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WO2018178370A1 - Elément de garnissage de véhicule et procédé de fabrication associé - Google Patents

Elément de garnissage de véhicule et procédé de fabrication associé Download PDF

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WO2018178370A1
WO2018178370A1 PCT/EP2018/058357 EP2018058357W WO2018178370A1 WO 2018178370 A1 WO2018178370 A1 WO 2018178370A1 EP 2018058357 W EP2018058357 W EP 2018058357W WO 2018178370 A1 WO2018178370 A1 WO 2018178370A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
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support member
reinforcing
reinforcing member
skin
packing
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/EP2018/058357
Other languages
English (en)
Inventor
Olivier Leborgne
Didier Ponthieu
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Faurecia Interieur Industrie SAS
Original Assignee
Faurecia Interieur Industrie SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Faurecia Interieur Industrie SAS filed Critical Faurecia Interieur Industrie SAS
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Priority to CN201880022962.3A priority patent/CN110520332B/zh
Priority to US16/499,784 priority patent/US11007688B2/en
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Definitions

  • the present invention relates to a vehicle lining element comprising a support element having a main surface extending between two opposite edges, a lining layer covering the main surface and the edges of the support layer, and a skin enveloping the layer. packing.
  • the invention also relates to a method for producing such a lining element.
  • a vehicle lining element in particular a motor vehicle, comprising, in superposition, a support element, a layer of compressible packing to the touch and a flexible skin, the lining layer being sandwiched between the support element and skin.
  • the support member provides the desired rigidity to the packing member while the packing layer gives it a pleasing feel and the skin gives it a satisfactory appearance, thereby providing a packing member of satisfactory quality.
  • the packing layer is, for example, formed by injecting a foam-forming material between the skin and the support member.
  • the support member is formed by an insert inserted into an injection cavity to be embedded in the packing layer at the time of formation of the packing layer.
  • this insert is moved uncontrollably and the quality and mechanical strength of the packing elements formed are then very random.
  • FIG. 1 illustrates a step of manufacturing a packing element in which the support element 4 comprises a reinforcing rib 6 on each edge 8 making it possible to immobilize the support element in an injection mold allowing to make the layer of packing.
  • the skin 10 is placed in a portion of an injection mold 12 to form a mold cavity between the support member and the skin.
  • FIG. 1 it clearly appears in FIG. 1 that the placing of the support element 4 on the skin 10 in the injection mold 12 is very difficult and risks damaging the injection mold 12 or the element 4.
  • the skin 10 and the mold injection 12 have an undercut area 14 opposite each edge which prevents the passage of the reinforcing ribs 6.
  • One of the aims of the invention is to propose a vehicle lining element having a satisfactory perceived quality and the manufacture of which causes little scrap.
  • the invention proposes a packing element of the aforementioned type in which at least one of said edges comprises a reinforcing element, the reinforcing element being mounted movably relative to the support element between a retracted position, in wherein the reinforcing member extends predominantly facing the major surface, and an extended position, wherein at least a portion of the reinforcing member protrudes from the main surface of the support member so as to reduce the length of the portion of the reinforcing member extending opposite the main surface, said projecting portion being enveloped by the lining layer.
  • the reinforcing member provides stiffness to a volume not supported by the main surface of the support member at the edge of the support member.
  • the reinforcing element being movably mounted on one of the edges, its position is easily controllable.
  • the retractable nature of the reinforcing element facilitates the manufacture of the lining element and improves the reproducibility of the manufacturing process by allowing the introduction of the support element into a mold cavity without interference with it. this. This avoids many packing elements being scrapped due to manufacturing defects.
  • the packing element according to the invention may comprise one or more of the following characteristics, considered individually or in any technically possible combination:
  • the reinforcing element is locked in the position deployed by the lining layer
  • the support element comprises a slideway intended to guide the displacement of the reinforcing element between the retracted position and the deployed position;
  • the slide comprises a seal extending between the reinforcing member and the support member;
  • the support member extends between a first edge and a second edge opposite the first edge, the lining element comprising a reinforcing rib projecting from the first edge, the reinforcing element extending in protruding from the second edge.
  • the invention also relates to a method of manufacturing a packing element as defined above, comprising the following steps of providing a support member, having a main surface extending between two edges. opposed, at least one of said edges comprising a reinforcing member, the reinforcing member being movably mounted relative to the support member between a retracted position, wherein the reinforcing member extends predominantly facing the main surface, and an extended position, wherein at least a portion of the reinforcing member protrudes from the main surface of the support member so as to reduce the length of the portion of the reinforcing member extending facing the main surface, providing a skin, placing the support member on the skin so as to form a cavity between the support member and the skin, said cavity having the shape of the packing layer, the reinforcing member being in the retracted position during placement of the support member, deploying the reinforcing member to the deployed position, the reinforcing member extending into the cavity deployed position, and formation of the packing layer in the cavity.
  • the manufacturing method according to the invention may comprise one or more of the following characteristics, considered individually or in any technically possible combination:
  • the formation of the lining layer comprises the injection of a foam precursor material between the support element and the skin and the foaming of said material;
  • an injection mold comprising a first portion and a second movable portion relative to the first portion between an open position and a closed position, the skin being placed in the first part of the injection mold, the injection mold being placed in the closed position after the placement of the support member on the skin;
  • the second part of the injection mold comprises a pusher, the pusher pushing the reinforcing element towards the deployed position during the step of deploying the reinforcing element;
  • the supply of the support element comprises the formation of the support element by injection, a pin being placed on the edge of the injection mold of the support element so as to form, in the supporting element , a slide, and the establishment of the reinforcing element in the slide, the pin having a shape of chamfer, so that the slide comprises a tightening, to ensure the seal between the reinforcing element and the support element.
  • FIG. 2 is a schematic sectional view of a packing element according to the invention.
  • FIG. 3 is a sectional view of a detail detail of the packing element.
  • FIGS. 2 and 3 A packing element 20 according to the invention is shown in FIGS. 2 and 3.
  • FIGS. 4 to 7 show different stages of manufacture of the packing element 20.
  • the packing element 20 is, for example, a dashboard, a glove box door, a center console, a panel of door panels or other.
