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WO2018074235A1 - 光学的表示ユニットの製造装置及び製造方法 - Google Patents

光学的表示ユニットの製造装置及び製造方法 Download PDF

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WO2018074235A1
WO2018074235A1 PCT/JP2017/036136 JP2017036136W WO2018074235A1 WO 2018074235 A1 WO2018074235 A1 WO 2018074235A1 JP 2017036136 W JP2017036136 W JP 2017036136W WO 2018074235 A1 WO2018074235 A1 WO 2018074235A1
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WO
WIPO (PCT)
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optical film
film sheet
manufacturing
adhesive layer
peeling
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2017/036136
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
智 小塩
前田　実
友和 由良
和生 北田
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nitto Denko Corp
Original Assignee
Nitto Denko Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Priority claimed from JP2016205082A external-priority patent/JP6379150B2/ja
Application filed by Nitto Denko Corp filed Critical Nitto Denko Corp
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Priority to US16/341,397 priority patent/US10562285B2/en
Priority to KR1020197011673A priority patent/KR102045767B1/ko
Publication of WO2018074235A1 publication Critical patent/WO2018074235A1/ja
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Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/48—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H41/00—Machines for separating superposed webs
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
    • G02F1/00—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics
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    • G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour  based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
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    • G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
    • G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
    • G02F1/1335—Structural association of cells with optical devices, e.g. polarisers or reflectors
    • G—PHYSICS
    • G09—EDUCATION; CRYPTOGRAPHY; DISPLAY; ADVERTISING; SEALS
    • G09F—DISPLAYING; ADVERTISING; SIGNS; LABELS OR NAME-PLATES; SEALS
    • G09F9/00—Indicating arrangements for variable information in which the information is built-up on a support by selection or combination of individual elements

Definitions

  • the present invention relates to a manufacturing apparatus and a manufacturing method for continuously manufacturing an optical display unit. More specifically, the present invention controls the variation in the bonding position of the optical film sheet bonded to the rectangular panel member and increases the bonding accuracy between the two, and the optical display unit manufacturing apparatus and It relates to a manufacturing method.
  • Patent Document 1 As shown in Patent Document 1 or Patent Document 4, in recent years, a manufacturing apparatus and a manufacturing method using a roll-to-panel (RTP) method have been adopted in the manufacturing site of an optical display unit.
  • RTP roll-to-panel
  • an optical display unit is continuously manufactured as follows. First, a web-like optical film laminate is drawn out from a roll.
  • the optical film laminate includes a web-like carrier film, an adhesive layer laminated on one surface of the carrier film, and a web-like optical film laminated on the carrier film via the adhesive layer. It is configured to include.
  • the optical film may be a single layer or a multilayer.
  • a cut line in the width direction is continuously put, whereby a sheet-like optical film including an adhesive layer between adjacent cut lines, so-called optical A film sheet is formed.
  • the optical film sheet continuously supported on the web-like carrier film is peeled off from the carrier film together with the pressure-sensitive adhesive layer by a peeling means arranged in contact with the bonding position or near the bonding position. , Sent to the bonding position.
  • the optical film sheet that has reached the bonding position is bonded to one surface of the panel member that is separately conveyed to the bonding position by the bonding means provided at the bonding position.
  • a panel member in which an optical film sheet is laminated on one surface is bonded to another optical film sheet on the other surface.
  • a position where another optical film sheet peeled from another web-like carrier film together with the adhesive layer by another peeling means is bonded to the first optical film sheet and the panel member.
  • the bonding accuracy is, in reality, notwithstanding the increase in the speed of continuous production required for the optical display unit manufacturing apparatus or manufacturing method and the increase in the size of the optical display unit. Within 1mm from the request for narrowing the amount.
  • a specific technical problem is that the optical film sheet having a score line that crosses the longitudinal direction continuously bonded to the web-like carrier film of the web-like optical film laminate is sequentially peeled from the carrier film,
  • the optical display unit is continuously manufactured by sticking to the corresponding rectangular panel member, the lateral tension of the optical film laminate that occurs during transportation of the optical film laminate is reduced due to the slackness or strength of the sides. Deviation and fluttering of the optical film occur.
  • Patent Document 4 when the optical film laminate is transported, the panel member is positioned at the position of the optical film sheet due to lateral displacement or fluttering of the optical film laminate. It was adjusted to match the posture. However, with the recent narrowing of the frame, it has become difficult to meet the demand for bonding the optical film sheet to the panel member with high accuracy in accordance with the increase in speed and size in the above-described adjustment.
  • Patent Document 4 describes that the center line of the panel member is aligned and bonded to the center line of the optical film sheet to be sent, as shown in FIG.
