WO2018030334A1

WO2018030334A1 - 転写シート、転写シートの製造方法、及び加飾成形品の製造方法

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Publication number: WO2018030334A1
Application number: PCT/JP2017/028568
Authority: WO
Inventors: 正弘波多野; 恵二廣瀬; 仁彦田村; 健太郎秋山; 知則西田; 敬一村上; 晋宮崎; 崇宏八木; 秦　直己
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2016-08-08
Filing date: 2017-08-07
Publication date: 2018-02-15
Anticipated expiration: 2019-02-08

Abstract

被転写物の正確な位置に転写層を転写できる転写シートを提供する。離型シート上に転写層を有する転写シートであって、前記離型シートは、前記転写層側の面に被転写物に転写するための第１領域及び位置合わせ用パターンを設けるための第２領域を有する基材層を有し、前記基材層の第２領域内に突出部を有し、さらに、前記突出部上に着色層を有する転写シート。又は、離型シート上に転写層を有する転写シートであって、前記離型シートは、被転写物に転写するための第１領域及び位置合わせ用パターンを設けるための第２領域を有し、前記第２領域は、前記転写層側の面側に凸部を有し、前記転写層は、前記離型シートが設けられた面の反対側の表面に前記凸部を基礎とする追従突出部を有する位置合わせ用パターン部を備える転写シート。

Description

転写シート、転写シートの製造方法、及び加飾成形品の製造方法

　本発明は、転写シート、転写シートの製造方法、及び加飾成形品の製造方法に関する。

　家庭用電化製品、自動車内装品、及び雑貨品等の分野において、転写法により物品の表面を装飾する場合がある。
　転写法は、基材上に、剥離層、図柄層、接着剤層などからなる転写層を形成した転写シートを、被転写物である物品に密着させた後、基材を剥離して、被転写物表面に転写層のみを転写して装飾を行う方法である。

　転写法では、転写層の構成を調整することにより、被転写物である物品に光沢感を付与したり、あるいは、逆に、光沢感を減らしてマット感を付与したりすることができる。
　例えば、特許文献１には、基体シート上に全面的にマット剤を含有する離型層と、部分的に活性エネルギー線硬化性樹脂を含有するマスク層と、転写層として剥離層と図柄層とが形成されたことを特徴とする部分マット転写シートが開示されている。

特許第５０９５５９８号公報

　被転写物である物品の表面に転写層を転写する場合、特許文献１の段落００３４に記載されているように、位置合わせが極めて重要となる。
　従来から印刷分野等において、トンボと呼ばれる位置合わせ用のパターンを印刷し、該パターンをセンサーで読み取ることによって、位置合わせが行われている。転写法においても、このように位置合わせ用のパターンを印刷して、位置合わせすることが考えられる。

　しかし、位置合わせ用のパターンを転写シートの正確な場所に印刷することが困難であり、被転写物の正確な位置に転写層を転写することが困難であるという問題があった。
　また、そもそも転写シートが完成した後に位置合わせ用のパターンを印刷する場合、工程が増えて煩雑であるという問題もある。

　本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、被転写物の正確な位置に転写層を転写できる転写シート、該転写シートの製造方法、及び該転写シートを用いた加飾成形品の製造方法を提供することを目的とする。

　すなわち、本発明は、以下の［１］～［１２］を提供する。
［１］離型シート上に転写層を有する転写シートであって、前記離型シートは、前記転写層側の面に第１領域及び第２領域を有する基材層を有し、前記基材層の第２領域内に突出部を有し、さらに、前記突出部上に着色層を有する、転写シート。
［２］下記（Ａ１）～（Ａ３）工程により離型シートを製造した後、離型シートの少なくとも一部に転写層を形成する、上記［１］に記載の転写シートの製造方法。
（Ａ１）支持体上に、電離放射線硬化性樹脂組成物を含む樹脂層形成用インキを塗布し、未硬化の樹脂層を形成する工程。
（Ａ２）第１領域及び第２領域と相補的な形状を有する版を用いて、未硬化の樹脂層を賦形すると同時に、電離放射線を照射して、賦形した樹脂層を硬化させ、支持体上に樹脂層が形成された基材層を得る工程。
（Ａ３）基材層の第２領域内の突出部上に着色層を形成する工程。
［３］上記［１］に記載の転写シートの転写層を被転写物に転写する工程と、前記転写シートの前記離型シートを剥離する工程とを有する、加飾成形品の製造方法。

［４］離型シート上に転写層を有する転写シートであって、前記離型シートは、前記転写層側の面に第１領域及び第２領域を有する基材層を有し、前記基材層の前記第２領域は、突出部と、前記突出部の周辺に位置する周辺領域とを有し、前記周辺領域内には、部分的に配置された複数の周辺突出部を有し、前記突出部及び前記周辺突出部上に着色層を有する、転写シート。
［５］下記（Ａ１）～（Ａ３）工程により離型シートを製造した後、離型シートの少なくとも一部に転写層を形成する、上記［４］に記載の転写シートの製造方法。
（Ａ１）支持体上に、電離放射線硬化性樹脂組成物を含む樹脂層形成用インキを塗布し、未硬化の樹脂層を形成する工程。
（Ａ２）第１領域及び第２領域と相補的な形状を有する版を用いて、未硬化の樹脂層を賦形すると同時に、電離放射線を照射して、賦形した樹脂層を硬化させ、支持体上に樹脂層が形成された基材層を得る工程。
（Ａ３）基材層の第２領域内の突出部及び周辺突出部上に着色層を形成する工程。
［６］上記［４］に記載の転写シートの転写層を被転写物に転写する工程と、前記転写シートの前記離型シートを剥離する工程とを有する、加飾成形品の製造方法。

［７］離型シート上に転写層を有する転写シートであって、前記離型シートは、被転写物に転写するための第１領域及び位置合わせ用パターンを設けるための第２領域を有し、前記第２領域は、前記転写層側の面側に凸部を有し、前記転写層は、前記離型シートが設けられた面の反対側の表面に前記凸部を基礎とする突出部を有する位置合わせ用パターン部を備え、前記突出部上に着色層を有する、転写シート。
［８］支持体上に、電離放射線硬化性樹脂組成物を含む樹脂層形成用インキを塗布し、未硬化の樹脂層を形成する工程と、第１領域及び第２領域と相補的な形状を有する版を用いて、未硬化の樹脂層を賦形すると同時に、電離放射線を照射して、賦形した樹脂層を硬化させる工程と、硬化させた前記樹脂層上に、離型層形成用インキを塗布し、離型層を形成する工程と、前記離型層上に、電離放射線硬化性樹脂組成物を含む保護層形成用インキを塗布し、保護層を形成する工程と、前記保護層上に、接着剤層形成用インキを塗布し、接着剤層を形成する工程と、前記接着剤層における前記第２領域に相当する位置に形成された突出部上に、着色層形成用インキを塗布し、着色層を形成する工程と、を含む［７］に記載の転写シートの製造方法。
［９］［７］に記載の転写シートの転写層を被転写物に転写する工程と、前記転写シートの前記離型シートを剥離する工程とを有する、加飾成形品の製造方法。

［１０］離型シート上に転写層を有する転写シートであって、前記離型シートは、被転写物に転写するための第１領域及び位置合わせ用パターンを設けるための第２領域を有する基材層を有し、前記基材層の前記第２領域には、前記転写層側の面側に凸部を有し、前記転写層は、前記離型シートとは反対側の表面に前記凸部を基礎とする追従突出部を有する位置合わせ用パターン部を備え、前記凸部の高さｈは、１．０～６．０μｍであり、前記凸部の端部同士の間隔ｄは、１０～５００μｍである、転写シート。
［１１］支持体上に、電離放射線硬化性樹脂組成物を含む樹脂層形成用インキを塗布し、未硬化の樹脂層を形成する工程と、前記第１領域及び前記第２領域と相補的な形状を有する版を用いて、未硬化の樹脂層を賦形すると同時に、電離放射線を照射して、賦形した樹脂層を硬化させる工程と、硬化させた前記樹脂層上に、離型層形成用インキを塗布し、離型層を形成する工程と、前記離型層上に、電離放射線硬化性樹脂組成物を含む保護層形成用インキを塗布し、保護層を形成する工程と、前記保護層上に、接着剤層形成用インキを塗布し、接着剤層を形成する工程と、を含む［１０］に記載の転写シートの製造方法。
［１２］［１０］に記載の転写シートの転写層を被転写物に転写する工程と、前記転写シートの前記離型シートを剥離する工程とを有する、加飾成形品の製造方法。

　本発明によれば、被転写物の正確な位置に転写層を転写できる転写シート、該転写シートの製造方法、及び該転写シートを用いた加飾成形品の製造方法を提供することができる。

本発明の第１の実施の形態に係る転写シートの一実施形態を示す断面図である。本発明の第１の実施の形態に係る転写シートの一実施形態を示す断面図である。本発明の第１の実施の形態に係る転写シートの一実施形態を示す断面図である。本発明の第１の実施の形態に係る転写シートの一実施形態を示す断面図である。本発明の第１の実施の形態に係る転写シートの一実施形態を示す平面図である。本発明の第１の実施の形態に係る転写シートの一実施形態を示す平面図である。本発明の第１の実施の形態に係る転写シートが多面付けされた状態を示す平面図である。本発明の第１の実施の形態に係る転写シートを用いて得られる加飾成形品の一実施形態を示す断面図である。本発明の第１の実施の形態に係る転写シートの製造に用いる版の製造工程の一実施形態を説明する斜視図である。

本発明の第２の実施の形態に係る転写シートの一実施形態を示す断面図である。本発明の第２の実施の形態に係る転写シートの一実施形態を示す断面図である。本発明の第２の実施の形態に係る転写シートの一実施形態を示す断面図である。本発明の第２の実施の形態に係る転写シートの一実施形態を示す平面図である。本発明の第２の実施の形態に係る転写シートの一実施形態を示す平面図である。本発明の第２の実施の形態に係る転写シートの一実施形態を示す平面図である。本発明の第２の実施の形態に係る転写シートが多面付けされた状態を示す平面図である。本発明の第２の実施の形態に係る転写シートの一実施形態を示す断面図である。本発明の第２の実施の形態に係る転写シートを用いて得られる加飾成形品の一実施形態を示す断面図である。本発明の第２の実施の形態に係る転写シートの製造に用いる版の製造工程の一実施形態を説明する斜視図である。

本発明の第３の実施の形態に係る転写シートの一実施形態を示す断面図である。本発明の第３の実施の形態に係る転写シートの一実施形態を示す平面図である。本発明の第３の実施の形態に係る転写シートの一実施形態を示す平面図である。本発明の第３の実施の形態に係る位置合わせ用パターンの一実施形態を示す平面図である。溶融熱転写で形成した着色層を顕微鏡で平面方向から観察した写真である。グラビアリバース印刷で形成した着色層を顕微鏡で平面方向から観察した写真である。

本発明の第４の実施の形態に係る転写シートの一実施形態を示す断面図である。本発明の第４の実施の形態に係る転写シートの一実施形態を示す平面図である。本発明の位置合わせ用パターンがライン状構造体である一実施形態を示す平面図である。本発明の位置合わせ用パターンがドット状構造体である一実施形態を示す平面図である。本発明の転写シートの一実施形態を示す平面図である。本発明の着色層を有する位置合わせ用パターンの一実施形態を示す平面図である。本発明の着色層を有する位置合わせ用パターンの一実施形態を示す平面図である。

　以下、本発明の実施の形態を説明する。
〔第１の実施の形態〕
［転写シート］
　本発明の第１の実施の形態に係る転写シートは、離型シート上に転写層を有する転写シートであって、前記離型シートは、前記転写層側の面に第１領域及び第２領域を有する基材層を有し、前記基材層の第２領域内に突出部を有し、さらに、前記突出部上に着色層を有するものである。

　図１～図４は、本発明の第１の実施の形態に係る転写シート１００の断面図である。
　図１～図４において、転写シート１００は、離型シート１０上に転写層２０を有している。
　また、図１～図４において、離型シート１０は、転写層２０側の面に第１領域Ｒ_１及び第２領域Ｒ_２を有する基材層１１を有し、基材層１１の第２領域Ｒ_２内に突出部３を有し、さらに、突出部３上に着色層１２を有している。
　代表図である図１に関してより具体的に説明すると、離型シート１０は、支持体１、樹脂層２及び突出部３を含む基材層１１、着色層１２及び離型層１３から構成されている。また、転写層２０は、保護層２１、接着剤層２２及び印刷層２３から構成されている。
　なお、図１～図４は本発明の転写シートの実施の形態であり、本発明の転写シートは図１～図４の構成に限定されない。

＜離型シート＞
　離型シートは、転写層側の面に第１領域及び第２領域を有する基材層を有し、基材層の第２領域内に突出部を有し、さらに、突出部上に着色層を有するものである。離型シートは、樹脂成形体等の被転写物に転写層を転写した後に剥離される。

（基材層）
　基材層１１は、図１～図４に示すように、転写層２０側の面に第１領域Ｒ_１及び第２領域Ｒ_２を有する。また、基材層１１は、図３～図４に示すように、転写層２０側の面に、さらにその他の領域Ｒ_ｎを有していてもよい。

　基材層１１は、例えば、図１～図４に示すように、支持体１及び樹脂層２から形成される。もちろん、基材層１１は、支持体１もしくは樹脂層２の単層でもよいし、支持体１及び樹脂層２以外の層を有する３層以上の構成であってもよい。

　基材層１１を構成する支持体１としては、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・ビニルアルコール共重合体などのビニル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂、ポリ（メタ）アクリル酸メチル、ポリ（メタ）アクリル酸エチルなどのアクリル系樹脂、ポリスチレン等のスチレン系樹脂、ナイロン６又はナイロン６６などで代表されるポリアミド系樹脂などの樹脂からなるプラスチックフィルムが挙げられる。
　これらのプラスチックフィルムの中では、耐熱性、寸法安定性に優れ、位置合わせの適性に優れる２軸延伸ポリエステルフィルムが好適である。

　支持体１の厚さは、成形性、形状追従性、取り扱いの観点から、１２～１５０μｍであることが好ましく、２５～１００μｍであることがより好ましい。
　また、支持体１の表面には、樹脂層２等との接着性を高めるために、コロナ放電処理、酸化処理等の物理的な処理や、アンカー剤又はプライマーと呼ばれる塗料の塗布を予め行ってもよい。

（樹脂層）
　樹脂層２は、主として、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂組成物の硬化物、電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物等の樹脂成分から構成することが好ましい。樹脂層２の形成に用いられる樹脂成分は、固形分が２０～１００質量％であることが好ましく、２５～９５質量％であることがより好ましく、３０～９０質量％であることがさらに好ましい。
　上記の樹脂成分の中でも、強度に優れるとともに、瞬時に硬化するため正確かつ精密な形状を付与できる電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物が好適である。また、電離放射線硬化性樹脂組成物による効果を得やすくする観点から、樹脂層２を構成する全樹脂成分のうち、電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物を７０質量％以上含むことが好ましく、９０質量％以上含むことがより好ましく、９５質量％以上含むことがさらに好ましく、１００質量％含むことがよりさらに好ましい。

　樹脂層２は、コーティングにより形成してもよいが、正確にかつ精密な形状を形成する観点から、第１領域及び第２領域と相補的な形状を有する版を用いた印刷により形成することが好ましい。樹脂層２がその他の領域を有する場合、該版は、さらに、その他の領域と相補的な形状を有することが好ましい。版を用いた樹脂層２の形成方法の詳細は後述する。

　熱可塑性樹脂としては、アクリル系樹脂、セルロース系樹脂、ウレタン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリカーボネート、ナイロン、ポリスチレン及びＡＢＳ樹脂等が挙げられる。
　熱硬化性樹脂組成物は、少なくとも熱硬化性樹脂を含む組成物であり、加熱により、硬化する樹脂組成物である。熱硬化性樹脂としては、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、フェノール系樹脂、尿素メラミン系樹脂、エポキシ系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、シリコーン系樹脂等が挙げられる。熱硬化性樹脂組成物には、これら硬化性樹脂に、必要に応じて硬化剤が添加される。

　電離放射線硬化性樹脂組成物は、電離放射線硬化性官能基を有する化合物（以下、「電離放射線硬化性化合物」ともいう）を含む組成物である。電離放射線硬化性官能基としては、（メタ）アクリロイル基、ビニル基、アリル基等のエチレン性不飽和結合基、及びエポキシ基、オキセタニル基等が挙げられる。
　電離放射線硬化性樹脂としては、エチレン性不飽和結合基を有する化合物が好ましい。また、転写シートを製造する過程で樹脂層が傷つくことを抑制する観点からは、電離放射線硬化性樹脂としては、エチレン性不飽和結合基を２つ以上有する化合物がより好ましく、中でも、エチレン性不飽和結合基を２つ以上有する、多官能性（メタ）アクリレート系化合物が更に好ましい。多官能性（メタ）アクリレート系化合物としては、モノマー及びオリゴマーのいずれも用いることができる。
　なお、電離放射線とは、電磁波又は荷電粒子線のうち、分子を重合又は架橋し得るエネルギー量子を有するものを意味し、通常、紫外線（ＵＶ）又は電子線（ＥＢ）が用いられるが、その他、Ｘ線、γ線等の電磁波、α線、イオン線等の荷電粒子線も使用可能である。

　多官能性（メタ）アクリレート系化合物のうち、２官能（メタ）アクリレート系モノマーとしては、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡテトラエトキシジアクリレート、ビスフェノールＡテトラプロポキシジアクリレート、１，６－ヘキサンジオールジアクリレート等が挙げられる。
　３官能以上の（メタ）アクリレート系モノマーとしては、例えば、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、イソシアヌル酸変性トリ（メタ）アクリレート等が挙げられる。
　また、上記（メタ）アクリレート系モノマーは、分子骨格の一部を変性しているものでもよく、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、カプロラクトン、イソシアヌル酸、アルキル、環状アルキル、芳香族、ビスフェノール等による変性がなされたものも使用することができる。

　また、多官能性（メタ）アクリレート系オリゴマーとしては、ウレタン（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート、ポリエーテル（メタ）アクリレート等のアクリレート系重合体等が挙げられる。
　ウレタン（メタ）アクリレートは、例えば、多価アルコール及び有機ジイソシアネートとヒドロキシ（メタ）アクリレートとの反応によって得られる。
　また、好ましいエポキシ（メタ）アクリレートは、３官能以上の芳香族エポキシ樹脂、脂環族エポキシ樹脂、脂肪族エポキシ樹脂等と（メタ）アクリル酸とを反応させて得られる（メタ）アクリレート、２官能以上の芳香族エポキシ樹脂、脂環族エポキシ樹脂、脂肪族エポキシ樹脂等と多塩基酸と（メタ）アクリル酸とを反応させて得られる（メタ）アクリレート、及び２官能以上の芳香族エポキシ樹脂、脂環族エポキシ樹脂、脂肪族エポキシ樹脂等とフェノール類と（メタ）アクリル酸とを反応させて得られる（メタ）アクリレートである。
　上記電離放射線硬化性樹脂は１種を単独で、又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

　電離放射線硬化性樹脂が紫外線硬化性樹脂である場合には、樹脂層形成用インキは、光重合開始剤や光重合促進剤等の添加剤を含むことが好ましい。
　光重合開始剤としては、アセトフェノン、ベンゾフェノン、α－ヒドロキシアルキルフェノン、ミヒラーケトン、ベンゾイン、ベンジルジメチルケタール、ベンゾイルベンゾエート、α－アシルオキシムエステル、チオキサンソン類等から選ばれる１種以上が挙げられる。
　また、光重合促進剤は、硬化時の空気による重合阻害を軽減させ硬化速度を速めることができるものであり、例えば、ｐ－ジメチルアミノ安息香酸イソアミルエステル、ｐ－ジメチルアミノ安息香酸エチルエステル等から選ばれる１種以上が挙げられる。

　樹脂層の厚さ（ｔ）は、特に限定されないが、１～１５μｍであることが好ましく、２～１２μｍであることがより好ましく、３～１０μｍであることがさらに好ましい。

（第１領域）
　基材層の第１領域の表面形状は特に限定されない。例えば、基材層１１の第１領域Ｒ_１の表面形状は、図１のように略平滑であってもよいし、図２～図４のように凹凸形状であってもよい。
　図１のように、基材層１１の第１領域Ｒ_１の表面形状が略平滑である場合、被転写物に転写した転写層２０の表面形状を略平滑にすることができ、得られる加飾成形品の光沢を高くすることができる。
　また、図２～図４のように、第１領域Ｒ_１内に凹凸部５を有する場合、被転写物には、該凹凸部の相補的形状を有する転写層２０（凹凸部５上に離型層１３を有する場合、離型層１３によって緩和された凹凸形状の相補的形状を有する転写層２０）が転写され、得られる加飾成形品の表面に凹凸形状を付与することができる。

　第１領域内に凹凸部を有する場合、凹凸部と後述する突出部とが、［凹凸部の最大高さ＜突出部の高さ］の関係を満たすことが好ましい。該関係を満たすことにより、着色層を突出部の頂部に優先して付着させやすくすることができ、位置合わせを正確に行うことができる。
　同様の観点から、［第１領域の凹凸部の最大高さ／突出部の高さ］は、０．５０以下であることが好ましく、０．４０以下であることがより好ましい。また、同様の観点から、［第１領域の凹凸部の平均粗さ／突出部の高さ］は、０．２０以下であることが好ましく、０．１５以下であることがより好ましい。
　突出部を複数有する場合、全ての突出部が上記関係を満たすことが好ましい。
　なお、本明細書において、最大高さは、カットオフ値０．８ｍｍにおけるＪＩＳ　Ｂ０６０１：２００１の最大高さ粗さＲｚを意味し、平均粗さは、カットオフ値０．８ｍｍにおけるＪＩＳ　Ｂ０６０１：２００１の算術平均粗さＲａを意味する。
　また、本明細書において、高さ、粗さ、幅、厚さに関する数値は、特に断りのない限り、１０回測定した値の平均値とする。

　加飾成形品に付与する表面形状は目的に応じて異なるため、第１領域内の凹凸の程度の絶対値は特に限定されないが、最大高さ粗さＲｚは０．２～４．０μｍ程度とすることが好ましい。同様に、算術平均粗さＲａは０．０５～２．０μｍ程度とすることが好ましい。

（第２領域）
　図１～図４に示すように、離型シート１０は、基材層１１の第２領域Ｒ_２内に突出部３を有し、さらに、突出部３上に着色層１２を有する。
　図１～図７に示すように、第２領域Ｒ_２と、上述した第１領域Ｒ_１とは、離型シート１０の幅方向（ＴＤ：Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）の異なる場所に形成されていることが好ましい。第２領域Ｒ_２と、第１領域Ｒ_１とを前述したような配置とすることにより、第１領域Ｒ_１に着色層１２を形成しない一方で、第２領域Ｒ_２の突出部３上に着色層１２を形成しやすくできる。
　なお、図５～図７は、転写層を通して、離型シートの表面が見えている状態を図示している。

　第２領域の突出部及び着色層を有する箇所は、光透過率ないしは光反射率が周辺の箇所と異なる。この光透過率ないしは光反射率のコントラストを利用して、任意の工程において転写シートの位置合わせが可能となる。なお、光透過率は、正透過方向の透過率、拡散透過率及び全透過率の何れを利用してもよい。同様に、光反射率は、正反射方向の透過率、拡散反射率及び全反射率の何れを利用してもよい。
　位置合わせを行う任意の工程としては、例えば、転写シートを長尺にスリットする工程、転写シートを枚葉に型抜きする工程、転写シートを被転写物に転写する工程が挙げられる。位置合わせの具体的手法については後述する。

　突出部は任意の構造体から形成され、該構造体の形状等は特に限定されないが、以下に例示する形状等が好ましい。

　突出部の高さ（Ｈ）は、１～１０μｍであることが好ましく、２～７μｍであることがより好ましく、３～６μｍであることがさらに好ましい。
　突出部の高さを１μｍ以上とすることにより、印刷の位置が僅かにずれたとしても、突出部上に着色層が形成される一方で、その周辺箇所には着色層が形成されにくくすることができる。つまり、突出部の高さを１μｍ以上とすることにより、位置合わせ用のパターンを正確な場所に印刷しやすくできる。このため、突出部を有する箇所と、その周辺箇所との光透過率ないしは光反射率のコントラストが明りょうとなり、位置合わせをしやすくできる。また、突出部３の高さを１μｍ以上とすることにより、図１～図４に示すように、転写シート１００の転写層２０側の表面に微細な出っ張りが形成されやすくなり、長尺の転写シートを巻き取ったり、枚葉の転写シートを重ねたりする際のブロッキングを抑制しやすくできる。
　また、突出部の高さを１０μｍ以下とすることにより、荷重により突出部が変形しにくく、位置合わせの精度を維持しやすくできる。