  • the lining element 20 is laminated and comprises, in superposition, a support member 22, a lining layer 24 and a skin 26.
  • the lining layer 24 is interposed between the support member 22 and the skin 26 and ensures maintaining the skin 26 on the support element 22.
  • the packing element 20 comprises at least one reinforcing element 28.
  • the packing element 20 comprises two shoulders 30, 32 forming the periphery of the packing element 20.
  • the packing element 20 extends between the two shoulders 30, 32.
  • Each shoulder 30, 32 is formed by a local bulge of the filling layer 24 covered by a fold of the skin 26.
  • the support element 22 is rigid and gives its curve and its mechanical strength to the packing element 20.
  • the support element 22 is made for example of thermoplastic material, for example a polyolefin, homopolymer or copolymer, optionally comprising mineral fillers and / or reinforcing by glass fibers, or for example ABS-PC (acronitryl-butadiene). -restirene and polycarbonate) optionally reinforced with glass fibers. These materials have a rigidity to fulfill a support function.
  • the support member 22 is formed by injection.
  • the support member 22 has a major surface 34 extending between a first opposite edge 36 and a second edge 38.
  • the main surface 34 has for example the shape of a sheet.
  • the main surface 34 comprises an inner face 40 facing the skin 26 and an outer face 42 opposite to the inner face 40.
  • the outer face 42 is, for example, facing the vehicle body when the lining element 20 is mounted in a vehicle.
  • the inner face 40 of the support member 22 is covered with the packing layer 26.
  • the first edge 36 comprises the reinforcing element 28.
  • the reinforcing member 28 is movably mounted relative to the support member 22 between a retracted position and an extended position.
  • the reinforcing element 28 is shown in FIGS. 4 and 5 in the retracted position, in FIG. 6 in an intermediate position between the retracted position and the extended position and in FIGS. 2 and 7 in the deployed position.
  • the reinforcing element 28 comprises a first portion 45 extending facing the main surface 34 having a first length L1 and a second portion 46 projecting from the main surface 34 having a second length L2.
  • the sum of the first length L1 and the second length L2 is equal to the length of the reinforcing element 28.
  • the first length L1 decreases and the second length L2 increases.
  • the reinforcing element 28 In the retracted position, the reinforcing element 28 extends in majority facing the main surface 34. The reinforcing element 28 extends facing the outer face 42 of the support element 22. In the retracted position the first length L1 is strictly greater than the second length L2.
  • the reinforcing element 28 in the retracted position, is flush with the main surface 34 of the support member 22. In this case, the second length L2 is zero.
  • the second portion 46 forms a minor portion of the reinforcing member 28 projecting from the main surface 34 of the support member 22 .
  • At least a portion 46 of the reinforcing member 28 protrudes from the main surface 34 of the support member 22 so as to reduce the length L1 of the portion 45 of the reinforcing element 28 extending opposite the main surface 34.
  • the protruding portion 46 extends into the shoulder 30 and is wrapped by the packing layer 24 when the reinforcing member 28 is in the deployed position.
  • the portion 46 of the reinforcing member 28 protruding when the reinforcing member 28 is in the extended position is larger than the portion 46 of the reinforcing member 28 protruding when the reinforcement 28 is in the retracted position.
  • the reinforcing element 28 is for example plastic. In a variant, the reinforcing element 28 is made of metal.
  • the reinforcing element 28 is elongate along a longitudinal axis L.
  • the reinforcing element 28 is movable in translation along an axis of displacement X.
  • the axis of displacement X is collinear with the axis longitudinal L of the reinforcing element 28.
  • the reinforcing member 28 is a rod.
  • the reinforcing element 28 is locked in the position deployed by the lining layer 24.
  • locked is meant that the reinforcing element 28 can not move towards its retracted position when embedded in the packing layer 24, the latter preventing the movement of the reinforcing member 28 in the retracting direction.
  • the second edge 38 comprises a reinforcing rib 50.
  • the reinforcing rib 50 extends projecting from the main surface 34.
  • the reinforcing rib 50 is integral with the main surface 34.
  • the reinforcing rib 50 has come into contact with the main surface 34. of material with the main surface 34.
  • the reinforcing rib 50 extends into the second shoulder 32.
  • the reinforcing rib 50 is enveloped by and embedded in the packing layer 24.
  • the support member 30 includes a slider 52 for guiding the movement of the reinforcing member 28 between the retracted position and the extended position.
  • the slide 52 is shown in detail in FIG.
  • the slide 52 extends along the axis of displacement X of the reinforcing element 28.
  • the slide 52 guides the displacement of the reinforcing element while ensuring a seal between the reinforcing element 28 and the support element 22.
  • the slide 52 has a constriction 54, shown in FIG. 3, suitable for sealing between the reinforcing element 28 and the support element 22 during the manufacture of the packing element 20. as will be described later.
  • the constriction 54 acts as a seal.
  • the seal is a separate piece from the slide 52.
  • the seal extends between the reinforcing element 28 and the support member 22.
  • the support member 22 advantageously has a stop, not shown, able to prevent the displacement of the reinforcing element 28 in the retraction direction beyond its retracted position.
  • the packing layer 24 covers the inner face 40 of the main surface 34 and the edges 36, 38 of the support member 22.
  • the packing layer 24 further extends beyond the edges 36, 38 of the so as to "overflow” the side so as to cover the outer face of the reinforcing rib 50 and the reinforcing element 28.
  • the packing layer 24 is formed of a compressible material to the touch.
  • the packing layer 24 is formed for example of a foam or a gel.
  • the packing layer 24 is for example formed of a polyurethane foam (PU).
  • the packing layer 24 is formed from an injectable precursor material.
  • the precursor material is, for example, liquid and capable of forming the packing layer 24.
  • the skin 26 covers the filling layer 24.
  • the skin 26 is flexible. It is, for example, in the form of a thin film made of synthetic or natural material.
  • the skin 26 is provided, for example, in the form of a plastic sheet of a synthetic or natural fiber fabric, leather, leather substitute or the like.
