventional methods.
  • the appearance of the orange peel effect should be reduced or avoided.
  • the method should also be designed as simple as possible.
  • the process should allow existing production lines for the production of such Laminated glass according to the usual methods as possible to continue to use without major modifications.
  • the object of the present invention is achieved according to the invention by a method for producing a laminated glass pane, a laminated pane obtained by the method and the use thereof according to the independent claims. Preferred embodiments of the invention will become apparent from the dependent claims. Accordingly, the invention relates to a method for producing a laminated glass pane comprising a first pane, a first laminating film, a polymer film, a second laminating film and a second pane in this order, wherein the polymer film is bonded to the two laminating films, characterized in that the The starting material for the first and the second laminating film is a roll of laminating film, which is subjected to a pretreatment before use for forming the laminated glass pane, in which the laminating film is relaxed in the tension-free state by a heat treatment.
  • laminated glass panes can be obtained with an improved optical appearance, in particular by a reduction of the orange peel effect, compared with laminated glass panes produced by conventional methods.
  • the process is relatively simple.
  • existing production lines based on the already known methods can be used without modification.
  • only relatively minor modifications to the existing production lines are required.
  • tension or “film tension” in the application, unless otherwise stated, means the tension applied to a film in the longitudinal or roll direction. Accordingly, a “film in the tension-free state” or a “tension-free film” is understood to mean a film to which there is no tension in the longitudinal direction or roller direction. In the method according to the invention plays a tension in Transverse or transverse to the roller direction in general no role; but at the "film in the tension-free state” is during the heat treatment for relaxation usually no voltage in the transverse direction.
  • shrinkage in the application, unless otherwise stated, the cold shrinkage in the longitudinal direction or roller direction understood.
  • a bilayer is a two-ply laminate or a two-ply composite film.
  • a trilayer is a three-layer laminate or a three-layer composite film.
  • Rolled product is a roll wound on a film. Films are typically traded in roll form. IR is used here as usual as an abbreviation for infrared.
  • the laminated glass sheet produced by the method of the present invention comprises a first disk, a first laminating film, a polymer film, a second laminating film, and a second disk in this order.
  • the polymer film is bonded in the finished laminated glass with the first and second laminating film.
  • the laminated glass pane thus contains a film composite or a laminate in which the polymer film is arranged between the two laminating films.
  • the film composite is in turn arranged between the two discs.
  • the first disc and the second disc may be made of the same material or of different material.
  • the disks may be inorganic glass and / or organic glass (polymers).
  • the first pane and / or the second pane contains glass and / or polymers, preferably flat glass, quartz glass, borosilicate glass, soda-lime glass, alkali aluminosilicate glass, polycarbonate and / or polymethacrylate.
  • the first disc and the second disc may have the same thickness or different thicknesses.
  • the first disc and the second disc independently have a thickness in the range of 0.4 to 20 mm, preferably 0.4 to 6 mm.
  • the first disc and the second disc are also often referred to as cover disc and base disc or vice versa.
  • the base plate is usually the disc, which represents the outer glass, while the cover plate is the inner glass.
  • the first disc and the second disc may each be flat or curved or arched.
  • the laminated glass sheets produced by the process according to the invention can thus be flat or curved laminated glass panes, also referred to as 2D or 3D laminated glass panes.
  • the first and second laminating films may be made of the same or different materials but are preferably of the same material.
  • the first and second laminating films preferably comprise, independently of one another, polyvinyl butyral (PVB), ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA, also referred to as EVAC), polyurethane and / or mixtures thereof and / or copolymers thereof.
  • the first and second laminating films are preferably EVA films or polyvinyl butyral films (PVB films).
  • the first and second laminating films are particularly preferably PVB films.
  • the first and second laminating films may have the same thickness or a different thickness.
  • the first and second laminating film e.g. As PVB film, independently of each other preferably have a thickness of 0, 1 to 1.5 mm and more preferably from 0.3 to 0.9 mm.
  • Suitable laminating films are commercially available. Such laminating films, such as. As PVB film or EVA film are usually supplied as roll goods. In the case of rolls, tension or tension in the longitudinal direction or roll direction is applied to the film. PVB films are z. B. as a roll product with a film web length of 500 m available. Sheets of film cut from this roll usually show a cold shrinkage of about 3% to 5%.
  • the laminating film used for the heat treatment for relaxation as a starting material, such as. As PVB film or PVA film is in the form of rolls. The material of the polymer film is different from the material of the laminating film.
  • the polymer film may, for. B.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the polymer film is preferably a polyolefin film or a polyester film, more preferably a polyester film, and more preferably a polyethylene terephthalate film.
  • Polycarbonates are also included among the polyesters.
  • Rollstock is also generally used as the starting material for the polymer film.
  • Rolled PET film has no cold shrinkage, in the heat of a certain shrinkage is detected.
  • the polymer film for.
  • a polyester film in particular PET film, z. B. a thickness in the range of 10 to 200 ⁇ (micrometers), more preferably 20 to 100 ⁇ , more preferably 40 to 60 ⁇ have.
  • the polymer film for. As a polyester film, in particular PET film, preferably has an infrared-reflective coating or other functional coating.
  • the coating may, for.
  • metals such as Ag, ZnO, Ti0 2 , AIN and / or mixtures thereof, wherein Ag is preferred.
  • metals such as silver can be vapor-deposited on the polymer film to obtain the coating.
  • the coating if used, is usually present only on one side of the polymer film, but it can also be a double-sided coating.
  • the first and second laminating films are PVB films and the polymer film is a polyester film, in particular a PET film, wherein the polyester film optionally has an infrared-reflecting coating.
  • the inventive method is characterized in that the starting material for the first and the second laminating each one Laminated film as a roll, which is subjected before use to form the laminated glass pane of a pretreatment in which the laminating film is relaxed in the tension-free state by a heat treatment.
  • the laminating films thus relaxed may then be used in the usual methods to form the laminated glass sheet.
  • the heat treatment of the laminating film for relaxation is preferably carried out in a roll process, in particular a continuous roll process.
  • This may be a roll-to-roll process, as described below, in which the laminating film is unwound from a roll as a starting material and the relaxed laminating film obtained after the heat treatment is wound on a roll after cooling for further use or in which obtained relaxed laminating without cooling or optionally followed by cooling, is used directly further to form the bi- or trilayer and the resulting bi- or trilayer is wound on a reel for further use.
  • the laminating film is in a stress-free state during the heat treatment for relaxation. In this way, the laminating film can relax during heat treatment by shrinkage.
  • the shrinkage of the laminating film in the longitudinal direction or roll direction during the heat treatment can, for. B. in the range of 1% to 13%.
  • the heat treatment can be carried out on a separate film piece.
  • the lack of tension of the laminating by appropriate adjustment of the
  • Positioning of the rolls can be achieved, as further explained below.
  • the stress-free laminating film is preferably heated to a temperature in the range of 35 ° C to 75 ° C, more preferably 40 ° C to 70 ° C, particularly preferably 50 ° C to 60 ° C during the heat treatment for relaxation.
  • the This temperature refers to the temperature of the laminating film at the end of the heat treatment.
  • the duration of the heat treatment for relaxation is preferably in the range of 0.5 to 5 minutes, more preferably 0.5 to 3 minutes, particularly preferably 0.5 to 2 minutes.
  • the residence times can be varied as needed. This allows the online and offline processes to be run at different speeds in order to make the most of the system.
  • the heat treatment is preferably carried out in a preheated oven or a reheated heating chamber.
  • the appropriate temperature in the oven or in the heating chamber depends ia. From the type of oven or the heating chamber, the type of laminating film and the desired final temperature and residence time of the laminating from, but can be. B. to 0 ° C to 70 ° C, preferably 15 to 35 ° C higher than the above-mentioned temperature of the laminating film at the end of the heat treatment.
  • the heating of the furnace or the heating chamber or the laminating film may, for. B. by hot air, microwaves or IR radiation are performed, with IR radiation is preferred.
  • IR heating commercially available IR emitters can be used, which are also referred to as IR elements.
  • IR emitters in terms of dimensions, powers and wavelength range different types available, eg. From Heraeus. Suitable z. B. IR elements from Heraeus with the type designation "Infrared Twin Pipe Spotlight Golden 8".
  • the wavelength or wavelength range emitted by the IR element is expediently matched to the material of the laminating film so that the laminating film can absorb the emitted waves, which contributes to the heating of the film.
  • the heat treatment of the laminating film by means of IR radiation is advantageous because both passive heating (by the oven temperature or Schuschhunttemperatur) as well as an active heating (by IR absorption) takes place.
  • the IR elements are arranged both below and above the film. As a result, a more homogeneous heating of the film is achieved.
  • the IR elements are arranged only above or only below the film.