  • the present inventors consider that the given condition is the deviation of the optical film sheet caused by the lateral deviation or fluttering due to the slack of tension on both sides of the optical film laminate that occurs during the transportation of the optical film laminate. Rather, it was regarded as a new technical issue to achieve high-precision bonding to meet the demands for higher speeds and larger sizes, and these issues were actively challenged to resolve this issue.
  • a peeling means is used in which the optical film sheet together with the pressure-sensitive adhesive layer is reliably peeled from the carrier film of the optical film laminate to be transported without causing lateral displacement or fluttering. It is a condition.
  • a wedge-shaped or knife-shaped structure shown in FIG. 10 of Patent Document 1 or FIG. 5 of Patent Document 4 is usually used.
  • a rotary drum having a suction fixing portion shown in the suction drum of FIG. 8 of Patent Document 2 and the laminate drum of FIG. 9 of Patent Document 3 can be used.
  • An object of the present invention is to provide a carrier film, a pressure-sensitive adhesive layer formed on one surface of the carrier film, and a plurality of optical film sheets continuously supported on the carrier film via the pressure-sensitive adhesive layer.
  • the optical film sheet is sequentially peeled from the carrier film together with the pressure-sensitive adhesive layer, and the optical film sheet is bonded to the panel member at the bonding position.
  • the present invention relates to an RTP manufacturing apparatus and a manufacturing method that challenge these problems. More specifically, the present invention provides an optical display unit by sequentially peeling the optical film sheet together with the pressure-sensitive adhesive layer from the carrier film at the peeling position, and bonding the optical film sheet to the panel member at the bonding position.
  • a holding device that reciprocates between a peeling position of the manufacturing apparatus and a predetermined position upstream of the peeling position is provided, and the holding device is an optical film at a predetermined position on the upstream side.
  • the optical film sheet peeled off together with the adhesive layer from the carrier film at the peeling position. The problem is solved by feeding the tip to a predetermined position downstream of the peeling position and releasing the optical film laminate held there. It is obtained by allow.
  • the present invention provides an RTP manufacturing apparatus 10 that continuously manufactures an optical display unit.
  • the manufacturing apparatus 10 includes a carrier film 2 fed out from R ⁇ b> 1, an adhesive layer 4 formed on one surface of the carrier film 2, and an adhesive layer 4 on the carrier film 2.
  • the optical film sheet 1 is conveyed together with the pressure-sensitive adhesive layer 4 from the carrier film 2 wound around R2 at the peeling position 100.
  • 3 is a manufacturing apparatus 10 that continuously manufactures the optical display unit 6 by sequentially peeling 3 and bonding the peeled optical film sheet 3 to the panel member 5 at the bonding position 200.
  • the manufacturing apparatus 10 further includes a holding device 50 that reciprocates between the peeling position 100 and a predetermined position 300 on the upstream side of the peeling position 100.
  • the holding device 50 is shown in each of FIGS. 2 to 4 in an enlarged view. It holds the width direction including both ends of the optical film laminate 1 at the upstream predetermined position 300 in FIG. 2 or FIG. 3, and moves by a certain distance while holding the optical film laminate 1 (FIG. 4). ).
  • the holding device 50 includes a holding means 51.
  • the holding means 51 can move in synchronization with the conveyance of the optical film laminate 1.
  • the holding means 51 is, for example, a pair of gripping means 511 shown in FIG. 5 and both ends of the optical film laminate 1 as long as the holding means 51 is a means for sandwiching the both ends 11 from the left and right with respect to the feeding direction of the optical film laminate 1.
  • a suction cup or suction means 512 that adsorbs one of 11 or a pair of cylindrical sandwiching rollers 513 that sandwich both end portions 11 of the optical film laminate 1 can be used.
  • the manufacturing apparatus 10 winds up the carrier film 2 of the optical film laminate 1 to be transported at the peeling position 100, thereby exposing the pressure-sensitive adhesive layer 4 and carrying the optical film sheet 3 together with the pressure-sensitive adhesive layer 4.
  • a peeling means 110 for peeling from the film 2 is provided.
  • the peeling means 110 provided at the peeling position 100 may use a cross-sectional wedge-shaped structure 60 having a top 61 shown in FIG.
  • the peeling means 110 bends and winds the back surface 20 of the carrier film 2 at the top portion 61 at the peeling position 100, whereby the optical film sheet 3 together with the pressure-sensitive adhesive layer 4 is wound on the carrier. It has a peeling action of peeling from the film 2 and sending the tip 31 of the optical film sheet 3 to a predetermined position 400 on the downstream side.
  • the downstream side predetermined position 400 is on the downstream side of the bonding position 200.
  • the tip 31 of the peeled optical film sheet 3 is first bonded and fixed to the panel member 5 at the bonding position 200.