  • the skin 26 is deformable to the touch because of its flexibility and the compressibility to the touch of the lining layer 24. It is possible to drive the skin 26 towards the support member 22 by pressing the skin 26 with one or several fingers. This promotes the perceived quality of the packing element 20.
  • the skin 26 covers the edges of the lining layer 24 on the side of the outer face. This makes it possible to mask the edges of the lining layer and to provide the cladding element with a satisfactory aesthetic.
  • the skin 26 includes an outer face 56 facing away from the support member 22 and an inner face 58 opposite to the outer face 56 and facing the support member 22.
  • the outer face 56 defines the visible surface of the the packing element 20.
  • the inner face 58 of the skin 26 covers the filling layer 24.
  • the injection mold 60 for the manufacture of the packing element 20 described above will now be described with reference to Figures 4 to 7.
  • the injection mold 60 comprises a first portion 62 and a second portion 64 movable relative to the first portion 62 between an open position and a closed position. When the injection mold 60 is in the closed position, it defines an injection space 66 having substantially the shape of the packing element 20 to form.
  • the first portion 62 of the injection mold 60 is intended to receive the skin 26.
  • the second portion 64 of the injection mold 60 is intended to hold the support member 22.
  • the injection mold is such that the shape of the packing layer 24 is formed between the support member 22 and the skin 26 when the mold is in the closed position.
  • the first portion 62 of the injection mold 60 comprises on each side, an undercut area 65 so as to have a shape complementary to the shoulders 30 and 32.
  • the first part of the mold 62 is provided with a slider to allow the demolding of the shoulders 30 and 32 and the removal of the workpiece after the formation of the packing layer 26.
  • the injection mold 60 comprises an injection device, not shown, capable of injecting a precursor material of the packing layer 24 between the skin 26 and the support element 22 when the injection mold 60 is in the closed position.
  • the second portion 62 of the injection mold 60 comprises a pusher 68.
  • the pusher 68 is adapted to push the reinforcement element 28 in the deployment direction during the deployment step of the reinforcing element 28. as will be described later.
  • the pusher 68 comprises a hydraulic cylinder.
  • the pusher 68 is further adapted to move the reinforcement in the retracting direction to facilitate adjustment of the position of the reinforcing member 28.
  • the manufacturing method comprises providing a support member 22 as previously described.
  • the provision of the support member 22 includes, for example, the formation of the support member 22 by injection.
  • a pin is placed on the edge of the injection mold of the support member 22 so as to form, in the support member 22, the slide 52 .
  • the pin has a chamfer shape, so that the slideway 52 comprises the constriction 54, shown in FIG. 3, providing a seal between the reinforcing element 28 and the support element 22.
  • the provision of the support member 22 further comprises mounting the reinforcing member 28 to the support member 22 so that the reinforcing member 28 is movably mounted relative to the support member. support 22 between the retracted position and the deployed position.
  • the reinforcing element 28 is put in its retracted position.
  • the reinforcing element 28 is introduced into the slideway 52, and moved in the retraction direction, to the constriction 54 and beyond the constriction 54.
  • a seal is placed around the reinforcing element 28 before it is inserted into the slideway 52.
  • the establishment of the reinforcing element 28 is carried out just before the introduction of the support element 22 in the injection mold 60.
  • the method of manufacturing the packing member 20 further comprises providing a skin 26 as previously described.
  • the injection mold 60 as previously described is provided.
  • the skin 26 is placed in the first part of the injection mold 60.
  • the support member 22 is placed facing the skin 26 so as to form a cavity 70 between the support member 22 and the skin 26.
  • the cavity 70 has the shape of the packing layer 24.
  • the reinforcing member 28 is in the retracted position during placement of the support member 22 in the injection mold 60 and can enter the first mold part without interference with the undercut area 65 to form the first shoulder 30.
  • the reinforcing member 28 is moved to the deployed position.
  • the reinforcing element 28 is pushed in part manually by the operator to the deployed position before closing the injection mold 60.
  • the injection mold 60 is placed in the closed position after the placement of the support element 24 facing the skin 26.
  • the pusher 68 of the second portion 64 of the injection mold 60 pushes the reinforcing member 28 to the deployed position.
  • the reinforcing element 28 is first pushed manually in the deployment direction to an intermediate position between the retracted position and the deployed position, then the injection mold 60 is closed and the Pusher 60 pushes the reinforcing member 28 to the deployed position.
  • the support member 22 is locked against the walls of the injection mold 60 and immobilized.
  • the injection mold 60 is closed with the reinforcing member 28 in the retracted position, and the pusher 68 pushes the reinforcing member 28 from the retracted position to the deployed position during the step of deployment of the reinforcement element 28
  • the reinforcing element 28 extends into the cavity 70 in the deployed position.
  • the manufacturing method then comprises forming the packing layer 24 in the cavity 70.
  • a foam precursor material is injected between the support member 22 and the skin 26. Then, the foam precursor material is hardened to form a foam.
  • the seal or the constriction 54 of the gutter prevents leakage of the precursor materials during the formation of the packing layer 24.
  • the reinforcing element 28 is locked in the deployed position by the lining layer 24. This is, for example, the case when the lining layer 24 adheres to the reinforcing element 28 during the step of forming the packing layer 24 in the cavity 70.
  • the materials of the packing layer 24 and the reinforcing member 28 are adapted so that the packing layer 24 does not adhere to the reinforcing member 28.
  • the packing layer 24 then forms a sheath around it of the reinforcing element 28. The sheath extends in the extension of the trough 52.
  • the reinforcing element is not locked by the lining layer 24 and remains movable between the deployed position and the retracted position. This facilitates the handling of the packing element 1 for example, when the shoulder 30 is to be deformed for a step of mounting or dismounting the packing element 1 in the vehicle.
  • the packing element 20 comprises a complementary locking device capable of locking the reinforcing element 28 in the deployed position.
  • This locking device prevents inadvertent retraction of the reinforcing element 28.
  • This method makes it possible to produce packing elements 20 having complex shapes. Indeed, even if the shape is complex, the addition of the movable reinforcement element 28 makes it possible to stiffen certain zones without hindering the manufacture thereof.
  • the packing elements obtained are thus more resistant to mechanical and aging stresses. In addition, such a manufacturing process reduces the number of defective parts.