  • the IR elements can be arranged in the longitudinal direction or roller direction of the laminating film, in which case advantageously several IR elements are arranged parallel next to one another across the width of the film. In a preferred embodiment, however, the IR elements are installed transversely to the roller direction over the entire width of the film. In this way, an even more homogeneous heating of the film is achieved.
  • the film was in a stress-free state during the heat treatment. This was achieved by suitably adjusting the conveying speed of the roller pairs used for transporting the film, which were arranged before and after the heat treatment. After the relaxation treatment, the relaxed film z. B. after cooling for further use on a roll to be wound.
  • the heat treatment is preferably carried out in a continuous roll process, wherein no tension is applied to the laminating film.
  • the laminating film for the heat treatment is transported by means of rollers into the oven for relaxation.
  • a pair of rollers before the heat treatment preferably at the furnace entrance
  • a pair of rollers after the heat treatment preferably at the furnace outlet or after an optional subsequent cooling section.
  • a transport system for the tension-free transport of the laminating film in the oven is known to the person skilled in the art.
  • the speed of the pair of rolls before the heat treatment and the speed of the pair of rolls after the heat treatment are adjusted so that the laminating film is passed through the furnace without stress.
  • the pair of rolls may be faster in transporting the laminating film before the heat treatment than the pair of rolls after the heat treatment, the pair being faster by a percentage prior to the heat treatment which is approximately equal to the percentage of shrinkage of the film during the heat treatment (e.g., shrinkage, i hot shrinkage, from about 1-13%).
  • the cold shrinkage of the resulting relaxed film is z. B. not more than 4%, preferably not more than 2%, more preferably not more than 1%.
  • the relaxed laminating film may optionally be cooled, e.g. B. in a cooling section in the production line.
  • cooling is meant here an active cooling by means of cooling devices.
  • conventional cooling devices are used, for. B. cooling tables.
  • the cooling can z. B. by cooled air by means of blowers or inflation of cold air.
  • the cooling devices are preferably arranged below and above the laminating film in order to achieve a more uniform cooling. But it is also possible that the cooling devices are arranged only below or only above the laminating film. The film temperature can be adjusted as needed in this way.
  • the optional cooling of the relaxed laminating film can, for. B. be appropriate to achieve a suitable temperature for a winding of the film on a roll or to maintain the belt tension in the rest of the machine or the production line.
  • the method according to the invention further comprises the following steps: a) bonding the relaxed first laminating film to the polymer film to form a bilayer or bonding the relaxed first laminating film, the polymer film and the relaxed second laminating film to form a trilayer the polymer film is placed between the first laminating film and the second laminating film,
  • two variants are particularly suitable.
  • the relaxed laminating film is produced in a first step.
  • this relaxed laminating film is then used to make a bilayer or trilayer.
  • This variant has the advantage that no modifications are required on the existing production lines for the production of bilayers or trilayers.
  • the relaxed laminating film is simply used instead of the non-pretreated laminating film.
  • the relaxation treatment and the production of the bilayer or trilayer are in a continuous process ie, the resulting relaxed laminating film is used directly for the preparation of a bilayer or trilayer.
  • This variant has the advantage that the preparation of the bi or trilayer can be carried out in one operation.
  • the heat treatment of the laminating film for relaxation in a preferred embodiment can be carried out in a roll-to-roll process in which the laminating film used as a starting material is unwound from a roll and fed to the heat treatment for relaxation, after which obtained relaxed laminating film is wound on a roll for further use.
  • the relaxed laminating film is preferably cooled in a cooling section.
  • cooling devices such as B. used cooling tables.
  • the cooling can z. B. by cooled air by means of blowers or inflation of cold air.
  • the cooling devices are preferably arranged below and above the laminating film in order to achieve a more uniform cooling, but they can also be arranged only above or below.
  • the heat treatment of the laminating film is carried out for relaxation and the formation of the bilayer or trilayer is carried out in a roll-to-roll process in which the laminating film used as starting material is unwound from a roll and heat treated for relaxation, after which the resulting relaxed laminating film, without cooling or optionally after subsequent cooling, is used directly for the formation of the bilayer or trilayer and the resulting bilayer or trilayer is wound onto a roll for further use.
  • the optional cooling of the relaxed laminating film prior to use to form the bi- or trilayer can be carried out in a cooling section by means of cooling devices such. B. cooling tables as described above.
  • the cooling devices are preferably arranged below and above the laminating film in order to achieve a more uniform cooling, but they can also be arranged only above or below.
  • the relaxed first laminating film is bonded to the polymer film.
  • the trilayer the relaxed first laminating film, the polymeric film and the relaxed second laminating film are bonded together with the polymer film placed between the first laminating film and the second laminating film.
  • the laminating film or the laminating films must be heated under tension in order to build up adhesion to the polymer film.
  • the heating of the films can, for. B. be accomplished by using heated rollers.
  • the temperature of the films for producing the bilayer or trilayer are known to those skilled in the art.
  • the next step is the arrangement of the components of the laminated glass pane.
  • pieces in the art also referred to as sheets
  • the film composite bi- or trilayer
  • optionally the second relaxed laminating film are cut out of the film composite (bi- or trilayer) and optionally the second relaxed laminating film.
  • the bilayer When using the bilayer, the bilayer is placed on the first disc so that the polymer film faces up. Thereafter, the relaxed second laminating film is placed on the polymer film of the bilayer and then the second disk is applied to the relaxed second laminating film to form the assembly.
  • the trilayer place the trilayer on the first disc and then place the second disc on the trilayer to form the assembly.
  • the arrangement formed may optionally be prefixed, for. B. by selective heating or with an adhesive tape.
  • the formed assembly may be vented prior to autoclaving, e.g. B. by placing in a vacuum bag and evacuate to remove air from the assembly.
  • autoclaving e.g. B. by placing in a vacuum bag and evacuate to remove air from the assembly.
  • the formed assembly is then autoclaved to form the laminated glass panel in a conventional manner. This is done in an autoclave at elevated temperature and elevated pressure.
  • the arrangement is z. Example, at a temperature in the range of 80 to 150 ° C, preferably from 90 ° C to 145 ° C, and / or at an absolute pressure of 7 bar to 16 bar, preferably from 8 bar to 14 bar, more preferably 10 bar Autoclaved 13 bar.
  • the assembly is exposed for 10 minutes to 120 minutes, more preferably for 30 minutes to 60 minutes, to the maximum temperature and maximum pressure intended for autoclaving.
  • the laminated glass sheet produced by the method according to the invention has a reduced orange-peel effect and thus an improved appearance compared to a prior art laminated glass pane.
  • the invention also relates to a laminated glass pane obtainable by the method described above.
  • the invention relates to the use of a laminated glass pane produced according to the method described above as a vehicle window, in particular for motor vehicles, ship windscreen or aircraft windscreen, as structural glazing, architectural glazing or furniture glazing.
  • the laminated glass can z.
  • FIG. 1 shows a schematic cross-section of the laminated glass pane 6 produced by the method according to the invention, which has a first pane 1, a first laminating film 3, a polymer film 4, a second laminating film 5 and a second pane 2.
  • the laminating films 3, 5 are z. B. from PVB.
  • the Polymer film 4 is z. B. from PET and optionally has an infrared-reflective coating.
  • FIG. 2 a shows a schematic cross section of a bilayer 7, which has a laminating film 3 and a polymer film 4 as a film composite.
  • FIG. 2b shows a schematic cross section of a trilayer 8 having a first laminating film 3, a polymer film 4 and a second laminating film 5 as a film composite.
  • FIG 3 shows schematically the relaxation treatment for the laminating film in a roll-to-roll process.
  • the laminating film 9 supplied by the manufacturer as a roll product is unwound and supplied to a heating section 11 at the beginning and end of the heat treatment via conveyor rollers arranged as pairs of rolls, in which the laminating film is heat-treated in a stress-free state.
  • IR elements are used, which are arranged below and above the laminating film.
  • the laminating film is cooled in a cooling section 12.
  • conventional cooling tables are used, which are advantageously arranged below and / or above the laminating film.
  • the resulting relaxed and cooled laminating film 10 is wound on a roll for further use.
  • the shrinkage of the laminating film in the roll direction by the heat treatment may be about 1 to 13%.
  • the lack of tension of the laminating film during the heat treatment is ensured by the fact that the pair of rollers at the beginning of the heat treatment transported faster than the pair of rollers after the heat treatment, wherein the percentage difference of the speeds corresponds approximately to the percentage shrinkage of the laminating film by the heat treatment.
  • suitable parameters for the corresponding heat treatment for the relaxation of a PVB film has already been mentioned above.
  • FIG. 4 schematically shows the production of a bilayer with the relaxed laminating film 10 produced in accordance with FIG. 3 (offline mode). Apart from the use of the relaxed laminating film, the production corresponds to the state of the art.
  • process step A the relaxed one treated according to FIG Laminating film, z. B. a relaxed PVB film, unwound.