  • the holding means 51 releases the holding of the both end portions 11 of the optical film laminate 1. 3 can more reliably suppress lateral displacement and flutter.
  • the manufacturing apparatus 10 can also be provided with a peeling means 110 different from the peeling structure of FIG. It is shown in FIG.
  • the peeling means 110 is a rotating drum 70 having an adsorbing and fixing portion 71, and the rotating drum 70 operates in cooperation with the bonding means 210 as will be described in detail later.
  • the peeling means 110 sucks and fixes the back surface 30 of the tip 31 of the optical film sheet 3 to the suction fixing portion 71 of the rotary drum 70 at the peeling position 100 while conveying the optical film laminate 1, and then rotates the rotary drum
  • the carrier film 2 is wound up while starting 70, thereby peeling the optical film sheet 3 together with the pressure-sensitive adhesive layer 4 from the carrier film 2, and having a peeling action of sucking and transporting the peeled optical film sheet 3.
  • the holding means 51 is then moved to the optical film laminate. The holding of both end portions 11 of 1 is released. Since the optical film sheet 3 is adsorbed and conveyed by the rotary drum 70 to the bonding position 200 while being adsorbed and fixed, lateral displacement and fluttering of the optical film sheet 3 are more reliably suppressed.
  • the optical film laminate 1 of the manufacturing apparatus 10 includes an optical film sheet 3 including at least a pressure-sensitive adhesive layer 4 formed in a rectangular shape and arranged on a carrier film 2, or Using the slitting device shown in R3 of the manufacturing apparatus 10, by using the slits 12 in the width direction placed at regular intervals in the longitudinal direction on the optical film 3 ′ laminated on the carrier film 2 via the adhesive layer 4 ′. It is preferable to use one obtained by molding the optical film sheet 3 including the pressure-sensitive adhesive layer 4.
  • the holding position 501 of the holding device 50 with respect to the optical film laminate 1 is preferably a position near the rear end 32 of the optical film sheet 3 as shown in FIG.
  • the holding device 50 is interlocked with the conveyance of the optical film laminate 1 to correct the slack of the tension on both sides of the optical film laminate 1 or the strength due to the slack of the tension, and is peeled from the carrier film 2 to the downstream predetermined position 400. It is possible to suppress lateral displacement and fluttering of the optical film sheet 3 including the adhesive layer 4 to be sent.
  • the present invention provides an RTP manufacturing method for continuously manufacturing the optical display unit 6.
  • this manufacturing method includes a carrier film 2 fed out from R1, an adhesive layer 4 formed on one surface of the carrier film 2, and the A web-like optical film laminate 1 including a plurality of optical film sheets 3 continuously supported on the carrier film 2 is conveyed via the pressure-sensitive adhesive layer 4, and is adhered from the carrier film 2 at the peeling position 100.
  • the optical film sheet 3 is sequentially peeled together with the agent layer 4.
  • the manufacturing method further continuously manufactures the optical display unit 6 by bonding the peeled optical film sheet 3 to the panel member 5 at the bonding position 200.
  • the manufacturing apparatus 10 used in the manufacturing method includes a holding device 50 that reciprocates between the peeling position 100 and a predetermined position 300 on the upstream side of the peeling position 100.
  • the holding position 501 where the holding means 51 of the holding device 50 holds the optical film laminate 1 is preferably set in the vicinity of the rear end 32 of the optical film sheet 3.
  • the forward movement process B of the present manufacturing method is preferably synchronized with the conveyance of the optical film laminate 1, and more preferably synchronized with a laminating operation including winding of the carrier film.
  • the slack of the tension on both sides of the optical film laminate 1 or the strength due to the slack of the tension is corrected in conjunction with the conveyance of the optical film laminate 1 and sent to the predetermined position 400 on the downstream side.
  • the optical film sheet 3 including the pressure-sensitive adhesive layer 4 can be prevented from shifting or fluttering in the horizontal direction.
  • the peeling means 110 provided at the peeling position 100 of the manufacturing apparatus 10 used in the present manufacturing method either the cross-sectional wedge-shaped structure 60 having the top portion 61 or the rotating drum 70 having the suction fixing portion 71 can be used.
  • the peeling step C of this manufacturing method when the cross-sectional wedge-shaped structure 60 having the top 61 is provided as the peeling means 110 at the peeling position 100, the back surface 20 of the carrier film 2 is moved while the optical film laminate 1 is conveyed.
  • the carrier film 2 can be wound by being bent at the top 61 of the wedge-shaped structure 60 in cross section.