  • the reinforcing element 28 allows to avoid delamination or tearing of the packing layer 24 when handling operators or occupants of the vehicle.
  • each edge 36, 38 comprises at least one reinforcing element 28 movable.
  • the positions and the shape of the reinforcing elements 28 are different.

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Abstract

L'élément de garnissage (20) comprend un élément de support (22) présentant une surface principale (34) s'étendant entre deux bords (36, 38) opposés, une couche de garnissage (24) recouvrant la surface principale (34) et les bords (36, 38) de la couche de support, et une peau (26) enveloppant la couche de garnissage (24). Au moins un desdits bords (36, 38) comprend un élément de renfort (28) monté mobile par rapport à l'élément de support (22) entre une position rétractée, et une position déployée, dans laquelle au moins une partie (46) de l'élément de renfort (28) s'étend en saillie de la surface principale (34) de sorte à réduire longueur de la partie (45) de l'élément de renfort (28) s'étendant en regard de la surface principale (34), ladite partie (46) en saillie étant enveloppée par la couche de garnissage (24).

Description

Elément de garnissage de véhicule et procédé de fabrication associé
La présente invention concerne un élément de garnissage de véhicule comprenant un élément de support présentant une surface principale s'étendant entre deux bords opposés, une couche de garnissage recouvrant la surface principale et les bords de la couche de support, et une peau enveloppant la couche de garnissage.
L'invention concerne également un procédé de réalisation d'un tel élément de garnissage.
Il est connu de fabriquer un élément de garnissage de véhicule, notamment de véhicule automobile, comprenant, en superposition, un élément de support, une couche de garnissage compressible au toucher et une peau flexible, la couche de garnissage étant prise en sandwich entre l'élément de support et la peau. L'élément de support confère la rigidité voulue à l'élément de garnissage tandis que la couche de garnissage lui confère un toucher agréable et la peau lui confère un aspect satisfaisant, ce qui permet d'obtenir un élément de garnissage ayant une qualité satisfaisante.
La couche de garnissage est, par exemple, formée par injection d'un matériau formant une mousse entre la peau et l'élément de support.
Néanmoins, du fait des contraintes techniques de fabrication de l'élément de garnissage, il est difficile d'utiliser un élément de support s'étendant jusqu'au bord de l'élément de garnissage. Il en résulte que le bord de l'élément de garnissage présente une souplesse excessive nuisible à la qualité perçue.
Par exemple, l'élément de support est formé par un insert introduit dans une cavité d'injection pour qu'il soit noyé dans la couche de garnissage au moment de la formation de la couche de garnissage. Cependant, au cours des étapes de fermeture du moule et de l'injection, cet insert est amené à se déplacer de façon incontrôlable et la qualité et la tenue mécanique des éléments de garnissage formés sont alors très aléatoire.
Pour pallier cet inconvénient, on peut prévoir d'ajuster la dimension de l'élément de support à celle de la cavité de moulage. Ainsi, la figure 1 illustre une étape de fabrication d'un élément de garnissage dans lequel l'élément de support 4 comporte une nervure de renfort 6 sur chaque bord 8 permettant d'immobiliser l'élément de support dans un moule d'injection permettant de réaliser la couche de garnissage . La peau 10 est placée dans une partie d'un moule d'injection 12 pour former une cavité de moulage entre l'élément de support et la peau.
Cependant, il apparaît clairement sur la figure 1 que la mise en place de l'élément de support 4 sur la peau 10 dans le moule d'injection 12 est très difficile et risque d'abimer le moule d'injection 12 ou l'élément de support 4. En effet, la peau 10 et le moule d'injection 12 présentent une zone en contre dépouille 14 en regard de chaque bord qui empêche le passage des nervures de renfort 6.
Un des buts de l'invention est de proposer un élément de garnissage de véhicule présentant une qualité perçue satisfaisante et dont la fabrication entraine peu de rebuts.
A cet effet, l'invention propose un élément de garnissage du type précité dans lequel au moins un desdits bords comprend un élément de renfort, l'élément de renfort étant monté mobile par rapport à l'élément de support entre une position rétractée, dans laquelle l'élément de renfort s'étend en majorité en regard de la surface principale, et une position déployée, dans laquelle au moins une partie de l'élément de renfort s'étend en saillie de la surface principale de l'élément de support de sorte à réduire longueur de la partie de l'élément de renfort s'étendant en regard de la surface principale, ladite partie en saillie étant enveloppée par la couche de garnissage.
Ainsi, l'élément de renfort permet de donner de la raideur à un volume non supporté par la surface principale de l'élément de support au niveau du bord de l'élément de support. En outre, l'élément de renfort étant monté mobile sur l'un des bords, sa position est facilement contrôlable. De plus, le caractère escamotable de l'élément de renfort facilite la fabrication de l'élément de garnissage et améliore la reproductibilité du procédé de fabrication en permettant l'introduction de l'élément de support dans une cavité de moulage sans interférence avec celle-ci. Ceci évite de mettre de nombreux éléments de garnissage au rebut à cause de défauts de fabrication.
L'élément de garnissage selon l'invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- l'élément de renfort est verrouillé dans la position déployée par la couche de garnissage ;
- l'élément de support comprend une glissière, destinée à guider le déplacement de l'élément de renfort entre la position rétractée et la position déployée ;
- la glissière comprend un joint d'étanchéité s'étendant entre l'élément de renfort et l'élément de support ;
- l'élément de support s'étend entre un premier bord et un deuxième bord opposé au premier bord, l'élément de garnissage comprenant une nervure de renfort s'étendant en saillie du premier bord, l'élément de renfort s'étendant en saillie du deuxième bord.