　光透過率の差で位置を検知する場合、突出部を有する箇所と、その周辺箇所との光透過率の差は、３０％以上とすることが好ましい。また、光反射率の差で位置を検知する場合、突出部を有する箇所と、その周辺箇所との光反射率の差は、３０％以上とすることが好ましい。

　突出部の幅（Ｗ）は、０．１～１０．０ｍｍであることが好ましく、１．０～７．０ｍｍであることがより好ましく、３．０～６．０ｍｍであることがさらに好ましい。
　突出部の幅を０．１ｍｍ以上とすることにより、周辺箇所との区別が明りょうとなり、位置合わせしやすくできる。また、突出部の幅を０．１ｍｍ以上とすることにより、上述したブロッキングを抑制する効果も向上する。
　また、突出部の幅を１０．０ｍｍ以下とすることにより、第２領域の面積が必要以上に広くなることを抑制できる。

　突出部は、上述した高さ（Ｈ）及び幅（Ｗ）の効果のバランスの観点から、高さ（Ｈ）と幅（Ｗ）との比が１：１０，０００～１：１０であることが好ましく、１：３，０００～１：１４０であることがより好ましく、１：１，３５０～１：５００であることがさらに好ましい。
　なお、本明細書において、突出部の高さ（Ｈ）とは、突出部を形成する構造体を、構造体の延伸方向（例えば、図５～図７の「ｄ」の方向）に直交する方向で切断した断面の中央部の高さのことをいう。また、本明細書において、突出部の幅（Ｗ）とは、突出部を形成する構造体を、構造体の延伸方向に直交する方向で切断した断面の底部の幅のことをいう。

　突出部３は、図５～図７に示すように、転写シート１００の任意の１辺に平行な方向に延伸した列状の構造体から形成されてなることが好ましい。突出部３を該構成とすることにより、位置合わせをしやすくできる。
　図５及び図７では、列状の構造体は途切れることなく連続的に延伸しているが、図６のように列状の構造体を断続的に延伸させてもよい。列状の構造体を断続的に延伸させた場合、２方向での位置合わせが可能となり、位置合わせの精度を向上できる。列状の構造体を断続的に延伸させる場合、各構造体の端部同士の間隔（Ｐ_２）は、０．１～１０．０ｍｍであることが好ましく、１．０～７．０ｍｍであることがより好ましく、３．０～６．０ｍｍであることがさらに好ましい。
　列状の構造体を延伸する方向は、転写シート１００の流れ方向（ＭＤ：Ｍａｃｈｉｎｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）であることが好ましい。

　第２領域Ｒ_２上には突出部３を単独で有していてもよいが、複数有していてもよい。
　また、第２領域Ｒ_２内に突出部３を複数有する場合、図２～図７に示すように、少なくとも一組の突出部３が互いに平行に配置されていることが好ましい。また、少なくとも一組の突出部３は、転写シート１００の流れ方向において、互いに平行であることがより好ましい。
　少なくとも一組の突出部３を互いに平行に配置することにより、着色層１２を形成する際に、突出部３上に着色層１２が形成されやすい一方で、一組の突出部３の間には着色層１２が形成されにくくなる。このため、突出部３を有する箇所と、一組の突出部３の間の箇所との光透過率ないしは光反射率のコントラストが明りょうとなり、位置合わせをしやすくできる。また、少なくとも一組の突出部３を互いに平行に配置した場合、着色層を形成する版の深さが深いことなどによって、図２～図４のように、一組の突出部３の間の箇所を除いた突出部３の周辺箇所に着色層１２が形成されても、一組の突出部３の間には着色層１２が形成されにくいため、位置合わせが可能となる。つまり、少なくとも一組の突出部３を互いに平行に配置した場合、位置合わせ用のパターン印刷の精度を若干落としても、位置合わせが可能となる点で好適である。また、少なくとも一組の突出部３を互いに平行に配置した場合、突出部３の高さが低めでも、位置合わせのためのコントラストを明りょうにしやすい点で好適である。さらに、少なくとも一組の突出部３を互いに平行に配置することにより、光透過率ないしは光反射率のコントラストが直線的に形成されて位置合わせの精度を高めることができるとともに、上述したブロッキングを抑制する効果も向上する。

　上述した効果を得やすくする観点から、一組の突出部３の端部同士の間隔（Ｐ_１）は、０．１～１０．０ｍｍであることが好ましく、１．０～７．０ｍｍであることがより好ましく、１．５～５．０ｍｍであることがさらに好ましい。
　また、一組の突出部３は、上述した列状の構造体であることが好ましい。さらに、一組の突出部３は、上述した列状の構造体のうち、断続的に延伸するものであることがより好ましい。

　突出部を形成する構造体を、構造体の延伸方向に直交する方向で切断した断面は、略四角形形状であることが好ましい。

　また、突出部と、後述する転写層とは、［突出部の高さ／転写層の厚さ］が０．１～５．０の関係を満たすことが好ましく、０．２～３．５の関係を満たすことがより好ましく、０．３～１．０の関係を満たすことがさらに好ましい。
　上記比を０．１以上とすることにより、長尺の転写シートを巻き取ったり、枚葉の転写シートを重ねたりする際のブロッキングを抑制しやすくでき、上記比を５．０以下とすることにより、荷重により突出部が変形しにくく、位置合わせの精度を維持しやすくできる。

　第２領域は、被転写物に転写し、加飾成形品を得た段階では除去することが好ましい。第２領域を除去するタイミングとしては、例えば、（１）転写シートを長尺にスリットする工程時、（２）転写シートを枚葉に型抜きする工程時、（３）転写シートを被転写物に転写した後のトリミング工程時等が挙げられる。

（着色層）
　着色層は、突出部の上に形成され、周辺部との光透過率ないしは光反射率のコントラストを生じさせる役割を有する。なお、本明細書の「着色層」には、光の拡散により白っぽく見える層（例えば、擦りガラスのように見える層）も含むものとする。

　着色層は、主として、バインダー樹脂と、顔料及び／又はマット剤とから構成することが好ましい。
　着色層の顔料としては、隠蔽性の高い顔料、あるいは反射率の高い顔料を含むことが好ましい。隠蔽性の高い顔料としては、カーボンブラック等の黒色顔料が好ましい。反射率の高い顔料としては、硫酸バリウム、酸化チタン及びパール顔料等が挙げられる。
　着色層のマット剤としては、着色層の表面に凹凸を付与し、外部ヘイズを生じさせるものであれば特に制限されることなく使用できる。具体的には、該マット剤としては、シリカ、アルミナ等の無機粒子、アクリル粒子、スチレン粒子等の有機粒子が挙げられる。
　着色層のバインダー樹脂は特に限定されず、汎用の、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂組成物の硬化物、電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物を用いることができる。

　着色層の厚さは、位置合わせのためのコントラストが得られる範囲で調整すればよく、通常、０．３～５．０μｍ程度である。

（その他の領域）
　離型シートの転写層側の面には、第１領域及び第２領域以外のその他の領域を有していてもよい。その他の領域を有することにより、位置合わせの精度をさらに向上させたり、被転写物の意匠性をさらに向上させたりすることができる。

　例えば、図５及び図７のように、第２領域Ｒ_２の突出部３が流れ方向に連続して延伸する構成の場合、第２領域Ｒ_２の構成より、流れ方向に直交する方向の位置合わせは可能であるが、流れ方向の位置合わせができない。かかる場合において、その他の領域Ｒ_ｎに位置検出部を形成することにより、位置合わせの精度をさらに向上することができる。

　位置検出部は、例えば、図３及び図６に示すように、基材層１１のその他の領域Ｒ_ｎ内に形成された第２の突出部６と、該第２の突出部６上に形成された第２の着色層１４とからなる構成が挙げられる。

　第２の突出部６は、その他の領域Ｒ_ｎの少なくとも一部に形成されていればよい。
　また、第２の突出部６は、平面方向から観察した際に、転写シートの幅方向に平行な直線を有するものが好ましく、転写シートの幅方向に平行な直線を有する略四角形形状であるものがより好ましく、転写シートの幅方向及び流れ方向に平行な直線を有する略四角形形状であるものがさらに好ましい。第２の突出部６をこのような形状とすることにより、流れ方向の位置合わせをしやすくできる。

　第２の突出部６が幅方向及び／又は流れ方向に平行な直線を有する場合、該直線の長さは、２～２０ｍｍであることが好ましく、３～１５ｍｍであることがより好ましく、５～１０ｍｍであることがさらに好ましい。

　第２の突出部６の高さは、１～１０μｍであることが好ましく、２～７μｍであることがより好ましく、３～６μｍであることがさらに好ましい。また、第２の突出部６の高さは、第２領域の突出部３の高さと同一とすることが好ましい。
　第２の突出部６の高さを１μｍ以上とすることにより、印刷の位置が僅かにずれたとしても、第２の突出部６上に着色層が形成される一方で、その周辺箇所には第２の着色層１４が形成されにくくすることができる。つまり、第２の突出部６の高さを１μｍ以上とすることにより、位置合わせ用のパターンを正確な場所に印刷しやすくできる。このため、第２の突出部６を有する箇所と、その周辺箇所との光透過率ないしは光反射率のコントラストが明りょうとなり、位置合わせをしやすくできる。また、突出部３の高さを１μｍ以上とすることにより、図３に示すように、転写シート１００の転写層２０側の表面に微細な出っ張りが形成されやすくなり、長尺の転写シートを巻き取ったり、枚葉の転写シートを重ねたりする際のブロッキングを抑制しやすくできる。
　また、突出部３の高さを１０μｍ以下とすることにより、荷重により突出部が変形しにくく、位置合わせの精度を維持しやすくできる。

　光透過率の差で位置を検知する場合、第２の突出部６を有する箇所と、その周辺箇所との光透過率の差は、３０％以上とすることが好ましい。また、光反射率の差で位置を検知する場合、第２の突出部６を有する箇所と、その周辺箇所との光反射率の差は、３０％以上とすることが好ましい。

　また、位置検出部の他の実施形態としては、例えば、図４に示すように、基材層１１のその他の領域Ｒ_ｎ内に形成された第２の凹凸部７と、該第２の凹凸部上及び該第２の凹凸部の周囲に形成された第２の着色層１４とからなる構成が挙げられる。
　第２の凹凸部７の凹凸の程度を小さくした場合、第２の着色層１４は、第２の凹凸部７上のみならず、第２の凹凸部７の周囲にも形成されやすくなる。そして、図４に示すように、第２の凹凸部７上に形成される第２の着色層１４の厚さは、凹部に対応する箇所が厚い一方で、凸部に対応する箇所は薄くなる。一方、第２の凹凸部７の周囲に形成される第２の着色層１４の厚さは全体的に厚い。このため、第２の凹凸部７と、第２の凹凸部７の周囲との間で、第２の着色層１４の付着密度の違いに起因して光透過率ないしは光反射率のコントラストが生じ、位置検出が可能となる。

　また、第２の凹凸部７の凹凸の程度を大きくした場合、第２の凹凸部７の凸部上に第２の着色層１４が形成されやすくなる一方で、第２の凹凸部７の凹部や、第２の凹凸部７の周辺箇所に第２の着色層１４が形成されにくくすることができる。このため、第２の凹凸部７を有する箇所と、その周辺箇所との間で、第２の着色層１４の付着密度の違いに起因して光透過率ないしは光反射率のコントラストが生じ、位置検出を可能とすることができる。

　第２の凹凸部７は、その他の領域Ｒ_ｎの少なくとも一部に形成されていればよい。
　また、第２の凹凸部７は、平面方向から観察した際に、転写シートの幅方向に平行な直線を有するものが好ましく、転写シートの幅方向に平行な直線を有する略四角形形状であることがより好ましく、転写シートの幅方向及び流れ方向に平行な直線を有する略四角形形状であることがさらに好ましい。
　第２の凹凸部７が幅方向及び／又は流れ方向に平行な直線を有する場合、該直線の長さは、２～２０ｍｍであることが好ましく、３～１５ｍｍであることがより好ましく、５～１０ｍｍであることがさらに好ましい。

　第２の凹凸部７は、［第２の凹凸部の最大高さ＜第２領域の突出部の高さ］の関係を満たすことが好ましい。
　また、［第２の凹凸部の最大高さ／第２領域の突出部の高さ］は、０．５０以下であることが好ましく、０．４０以下であることがより好ましい。また、［第２の凹凸部の平均粗さ／第２領域の突出部の高さ］は、０．２０以下であることが好ましく、０．１５以下であることがより好ましい。
　さらに、第２の凹凸部７の最大高さ粗さＲｚは、０．２～４．０μｍであることが好ましい。また、第２の凹凸部７の算術平均粗さＲａは、０．０５～２．０μｍであることが好ましい。

　第２の着色層１４は、主として、バインダー樹脂と、顔料及び／又はマット剤とから構成することが好ましい。
　第２の着色層１４のバインダー樹脂、顔料及びマット剤の実施の形態は、突出部上に形成する着色層１２のバインダー樹脂、顔料及びマット剤の実施の形態と同様である。
　第２着色層１４の厚さは、位置合わせのためのコントラストが得られる範囲で調整すればよく、通常、０．３～５．０μｍ程度である。

　その他の領域Ｒ_ｎに上述した位置検出手段を形成する場合、図３、図４及び図６に示すように、その他の領域Ｒ_ｎと、第１領域Ｒ_１及び第２領域Ｒ_２とは、離型シート１０の幅方向の異なる場所に形成されていることが好ましい。かかる位置関係とすることにより、第２の着色層１４を形成する際の流れ方向の位置決めが不要となり（第２の着色層１４を流れ方向に連続的に形成できる）、作業性を向上できる。

　その他の領域に上述した位置検出手段を形成する場合、その他の領域は、被転写物に転写し、加飾成形品を得た段階では除去することが好ましい。その他の領域を除去するタイミングとしては、例えば、（１）転写シートを長尺にスリットする工程時、（２）転写シートを枚葉に型抜きする工程時、（３）転写シートを被転写物に転写した後のトリミング工程時等が挙げられる。

　また、図示しないが、その他の領域に、第１領域の形状とは異なる形状を形成してもよい。例えば、（ａ）第１領域が凹凸形状を有する場合、その他の領域の形状を略平滑とすること、（ｂ）第１領域が凹凸形状を有する場合、その他の領域の形状を第１領域の凹凸形状とは異なる凹凸形状とすること、（ｃ）第１領域の形状が略平滑な場合、その他の領域の形状を凹凸形状とすること、などが考えられる。
　その他の領域に、第１領域の形状とは異なる形状を形成することにより、被転写物に転写された転写層の表面形状を場所によって変えることができる。このため、得られた加飾成形品は、光沢感等が場所によって異なり、意匠性を向上させることができる。

（離型層）
　転写シート１００の離型シート１０は、被転写物に密着した際に転写層２０との界面で剥離可能に形成されている。
　離型性を向上させるため、離型シート１０は、転写層２０と接する側の面の少なくとも一部に離型層１３を有することが好ましい。また、転写シート１００の面内の離型性の均一化の観点からは、図１～図４に示すように、離型シート１０は、転写層２０と接する側の面の全面に離型層１３を有することが好ましい。

　また、第１領域内に凹凸部５を有する場合、該凹凸部５上に離型層１３が形成されることで、凹凸が緩和され、加飾成形品の表面に高周波成分の少ない凹凸形状を形成することができ、加飾成形品の白化及びギラツキを抑制できる。
　ここで、「ギラツキ」とは、表面の凹凸構造に起因して、映像光に微細な輝度のばらつきが見える現象のことをいう。つまり、凹凸部上に離型層を形成することで、加飾成形品を表示素子の前面に用いる場合に、ギラツキを抑制できる。

　離型層１３は、主として樹脂で構成することが好ましい。
　離型層１３の樹脂は、所定の被膜強度を有し、転写層２０との接着力が低い材料であれば特に限定されず、汎用の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂組成物の硬化物、電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物等が挙げられる。具体的には、フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、セルロース系樹脂、塩化ビニル－酢酸ビニル系共重合体樹脂、硝化綿等が挙げられる。
　これらの中でも、熱硬化性樹脂組成物の硬化物が好ましく、アクリルポリオール及びイソシアネートを含むポリウレタン系樹脂である熱硬化性樹脂組成物がより好ましい。

　離型層１３は、離型性を向上させるために離型剤をさらに含んでもよい。離型剤としては、合成ワックスや天然ワッス等のワックス類が挙げられる。合成ワックスとしては、ポリエチレンワックスやポリプピレンワックス等のポリオレフィンワックスが好ましい。

　離型層１３の厚さは、０．１～５．０μｍであることが好ましく、０．２～３．０μｍであることがより好ましく、０．３～１．０μｍであることがさらに好ましい。
　また、第１領域が凹凸形状を有する場合、凹凸の緩和と凹凸の維持のバランスの観点から、離型層１３の厚さ及び第１領域の凹凸形状の平均粗さが、０．０５≦［離型層の厚さ／第１領域の凹凸形状の平均粗さ］≦１００の関係を満たすことが好ましく、０．３≦［離型層の厚さ／第１領域の凹凸形状の平均粗さ］≦１０の関係を満たすことがより好ましく、０．５≦［離型層の厚さ／第１領域の凹凸形状の平均粗さ］≦３．０の関係を満たすことがさらに好ましい。

（その他の層）
　離型シート１０は、その他の層を有していてもよい。
　その他の層としては、帯電防止層が挙げられる。離型シート１０は、帯電防止層を有することにより、離型シートを剥離する際の剥離帯電を抑制でき、転写の作業性を向上できる。

　帯電防止層は、電子伝導型帯電防止剤、イオン伝導型帯電防止剤等の帯電防止剤、及びバインダー樹脂を含むことが好ましい。
　帯電防止層は、離型シートの転写層と接する側の面とは反対側の表面に形成されていることが好ましい。
　帯電防止層は、表面抵抗率を１．０×１０^－９Ω／□～１．０×１０^－１２Ω／□の範囲に調整することが好ましい。
　なお、帯電防止剤を樹脂層等の他の層に含有させて帯電防止性を発揮させてもよい。

（離型シートの製造方法）
　離型シートは、例えば、以下の（Ａ１）～（Ａ３）工程により製造できる。
（Ａ１）支持体上に、電離放射線硬化性樹脂組成物を含む樹脂層形成用インキを塗布し、未硬化の樹脂層を形成する工程。
（Ａ２）第１領域及び第２領域と相補的な形状を有する版を用いて、未硬化の樹脂層を賦形すると同時に、電離放射線を照射して、賦形した樹脂層を硬化させ、支持体上に樹脂層が形成された基材層を得る工程。
（Ａ３）基材層の第２領域内の突出部上に着色層を形成する工程。

　電離放射線硬化性樹脂組成物が溶剤を含む場合、（Ａ１）工程で溶剤を乾燥させることが好ましい。
　離型シートが離型層を有する場合、（Ａ３）工程の後に、（Ａ４）樹脂層及び／又は着色層上の少なくとも一部に離型層を形成する工程、を行えばよい。

　離型シートがその他の領域を有する場合、（Ａ２）工程の版として、第１領域、第２領域及びその他の領域と相補的な形状を有する版を用いればよい。
　また、その他の領域上に位置検出手段を有する場合、（Ａ３）工程と同時に、あるいは別途の工程において、その他の領域の第２の凹凸部上及びその周辺部に、第２の着色層を形成することが好ましい。

　（Ａ２）工程で使用する版は、例えば、エッチング、サンドブラスト、切削及びレーザー加工、あるいはこれらの組み合わせなどによって、シリンダーの表面を所望の形状に彫刻することにより得ることができる。あるいは、レーザー彫刻、光造形等によって長尺の雄型の版（第１領域及び第２領域と同一の形状を有する版）を作製し、これを反転したものをシリンダーの表面に巻き付けることによって得ることができる。これら版の表面は、クロム等で硬質メッキ処理することが好ましい。

　また、離型シートは、例えば、以下の（ａ１）～（ａ３）工程によっても製造できる。
（ａ１）第１領域及び第２領域と相補的な形状を有する版に、樹脂層形成用インキを充填する工程。
（ａ２）版に充填した樹脂層形成用インキを支持体上に転写し、必要に応じて乾燥及び硬化して、樹脂層を形成し、支持体上に樹脂層が形成された基材層を得る工程。
（ａ３）基材層の第２領域内の突出部上に着色層を形成する工程。

　離型シートが離型層を有する場合、（ａ３）工程の後に、（ａ４）樹脂層及び／又は着色層上の少なくとも一部に離型層を形成する工程、を行えばよい。
　離型シートがその他の領域を有する場合、（ａ２）工程の版として、第１領域、第２領域及びその他の領域と相補的な形状を有する版を用いればよい。
　また、その他の領域上に位置検出手段を有する場合、（ａ３）工程と同時に、あるいは別途の工程において、その他の領域の第２の凹凸部上及びその周辺部に、第２の着色層を形成することが好ましい。

　正確かつ精密な形状を形成する観点からは、上述した（Ａ１）～（Ａ３）工程が好適である。

　転写シートは、製造効率の観点から、図７のように多面付けで製造することが好ましい。同様に、離型シートも多面付けで製造することが好ましい。このため、上記（Ａ２）工程や（ａ１）工程で使用する版は、多面付けに対応した版とすることが好ましい。

　上述した版は、第１領域及び第２領域を正確な位置に配置することが好ましい。特に、第１領域が凹凸部を有する場合、第１領域と第２領域との配置が重要となる。
　第１領域が凹凸部を有する場合、例えば、以下の（ｙ１）～（ｙ４）の工程により、第１領域及び第２領域が正確な位置に配置された版を作製することができる。

（ｙ１）シリンダー３０の表面に、第２領域の突出部と相補的な形状を有する凹部４０を形成する（図９（ａ））。
（ｙ２）上記凹部を位置合わせの基準として、シリンダー３０の表面を、第１領域の凹部を形成する箇所６０が抜き加工されたマスク５０で覆う（図９（ｂ））。
（ｙ３）マスク５０で覆われていない箇所に、第１領域の凹凸部と相補的な形状を有する凹凸を形成する。
（ｙ４）マスク５０を外し（図９（ｃ））、シリンダーの表面を硬質メッキ処理する。

　（ｙ１）工程は、例えば、エッチングにより行うことができる。このため、シリンダーは、表面が厚膜でメッキされたものが好ましい。
　その他の領域を形成する場合、（ｙ１）工程において、上記凹部４０を形成するとともに、その他の領域の第２の突出部と相補的な形状を有する凹部７０を形成したり（図９（ａ））、（ｙ２）工程において、その他の領域の凹凸形状を形成する箇所が抜き加工されたマスクを用いたりしてもよい。
　（ｙ３）工程は、例えば、エッチングやブラスト加工により行うことができる。第２領域の突出部よりも高さを低くする観点、及びマット感の調整のしやすさの観点から、ブラスト加工が好適である。また、ブラスト加工に用いる粒子の形状（球形、不定形）、粒子の粒子径、粒子の材質（ガラスビーズ、有機粒子、無機粒子、鉄、砂等）を選定した上で、粒子を射出する距離、速度、時間、角度等を調整することにより、ブラスト加工により付与する形状を調整できる。
　（ｙ４）工程の硬質メッキは、例えば、クロムメッキが挙げられる。

＜転写層＞
　離型シート１０上の少なくとも一部には、転写層２０が形成される。
　転写層２０は、被転写物に転写される層であり、例えば、図１～図４に示すように、離型シート１０に近い側から順に、保護層２１及び接着剤層２２を有する。
　転写層２０は、基材層１１の第１領域Ｒ_１に対応する箇所の全部に形成することが好ましく、図１～図４に示すように、離型シート１０の全面に形成することがより好ましい。

（保護層）
　保護層２１は、転写層２０が転写シート１００から被転写物へと転写された後は、摩耗、光、薬品等から加飾成形品を保護する役割を有する。
　離型シート１０の第１領域内に凹凸部５を有する場合、該凹凸形状と相補的な形状を有する保護層２１が加飾成形品の表面に付与される。また、離型シート１０の第１領域が略平滑な場合、表面が略平滑な保護層２１が加飾成形品の表面に付与され、加飾成形品の光沢を高くすることができる。

　保護層２１は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂組成物の硬化物、電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物等の樹脂成分を主成分として含むことが好ましい。なお、主成分とは、保護層を構成する全固形分の５０質量％以上を意味し、該割合は７０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましい。
　また、上記樹脂成分の中でも、強度に優れる電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物が好適である。また、電離放射線硬化性樹脂組成物による効果を良好にする観点から、保護層を構成する全樹脂成分のうち、電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物を７０質量％以上含むことが好ましく、９０質量％以上含むことがより好ましく、９５質量％以上含むことがさらに好ましく、１００質量％含むことがよりさらに好ましい。

