WO2018188688A2

WO2018188688A2 - Verfahren zum herstellen eines achskörpers einer fahrzeugachse sowie achskörper einer fahrzeugachse

Info

Publication number: WO2018188688A2
Application number: PCT/DE2018/100293
Authority: WO
Inventors: Heinrich Picker; Katarzyna Giantsios
Original assignee: BPW Bergische Achsen KG
Current assignee: BPW Bergische Achsen KG
Priority date: 2017-04-10
Filing date: 2018-04-03
Publication date: 2018-10-18
Anticipated expiration: 2019-10-10
Also published as: CN110678291A; AU2018251009B2; DE102017107725A1; EP3609646A2; US20210086301A1; RU2019135836A3; RU2019135836A; RU2763995C2; AU2018251009A1; CN110678291B; ZA201906478B; EP3609646B1; US11673210B2; WO2018188688A3

Abstract

Vorgeschlagen wird ein Verfahren zum Herstellen eines Achskörpers einer Fahrzeugachse durch stoffschlüssiges Verbinden eines Achsrohrs (1) mit einem auf der Längsachse (L) des Achsrohrs angeordneten Achsschenkel (2), welcher mit Lagerflächen (3) für die Lagerung eines Fahrzeugrades versehen ist und dem Achsrohr (1) zugewandt einen Rohrquerschnitt aufweist, der im Wesentlichen gleich ist dem Rohrquerschnitt des Achsrohrs. Um für das Herstellen eines Achskörpers aus einem Achsrohr und einem daran befestigten Achsschenkel ein bezüglich der fahrdynamischen Belastungen, denen der Achskörper typischerweise im Fahrbetrieb ausgesetzt ist, optimiertes Schweißverfahren zu entwickeln, weist das Verfahren die folgenden Schritte auf: - Anordnen des Achsrohrs (1) und des Achsschenkels (2) mit koaxial gegeneinander gesetzten Stoßflächen ihrer Rohrquerschnitte in einer Werkstückaufnahme einer Schweißanordnung (10), wobei die Schweißanordnung außerdem eine Lichtbogen-Schweißeinrichtung (11) und eine parallel betriebene Laser-Schweißeinrichtung (12) umfasst, kontinuierliches Ziehen einer Schweißnaht (20) in Umfangsrichtung der Rohrquerschnitte, wobei beide Schweißeinrichtungen (11, 12) aktiv und von außen her auf im Wesentlichen denselben Umfangsabschnitt der Stoßflächen gerichtet sind, und wobei der Laserstrahl (S) rechtwinklig auf die Rohraußenseite (14) trifft und die Längsachse (L) des Achsrohrs (1) schneidet, Beendigung des Ziehens der Schweißnaht (20), nachdem diese über einen Umfangswinkel von mindestens 360° geführt ist. Ferner wird ein entsprechender Achskörper vorgeschlagen.

Description

'Verfahren zum Herstellen eines Achskörpers einer Fahrzeugachse sowie Achskörper einer Fahrzeugachse' Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Achskörpers einer Fahrzeugachse durch stoffschlüssiges Verbinden eines Achsrohrs mit einem auf der Längsachse des Achsrohrs angeordneten Achsschenkel, welcher mit Lagerflächen für die Lagerung eines Fahrzeugrades versehen ist und dem Achsrohr zugewandt einen Rohrquerschnitt aufweist, der im Wesentlichen gleich ist dem Rohrquerschnitt des Achsrohrs.

Ferner betrifft die Erfindung einen vorzugsweise durch ein solches Verfahren herstellbaren Achskörper einer Fahrzeugachse, bestehend aus einem Achsrohr und einem mit Lagerflächen für die Lagerung des jeweiligen Fahrzeugrades versehenen Achsschenkel, welcher dem Achsrohr zugewandt einen Rohrquerschnitt aufweist, der im Wesentlichen gleich ist dem Rohrquerschnitt des Achsrohrs, und wobei die beiden Rohrquerschnitte gegeneinander gesetzt und über eine Schweißnaht stoffschlüssig miteinander verbunden sind.

Ein durch Schweißen hergestellter Achskörper ist in der EP 2 133 164 B1 als eine mögliche Ausführungsform beschrieben. An einem zentralen Achsrohr sind an dessen beiden Enden Radaufnahmeabschnitte befestigt, die allgemein auch als Achsschenkel bezeichnet werden. Die Rohrquerschnitte der Radaufnahmeabschnitte sind im Verbindungsbereich gleich den Rohrquerschnitten des zentralen Achsrohrs. Die Verbindung erfolgt durch ein Schweißverfahren, wobei die EP 2 133 164 B1 vor allem einen Reibschweißprozess erwähnt. Jedoch ist es auch Stand der Technik, für die stoffschlüssige Verbindung des Achsschenkels ein übliches Lichtbogen-Schweißverfahren einzusetzen.