L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un élément de garnissage tel que défini ci-dessus, comprenant les étapes suivantes de fourniture d'un élément de support, présentant une surface principale s'étendant entre deux bords opposés, au moins un desdits bords comprenant un élément de renfort, l'élément de renfort étant monté mobile par rapport à l'élément de support entre une position rétractée, dans laquelle l'élément de renfort s'étend en majorité en regard de la surface principale, et une position déployée, dans laquelle au moins une partie de l'élément de renfort s'étend en saillie de la surface principale de l'élément de support de sorte à réduire la longueur de la partie de l'élément de renfort s'étendant en regard de la surface principale, de fourniture d'une peau, de placement de l'élément de support sur la peau de sorte à former une cavité entre l'élément de support et la peau, ladite cavité présentant la forme de la couche de garnissage, l'élément de renfort étant en position rétractée au cours du placement de l'élément de support, de déploiement de l'élément de renfort vers la position déployée, l'élément de renfort s'étendant dans la cavité en position déployée, et de formation de la couche de garnissage dans la cavité.
Le procédé de fabrication selon l'invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- la formation de la couche de garnissage comprend l'injection d'un matériau précurseur de mousse entre l'élément de support et la peau et le moussage dudit matériau ;
- la fourniture d'un moule d'injection, le moule d'injection comprenant une première partie et une deuxième partie mobile par rapport à la première partie entre une position d'ouverture et une position de fermeture, la peau étant placée dans la première partie du moule d'injection, le moule d'injection étant placé en position de fermeture après le placement de l'élément de support sur la peau ;
- la deuxième partie du moule d'injection comprend un poussoir, le poussoir poussant l'élément de renfort vers la position déployée au cours de l'étape de déploiement de l'élément de renfort ;
- la fourniture de l'élément de support comprend la formation de l'élément de support par injection, un pion étant placé sur le bord du moule d'injection de l'élément de support de sorte à former, dans l'élément de support, une glissière, et la mise en place de l'élément de renfort dans la glissière, le pion présentant une forme de chanfrein, de sorte que la glissière comporte un resserrement, pour assurer l'étanchéité entre l'élément de renfort et l'élément de support.
L'invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue schématique, en coupe, d'une étape de fabrication d'un élément de garnissage selon l'art antérieur ;
- la figure 2 est une vue schématique, en coupe, d'un élément de garnissage selon l'invention ;
- la figure 3 est une vue en coupe d'un détail, de détail de l'élément de garnissage ; et
- les figures 4 à 7 sont différentes étapes de procédé de fabrication de l'élément de garnissage de la figure 2.
Un élément de garnissage 20 selon l'invention est représenté sur les figures 2 et 3. Les figures 4 à 7 représentent différentes étapes de fabrication de l'élément de garnissage 20.
L'élément de garnissage 20 est, par exemple, une planche de bord, une porte de boite à gants, une console centrale, un habillage de panneaux de portes ou autre.
L'élément de garnissage 20 est stratifié et comprend, en superposition, un élément de support 22, une couche de garnissage 24 et une peau 26. La couche de garnissage 24 est interposée entre l'élément de support 22 et la peau 26 et assure le maintien de la peau 26 sur l'élément de support 22. En outre, l'élément de garnissage 20 comprend au moins un élément de renfort 28.
Dans l'exemple représenté sur la figure 2, l'élément de garnissage 20 comprend deux épaulements 30, 32 formant la périphérie de l'élément de garnissage 20. L'élément de garnissage 20 s'étend entre les deux épaulements 30, 32.
Chaque épaulement 30, 32 est formé par un renflement local de la couche de garnissage 24 recouvert par un pli de la peau 26.
L'élément de support 22 est rigide et confère son galbe et sa tenue mécanique à l'élément de garnissage 20.
L'élément de support 22 est réalisé par exemple en matière thermoplastique, par exemple un polyoléfine, homopolymère ou copolymère, comprenant éventuellement des charges minérales et/ou un renforcement par des fibres de verre, ou par exemple en ABS-PC (acronitryle-butadiène-restirène et polycarbonate) éventuellement renforcés par des fibres de verre. Ces matériaux ont une rigidité permettant de remplir une fonction de support. Par exemple l'élément de support 22 est formé par injection. L'élément de support 22 présente une surface principale 34 s'étendant entre un premier bord 36 et un deuxième bord 38 opposés.
La surface principale 34 présente par exemple la forme d'une nappe. La surface principale 34 comprend une face interne 40 tournée vers la peau 26 et une face externe 42 opposée à la face interne 40. La face externe 42 est, par exemple, tournée vers la caisse du véhicule lorsque l'élément de garnissage 20 est monté dans un véhicule. La face interne 40 de l'élément de support 22 est couverte de la couche de garnissage 26.
Le premier bord 36 comprend l'élément de renfort 28.
L'élément de renfort 28 est monté mobile par rapport à l'élément de support 22 entre une position rétractée et une position déployée. L'élément de renfort 28 est représenté sur les figures 4 et 5 dans la position rétractée, sur la figure 6 dans une position intermédiaire entre la position rétractée et la position déployée et sur les figures 2 et 7 dans la position déployée.
Lorsque l'élément de renfort 28 est déplacé de la position déployée à la position rétractée, on dit qu'il se déplace dans le sens de rétractation. Lorsque l'élément de renfort est déplacé de la position rétractée à la position déployée, on dit qu'il se déplace dans le sens de déploiement représenté par la flèche 44 sur la figure 5.
L'élément de renfort 28 comprend une première partie 45 s'étendant en regard de la surface principale 34 présentant une première longueur L1 et une deuxième partie 46 s'étendant en saillie de la surface principale 34 présentant une deuxième longueur L2.
La somme de la première longueur L1 et de la deuxième longueur L2 est égale à la longueur de l'élément de renfort 28.
Lorsque l'élément de renfort 28 passe de la position rétractée à la position déployée, la première longueur L1 diminue et la deuxième longueur L2 augmente.
Dans la position rétractée, l'élément de renfort 28 s'étend en majorité en regard de la surface principale 34. L'élément de renfort 28 s'étend en regard de la face externe 42 de l'élément de support 22. Dans la position rétractée la première longueur L1 est strictement supérieure à la deuxième longueur L2.
Dans un exemple, dans la position rétractée, l'élément de renfort 28 affleure au niveau de la surface principale 34 de l'élément de support 22. Dans ce cas, la deuxième longueur L2 est nulle.
En variante et tel que représenté sur les figures 4 et 5, dans la position rétractée, la deuxième partie 46 forme une portion minoritaire de l'élément de renfort 28 s'étendant en saillie de la surface principale 34 de l'élément de support 22.