  • process step B the polymer film 4, z. As a PET film, unwound.
  • process step C the relaxed laminating film 10 and the polymer film 4 are bonded by pressing and heating to form a bilayer 7, which is wound on a roll for further use after a cooling step (not shown) (process step D).
  • FIG. 5 shows schematically the production of a trilayer with two relaxed laminating films 10 produced in accordance with FIG. 3 (offline mode). Apart from the use of the relaxed laminating films, the production corresponds to the state of the art.
  • process step A the treated according to Figure 3 relaxed first and second laminating films, for. B. relaxed PVB films, unwound.
  • process step B the polymer film 4, z. As a PET film, unwound.
  • process step C the two relaxed laminating films 10 and the intermediate polymer film 4 are bonded by pressing and heating to form a trilayer 8, which is wound onto a roll for further use after a cooling step (not shown) (process step D).
  • Figure 6 shows schematically the preparation of a bilayer according to the embodiment in which the relaxed laminating film obtained after the relaxation treatment is further processed directly in a continuous process for the formation of a bilayer in a roll-to-roll process (on-line mode).
  • the delivered by the manufacturer as a roll product laminating 9, z.
  • As PVB film unwound and supplied via roller pairs arranged as conveying rollers at the beginning and end of the heat treatment a heating section 11, in which the laminating film is heat treated in a de-energized state.
  • heating IR elements are used, which are arranged below and / or above the laminating film. After the heat treatment for relaxation, cooling of the relaxed laminating film takes place in a cooling section 12.
  • FIG. 7 schematically shows the production of a trilayer according to the embodiment, in which the relaxed first and second laminating films obtained after the relaxation treatment are further processed directly in a continuous process for forming a trilayer in a roll-to-roll process (on-line mode).
  • two supplied by the manufacturer as a roll of laminating 9, z.
  • PVB film unwound and supplied via roller pairs arranged as conveying rollers at the beginning and end of the heat treatment a heating section 11, in which the first and second laminating film is heat treated in a de-energized state.
  • heating IR elements are used, which are arranged below and / or above the laminating film. After the heat treatment for relaxation, cooling of the relaxed laminating film takes place in a cooling section 12.
  • FIG. 8 shows a flow chart of the method according to the invention in comparison to a method according to the prior art.
  • heating section eg IR elements

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe, die eine erste Scheibe, eine erste Laminierfolie, eine Polymerfolie, eine zweite Laminierfolie und eine zweite Scheibe in dieser Reihenfolge umfasst, wobei die Polymerfolie mit den beiden Laminierfolien verbunden ist, bei dem das Ausgangsmaterial für die erste und die zweite Laminierfolie jeweils eine Laminierfolie als Rollenware ist, die vor Einsatz zur Bildung der Verbundglasscheibe einer Vorbehandlung unterworfen wird, bei der die Laminierfolie im spannungsfreien Zustand durch eine Wärmebehandlung relaxiert wird.

Description

Relaxation von Laminierfolien zur Verringerung des Orangenhauteffekts bei
Verbundglasscheiben Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe, die Verbundglasscheibe erhältlich nach diesem Herstellungsverfahren und die Verwendung der so hergestellten Verbundglasscheibe. Bekannte Verfahren zur Herstellung von Verbundglasscheiben umfassen üblicherweise das Anordnen von einer Grundscheibe, einer oder mehreren Laminierfolien und einer Deckscheibe und das Autoklavieren der erhaltenen Anordnung bei hoher Temperatur und erhöhtem Druck, um die fertige Verbundglasscheibe zu erhalten.
Im Rahmen der Bestrebungen zur Reduzierung des Kraftstoffverbrauches werden Bemühungen unternommen, die Erwärmung des Fahrzeugs durch Sonnenlicht zu reduzieren. Die infraroten Anteile der Sonneneinstrahlung führen zur Erwärmung des Fahrgastinnenraumes. Die Erwärmung des Fahrzeugs bei längeren Standzeiten in der Sonne führt zu einem zunehmenden Energieverbrauch der Klimaanlage. Zudem verursacht die Klimaanlage auch im laufenden Betrieb einen erhöhten Kraftstoffverbrauch.
Eine Möglichkeit, die Erwärmung von Fahrzeugen aber auch von Gebäudeinnenräumen zu erniedrigen, ist die Reduzierung der Infrarotdurchlässigkeit der Scheiben. Hierzu kommen in Verbundgläsern vor allem Polymerfolien wie Polyolefinfolien oder insbesondere Polyesterfolien zum Einsatz. Diese sind im Allgemeinen mit einer zusätzlichen funktionellen Beschichtung wie einer infrarotreflektierenden Beschichtung versehen.
In der US 2015/0013884 AI ist ein Verfahren zur Herstellung einer Grundscheibe bestehend aus einer ersten Scheibe, einer ersten Laminierfolie, einer beschichteten Polymerfolie, einer zweiten Laminierfolie und einer Deckscheibe aufweisend mindestens ein Sensorfenster offenbart. Die Herstellung einer Verbundglasscheibe mit einer zusätzlichen Zwischenfolie, wie z. B. aus Polyester, ist aber in der Regel mit Problemen behaftet. Die unterschiedlichen Materialeigenschaften von Laminierfolie, beispielsweise PVB, und Zwischenfolie, z. B. Polyester oder Polyolefinfolie, können den sogenannten Orangenhauteffekt verursachen, der sich bei der fertigen Verbundglasscheibe nach der Autoklavierung zeigt und das optische Erscheinungsbild beeinträchtigen kann. Diese Orangenhaut beruht auf Wellenbildungen im Folienverbund der Verbundglasscheibe, die bei genauerer Betrachtung dem Aussehen von Kraterlandschaften ähneln.
Der Orangenhauteffekt verschlechtert die Ästhetik der Verbundglasscheibe, insbesondere wenn er stark ausgebildet ist, und ist daher unerwünscht.
In der DE 197 11 459 AI und der EP 2 261 030 AI sind Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe aus einer ersten Glasscheibe, einer ersten Laminierfolie, einer Trägerfolie, einer zweiten Laminierfolie sowie einer zweiten Glasscheibe offenbart. Bei diesen wird die Faltenbildung der Trägerfolie vermindert indem zunächst ein vorverbundenes Vorlaminat aus der ersten Glasscheibe, der ersten Laminierfolie und der Trägerfolie mit Hilfe einer Deckscheibe gebildet wird, bevor nach Entfernen der Deckscheibe, die zweite Laminerfolie und die zweite Glasscheibe aufgelegt werden und Verbundglasscheibenanordnung im Autoklaven endverbunden wird. Durch den mehrstufigen Vorverbund- und Endverbundprozess sind die in der DE 197 11 459 AI und der EP 2 261 030 AI offenbarten Verfahren technisch aufwändig .
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, vorstehend genannte Nachteile des Standes der Technik zu beheben. Insbesondere besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung in der Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung einer Verbundglasscheibe, die neben der Laminierfolie andere Polymerfolien als Zwischenfolie umfasst, mit dem ein verbessertes optisches Erscheinungsbild der Verbundglasscheibe verglichen mit nach konventionellen Verfahren hergestellten Verbundglasscheiben erhalten wird. Insbesondere soll das Auftreten des Orangenhauteffekts verringert oder vermieden werden. Das Verfahren soll ferner möglichst einfach gestaltet sein. Zudem soll das Verfahren es ermöglichen, bestehende Produktionslinien zur Herstellung solcher Verbundglasscheiben nach den üblichen Verfahren möglichst ohne größere Modifikationen weiter zu verwenden.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe, eine durch das Verfahren erhaltene Verbundglasscheibe und deren Verwendung gemäß den unabhängigen Ansprüchen gelöst. Bevorzugte Ausführungen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor. Dementsprechend betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe, die eine erste Scheibe, eine erste Laminierfolie, eine Polymerfolie, eine zweite Laminierfolie und eine zweite Scheibe in dieser Reihenfolge umfasst, wobei die Polymerfolie mit den beiden Laminierfolien verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsmaterial für die erste und die zweite Laminierfolie jeweils eine Laminierfolie als Rollenware ist, die vor Einsatz zur Bildung der Verbundglasscheibe einer Vorbehandlung unterworfen wird, bei der die Laminierfolie im spannungsfreien Zustand durch eine Wärmebehandlung relaxiert wird . Durch das erfindungsgemäße Verfahren können Verbundglasscheiben mit einem verbesserten optischen Aussehen, insbesondere durch eine Verringerung des Orangenhauteffekts, verglichen mit nach üblichen Verfahren hergestellten Verbundglasscheiben erhalten werden. Das Verfahren ist relativ einfach. Bei einer nachstehend ausgeführten Verfahrensvariante können bereits bestehende, auf die bereits bekannten Verfahren basierende Produktionslinien ohne Änderung weiter verwendet werden. Bei einer anderen Verfahrensvariante sind nur relativ geringfügige Modifikationen an den bestehenden Produktionslinien erforderlich.