Achskörper, vor allem bei deren Verwendung als Nutzfahrzeugachse, unterliegen neben den bremsbedingten Torsionslasten auch starken dynamischen Biegebelastungen. Der dabei im Achskörper herrschende Belastungszustand ist unterschiedlich in der Oberseite des Achskörpers, wo vor allem Druckbelastungen herrschen, im Vergleich zur Unterseite des Achskörpers, wo vor allem Zugbelastungen wirken. Herkömmliche Schweißverfahren ebenso wie der Reibschweißprozess berücksichtigen diese unterschiedlichen Belastungszustände nicht. Dieser Nachteil wird nur teilweise dadurch aufgewogen, dass ein solcher Achskörper in beliebiger Drehlage in der Achskonstruktion verbaut werden kann, d. h. ohne Unterscheidung, welcher Umfangsabschnitt des Achskörpers sich unten im Bereich der vor allem Zugbelastungen, und welcher Umfangsabschnitt sich oben im Bereich der vor allem Druckbelastungen befindet. Dieser Vorteil allerdings ist nur ein vermeintlicher, da bei vielen Achskörpern die Drehlage ohnehin durch Anbauteile wie z. B. Bremsträger vorgegeben und bei der Achsmontage zu beachten ist.

Ausgehend von dieser Situation liegt der Erfindung die A u f g a b e zugrunde, für das Herstellen eines Achskörpers aus einem Achsrohr und einem daran befestigten Achsschenkel ein bezüglich der fahrdynamischen Belastungen, denen der Achskörper typischerweise im Fahrbetrieb ausgesetzt ist, optimiertes Schweißverfahren zu entwickeln. Des Weiteren soll ein entsprechender Achskörper mit Eignung insbesondere für eine Nutzfahrzeugachse geschaffen werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Herstellverfahren mit den eingangs angegebenen Merkmalen vorgeschlagen, welches durch die folgenden Verfahrensschritte gekennzeichnet ist: - Anordnen des Achsrohrs und des Achsschenkels mit koaxial gegeneinandergesetzten

Stoßflächen ihrer Rohrquerschnitte in einer Werkstückaufnahme einer Schweißanordnung, wobei die Schweißanordnung außerdem eine Lichtbogen- Schweißeinrichtung und eine parallel betriebene Laser-Schweißeinrichtung umfasst, - kontinuierliches Ziehen einer Schweißnaht in Umfangsrichtung der Rohrquerschnitte, wobei beide Schweißeinrichtungen aktiv und von außen her auf im Wesentlichen denselben Umfangsabschnitt der Stoßflächen gerichtet sind, und wobei der Laserstrahl rechtwinklig auf die Rohraußenseite trifft und vorzugsweise die Längsachse des Achsrohrs schneidet,

Beendigung des Ziehens der Schweißnaht, nachdem diese über einen Umfangswinkel von mindestens 360° und vorzugsweise über 360° bis 370° geführt ist.

Vorgeschlagen wird ferner ein Achskörper einer Fahrzeugachse, wie er durch dieses Verfahren herstellbar ist. Ein solcher Achskörper besteht aus einem Achsrohr und mindestens einem mit Lagerflächen für die Lagerung des jeweiligen Fahrzeugrades versehenen Achsschenkel, welcher dem Achsrohr zugewandt einen Rohrquerschnitt aufweist, der im Wesentlichen gleich ist dem Rohrquerschnitt des Achsrohrs. Die beiden Rohrquerschnitte sind gegeneinandergesetzt und über eine Schweißnaht stoffschlüssig miteinander verbunden, wobei die Schweißnaht von der Außenseite der Rohrquerschnitte bis zu einer auf der Innenseite der Rohrquerschnitte angeordneten Schweißnahtwurzel reicht, und sich die Schweißnaht über den gesamten Umfang des Achskörpers erstreckt mit einem ersten, über etwa die Hälfte des Umfangs führenden Schweißnahtabschnitt und einem zweiten, über den Rest des Umfangs führenden Schweißnahtabschnitt, und wobei die Schweißnahtwurzel auf der Rohrinnenseite entlang des ersten Schweißnahtabschnitts einen zum Rohrinneren vorstehenden Grat aus Materialschmelze, und entlang des zweiten Schweißnahtabschnitts eine im Vergleich geglättete Naht aufweist.