Avantageusement, la dimension de la deuxième partie 46 de l'élément de renfort
28 en saillie dans la position rétractée est adaptée pour permettre l'insertion de l'élément de support 22 en position dans un moule d'injection 60, comme cela sera décrit par la suite.
Dans la position déployée, au moins une partie 46 de l'élément de renfort 28 s'étend en saillie de la surface principale 34 de l'élément de support 22 de sorte à réduire la longueur L1 de la partie 45 de l'élément de renfort 28 s'étendant en regard de la surface principale 34.
Dans l'élément de garnissage 20, la partie 46 en saillie s'étend dans l'épaulement 30 et est enveloppée par la couche de garnissage 24 lorsque l'élément de renfort 28 est en position déployée.
La partie 46 de l'élément de renfort 28 s'étendant en saillie lorsque l'élément de renfort 28 est en position déployée est plus grande que la partie 46 de l'élément de renfort 28 s'étendant en saillie lorsque l'élément de renfort 28 est en position rétractée.
L'élément de renfort 28 est par exemple en plastique. En variante, l'élément de renfort 28 est en métal.
Par exemple, l'élément de renfort 28 est allongé suivant un axe longitudinal L. Avantageusement, l'élément de renfort 28 est mobile en translation selon un axe de déplacement X. Avantageusement, l'axe de déplacement X est colinéaire à l'axe longitudinal L de l'élément de renfort 28.
Dans un exemple, l'élément de renfort 28 est une tige.
Dans l'exemple représenté sur la figure 1 , l'élément de renfort 28 est verrouillé dans la position déployée par la couche de garnissage 24. Par « verrouillé », on entend que l'élément de renfort 28 ne peut pas se déplacer vers sa position rétractée lorsqu'il est noyé dans la couche de garnissage 24, celle-ci empêchant le mouvement de l'élément de renfort 28 dans le sens de rétractation.
Le deuxième bord 38 comprend une nervure de renfort 50. La nervure de renfort 50 s'étend en saillie de la surface principale 34. La nervure de renfort 50 est solidaire de la surface principale 34. Par exemple, la nervure de renfort 50 est venue de matière avec la surface principale 34. Tel que représenté sur la figure 2, la nervure de renfort 50 s'étend dans le deuxième épaulement 32. En outre, la nervure de renfort 50 est enveloppée par et noyée dans la couche de garnissage 24.
En outre, l'élément de support 30 comprend une glissière 52, destinée à guider le déplacement de l'élément de renfort 28 entre la position rétractée et la position déployée. La glissière 52 est représentée en détail sur la figure 3.
La glissière 52 s'étend selon l'axe de déplacement X de l'élément de renfort 28.
Avantageusement la glissière 52 guide le déplacement de l'élément de renfort tout en assurant une étanchéité entre l'élément de renfort 28 et l'élément de support 22.
Par exemple, la glissière 52 présente un resserrement 54, représenté sur la figure 3, propre à assurer l'étanchéité entre l'élément de renfort 28 et l'élément de support 22 au cours de la fabrication de l'élément de garnissage 20, comme cela sera décrit ultérieurement. Le resserrement 54 joue le rôle d'un joint d'étanchéité.
Dans une variante, le joint d'étanchéité est une pièce séparée de la glissière 52. Avantageusement, le joint d'étanchéité s'étend entre l'élément de renfort 28 et l'élément de support 22.
En outre, l'élément de support 22 présente avantageusement une butée, non représentée, propre à empêcher le déplacement de l'élément de renfort 28 dans le sens de rétractation au-delà de sa position rétractée.
La couche de garnissage 24 recouvre la face interne 40 de la surface principale 34 et les bords 36, 38 de l'élément de support 22. La couche de garnissage 24 s'étend, en outre, au-delà des bords 36, 38 de sorte à « déborder » du côté de sorte à recouvrir la face externe de la nervure de renfort 50 et de l'élément de renfort 28. Ainsi, l'ancrage de l'élément de support 22 dans la couche de garnissage 24 est assuré.
La couche de garnissage 24 est formée en un matériau compressible au toucher. La couche de garnissage 24 est formée par exemple d'une mousse ou d'un gel. La couche de garnissage 24 est par exemple formée d'une mousse de polyuréthane (PU).
La couche de garnissage 24 est formée à partir d'un matériau précurseur injectable. Le matériau précurseur est par exemple liquide et propre à former la couche de garnissage 24.
La peau 26 recouvre la couche de garnissage 24.
La peau 26 est flexible. Elle se présente, par exemple, sous la forme d'un film mince réalisé en matériau synthétique ou naturel. La peau 26 est prévue, par exemple, sous la forme d'une feuille en matière plastique d'un tissu en fibre synthétique ou naturelle, de cuir, de succédané de cuir ou autre.
La peau 26 est déformable au toucher du fait de sa flexibilité et de la compressibilité au toucher de la couche de garnissage 24. Il est possible d'enfoncer la peau 26 vers l'élément de support 22 en appuyant sur la peau 26 avec un ou plusieurs doigts. Ceci favorise la qualité perçue de l'élément de garnissage 20.
La peau 26 recouvre les bords de la couche de garnissage 24 du côté de la face externe. Ceci permet de masquer les bords de la couche de garnissage et de fournir à l'élément d'habillage 20 une esthétique satisfaisante.
La peau 26 comprend une face externe 56 tournée à l'opposé de l'élément de support 22 et une face interne 58 opposée à la face externe 56 et tournée vers l'élément de support 22. La face externe 56 définit la surface visible de l'élément de garnissage 20.
La face interne 58 de la peau 26 couvre la couche de garnissage 24.
Un moule d'injection 60 servant à la fabrication de l'élément de garnissage 20 décrit ci-dessus va maintenant être décrit en référence aux figures 4 à 7. Le moule d'injection 60 comprend une première partie 62 et une deuxième partie 64 mobile par rapport à la première partie 62 entre une position d'ouverture et une position de fermeture. Lorsque le moule d'injection 60 est en position de fermeture, il définit un espace d'injection 66 présentant sensiblement la forme de l'élément de garnissage 20 à former.