Im Folgenden wird die Erfindung ausführlich erläutert.
Unter dem Ausdruck "Spannung" oder "Folienspannung" wird in der Anmeldung, sofern nicht anders angegeben, die an eine Folie in Längsrichtung oder Rollenrichtung angelegte Zugspannung verstanden. Dementsprechend wird unter einer "Folie im spannungsfreien Zustand" oder einer "spannungsfreien Folie" eine Folie verstanden, an der keine Zugspannung in Längsrichtung oder Rollenrichtung anliegt. Bei den erfindungsgemäßen Verfahren spielt eine Spannung in Querrichtung bzw. quer zur Rollenrichtung im Allgemeinen keine Rolle; an der "Folie im spannungsfreien Zustand" liegt während der Wärmebehandlung zur Relaxation in der Regel aber auch keine Spannung in Querrichtung an. Unter dem Ausdruck "Schrumpf" wird in der Anmeldung, sofern nicht anders angegeben, der Kaltschrumpf in Längsrichtung bzw. Rollenrichtung verstanden. Die Bestimmung des Kaltschrumpfes einer Folie ist hier in der Weise festgelegt, dass ein Probenstück bei 20 °C für 24 Stunden gelagert wird. Anschließend wird die Länge der Probe nach der Lagerung vermessen. Die Differenz zwischen der Länge der Folie vor der Lagerung (L0) und der Länge nach der Lagerung (LI) wird ermittelt und der Schrumpf S in % angegeben (S [%] = [(L0-L1)/L0] x 100). Eine genauere Bestimmung erfolgt durch Schrumpfmessung an mehreren Probenstücken (z. B. 5 Probenstücken) und Bestimmung des Mittelwerts. Ein Bilayer ist ein zweilagiges Laminat bzw. ein zweilagiger Folienverbund . Ein Trilayer ist ein dreilagiges Laminat bzw. ein dreilagiger Folienverbund. Als Rollenware wird eine auf Rolle gewickelte Folie bezeichnet. Folien werden typischerweise in Form von Rollenware gehandelt. IR wird hier wie üblich als Abkürzung für Infrarot verwendet.
Die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Verbundglasscheibe umfasst eine erste Scheibe, eine erste Laminierfolie, eine Polymerfolie, eine zweite Laminierfolie und eine zweite Scheibe in dieser Reihenfolge. Die Polymerfolie ist in der fertigen Verbundglasscheibe mit der ersten und zweiten Laminierfolie verbunden. Die Verbundglasscheibe enthält somit einen Folienverbund bzw. ein Laminat, bei dem die Polymerfolie zwischen den beiden Laminierfolien angeordnet ist. Der Folienverbund ist wiederum zwischen den beiden Scheiben angeordnet. Die erste Scheibe und die zweite Scheibe können aus dem gleichen Material oder aus verschiedenem Material sein. Die Scheiben können aus anorganischem Glas und/oder organischem Glas (Polymere) sein. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die erste Scheibe und/oder die zweite Scheibe Glas und/oder Polymere, bevorzugt Flachglas, Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron- Glas, Alkalialuminosilikatglas, Polycarbonat und/oder Polymethacrylat. Die erste Scheibe und die zweite Scheibe können die gleiche Dicke oder unterschiedliche Dicken aufweisen. Bevorzugt weisen die erste Scheibe und die zweite Scheibe unabhängig voneinander eine Dicke im Bereich von 0,4 bis 20 mm, bevorzugt 0,4 bis 6 mm, auf.
Die erste Scheibe und die zweite Scheibe werden auch häufig als Deckscheibe und Grundscheibe oder umgekehrt bezeichnet. Bei der Anwendung der Verbundglasscheibe, wie z. B. als Fahrzeugscheibe, ist die Grundscheibe üblicherweise die Scheibe, die das Außenglas darstellt, während die Deckscheibe das Innenglas darstellt.
Die erste Scheibe und die zweite Scheibe können jeweils plan oder gebogen bzw. gewölbt sein. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Verbundglasscheiben können somit flache oder gewölbte Verbundglasscheiben sein, auch als 2D- bzw. 3D- Verbundglasscheiben bezeichnet.
Die erste und zweite Laminierfolie können aus dem gleichen oder verschiedenen Materialien sein, sind aber bevorzugt aus dem gleichen Material . Die erste und zweite Laminierfolie umfasst bevorzugt unabhängig voneinander Polyvinylbutyral (PVB), Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVA, auch als EVAC bezeichnet), Polyurethan und/oder Gemische davon und/oder Copolymere davon. Die erste und zweite Laminierfolie sind bevorzugt EVA-Folien oder Polyvinylbutyralfolien (PVB-Folien). Die erste und zweite Laminierfolie sind besonders bevorzugt PVB- Folien.
Die erste und zweite Laminierfolie können die gleiche Dicke oder eine verschiedene Dicke aufweisen. Die erste und zweite Laminierfolie, z. B. PVB-Folie, weisen unabhängig voneinander bevorzugt eine Dicke von 0, 1 bis 1,5 mm und bevorzugter von 0,3 bis 0,9 mm auf.
Geeignete Laminierfolien sind im Handel erhältlich. Solche Laminierfolien, wie z. B. PVB-Folie oder EVA-Folie, werden in der Regel als Rollenware geliefert. Bei Rollenware liegt an der Folie Spannung bzw. Zugspannung in Längsrichtung bzw. Rollenrichtung an. PVB-Folien sind z. B. als Rollenware mit einer Folienbahnlänge von 500 m erhältlich. Folienstücke, die aus dieser Rollenware geschnitten werden, zeigen in der Regel einen Kaltschrumpf von etwa 3% bis 5%. Die für die Wärmebehandlung zur Relaxation als Ausgangsmaterial eingesetzte Laminierfolie, wie z. B. PVB-Folie oder PVA-Folie, liegt in Form von Rollenware vor. Das Material der Polymerfolie ist von dem Material der Laminierfolie verschieden. Die Polymerfolie kann z. B. ausgewählt sein aus Folien aus Polyethylenterephtalat (PET), Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polybutylenterephthalat, Polyethylennaphtalat und/oder Gemischen und/oder Copolymeren davon. Die Polymerfolie ist bevorzugt eine Polyolefinfolie oder eine Polyesterfolie, bevorzugter eine Polyesterfolie und besonders bevorzugt eine Polyethylenterephtalatfolie. Polycarbonate fallen ebenfalls unter die Polyester.
Als Ausgangsmaterial für die Polymerfolie wird ebenfalls im Allgemeinen Rollenware eingesetzt. PET-Folie als Rollenware weist keinen Kaltschrumpf auf, in der Wärme ist ein gewisser Schrumpf feststellbar.
Die Polymerfolie, z. B. eine Polyesterfolie, insbesondere PET-Folie, kann z. B. eine Dicke im Bereich von 10 bis 200 μιτι (Mikrometer), bevorzugter 20 bis 100 μιτι, besonders bevorzugt 40 bis 60 μιτι, aufweisen.
Die Polymerfolie, z. B. eine Polyesterfolie, insbesondere PET-Folie, weist bevorzugt eine infrarotreflektierende Beschichtung oder eine andere funktionelle Beschichtung auf. Die Beschichtung kann z. B. Metalle wie Ag, ZnO, Ti02, AIN und/oder Gemische davon enthalten, wobei Ag bevorzugt ist. Beispielsweise können Metalle wie Silber auf der Polymerfolie aufgedampft werden, um die Beschichtung zu erhalten. Die Beschichtung, falls verwendet, ist in der Regel nur auf einer Seite der Polymerfolie vorhanden, es kann aber auch eine beidseitige Beschichtung erfolgen. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die erste und zweite Laminierfolie PVB-Folien und ist die Polymerfolie eine Polyesterfolie, insbesondere eine PET- Folie, wobei die Polyesterfolie gegebenenfalls eine infrarotreflektierende Beschichtung aufweist. Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsmaterial für die erste und die zweite Laminierfolie jeweils eine Laminierfolie als Rollenware ist, die vor Einsatz zur Bildung der Verbundglasscheibe einer Vorbehandlung unterworfen wird, bei der die Laminierfolie im spannungsfreien Zustand durch eine Wärmebehandlung relaxiert wird . Die auf diese Weise relaxierten Laminierfolien können dann in den üblichen Verfahren verwendet werden, um die Verbundglasscheibe zu bilden.