  • the downstream predetermined position 400 is on the downstream side of the bonding position 200. This is because when the downstream predetermined position 400 is located downstream of the bonding position 200, the tip of the optical film sheet 3 is fixed to the panel member 5 at the bonding position 200, and further downstream to the downstream predetermined position 400. The holding of the optical film laminate 1 is released after the front end of the optical film sheet 3 reaches. This is because it is possible to more reliably suppress lateral displacement and fluttering of the optical film sheet 3.
  • the peeling step C of the present manufacturing method when the rotary drum 70 having the suction fixing portion 71 is provided as the peeling means 110 at the peeling position 100, the optical film laminate 1 is conveyed while being peeled at the peeling position 100.
  • the back surface 30 of the tip 31 of the optical film sheet 3 is sucked and fixed to the suction fixing portion 71 of the rotating drum 70, and the carrier film 2 is wound up while starting the rotating drum 70.
  • the optical film sheet 3 together with the pressure-sensitive adhesive layer 4 is peeled off from the carrier film 2 and sucked and conveyed toward the bonding position 200 by the rotating drum 70.
  • the holding means 51 is connected to both ends of the optical film laminate 1. The holding of the part 11 is released.
  • the optical film sheet 3 is adsorbed and conveyed by the rotary drum 70 to the bonding position 200 while being adsorbed and fixed, lateral displacement and fluttering of the optical film sheet 3 can be more reliably suppressed. become.
  • the optical film laminate 1 used in the present manufacturing method is one in which an optical film sheet 3 including an adhesive layer 4 formed in at least a rectangular shape is arranged side by side on a carrier film 2,
  • the optical film 3 ′ laminated on the carrier film 2 through the adhesive layer 4 ′ is cut in the width direction at regular intervals in the longitudinal direction. Any of those in which the optical film sheet 3 including the pressure-sensitive adhesive layer 4 is formed by the step of inserting may be used.
  • FIG. 1 It is a schematic diagram showing the manufacturing apparatus of this invention. It is an expansion schematic diagram of the holding
  • FIG. 4 is a plan view, a side view, and a bottom view of each of the holding devices that reciprocate in the vicinity of the rear end 32 of the optical film sheet 3 with respect to the holding position for the optical film laminate of the present invention.
  • FIG. 4 is a plan view, a side view, and a bottom view of each of the reciprocating holding devices whose holding positions with respect to the optical film laminate of the present invention are positions near the tip 31 of the optical film sheet 3 following the optical film sheet 3. It is one aspect
  • mode of the holding means of this invention. 1 represents a first operational flow in a manufacturing apparatus of the present invention having a reciprocating holding device with a cross-sectional wedge-shaped structure having a top.
  • FIG. 3 shows a first operation flow in the manufacturing apparatus of the present invention having a holding device that reciprocates and includes a rotating drum having a suction fixing portion.
  • suction fixation part is represented.
  • Steps (a) to (f) of the manufacturing method by the manufacturing apparatus of the present invention having a holding device that reciprocates with a rotating drum having an adsorption fixing part are shown. It is explanatory drawing of the measuring method of the bonding precision of an Example and a comparative example. It is actual measurement data of an Example and a comparative example.
  • FIG. 1 shows an adhesive layer 4 from a carrier film 2 constituting a web-shaped optical film laminate 1 drawn out from R1 by driving means 82 and 83 by a peeling means 110 at a peeling position 100 of an RTP manufacturing apparatus 10.
  • the optical film sheet 3 is peeled one by one, and in the bonding position 200, the bonding means 210 bonds the optical film sheet 3 to the panel member 5 through the adhesive layer 4, and thereby the optical display unit 6 is continuously provided.
  • It is a schematic diagram showing the manufacturing apparatus or manufacturing method which manufactures automatically. However, the apparatus shown here uses a cross-sectional wedge-shaped structure 60 having a top 61 as the peeling means 110.
  • FIG. 2 shows an embodiment in which a cross-sectional wedge-shaped structure 60 having a top 61 as the peeling means 110 is provided at the peeling position 100 of the manufacturing apparatus 10 shown in FIG.
  • the carrier film 2 is bent at the top 61 of the cross-sectional wedge-shaped structure 60 by bending the back surface 20 of the carrier film 2 at the peeling position 100 by the winding drive of R2 by the driving means 83 (FIG. 1).
  • the optical film sheet 3 is peeled off together with the pressure-sensitive adhesive layer 4 from the carrier film 2.
  • the peeled optical film sheet 3 is sent to the bonding position 200 and bonded to the panel member 5 via the pressure-sensitive adhesive layer 4 by the bonding means 210.
  • FIG. 8 the operation flow of the manufacturing apparatus 10 for bonding the optical film sheet 3 to the panel member 5 at the bonding position 200 using the wedge-shaped structure 60 having the top 61 as the peeling means 110 is illustrated in FIG. 8 and FIG.