Wesentlicher Aspekt der Erfindung ist der Einsatz eines dualen Schweißverfahrens durch Kombination einer konventionell ausgebildeten Lichtbogen-Schweißeinrichtung mit einer parallel, also gleichzeitig betriebenen Laser-Schweißeinrichtung. Zudem arbeiten beide Schweißeinrichtungen von außen her auf in etwa denselben Umfangsabschnitt des Achskörpers. Die Strahlrichtung des Laserstrahls ist derart, dass der Laserstrahl senkrecht zur Längserstreckung des Achsrohrs steht, und er dadurch rechtwinklig auf die Längserstreckung der Rohraußenseite trifft. Vorzugsweise schneidet er die Längsachse des Achsrohrs.

Eine weitere Besonderheit besteht darin, dass zwar eine Schweißnaht über den gesamten Umfang gezogen wird, dass aber nur auf einem Teilumfang, der ca. die Hälfte des Gesamtumfangs beträgt, die noch vorhandene Sekundärenergie des Laserstrahls zusätzlich dazu genutzt wird, die an der Rohrinnenseite zu einer deutlichen Wurzelbildung neigende Schweißnaht nachzuarbeiten. Die an der Rohrinnenseite noch auftreffende Energie (Sekundärenergie) des Laserstrahls wird ausgenutzt, um den im Bereich der Schweißnahtwurzel entstandenen Grat aus Materialschmelze abzutragen, zu glätten und zu vergleichmäßigen. Dadurch wird die Schweißnahtwurzel hier geglättet, was auf diesem Umfangssegment die stoffschlüssige Bindung zwischen den zwei Rohrenden noch einmal verbessert und Kerbwirkungen reduziert, um so Zugbelastungen besonders gut widerstehen zu können.

Im Ergebnis wird nach Beendigung des Ziehens der Schweißnaht, was nach Erreichen eines Umfangswinkels zwischen 360° und 370° der Fall ist, an der Rohrinnenseite ein erster Teilumfang vorhanden sein, der an der Schweißnahtwurzel durch einen deutlich erkennbaren Grat aus Materialschmelze gekennzeichnet ist, sowie ein zweiter Teilumfang, auf dem die Rohrinnenseite vergleichsweis glatter ausgebildet ist. Versuche haben gezeigt, dass auf dem zweiten, also dem auf der Rohrinnenseite mittels des Laserstrahls geglätteten Umfangssegment die Güte der Schweißverbindung nochmals verbessert ist. Daher wird der Achskörper so in dem Fahrwerk und insbesondere Nutzfahrzeugfahrwerk verbaut, dass sich das zweite Umfangssegment im Fahrbetrieb unten befindet und es somit dort angeordnet ist, wo primär die kritischen Zugbelastungen herrschen.

Insgesamt wird daher ein für das Herstellen eines Achskörpers aus einem Achsrohr und einem daran befestigten Achsschenkel bezüglich der typischen fahrdynamischen Belastungen, denen der Achskörper im Fahrbetrieb ausgesetzt ist, optimiertes Schweißverfahren erreicht.

Um bei der späteren Montage des Achskörpers im Nutzfahrzeugfahrwerk die belastungsoptimierte Einbaulage sicherzustellen, kann der Achskörper außen mit mindestens einem Kennzeichen versehen sein, welches eindeutig dem Teilumfang, auf dem sich der erste, ungeglättete Schweißnahtabschnitt und / oder dem Teilumfang, auf dem sich der zweite, geglättete Schweißnahtabschnitt befindet, zugeordnet ist. Zum Beispiel kann ein solches Kennzeichen, in Wort oder Symbol, für "oben" und / oder für "unten" stehen, um so dem Monteur bei der Achsmontage einen eindeutigen Einbauhinweis zu geben. Weitere Vorteile und Einzelheiten werden nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels erläutert. Dabei wird auf die Zeichnungen Bezug genommen. Darin zeigen:

Fig. 1 in stark verkürzter Ansicht einen Achskörper, wie er in einer nicht- angetriebenen Nutzfahrzeugachse eines Nutzfahrzeuganhängers Verwendung findet;

Fig. 2 in einer stark vereinfachten Übersichtsdarstellung eine dual betriebene

Schweißanordnung zur Herstellung des Achskörpers, wobei die einzelnen Gegenstände in der Schweißebene dargestellt sind;

Fig. 2a die Gegenstände nach Fig. 2 mit weiteren Details;

Fig. 3a - 3c in der Schweißebene einzelne Verfahrensstadien des Schweißprozesses, und

Fig. 4 einen Schnitt durch den Achskörper entlang seiner Längserstreckung, hier im