La première partie 62 du moule d'injection 60 est destinée à recevoir la peau 26. La deuxième partie 64 du moule d'injection 60 est destinée à maintenir l'élément de support 22. De plus, le moule d'injection est tel que la forme de la couche de garnissage 24 soit formée entre l'élément de support 22 et la peau 26 lorsque le moule est en position de fermeture.
La première partie 62 du moule d'injection 60 comprend de chaque côté, une zone en contre-dépouille 65 de sorte à présenter une forme complémentaire aux épaulements 30 et 32. Par exemple, la première partie du moule 62 est munie d'un coulisseau pour permettre le démoulage des épaulements 30 et 32 et le retrait de la pièce après la formation de la couche de garnissage 26.
En outre, le moule d'injection 60 comprend un dispositif d'injection, non représenté, propre à injecter un matériau précurseur de la couche de garnissage 24 entre la peau 26 et l'élément de support 22 lorsque le moule d'injection 60 est en position de fermeture.
Avantageusement, la deuxième partie 62 du moule d'injection 60 comprend un poussoir 68. Le poussoir 68 est propre à pousser l'élément de renfort 28 dans le sens de déploiement au cours de l'étape de déploiement de l'élément de renfort 28 comme cela sera décrit par la suite.
Par exemple le poussoir 68 comprend un vérin hydraulique.
Dans une variante, le poussoir 68 est en outre propre à déplacer le renfort dans le sens de rétractation pour faciliter l'ajustement de la position de l'élément de renfort 28.
Le procédé de fabrication de l'élément de garnissage 20 va maintenant être décrit en regard des figures 4 à 7.
Le procédé de fabrication comprend la fourniture d'un élément de support 22 tel que précédemment décrit.
La fourniture de l'élément de support 22 comprend, par exemple, la formation de l'élément de support 22 par injection. Au cours de la formation de l'élément de support 22 par injection, un pion est placé sur le bord du moule d'injection de l'élément de support 22 de sorte à former, dans l'élément de support 22, la glissière 52. Avantageusement, le pion présente une forme de chanfrein, de sorte que la glissière 52 comporte le resserrement 54, représenté sur la figure 3, assurant l'étanchéité entre l'élément de renfort 28 et l'élément de support 22.
La fourniture de l'élément de support 22 comprend, en outre, le montage de l'élément de renfort 28 sur l'élément de support 22, de sorte que l'élément de renfort 28 soit monté mobile par rapport à l'élément de support 22 entre la position rétractée et la position déployée.
Avantageusement, l'élément de renfort 28 est mis dans sa position rétractée.
Par exemple, l'élément de renfort 28 est introduit dans la glissière 52, et déplacé dans le sens de rétractation, jusqu'au resserrement 54 et au-delà du resserrement 54.
Dans une variante, un joint d'étanchéité est mis en place autour de l'élément de renfort 28 avant son insertion dans la glissière 52.
Avantageusement, la mise en place de l'élément de renfort 28 est effectuée juste avant la mise en place de l'élément de support 22 dans le moule d'injection 60.
Le procédé de fabrication de l'élément de garnissage 20 comprend, en outre, la fourniture d'une peau 26 telle que précédemment décrit.
Le moule d'injection 60 tel que précédemment décrit est fourni.
La peau 26 est placée dans la première partie du moule d'injection 60.
Ensuite, l'élément de support 22 est placé en regard la peau 26 de sorte à former une cavité 70 entre l'élément de support 22 et la peau 26.
La cavité 70 présente la forme de la couche de garnissage 24. L'élément de renfort 28 est en position rétractée au cours du placement de l'élément de support 22 dans le moule d'injection 60 et peut entrer dans la première partie du moule sans interférence avec la zone en contre-dépouille 65 permettant de former le premier épaulement 30.
L'élément de renfort 28 est déplacé vers la position déployée. Par exemple, l'élément de renfort 28 est poussé en partie manuellement par l'opérateur vers la position déployé avant la fermeture du moule d'injection 60.
Le moule d'injection 60 est placé en position de fermeture après le placement de l'élément de support 24 en regard la peau 26.
Avantageusement, tel que représenté sur la figure 5, le poussoir 68 de la deuxième partie 64 du moule d'injection 60 pousse l'élément de renfort 28 jusqu'à la position déployée.
Dans l'exemple représenté, l'élément de renfort 28 est d'abord poussé manuellement dans le sens de déploiement jusqu'à une position intermédiaire entre la position rétractée et la position déployée, puis le moule d'injection 60 est fermé et le poussoir 60 pousse l'élément de renfort 28 jusqu'à la position déployée. L'élément de support 22 est bloqué contre les parois du moule d'injection 60 et immobilisé.
En variante, le moule d'injection 60 est fermé avec l'élément de renfort 28 en position rétractée, puis le poussoir 68 pousse l'élément de renfort 28 depuis la position rétracté jusqu'à la position déployée au cours de l'étape de déploiement de l'élément de renfort 28
L'élément de renfort 28 s'étend dans la cavité 70 en position déployée.
Le procédé de fabrication comprend ensuite la formation de la couche de garnissage 24 dans la cavité 70. Par exemple, un matériau précurseur de mousse est injecté entre l'élément de support 22 et la peau 26. Puis, le matériau précurseur de mousse est durci pour former une mousse.
Le joint d'étanchéité ou le resserrement 54 de la gouttière évite des fuites des matériaux précurseurs lors de la formation de la couche de garnissage 24.
Dans l'exemple représenté sur la figure 1 , l'élément de renfort 28 est verrouillé dans la position déployée par la couche de garnissage 24. Ceci est, par exemple, le cas lorsque la couche de garnissage 24 adhère à l'élément de renfort 28 au cours de l'étape de formation de la couche de garnissage 24 dans la cavité 70.
En variante, les matériaux de la couche de garnissage 24 et de l'élément de renfort 28 sont adaptés pour que la couche de garnissage 24 n'adhère pas à l'élément de renfort 28. La couche de garnissage 24 forme alors un fourreau autour de l'élément de renfort 28. Le fourreau s'étend dans le prolongement de la gouttière 52. L'élément de renfort n'est pas verrouillé par la couche de garnissage 24 et reste mobile entre la position déployée et la position rétractée. Ceci permet de faciliter la manipulation de l'élément de garnissage 1 par exemple, lorsque l'épaulement 30 doit être déformé pour une étape de montage ou de démontage de l'élément de garnissage 1 dans le véhicule.