  • FIG. 3 shows another embodiment in which a rotating drum 70 having a suction fixing portion 71 is provided as the peeling means 110 at the peeling position 100 of the manufacturing apparatus 10 shown in FIG.
  • the suction fixing portion 71 of the rotary drum 70 suctions and fixes the back surface 30 of the tip 31 of the optical film sheet 3, and the driving means 83 drives the winding of the R2 carrier film 2
  • the rotary drum 70 is operated so as to interlock with (FIG. 1), whereby the optical film sheet 3 is peeled from the carrier film 2 together with the pressure-sensitive adhesive layer 4, and the peeled optical film sheet 3 is sent to the bonding position 200.
  • the rotary drum 70 cooperates with the bonding means 210, and the optical film sheet 3 is bonded to the panel member 5 through the adhesive layer 4.
  • the manufacturing apparatus 10 shown in FIG. 2 or FIG. 3 further has an upstream predetermined position 300 defined immediately before the peeling position 100 or between the guide roller 80 and the upstream guide roller 81 located at the peeling position 100.
  • a holding device 50 that reciprocates between the side predetermined position 300 and the guide roller 80 is provided.
  • the distance L by which the holding device 50 provided in the manufacturing apparatus 10 reciprocates is equal to the distance L 0 in the feeding direction of the optical film sheet 3 or shorter than the length L 0 in the feeding direction of the optical film sheet 3. It is preferable that This is because, in the bonding position 200 of the manufacturing apparatus 10, the distance that the optical film laminate 1 is conveyed in one bonding operation is usually equal to the length L 0 in the feeding direction of the optical film sheet 3. This is because there is no more. Therefore, the distance L that the holding device 50 moves while holding the both end portions 11 of the optical film laminate 1 is the length L 0 in the feeding direction of the optical film sheet 3 or smaller than the length L 0 .
  • FIG. 8 is a first operation flow in the manufacturing apparatus 10 having the reciprocating holding device 50 provided with the cross-sectional wedge-shaped structure 60 having the top portion 61. It is also a step of the first operation flow by the manufacturing apparatus 10 in which the moving distance L of the holding device 50 becomes the length L 0 in the feeding direction of the optical film sheet 3.
  • Step 1 to Step 6 will be described in more detail.
  • Step 1 includes a step of detecting the front end 31 (or rear end 32) of the optical film sheet 3 with the sensor 90 (FIG. 1) and simultaneously detecting the position of the panel member 5 with another sensor 91 (FIG. 1). Step 1 further transports the panel member 5 to the bonding position 200 so as to match the position of the optical film sheet 3, adjusts the position of the optical film sheet 3 and the position of the panel member 5, and the bonding means 210 performs optical processing. In this stage, the leading end 31 of the film sheet 3 and the leading end 55 of the panel member 5 are gripped.
  • Step 2 is a stage in which the both end portions 11 of the optical film laminate 1 are held and fixed by the holding means 51 of the holding device 50 at the upstream predetermined position 300.
  • the holding position 501 of the optical film laminate 1 by the holding means 51 is adjacent to the rear end 32 of the optical film sheet 3 to be pasted or adjacent thereto. It is preferably one of the front ends 31 of the subsequent optical film sheet 3.
  • the timing at which the holding means 51 holds and fixes the optical film laminate 1 is preferably immediately after the bonding means 210 presses and fixes the tip 31 of the optical film sheet 3 to the tip of the panel member 5. This is because, when performed at such timing, the optical film sheet 3 on which the tip 31 is held and fixed is stretched upstream, so that the optical film sheet 3 is more reliably displaced in the lateral direction or fluttered. This is because it is suppressed.
  • the length of the optical film sheet 3 is short and the distance that the holding means 51 can move is not sufficient, or the holding means 51 is designed to be bonded to the film sheet 3 to be bonded.
  • the upstream predetermined position 300 can be further determined on the upstream side to such an extent that the holding means 51 can move.
  • difference and the flutter of the horizontal direction of the optical film sheet 3 which precedes bonding becomes upstream, so that the upstream predetermined position 300 leaves
  • Step 3 is a stage of starting an operation of bonding the peeled optical film sheet 3 to the panel member 5 via the adhesive layer 4 by the bonding means 210 at the bonding position 200. Step3 further moves while the carrier film 2 and the steps to be taken up by a distance corresponding to the length L 0 of the optical film sheet 3, at the same time, the holding means 51 holds the opposite ends 11 of the optical film laminate 1 A stage of performing.
  • Step 4 is a stage of releasing the state in which the holding means 51 holds the both end portions 11 of the optical film laminate 1. At this stage, the optical film laminate 1 held by the holding means 51 is released. This stage is during the bonding operation between the optical film sheet 3 and the panel member 5 or immediately before the completion of the bonding operation.