Die Wärmebehandlung der Laminierfolie zur Relaxation wird bevorzugt in einem Rollenverfahren, insbesondere einem kontinuierlichen Rollenverfahren durchgeführt. Dabei kann es sich wie nachstehend erläutert um ein Rolle-zu- Rolle-Verfahren handeln, bei dem die Laminierfolie als Ausgangsmaterial von einer Rolle abgewickelt und die nach der Wärmebehandlung erhaltene relaxierte Laminierfolie nach Abkühlung zur weiteren Verwendung auf eine Rolle gewickelt wird oder bei dem die erhaltene relaxierte Laminierfolie, ohne Abkühlung oder gegebenenfalls mit anschließender Abkühlung, direkt weiter zur Bildung des Bi- oder Trilayers verwendet wird und der erhaltene Bi- oder Trilayer zur weiteren Verwendung auf eine Rolle gewickelt wird .
Die Laminierfolie ist während der Wärmebehandlung zur Relaxation im spannungsfreien Zustand. Auf diese Weise kann die Laminierfolie während der Wärmebehandlung durch Schrumpfung relaxieren. Die Schrumpfung der Laminierfolie in Längsrichtung bzw. Rollenrichtung während der Wärmebehandlung (Warmschrumpf) kann z. B. im Bereich von 1% bis 13% liegen.
Damit die Folie im spannungsfreien Zustand ist, kann die Wärmebehandlung an einem separaten Folienstück erfolgen. Beim bevorzugten Rollenverfahren kann die Spannungsfreiheit der Laminierfolie durch geeignete Einstellung der
Fördergeschwindigkeit der Walzen bzw. Walzenpaare und gegebenenfalls der
Positionierung der Walzen erreicht werden, wie nachstehend weiter erläutert.
Dabei ist die während der Wärmebehandlung erfolgende Schrumpfung der Folie zu berücksichtigen. Dem Fachmann sind die geeigneten Maßnahmen zur
Einstellung der Folienspannung bzw. die Bereitstellung von spannungsfreien
Folien geläufig.
Die spannungsfreie Laminierfolie wird während der Wärmebehandlung zur Relaxation bevorzugt bis auf eine Temperatur im Bereich von 35°C bis 75°C, bevorzugter 40°C bis 70°C, besonders bevorzugt 50°C bis 60°C, erwärmt. Die genannte Temperatur bezieht sich auf die Temperatur der Laminierfolie am Ende der Wärmebehandlung.
Die Dauer der Wärmebehandlung zur Relaxation, d. h. insbesondere die Verweilzeit der Laminierfolie in einem Ofen oder einer Heizkammer, liegt bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 5 Minuten, bevorzugter 0,5 bis 3 Minuten, besonders bevorzugter 0,5 bis 2 Minuten. Die Verweilzeiten können nach Bedarf variiert werden. So können der Online- und Offline-Prozess mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten gefahren werden, um die Anlage bestmöglich auszulasten.
Die Wärmebehandlung erfolgt bevorzugt in einem vorbeheizten Ofen bzw. einer vorbeheizten Heizkammer. Die geeignete Temperatur im Ofen bzw. in der Heizkammer hängt u .a. von der Art des Ofens oder der Heizkammer, der Art der Laminierfolie sowie der gewünschten Endtemperatur und Verweildauer der Laminierfolie ab, kann aber z. B. um 0°C bis 70°C, bevorzugt 15 bis 35°C höher sein als die vorstehend genannte Temperatur der Laminierfolie am Ende der Wärmebehandlung. Die geeignete Temperatur, d. h bei Wärmebehandlung in einem Ofen die Temperatur des Ofens, liegt z. B. im Bereich von 40°C bis 120°C, bevorzugt 60°C bis 100°C.
Die Heizung des Ofens bzw. der Heizkammer bzw. der Laminierfolie kann z. B. durch Heißluft, Mikrowellen oder IR-Strahlung durchgeführt werden, wobei IR- Strahlung bevorzugt ist. Für die IR-Heizung können im Handel erhältliche IR- Strahler eingesetzt werden, die auch als IR-Elemente bezeichnet werden. Es sind IR-Strahler hinsichtlich Abmessungen, Leistungen und Wellenlängenbereich unterschiedliche Typen verfügbar, z. B. von Heraeus. Geeignet sind z. B. IR- Elemente von Heraeus mit der Typenbezeichnung "Infrarot Zwillingsrohrstrahler Goldene 8". Der vom IR-Element abgegebene Wellenlänge bzw. Wellenlängenbereich wird zweckmäßigerweise auf das Material der Laminierfolie so abgestimmt, dass die Laminierfolie die abgestrahlten Wellen absorbieren kann, was zur Erwärmung der Folie beiträgt. Die Wärmebehandlung der Laminierfolie mittels IR-Strahlung ist vorteilhaft, da dadurch sowohl eine passive Erwärmung (durch die Ofentemperatur bzw. Heizkammertemperatur) als auch eine aktive Erwärmung (durch IR-Absorption) erfolgt.
Bei der Wärmebehandlung mittels IR-Strahlung ist es ferner vorteilhaft, die IR- Elemente sowohl unterhalb als auch oberhalb der Folie anzuordnen. Dadurch wird eine homogenere Erwärmung der Folie erreicht. Es ist aber auch denkbar, dass die IR-Elemente nur oberhalb bzw. nur unterhalb der Folie angeordnet werden.
Die IR-Elemente können in Längs- bzw. Rollenrichtung der Laminierfolie angeordnet werden, wobei dann vorteilhafterweise mehrere IR-Elemente parallel nebeneinander über die Breite der Folie angeordnet. In einer bevorzugten Ausführungsform werden die IR-Elemente aber quer zur Rollenrichtung über die gesamte Folienbreite eingebaut. Auf diese Weise wird eine noch homogenere Erwärmung der Folie erreicht.
Zur Veranschaulichung können als konkretes Beispiel für die Wärmebehandlung zur Relaxation einer PVB-Folie z. B. folgende Parameter verwendet werden, die die Erfindung aber in keiner Weise einschränken soll : kontinuierliches Rollenverfahren; Foliengeschwindigkeit 5,6 m/min; Ofen bzw. Heizkammer mit Gesamtlänge von 4,5 m, im ersten Abschnitt mit insgesamt 2 IR-Strahlern mit jeweils Im Länge in Rollenrichtung unterhalb und oberhalb der Folienbahn versehen; es sind weitere Heizelemente quer zur Rollenrichtung angeordnet um eine homogene Heizung zu erzielen (Heizstrecke ca . 2m/Kammer 4,5 m/Kammer); Ofentemperatur 80°C; Verweildauer ca. 50 Sekunden, Folientemperatur am Ofenende : ca. 65°C; IR-Strahler mit Peakwellenlänge von 2400 nm und 1,6 kW. Die Folie war während der Wärmebehandlung im spannungsfreien Zustand . Dies wurde durch geeignete Einstellung der Fördergeschwindigkeit der für den Transport der Folie verwendeten Walzenpaare, die vor und nach der Wärmebehandlung angeordnet waren, erreicht. Nach der Relaxationsbehandlung kann die relaxierte Folie z. B. nach Abkühlung zur weiteren Verwendung auf eine Rolle gewickelt werden.
Wie bereits ausgeführt erfolgt die Wärmebehandlung bevorzugt in einem kontinuierlichen Rollenverfahren, wobei keine Spannung an der Laminierfolie angelegt wird . Dabei wird die Laminierfolie für die Wärmebehandlung zur Relaxation mittels Walzen in den Ofen transportiert. Für den Transport befinden sich zweckmäßigerweise ein Walzenpaar vor der Wärmebehandlung, bevorzugt am Ofeneingang, und ein Walzenpaar nach der Wärmebehandlung, bevorzugt am Ofenausgang oder nach einem optional sich anschließenden Kühlabschnitt. Dem Fachmann ist ein Transportsystem für den spannungsfreien Transport der Laminierfolie im Ofen bekannt.
Die Geschwindigkeit des Walzenpaars vor der Wärmebehandlung und die Geschwindigkeit des Walzenpaars nach der Wärmebehandlung werden dabei so eingestellt, dass die Laminierfolie spannungsfrei durch den Ofen geführt wird. Hierzu kann das Walzenpaar vor der Wärmebehandlung die Laminierfolie schneller transportieren werden als das Walzenpaar nach der Wärmebehandlung, wobei das Walzenpaar vor der Wärmebehandlung um einen Prozentsatz schneller ist, der etwa dem Prozentsatz Schrumpfung der Folie während der Wärmebehandlung entspricht (z. B. Schrumpfung, d . h. Warmschrumpf, von ca. 1-13%).
Der Kaltschrumpf der erhaltenen relaxierten Folie beträgt z. B. nicht mehr als 4%, bevorzugt nicht mehr als 2%, bevorzugter nicht mehr als 1%.