　保護層２１の電離放射線硬化性樹脂組成物等の樹脂成分の実施の形態は、上述した樹脂層の樹脂成分の実施の形態と同様である。
　なお、保護層２１を形成する材料として、熱硬化性樹脂組成物及び／又は電離放射線硬化性樹脂組成物を用いる場合、成形性の観点から、保護層２１を形成する時点では、熱硬化性樹脂組成物及び／又は電離放射線硬化性樹脂組成物を半硬化の状態にしておき、被転写物に転写した後に熱硬化性樹脂組成物及び／又は電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化を進行させ、完全硬化させることが好ましい。

　保護層２１中には、有機粒子及び無機粒子等の粒子を含有してもよい。保護層２１中に粒子を含有することにより、樹脂成分との屈折率差による内部ヘイズの発現により、ギラツキや欠陥を目立ちにくくすることができる。これらの粒子は、同様の目的で、後述する接着剤層、アンカー層等に含有させてもよい。

　有機粒子としては、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリル－スチレン共重合体、メラミン樹脂、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ベンゾグアナミン－メラミン－ホルムアルデヒド縮合物、シリコーン、フッ素系樹脂及びポリエステル系樹脂等からなる粒子が挙げられる。
　無機粒子としては、シリカ、アルミナ、アンチモン、ジルコニア及びチタニア等からなる粒子が挙げられる。

　粒子の平均粒子径は、０．０５～５．０μｍが好ましく、０．５～３．０μｍがより好ましい。
　本明細書において、平均粒子径は、溶液中の該粒子を動的光散乱方法で測定し、粒子径分布を質量累積分布で表したときの５０％粒子径（ｄ５０：メジアン径）である。５０％粒子径は、例えば、Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ粒度分析計（日機装株式会社製）を用いて測定することができる。

　粒子の含有量は、保護層２１の樹脂成分１００質量部に対して、０．１～２０質量部であることが好ましく、１～１０質量部であることがより好ましい。

　保護層２１の厚さは、表面硬度及び成形性のバランスの観点から、０．５～３０μｍであることが好ましく、１．０～２０μｍであることがより好ましく、２．０～１０μｍであることがさらに好ましい。

（接着剤層）
　接着剤層２２は、樹脂成形体等の被転写物と、転写層２０との接着性を良好にして、転写作業を良好にする役割を有する。
　なお、保護層２１と被転写物との接着性が良好な場合は、接着剤層を設けなくてもよい。

　接着剤層２２は、被転写物の素材に適した感熱性又は感圧性の樹脂を使用することが好ましい。例えば、被転写物の材質がアクリル系樹脂の場合は、アクリル系樹脂を用いることが好ましい。また、被転写物の材質がポリフェニレンオキサイド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン系樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用することが好ましい。さらに、被転写物の材質がポリプロピレン樹脂の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂を使用することが好ましい。
　接着剤層２２には、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤等の添加剤を配合してもよい。紫外線吸収剤は、無機系であってもよく有機系であってもよいが、透明性に優れる点から有機系の紫外線吸収剤が好ましい。無機系の紫外線吸収剤としては、例えば、二酸化チタン、酸化セリウム、酸化亜鉛等が挙げられる。有機系の紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、サリシレート系紫外線吸収剤、ベンゾエート系紫外線吸収剤、シアノアクリレート系紫外線吸収剤、ヒドロキシフェニルトリアジン系紫外線吸収剤、ニッケルキレート系紫外線吸収剤等が挙げられる。赤外線吸収剤としては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化インジウム、錫ドープ酸化インジウム（ＩＴＯ）、酸化錫、アンチモンドープ酸化錫（ＡＴＯ）及び硫化亜鉛金属酸化物系赤外線吸収剤等が挙げられる。

　接着剤層の厚さは、０．１～２０μｍであることが好ましく、０．５～１５μｍであることがより好ましく、１．０～１０μｍであることがさらに好ましい。

（アンカー層）
　アンカー層は、インモールド成形等の高温環境に置かれる場合において、耐熱性を向上させるために必要に応じて設けられる層である。アンカー層は、保護層２１と接着剤層２２との間に形成することが好ましい。

　アンカー層は、硬化性樹脂組成物の硬化物を含むことが好ましい。
　硬化性樹脂組成物としては、熱硬化性樹脂組成物、電離放射線硬化性樹脂組成物が挙げられる。
　アンカー層の熱硬化性樹脂組成物、電離放射線硬化性樹脂組成物の実施の形態は、樹脂層の熱硬化性樹脂組成物、電離放射線硬化性樹脂組成物の実施の形態と同様である。
　アンカー層の厚さは、０．１～６μｍであることが好ましく、０．３～５μｍであることがより好ましく、０．５～４μｍであることがさらに好ましい。

（印刷層）
　転写層２０は、図１～図４に示すように、さらに印刷層２３を有していてもよい。印刷層２３は、加飾成形品に所望の意匠性を付与する役割を有する。

　印刷層２３は、転写シート１００を平面方向から観察した際に、基材層１１の第１領域内の少なくとも一部に位置するように配置することが好ましい。
　また、印刷層２３の厚さ方向の位置は、図１～図４のように接着剤層２２上に配置してもよいし、接着剤層２２と保護層２１との間に配置してもよいし、保護層２１と離型シート１０との間に配置してもよい。印刷層２３の保護と、被転写物への接着性の観点からは、接着剤層２２と保護層２１との間に印刷層２３を配置することが好ましい。また、小ロット品への対応の観点からは、接着剤層２２上に印刷層２３を配置することが好ましい。なお、接着剤層２２上に印刷層２３を配置する場合、被転写物との接着性の均一化の観点から、印刷層２３の樹脂成分は、接着剤層の樹脂成分と同系統の樹脂とすることが好ましく、同一の樹脂とすることがより好ましい。

　印刷層２３のパターンは任意であり、例えば、木目、石目、布目、砂目、円、四角形、多角形、幾何学模様、文字、ベタ印刷等が挙げられる。

　印刷層２３は、ポリビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、セルロース系樹脂等のバインダー樹脂と、顔料及び／又は染料とを含むことが好ましい。
　印刷層２３の厚さは、意匠性の観点から０．２５～２０μｍが好ましく、０．５～１５μｍがより好ましく、０．７～１０μｍがさらに好ましい。

　なお、印刷層２３を形成する際、位置合わせが重要となるが、第２領域の突出部５と突出部上の着色層１２や、その他の領域の位置検出部によって、印刷層２３を正確な位置に形成することができる。

　転写層２３を構成する保護層２１、接着剤層２２、アンカー層、印刷層２３等の各層は、例えば、各層の構成成分を含むインキを調整し、離型シート上に、グラビアコート法、ロールコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法により塗布、乾燥し、必要に応じて電離放射線を照射して硬化することにより形成できる。

［転写シートの製造方法］
　本発明の第１の実施の形態に係る転写シートの製造方法は、下記（Ａ１）～（Ａ３）工程により離型シートを製造した後、離型シートの少なくとも一部に転写層を形成するものである。
（Ａ１）支持体上に、電離放射線硬化性樹脂組成物を含む樹脂層形成用インキを塗布し、未硬化の樹脂層を形成する工程。
（Ａ２）第１領域及び第２領域と相補的な形状を有する版を用いて、未硬化の樹脂層を賦形すると同時に、電離放射線を照射して、賦形した樹脂層を硬化させ、支持体上に樹脂層が形成された基材層を得る工程。
（Ａ３）基材層の第２領域内の突出部上に着色層を形成する工程。

　電離放射線硬化性樹脂組成物が溶剤を含む場合、（Ａ１）工程で溶剤を乾燥させることが好ましい。
　転写シートは、製造効率の観点から、図７のように多面付けで製造することが好ましい。このように多面付けで製造された転写シートは、長尺の転写シート、あるいは枚葉の転写シートとして転写工程が行われる。

　上記工程により製造された転写シートは、位置合わせ用のパターン印刷である着色層を突出部上に形成しやすくすることができ、突出部を有する箇所と、その周辺箇所との光透過率ないしは光反射率のコントラストが明りょうとなり、位置合わせをしやすくできる。

　位置合わせを行う任意の工程としては、例えば、転写シートを長尺にスリットする工程、転写シートを枚葉に型抜きする工程、転写シートを被転写物に転写する工程が挙げられる。
　例えば、図７のように第２領域Ｒ_２の突出部３が転写シートの流れ方向に連続して形成されている場合、第２領域Ｒ_２内の流れ方向と直交する方向に生じているコントラスト（光透過率差又は光反射率差）を利用して、転写シートの流れ方向に直交する方向の位置を合わせ、転写シートを正確に長尺にスリットすることができる。
　また、図７では、その他の領域Ｒ_ｎに位置検出手段を有している。該位置検出手段を利用して転写シートの流れ方向の位置を合わせ、さらに、上述した第２領域Ｒ_２に基づく転写シートの流れ方向に直交する方向の位置合わせを併用することにより、転写シートを正確に枚葉に型抜きすることができる。
　また、上述したスリット工程や型抜き工程において、第２領域Ｒ_２及び／又はその他の領域Ｒ_ｎを残しておけば、転写シートを被転写物に転写する際に、転写シートの流れ方向に直交する方向及び／又は流れ方向の位置合わせを行うことができ、正確な位置に転写することができる。
　光透過率差のコントラストは、例えば、転写シートの下方に設置した光源と、転写シートの上方の前記光源に正対する位置に設置した光検知手段とにより、検知することができる。光反射率差のコントラストは、例えば、転写シートの上方に任意の角度で設置した光源及び光検知手段により、検知することができる。

［加飾成形品の製造方法］
　本発明の第１の実施の形態に係る加飾成形品の製造方法は、上述した本発明の転写シート１００の転写層２０を被転写物に転写する工程と、転写シート１００の離型シート１０を剥離する工程と、を有する。
　被転写物としては、樹脂成形体等が挙げられる。

　加飾成形品の製造方法には、公知の転写法を用いることができる。例えば、（ｉ）予め成形された被転写物に転写シートを貼着し、該転写シートの転写層を転写した後、該転写シートの離型シートを剥離する方法、（ｉｉ）平板状の被転写物に転写シートを貼着し、該転写シートの転写層を転写した後、該転写シートの離型シートを剥離し、その後、転写層が積層された被転写物を成形する方法、（ｉｉｉ）被転写物を射出成形する際に転写シートと一体化させ、その後、転写シートの離型シートを剥離する方法〔インモールド成形（射出成形同時転写加飾法）〕等が挙げられる。中でも、インモールド成形（射出成形同時転写加飾法）によれば、三次元曲面などの複雑な表面形状を有する樹脂成形体に加飾成形することができる。

　インモールド成形による本発明の第１の実施の形態に係る転写シート１００を用いる加飾成形品の製造方法の一実施態様としては、
（ｚ１）上記の転写シートの転写層側をインモールド成形用金型の内側に向けて配置する工程と、
（ｚ２）上記インモールド成形用金型内に樹脂を射出注入する工程と、
（ｚ３）上記転写シートと、上記樹脂とを一体化させて、樹脂成形体（被転写物）の表面上に上記転写シートの転写層を転写する工程と、
（ｚ４）樹脂成形体（被転写物）を金型から取り出した後、上記転写シートの離型シートを剥離する工程と、を有するものが挙げられる。

　（ｚ１）工程の配置の際に、第２領域及び／又はその他の領域の位置検出部が残存していれば、これらのコントラストを利用して、金型の正確な位置に転写シートを配置することができる。
　なお、（ｚ４）工程の後は、必要に応じて、不要部をトリミング（除去）することが好ましい。第２領域及び／又はその他の領域の位置検出部が残存している場合、これらの領域をトリミング（除去）することが好ましい。

（樹脂成形体）
　樹脂成形体としては、射出成形可能な熱可塑性樹脂もしくは熱硬化性樹脂を用いることが好ましく、公知の様々な樹脂を用いることができる。
　本発明による加飾成形品をインモールド成形により製造する場合には、熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。このような熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ＡＢＳ樹脂（耐熱ＡＢＳ樹脂を含む）、ＡＳ樹脂、ＡＮ樹脂、ポリフェニレンオキサイド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアセタール系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリブチレンテフタレート系樹脂、ポリスルホン系樹脂、およびポリフェニレンサルファイド系樹脂等が挙げられる。

　図８は、本発明による加飾成形品の一実施形態を示す断面図である。加飾成形品３００は、樹脂成形体（被転写物）２００の一方の面上に、印刷層２３、接着剤層２２、及び保護層２１を有している。なお、図８では、転写シートのうち、第１領域に相当する箇所のみを樹脂成形体に転写している。

〔第２の実施の形態〕
　本発明の第２の実施の形態は、転写シートが完成した後に位置合わせ用のパターンを印刷する場合、工程が増えて煩雑であるという問題に鑑みてなされたものであり、被転写物の正確な位置に転写層を転写できる転写シート、該転写シートの製造方法、及び該転写シートを用いた加飾成形品の製造方法を提供することを目的とする。

［転写シート］
　本発明の第２の実施の形態に係る転写シートは、離型シート上に転写層を有する転写シートであって、前記離型シートは、前記転写層側の面に第１領域及び第２領域を有する基材層を有し、前記基材層の前記第２領域は、突出部と、前記突出部の周辺に位置する周辺領域とを有し、前記周辺領域内には、部分的に配置された複数の周辺突出部を有し、前記突出部及び前記周辺突出部上に着色層を有するものである。

　図１０～図１２は、本発明の第２の実施の形態に係る転写シート１００の断面図である。
　図１０～図１２において、転写シート１００は、離型シート１０上に転写層２０を有している。
　また、図１０～図１２において、離型シート１０は、転写層２０側の面に第１領域Ｒ_１及び第２領域Ｒ_２、Ｒ_２Ａ、Ｒ_２Ｂを有する基材層１１を有し、基材層１１の第２領域は、突出部３、３Ａ、３Ｂと、突出部の周辺に位置する周辺領域Ｘ、Ｘ_Ａ、Ｘ_Ｂとを有し、周辺領域内には、部分的に配置された複数の周辺突出部４、４Ａ、４Ｂを有し、突出部及び周辺突出部上に着色層１２、１２Ａ、１２Ｂを有している。
　代表図である図１０に関してより具体的に説明すると、離型シート１０は、支持体１、樹脂層２、突出部３及び周辺突出部４を含む基材層１１、着色層１２及び離型層１３から構成されている。また、転写層２０は、保護層２１、接着剤層２２及び印刷層２３から構成されている。
　なお、図１０～図１２は本発明の転写シートの実施の形態であり、本発明の転写シートは図１０～図１２の構成に限定されない。
　第２の実施の形態において、第１の実施の形態と実質的に同様であるものの記載を省略する。

＜離型シート＞
　離型シートは、転写層側の面に第１領域及び第２領域を有する基材層を有し、基材層の第２領域は、突出部と、突出部の周辺に位置する周辺領域とを有し、周辺領域内には、部分的に配置された複数の周辺突出部を有し、突出部及び周辺突出部上に着色層を有するものである。離型シートは、樹脂成形体等の被転写物に転写層を転写した後に剥離される。

（基材層）
　基材層１１は、図１０～図１２に示すように、転写層２０側の面に第１領域Ｒ_１及び第２領域Ｒ_２、Ｒ_２Ａ、Ｒ_２Ｂを有する。また、基材層は、図示しないが、転写層側の面に、さらにその他の領域を有していてもよい。

　基材層１１は、第１の実施の形態に記載したものと同様のものを用いることができる。

（樹脂層）
　樹脂層２は、第１の実施の形態に記載したものと同様のものを用いることができる。

（第１領域）
　基材層の第１領域の表面形状は特に限定されない。例えば、基材層１１の第１領域Ｒ_１の表面形状は、図１０のように略平滑であってもよいし、図１１～図１２のように凹凸形状であってもよい。
　図１０のように、基材層１１の第１領域Ｒ_１の表面形状が略平滑である場合、被転写物に転写した転写層２０の表面形状を略平滑にすることができ、得られる加飾成形品の光沢を高くすることができる。
　また、図１１～図１２のように、第１領域Ｒ_１内に凹凸部５を有する場合、被転写物には、該凹凸部の相補的形状を有する転写層２０（凹凸部５上に離型層１３を有する場合、離型層１３によって緩和された凹凸形状の相補的形状を有する転写層２０）が転写され、得られる加飾成形品の表面に凹凸形状を付与することができる。

　第１領域内に凹凸部を有する場合、凹凸部と、後述する突出部及び周辺突出部とが、［凹凸部の最大高さ＜突出部及び周辺突出部の高さ］の関係を満たすことが好ましい。該関係を満たすことにより、着色層を突出部及び周辺突出部の頂部に優先して形成しやすくすることができ、また、第１領域に着色層が形成されることを抑制でき、位置合わせを正確に行うことができる。
　同様の観点から、［凹凸部の最大高さ／突出部及び周辺突出部の高さ］は、０．５０以下であることが好ましく、０．４０以下であることがより好ましい。また、同様の観点から、［凹凸部の平均粗さ／突出部及び周辺突出部の高さ］は、０．２０以下であることが好ましく、０．１５以下であることがより好ましい。
　突出部を複数有する場合、全ての突出部が上記関係を満たすことが好ましい。また、複数の周辺突出部の全てが上記関係を満たすことが好ましい。

　また、図示しないが、第１領域を２箇所以上に分割して形成してもよい。その場合、それぞれの第１領域の表面形状を異なるものとしてもよい。第１領域を２箇所以上に分割して形成し、さらに、それぞれの第１領域の表面形状を異なるものとすることにより、加飾成形品の意匠性を高めることができる。

（第２領域）
　図１０～図１２に示すように、離型シート１０は、基材層１１の第２領域Ｒ_２、Ｒ_２Ａ、Ｒ_２Ｂ内に、突出部３、３Ａ、３Ｂと、突出部の周辺に位置する周辺領域Ｘとを有し、周辺領域内には、部分的に配置された複数の周辺突出部４、４Ａ、４Ｂを有し、突出部及び周辺突出部上に着色層１２、１２Ａ、１２Ｂを有している。

　図１２～図１６に示すように、第２領域Ｒ_２、Ｒ_２Ａ、Ｒ_２Ｂと、上述した第１領域Ｒ_１とは、幅方向の異なる場所に形成されていることが好ましい。第２領域と、第１領域とを前述したような配置とすることにより、第２領域の突出部及び周辺突出部上に着色層を形成する一方で、第１領域に着色層を形成しにくくできる。着色層を形成する際は、第１領域に相当する部分にインキを有さず、第２領域に相当する部分の全面にインキを有する印刷版を用いることが好ましい。
　なお、図１３～図１６は、転写層を通して、離型シートの表面が見えている状態を図示している。
　本明細書の第２の実施の形態において「第２領域」とは、下記（１）～（４）の４本の直線から形成される領域を意味するものとする。
（１）転写シートを平面方向から観察した際に、周辺突出部の最も左端に位置する箇所から流れ方向に平行に引いた直線。（２）転写シートを平面方向から観察した際に、周辺突出部の最も右端に位置する箇所から流れ方向に平行に引いた直線。（３）転写シートを平面方向から観察した際に、周辺突出部の最も上端に位置する箇所から幅方向に平行に引いた直線。（４）転写シートを平面方向から観察した際に、周辺突出部の最も下端に位置する箇所から幅方向に平行に引いた直線。
　また、本明細書の第２の実施の形態において「第２領域中の周辺領域」とは、上記第２領域から突出部を除いた領域を意味するものとする。
　また、本明細書の第２の実施の形態において、幅方向とは、転写シートのＴＤ方向（Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）のことを意味し、流れ方向とは、転写シートのＭＤ方向（Ｍａｃｈｉｎｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）のことを意味する。

　第２領域の突出部上には着色層が略全面に形成される。一方、突出部の周辺に位置する周辺領域は、突出部（周辺突出部）を有し、該周辺突出部に着色層が形成されるものの、該周辺突出部は周辺領域の部分的に配置されるにとどまっている。したがって、第２領域の突出部と、周辺領域とを比較した場合、着色層が形成されている面積割合が相違することになる。言い換えると、第２領域の突出部と、周辺領域とでは、光透過率ないしは光反射率が相違し、この光透過率ないしは光反射率のコントラストを利用して、任意の工程において転写シートの位置合わせが可能となる。なお、光透過率は、正透過方向の透過率、拡散透過率及び全透過率の何れを利用してもよい。同様に、光反射率は、正反射方向の透過率、拡散反射率及び全反射率の何れを利用してもよい。
　周辺領域の全面積に占める周辺突出部の面積の割合は、１５～８５％であることが好ましく、２０～８０％であることがより好ましく、３０～７０％であることがさらに好ましい。周辺突出部の面積の割合を１５％以上とすることにより、周辺領域の周辺突出部が形成されていない箇所に着色層が形成されることを抑制し、光透過率ないしは光反射率のコントラストを明りょうにしやすくできる。また、周辺突出部の面積の割合を８５％以下とすることにより、光透過率ないしは光反射率のコントラストを明りょうにしやすくでき、位置合わせの精度を高めることができる。
　位置合わせを行う任意の工程としては、例えば、転写シートを長尺にスリットする工程、転写シートを枚葉に型抜きする工程、転写シートを被転写物に転写する工程が挙げられる。位置合わせの具体的手法については後述する。

　第２領域の隣り合う周辺突出部の端部同士の間隔Ｐ_１は、２．０ｍｍ以下であることが好ましく、１．０ｍｍ以下であることがより好ましく、０．７ｍｍ以下であることがさらに好ましい。
　間隔Ｐ_１を２．０ｍｍ以下とすることにより、周辺領域の周辺突出部が形成されていない箇所に着色層が形成されることを抑制し、位置合わせの精度を高めることができる。
　なお、間隔Ｐ_１が狭すぎる場合、位置合わせに悪影響を及ぼす可能性がある。例えば、位置合わせのために用いる光源が平行光でない場合や、該光源が平行光であったとしても、光源の出射面が水平になっていない場合において、光透過率のコントラストにより位置合わせを行おうとすると、周辺領域の周辺突出部が形成されていない箇所を光が透過しにくくなり、突出部と周辺領域とのコントラストが十分にできない可能性がある。
　また、間隔Ｐ_１が狭すぎる場合、周辺突出部の幅Ｗ_２を狭くしないと突出部と周辺領域とのコントラストを確保しにくくなり、後述するＷ_２を狭くすることによる問題が生じる可能性がある。
　このため、周辺突出部の端部同士の間隔Ｐ_１は、０．０１ｍｍ以上であることが好ましく、０．０５ｍｍ以上であることがより好ましく、０．１０ｍｍ以上であることがさらに好ましい。

　突出部と、突出部に近接する周辺突出部との間隔Ｐ_２は、該間隔に着色層が形成されることを抑制する観点から、２．０ｍｍ以下であることが好ましく、１．０ｍｍ以下であることがより好ましく、０．７ｍｍ以下であることがさらに好ましい。
　間隔Ｐ_２の下限は特に限定されないが、図１３のように、突出部３の外縁形状を構成する直線と、周辺突出部４とが平行に配列されている場合には、突出部３と周辺領域Ｘとの境界線を均質に形成して、突出部３と周辺領域Ｘとの区別を明りょうにするために、間隔Ｐ_２は、０．０１ｍｍ以上であることが好ましく、０．０５ｍｍ以上であることがより好ましく、０．１０ｍｍ以上であることがさらに好ましい。
　本明細書の第２の実施の形態において、「突出部の外縁形状」とは、突出部を平面方向から観察した際に、突出部の外縁から形成される形状のことを意味する。

　光透過率の差で位置を検知する場合、第２領域の突出部と、第２領域の周辺領域との光透過率の差は３０％以上とすることが好ましい。また、光反射率の差で位置を検知する場合、突出部を有する箇所と、その周辺箇所との光反射率の差は３０％以上とすることが好ましい。