Bereich der zwischen Achsrohr und Achsschenkel hergestellten Schweißverbindung. Der in Fig. 1 wiedergegebene Achskörper, hier gestaltet als durchgehender Achskörper für eine nicht angetriebene Nutzfahrzeugachse, besteht aus insgesamt drei Längsabschnitten. Den zentralen Längsabschnitt bildet ein Achsrohr 1 aus Stahl. An beiden offenen Enden des Achsrohrs 1 wird mittels eines im Folgenden näher beschriebenen Schweißverfahrens jeweils ein Achsschenkel 2 befestigt. Jeder Achsschenkel 2 besteht vorzugsweise aus Stahl und ist mit Lagerflächen 3 für Lagerbauteile, zum Beispiel für die Wälzlager des jeweiligen Fahrzeugrades und / oder für die Lagerung einer Bremstrommel oder einer Bremsscheibe einer Scheibenbremse versehen. Ferner kann an dem Achsschenkel 2 ein Bremsträger einer Trommelbremse oder Scheibenbremse befestigt sein.

Das Achsrohr 1 erhält seine Länge durch Sägen. Der Sägeschnitt ist rechtwinklig zur Längserstreckung des Achsrohrs geführt. Er führt zu einer gesägten Stoßfläche, welche ohne weitere Behandlung geeignet ist für den anschließenden Schweißprozess.

Außerdem wird das Achsrohr 1 zur Schweißvorbereitung mit einer Bohrung 4 von vorzugsweise 4 bis 10mm Durchmesser versehen. Die Bohrung 4 verbindet das Achsrohrinnere mit der Umgebung. Sie dient während des Schweißprozesses als Entlüftungsöffnung für entstehende Schweißgase.

Am späteren fertigen Produkt wird die Bohrung 4 nicht mehr benötigt. Sie wird daher später verschlossen, so dass Feuchtigkeit und Schmutz nicht ins Achsrohrinnere gelangen können. Die Bohrung bzw. Entlüftungsöffnung 4 kann statt im Achsrohr 1 auch in dem Achsschenkel 2 angebracht werden.

Jeder Achsschenkel 2 weist, an seinem dem Achsrohr 1 zugewandten Ende, ebenfalls einen Rohrquerschnitt auf. Dieser Rohrquerschnitt ist im Wesentlichen gleich dem Rohrquerschnitt des Achsrohrs 1 , und ist auf derselben Längsachse L angeordnet. Der offene Rohrquerschnitt des Achsschenkels 2 wird, da der Achsschenkel 2 ein Guss- oder Schmiedeteil ist, durch ein spanendes Bearbeitungsverfahren wie z. B. durch Überdrehen vorbereitet. Die ringförmige Stirnfläche des Achsschenkels 2 ist also eine in einem spanenden Bearbeitungsverfahren vorbereitete Fläche.

Der Achsschenkel 2 wird, noch vor dem Schweißprozess, mit Bohrungen zur späteren Befestigung eines ABS-Halters versehen. Falls, wie dargestellt, die beiden Rohrquerschnitte rund sind, ist der Innendurchmesser Dsi des Rohrquerschnitts an dem Achsschenkel 2 in etwa gleich dem Innendurchmesser DR, des Achsrohrs 1 . Ebenso ist der Außendurchmesser Ds_a des Rohrquerschnitts an dem Achsschenkel 2 in etwa gleich dem Außendurchmesser DR₃ des Achsrohrs 1 .

In dem Verbindungsbereich 5 erfolgt das stoffschlüssige Verbinden der beteiligten Rohrquerschnitte und damit die dauerhafte Befestigung des Achsschenkels 2 an dem jeweiligen Ende des Achsrohrs 1 . Das Verbinden erfolgt mit Hilfe eines dualen Schweißverfahrens. Zu dessen Durchführung verfügt die verwendete Schweißanordnung 10 über eine in Fig. 2 nicht illustrierte Werkstückaufnahme, in der das Achsrohrende und der Achsschenkel 2 in koaxialer Ausrichtung auf der Längsachse L fixierbar sind, ferner über eine Lichtbogen-Schweißeinrichtung 1 1 und schließlich über eine parallel, d. h. gleichzeitig betreibbare Laser-Schweißeinrichtung 12. Vorzugsweise sind die zwei Schweißeinrichtungen 1 1 und 12 auf einem gemeinsamen Werkzeugträger befestigt, gegenüber dem die Werkstückaufnahme um die Längsachse L des Achskörpers rotierbar ist.

Zunächst werden das Achsrohrende und der Achsschenkel 2 in ihrer koaxialen Ausrichtung an den beteiligten Stoßflächen geheftet. Das Heften erfolgt an mindestens drei über den Umfang verteilten Heftpunkten, und vorzugsweise an sechs Heftpunkten.