Nach der Wärmebehandlung zur Relaxation kann die relaxierte Laminierfolie gegebenenfalls abgekühlt werden, z. B. in einem Kühlabschnitt in der Produktionslinie. Unter Abkühlung wird hier eine aktive Abkühlung mittels Kühlvorrichtungen verstanden. Für die optionale Abkühlung der relaxierten Laminierfolie werden übliche Kühlvorrichtungen eingesetzt, z. B. Kühltische. Die Kühlung kann z. B. durch gekühlte Luft mittels Gebläse oder Aufblasen von Kaltluft erfolgen. Die Kühlvorrichtungen werden bevorzugt unterhalb und oberhalb der Laminierfolie angeordnet, um eine gleichmäßigere Abkühlung zu erreichen. Es ist aber auch möglich, dass die Kühlvorrichtungen nur unterhalb oder nur oberhalb der Laminierfolie angeordnet werden. Die Folientemperatur kann auf diese Weise nach Bedarf eingestellt werden.
Die optionale Abkühlung der relaxierten Laminierfolie kann z. B. zweckmäßig sein, um eine geeignete Temperatur für eine Aufwicklung der Folie auf eine Rolle zu erreichen oder um die Bandspannung im Rest der Maschine bzw. der Produktionslinie aufrecht zu erhalten. Diese Verfahrensschritte werden nachstehend für die Varianten Offline- bzw. Online-Verfahren näher erläutert. Abgesehen davon, dass statt der nicht vorbehandelten Laminierfolien die relaxierten Laminierfolien verwendet werden, kann das erfindungsgemäße Verfahren entsprechend den bekannten Verfahren zur Herstellung solcher Verbundglasscheiben durchgeführt werden. Insbesondere ist es wie bei den Verfahren nach dem Stand der Technik bevorzugt, zunächst einen Bilayer aus einer Laminierfolie und einer Polymerfolie oder einen Trilayer aus einer ersten und zweiten Laminierfolie mit einer dazwischenliegenden Polymerfolie herzustellen. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das erfindungsgemäße Verfahren neben der beschrieben Relaxationsvorbehandlung ferner die folgenden Schritte a) Verbinden der relaxierten ersten Laminierfolie mit der Polymerfolie zur Bildung eines Bilayers oder Verbinden der relaxierten ersten Laminierfolie, der Polymerfolie und der relaxierten zweiten Laminierfolie zur Bildung eines Trilayers, wobei die Polymerfolie zwischen der ersten Laminierfolie und der zweiten Laminierfolie angeordnet wird,
b) Auflegen des Bilayers auf die erste Scheibe, so dass die Polymerfolie nach oben zeigt, Auflegen der relaxierten zweiten Laminierfolie auf die Polymerfolie des Bilayers und Auflegen der zweiten Scheibe auf die relaxierte zweite Polymerfolie zur Bildung einer Anordnung oder Auflegen des Trilayers auf die erste Scheibe und Auflegen der zweiten Scheibe auf den Trilayer zur Bildung einer Anordnung, und
c) Autoklavieren der gebildeten Anordnung zur Bildung der Verbundglasscheibe.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren sind zwei Varianten besonders geeignet. Bei der ersten Variante (Offline-Verfahren) wird in einem ersten Schritt die relaxierte Laminierfolie hergestellt. In einem separaten zweiten Schritt wird diese relaxierte Laminierfolie dann für die Herstellung eines Bilayers oder Trilayers verwendet. Diese Variante hat den Vorteil, dass an den bestehenden Produktionslinien zur Herstellung von Bilayern oder Trilayern keinerlei Modifikationen erforderlich sind. Es wird einfach anstelle der nicht vorbehandelten Laminierfolie die relaxierte Laminierfolie verwendet. Bei der zweiten Variante (Online-Verfahren) werden die Relaxationsbehandlung und die Herstellung des Bilayers oder Trilayers in einem kontinuierlichen Prozess durchgeführt, d. h. die erhaltene relaxierte Laminierfolie wird direkt für die Herstellung eines Bilayers oder Trilayers verwendet. Diese Variante hat den Vorteil, dass die Herstellung des Bi- oder Trilayers in einem Arbeitsgang durchgeführt werden kann.
Dementsprechend kann die Wärmebehandlung der Laminierfolie zu Relaxation in einer bevorzugten Ausführungsform (Offline-Verfahren) in einem Rolle-zu-Rolle- Verfahren durchgeführt werden, bei dem die als Ausgangsmaterial eingesetzte Laminierfolie von einer Rolle abgewickelt und der Wärmebehandlung zur Relaxation zugeführt wird, wonach die erhaltene relaxierte Laminierfolie zur weiteren Verwendung auf eine Rolle aufgewickelt wird . Zwischen der Wärmebehandlung und dem Aufwickeln wird die relaxierte Laminierfolie vorzugsweise in einem Kühlabschnitt abgekühlt. Für die Abkühlung der relaxierten Laminierfolie werden vorzugsweise Kühlvorrichtungen wie z. B. Kühltische eingesetzt. Die Kühlung kann z. B. durch gekühlte Luft mittels Gebläse oder Aufblasen von Kaltluft erfolgen. Die Kühlvorrichtungen werden bevorzugt unterhalb und oberhalb der Laminierfolie angeordnet, um eine gleichmäßigere Abkühlung zu erreichen, sie können aber auch nur oberhalb oder unterhalb angeordnet werden.
Bei der alternativen bevorzugten Ausführungsform (Online-Verfahren) wird die Wärmebehandlung der Laminierfolie zu Relaxation und die Bildung des Bilayers oder Trilayers in einem Rolle-zu-Rolle-Verfahren durchgeführt wird, bei dem die als Ausgangsmaterial eingesetzte Laminierfolie von einer Rolle abgewickelt und der Wärmebehandlung zur Relaxation zugeführt wird, wonach die erhaltene relaxierte Laminierfolie, ohne Abkühlung oder gegebenenfalls nach anschließender Abkühlung, direkt für die Bildung des Bilayers oder Trilayers eingesetzt wird und der erhaltene Bilayer oder Trilayer zur weiteren Verwendung auf eine Rolle aufgewickelt wird . Die optionale Abkühlung der relaxierten Laminierfolie vor dem Einsatz zur Bildung des Bi- oder Trilayers kann in einem Kühlabschnitt mittels Kühlvorrichtungen wie z. B. Kühltische wie vorstehend beschrieben erfolgen. Die Kühlvorrichtungen werden bevorzugt unterhalb und oberhalb der Laminierfolie angeordnet, um eine gleichmäßigere Abkühlung zu erreichen, sie können aber auch nur oberhalb oder unterhalb angeordnet werden. Zur Herstellung des Bilayers wird die relaxierte erste Laminierfolie mit der Polymerfolie verbunden. Zur Herstellung des Trilayers werden die relaxierte erste Laminierfolie, die Polymerfolie und die relaxierte zweite Laminierfolie miteinander verbunden, wobei die Polymerfolie zwischen der ersten Laminierfolie und der zweiten Laminierfolie angeordnet wird.
Bei der Bildung des Bi- oder Trilayers muss die Laminierfolie bzw. die Laminierfolien unter Spannung erwärmt werden, um Haftung an die Polymerfolie aufzubauen. Die Erwärmung der Folien kann z. B. durch Verwendung beheizter Rollen bewerkstelligt werden. Die Temperatur der Folien zur Herstellung des Bilayers oder Trilayers sind dem Fachmann bekannt.
Durch die Erwärmung unter Spannung bei der Bildung des Bi- oder Trilayers kann sich, genau wie bei den üblichen Verfahren, ein Kaltschrumpf im Bereich von z. B. 0 bis 4% absolut ausbilden.
Als nächster Schritt erfolgt die Anordnung der Komponenten der Verbundglasscheibe. Hierfür werden Stücke (in der Technik auch als Sheets bezeichnet) passender Form aus dem Folienverbund (Bi- oder Trilayer) und gegebenenfalls der zweiten relaxierten Laminierfolie herausgeschnitten.
Bei der Verwendung des Bilayers wird der Bilayer auf die erste Scheibe gelegt, so dass die Polymerfolie nach oben zeigt. Danach wird die relaxierte zweite Laminierfolie auf die Polymerfolie des Bilayers aufgelegt und anschließend die zweite Scheibe auf die relaxierte zweite Laminierfolie aufgebracht, um die Anordnung zu bilden. Bei der Verwendung des Trilayers wird der Trilayer auf die erste Scheibe aufgelegt und danach die zweite Scheibe auf den Trilayer aufgelegt, um die Anordnung zu bilden. Die gebildete Anordnung kann gegebenenfalls vorfixiert werden, z. B. durch punktuelles Erwärmen oder mit einem Haftband.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann die gebildete Anordnung vor dem Autoklaviervorgang entlüftet werden, z. B. durch Platzieren in einen Vakuumsack und evakuieren, um Luft aus der Anordnung zu entfernen. Dem Fachmann sind diverse andere Prozesse zum Entlüften bekannt. Die gebildete Anordnung wird dann zur Bildung der Verbundglasscheibe in üblicher Weise autoklaviert. Dies erfolgt in einem Autoklaven bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck.