　突出部及び周辺突出部は任意の構造体から形成され、該構造体の形状等は特に限定されないが、以下に例示する形状等が好ましい。

　突出部及び周辺突出部の高さ（Ｈ）は、１～１０μｍであることが好ましく、２～７μｍであることがより好ましく、３～６μｍであることがさらに好ましい。
　突出部及び周辺突出部の高さを１μｍ以上とすることにより、印刷の位置が僅かにずれたとしても、突出部及び周辺突出部上に着色層が形成される一方で、その周辺箇所には着色層が形成されにくくすることができる。つまり、突出部及び周辺突出部の高さを１μｍ以上とすることにより、位置合わせ用のパターンを正確な場所に印刷しやすくでき、位置合わせの精度を高めることができる。また、突出部３及び周辺突出部４の高さを１μｍ以上とすることにより、図１０～図１２に示すように、転写シート１００の転写層２０側の表面に微細な出っ張りが形成されやすくなり、長尺の転写シートを巻き取ったり、枚葉の転写シートを重ねたりする際に、第１領域のブロッキングを抑制しやすくできる。
　また、突出部及び周辺突出部の高さを１０μｍ以下とすることにより、荷重により突出部が変形しにくく、位置合わせの精度を維持しやすくできる。
　突出部及び周辺突出部の高さは、全て同一としなくてもよい。例えば、突出部の高さと周辺突出部の高さとを変えてもよいし、個々の周辺突出部の高さを変えてもよい。しかしながら、着色層を均質に形成しやすくする観点から、突出部及び周辺突出部の高さを全て同一とすることが好ましい。
　なお、本明細書の第２の実施の形態において、突出部及び周辺突出部の高さ（Ｈ）とは、突出部及び周辺突出部を形成する構造体を、構造体の延伸方向（例えば、図１３～図１５の周辺突出部の場合は「ｄ」の方向）に直交する方向で切断した断面の中央部の高さのことをいう。図１４及び図１５の突出部３Ｂのように、幅方向及び流れ方向の長さが同一であることなどにより、何れかの方向に延伸しているとは判断できない場合、突出部及び周辺突出部の高さ（Ｈ）とは、幅方向で切断した断面の中央部の高さのことをいう。

　突出部の幅（Ｗ_１）と、周辺突出部の幅（Ｗ_２）とは、Ｗ_２＜Ｗ_１の関係を満たすことが好ましい。Ｗ_２＜Ｗ_１の関係を満たすことにより、突出部と周辺領域とのコントラストを生じさせる際に、周辺領域の面積が大きくなりすぎることを抑制できる。同様の観点から、Ｗ_２／Ｗ_１は、０．８以下であることが好ましく、０．７以下であることがより好ましく、０．５以下であることがさらに好ましい。
　また、突出部の幅（Ｗ_１）に対して周辺突出部の幅（Ｗ_２）が小さくなり過ぎると、周辺突出部を均質に形成しにくくなったり、周辺突出部の強度が低下したりする場合がある。このため、Ｗ_２／Ｗ_１は、０．００５以上であることが好ましく、０．０１０以上であることがより好ましい。
　なお、本明細書の第２の実施の形態において、突出部の幅（Ｗ_１）及び周辺突出部の幅（Ｗ_２）とは、中心突出部突出部及び周辺突出部を形成する構造体を、構造体の延伸方向（例えば、図１３～図１５の周辺突出部の場合は「ｄ」の方向）に直交する方向で切断した断面の底部の幅のことをいう。図１４及び図１５の突出部３Ｂのように、幅方向及び流れ方向の長さが同一であることなどにより、何れかの方向に延伸しているとは判断できない場合、突出部の幅（Ｗ_１）及び周辺突出部の幅（Ｗ_２）とは、幅方向で切断した断面の底部の幅のことをいう。

　突出部の幅（Ｗ_１）は、１．０～１０．０ｍｍであることが好ましく、１．０～７．０ｍｍであることがより好ましく、３．０～６．０ｍｍであることがさらに好ましい。
　突出部の幅を１．０ｍｍ以上とすることにより、周辺領域との区別が明りょうとなり、位置合わせしやすくできる。また、突出部の幅を１．０ｍｍ以上とすることにより、第１領域のブロッキングを抑制しやすくできる。
　また、突出部の幅を１０．０ｍｍ以下とすることにより、第２領域の面積が必要以上に広くなることを抑制できる。

　突出部は、上述した高さ（Ｈ）及び幅（Ｗ_１）の効果のバランスの観点から、高さ（Ｈ）と幅（Ｗ_１）との比が１：１０，０００～１：１０であることが好ましく、１：３，０００～１：１４０であることがより好ましく、１：１，３５０～１：５００であることがさらに好ましい。

　突出部３、３Ａ、３Ｂは、図１３～図１６の第２領域Ｒ_２Ａに示すように、転写シート１００の任意の１辺に平行な方向に延伸した列状の構造体から形成されてなることが好ましい。突出部３、３Ａ、３Ｂを該構成とすることにより、位置合わせをしやすくできる。また、着色層を均質に形成しやすくする観点から、該任意の１辺は流れ方向であることが好ましい。
　図１３及び図１６の第２領域Ｒ_２Ａでは、列状の構造体３、３Ａは途切れることなく連続的に延伸しているが、図１４及び図１５の第２領域Ｒ_２Ａのように列状の構造体３Ａを断続的に延伸させ、各構造体の間に周辺領域を形成してもよい。列状の構造体を断続的に延伸させた場合、２方向での位置合わせが可能となり、位置合わせの精度を向上できる。
　列状の構造体を断続的に延伸させる場合、各構造体の端部同士の間隔（Ｐ_３）は、１．０～１０．０ｍｍであることが好ましく、１．０～７．０ｍｍであることがより好ましく、３．０～６．０ｍｍであることがさらに好ましい。

　また、突出部は、図１４～図１６の第２領域Ｒ_２Ｂに示すように、その外縁形状が、転写シートの幅方向に平行な直線、及び／又は、転写シートの流れ方向に平行な直線を有する略四角形状であることが好ましい。突出部を該構成とすることにより、位置合わせをしやすくできる。
　また、突出部は、その外縁形状が、転写シートの幅方向及び流れ方向に平行な直線を有する略四角形状であることがより好ましい。突出部を該構成とすることにより、幅方向及び流れ方向の両方向において位置合わせをしやすくできる。
　突出部が略四角形状である場合、１辺の長さは、２～２０ｍｍであることが好ましく、３～１５ｍｍであることがより好ましく、５～１０ｍｍであることがさらに好ましい。

　また、図示しないが、突出部は、その外縁形状として、三角形状、四角形状、五角形状等の多角形状、円形状及び楕円形状から選ばれる何れか１以上の形状を有していてもよい。
　また、突出部の外縁形状を、多角形状、円形状及び楕円形状から選ばれる何れかの形状とした場合、周辺突出部の外縁形状をこれらと異なる形状（例えば、直線形状）とすることが好ましい。突出部と周辺突出部との形状を前述したような組み合わせとすることにより、画像処理による形状マッチングによる位置合わせも可能となる。

　周辺突出部は、任意の方向に延伸した列状の構造体から形成されてなることが好ましい。該任意の方向は特に限定されず、斜め方向（例えば転写シートの幅方向に対して４５度）であってもよいが、図１３～図１６に示すように、転写シート１００の任意の１辺に平行な方向であることが好ましく、転写シート１００の流れ方向であることがより好ましい。周辺突出部４を該構成とすることにより、位置合わせをしやすくできる。
　また、複数の周辺突出部は、それぞれの向きが平行であることが好ましい。
　また、周辺突出部４、４Ａ、４Ｂは、図１３の第２領域Ｒ_２、図１６の第２領域Ｒ_２Ａのように、第２領域内で任意の方向に途切れることなく連続して形成されていてもよいが、図１４及び図１５の第２領域Ｒ_２Ａ、Ｒ_２Ｂ、図１６の第２領域Ｒ_２Ｂのように、突出部３Ａ、３Ｂと重なる箇所で分断されていてもよい。
　また、図１５の第２領域Ｒ_２Ｂのように、周辺突出部４Ｂは、突出部３Ａ、３Ｂと重ならない箇所においても、任意の方向への延伸が部分的に途切れるものであってもよい。

　周辺突出部の幅（Ｗ_２）は、０．０５～３．０ｍｍであることが好ましく、０．１～２．０ｍｍであることがより好ましく、０．２～１．０ｍｍであることがさらに好ましい。
　周辺突出部の幅を０．０５ｍｍ以上とすることにより、周辺突出部の強度を維持することができるとともに、周辺突出部を均質に形成しやすくできる。
　また、周辺突出部の幅を３．０ｍｍ以下とすることにより、第２領域の面積が必要以上に広くなることを抑制できるとともに、突出部と周辺領域とのコントラストを良好にしやすくできる。

　周辺突出部は、上述した高さ（Ｈ）及び幅（Ｗ_２）の効果のバランスの観点から、高さ（Ｈ）と幅（Ｗ_２）との比が１：１，０００～１：５であることが好ましく、１：５００～１：１０であることがより好ましく、１：３００～１：１５であることがさらに好ましい。

　第２領域の隣り合う周辺突出部の端部同士の間隔Ｐ_１と、周辺突出部の高さとの比［Ｐ_１／周辺突出部の高さ］は、４００以下であることが好ましく、２００以下であることがより好ましく、１４０以下であることがさらに好ましい。該比を４００以下とすることにより、印圧等を原因とする地汚れによって、周辺突出部以外の周辺領域に着色層が付着することを抑制しやすくできる。また、該比が小さすぎると、周辺突出部を均質に形成しにくくなる。このため、該比は、２以上であることが好ましく、１０以上であることがより好ましく、２０以上であることがさらに好ましい。
　突出部と突出部に近接する周辺突出部との間隔Ｐ_２と、突出部及び周辺突出部の高さとの比［Ｐ_２／突出部及び周辺突出部の高さ］の好適な実施態様は、上述した［Ｐ_１／周辺突出部の高さ］の好適な実施態様と同様である。

　突出部及び周辺突出部を形成する構造体を、構造体の延伸方向に直交する方向で切断した断面は、略四角形状であることが好ましい。

　また、本実施形態の転写シートは、突出部が、その外縁形状として、転写シートの流れ方向に平行な２本の直線及び／又は転写シートの幅方向に平行な２本の直線を有し、周辺領域及び周辺突出部は、突出部との関係で、下記条件１～３の何れかを満たすことが好ましい。
＜条件１＞
　突出部の外縁形状として、転写シートの流れ方向に平行な２本の直線を有する場合、突出部の幅方向の両側に周辺領域を配置する。
＜条件２＞
　突出部の外縁形状として、転写シートの幅方向に平行な２本の直線を有する場合、突出部の流れ方向の両側に周辺領域を配置する。
＜条件３＞
　突出部の外縁形状として、転写シートの流れ方向に平行な２本の直線及び幅方向に平行な２本の直線を有する場合、突出部の流れ方向の両側及び／又は突出部の幅方向の両側に周辺領域を配置する。

　上記条件１を満たすことにより、幅方向の位置合わせをより正確に行うことができる。
　上記条件２を満たすことにより、流れ方向の位置合わせをより正確に行うことができる。
　上記条件３を満たすことにより、幅方向及び／又は流れ方向の位置合わせをより正確に行うことができる。

　また、本実施形態の転写シートは、上記条件１～３が、さらに、下記の追加条件を含むことが好ましい。
＜条件１の追加条件＞
　前記突出部の幅方向の両側に配置された周辺領域の幅Ｌ_２と、前記突出部の外縁形状である前記流れ方向に平行な２本の直線の間隔Ｌ_１との比［Ｌ_２／Ｌ_１］が１．０以上となるように構成する。
＜条件２の追加条件＞
　前記突出部の流れ方向の両側に配置された周辺領域の長さＬ_４と、前記突出部の外縁形状である前記幅方向に平行な２本の直線の間隔Ｌ_３との比［Ｌ_４／Ｌ_３］が１．０以上となるように構成する。
＜条件３の追加条件＞
　前記［Ｌ_２／Ｌ_１］が１．０以上となるような構成、及び／又は、前記［Ｌ_４／Ｌ_３］が１．０以上となるような構成、とする。

　条件１～３が上記の追加条件を含むことにより、突出部と周辺領域とのコントラストを判定するための十分な領域が確保され、位置合わせの精度を高めることができる。
　また、着色層を形成する際に、印圧等を原因とする地汚れによって、第２領域外に着色層が形成されたとしても、条件１～３が上記の追加条件を含むことにより、突出部と周辺領域とのコントラストを判定するための十分な領域が確保されているため、位置合わせへの悪影響を抑制することができる。

　なお、上記の追加条件の比は１．０であれば上述した効果を有する。したがって、上記の追加条件の比の上限は、第１領域と第２領域との配置の関係、歩留まり、製造効率等を考慮して、適宜決定すればよい。

　突出部及び周辺突出部と、後述する転写層とは、［突出部の高さ／転写層の厚さ］が０．１～５．０の関係を満たすことが好ましく、０．２～３．５の関係を満たすことがより好ましく、０．３～１．０の関係を満たすことがさらに好ましい。
　上記比を０．１以上とすることにより、長尺の転写シートを巻き取ったり、枚葉の転写シートを重ねたりする際の第１領域のブロッキングを抑制しやすくできる。また、上記比を５．０以下とすることにより、荷重により突出部及び周辺突出部が変形しにくく、位置合わせの精度を維持しやすくできる。

　本実施形態の転写シートは、第２領域を２以上有していてもよい。例えば、本実施形態の転写シートは、第２領域として、第２領域Ａ及び第２領域Ｂを有していてもよい。
　また、第２領域を２以上有する場合、各領域の役割を変えることが好ましい。例えば、第２領域Ａ及び第２領域Ｂ第２領域を有する場合、何れか一方で幅方向の位置合わせを行い、他方で流れ方向の位置合わせを行うように構成することが好ましい。具体的には、第２領域Ａが上記条件１を満たすように構成し、第２領域Ｂが上記条件２を満たすように構成することが好ましい。その際、条件１及び条件２が、さらに、上記の追加条件を含むことがより好ましい。
　第２領域を上述のように構成することにより、幅方向及び流れ方向の両方向の位置合わせが可能となり、位置合わせの精度を高めることができる。

　上記のように、第２領域として、第２領域Ａ及び第２領域Ｂを有する場合、第２領域Ａ及び第２領域Ｂを一方の側に集めてもよいが、図１２、図１４～図１６に示すように、第２領域Ａ及び第２領域Ｂを分割して配置すること、言い換えると、第２領域Ａ（Ｒ_２Ａ）と第２領域Ｂ（Ｒ_２Ｂ）との間に第１領域Ｒ_１を配置することが好ましい。
　第２領域Ａ及び第２領域Ｂを上記のように分割して配置することにより、突出部及び周辺突出部の影響によって転写シートの表面に形成される微細な出っ張りのバランスが取れ、長尺の転写シートを巻き取ったり、枚葉の転写シートを重ねたりする際に、転写シートの品質を維持しやすくできる。
　また、第２領域Ａ（Ｒ_２Ａ）及び第２領域Ｂ（Ｒ_２Ｂ）は、図１２、図１４～図１６に示すように、幅方向に分割して配置されていることが好ましい。第２領域Ａ（Ｒ_２Ａ）及び第２領域Ｂ（Ｒ_２Ｂ）が幅方向に分割して配置されていることにより、突出部３、３Ａ、３Ｂが第１領域Ｒ_１の両側に設けられていることになり、転写シートの巻き返し回数に関わらず、第１領域Ｒ_１に対する位置合わせ用のパターン（アライメントマーク）の幅方向の位置が変更することがなく、位置合わせの精度を高めることができ、生産性を向上することができる。

　本実施形態の転写シートは、第１領域に着色層が形成されることを抑制しやすくするために、第１領域と、第２領域との間に、若干の間隔Ｐ_４を設けることが好ましい。一方、間隔Ｐ_４が広すぎると歩留まりが低下する。このため、間隔Ｐ_４は、２０～２００ｍｍであることが好ましく、３０～１８０ｍｍであることがより好ましい。

　第２領域は、被転写物に転写し、加飾成形品を得た段階では除去することが好ましい。第２領域を除去するタイミングとしては、例えば、（１）転写シートを長尺にスリットする工程時、（２）転写シートを枚葉に型抜きする工程時、（３）転写シートを被転写物に転写した後のトリミング工程時等が挙げられる。転写層を被転写物の正確な位置に転写する観点からは、（３）のタイミングで第２領域を除去することが好ましい。

（着色層）
　着色層は、突出部及び周辺突出部の上に形成され、第２領域内において、突出部と周辺領域との光透過率ないしは光反射率のコントラストを生じさせる役割を有する。なお、本明細書の「着色層」には、光の拡散により白っぽく見える層（例えば、擦りガラスのように見える層）も含むものとする。

　着色層は、第１の実施の形態に記載したものと同様のものを用いることができる。

（離型層）
　転写シート１００の離型シート１０は、被転写物に密着した際に転写層２０との界面で剥離可能に形成されている。
　離型性を向上させるため、離型シート１０は、転写層２０と接する側の面の少なくとも一部に離型層１３を有することが好ましい。また、転写シート１００の面内の離型性の均一化の観点からは、図１０～図１２に示すように、離型シート１０は、転写層２０と接する側の面の全面に離型層１３を有することが好ましい。

　また、第１領域内に凹凸部５を有する場合、該凹凸部５上に離型層１３が形成されることで、凹凸が緩和され、加飾成形品の表面に高周波成分の少ない凹凸形状を形成することができ、加飾成形品の白化及びギラツキを抑制できる。

　離型層１３は、第１の実施の形態に記載したものと同様のものを用いることができる。

　帯電防止層は、第１の実施の形態に記載したものと同様のものを用いることができる。

〔第２の実施の形態の変形例〕
　図１７は、本発明の転写シート１００の第２の実施の形態の変形例を示す断面図である。
　本実施形態における基材層１１は、突出部３及び周辺突出部４が設けられた樹脂層２と、樹脂層２上に設けられた離型層１３とを有している。また、本実施形態における転写層２０は、保護層２１を有している。そして、本実施形態における着色層１２は、突出部３及び周辺突出部４上に設けられた離型層１３上に接して設けられ、かつ、保護層２１と接して設けられている。
　本実施形態における離型層１３の樹脂は、アクリルポリオール及びイソシアネートを含有する樹脂組成物の硬化物を含んでいることが好ましい。本実施形態における保護層２１の樹脂は、水酸基を有するウレタンアクリレートを含有する樹脂組成物の硬化物を含んでいることが好ましい。本実施形態における着色層１２の樹脂は、アクリルポリオール及びイソシアネートを含有する樹脂組成物の硬化物を含んでいることが好ましい。

　着色層１２は、離型層１３の樹脂と同じ材料であることで、一体化して離型層１３と接着する。また、着色層１２は、保護層２１の水酸基とイソシアネート基が反応してウレタン結合をすることで、保護層２１と接着する。つまり、着色層１２は、上記構成及び上記材料であることにより、離型層１３及び保護層２１の両方共に接着することになる。例えば、転写シート１００を長尺にスリットする工程、転写シート１００を枚葉に型抜きする工程、転写シート１００を被転写物に転写した後に型抜きする工程で転写シート１００を切断した際に、着色層１２が離型層１３及び保護層２１の両方と接着しているので、着色層１２が設けられた箇所では剥離することがないために箔チリを発生することがなく、最終製品の外観良好な物品を作製することができる。

（離型シートの製造方法）
　離型シートは、例えば、以下の（Ａ１）～（Ａ３）工程により製造できる。
（Ａ１）支持体上に、電離放射線硬化性樹脂組成物を含む樹脂層形成用インキを塗布し、未硬化の樹脂層を形成する工程。
（Ａ２）第１領域及び第２領域と相補的な形状を有する版を用いて、未硬化の樹脂層を賦形すると同時に、電離放射線を照射して、賦形した樹脂層を硬化させ、支持体上に樹脂層が形成された基材層を得る工程。
（Ａ３）基材層の第２領域内の突出部及び周辺突出部上に着色層を形成する工程。

　電離放射線硬化性樹脂組成物が溶剤を含む場合、（Ａ１）工程で溶剤を乾燥させることが好ましい。
　離型シートが離型層を有する場合、（Ａ３）工程の後に、（Ａ４）樹脂層及び／又は着色層上の少なくとも一部に離型層を形成する工程、を行えばよい。
　また、離型シートが離型層を有する場合であって、離型層上に接して着色層を有する場合、（Ａ３）工程の前に、（Ａ５）樹脂層上に離型層を形成する工程、を行えばよい。

　離型シートがその他の領域を有する場合、（Ａ２）工程の版として、第１領域、第２領域及びその他の領域と相補的な形状を有する版を用いればよい。

　また、離型シートは、例えば、以下の（ａ１）～（ａ３）工程によっても製造できる。
（ａ１）第１領域及び第２領域と相補的な形状を有する版に、樹脂層形成用インキを充填する工程。
（ａ２）版に充填した樹脂層形成用インキを支持体上に転写し、必要に応じて乾燥及び硬化して、樹脂層を形成し、支持体上に樹脂層が形成された基材層を得る工程。
（ａ３）基材層の第２領域内の突出部及び周辺突出部上に着色層を形成する工程。

　離型シートが離型層を有する場合、（ａ３）工程の後に、（ａ４）樹脂層及び／又は着色層上の少なくとも一部に離型層を形成する工程、を行えばよい。
　また、離型シートが離型層を有する場合であって、離型層上に接して着色層を有する場合、（ａ３）工程の前に、（ａ５）樹脂層上に離型層を形成する工程、を行えばよい。
　離型シートがその他の領域を有する場合、（ａ２）工程の版として、第１領域、第２領域及びその他の領域と相補的な形状を有する版を用いればよい。

　転写シートは、製造効率の観点から、図１６のように多面付けで製造することが好ましい。同様に、離型シートも多面付けで製造することが好ましい。このため、上記（Ａ２）工程や（ａ１）工程で使用する版は、多面付けに対応した版とすることが好ましい。

（ｙ１）シリンダー３０の表面に、第２領域の突出部及び周辺突出部と相補的な形状を有する溝部４０を形成する（図１９（ａ））。
（ｙ２）上記溝部を位置合わせの基準として、シリンダー３０の表面を、第１領域の溝部を形成する箇所６０が抜き加工されたマスク５０で覆う（図１９（ｂ））。
（ｙ３）マスク５０で覆われていない箇所に、第１領域の凹凸部と相補的な形状を有する凹凸を形成する。
（ｙ４）マスク５０を外し（図１９（ｃ））、シリンダーの表面を硬質メッキ処理する。

　（ｙ１）工程は、例えば、エッチングにより行うことができる。このため、シリンダーは、表面が厚膜でメッキされたものが好ましい。
　その他の領域を形成する場合、（ｙ１）工程において、上記溝部４０を形成するとともに、その他の領域の表面形状と相補的な形状を有する溝部を形成したり、（ｙ２）工程において、その他の領域に対応する箇所が抜き加工されたマスクを用いたりしてもよい。
　（ｙ３）工程は、例えば、エッチングやブラスト加工により行うことができる。第２領域の突出部及び周辺突出部よりも高さを低くする観点、及びマット感の調整のしやすさの観点から、ブラスト加工が好適である。また、ブラスト加工に用いる粒子の形状（球形、不定形）、粒子の粒子径、粒子の材質（ガラスビーズ、有機粒子、無機粒子、鉄、砂等）を選定した上で、粒子を射出する距離、速度、時間、角度等を調整することにより、ブラスト加工により付与する形状を調整できる。
　（ｙ４）工程の硬質メッキは、例えば、クロムメッキが挙げられる。

＜転写層＞
　離型シート１０上の少なくとも一部には、転写層２０が形成される。
　転写層２０は、被転写物に転写される層であり、例えば、図１０～図１２に示すように、離型シートに近い側から順に、保護層２１及び接着剤層２２を有する。
　転写層２０は、基材層１１の第１領域Ｒ_１に対応する箇所の全部に形成することが好ましく、図１０～図１２に示すように、離型シート１０の全面に形成することがより好ましい。

（保護層）
　保護層２１は、転写層が転写シートから被転写物へと転写された後は、摩耗や光、薬品等から加飾成形品を保護する役割を有する。
　離型シート１０の第１領域内に凹凸部５を有する場合、該凹凸形状と相補的な形状を有する保護層２１が加飾成形品の表面に付与される。また、離型シート１０の第１領域が略平滑な場合、表面が略平滑な保護層２１が加飾成形品の表面に付与され、加飾成形品の光沢を高くすることができる。

　保護層２１は、第１の実施の形態に記載したものと同様のものを用いることができる。

（接着剤層）
　接着剤層２２は、樹脂成形体等の被転写物と、転写層との接着性を良好にして、転写作業を良好にする役割を有する。
　なお、保護層２１と被転写物との接着性が良好な場合は、接着剤層２２を設けなくてもよい。