Gemäß Fig. 2 sind die Lichtbogen-Schweißeinrichtung 1 1 und die Laser-Schweißeinrichtung 12 in etwa auf dieselbe Schweißposition außen an den einander gegenüberliegenden Stoßflächen der zwei zu verbindenden Rohrquerschnitte gerichtet. Vorzugsweise jedoch sind die beiden Arbeitsachsen so ausgerichtet, dass der Bearbeitungsort der Lichtbogen- Schweißeinrichtung 1 1 dem Ort, an dem zeitgleich der Laserstrahl S auf die Rohraußenseite 14 trifft, voreilt, wobei die Voreilung V vorzugsweise nicht mehr als 5 mm beträgt, und besonders bevorzugt nicht mehr als 3 mm.

Der Energiestrahl S der Laser-Schweißeinrichtung trifft rechtwinklig auf die Außenseite 14 der Rohrquerschnitte. Die Strahlrichtung des Laserstrahls S ist derart, dass der Laserstrahl S senkrecht zur Längserstreckung des Achsrohrs 1 steht, und er dadurch gemäß Fig. 4 rechtwinklig auf die Längserstreckung der Rohraußenseite 14 trifft.

Zur Achse S des Energiestrahls des Lasers weist die Arbeitsachse der Lichtbogen- Schweißeinrichtung 1 1 einen Wnkel W auf, der 25° bis 30° zu der Achse S des Energiestrahls des Lasers beträgt, und vorzugsweise 27°. Jedoch befinden sich beide Achsen, also die Arbeitsachse der Lichtbogen-Schweißeinrichtung 1 1 und die Achse S des Energiestrahls des Lasers, in der durch die Stoßflächen der Rohrenden definierten Schweißebene 17 (Fig. 4). Vorzugsweise schneidet die Achse S des Laserstrahls die Längsachse L des Achsrohrs 1 rechtwinklig.

Die Lichtbogen-Schweißeinrichtung 1 1 ist z. B. zur Durchführung eines MAG- Schweißverfahrens (Metall-Aktivgas-Schweißen) ausgebildet und arbeitet vorzugsweise mit einer elektronisch gesteuerten Impulsstromquelle. Die Schweißeinrichtung erzeugt einen Lichtbogen zwischen dem von außen her zugeführten, vorzugsweise nickelhaltigen Schweißdraht und der Außenseite 14 des Verbindungsbereichs 5 Der Lichtbogen verschweißt die Stoßflächen an den Rohrenden und den zugeführten Schweißdraht, wobei die Schweißnaht 20 entsteht. Dieser Prozess wirkt nur ca. 4mm tief. Während des Schweißprozesses führt ein Drahtvorschubgerät den Schweißdraht kontinuierlich durch den Schweißbrenner zur Schweißstelle. Außerdem versorgt der Schweißbrenner die Schweißnaht 20 mit dem an dem Schweißprozess beteiligten Metall-Aktivgas.

Der Schweißdraht sollte nickellegiert sein, mit einem Nickel-Anteil von 1 ,5 % bis 5 % und vorzugsweise 2 % bis 3 % Volumenprozent.

Jedoch kann die Lichtbogen-Schweißeinrichtung 1 1 auch für andere Schweißdraht verbrauchende Schweißverfahren eingerichtet sein.

Die Laser-Schweißeinrichtung 12 ist bevorzugt ein Faserlaser. Jedoch lässt sich das Verbindungsverfahren auch mit einem Diodenlaser mit gepulsten Dioden durchführen. Die Laser-Schweißeinrichtung arbeitet mit einem Energiestrahl hoher Energiedichte, der auf einen bestimmten Brennpunkt fokussiert ist. Dieser Fokuspunkt F befindet sich vorzugsweise an einem Ort, der zwischen der Rohraußenseite 14 und einem Drittel der Wanddicke D des Achsrohrs 1 liegt. Daher befindet sich der Fokuspunkt F vorzugsweise an einem Ort, der einen kürzeren Abstand zu der Rohraußenseite 14 als zu der Rohrinnenseite aufweist.

Die Breite des Laserstrahls verjüngt sich zunächst, ausgehend von dem Austritt aus der Laser-Schweißeinrichtung 12, bis zu dem Fokuspunkt F. Ab dem Fokuspunkt F verbreitert sich der Laserstrahl wieder, so dass auf der gegenüberliegenden Rohrinnenseite Energie des Laserstrahls auf eine Fläche A auftrifft. Die so an der gegenüberliegenden Rohrinnenseite in der Zone A zur Verfügung stehende Schmelzenergie hat im Rahmen des hier beschriebenen Verfahrens große Bedeutung. Die Fig. 3a zeigt die Situation im ersten Teil der Verfahrensdurchführung. Durch parallelen, also gleichzeitigen Betrieb beider Schweißeinrichtungen 1 1 , 12 ist die Schweißnaht bei Fig. 3a bereits über einen Teilumfang gezogen, welcher etwa ein Drittel des Gesamtumfangs beträgt. Mit Bezugszeichen 25 ist die Startposition des Schweißens bezeichnet, also der Anfang der bereits gezogenen Schweißnaht 20. Mit dem Pfeil R ist die Richtung der Drehung des aus Achsrohr 1 und Achsschenkel 2 bestehenden Werkstücks relativ zu den Schweißeinrichtungen bezeichnet. Für die Genauigkeit des Prozesses wird ein Nullspalt- Sensor eingesetzt. Dieser führt und positioniert die Schweißprozesse.