Die Anordnung wird z. B. bei einer Temperatur im Bereich von 80 bis 150°C, bevorzugt von 90°C bis 145°C, und/oder bei einem absoluten Druck von 7 bar bis 16 bar, bevorzugt von 8 bar bis 14 bar, bevorzugter 10 bar bis 13 bar autoklaviert. Vorzugsweise wird die Anordnung für 10 min bis 120 min, bevorzugter für 30 min bis 60 min der maximalen Temperatur und dem maximalen Druck ausgesetzt, die für das Autoklavieren vorgesehen sind .
Nach dem Autoklavieren kann die Anordnung abgekühlt werden, um die fertige Verbundglasscheibe zu erhalten. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verbundglasscheibe weist verglichen mit einer Verbundglasscheibe nach dem Stand der Technik einen verringerten Orangenhauteffekt und damit eine verbesserte Optik auf.
Die Erfindung betrifft außerdem eine Verbundglasscheibe, die nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren erhältlich ist.
Ferner betrifft die Erfindung die Verwendung einer nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellten Verbundglasscheibe als Fahrzeugscheibe, insbesondere für Kraftfahrzeuge, Schiffsscheibe oder Flugzeugscheibe, als Bauverglasung, Architekturverglasung oder Möbelverglasung. Die Verbundglasscheibe kann z. B. eine Frontscheibe, Heckscheibe, Seitenscheibe oder Trennwandscheibe sein, insbesondere für Kraftfahrzeuge.
Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Figuren näher beschrieben.
Figur 1 zeigt einen schematischen Querschnitt der durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Verbundglasscheibe 6, die eine erste Scheibe 1, eine erste Laminierfolie 3, eine Polymerfolie 4, eine zweite Laminierfolie 5 und eine zweite Scheibe 2 aufweist. Die Laminierfolien 3, 5 sind z. B. aus PVB. Die Polymerfolie 4 ist z. B. aus PET und weist gegebenenfalls eine infrarotreflektierende Beschichtung auf.
Figur 2a zeigt einen schematischen Querschnitt eines Bilayers 7, der eine Laminierfolie 3 und eine Polymerfolie 4 als Folienverbund aufweist.
Figur 2b zeigt einen schematischen Querschnitt eines Trilayers 8, der eine erste Laminierfolie 3, eine Polymerfolie 4 und eine zweite Laminierfolie 5 als Folienverbund aufweist.
Figur 3 zeigt schematisch die Relaxationsbehandlung für die Laminierfolie in einem Rolle-zu-Rolle-Verfahren. Dabei wird die vom Hersteller als Rollenware gelieferte Laminierfolie 9 abgewickelt und über als Walzenpaare angeordnete Förderrollen am Anfang und Ende der Wärmebehandlung einem Heizabschnitt 11 zugeführt, in dem die Laminierfolie in spannungsfreiem Zustand wärmebehandelt wird . Zur Heizung werden IR-Elemente verwendet, die unterhalb und oberhalb der Laminierfolie angeordnet sind. Nach der Wärmebehandlung zur Relaxation erfolgt eine Abkühlung der Laminierfolie in einem Kühlabschnitt 12. Hierfür können z. B. übliche Kühltische eingesetzt werden, die zweckmäßig unterhalb und / oder oberhalb der Laminierfolie angeordnet sind . Nach der Wärmebehandlung zur Relaxation und der anschließenden Abkühlung wird die erhaltene relaxierte und abgekühlte Laminierfolie 10 für die weitere Verwendung auf eine Rolle gewickelt. Die Schrumpfung der Laminierfolie in Rollenrichtung durch die Wärmebehandlung kann etwa 1 bis 13 % betragen. Die Spannungsfreiheit der Laminierfolie während der Wärmebehandlung wird dadurch gewährleistet, dass das Walzenpaar am Anfang der Wärmebehandlung schneller transportiert als das Walzenpaar nach der Wärmebehandlung, wobei der prozentuale Unterschied der Geschwindigkeiten ungefähr der prozentualen Schrumpfung der Laminierfolie durch die Wärmebehandlung entspricht. Ein konkretes Beispiel für geeignete Parameter zur entsprechenden Wärmebehandlung zur Relaxation einer PVB-Folie wurde bereits vorstehend angeführt.
Figur 4 zeigt schematisch die Herstellung eines Bilayers mit der gemäß Figur 3 hergestellten relaxierten Laminierfolie 10 (Offline-Modus). Abgesehen von der Verwendung der relaxierten Laminierfolie entspricht die Herstellung dem Stand der Technik. In Prozessschritt A wird die gemäß Figur 3 behandelte relaxierte Laminierfolie, z. B. eine relaxierte PVB-Folie, abgewickelt. In Prozessschritt B wird die Polymerfolie 4, z. B. eine PET-Folie, abgewickelt. In Prozessschritt C werden die relaxierte Laminierfolie 10 und die Polymerfolie 4 durch Pressen und Erwärmen unter Bildung eines Bilayers 7 verbunden, der nach einem Abkühlungsschritt (nicht gezeigt) für die weitere Verwendung auf eine Rolle gewickelt wird (Prozessschritt D).
Figur 5 zeigt schematisch die Herstellung eines Trilayers mit zwei gemäß Figur 3 hergestellten relaxierten Laminierfolien 10 (Offline-Modus). Abgesehen von der Verwendung der relaxierten Laminierfolien entspricht die Herstellung dem Stand der Technik. In Prozessschritt A werden die gemäß Figur 3 behandelten relaxierten ersten und zweiten Laminierfolien, z. B. relaxierte PVB-Folien, abgewickelt. In Prozessschritt B wird die Polymerfolie 4, z. B. eine PET-Folie, abgewickelt. In Prozessschritt C werden die beiden relaxierten Laminierfolien 10 und die zwischengeschaltete Polymerfolie 4 durch Pressen und Erwärmen unter Bildung eines Trilayers 8 verbunden, der nach einem Abkühlungsschritt (nicht gezeigt) für die weitere Verwendung auf eine Rolle gewickelt wird (Prozessschritt D). Figur 6 zeigt schematisch die Herstellung eines Bilayers gemäß der Ausführungsform, bei der die nach der Relaxationsbehandlung erhaltene relaxierte Laminierfolie direkt in einem kontinuierlichen Verfahren für die Bildung eines Bilayers in einem Rolle-zu-Rolle-Verfahren weiterverarbeitet wird (Online- Modus). Dabei wird die vom Hersteller als Rollenware gelieferte Laminierfolie 9, z. B. PVB-Folie, abgewickelt und über als Walzenpaare angeordnete Förderrollen am Anfang und Ende der Wärmebehandlung einem Heizabschnitt 11 zugeführt, in dem die Laminierfolie in spannungsfreiem Zustand wärmebehandelt wird . Zur Heizung werden IR-Elemente verwendet, die unterhalb und / oder oberhalb der Laminierfolie angeordnet sind. Nach der Wärmebehandlung zur Relaxation erfolgt eine Abkühlung der relaxierten Laminierfolie in einem Kühlabschnitt 12. Hierfür können z. B. übliche Kühltische eingesetzt werden, die zweckmäßig unterhalb und / oder oberhalb der Laminierfolie angeordnet sind . Der hier gezeigte Abkühlungsschritt nach der Wärmebehandlung zur Relaxation ist optional und kann gegebenenfalls weggelassen werden. Für die Schrumpfung der Laminierfolie in Rollenrichtung durch die Wärmebehandlung und die Gewährleistung der Spannungsfreiheit der Laminierfolie während der Wärmebehandlung gilt das für das Verfahren von Fig. 3 Gesagte entsprechend. Die erhaltene relaxierte Laminierfolie wird in einem kontinuierlichen Verfahren direkt zur Herstellung eines Bilayers verwendet. Dabei wird sie mit der in Prozessschritt B abgewickelten Polymerfolie 4, z. B. eine PET-Folie, in Prozessschritt C durch Pressen und Erwärmen unter Bildung eines Bilayers 7 verbunden, der nach einem Abkühlungsschritt (nicht gezeigt) für die weitere Verwendung auf eine Rolle gewickelt wird (Prozessschritt D).