  • Step 5 is a stage where the bonding means 210 stops its operation and the bonding operation with the optical film sheet panel member 5 is completed. Step 5 further includes a step of stopping the winding of R2 by the driving means 83.
  • Step 6 is a preparatory stage in which the holding means 51 that has released the optical film laminate 1 is returned to a predetermined position on the upstream side, and the holding device 50 holds and fixes the adjacent optical film laminate 1 adjacent thereto.
  • FIG. 9 is a second operation flow in the manufacturing apparatus 10 having the reciprocating holding device 50 provided with the cross-sectional wedge-shaped structure 60 having the top portion 61. It is also Step 1 to Step 6 of the second operation flow by the manufacturing apparatus 10 in which the moving distance L of the holding device 50 is equal to or less than the length L 0 in the feeding direction of the optical film sheet 3.
  • Step 1 to Step 6 of the second operation flow will be described focusing on differences from the first operation flow shown in FIG.
  • Step 1 detects the front end 31 (or rear end 32) of the optical film sheet 3 with a sensor (FIG. 1), and simultaneously detects the position of the panel member 5 with another sensor 91 (FIG. 1).
  • the panel member 5 is conveyed to the bonding position 200 so as to match the position of the optical film sheet 3, and the position of the optical film sheet 3 and the position of the panel member 5 are adjusted. Therefore, the bonding means 210 does not grip the optical film sheet 3 and the panel member 5 at the bonding position 200 as in the first operation flow of FIG.
  • Step 2 is a stage corresponding to Step 3 of the first operation flow in FIG. Although it is a stage which starts the operation
  • the holding means 51 is the optical film laminate 1 at the initial position 300 ′ where the holding means 51 of the holding device 50 is started in the middle of the bonding operation between the optical film sheet 3 and the panel member 5 started in Step 2. This is a stage of holding and fixing the both end portions 11 of.
  • the initial position 300 ′ is a position corresponding to the upstream predetermined position 300.
  • Step 3 further includes a stage in which the holding means 51 moves by a predetermined distance L in conjunction with the bonding operation between the optical film sheet 3 and the panel member 5.
  • the timing at which the holding means 51 holds and fixes the optical film laminate 1 is already in a state where the tip 31 of the optical film sheet 3 and the tip 55 of the panel member 5 are gripped by the bonding means 210.
  • Step 3 in this state both end portions 11 of the optical film laminate 1 on the upstream side of the optical film sheet 3 are held and fixed by the holding means 51. Since the optical film laminate 1 following the optical film sheet 3 whose tip 31 is held by the bonding means 210 is held and fixed by the holding means 51, the optical film sheet 3 is stretched upstream, whereby the optical film sheet The lateral displacement and flutter of 3 are more reliably suppressed.
  • maintenance position 501 of the optical film laminated body 1 by the holding means 51 is the rear end 32 or adjacent of the optical film sheet 3 to precede. It is preferable that it is the front end 31 of the optical film sheet 3 to perform.
  • the length of the optical film sheet 3 is short and the distance that the holding means 51 can move is not sufficient, or the holding means 51 is designed to be bonded to the film sheet 3 to be bonded.
  • the upstream predetermined position can be further determined on the upstream side to such an extent that the holding unit 51 can move.
  • seat as a target of bonding falls, so that an upstream predetermined position leaves
  • Step 4 corresponds to Step 4 of the first operation flow in FIG. That is, the optical film laminate 1 is released after the optical film laminate 1 is moved by a predetermined distance L while being held by the holding means 51.
  • Step 5 is a stage where the bonding means 210 stops its operation and the bonding operation with the optical film sheet panel member 5 is completed. Step 5 further includes a step of stopping the winding of R2 by the driving means 83.
  • Step 6 is a step in which the holding means 51 that has released the optical film laminate 1 is returned to the initial position (upstream predetermined position 300). Step 6 further includes a preparation stage in which the holding device 50 holds and fixes the adjacent optical film laminate 1 adjacent thereto.
  • FIG. 11 is a first operation flow in the manufacturing apparatus 10 having the reciprocating holding device 50 including the rotary drum 70 having the suction fixing portion 71. It is also a step of the first operation flow by the manufacturing apparatus 10 in which the moving distance L of the holding device 50 becomes the length L 0 in the feeding direction of the optical film sheet 3.
  • Step 1 to Step 9 will be described in more detail.
  • Step 1 is a stage in which the front end 31 (or the rear end 32) of the optical film sheet 3 is detected by a sensor (not shown). However, unlike the case where the wedge-shaped cross-section structure 60 is used as the peeling means 110, at this stage, the position of the suction fixing portion 71 of the rotating drum 70 and the position of the tip 31 of the optical film sheet 3 are located at the tip position of the peeling position 100. Is a feature of the manufacturing apparatus 10.