Avantageusement, l'élément de garnissage 20 comprend un dispositif de verrouillage complémentaire apte à verrouiller l'élément de renfort 28 en position déployée. Ce dispositif de verrouillage empêche une rétractation intempestive de l'élément de renfort 28.
Ce procédé permet de réaliser des éléments de garnissage 20 présentant des formes complexes. En effet, même si la forme est complexe, l'ajout de l'élément de renfort 28 mobile permet de rigidifier certaines zones sans en gêner la fabrication.
Les éléments de garnissage 20 obtenus sont ainsi plus résistants aux contraintes mécaniques et de vieillissement. En outre, un tel procédé de fabrication permet de diminuer le nombre de pièces défectueuses. De plus, l'élément de renfort 28 permet d'éviter la délamination ou la déchirure de la couche de garnissage 24 lors de la manipulation des opérateurs ou des occupants du véhicule.
En variante, le nombre d'élément de renfort 28 mobile est différent. Par exemple, chaque bord 36, 38 comprend au moins un élément de renfort 28 mobile.
En variante, les positions et la forme des éléments de renforts 28 sont différents.

Claims

REVENDICATIONS
1 . - Elément de garnissage (20) de véhicule comprenant :
- un élément de support (22) présentant une surface principale (34) s'étendant entre deux bords (36, 38) opposés,
- une couche de garnissage (24) recouvrant la surface principale (34) et les bords (36, 38) de la couche de support, et
- une peau (26) enveloppant la couche de garnissage (24),
caractérisé en ce qu'au moins un desdits bords (36, 38) comprend un élément de renfort (28), l'élément de renfort (28) étant monté mobile par rapport à l'élément de support (22) entre une position rétractée, dans laquelle l'élément de renfort (28) s'étend en majorité en regard de la surface principale (34), et une position déployée, dans laquelle au moins une partie (46) de l'élément de renfort (28) s'étend en saillie de la surface principale (34) de l'élément de support (22) de sorte à réduire longueur de la partie (45) de l'élément de renfort (28) s'étendant en regard de la surface principale (34), ladite partie (46) en saillie étant enveloppée par la couche de garnissage (24).
2. - Elément de garnissage (20) selon la revendication 1 dans lequel l'élément de renfort (28) est verrouillé dans la position déployée par la couche de garnissage (24).
3. - Elément de garnissage (20) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l'élément de support (22) comprend une glissière (52), destinée à guider le déplacement de l'élément de renfort (28) entre la position rétractée et la position déployée. 4.- Elément de garnissage (20) selon la revendication 3, dans lequel la glissière
(52) comprend un joint d'étanchéité s'étendant entre l'élément de renfort (28) et l'élément de support (22).
5.- Elément de garnissage (20) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l'élément de support (22) s'étend entre un premier bord (36) et un deuxième bord (38) opposé au premier bord (36), l'élément de garnissage (20) comprenant une nervure de renfort (50) s'étendant en saillie du premier bord (36), l'élément de renfort (28) s'étendant en saillie du deuxième bord (38). 6.-Procédé de fabrication d'un élément de garnissage (20) de véhicule selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant les étapes suivantes : - fourniture d'un élément de support (22), présentant une surface principale (34) s'étendant entre deux bords (36, 38) opposés, au moins un desdits bords (36, 38) comprenant un élément de renfort (28), l'élément de renfort (28) étant monté mobile par rapport à l'élément de support (22) entre une position rétractée, dans laquelle l'élément de renfort (28) s'étend en majorité en regard de la surface principale (34), et une position déployée, dans laquelle au moins une partie (46) de l'élément de renfort (28) s'étend en saillie de la surface principale (34) de l'élément de support (22) de sorte à réduire la longueur de la partie (45) de l'élément de renfort (28) s'étendant en regard de la surface principale (34),
- fourniture d'une peau (26),
- placement de l'élément de support (22) sur la peau (26) de sorte à former une cavité (70) entre l'élément de support (22) et la peau (26) , ladite cavité (70) présentant la forme de la couche de garnissage (24), l'élément de renfort (28) étant en position rétractée au cours du placement de l'élément de support (22),
- déploiement de l'élément de renfort (28) vers la position déployée, l'élément de renfort (28) s'étendant dans la cavité (70) en position déployée, et
- formation de la couche de garnissage (24) dans la cavité (70).
7. - Procédé de fabrication selon la revendication 6, dans lequel la formation de la couche de garnissage (24) comprend l'injection d'un matériau précurseur de mousse entre l'élément de support (22) et la peau (26) et le moussage dudit matériau.
8. - Procédé de fabrication selon la revendication 6 ou 7, comprenant la fourniture d'un moule d'injection (60), le moule d'injection (60) comprenant une première partie (62) et une deuxième partie (64) mobile par rapport à la première partie (62) entre une position d'ouverture et une position de fermeture, la peau (26) étant placée dans la première partie (62) du moule d'injection (60), le moule d'injection (60) étant placé en position de fermeture après le placement de l'élément de support (22) sur la peau (26). 9.- Procédé de fabrication selon la revendication 8, dans lequel, la deuxième partie
(64) du moule d'injection (60) comprend un poussoir (68), le poussoir (68) poussant l'élément de renfort (28) vers la position déployée au cours de l'étape de déploiement de l'élément de renfort (28).
10.- Procédé de fabrication selon la revendication 8 dans lequel, la fourniture de l'élément de support (22) comprend : - la formation de l'élément de support (22) par injection, un pion étant placé sur le bord du moule d'injection de l'élément de support (22) de sorte à former, dans l'élément de support (22), une glissière (52), et
- la mise en place de l'élément de renfort (28) dans la glissière (52),
le pion présentant une forme de chanfrein, de sorte que la glissière (52) comporte un resserrement (54), pour assurer l'étanchéité entre l'élément de renfort (28) et l'élément de support (22).
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