In radialer Richtung ist, wie der Längsschnitt Fig. 4 im oberen Teil zeigt, die Schweißnaht 20 durchgehend ausgebildet. Materialschmelze erstreckt sich also von der Rohraußenseite 14 bis zur Schweißnahtwurzel an der Rohrinnenseite. Die Energie des Lasers unterstützt die Ausbildung der Schweißnaht 20. Zugleich erreicht ein Teil der Laserenergie als Sekundärenergie die innen gegenüberliegende Zone A. Diese wird daher bereits vorgewärmt, was einen positiven Effekt auf die Gefügeausbildung und speziell den Härteverlauf hat.

Das Ziehen der Schweißnaht 20 hat allerdings zur Folge, dass sich an der Rohrinnenseite Material aufwirft. Es bildet sich hier eine Schweißnahtwurzel in Gestalt eines Grats 21 aus Schmelzmaterial, der wie eine ungleichmäßig geformte Rippe deutlich in das Rohrinnere 15 vorsteht.

Für die Ausbildung der Schweißnaht 20 verantwortlich ist das duale Schweißverfahren, bei dem die Bildung der Schweißnaht durch das Lichtbogenverfahren erfolgt, dies aber unterstützt wird durch die über den Laserstrahl eingetragene Energie (Primärenergie des Laserstrahls). Diese Energie führt zu einer Vergleichmäßigung und verbessert die Struktur der Schweißnaht insgesamt. Insbesondere erhält diese an der Rohraußenseite eine saubere, flache Nahtoberfläche. Die Fig. 3b zeigt ein weiter fortgeschrittenes Verfahrensstadium, bei dem sich die Schweißnaht 20 bereits über ein Umfangssegment erstreckt, welches ungefähr zwei Drittel des Gesamtumfangs beträgt.

Sobald die Schweißnaht über einen Umfangswinkel von 180° gezogen ist, gerät, wie in Fig. 3b unten dargestellt, der aus Schmelzmaterial der Wurzel bestehende Grat 21 in den Bereich jener Fläche A, die von der Energie des Laserstrahls S jenseits seines Fokuspunkts F erfasst wird, d.h. von der Sekundärenergie des Laserstrahls. Die Energiedichte in der Zone A reicht noch aus, den Grat 21 aufzuschmelzen, abzubauen und die Zone rund um den Grat zu vergleichmäßigen, so dass eine geglättete Wurzel 22 entsteht. Der Vorteil der so geglätteten Schweißnahtwurzel 22 ist eine Verbesserung der Materialstruktur und damit der Güte dieses Abschnitts der Schweißnaht.

Schließlich zeigt Fig. 3c die Situation bei Abschluss des Schweißverfahrens. Die Schweißnaht 20 ist über 360° bis 370° gezogen und vorzugsweise über einen Umfangswinkel von 365°. Dieser Vorgang dauert in etwa 15 Sekunden. Es sind zwei in etwa gleich große Umfangssegmente bzw. Teilumfänge entstanden. Das erst später geschweißte Umfangssegment, welches in Fig. 3c rechts wiedergegeben ist, weist den nach innen vorstehenden Grat 21 an der Schweißwurzel auf. Das als erstes geschweißte, in Fig. 3c links wiedergegebene Umfangssegment hingegen hat später die Glättung des Grates aufgrund der Energiedichte des Laserstrahls erfahren. Dabei erstreckt sich die erst später geschweißte Umfangslänge über einen Teilumfang von 170° bis 180°, und die als erstes geschweißte Umfangslänge über einen Teilumfang von 180° bis 190°.

Die bei dem Schutzgasschweißen entstehenden Gase, die sonst zu einem Überdruck führen könnten, können über die bereits beschriebene Entlüftungsöffnung 4 aus dem Rohrinneren entweichen. Diese wird dann später mit einem Verschlusselement verschlossen.