Figur 7 zeigt schematisch die Herstellung eines Trilayers gemäß der Ausführungsform, bei der die nach der Relaxationsbehandlung erhaltene relaxierte erste und zweite Laminierfolie direkt in einem kontinuierlichen Verfahren für die Bildung eines Trilayers in einem Rolle-zu-Rolle-Verfahren weiterverarbeitet wird (Online-Modus). Dabei werden jeweils zwei vom Hersteller als Rollenware gelieferte Laminierfolien 9, z. B. PVB-Folie, abgewickelt und über als Walzenpaare angeordnete Förderrollen am Anfang und Ende der Wärmebehandlung einem Heizabschnitt 11 zugeführt, in dem die erste und zweite Laminierfolie in spannungsfreiem Zustand wärmebehandelt wird . Zur Heizung werden IR-Elemente verwendet, die unterhalb und / oder oberhalb der Laminierfolie angeordnet sind. Nach der Wärmebehandlung zur Relaxation erfolgt eine Abkühlung der relaxierten Laminierfolie in einem Kühlabschnitt 12. Hierfür können z. B. übliche Kühltische eingesetzt werden, die zweckmäßig unterhalb und oberhalb der Laminierfolie angeordnet sind. Der hier gezeigte Abkühlungsschritt nach der Wärmebehandlung zur Relaxation ist optional und kann gegebenenfalls weggelassen werden. Für die Schrumpfung der Laminierfolie in Rollenrichtung durch die Wärmebehandlung und die Gewährleistung der Spannungsfreiheit der Laminierfolie während der Wärmebehandlung gilt das für das Verfahren von Fig . 3 Gesagte entsprechend. Die erhaltenen relaxierten ersten und zweiten Laminierfolien werden in einem kontinuierlichen Verfahren direkt zur Herstellung eines Trilayers verwendet. Dabei werden sie mit der in Prozessschritt B abgewickelten Polymerfolie 4, z. B. eine PET-Folie, in Prozessschritt C durch Pressen und Erwärmen unter Bildung eines Trilayers 8 mit der Polymerfolie in der Mitte des Folienverbunds verbunden, der nach einem Abkühlungsschritt (nicht gezeigt) für die weitere Verwendung auf eine Rolle gewickelt wird (Prozessschritt D). Figur 8 zeigt ein Fließschema des erfindungsgemäßen Verfahrens im Vergleich zu einem Verfahren gemäß dem Stand der Technik.
Bei Verwendung eines der gemäß der Fig. 4 oder Fig. 5 hergestellten Bilayer oder Trilayer zur Herstellung einer Verbundglasscheibe wie vorstehend beschrieben ergibt sich ein verringerter Orangenhauteffekt im Vergleich zu Verbundglasscheiben, die nach dem gleichen Verfahren hergestellt werden, außer dass die eingesetzten Laminierfolien nicht der erfindungsgemäßen Relaxationsbehandlung unterworfen wurden.
Bezugszeichenliste
1 erste Scheibe
2 zweite Scheibe
3 erste Laminierfolie
4 Polymerfolie
5 zweite Laminierfolie
6 Verbundglasscheibe
7 Bilayer
8 Trilayer
9 Laminierfolie als Rollenware, Handelsprodukt
10 relaxierte Laminierfolie
11 Heizabschnitt (z. B. IR-Elemente)
12 Kühlabschnitt
A Abwicklung relaxierte Laminierfolie(n)
B Abwicklung Polymerfolie
C Verbinden durch Pressen und Erwärmen
D Aufwickeln Bilayer bzw. Trilayer

Claims

Patentansprüche
Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe (6), die eine erste Scheibe (1), eine erste Laminierfolie (3), eine Polymerfolie (4), eine zweite Laminierfolie (5) und eine zweite Scheibe (2) in dieser Reihenfolge umfasst, wobei die Polymerfolie (4) mit den beiden Laminierfolien (3, 5) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsmaterial für die erste und die zweite Laminierfolie jeweils eine Laminierfolie als Rollenware (9) ist, die vor Einsatz zur Bildung der Verbundglasscheibe (6) einer Vorbehandlung unterworfen wird, bei der die Laminierfolie im spannungsfreien Zustand durch eine Wärmebehandlung relaxiert wird.
Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe nach Anspruch 1, ferner umfassend die folgenden Schritte
a) al) Verbinden der relaxierten ersten Laminierfolie (10) mit der Polymerfolie (4) zur Bildung eines Bilayers (7) oder a2) Verbinden der relaxierten ersten Laminierfolie (10), der Polymerfolie (4) und der relaxierten zweiten Laminierfolie (10) zur Bildung eines Trilayers (8), wobei die Polymerfolie zwischen der ersten Laminierfolie und der zweiten Laminierfolie angeordnet wird,
b) bl) Auflegen des Bilayers (7) auf die erste Scheibe (1), so dass die Polymerfolie (4) nach oben zeigt, Auflegen der relaxierten zweiten Laminierfolie (10) auf die Polymerfolie des Bilayers und Auflegen der zweiten Scheibe (2) auf die relaxierte zweite Laminierfolie (10) zur Bildung einer Anordnung oder b2) Auflegen des Trilayers (8) auf die erste Scheibe (1) und Auflegen der zweiten Scheibe (2) auf den Trilayer zur Bildung einer Anordnung, und
c) Autoklavieren der gebildeten Anordnung zur Bildung der Verbundglasscheibe (6).
Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, wobei die spannungsfreie Laminierfolie in der Wärmebehandlung bis auf eine Temperatur im Bereich von 35°C bis 75°C, bevorzugt 40°C bis 70°C, bevorzugter 50°C bis 65°C, erwärmt wird.
4. Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Dauer der Wärmebehandlung zur Relaxation im Bereich von 0,5 bis 5 Minuten, bevorzugt 0,5 bis 3 Minuten, bevorzugter 0,5 bis 2 Minuten, liegt.
5. Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Wärmebehandlung zur Relaxation der Laminierfolie in einem Ofen durchgeführt wird, bevorzugt mittels Heißluft, Mikrowellen oder IR-Strahlung, wobei IR-Strahlung mit IR-Elementen (11) besonders bevorzugt ist.
6. Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Laminierfolie (10) nach der Wärmebehandlung zur Relaxation abgekühlt wird.
7. Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Wärmebehandlung zur Relaxation in einem kontinuierlichen Rollenverfahren durchgeführt wird.
8. Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe nach irgendeinem der Ansprüche 5 bis 7, wobei die Laminierfolie für die Wärmebehandlung zur Relaxation mittels Walzen durch den Ofen geführt wird, wobei die Geschwindigkeit des Walzenpaars vor der Wärmebehandlung und die Geschwindigkeit des Walzenpaars nach der Wärmebehandlung so eingestellt werden, dass die Laminierfolie spannungsfrei durch den Ofen geführt wird.
9. Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Wärmebehandlung der Laminierfolie zur Relaxation in einem Rolle-zu-Rolle-Verfahren durchgeführt wird, bei dem die als Ausgangsmaterial eingesetzte Laminierfolie (9) von einer Rolle abgewickelt und der Wärmebehandlung zur Relaxation zugeführt wird, wonach die erhaltene relaxierte Laminierfolie (10) abgekühlt wird und zur weiteren Verwendung auf eine Rolle aufgewickelt wird, oder
wobei die Wärmebehandlung der Laminierfolie zur Relaxation und die Bildung des Bilayers (7) oder Trilayers (8) in einem Rolle-zu-Rolle- Verfahren durchgeführt wird, bei dem die als Ausgangsmaterial eingesetzte Laminierfolie (9) von einer Rolle abgewickelt und der Wärmebehandlung zur Relaxation zugeführt wird, wonach die erhaltene relaxierte Laminierfolie (10) direkt für die Bildung des Bilayers oder Trilayers eingesetzt wird und der erhaltene Bilayer (7) oder Trilayer (8) zur weiteren Verwendung auf eine Rolle aufgewickelt wird, wobei die relaxierte Laminierfolie (10) gegebenenfalls zwischen der Wärmebehandlung und der Bildung des Bilayers oder Trilayers abgekühlt wird.
Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 9, wobei der Kaltschrumpf der nach der Wärmebehandlung erhaltenen relaxierten Laminierfolie (10) kleiner 4%, bevorzugt kleiner als 2% beträgt.
Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die erste und zweite Laminierfolie (3, 5) unabhängig voneinander Polyvinylbutyral, Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, Polyurethan und/oder Gemische davon und/oder Copolymere davon enthält, wobei die erste und zweite Laminierfolie bevorzugt Polyvinylbutyralfolien und/oder Ethylen-Vinylacetat-Copolymer-Folien sind, und/oder wobei die Polymerfolie (4) Polyethylenterephtalat, Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polybutylenterephthalat, Polyethylennaphtalat und/oder Gemische und/oder Copolymere davon enthält, wobei die Polymerfolie bevorzugt eine Polyesterfolie oder Polyolefinfolie ist.
Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 11, wobei die erste und zweite Laminierfolie (3, 5) Polyvinylbutyralfolien sind und/oder die Polymerfolie (4) eine Polyethylenterephtalatfolie ist.
Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die Polymerfolie (4) eine infrarotreflektierende Beschichtung aufweist. 14. Verbundglasscheibe, erhältlich nach einem Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 13.
15. Verwendung einer Verbundglasscheibe nach Anspruch 14 als Fahrzeugscheibe, Schiffsscheibe oder Flugzeugscheibe, Trennwandscheibe, als Bauverglasung, Architekturverglasung oder Möbelverglasung .
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