　接着剤層２２は、第１の実施の形態に記載したものと同様のものを用いることができる。

　アンカー層は、第１の実施の形態に記載したものと同様のものを用いることができる。

（印刷層）
　転写層２０は、図１０～図１２に示すように、さらに印刷層２３を有していてもよい。印刷層２３は、加飾成形品に所望の意匠性を付与する役割を有する。

　印刷層２３は、転写シート１００を平面方向から観察した際に、基材層１１の第１領域内の少なくとも一部に位置するように配置することが好ましい。
　また、印刷層２３の厚さ方向の位置は、図１０～図１２のように接着剤層２２上に配置してもよいし、接着剤層２２と保護層２１との間に配置してもよいし、保護層２１と離型シート１０との間に配置してもよい。印刷層２３の保護と、被転写物への接着性の観点からは、接着剤層２２と保護層２１との間に印刷層２３を配置することが好ましい。また、小ロット品への対応の観点からは、接着剤層２２上に印刷層２３を配置することが好ましい。なお、接着剤層２２上に印刷層２３を配置する場合、被転写物との接着性の均一化の観点から、印刷層２３の樹脂成分は、接着剤層の樹脂成分と同系統の樹脂とすることが好ましく、同一の樹脂とすることがより好ましい。

　印刷層２３は、第１の実施の形態に記載したものと同様のものを用いることができる。

［転写シートの製造方法］
　本発明の第２の実施の形態に係る転写シートの製造方法は、下記（Ａ１）～（Ａ３）工程により離型シートを製造した後、離型シートの少なくとも一部に転写層を形成するものである。
（Ａ１）支持体上に、電離放射線硬化性樹脂組成物を含む樹脂層形成用インキを塗布し、未硬化の樹脂層を形成する工程。
（Ａ２）第１領域及び第２領域と相補的な形状を有する版を用いて、未硬化の樹脂層を賦形すると同時に、電離放射線を照射して、賦形した樹脂層を硬化させ、支持体上に樹脂層が形成された基材層を得る工程。
（Ａ３）基材層の第２領域内の突出部及び周辺突出部上に着色層を形成する工程。

　電離放射線硬化性樹脂組成物が溶剤を含む場合、（Ａ１）工程で溶剤を乾燥させることが好ましい。
　転写シートは、製造効率の観点から、図１６のように多面付けで製造することが好ましい。このように多面付けで製造された転写シートは、長尺の転写シート、あるいは枚葉の転写シートとして転写工程が行われる。

　上記工程により製造された転写シートは、位置合わせ用のパターン印刷である着色層を突出部及び周辺突出部上に形成しやすくすることができ、突出部と周辺領域との光透過率ないしは光反射率のコントラストが明りょうとなり、位置合わせをしやすくできる。

　位置合わせを行う任意の工程としては、例えば、転写シートを長尺にスリットする工程、転写シートを枚葉に型抜きする工程、転写シートを被転写物に転写する工程が挙げられる。
　例えば、図１３～図１６のように、第２領域Ｒ_２、Ｒ_２Ａの突出部３、３Ａが、突出部の外縁形状として転写シートの流れ方向に平行な２本の直線を有する場合（上記条件１を満たす場合）、第２領域Ｒ_２、Ｒ_２Ａ内の突出部３、３Ａと、周辺領域Ｘ、Ｘ_Ａとの間に生じているコントラスト（光透過率差又は光反射率差）を利用して、転写シートの流れ方向に直交する方向（幅方向）の位置を合わせ、転写シートを正確に長尺にスリットすることができる。
　また、図１４～図１６のように、第２領域Ｒ_２Ｂの突出部３Ｂが、突出部の外縁形状として、転写シートの幅方向に平行な２本の直線を有する場合（上記条件２を満たす場合）、第２領域Ｒ_２Ｂ内の突出部３Ｂと、周辺領域Ｘ_Ｂとの間に生じているコントラスト（光透過率差又は光反射率差）を利用して、転写シートの幅方向に直交する方向（流れ方向）の位置を合わせ、転写シートを枚葉に型抜きする際に、流れ方向の位置を正確に合わせることができる。また、図１４～図１６では、上述したように、第２領域Ｒ_２、Ｒ_２Ａによって、幅方向の位置合わせが可能であるため、図１４～図１６の転写シートでは、転写シートを枚葉に型抜きする際に、幅方向及び流れ方向の位置を正確に合わせることができる。
　また、上述したスリット工程や型抜き工程において、第２領域Ｒ_２、Ｒ_２Ａ、Ｒ_２Ｂを残しておけば、転写シートを被転写物に転写する際に、転写シートの幅方向及び／又は流れ方向の位置合わせを行うことができ、正確な位置に転写することができる。
　光透過率差のコントラストは、例えば、転写シートの下方に設置した光源と、転写シートの上方の前記光源に正対する位置に設置した光検知手段とにより、検知することができる。光反射率差のコントラストは、例えば、転写シートの上方に任意の角度で設置した光源及び光検知手段により、検知することができる。

［加飾成形品の製造方法］
　本発明の第２の実施の形態に係る加飾成形品の製造方法は、上述した本発明の第２の実施の形態に係る転写シート１００の転写層２０を被転写物に転写する工程と、転写シート１００の離型シート１０を剥離する工程と、を有する。
　被転写物としては、樹脂成形体等が挙げられる。

　インモールド成形による本発明の第２の実施の形態に係る転写シート１００を用いる加飾成形品の製造方法の一実施態様としては、
（ｚ１）上記の転写シートの転写層側をインモールド成形用金型の内側に向けて配置する工程と、
（ｚ２）上記インモールド成形用金型内に樹脂を射出注入する工程と、
（ｚ３）上記転写シートと、上記樹脂とを一体化させて、樹脂成形体（被転写物）の表面上に上記転写シートの転写層を転写する工程と、
（ｚ４）樹脂成形体（被転写物）を金型から取り出した後、上記転写シートの離型シートを剥離する工程と、を有するものが挙げられる。

　（ｚ１）工程の配置の際に、第２領域が残存していれば、第２領域の突出部と周辺突出部とのコントラストを利用して、金型の正確な位置に転写シートを配置することができる。
　なお、（ｚ４）工程の後は、必要に応じて、不要部をトリミング（除去）することが好ましい。（ｚ４）工程の後に第２領域が残存している場合、該領域をトリミング（除去）することが好ましい。

　図１８は、本発明による加飾成形品の一実施形態を示す断面図である。加飾成形品３００は、樹脂成形体（被転写物）２００の一方の面上に、印刷層２３、接着剤層２２、及び保護層２１を有している。なお、図１８では、転写シートのうち、第１領域に相当する箇所のみを樹脂成形体に転写している。

　本発明の第２の実施の形態によれば、被転写物の正確な位置に転写層を転写できる転写シート、該転写シートの製造方法、及び該転写シートを用いた加飾成形品の製造方法を提供することができる。

〔第３の実施の形態〕
　位置合わせ用のパターンを印刷する際に、地汚れが生じるという問題を解決するために、本発明者らは、位置合わせ用のパターンを離型シート上に配置する構成とすることを、特願２０１６－１６８１４８号で提案した。そして、本発明者らが更に検討したところ、当該構成では、位置合わせ用のパターンを印刷した転写シートの裁断時及び転写時に、位置合わせ用のパターンの一部が箔チリとして発生してしまい、箔チリが転写シートに付着してしまうことがあり、被転写物である物品の表面に当該転写シートで転写した場合に、加飾成形品の外観を損なってしまうことがあり、改善する余地があることがわかった。
　本発明の第３の実施の形態は、このような実情に鑑みてなされたものであり、箔チリの発生を抑制し、加飾成形品の外観を良好にする転写層を転写できる転写シート、該転写シートの製造方法、及び該転写シートを用いた加飾成形品の製造方法を提供することを目的とする。

［転写シート］
　本発明の第３の実施の形態に係る転写シート１００は、図２０に示すように、離型シート１０上に転写層２０を有する転写シートであって、離型シート１０は、被転写物に転写するための第１領域Ｒ_１及び位置合わせ用パターンを設けるための第２領域Ｒ_２を有し、第２領域Ｒ_２は、転写層２０側の面側に凸部２４を有し、転写層２０は、離型シート１０が設けられた面の反対側の表面に凸部２４を基礎とする追従突出部２５を有する位置合わせ用パターン部ＡＬを備え、追従突出部２５上に着色層３０を有するものである。
　第３の実施の形態において、第１の実施の形態と実質的に同様であるものの記載を省略する。

＜離型シート＞
　離型シート１０は、支持体１と、樹脂層２と、離型層１３とを備える。離型シート１０は、樹脂成形体等の被転写物に転写層２０を転写した後に剥離される。

（支持体）
　支持体１としては、第１の実施の形態に記載したものと同様のものを用いることができる。
　支持体１の表面には、樹脂層２等との接着性を高めるために、コロナ放電処理、酸化処理等の物理的な処理や、アンカー剤又はプライマーと呼ばれる塗料の塗布を予め行ってもよい。

　樹脂層２は、コーティングにより形成してもよいが、正確にかつ精密な形状を形成する観点から、第１領域Ｒ_１及び第２領域Ｒ_２と相補的な形状を有する版を用いた印刷により形成することが好ましい。樹脂層２がその他の領域を有する場合、版は、さらに、その他の領域と相補的な形状を有することが好ましい。版を用いた樹脂層２の形成方法の詳細は後述する。

（離型層）
　転写シート１００の離型シート１０は、被転写物に密着した際に転写層２０との界面で剥離可能に形成されている。離型性を向上させるため、離型シート１０は、転写層２０と接する側の面の少なくとも一部に離型層１３を有することが好ましい。また、転写シート１００の面内の離型性の均一化の観点からは、図２０に示すように、離型シート１０は、転写層２０と接する側の面の全面に離型層１３を有することが好ましい。

　第１領域Ｒ_１に凹凸部５を有する場合、該凹凸部５上に離型層１３が形成されることで、凹凸が緩和され、加飾成形品の表面に高周波成分の少ない凹凸形状を形成することができ、加飾成形品の白化及びギラツキを抑制できる。

（帯電防止層）
　帯電防止層は、第１の実施の形態に記載したものと同様のものを用いることができる。

（第１領域）
　離型シート１０の第１領域Ｒ_１は、被転写物に転写するための転写層２０を設けるための領域である。
　第１領域Ｒ_１の表面形状は、特に限定されない。第１領域Ｒ_１の表面形状は、例えば、図２０に示すように、凹凸形状を有していてもよいし、略平滑であってもよい。
　図２０に示すように、第１領域Ｒ_１内に凹凸部５を有する場合、被転写物には、該凹凸部５の相補的形状を有する転写層２０（凹凸部５上に離型層１３を有する場合、離型層１３によって緩和された凹凸形状の相補的形状を有する転写層２０）が転写され、得られる加飾成形品の表面に凹凸形状を付与することができる。
　また、第１領域Ｒ_１の表面形状が略平滑である場合、被転写物に転写した転写層２０の表面形状を略平滑にすることができ、得られる加飾成形品の光沢を高くすることができる。

　加飾成形品に付与する表面形状は目的に応じて異なるため、第１領域Ｒ_１内の凹凸の程度の絶対値は特に限定されないが、最大高さ粗さＲｚは０．２～４．０μｍ程度とすることが好ましい。同様に、算術平均粗さＲａは０．０５～２．０μｍ程度とすることが好ましい。

　また、図示しないが、第１領域Ｒ_１を２箇所以上に分割して形成してもよい。その場合、それぞれの第１領域Ｒ_１の表面形状を異なるものとしてもよい。第１領域Ｒ_１を２箇所以上に分割して形成し、さらに、それぞれの第１領域Ｒ_１の表面形状を異なるものとすることにより、加飾成形品の意匠性を高めることができる。

（第２領域）
　離型シート１０の第２領域Ｒ_２は、被転写物に転写するために用いる位置合わせ用パターン（アライメントマーク）を設けるための領域である。
　第２領域Ｒ_２は、位置合わせ用パターンの基礎とする部分的に配置された凸部２４を有している。凸部２４は、正確にかつ精密な形状を形成する観点から、第２領域Ｒ_２と相補的な形状を有する版を用いた印刷により樹脂層２に形成することが好ましい。

　凸部２４は、任意の方向に延伸したライン状の構造体から形成されてなることが好ましい。該任意の方向は特に限定されず、斜め方向（例えば、転写シートの幅方向に対して４５度）であってもよいが、転写シート１００の任意の１辺に平行な方向であることが好ましく、転写シート１００の流れ方向であることがより好ましい。凸部２４を該構成とすることにより、位置合わせをしやすくできる。
　また、複数の凸部２４は、それぞれの向きが平行であることが好ましい。
　また、凸部２４は、第２領域Ｒ_２内で任意の方向に途切れることなく連続して形成されていてもよいが、任意の方向への延伸が部分的に途切れるものであってもよい。

　凸部２４の高さｈは、１．０～１０．０μｍであることが好ましく、１．５～９．０μｍであることがより好ましく、２．０～８．０μｍであることがさらに好ましい。
　凸部２４の高さｈを３．０μｍ以上とすることにより、転写層２０の表面に凸部２４を基礎とする追従突出部２５を形成しやすくすることができる。また、凸部２４の高さｈを１０μｍ以下とすることにより、荷重により凸部２４が変形しにくく、位置合わせの精度を維持しやすくできる。
　凸部２４の高さｈは、全て同一としなくてもよい。しかしながら、追従突出部２５の高さＨを均一に形成し、着色層３０を均質に形成しやすくする観点から、凸部２４の高さｈ
を全て同一とすることが好ましい。
　なお、本明細書において、凸部２４の高さｈとは、凸部２４を形成する構造体を、構造体の延伸方向に直交する方向で切断した断面の中央部の高さのことをいう。

　凸部２４の端部同士の間隔は、０．０５～２．０ｍｍであることが好ましく、０．０７５～１．０ｍｍであることがより好ましく、０．１０～０．７ｍｍであることがさらに好ましい。
　凸部２４の端部同士の間隔を０．０１ｍｍ以上とすることにより、アライメントマークの認識率を向上することができる。
また、凸部２４の端部同士の間隔を２．０ｍｍ以下とすることにより、第２領域Ｒ_２の面積が必要以上に広くなることを抑制できる。

　凸部２４の幅は、０．０１～２．０ｍｍであることが好ましく、０．０２５～１．０ｍｍであることがより好ましく、０．０５～０．５ｍｍであることがさらに好ましい。凸部２４の幅を０．０５ｍｍ以上とすることにより、凸部２４の強度を維持することができるとともに、凸部２４を均質に形成しやすくできる。また、凸部２４の幅を３．０ｍｍ以下とすることにより、第２領域Ｒ_２の面積が必要以上に広くなることを抑制できる。

　凸部２４を形成する構造体を、構造体の延伸方向に直交する方向で切断した断面は、略四角形状であることが好ましい。

　凸部２４と、後述する転写層２０とは、［凸部の高さ／転写層の厚さ］が０．１～５．０の関係を満たすことが好ましく、０．１～３．５の関係を満たすことがより好ましく、０．１～１．０の関係を満たすことがさらに好ましい。
　上記比を０．１以上とすることにより、転写層２０の表面に凸部２４を基礎とする追従突出部２５を形成しやすくできる。また、上記比を５．０以下とすることにより、荷重により凸部２４が変形しにくく、位置合わせの精度を維持しやすくできる。

　本実施形態の転写シート１００は、第２領域Ｒ_２を２以上有していてもよい。第２領域Ｒ_２を２以上有する場合、各領域の役割を変えることが好ましい。例えば、複数の第２領域Ｒ_２を有する場合、いずれか一方で幅方向の位置合わせを行い、他方で流れ方向の位置合わせを行うように構成することが好ましい。第２領域Ｒ_２を上述のように構成することにより、幅方向及び流れ方向の両方向の位置合わせが可能となり、位置合わせの精度を高めることができる。
　本実施形態の転写シート１００は、図２１に示すように、第２領域Ｒ_２が第１領域Ｒ_１の両側に設けられており、位置合わせ用パターン部（アライメントマーク）ＡＬが凹凸部５の両側に設けられていることが好ましい。位置合わせ用パターン部ＡＬが凹凸部５の両側に設けられていることにより、転写シート１００の巻き返し回数に関わらず、凹凸部５に対する位置合わせ用パターン部ＡＬの幅方向の位置が変更することがなく、位置合わせの精度を高めることができ、生産性を向上することができる。

　第２領域Ｒ_２は、被転写物に転写し、加飾成形品を得た段階では除去することが好ましい。第２領域Ｒ_２を除去するタイミングとしては、例えば、（１）転写シート１００を長尺にスリットする工程時、（２）転写シート１００を枚葉に型抜きする工程時、（３）転写シート１００を被転写物に転写した後のトリミング工程時等が挙げられる。転写層２０を被転写物の正確な位置に転写する観点からは、（３）のタイミングで第２領域Ｒ_２を除去することが好ましい。

＜転写層＞
　離型シート１０上の少なくとも一部には、転写層２０が形成される。
　転写層２０は、被転写物に転写される層であり、例えば、図２０に示すように、離型シート１０に近い側から順に、保護層２１及び接着剤層２２を有する。転写層２０は、表面に凸部２４を基礎とする追従突出部２５を有する。
　転写層２０は、図２０に示すように、離型シート１０の全面に形成することが好ましい。

　転写層２０を構成する保護層２１及び接着剤層２２等の各層は、例えば、各層の構成成分を含むインキを調整し、離型シート１０上に、グラビアコート法、ロールコート法等のコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法等の印刷法により塗布、乾燥し、必要に応じて電離放射線を照射して硬化することにより形成できる。
　転写層２０を形成するための転写層を形成するためのインキは、凸部２４を基礎として追従する追従突出部２５を形成しやすくする観点から、いずれも溶剤割合が９０質量％以下であることが好ましい。

　追従突出部２５の高さＨは、１．０～１０．０μｍであることが好ましく、１．５～９．０μｍであることがより好ましく、２．０～８．０μｍであることがさらに好ましい。
　追従突出部２５の高さＨを１．０μｍ以上とすることにより、追従突出部２５の頂部近傍を選択して着色層３０を設けやすくすることができる。また、追従突出部２５の高さＨを１０．０μｍ以下とすることにより、荷重により追従突出部２５が変形しにくく、位置合わせの精度を維持しやすくできる。
　追従突出部２５の高さＨは、全て同一としなくてもよい。しかしながら、着色層３０を均質に形成しやすくする観点から、追従突出部２５の高さＨを全て同一とすることが好ましい。
　なお、本明細書において、追従突出部２５の高さＨとは、追従突出部２５を形成する構造体を、構造体の延伸方向に直交する方向で切断した断面の中央部の高さのことをいう。

　追従突出部２５の端部同士の間隔Ｗは、０．０５～３．０ｍｍであることが好ましく、０．０７～２．０ｍｍであることがより好ましく、０．１～１．０ｍｍであることがさらに好ましい。追従突出部２５の端部同士の間隔Ｗが狭すぎる場合、着色層３０同士がくっついてしまい、位置合わせに悪影響を及ぼす可能性がある。
　追従突出部２５の端部同士の間隔Ｗを０．０５ｍｍ以上とすることにより、着色層３０を形成する際に、隣接する着色層３０同士がくっついてしまうことを避けることができる。また、追従突出部２５の端部同士の間隔Ｗを３．０ｍｍ以下とすることにより、位置合わせ用パターン部ＡＬの面積が必要以上に広くなることを抑制できる。
　なお、本明細書において、追従突出部２５の端部同士の間隔Ｗとは、追従突出部２５の裾の末端間距離をいい、本実施形態では、隣接する追従突出部２５同士の裾の末端となる平坦な接着剤層２２における距離をいう。

（保護層）
　保護層２１は、転写層２０が転写シート１００から被転写物へと転写された後は、摩耗、光、薬品等から加飾成形品を保護する役割を有する。
　離型シート１０の第１領域Ｒ_１内に凹凸部５を有する場合、該凹凸形状と相補的な形状を有する保護層２１が加飾成形品の表面に付与される。また、離型シート１０の第１領域Ｒ_１が略平滑な場合、表面が略平滑な保護層２１が加飾成形品の表面に付与され、加飾成形品の光沢を高くすることができる。

　保護層２１は、第１の実施の形態に記載したものと同様のものを用いることができる。
　保護層２１を形成するための転写層形成用インキは、凸部２４を基礎として追従する追従突出部２５を形成しやすくする観点から、溶剤割合が６０～９０質量％以下であることが好ましく、６５～９０質量％であることがより好ましく、７０～９０質量％であることがさらに好ましい。

（接着剤層）
　接着剤層２２は、樹脂成形体等の被転写物と、転写層２０との接着性を良好にして、転写作業を良好にする役割を有する。

　転写層２０の表面には、凸部２４を基礎とする追従突出部２５を有する位置合わせ用パターン部ＡＬを備える。転写層２０の表面を構成するのが接着剤層２２である場合は、接着剤層２２の表面に、凸部２４を基礎とする追従突出部２５を有する位置合わせ用パターン部ＡＬを備える。追従突出部２５は、離型シート１０に設けられた凸部２４上に、保護層２１及び接着剤層２２等からなる転写層２０を設けることで、凸部２４に追従して形成される突出する部位である。

　接着剤層２２は、第１の実施の形態に記載したものと同様のものを用いることができる。
　接着剤層２２を形成するための接着剤層形成用インキは、凸部２４を基礎として追従する追従突出部２５を形成しやすくする観点から、溶剤割合が８０～９０％以下であることが好ましく、８５～９０質量％であることがより好ましい。

　接着剤層２２は、アンカーコート層及び接着層の２種類の層を含む構成であってもよい。アンカーコート層及び接着層を含む場合において、アンカーコート層の厚さは、０．５～１０μｍであることが好ましく、１．０～８．０μｍであることがより好ましく、２．０～６．０μｍであることがさらに好ましい。そして、接着層の厚さは、０．１～１０μｍであることが好ましく、０．５～８．０μｍであることがより好ましく、１．０～５．０μｍであることがさらに好ましい。

（着色層）
　着色層３０は、転写層２０の表面に備える位置合わせ用パターン部ＡＬの追従突出部２５上に設けられる。着色層３０は、位置合わせ用パターン部ＡＬ内において、着色層３０がある箇所とない箇所との光透過率又は光反射率のコントラストを生じさせる役割を有する。
　着色層３０は、転写シート１００を平面方向から観察した際に、図２２に示すように、転写層２０（接着剤層２２）の位置合わせ用パターン部ＡＬの少なくとも一部に位置するように配置することが好ましい。

　着色層３０は、図２３に示すように、ライン部分３０ａ、ベタ塗り中心部分３０ｂ、ベタ塗り部分３１の３部位から構成されていることが好ましい。
　ライン部分３０ａと、ベタ塗り中心部分３０ｂとでは、光透過率又は光反射率が相違し、光透過率又は光反射率のコントラストを利用して、任意の工程において転写シート１００の位置合わせが可能となる。なお、光透過率は、正透過方向の透過率、拡散透過率及び全透過率のいずれを利用してもよい。同様に、光反射率は、正反射方向の透過率、拡散反射率及び全反射率の何れを利用してもよい。
　第２領域Ｒ_２の着色層３０におけるライン部分３０ａの面積の割合は、１５～８５％であることが好ましく、２０～８０％であることがより好ましく、３０～７０％であることがさらに好ましい。ライン部分３０ａの面積の割合を上記範囲にすることにより、ベタ塗り中心部分３０ｂ及びベタ塗り部分３１との光透過率又は光反射率のコントラストを明りょうにしやすくでき、位置合わせの精度を高めることができる。
　第２領域Ｒ_２のライン部分３０ａ及びベタ塗り中心部分３０ｂ以外は、ベタ塗り部分３１であることが好ましい。ベタ塗り部分３１は、第２領域Ｒ_２のライン部分３０ａより幅が広いことが好ましく、幅が異なることで位置合わせ用パターン部ＡＬをより確認しやすくすることができる。

　着色層３０は、転写シート１００を平面方向から観察した際に、位置合わせの容易性の観点から、線幅Ｌの平均値が０．０１～４．０ｍｍのライン状パターンであることが好ましい。着色層３０の線幅Ｌの平均値は、上記観点から、０．０１～２．０ｍｍであることがより好ましく、０．０２５～１．０ｍｍであることがさらに好ましく、０．０５～０．５ｍｍであることがよりさらに好ましい。なお、本明細書において、線幅Ｌの平均値は、着色層３０の線幅を１０箇所以上測定した値を平均したものをいう。
　着色層３０は、上記観点から、線幅Ｌの変動が１０％以内であることが好ましく、７％以内であることがより好ましく、５％以内であることがさらに好ましい。ここで、線幅Ｌの変動が１０％以内とは、線幅Ｌの平均値に対して、全ての線幅が±１０％以内であることをいう。なお、線幅Ｌの変動が生じる原因としては、保護層及び接着剤層等を形成することにより生じる追従突出部２５の形状変化に起因しているものと考えられる。

　着色層３０の厚さは、位置合わせのためのコントラストが得られやすい観点から、０．３～５．０μｍであることが好ましく、０．４～４．０μｍであることがより好ましく、０．５～３．０μｍであることがさらに好ましい。