  • Step 2 is a stage in which the back surface 30 of the tip 31 of the optical film sheet 3 is suction fixed to the suction fixing portion 71 of the rotary drum 70.
  • Step 3 holds and fixes both end portions 11 of the optical film laminate 1 including the optical film sheet adjacent to the preceding optical film sheet 3 to be bonded at a predetermined position on the upstream side by holding means. It is the stage to do.
  • Step 4 is a stage at which the rotary drum 70 starts sucking and conveying the optical film sheet 3. If it demonstrates in detail, the back surface 30 of the front-end
  • Step 4 is interlocked with the winding operation of R2 by the driving means 83 at the peeling position 100, and the carrier film 2 of the optical film laminate 1 is wound, while the rotary drum 70 is started from the position of the guide roller 80, Thereby, the optical film sheet 3 is peeled off from the carrier film 2 together with the adhesive layer 4 adsorbed and fixed to the adsorption fixing portion 71, and the optical film sheet 3 together with the exposed adhesive layer 4 is moved to a predetermined position on the downstream side by the rotary drum 70. In this stage, it is sucked and conveyed toward 400.
  • the step of winding the carrier film 2 by the length L 0 of the optical film sheet 3 and simultaneously the step of moving the carrier film 2 by the distance L while holding both ends 11 of the optical film laminate 1 are included. .
  • Step 5 and Step 6 are preferably simultaneous.
  • Step 5 is a stage in which the holding means 51 releases the holding state of the optical film laminate 1 when the downstream predetermined position 400 is reached, thereby releasing the optical film laminate 1.
  • Step 6 is a stage in which the suction conveyance of the optical film sheet 3 by the rotating drum 70 is stopped.
  • Step 6 further includes a step of stopping the winding of the carrier film 2 onto R2 by the driving means 83.
  • Step 7 is a stage in which the holding means 51 that has released the optical film laminate 1 is returned to the predetermined position 300 on the upstream side.
  • Step 7 further includes a preparatory stage in which the holding device 50 holds both ends 11 of the optical film laminate 1 adjacent to the preceding carrier film 3.
  • Step 8 the position of the panel member 5 is detected by a sensor (not shown), while the rotary drum 70 is reactivated, the optical film sheet 3 is resumed by suction conveyance, and at the bonding position 200, the optical film sheet 3 This is a stage of adjusting the positions of the tip 31 and the tip 55 of the panel member 5.
  • Step 9 is a stage in which the optical film sheet 3 sucked and conveyed to the rotary drum 70 is bonded to the panel member 5 by the one bonding roller 201 of the bonding means 210 cooperating with the rotating drum 70 at the bonding position 200. is there.
  • FIG. 12 is a second operation flow in the manufacturing apparatus 10 having the reciprocating holding device 50 including the rotary drum 70 having the suction fixing portion 71. It is also a second operation flow by the manufacturing apparatus 10 in which the moving distance L of the holding device 50 is equal to or less than the length L 0 in the feeding direction of the optical film sheet 3.
  • Step 1 to Step 9 of the first operation flow will be described with a focus on differences from the first operation flow shown in FIG.
  • Step 1 and Step 2 are the same stage as in the case of the first operation flow.
  • Step 1 is a stage in which the front end 31 (or the rear end 32) of the optical film sheet 3 is detected by a sensor (not shown).
  • Step 2 is a stage in which the back surface 30 of the tip 31 of the optical film sheet 3 is suction fixed to the suction fixing portion 71 of the rotary drum 70.
  • Step 3 is a stage in which suction conveyance of the optical film sheet 3 is started by the rotary drum 70. More specifically, at this stage, the back surface 30 of the tip 31 of the optical film sheet 3 is already suction-fixed to the suction fixing portion 71 of the rotary drum 70 at Step 2.
  • Step 3 is interlocked with the winding operation of R2 by the driving means 83 at the peeling position 100, and the carrier film 2 of the optical film laminate 1 is wound, while the rotating drum 70 is started to rotate from the position of the guide roller 80.
  • the optical film sheet 3 is peeled from the carrier film 2 together with the adhesive layer 4 adsorbed and fixed to the adsorbing and fixing part 71, and the optical film sheet 3 together with the exposed adhesive layer 4 is predetermined on the downstream side by the rotary drum 70.
  • Step 3 further includes a step of winding the carrier film 2 by the length L 0 of the optical film sheet 3.
  • Step 4 the holding means 51 holds and fixes both end portions 11 of the optical film laminate 1 that is transporting the optical film sheet 3 including the adhesive layer 4 from which the rotary drum 70 is peeled off from the carrier film 2. It is the stage to do.