Im späteren praktischen Einsatz wird der Achskörper so in der Fahrzeugachse und insbesondere Nutzfahrzeugachse verbaut, dass sich der Teilumfang mit der geglätteten Schweißnahtwurzel 22 unten befindet, und er somit im Fahrbetrieb den besonders kritischen Zugbelastungen ausgesetzt ist. In Fig. 4 ist diese bei der späteren Achsmontage sicherzustellende Drehlage des Achskörpers im Längsschnitt wiedergegeben.

Für eine korrekte Achsmontage kann der fertiggestellte Achskörper außen mit mindestens einem Kennzeichen versehen sein, welches eindeutig den beiden Umfangsabschnitten bzw. Umfangssegmenten zuordenbar ist, also entweder dem ersten Umfangsabschnitt bzw. Umfangssegment, und / oder dem zweiten Umfangsabschnitt bzw. Umfangssegment. Das Kennzeichen sollte, in Wort oder Symbol, für "oben" bzw. für "unten" stehen. Das Kennzeichen kann zu diesem Zweck außen an dem Achskörper befestigt sein, oder in dessen Material unveränderlich eingraviert sein. Alternativ kann als Kennzeichen der mit Abschluss des Schweißverfahrens zurückbleibende Endkrater dienen. Insgesamt wird ein Achskörper geschaffen, der sich relativ schnell und mit wenigen Fertigungsschritten herstellen lässt. Das duale Schweißen erfolgt nur über einen Gesamtwinkel von 360° oder etwas mehr als 360°, führt an der Außenseite der Rohrenden zu einer sauberen, flachen Nahtoberfläche, und erfolgt nur "in einem Zug". Gleichwohl entstehen zwei unterschiedliche Umfangsabschnitte, die sich in der Schweißwurzelausbildung an der Innenseite der verbundenen Rohrenden unterscheiden.

Mit dem Verfahren können gleichzeitig an beiden Achsrohrenden die beiden Achschenkel 2 angeschweißt werden, soweit auch die Schweißanordnung 10 zweimal vorhanden ist. Dadurch wird Bearbeitungszeit gespart. Oder aber es wird, unter Einsatz von nur einer Schweißanordnung 10, zunächst nur der eine, und anschließend der andere Achsschenkel 2 mit dem Achsrohr 1 verbunden.

Das beschriebene Schweißverfahren ist daher bezüglich der typischen fahrdynamischen Belastung, denen ein Achskörper im Fahrbetrieb ausgesetzt ist, optimiert. Es wird dem Umstand Rechnung getragen, dass im Fahrbetrieb der in einem Achskörper herrschende Belastungszustand unterschiedlich in der oberen Hälfte des Achskörpers ist, wo vor allem Druckbelastungen herrschen, im Vergleich zur unteren Hälfte, wo vor allem Zugbelastungen wirken.

Bezugszeichenliste

1 Achsrohr

2 Achsschenkel

3 Lagerfläche

4 Bohrung, Entlüftungsöffnung

5 Verbindungsbereich

10 Schweißanordnung

1 1 Lichtbogen-Schweißeinrichtung

12 Laser-Schweißeinrichtung

14 Rohraußenseite

17 Schweißebene

20 Schweißnaht

21 Grat aus Materialschmelze

22 geglättete Schweißnahtwurzel

25 anfängliche Schweißposition

A Fläche, Zone

D Wanddicke

D_Ra Außendurchmesser

DR_I Innendurchmesser

Dsa Außendurchmesser

D_Si Innendurchmesser

F Fokuspunkt

L Längsachse des Achskörpers

R Drehrichtung

S Laserstrahl

V Voreilung

W Winkel zwischen den Schweißeinrichtungen

Claims

Patentansprüche

Verfahren zum Herstellen eines Achskörpers einer Fahrzeugachse durch stoffschlüssiges Verbinden eines Achsrohrs (1) mit einem auf der Längsachse (L) des Achsrohrs angeordneten Achsschenkel (2), welcher mit Lagerflächen (3) für die Lagerung eines Fahrzeugrades versehen ist und dem Achsrohr (1) zugewandt einen Rohrquerschnitt aufweist, der im Wesentlichen gleich ist dem Rohrquerschnitt des Achsrohrs, mit den Schritten:

- Anordnen des Achsrohrs (1) und des Achsschenkels (2) mit koaxial gegeneinander gesetzten Stoßflächen ihrer Rohrquerschnitte in einer Werkstückaufnahme einer Schweißanordnung (10), wobei die Schweißanordnung (10) außerdem eine Lichtbogen-Schweißeinrichtung (1 1) und eine parallel betriebene Laser-Schweißeinrichtung (12) umfasst, kontinuierliches Ziehen einer Schweißnaht (20) in Umfangsrichtung der Rohrquerschnitte, wobei beide Schweißeinrichtungen (1 1 , 12) aktiv und von außen her auf im Wesentlichen denselben Umfangsabschnitt der Stoßflächen gerichtet sind, und wobei der Laserstrahl (S) rechtwinklig auf die Rohraußenseite (14) trifft und vorzugsweise die Längsachse (L) des Achsrohrs (1) schneidet,

Beendigung des Ziehens der Schweißnaht (20), nachdem diese über einen Umfangswinkel von mindestens 360^° geführt ist.

Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass sich der Fokuspunkt (F) des Laserstrahls (S) an einem Ort zwischen der Rohraußenseite (14) und einem Drittel der Wanddicke (D) des Achsrohrs (1) befindet.

Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Bearbeitungsort der Lichtbogen-Schweißeinrichtung (11) dem Ort, an dem der Laserstrahl (S) auf die Rohraußenseite (14) grifft, voreilt, wobei die Voreilung (V) vorzugsweise nicht mehr als 5 mm beträgt. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Lichtbogenschweißen mit einem Schweißdraht durchgeführt wird, der mit Nickel legiert ist.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass während des Ziehens der Schweißnaht (20) die Werkstückaufnahme um die Längsachse (L) des Achskörpers gedreht wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass während des Ziehens der Schweißnaht (20) die beiden Schweißeinrichtungen (11 , 12) synchron auf einer Kreisbahn um die Längsachse (L) des Achskörpers bewegt werden.

Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Führung bzw. zur Positionierung der Schweißprozesse ein Nullspalt-Sensor eingesetzt wird.

Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßfläche des Achsrohrs (1) durch Sägen des Achsrohrs erzeugt wird.

Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Achsrohr (1) zur Schweißvorbereitung mit einer Entlüftungsöffnung (4) versehen wird, über welche Gase aus dem Rohrinneren entweichen können.

Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Schweißvorbereitung das Achsrohr (1) und der Achsschenkel (2) im Bereich ihrer Stoßflächen durch Setzen von Heftpunkten vorläufig verbunden und zueinander ausgerichtet werden.

Achskörper einer Fahrzeugachse, bestehend aus einem Achsrohr (1) und einem mit Lagerflächen (3) für die Lagerung des jeweiligen Fahrzeugrades versehenen Achsschenkel (2), welcher dem Achsrohr (1) zugewandt einen Rohrquerschnitt aufweist, der im Wesentlichen gleich ist dem Rohrquerschnitt des Achsrohrs (1), wobei die beiden Rohrquerschnitte gegeneinander gesetzt und über eine Schweißnaht (20) stoffschlüssig miteinander verbunden sind, wobei die Schweißnaht (20) von der Außenseite der Rohrquerschnitte bis zu einer auf der Innenseite der Rohrquerschnitte angeordneten Schweißnahtwurzel reicht und sich über den gesamten Umfang des Achskörpers erstreckt mit einem ersten, über etwa die Hälfte des Umfangs führenden Schweißnahtabschnitt und einem zweiten, über den Rest des Umfangs führenden Schweißnahtabschnitt, und wobei die Schweißnahtwurzel auf der Rohrinnenseite entlang des ersten Schweißnahtabschnitts einen zum Rohrinneren vorstehenden Grat (21) aus Materialschmelze, und entlang des zweiten Schweißnahtabschnitts eine im Vergleich geglättete Naht (22) aufweist.

Achskörper nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der erste Schweißnahtabschnitt über eine Umfangslänge von 170° bis 180°, und der zweite Schweißnahtabschnitt über eine Umfangslänge von 180° bis 190° führt.

Achskörper nach Anspruch 1 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass dieser außen mit mindestens einem Kennzeichen versehen ist, welches eindeutig dem Umfangsabschnitt, auf dem sich der erste Schweißnahtabschnitt und / oder dem Umfangsabschnitt, auf dem sich der zweite Schweißnahtabschnitt befindet, zuordenbar ist.

Achskörper nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Kennzeichen der mit Abschluss eines Schweißverfahrens entstandene Endkrater ist.

Achskörper nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Kennzeichen, Wort oder Symbol, für "oben" und / oder "unten" steht.

Achskörper nach einem der Ansprüche 1 1 - 15, dadurch gekennzeichnet, dass dieser mit einer Entlüftungsöffnung (4) für den Schwei ßprozess versehen ist.

Achskörper nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Entlüftungsöffnung (4) durch ein Verschlusselement verschlossen ist.

18. Achskörper nach einem der Ansprüche 1 1 - 17, dadurch gekennzeichnet, dass Achsrohr (1) und Achsschenkel (2) zusätzlich über Heftpunkte miteinander verbunden sind.