　着色層３０は、例えば、バインダー樹脂及び顔料から構成される。
　着色層３０の顔料としては、隠蔽性の高い顔料を含むことが好ましい。隠蔽性の高い顔料としては、カーボンブラック等の黒色顔料が好ましい。
　着色層３０のバインダー樹脂としては、特に制限されないが、例えば、（メタ）アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、（メタ）アクリル酸エステル－オレフィン共重合体樹脂、塩化酢酸ビニル樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ樹脂）、アイオノマー樹脂、オレフィン－αオレフィン共重合体樹脂脂等の熱可塑性樹脂；ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、ポリイミド樹脂、シリコーン樹脂、アミド官能性共重合体等の硬化性樹脂等が挙げられる。なお、ここで、硬化性樹脂には、熱硬化性樹脂、電離放射線硬化性樹脂、２液型硬化性樹脂等が含まれる。着色層３０のバインダー樹脂は、箔チリ抑制の観点から、熱可塑性樹脂であることが好ましい。
　なお、着色層３０は、ブロッキング抑制の観点から硬化剤を含有しないことが好ましい。

　着色層３０は、例えば、溶融熱転写及び昇華熱転写等の転写法で、位置合わせ用パターン部ＡＬの追従突出部２５上に着色層形成用インキを転写することで形成することができる。着色層３０を形成する転写法としては、箔チリ抑制の観点から溶融熱転写が特に好ましい。
　また、着色層３０は、グラビアリバース印刷、グラビア印刷等の印刷法で、位置合わせ用パターン部ＡＬの追従突出部２５上に着色層形成用インキを塗布した後、乾燥させることによっても形成することができる。着色層３０を形成する印刷法としては、グラビアリバース印刷が特に好ましい。
　溶融熱転写で形成した着色層３０を顕微鏡で平面方向から観察した写真を図２３に示す。グラビアリバース印刷で形成した着色層３０を顕微鏡で平面方向から観察した写真を図２４に示す。図２３と図２４の写真を対比すると、図２３の溶融熱転写で形成した着色層３０の方が鮮明であり好適である。図２４のグラビアリバース印刷で形成した着色層３０は、一部に地汚れが散見されたが、位置合わせを行うための鮮明性は維持されている。

　着色層３０の厚さは、位置合わせのためのコントラストが得られる範囲で調整すればよいという観点から、０．３～５．０μｍであることが好ましく、０．４～４．０μｍであることがより好ましく、０．５～３．０μｍであることがさらに好ましい。

（その他の層）
　転写層２０は、その他の層を有していてもよい。
　その他の層としては、アンカー層及び印刷層が挙げられる。

（印刷層）
　転写層２０は、さらに印刷層を有していてもよい。印刷層は、加飾成形品に所望の意匠性を付与する役割を有する。

　印刷層は、転写シート１００を平面方向から観察した際に、第１領域Ｒ_１内の少なくとも一部に位置するように配置することが好ましい。
　また、印刷層の厚さ方向の位置は、接着剤層２２上に配置してもよいし、接着剤層２２と保護層２１との間に配置してもよいし、保護層２１と離型シート１０との間に配置してもよい。印刷層の保護と、被転写物への接着性の観点からは、接着剤層２２と保護層２１との間に印刷層を配置することが好ましい。また、小ロット品への対応の観点からは、接着剤層２２上に印刷層を配置することが好ましい。なお、接着剤層２２上に印刷層を配置する場合、被転写物との接着性の均一化の観点から、印刷層の樹脂成分は、接着剤層２２の樹脂成分と同系統の樹脂とすることが好ましく、同一の樹脂とすることがより好ましい。

　印刷層のパターンは任意であり、例えば、木目、石目、布目、砂目、円、四角形、多角形、幾何学模様、文字、ベタ印刷等が挙げられる。

　印刷層は、第１の実施の形態に記載したものと同様のものを用いることができる。

　なお、印刷層を形成する際、位置合わせが重要となるが、位置合わせ用パターン部ＡＬを利用して位置合わせを行うことによって、印刷層を正確な位置に形成することができる。

［転写シートの製造方法］
　本発明の第３の実施の形態に係る転写シート１００の製造方法は、支持体１上に、電離放射線硬化性樹脂組成物を含む樹脂層形成用インキを塗布し、未硬化の樹脂層２を形成する工程と、第１領域Ｒ_１及び第２領域Ｒ_２と相補的な形状を有する版を用いて、未硬化の樹脂層２を賦形すると同時に、電離放射線を照射して、賦形した樹脂層２を硬化させる工程と、硬化させた樹脂層２上に、離型層形成用インキを塗布し、離型層１３を形成する工程と、離型層１３上に、保護層形成用インキを塗布し、保護層２１を形成する工程と、保護層２１上に、接着剤層形成用インキを塗布し、接着剤層２２を形成する工程と、接着剤層２２における第２領域Ｒ_２に相当する位置に形成された追従突出部２５上に、着色層形成用インキを塗布し、着色層３０を形成する工程と、を含む。

　第１領域Ｒ_１及び第２領域Ｒ_２と相補的な形状を有する版は、例えば、エッチング、サンドブラスト、切削及びレーザー加工、あるいはこれらの組み合わせなどによって、シリンダーの表面を所望の形状に彫刻することにより得ることができる。あるいは、レーザー彫刻、光造形等によって長尺の雄型の版（第１領域Ｒ_１及び第２領域Ｒ_２と同一の形状を有する版）を作製し、これを反転したものをシリンダーの表面に巻き付けることによって得ることができる。これら版の表面は、クロム等で硬質メッキ処理することが好ましい。

　転写シート１００は、製造効率の観点から、多面付けで製造することが好ましい。このように多面付けで製造された転写シート１００は、長尺の転写シート、あるいは枚葉の転写シートとして転写工程が行われる。

　上記工程により製造された転写シート１００は、位置合わせ用のパターン印刷である着色層３０を追従突出部２５上に形成しやすくすることができ、着色層３０により形成された位置合わせ用パターンにおける光透過率又は光反射率のコントラストが明りょうとなり、位置合わせをしやすくできる。

　位置合わせを行う任意の工程としては、例えば、転写シート１００を長尺にスリットする工程、転写シート１００を枚葉に型抜きする工程、転写シート１００を被転写物に転写する工程が挙げられる。
　位置合わせ用のパターン印刷である着色層３０による光透過率によって位置合わせを行う場合では、例えば、転写シート１００の下方に設置した光源と、転写シート１００の上方の光源に正対する位置に設置した光検知手段とにより、検知することで位置合わせを行うことができる。
　位置合わせ用のパターン印刷である着色層３０による光反射率によって位置合わせを行う場合では、例えば、転写シート１００の上方に任意の角度で設置した光源及び光検知手段により、検知することができる。

［加飾成形品の製造方法］
　本発明の第３の実施の形態に係る加飾成形品の製造方法は、上述した本発明の転写シート１００の転写層２０を被転写物に転写する工程と、転写シート１００の離型シート１０を剥離する工程と、を有する。
　被転写物としては、樹脂成形体等が挙げられる。

　上記工程により製造された加飾成形品は、使用する転写シート１００に箔チリの発生がなく、転写した後の外観を良好にすることができる。

　インモールド成形による本発明の転写シートを用いる加飾成形品の製造方法の一実施態様としては、（１）上記の転写シートの転写層側をインモールド成形用金型の内側に向けて配置する工程と、（２）上記インモールド成形用金型内に樹脂を射出注入する工程と、
（３）上記転写シートと、上記樹脂とを一体化させて、樹脂成形体（被転写物）の表面上に上記転写シートの転写層を転写する工程と、（４）樹脂成形体（被転写物）を金型から取り出した後、上記転写シートの離型シートを剥離する工程と、を有するものが挙げられる。
　（１）工程の配置の際に、第２領域Ｒ_２が残存していれば、第２領域Ｒ_２の位置合わせ用パターン部を利用して、金型の正確な位置に転写シートを配置することができる。
　なお、（４）工程の後は、必要に応じて、不要部をトリミング（除去）することが好ましい。（４）工程の後に第２領域Ｒ_２が残存している場合、該領域をトリミング（除去）することが好ましい。

　本発明の第３の実施の形態によれば、箔チリの発生を抑制し、加飾成形品の外観を良好にする転写層を転写できる転写シート、該転写シートの製造方法、及び該転写シートを用いた加飾成形品の製造方法を提供することができる。

〔第４の実施の形態〕
　転写シートが完成した後に位置合わせ用のパターンを印刷する場合、工程が増えて煩雑であるという問題を解決するために、本発明者らは、位置合わせ用のパターンを離型シート上に配置する構成とすることを、特願２０１６－１６８１４８号で提案した。そして、本発明者らが更に検討したところ、当該構成では、位置合わせ用のパターンを読み取る際に、位置合わせ用のパターン上に積層する層によって、パターンを認識することが困難となってしまうことがあり、改善する余地があることがわかった。
　本発明の第４の実施の形態は、このような実情に鑑みてなされたものであり、位置合わせ用のパターンの読み取り性を向上し、被転写物の正確な位置に転写層を転写できる転写シート、該転写シートの製造方法、及び該転写シートを用いた加飾成形品の製造方法を提供することを目的とする。

［転写シート］
　本発明の第４の実施の形態に係る転写シート１００は、図２６に示すように、離型シート１０上に転写層２０を有する転写シートであって、離型シート１０は、被転写物に転写するための第１領域Ｒ_１及び位置合わせ用パターンを設けるための第２領域Ｒ_２を有する基材層１１を有し、基材層１１の第２領域Ｒ_２には、転写層２０側の面側に凸部２４を有し、転写層２０は、離型シート１０とは反対側の表面に凸部２４を基礎とする追従突出部２５を有する位置合わせ用パターン部ＡＬを備えるものである。
　第４の実施の形態において、第１の実施の形態と実質的に同様であるものの記載を省略する。

＜離型シート＞
　離型シート１０は、基材層１１と、離型層１３とを備える。離型シート１０は、樹脂成形体等の被転写物に転写層２０を転写した後に剥離される。

（基材層）
　基材層１１は、例えば、図２６に示すように、支持体１及び樹脂層２から形成される。基材層１１は、支持体１又は樹脂層２の単層でもよいし、支持体１及び樹脂層２以外の層を有する３層以上の構成であってもよい。
　また、基材層１１は、図示しないが、転写層２０側の面に、さらにその他の領域を有していてもよい。

《支持体》
　支持体１としては、第１の実施の形態に記載したものと同様のものを用いることができる。

《樹脂層》
　樹脂層２は、第１の実施の形態に記載したものと同様のものを用いることができる。

（第１領域）
　基材層１１の第１領域Ｒ_１は、被転写物に転写するための転写層２０を設けるための領域である。
　第１領域Ｒ_１の表面形状は、特に限定されない。第１領域Ｒ_１の表面形状は、例えば、図２６に示すように、凹凸形状を有していてもよいし、略平滑であってもよい。
　図２６に示すように、第１領域Ｒ_１内に凹凸部５を有する場合、被転写物には、該凹凸部５の相補的形状を有する転写層２０（凹凸部５上に離型層１３を有する場合、離型層１３によって緩和された凹凸形状の相補的形状を有する転写層２０）が転写され、得られる加飾成形品の表面に凹凸形状を付与することができる。
　また、第１領域Ｒ_１の表面形状が略平滑である場合、被転写物に転写した転写層２０の表面形状を略平滑にすることができ、得られる加飾成形品の光沢を高くすることができる。

（第２領域）
　基材層１１の第２領域Ｒ_２は、被転写物に転写するために用いる位置合わせ用パターン（アライメントマーク）を設けるための領域である。
　第２領域Ｒ_２は、位置合わせ用パターンの基礎とする部分的に配置された凸部２４を有している。凸部２４は、正確にかつ精密な形状を形成する観点から、第２領域Ｒ_２と相補的な形状を有する版を用いた賦形により樹脂層２に形成することが好ましい。

　凸部２４の高さｈは、１．０～６．０μｍである。凸部２４の高さｈが１．０μｍ未満であることにより、凸部２４上に積層する毎に、凸部２４の形状を維持することが困難となり、転写層２０の表面に凸部２４を基礎とする追従突出部２５を形成することが困難となる。転写層２０の表面に凸部２４を基礎とする追従突出部２５を形成することができないと、光電センサーによって、凸部と凹部の光量差の検出することできなくなり、位置合わせ用のパターン位置を検知することができない。また、凸部２４の高さｈが６．０μｍ超であることにより、凸部２４上に積層する際に、凸部２４の接圧が高くなって凸部２４の上にインキが多く乗り、凸部２４上に積層する層の裾が広がりやすくなり、裾で光拡散して位置合わせに悪影響を及ぼす。そして、凸部２４の高さｈが６．０μｍ超であることにより、凸部２４上に積層する際の荷重により凸部２４が変形してしまうことがあり、変形してしまった場合には位置合わせの精度を維持することが困難となる。
　凸部２４の高さｈは、所望の形状の追従突出部２５を形成する観点から、１．５～５．５μｍであることが好ましく、２．０～５．０μｍであることがより好ましく、２．５～４．５μｍであることがさらに好ましい。
　凸部２４の高さｈは、全て同一としなくてもよい。しかしながら、追従突出部２５の高さＨを均一に形成しやすくする観点から、凸部２４の高さｈを全て同一又は近似値とすることが好ましい。
　なお、本明細書において、凸部２４の高さｈとは、凸部２４を形成する構造体を、構造体の延伸方向に直交する方向で切断した断面の基材層１１の基準面からの中央部の高さのことをいう。

　凸部２４の端部同士の間隔ｄは、１０～５００μｍである。凸部２４の端部同士の間隔ｄが１０μｍ未満であることにより、凸部２４上に積層する際に、凸部２４の端部同士の間に垂れたインキの影響によって裾を形成してしまい、位置合わせの精度を維持することが困難となる。そして、転写層２０の表面に隣接する凸部２４を基礎とする追従突出部２５同士が連結してしまうことがあり、個々の追従突出部２５を認識することができないと位置合わせの精度を維持することが困難となる。また、凸部２４の端部同士の間隔ｄが５００μｍ超であることにより、凸部２４上に積層する際に、凸部２４の接圧が高くなって凸部２４の上にインキが多く乗り、凸部２４上に積層する層の裾が広がりやすくなり、裾で光拡散して位置合わせに悪影響を及ぼす。そして、凸部２４の端部同士の間隔ｄが５００μｍ超であることにより、アライメントマークが大きくなり、第２領域Ｒ_２の面積が必要以上に広く確保しなければならず、設計上の問題がある。
　凸部２４の端部同士の間隔ｄは、アライメントマークの認識率を向上させ、第２領域Ｒ_２の面積が必要以上に広くなることを抑制できる観点から、１５～４５０μｍであることが好ましく、２０～４００μｍであることがより好ましく、２５～３５０μｍであることがさらに好ましい。
　なお、本明細書において、凸部２４の端部同士の間隔ｄとは、凸部２４の裾の末端間距離をいう。

　凸部２４の高さｈと凸部２４の端部同士の間隔ｄとの比率ｈ／ｄは、０．００３～０．１００であることが好ましく、０．００５～０．０８０であることがより好ましく、０．００７～０．０６０であることがさらに好ましい。
　比率ｈ／ｄを上記範囲とすることにより、凸部２４の高さｈと凸部２４の端部同士の間隔ｄとのバランスが良好となり、凸部２４の端部同士の間に裾が形成されにくくなり、位置合わせ精度を良好にできる。

　凸部２４の幅ｂは、５～２００μｍであることが好ましく、１０～１５０μｍであることがより好ましく、１５～１００μｍであることがさらに好ましい。凸部２４の幅ｂを５μｍ以上とすることにより、凸部２４の強度を維持することができるとともに、凸部２４を均質に形成しやすくできる。また、凸部２４の幅ｂを２００μｍ以下とすることにより、第２領域Ｒ_２の面積が必要以上に広くなることを抑制できる。
　なお、本明細書において、凸部４の幅ｂとは、図２８に示すように、凸部４を形成する構造体がライン状構造体である場合、構造体の延伸方向に直交する方向で切断した断面の幅のことをいう。そして、凸部４の幅ｂとは、図２９に示すように、凸部４を形成する構造体がドット状構造体の場合、構造体の長軸方向で切断した断面の幅のことをいう。

　凸部の高さｈと凸部の幅ｂとの比率ｈ／ｂは、０．０１０～０．０５０であることが好ましく、０．０１５～０．０４５であることがより好ましく、０．０２０～０．０４０であることがさらに好ましい。
　比率ｈ／ｂを０．０１０以上とすることにより、第２領域Ｒ_２の面積が必要以上に広くなることを抑制できる。また、比率ｈ／ｂを０．０５０以下とすることにより、凸部２４の形状を維持した追従突出部２５を形成しやすくできる。

　凸部２４は、任意の方向に延伸したライン状の構造体及びドット状の構造体等から形成されてなることができ、中でもライン状の構造体から形成されてなることが好ましい。該任意の方向は特に限定されず、斜め方向（例えば、転写シートの幅方向に対して４５度）であってもよいが、転写シート１００の任意の１辺に平行な方向であることが好ましく、転写シート１００の流れ方向であることがより好ましい。凸部２４を該構成とすることにより、位置合わせをしやすくできる。
　また、複数の凸部２４は、それぞれの向きが平行であることが好ましい。
　また、凸部２４は、第２領域Ｒ_２内で任意の方向に途切れることなく連続して形成されていてもよいが、任意の方向への延伸が部分的に途切れるものであってもよい。

　本実施形態の転写シート１００は、第２領域Ｒ_２を２以上有していてもよい。第２領域Ｒ_２を２以上有する場合、各領域の役割を変えることが好ましい。例えば、複数の第２領域Ｒ_２を有する場合、いずれか一方で幅方向の位置合わせを行い、他方で流れ方向の位置合わせを行うように構成することが好ましい。第２領域Ｒ_２を上述のように構成することにより、幅方向及び流れ方向の両方向の位置合わせが可能となり、位置合わせの精度を高めることができる。
　本実施形態の転写シート１００は、図２７に示すように、第２領域Ｒ_２が第１領域Ｒ_１の両側に設けられており、位置合わせ用パターン部（アライメントマーク）ＡＬが凹凸部５の両側に設けられていることが好ましい。位置合わせ用パターン部ＡＬが凹凸部５の両側に設けられていることにより、転写シート１００の巻き返し回数に関わらず、凹凸部５に対する位置合わせ用パターン部ＡＬの幅方向の位置が変更することがなく、位置合わせの精度を高めることができ、生産性を向上することができる。

（離型層）
　転写シート１００の離型シート１０は、被転写物に密着した際に転写層２０との界面で剥離可能に形成されている。離型性を向上させるため、離型シート１０は、転写層２０と接する側の面の少なくとも一部に離型層１３を有することが好ましい。また、転写シート１００の面内の離型性の均一化の観点からは、図２６に示すように、離型シート１０は、転写層２０と接する側の面の全面に離型層１３を有することが好ましい。

＜転写層＞
　離型シート１０上の少なくとも一部には、転写層２０が形成される。
　転写層２０は、被転写物に転写される層であり、例えば、図２６に示すように、離型シート１０に近い側から順に、保護層２１及び接着剤層２２を有する。転写層２０は、表面に凸部２４を基礎とする追従突出部２５を有する。
　転写層２０は、図２６に示すように、離型シート１０の全面に形成することが好ましい。

　追従突出部２５の高さＨは、１．０～１０．０μｍであることが好ましく、１．５～９．０μｍであることがより好ましく、２．０～８．０μｍであることがさらに好ましい。
　追従突出部２５の高さＨを１．０μｍ以上とすることにより、光電センサーで行うアライメントにおいて、凸部と凹部の光量差の検出が容易となる。また、追従突出部２５の高さＨを１０．０μｍ以下とすることにより、荷重により追従突出部２５が変形しにくく、位置合わせの精度を維持しやすくできる。
　追従突出部２５の高さＨは、全て同一としなくてもよい。しかしながら、光電センサーで行うアライメントにおいて、凸部と凹部の光量差の検出が一様で容易となる観点から、追従突出部２５の高さＨを全て同一又は近似値とすることが好ましい。
　なお、本明細書において、追従突出部２５の高さＨとは、追従突出部２５を形成する構造体を、構造体の延伸方向に直交する方向で切断した断面の中央部の高さのことをいう。

（着色層）
　本発明は、着色層なしでも位置合わせ可能だが、図３０に示すように、追従突出部２５上に着色層３０を設けてもよい。
　着色層３０は、転写層２０の表面に備える位置合わせ用パターン部ＡＬの追従突出部２５上に設けられる。着色層３０は、位置合わせ用パターン部ＡＬ内において、着色層３０がある箇所とない箇所との光透過率又は光反射率のコントラストを生じさせる役割を有する。
　着色層３０は、転写シート１００を平面方向から観察した際に、図３１に示すように、転写層２０（接着剤層２２）の位置合わせ用パターン部ＡＬの少なくとも一部に位置するように配置することが好ましい。

　着色層３０は、図３２に示すように、ライン部分３０ａ、ベタ塗り中心部分３０ｂ、ベタ塗り部分３１の３部位から構成されていることが好ましい。
　ライン部分３０ａと、ベタ塗り中心部分３０ｂとでは、光透過率又は光反射率が相違し、光透過率又は光反射率のコントラストを利用して、任意の工程において転写シート１００の位置合わせが可能となる。なお、光透過率は、正透過方向の透過率、拡散透過率及び全透過率のいずれを利用してもよい。同様に、光反射率は、正反射方向の透過率、拡散反射率及び全反射率の何れを利用してもよい。
　第２領域Ｒ_２の着色層３０におけるライン部分３０ａの面積の割合は、１５～８５％であることが好ましく、２０～８０％であることがより好ましく、３０～７０％であることがさらに好ましい。ライン部分３０ａの面積の割合を上記範囲にすることにより、ベタ塗り中心部分３０ｂ及びベタ塗り部分３１との光透過率又は光反射率のコントラストを明りょうにしやすくでき、位置合わせの精度を高めることができる。
　第２領域Ｒ_２のライン部分３０ａ及びベタ塗り中心部分３０ｂ以外は、ベタ塗り部分３１であることが好ましい。ベタ塗り部分３１は、第２領域Ｒ_２のライン部分３０ａより幅が広いことが好ましく、幅が異なることで位置合わせ用パターン部ＡＬをより確認しやすくすることができる。

　着色層３０は、第１の実施の形態に記載したものと同様のものを用いることができる。

　着色層３０は、例えば、溶融熱転写及び昇華熱転写等の転写法で、位置合わせ用パターン部ＡＬの追従突出部２５上に着色層形成用インキを転写することで形成することができる。着色層３０を形成する転写法としては、箔チリ抑制の観点から溶融熱転写が特に好ましい。
　また、着色層３０は、グラビアリバース印刷、グラビア印刷等の印刷法で、位置合わせ用パターン部ＡＬの追従突出部２５上に着色層形成用インキを塗布した後、乾燥させることによっても形成することができる。着色層３０を形成する印刷法としては、グラビアリバース印刷が特に好ましい。

（その他の層）
　転写層２０は、その他の層を有していてもよい。
　その他の層としては、例えば、アンカー層及び印刷層が挙げられる。

［転写シートの製造方法］
　本発明の第４の実施の形態に係る転写シート１００の製造方法は、支持体１上に、電離放射線硬化性樹脂組成物を含む樹脂層形成用インキを塗布し、未硬化の樹脂層２を形成する工程と、第１領域Ｒ_１及び第２領域Ｒ_２と相補的な形状を有する版を用いて、未硬化の樹脂層２を賦形すると同時に、電離放射線を照射して、賦形した樹脂層２を硬化させる工程と、硬化させた樹脂層２上に、離型層形成用インキを塗布し、離型層１３を形成する工程と、離型層１３上に、保護層形成用インキを塗布し、保護層２１を形成する工程と、保護層２１上に、接着剤層形成用インキを塗布し、接着剤層２２を形成する工程と、を含む。

　本発明の第４の実施の形態に係る転写シート１００の製造方法は、接着剤層２２における第２領域Ｒ_２に相当する位置に形成された追従突出部２５上に、着色層形成用インキを塗布し、着色層３０を形成する工程をさらに含むことが好ましい。着色層３０を形成する工程をさらに含むことで、追従突出部２５上に着色層３０を有する転写層２０とすることができる。

　上記工程により製造された転写シート１００は、位置合わせ用のパターンとしての追従突出部２５を凸部として、追従突出部２５の端部同士の間を凹部として、凸部と凹部の光量差の検出が容易となり、位置合わせをしやすくできる。

　位置合わせを行う任意の工程としては、例えば、転写シート１００を長尺にスリットする工程、転写シート１００を枚葉に型抜きする工程、及び転写シート１００を被転写物に転写する工程等が挙げられる。

　位置合わせ用のパターンを読み取る工程としては、光電センサーを用いて位置合わせ用のパターンとしての追従突出部２５を凸部として、追従突出部２５の端部同士の間を凹部として、凸部と凹部の光量差の検出する第１アライメント工程と、画像センサーを用いて位置合わせ用パターンを検知する第２アライメント工程とを含むことが好ましい。
　第１アライメント工程では、回帰反射型のレーザセンサー（光電センサー）によって、凸部と凹部の光量差の検出することで、位置合わせ用のパターン位置を検知することができる。凸部では光が散乱することで検出する光量が減少する。第１アライメント工程は、転写シート１００が流れているときでも行うことが可能であり、位置合わせ用のパターン位置を読み取るための簡易的な位置合わせ工程である。
　第２アライメント工程では、第１アライメント工程で検出した位置合わせ用のパターン位置に対して、光源から光を照射し、位置合わせ用のパターンでの正反射した光をカメラ等の画像センサーによって測定することで、凸部と凹部の境界を検知することができる。検知した凸部と凹部の境界に基づいて、転写シート１００の位置合わせを行うことができる。第２アライメント工程は、基本的に、転写シート１００を枚葉に型抜きする工程及び転写シート１００を被転写物に転写する工程等の転写シート１００が止まっているときに実施する工程であり、位置合わせ用のパターンを正確に読み取る位置合わせ工程である。

　位置合わせ用のパターン印刷である着色層３０による光透過率によって位置合わせを行う場合では、例えば、転写シート１００の下方に設置した光源と、転写シート１００の上方の光源に正対する位置に設置した画像センサーとにより、検知することで位置合わせを行うことができる。
　位置合わせ用のパターン印刷である着色層３０による光反射率によって位置合わせを行う場合では、例えば、転写シート１００の上方に任意の角度で設置した光源及び画像センサーにより、検知することができる。

［加飾成形品の製造方法］
　本発明の第４の実施の形態に係る加飾成形品の製造方法は、上述した本発明の転写シート１００の転写層２０を被転写物に転写する工程と、転写シート１００の離型シート１０を剥離する工程と、を有する。
　被転写物としては、樹脂成形体等が挙げられる。

　上記工程により製造された加飾成形品は、位置合わせ用のパターンの読み取り性を向上し、被転写物の正確な位置に転写層を転写できるので、転写した後の外観を良好にすることができる。

（第１の実施の形態に係る転写シートの実施例）
１．版の作製
　厚さ２００μｍの銅メッキ層を有するシリンダーを準備した。該シリンダーの表面をエッチング処理して、２本の溝４０を一組として、流れ方向に２組の溝４０を形成した（図９（ａ））。各溝の深さは５．０μｍ、幅は５．０ｍｍとした。また、一組の溝の端部同士の間隔（Ｐ_１）は３．０ｍｍとした。さらに、該エッチング処理により、平面方向から観察した際の形状が略四角形形状（流れ方向及び幅方向の双方に平行な直線を有する略正方形。１辺の長さ６ｍｍ。）であり、深さ５．０μｍの凹部７０を同時に形成した（図９（ａ））。
　上記溝部４０を位置合わせの基準として、シリンダーの全面を、第１領域の凹凸部を形成する箇所（６０）が抜き加工されたマスク５０で覆った（図９（ｂ））。第１領域の凹凸部は、図９（ｂ）のように略長方形の形状６０とした。
　次いで、ガラスビーズを用いたブラスト加工により、マスク５０で覆われていない箇所に凹凸を形成した。該凹凸を反転して得られた凹凸の最大高さ粗さＲｚは１．５μｍ、算術平均粗さＲａは０．５μｍであった。
　次いで、マスク５０を外し（図９（ｃ））、シリンダーの表面を硬質メッキ処理（クロムメッキ）して、２面付けの版を得た。

２．離型シートの作製
　厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム上に、下記処方の樹脂層形成用インキを塗布、乾燥し、厚さ８．０μｍの未硬化の樹脂層を形成した。
＜樹脂層形成用インキ＞
・電離放射線硬化性樹脂組成物　　　　　　　　　　６０質量部
（共栄化学社製、ＥＳ１０５Ｍ）
・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　４０質量部
・シリコーン系レベリング剤　　　　　　　　　　０．５質量部

　次いで、上記「１」で作製した版を用いて、未硬化の樹脂層を賦形すると同時に、ポリエチレンテレフタレートフィルム側から電離放射線を照射して、賦形した樹脂層を硬化させ、ポリエチレンテレフタレートフィルム上に樹脂層が形成された基材層を得た。
　次いで、基材層の第２領域内の突出部上、及び、その他の領域の第２の突出部上に、乾燥後の付着量が１ｇ／ｍ^２（約１μｍ）となるように、黒色インキ（昭和インク社製、商品名：ＥＩＳ（ＮＴ）黒）を溶剤で希釈した着色層形成用インキを塗布、乾燥して、着色層を形成した。第２領域内の一組の突出部の間には、実質的に着色層のインキは進入していなかった。

　次いで、下記処方の離型層形成用インキを全面に塗布、乾燥し、厚さ０．５μｍの離型層を形成し、離型シートを得た。
＜離型層形成用インキ＞
・アクリルポリオール　　　　　　　　　　　　　　７０質量部
（綜研化学社製、商品名：サーモラックＳＵ１００Ａ）
・イソシアネート　　　　　　　　　　　　　　　　２５質量部
（三井化学社製、商品名：タケネートＤ－１１０Ｎ）
・酢酸エチル　　　　　　　　　　　　　　　　　１６１質量部
・メチルイソブチルケトン　　　　　　　　　　　　５６質量部

３．転写層の形成（転写シートの作製）
　上記「２」で得られた離型シート上に、下記処方の保護層形成用インキを乾燥後の付着量が６．５ｇ／ｍ^２（６．０μｍ）となるように塗布し、塗膜を形成した後、フュージョンＵＶランプシステムを用いて光源をＨバルブ、搬送速度２０ｍ／ｍｉｎ、出力４０％の条件で照射し、保護層を半硬化させた。このときの積算光量を、アイグラフィックス社製の照度計（商品名：ＵＶＰＦ－Ａ１）により測定したところ、１５ｍＪ／ｍ^２であった。
＜保護層形成用インキ＞
・ウレタンアクリレート系紫外線硬化樹脂組成物　　７０質量部
（大日精化社製、商品名：セイカビームＨＴ－Ｘ）
（固形分３５％、トルエン／酢酸エチル混合溶剤）
・ウレタンアクリレート系紫外線硬化樹脂組成物　　３０質量部
（大日精化社製、商品名：セイカビームＥＸＦ－ＨＴ－１）
（固形分４０％、トルエン／メチルエチルケトン混合溶剤）

　次いで、保護層上に下記処方のアンカー層形成用インキを乾燥後の付着量が３．０ｇ／ｍ^２となるように塗布し、塗膜を形成した後、４０℃で７２時間乾燥し、硬化させ、厚さ２μｍのアンカー層を形成した。
＜アンカー層用インキ＞
・アクリルポリオール　　　　　　　　　　　　　１００質量部
（大日精化社製、商品名：ＴＭ－ＶＭＡＣ、固形分２５％）
（トルエン／酢酸エチル／メチルエチルケトン混合溶剤）
・キサンメチレンジイソシアネート　　　　　　　　１０質量部
（大日精化社製、商品名：ＰＴＣ－ＲＣ３）
（固形分７５％、溶剤：酢酸エチル）

　次いで、アンカー層上に下記処方の接着剤層形成用インキを乾燥後の付着量が２．５ｇ／ｍ^２となるように塗布し、塗膜を形成した。該塗膜を乾燥し、厚さ２μｍの接着剤層を形成し、２面付けの転写シートを得た。
＜接着剤層用塗工液＞
・アクリル系樹脂　　　　　　　　　　　　　　　１００質量部
（大日精化社製、商品名：ＴＭ－Ｒ６００、固形分２０％）
（酢酸エチル／酢酸－ｎ－プロピル／メチルエチルケトン混合溶剤）
・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　４０質量部

４．転写シートのスリット加工、枚葉への抜き加工
　上記「３」で得られた２面付けの転写シートを第２領域の光透過率差のコントラストを利用してスリット加工した。その結果、正確な位置でスリット加工することができた。
　また、上記「３」で得られた２面付けの転写シートを第２領域及びその他の領域の光透過率差のコントラストを利用して枚葉に抜き加工した。その結果、正確な位置で抜き加工することができた。

５．加飾成形品の作製
　上記「４」のスリット加工及び枚葉に抜き加工において、第１領域及びその他の領域を残存させるように加工した。スリット加工及び枚葉に抜き加工した転写シートを用いて、以下の（ｚ１）～（ｚ５）の工程により加飾成形品を作製した。

（ｚ１）転写シートの転写層側をインモールド成形用金型の内側に向けて配置する工程
（ｚ２）インモールド成形用金型内に樹脂を射出注入する工程、
（ｚ３）転写シートと、樹脂とを一体化させて、樹脂成形体（被転写物）の表面上に上記転写シートの転写層を転写する工程、
（ｚ４）樹脂成形体（被転写物）を金型から取り出した後、転写シートの離型シートを剥離する工程
（ｚ５）第２領域及び／又はその他の領域をトリミング（除去）する工程

　上記工程では、（ｚ１）工程で転写シートを配置する際に、第２領域及び／又はその他の領域の光透過率差のコントラストを利用して、金型の正確な位置に転写シートを配置することができた。このため、被転写物（樹脂成形品）の正確な位置に転写層を転写することができた。
　なお、第２領域が残存した転写シートは、転写シートの転写層側の表面に微細な出っ張りが形成されていた。このため、第２領域が残存したスリット加工した転写シートを巻き取ったり、第２領域が残存した枚葉の転写シートを多数重ねたりしても、ブロッキングを抑制できるものであった。

（第２の実施の形態に係る転写シートの実施例）
１．版の作製
１－１．版Ａ（実施例用の版）の作製
　厚さ２００μｍの銅メッキ層を有するシリンダーを準備した。該シリンダーの表面をエッチング処理して、以下の第２領域Ｒ_２Ａと相補的な形状、及び第２領域Ｒ_２Ｂと相補的な形状を形成した（図１９（ａ））。
＜第２領域Ｒ_２Ａと相補的な形状＞
・突出部３Ａと相補的形状を有する溝部４１（幅３．０ｍｍ。深さ５．０μｍ。シリンダーの流れ方向に連続して延伸。）
・周辺突出部４Ａと相補的形状を有する溝部４２（幅０．２５ｍｍ。深さ５．０μｍ。溝部４１の幅方向の左右に配置。シリンダーの流れ方向に連続して延伸。）
・溝部４１の端部と溝部４２の端部との間隔Ｐ_２：０．５ｍｍ
・溝部４２の数：溝部４１の左右にそれぞれ４本
・溝部４２の端部同士の間隔Ｐ_１：０．５ｍｍ
・周辺領域Ｘ_Ａ中に占める周辺突出部の面積割合：３３％
・条件１のＬ_２／Ｌ_１：１．０
＜第２領域Ｒ_２Ｂと相補的な形状＞
・突出部３Ｂと相補的形状を有する溝部４３（１辺６．０ｍｍの正方形。深さ５．０μｍ。）
・周辺突出部４Ｂと相補的形状を有する溝部４４（幅０．２５ｍｍ。深さ５．０μｍ。溝部４３の幅方向の左右、及び溝部４３の流れ方向の上下に配置。シリンダーの流れ方向に連続して延伸。）
・溝部４３の端部と、溝部４３に対して幅方向側に位置する溝部４４の端部との間隔Ｐ_２：０．５ｍｍ
・溝部４３の端部と、溝部４３に対して流れ方向側に位置する溝部４４の端部との間隔Ｐ_２：０ｍｍ
・溝部４４の数：溝部４３の左右にそれぞれ４本、溝部４３の上下にそれぞれ８本
・溝部４４の端部同士の間隔Ｐ_１：０．５ｍｍ
・周辺領域Ｘ_Ｂ中に占める周辺突出部の面積割合：３３％
・条件２のＬ_４／Ｌ_３：１．０以上

　上記溝部４１を位置合わせの基準として、シリンダーの全面を、第１領域の凹凸部を形成する箇所（６０）が抜き加工されたマスク５０で覆った（図１９（ｂ））。第１領域の凹凸部は、図１９（ｂ）のように略長方形の形状６０とした。
　次いで、ガラスビーズを用いたブラスト加工により、マスク５０で覆われていない箇所に凹凸を形成した。該凹凸を反転して得られた凹凸の最大高さ粗さＲｚは１．５μｍ、算術平均粗さＲａは０．５μｍであった。
　次いで、マスク５０を外し（図１９（ｃ））、シリンダーの表面を硬質メッキ処理（クロムメッキ）して、２面付けの版Ａを得た。

１－２．版Ｂ（比較例用の版）の作製
　厚さ２００μｍの銅メッキ層を有するシリンダーを準備した。該シリンダーの表面をエッチング処理して、１本の溝部（幅３．０ｍｍ。深さ５．０μｍ。シリンダーの流れ方向に連続して延伸。）を形成した。次いで、該溝部を位置合わせの基準として、シリンダーの全面を、第１領域の凹凸部を形成する箇所が抜き加工されたマスクで覆い、版Ａと同様の条件でブラスト加工した。次いで、マスクを外し、シリンダーの表面を硬質メッキ処理（クロムメッキ）して、２面付けの版Ｂを得た。

２．離型シートの作製
２－１．離型シートＡ（実施例１用の離型シート）の作製
　厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム上に、下記処方の樹脂層形成用インキを塗布、乾燥し、厚さ８．０μｍの未硬化の樹脂層を形成した。
＜樹脂層形成用インキ＞
・電離放射線硬化性樹脂組成物　　　　　　　　　　６０質量部
（共栄化学社製、ＥＳ１０５Ｍ）
・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　４０質量部
・シリコーン系レベリング剤　　　　　　　　　　０．５質量部

　次いで、上記「１－１」で作製した版Ａを用いて、未硬化の樹脂層を賦形すると同時に、ポリエチレンテレフタレートフィルム側から電離放射線を照射して、賦形した樹脂層を硬化させ、ポリエチレンテレフタレートフィルム上に樹脂層が形成された基材層を得た。
　次いで、基材層の第２領域内の突出部及び周辺突出部上に、乾燥後の付着量が１ｇ／ｍ^２（約１μｍ）となるように、黒色インキ（昭和インク社製、商品名：ＥＩＳ（ＮＴ）黒）を溶剤で希釈した着色層形成用インキを塗布、乾燥して、着色層を形成した。

　次いで、下記処方の離型層形成用インキを全面に塗布、乾燥し、厚さ０．５μｍの離型層を形成し、離型シートＡを得た。第１領域Ｒ_１と、第２領域Ｒ_２Ａ、Ｒ_２Ｂとの間隔Ｐ_４は１２０ｍｍであった。
＜離型層形成用インキ＞
・アクリルポリオール　　　　　　　　　　　　　　７０質量部
（綜研化学社製、商品名：サーモラックＳＵ１００Ａ）
・イソシアネート　　　　　　　　　　　　　　　　２５質量部
（三井化学社製、商品名：タケネートＤ－１１０Ｎ）
・酢酸エチル　　　　　　　　　　　　　　　　　１６１質量部
・メチルイソブチルケトン　　　　　　　　　　　　５６質量部

２－２．離型シートＢ（比較例１用の離型シート）の作製
　上記２－１において、版Ａを上記「１－２」で作製した版Ｂに変更し、１本の突出部上に着色層を形成した以外は、上記２－１と同様にして、離型シートＢを得た。なお、離型シートＢにおいて、１本の突出部の周辺には、部分的に着色層の地汚れが生じていた。

２－３．離型シートＣ（実施例２用の離型シート）の作製
　上記２－１において、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム上に、下記処方の樹脂層形成用インキを塗布、乾燥し、厚さ８．０μｍの未硬化の樹脂層を形成した。
＜樹脂層形成用インキ＞
・電離放射線硬化性樹脂組成物　　　　　　　　　　４０質量部
（共栄化学社製、アクリル系樹脂）
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　３質量部
・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　６０質量部
・シリコーン系レベリング剤　　　　　　　　　　０．５質量部

　次いで、上記「１－１」で作製した版Ａを用いて、未硬化の樹脂層を賦形すると同時に、ポリエチレンテレフタレートフィルム側から電離放射線を照射して、賦形した樹脂層を硬化させ、ポリエチレンテレフタレートフィルム上に樹脂層が形成された基材層を得た。

　次いで、下記処方の離型層形成用インキを樹脂層全面に塗布、乾燥し、厚さ０．５μｍの離型層を形成した。
＜離型層形成用インキ＞
・アクリルポリオール　　　　　　　　　　　　　　７０質量部
（綜研化学社製、商品名：サーモラックＳＵ１００Ａ）
・イソシアネート　　　　　　　　　　　　　　　　２５質量部
（三井化学社製、商品名：タケネートＤ－１１０Ｎ）
・酢酸エチル　　　　　　　　　　　　　　　　　１６１質量部
・メチルイソブチルケトン　　　　　　　　　　　　５６質量部

　次いで、離型層の第２領域内の突出部及び周辺突出部上に、乾燥後の付着量が１ｇ／ｍ^２（約１μｍ）となるように、下記処方の着色層形成用インキを塗布、乾燥して、着色層を形成し、離型シートＣを得た。第１領域Ｒ_１と、第２領域Ｒ_２Ａ、Ｒ_２Ｂとの間隔Ｐ_４は１１８ｍｍであった。
＜着色層形成用インキ＞
・黒顔料（カーボンブラック）　　　　　　　　　　８．４質量部
・アクリルポリオール　　　　　　　　　　　　　１９．４質量部
（綜研化学社製、商品名：サーモラックＳＵ１００Ａ）
・イソシアネート　　　　　　　　　　　　　　　　５．１質量部
（三井化学社製、商品名：タケネートＤ－１１０Ｎ）
・溶媒　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６７．１質量部
（酢酸エチル／酢酸ブチル混合溶媒）
（混合比率２／１）

２－４．離型シートＤ（比較例２用の離型シート）の作製
　上記「２－３」において、下記処方の着色層形成用インキに変更して着色層を形成した以外は、上記２－３と同様にして、離型シートＤを得た。第１領域Ｒ_１と、第２領域Ｒ_２Ａ、Ｒ_２Ｂとの間隔Ｐ_４は１１８ｍｍであった。
＜着色層形成用インキ＞
・黒顔料（カ―ボンブラック）　　　　　　　　　　４．３質量部
・塩化ビニル樹脂と酢酸ビニル樹脂の共重合体　　　１．３質量部
・アクリル系樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　５．４質量部
・ポリメタクリル酸メチル樹脂　　　　　　　　　　７．０質量部
・溶媒　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８２質量部
（メチルエチルケトン／酢酸エチル／メチルイソブチルケトン混合溶媒）
（混合比率４／４／２）

３．転写層の形成（転写シートの作製）
３－１．実施例１
　上記「２－１」で得られた離型シートＡ上に、下記処方の保護層形成用インキを乾燥後の付着量が６．５ｇ／ｍ^２（６．０μｍ）となるように塗布し、塗膜を形成した後、フュージョンＵＶランプシステムを用いて光源をＨバルブ、搬送速度２０ｍ／ｍｉｎ、出力４０％の条件で照射し、保護層を半硬化させた。このときの積算光量を、アイグラフィックス社製の照度計（商品名：ＵＶＰＦ－Ａ１）により測定したところ、１５ｍＪ／ｍ^２であった。
＜保護層形成用インキ＞
・ウレタンアクリレート系紫外線硬化樹脂組成物　　７０質量部
（大日精化工業社製、商品名：セイカビームＨＴ－Ｘ）
（固形分３５％、トルエン／酢酸エチル混合溶剤）
・ウレタンアクリレート系紫外線硬化樹脂組成物　　３０質量部
（大日精化工業社製、商品名：セイカビームＥＸＦ－ＨＴ－１）
（固形分４０％、トルエン／メチルエチルケトン混合溶剤）

　次いで、保護層上に下記処方のアンカー層形成用インキを乾燥後の付着量が３．０ｇ／ｍ^２となるように塗布し、塗膜を形成した後、４０℃で７２時間乾燥し、硬化させ、厚さ２μｍのアンカー層を形成した。
＜アンカー層用インキ＞
・アクリルポリオール　　　　　　　　　　　　　１００質量部
（大日精化工業社製、商品名：ＴＭ－ＶＭＡＣ、固形分２５％）
（トルエン／酢酸エチル／メチルエチルケトン混合溶剤）
・キサンメチレンジイソシアネート　　　　　　　　１０質量部
（大日精化工業社製、商品名：ＰＴＣ－ＲＣ３）
（固形分７５％、溶剤：酢酸エチル）

　次いで、アンカー層上に下記処方の接着剤層形成用インキを乾燥後の付着量が２．５ｇ／ｍ^２となるように塗布し、塗膜を形成した。該塗膜を乾燥し、厚さ２μｍの接着剤層を形成し、２面付けの転写シートを得た。
＜接着剤層用塗工液＞
・アクリル系樹脂　　　　　　　　　　　　　　　１００質量部
（大日精化工業社製、商品名：ＴＭ－Ｒ６００、固形分２０％）
（酢酸エチル／酢酸－ｎ－プロピル／メチルエチルケトン混合溶剤）
・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　４０質量部

３－２．比較例１
　離型シートを上記「２－２」で得られた離型シートＢに変更した以外は、上記３－１（実施例１）と同様にして、２面付けの転写シートを得た。

３－３．実施例２
　離型シートを上記「２－３」で得られた離型シートＣに変更した以外は、上記３－１（実施例１）と同様にして、２面付けの転写シートを得た。

３－４．比較例２
　離型シートを上記「２－４」で得られた離型シートＤに変更した以外は、上記３－１（実施例１）と同様にして、２面付けの転写シートを得た。

４．転写シートのスリット加工、枚葉への抜き加工
　上記「３－１」、「３－３」及び「３－４」で得られた２面付けの転写シート（実施例１、２及び比較例２の転写シート）を、第２領域Ｒ_２Ａの光透過率差のコントラストを利用してスリット加工した。その結果、正確な位置でスリット加工することができた。一方、上記「３－２」で得られた２面付けの転写シート（比較例１の転写シート）は、１本の突出部の周辺に生じた地汚れの影響により、スリット加工の際の位置合わせがずれることがあった。
　また、上記「３－１」、「３－３」及び「３－４」で得られた２面付けの転写シート（実施例１、２及び比較例２の転写シート）を、第２領域Ｒ_２Ａ、Ｒ_２Ｂの光透過率差のコントラストを利用して枚葉に抜き加工した。その結果、正確な位置で抜き加工することができた。一方、上記「３－２」で得られた２面付けの転写シート（比較例１の転写シート）は、流れ方向の位置合わせ手段がなく、また、１本の突出部の周辺に地汚れが生じていることから、正確な位置で枚葉に抜き加工することが困難であった。

　上記「３－３」で得られた２面付けの転写シート（実施例２の転写シート）は、スリット加工及び枚葉に抜き加工で着色層を切断しても箔チリは発生しなかった。一方、上記「３－４」で得られた２面付けの転写シート（比較例２の転写シート）は、スリット加工及び枚葉に抜き加工で着色層を切断した際に箔チリが発生してしまった。

５．加飾成形品の作製
　上記「４」の実施例１、２の転写シートを用いたスリット加工及び枚葉に抜き加工において、第２領域を残存させるように加工した。スリット加工及び枚葉に抜き加工した転写シートを用いて、以下の（ｚ１）～（ｚ５）の工程により加飾成形品を作製した。

（ｚ１）転写シートの転写層側をインモールド成形用金型の内側に向けて配置する工程
（ｚ２）インモールド成形用金型内に樹脂を射出注入する工程、
（ｚ３）転写シートと、樹脂とを一体化させて、樹脂成形体（被転写物）の表面上に上記転写シートの転写層を転写する工程、
（ｚ４）樹脂成形体（被転写物）を金型から取り出した後、転写シートの離型シートを剥離する工程
（ｚ５）第２領域をトリミング（除去）する工程

　上記工程では、（ｚ１）工程で転写シートを配置する際に、第２領域Ｒ_２Ａ、Ｒ_２Ｂの光透過率差のコントラストを利用して、金型の正確な位置に転写シートを配置することができた。このため、被転写物（樹脂成形品）の正確な位置に転写層を転写することができた。
　なお、第２領域Ｒ_２Ａ、Ｒ_２Ｂが残存した転写シートは、転写シートの転写層側の表面に微細な出っ張りが形成されていた。このため、第２領域Ｒ_２Ａ、Ｒ_２Ｂが残存したスリット加工した転写シートを巻き取ったり、第２領域Ｒ_２Ａ、Ｒ_２Ｂが残存した枚葉の転写シートを多数重ねたりしても、第１領域のブロッキングを抑制できるものであった。

（第３の実施の形態に係る転写シートの実施例）
［測定及び評価］
　実施例及び比較例で作製した転写シートについて、以下の測定及び評価を行った。結果を表１に示す。

＜箔チリ評価＞
　実施例及び比較例で作製した転写シートの位置合わせ用マークを切断するように、１０ｃｍ角に切り出した時に生じる箔チリのサイズと個数で評価した。１０箇所切り出した際に、２ｃｍ角以上の箔チリが生じた個数の平均を算出した。
　Ａ：０．５個未満
　Ｂ：０．５個以上２．０個未満
　Ｃ：２．０個以上

＜密着性１＞
　実施例及び比較例で作製した転写シートの離型シートに植物系のセロハンテープ（ニチバン株式会社製、幅２５ｍｍ）を貼り付けた後、セロハンテープの先端を持ち、４５度の角度を保ちながら０．５秒で引張り剥がし、密着性を評価した。
　Ａ：離型シートと転写層の界面で剥離した
　Ｃ：離型シートと転写層の界面以外で剥離した

＜密着性２＞
　実施例及び比較例で作製した転写シートの離型シートに植物系のセロハンテープ（ニチバン株式会社製、幅２５ｍｍ）を貼り付けた後、セロハンテープの先端を持ち、１８０度の角度を保ちながら１秒で引張り剥がし、密着性を評価した。
　Ａ：離型シートと転写層の界面で剥離した
　Ｃ：離型シートと転写層の界面以外で剥離した

＜位置合わせ用パターンの鮮明性＞
　実施例及び比較例で作製した転写シートの位置合わせ用パターンを顕微鏡写真で撮影し、位置合わせ用パターンの鮮明性の評価を行った。鮮明性について、１０箇所の着色層の線幅を計測し、以下の評価を行った。
　Ａ：転写シートを平面方向から観察した際の着色層の線幅の変動が５％以内
　Ｂ：転写シートを平面方向から観察した際の着色層の線幅の変動が１０％以内
　Ｃ：転写シートを平面方向から観察した際の着色層の線幅の変動が１０％を超える

（実施例３）
１．離型シートの作製
　厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム上に、下記処方の樹脂層形成用インキを塗布、乾燥し、厚さ８．０μｍの未硬化の樹脂層を形成した。
＜樹脂層形成用インキ＞
・電離放射線硬化性樹脂組成物　　　　　　　　　　４０質量部
（共栄化学社製、アクリル系樹脂）
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　３質量部
・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　６０質量部
・シリコーン系レベリング剤　　　　　　　　　　０．５質量部

　次いで、以下の第１領域Ｒ_１及び第２領域Ｒ_２と相補的な形状を有する版を用いて、未硬化の樹脂層を賦形すると同時に、ポリエチレンテレフタレートフィルム側から電離放射線を照射して、賦形した樹脂層を硬化させた。
＜第１領域Ｒ_１と相補的な形状＞
・平滑
＜第２領域Ｒ_２と相補的な形状＞
・凸部と相補的形状を有する溝部：幅０．２ｍｍ、深さ７．０μｍ
・溝部の端部同士の間隔：０．６ｍｍ
・溝部の数：２５本
＜賦形した樹脂層の形状＞
・凸部：幅０．２ｍｍ、高さ５．０μｍ
・凸部の端部同士の間隔：０．６ｍｍ
・溝部の数：２４本

　次いで、得られた樹脂層上に、下記処方の離型層形成用インキを全面に塗布した後、４０℃で７２時間乾燥し、厚さ０．５μｍの離型層を形成し、離型シートを得た。
＜離型層形成用インキ＞
・アクリルポリオール　　　　　　　　　　　　　　７０質量部
（綜研化学社製、商品名：サーモラックＳＵ１００Ａ）
・イソシアネート　　　　　　　　　　　　　　　　２５質量部
（三井化学社製、商品名：タケネートＤ－１１０Ｎ）
・酢酸エチル　　　　　　　　　　　　　　　　　１６１質量部
・メチルイソブチルケトン　　　　　　　　　　　　５６質量部

２．転写層の作製
　上記「１」で得られた離型シート上に、下記処方の保護層形成用インキを乾燥後の付着量が５．０ｇ／ｍ^２となるように塗布し、塗膜を形成した後、フュージョンＵＶランプシステムを用いて光源をＨバルブ、搬送速度２０ｍ／ｍｉｎ、出力４０％の条件で照射し、保護層を半硬化させた。このときの積算光量を、アイグラフィックス社製の照度計（商品名：ＵＶＰＦ－Ａ１）により測定したところ、１５ｍＪ／ｍ^２であった。
＜保護層形成用インキ＞
・ウレタンアクリレート系紫外線硬化樹脂組成物　　７０質量部
（大日精化社製、商品名：セイカビームＨＴ－Ｘ）
（固形分３５％、トルエン／酢酸エチル混合溶剤）
・ウレタンアクリレート系紫外線硬化樹脂組成物　　３０質量部
（大日精化社製、商品名：セイカビームＥＸＦ－ＨＴ－１）
（固形分４０％、トルエン／メチルエチルケトン混合溶剤）

　次いで、保護層上に下記処方のアンカー層形成用インキを乾燥後の付着量が３．０ｇ／ｍ^２となるように塗布し、塗膜を形成した後、４０℃で７２時間乾燥し、硬化させ、厚さ２μｍのアンカー層を形成した。
＜アンカー層形成用インキ＞
・アクリルポリオール　　　　　　　　　　　　　１００質量部
（大日精化社製、商品名：ＴＭ－ＶＭＡＣ、固形分２５％）
（トルエン／酢酸エチル／メチルエチルケトン混合溶剤）
・キサンメチレンジイソシアネート　　　　　　　　１０質量部
（大日精化社製、商品名：ＰＴＣ－ＲＣ３）
（固形分７５％、溶剤：酢酸エチル）
・溶媒　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６５質量部
（メチルエチルケトン、固形分が２２％になるように希釈）

　次いで、アンカー層上に下記処方の接着剤層形成用インキを乾燥後の付着量が２．５ｇ／ｍ^２となるように塗布し、塗膜を形成した。該塗膜を乾燥し、厚さ２μｍの接着剤層を形成し、転写シートを得た。
＜接着剤層形成用インキ＞
・アクリル系樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　１００質量部
（大日精化社製、商品名：ＴＭ－Ｒ６００、固形分２０％）
（酢酸エチル／酢酸－ｎ－プロピル／メチルエチルケトン混合溶剤）
・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　４０質量部
・ヒドロキシフェニルトリアジン系紫外線吸収剤　　１．２８質量部
（ＢＡＳＦ社製、商品名：Ｔｉｎｕｖｉｎ４７９）

＜接着剤層に形成された突出部の形状＞
・突出部の高さ：４．５μｍ
・突出部の端部同士の間隔：０．５ｍｍ

　次いで、接着剤層における突出部上に、下記処方の着色層形成用インキ１を乾燥後の付着量が１ｇ／ｍ^２となるようにグラビアリバース印刷法にて塗布し、乾燥して、着色層を形成し実施例１の転写シートを得た。得られた転写シートについて、評価した結果を表１に示す。
＜着色層形成用インキ１＞
・黒顔料（カ―ボンブラック）　　　　　　　　　　４．３質量部
・塩化ビニル樹脂と酢酸ビニル樹脂の共重合体　　　１．３質量部
・アクリル系樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　５．４質量部
・ポリメタクリル酸メチル樹脂　　　　　　　　　　７．０質量部
・溶媒　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８２質量部
（メチルエチルケトン／酢酸エチル／メチルイソブチルケトン混合溶媒）
（混合比率４／４／２）

（実施例４）
　実施例３において、着色層を形成する方法として、熱転写シートを用いた溶融熱転写とした以外は同様とし、実施例２の転写シートを得た。得られた転写シートについて、評価した結果を表１に示す。

　実施例４で用いた熱転写シートの製造方法としては、まず、厚さ７０μｍのアート紙に、下記組成の感熱接着剤をキシレンに溶解して固形分基準で２０ｇ／ｍ^２の割合でグラビアコーティングし、熱転写受像シートを作製した。次いで、背面に耐熱層が形成されている厚さ６μｍのポリエステルフィルムの表面に、下記処方の着色層形成用インキ２を乾燥後の付着量が１．５ｇ／ｍ^２となるようにグラビアリバース印刷法にて塗布し、乾燥して、熱転写シートを作製した。
＜感熱接着剤＞
・スチレンブタジエンゴム　　　　　　　　　　　　２．４質量部
（旭化成製、商品名：ソルプレン１２０４）
・塩素化ポリプロピレン　　　　　　　　　　　　　２．０質量部
（山陽国策パルプ製、商品名：スーパークロン９０７ＬＬ）
・塩化ビニル／酢酸ビニル共重合体　　　　　　　　１０．０質量部
（住友化学製、商品名：スミテートＫＣ１０）
・石油樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５．０質量部
（日本石油製、商品名：ネオポリマー１３０）
・マイクロシリカ　　　　　　　　　　　　　　　　０．４質量部
（デグサ製、商品名：エロジールＯＫ－４１２）
・ポリエチレンワックス　　　　　　　　　　　　　１．５質量部
（グッドイヤー製、商品名：マイクロファインＳＦゴールド）
・アマイドワックス　　　　　　　　　　　　　　　１．５質量部
（デンカポリマー製、商品名：ＡＰ６５）
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８０．０質量部
＜着色層形成用インキ２＞
・黒顔料（カーボンブラック）　　　　　　　　　　４．３質量部
・塩化ビニル樹脂と酢酸ビニル樹脂の共重合体　　　１．３質量部
・アクリル系樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　５．４質量部
・ポリメタクリル酸メチル樹脂　　　　　　　　　　７．０質量部
・ポリエチレンワックス　　　　　　　　　　　　　０．８質量部
（ＢＡＳＦ製、商品名：Ａワックス）
・溶媒　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８１．２質量部
（メチルエチルケトン／酢酸エチル／メチルイソブチルケトン混合溶媒）
（混合比率４／４／２）

（比較例３）
１．離型シートの作製
　実施例３の「１」で得られた離型シートの樹脂層における第２領域内に設けられた凸部上に、実施例４で得られた熱転写シート用いて溶融熱転写法で転写し、着色層を形成した。その他は、実施例３と同様に離型シートを作製した。

２．転写層の作製
　上記「１」で得られた離型シート及び着色層上に、実施例３で示した保護層、アンカー層、接着剤層を順に積層し、転写層を作製した。
　以上の工程により、比較例１の転写シートを得た。得られた転写シートについて、評価した結果を表１に示す。

＜接着剤層に形成された突出部の形状＞
・突出部の高さ：４．７μｍ
・突出部の端部同士の間隔：０．５ｍｍ

（第４の実施の形態に係る転写シートの実施例）
［測定及び評価］
　実施例及び比較例で作製した転写シートについて、以下の測定及び評価を行った。結果を表２に示す。

＜光電センサー評価＞
　実施例及び比較例で作製した転写シートの位置合わせ用マークに対して、光電センサーとして回帰反射型のレーザセンサー（キーエンス製、商品名：ＬＶ－ＮＨ６２）を用いて光量を測定した。位置合わせ用マークの無い箇所の光量に対する測定した位置合わせ用マークの有る箇所の光量の比率を算出し、以下の評価を行った。
　Ａ：７０％未満
　Ｂ：７０％以上９０％個未満
　Ｃ：９０％以上

＜画像センサー評価＞
　実施例及び比較例で作製した転写シートの位置合わせ用マークに対して、画像処理システム（キーエンス製、商品名：ＸＧ－８０００）及びカメラユニット（キーエンス製、商品名：ＸＧ－２００Ｍ）を組み合わせて使用して評価した。具体的には、光源として同軸落射照明を用いて位置合わせ用マークに光を照射し、画像センサー（２００万画素エリアセンサー）を用いて撮像した。位置合わせ用マークの撮像結果に対し、以下の評価を行った。
　Ａ：凸部と凹部の境界が鮮明に撮像可能
　Ｂ：凸部と凹部の境界が多少不鮮明に撮像可能
　Ｃ：凸部と凹部の境界が撮像不可

（実施例５）
１．離型シートの作製
　厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム上に、下記処方の樹脂層形成用インキを塗布、乾燥し、厚さ８．０μｍの未硬化の樹脂層を形成した。
＜樹脂層形成用インキ＞
・電離放射線硬化性樹脂組成物　　　　　　　　　　４０質量部
（共栄化学社製、アクリル系樹脂）
・光重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　３質量部
・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　６０質量部
・シリコーン系レベリング剤　　　　　　　　　　０．５質量部

　次いで、以下の第１領域Ｒ_１及び第２領域Ｒ_２と相補的な形状を有する版を用いて、未硬化の樹脂層を賦形すると同時に、ポリエチレンテレフタレートフィルム側から電離放射線を照射して、賦形した樹脂層を硬化させた基材層を得た。
＜第１領域Ｒ_１と相補的な形状＞
・平滑
＜第２領域Ｒ_２と相補的な形状＞
・凸部と相補的形状を有する溝部：幅１００μｍ、深さ５．０μｍ
・溝部の端部同士の間隔：３００μｍ
・溝部の数：２５本
＜賦形した樹脂層の形状＞
・凸部：幅１００μｍ、高さ３．０μｍ
・凸部の端部同士の間隔：３００μｍ
・溝部の数：２４本

　次いで、得られた基材層の樹脂層上に、下記処方の離型層形成用インキを全面に塗布した後、４０℃で７２時間乾燥し、厚さ０．５μｍの離型層を形成し、離型シートを得た。
＜離型層形成用インキ＞
・アクリルポリオール　　　　　　　　　　　　　　７０質量部
（綜研化学社製、商品名：サーモラックＳＵ１００Ａ）
・イソシアネート　　　　　　　　　　　　　　　　２５質量部
（三井化学社製、商品名：タケネートＤ－１１０Ｎ）
・酢酸エチル　　　　　　　　　　　　　　　　　１６１質量部
・メチルイソブチルケトン　　　　　　　　　　　　５６質量部

＜接着剤層に形成された突出部の形状＞
・突出部の高さ：３．０μｍ

（実施例６～９、比較例４～７）
　表１に示す第２領域Ｒ_２と相補的な形状を有する版を用いて、未硬化の樹脂層を賦形すると同時に、ポリエチレンテレフタレートフィルム側から電離放射線を照射して、賦形した樹脂層を硬化させた以外は、実施例５と同様にして、実施例６～９、比較例４～７の転写シートを得た。

　本発明の転写シートは、携帯電話などの通信機器、自動車内部の情報機器、家電製品などの加飾成形品の製造に好適に用いることができる。

１：支持体
２：樹脂層
３、３Ａ、３Ｂ：突出部
４、４Ａ、４Ｂ：周辺突出部
５：凹凸部
６：第２の突出部
７：第２の凹凸部
１１：基材層
１２、１２Ａ、１２Ｂ：着色層
１３：離型層
１４：第２の着色層
１０：離型シート
２０：転写層
２１：保護層
２２：接着剤層
２３：印刷層
２４：凸部
２５：追従突出部
３０：着色層
１００：転写シート
２００：被転写物
３００：加飾成形品

Claims

　離型シート上に転写層を有する転写シートであって、前記離型シートは、前記転写層側の面に第１領域及び第２領域を有する基材層を有し、前記基材層の第２領域内に突出部を有し、さらに、前記突出部上に着色層を有する、転写シート。
　前記突出部が、高さ１～１０μｍの構造体から形成されてなる請求項１に記載の転写シート。
　前記突出部が、高さと幅との比が１：１０，０００～１：１０の構造体から形成されてなる請求項１又は２に記載の転写シート。
　前記基材層の第１領域内に凹凸部を有し、［前記凹凸部の最大高さ＜前記突出部の高さ］の関係を満たす請求項１～３の何れか１項に記載の転写シート。
　［前記突出部の高さ／前記転写層の厚さ］が０．１～５．０である請求項１～４の何れか１項に記載の転写シート。
　下記（Ａ１）～（Ａ３）工程により離型シートを製造した後、離型シートの少なくとも一部に転写層を形成する、請求項１に記載の転写シートの製造方法。
（Ａ１）支持体上に、電離放射線硬化性樹脂組成物を含む樹脂層形成用インキを塗布し、未硬化の樹脂層を形成する工程。
（Ａ２）第１領域及び第２領域と相補的な形状を有する版を用いて、未硬化の樹脂層を賦形すると同時に、電離放射線を照射して、賦形した樹脂層を硬化させ、支持体上に樹脂層が形成された基材層を得る工程。
（Ａ３）基材層の第２領域内の突出部上に着色層を形成する工程。
　請求項１～５の何れか１項に記載の転写シートの転写層を被転写物に転写する工程と、前記転写シートの前記離型シートを剥離する工程とを有する、加飾成形品の製造方法。
　離型シート上に転写層を有する転写シートであって、前記離型シートは、前記転写層側の面に第１領域及び第２領域を有する基材層を有し、前記基材層の前記第２領域は、突出部と、前記突出部の周辺に位置する周辺領域とを有し、前記周辺領域内には、部分的に配置された複数の周辺突出部を有し、前記突出部及び前記周辺突出部上に着色層を有する、転写シート。
　前記周辺領域の全面積に占める前記周辺突出部の面積の割合が、１５～８５％である請求項８に記載の転写シート。
　隣り合う周辺突出部の端部同士の間隔が２．０ｍｍ以下である請求項８又は９に記載の転写シート。
　前記突出部は、その外縁形状として、転写シートの流れ方向に平行な２本の直線及び／又は転写シートの幅方向に平行な２本の直線を有し、前記周辺領域及び前記周辺突出部は、前記突出部との関係で、下記条件１～３の何れかを満たす、請求項８～１０の何れか１項に記載の転写シート。
＜条件１＞
　前記突出部の外縁形状として、転写シートの流れ方向に平行な２本の直線を有する場合、前記突出部の幅方向の両側に前記周辺領域を配置する。
＜条件２＞
　前記突出部の外縁形状として、転写シートの幅方向に平行な２本の直線を有する場合、前記突出部の流れ方向の両側に周辺領域を配置する。
＜条件３＞
　前記突出部の外縁形状として、転写シートの流れ方向に平行な２本の直線及び幅方向に平行な２本の直線を有する場合、前記突出部の流れ方向の両側及び／又は前記突出部の幅方向の両側に前記周辺領域を配置する。
　前記基材層の第１領域内に凹凸部を有する請求項８～１１の何れか１項に記載の転写シート。
　［前記凹凸部の最大高さ＜前記突出部及び前記周辺突出部の高さ］の関係を満たす請求項１２に記載の転写シート。
　前記基材層は、前記突出部及び前記周辺突出部が設けられた樹脂層と、前記樹脂層上に設けられた離型層とを有する請求項８～１３の何れか１項に記載の転写シート。
　前記転写層は、保護層を有し、
　前記着色層は、前記突出部及び前記周辺突出部上に設けられた前記離型層上に接して設けられ、かつ、前記保護層と接して設けられている請求項１４に記載の転写シート。
　前記離型層は、アクリルポリオール及びイソシアネートを含有する樹脂組成物の硬化物を含み、
　前記保護層は、水酸基を有するウレタンアクリレートを含有する樹脂組成物の硬化物を含み、
　前記着色層は、アクリルポリオール及びイソシアネートを含有する樹脂組成物の硬化物を含む請求項１４又は１５に記載の転写シート。
　下記（Ａ１）～（Ａ３）工程により離型シートを製造した後、離型シートの少なくとも一部に転写層を形成する、請求項８に記載の転写シートの製造方法。
（Ａ１）支持体上に、電離放射線硬化性樹脂組成物を含む樹脂層形成用インキを塗布し、未硬化の樹脂層を形成する工程。
（Ａ２）第１領域及び第２領域と相補的な形状を有する版を用いて、未硬化の樹脂層を賦形すると同時に、電離放射線を照射して、賦形した樹脂層を硬化させ、支持体上に樹脂層が形成された基材層を得る工程。
（Ａ３）基材層の第２領域内の突出部及び周辺突出部上に着色層を形成する工程。
　請求項８～１６の何れか１項に記載の転写シートの転写層を被転写物に転写する工程と、前記転写シートの前記離型シートを剥離する工程とを有する、加飾成形品の製造方法。
　離型シート上に転写層を有する転写シートであって、
　前記離型シートは、被転写物に転写するための第１領域及び位置合わせ用パターンを設けるための第２領域を有し、前記第２領域は、前記転写層側の面側に凸部を有し、
　前記転写層は、前記離型シートが設けられた面の反対側の表面に前記凸部を基礎とする追従突出部を有する位置合わせ用パターン部を備え、前記追従突出部上に着色層を有する、転写シート。
　前記追従突出部の高さは、１．０μｍ以上である請求項１９に記載の転写シート。
　前記追従突出部の端部同士の間隔は、０．０５～３．０ｍｍである請求項１９又は２０に記載の転写シート。
　前記着色層は、線幅の平均値が０．０１～４．０ｍｍのライン状パターンであり、前記線幅の変動が１０％以内である請求項１９～２１のいずれか１項に記載の転写シート。
　支持体上に、電離放射線硬化性樹脂組成物を含む樹脂層形成用インキを塗布し、未硬化の樹脂層を形成する工程と、
　第１領域及び第２領域と相補的な形状を有する版を用いて、未硬化の樹脂層を賦形すると同時に、電離放射線を照射して、賦形した樹脂層を硬化させる工程と、
　硬化させた前記樹脂層上に、離型層形成用インキを塗布し、離型層を形成する工程と、
　前記離型層上に、電離放射線硬化性樹脂組成物を含む保護層形成用インキを塗布し、保護層を形成する工程と、
　前記保護層上に、接着剤層形成用インキを塗布し、接着剤層を形成する工程と、
　前記接着剤層における前記第２領域に相当する位置に形成された追従突出部上に、着色層形成用インキを塗布し、着色層を形成する工程と、を含む請求項１９に記載の転写シートの製造方法。
　請求項１９～２２のいずれか１項に記載の転写シートの転写層を被転写物に転写する工程と、前記転写シートの前記離型シートを剥離する工程とを有する、加飾成形品の製造方法。
　離型シート上に転写層を有する転写シートであって、
　前記離型シートは、被転写物に転写するための第１領域及び位置合わせ用パターンを設けるための第２領域を有する基材層を有し、前記基材層の前記第２領域には、前記転写層側の面側に凸部を有し、
　前記転写層は、前記離型シートとは反対側の表面に前記凸部を基礎とする追従突出部を有する位置合わせ用パターン部を備え、
　前記凸部の高さｈは、１．０～６．０μｍであり、
　前記凸部の端部同士の間隔ｄは、１０～５００μｍである、転写シート。
　前記凸部の高さｈと前記凸部の端部同士の間隔ｄとの比率ｈ／ｄは、０．００３～０．１００である請求項２５に記載の転写シート。
　前記凸部の幅ｂは、５～２００μｍである請求項２５又は２６に記載の転写シート。
　前記凸部の高さｈと前記凸部の幅ｂとの比率ｈ／ｂは、０．０１０～０．０５０である請求項２５～２７のいずれか１項に記載の転写シート。
　前記突出部の高さＨは、１．０μｍ以上である請求項２５～２８のいずれか１項に記載の転写シート。
　前記突出部上に着色層を有する請求項２５～２９のいずれか１項に記載の転写シート。
　支持体上に、電離放射線硬化性樹脂組成物を含む樹脂層形成用インキを塗布し、未硬化の樹脂層を形成する工程と、
　前記第１領域及び前記第２領域と相補的な形状を有する版を用いて、未硬化の樹脂層を賦形すると同時に、電離放射線を照射して、賦形した樹脂層を硬化させる工程と、
　硬化させた前記樹脂層上に、離型層形成用インキを塗布し、離型層を形成する工程と、
　前記離型層上に、電離放射線硬化性樹脂組成物を含む保護層形成用インキを塗布し、保護層を形成する工程と、
　前記保護層上に、接着剤層形成用インキを塗布し、接着剤層を形成する工程と、を含む請求項２５に記載の転写シートの製造方法。
　前記接着剤層における前記第２領域に相当する位置に形成された突出部上に、着色層形成用インキを塗布し、着色層を形成する工程をさらに含む請求項３１に記載の転写シートの製造方法。
　請求項２５～３０のいずれか１項に記載の転写シートの転写層を被転写物に転写する工程と、前記転写シートの前記離型シートを剥離する工程とを有する、加飾成形品の製造方法。