  • Step 4 includes a stage in which the holding means 51 moves by a distance L while holding the both end portions 11 of the optical film laminate 1.
  • Step 5 and Step 6 are preferably simultaneous, as in the first operation flow.
  • Step 5 is a stage in which the holding means 51 releases the holding state of the optical film laminate 1 and releases the optical film laminate 1 when the downstream predetermined position 400 is reached.
  • Step 6 is a stage in which the suction conveyance of the optical film sheet 3 by the rotating drum 70 is stopped.
  • Step 6 further includes a step of stopping winding of the carrier film 2 of R2 by the driving means 83.
  • Step 7 corresponds to Step 7 of the first operation flow in FIG. That is the stage in which the holding means 51 that has released the optical film laminate 1 is returned to the initial position 300 ′ (fixed position in Step 4).
  • the initial position 300 ' is a position corresponding to the upstream predetermined position 300 in FIG. Step 7 further includes a preparation stage in which the holding device 50 holds and fixes the adjacent optical film laminate 1 adjacent thereto.
  • Step 8 and Step 9 correspond to Step 8 and Step 9 of the first operation flow.
  • the position of the panel member 5 is detected by a sensor (not shown), while the rotary drum 70 is restarted, and the suction conveyance of the optical film sheet 3 is resumed.
  • Step 9 is an optical film that is adsorbed and transported to the rotary drum 70 on the panel member 5 by the bonding means 210 ′ configured by the rotating drum 70 and the bonding roller 201 cooperating with the rotating drum 70 at the bonding position 200.
  • the sheet 3 is pasted.
  • the manufacturing method using the manufacturing apparatus 10 of the optical display unit 6 is typically shown in (a) to (f) representing the manufacturing process of FIGS.
  • This is a manufacturing method using the manufacturing apparatus 10 in which the cross-sectional wedge-shaped structure 60 having the top portion 61 is provided as the peeling means 110 provided at the peeling position 100. Contrast this with the rotating drum 70 having the suction fixing portion 71 as the peeling means 110 provided at the peeling position 100 shown in (a) to (f) showing the manufacturing process of FIGS. 3 and 13.
  • the optical film laminate 1 is conveyed, and the optical film The sheet 3 and the panel member 5 are ready for bonding.
  • (B) of the manufacturing process is a process in which the bonding means 210 is operated to sandwich the tip 55 of the panel member 5 and the tip 31 of the optical film sheet 3 as shown in FIG.
  • (C) of the manufacturing process is a process in which the holding device 50 starts operating immediately after that and holds the width direction including both end portions 11 of the optical film laminate 1 at the upstream predetermined position 300.
  • (D) of the subsequent manufacturing process is a process in which the holding device 50 moves a certain distance L while holding the optical film laminate 1 in conjunction with the bonding operation of the panel member 5 and the optical film sheet 3. is there.
  • the holding device 50 may be either FIG. 6A or FIG. 6B.
  • An example of the holding means 51 is shown in FIG. Incidentally, the top view of FIG. 6A or 6B shows a state in which both end portions 11 of the optical film laminate 1 are held by the holding portion 514 provided on the holding arm 510 and the holding portion 515 attached to the cylinder 516 shown in FIG. Is shown.
  • the holding device 50 further includes support columns 801 and 801 constituting L-shaped or T-shaped frame bodies that support the guide roller 80 wider than the width of the optical film laminate 1 and the upstream guide roller 81 from both sides, and the support columns 801 and 801. Left and right guide rails 802, 802 and holding means 51, 51 for holding the both end portions 11, 11 of the optical film laminate 1 on the guide rails 802, 802.
  • the holding position 501 of the optical film laminate 1 held by the holding means 51 is a position in the vicinity of the rear end 32 of the optical film sheet 3 bonded to the panel member 5.
  • the holding position 501 of the optical film laminate 1 held by the holding means 51 is in the vicinity of the tip 31 of the optical film sheet 3 following the optical film sheet 3 bonded to the panel member 5.
  • the holding device 50 preferably moves forward in synchronization with the conveyance of the optical film laminate 1 or moves in synchronization with the winding operation of the carrier film 2.
  • the distance L by which the optical film laminate 1 is moved while being held by the holding device 50 is equal to the length L 0 in the feeding direction of the optical film sheet 3 depending on the size of the panel member 5 and the equipment design. and if the the length L 0 shorter than the length of the feeding direction is assumed.
  • the bonding operation of the manufacturing step (d) is performed by peeling the optical film sheet 3 together with the pressure-sensitive adhesive layer 4 from the carrier film 2 at the peeling position 100, while the optical film sheet 3 peels the pressure-sensitive adhesive layer 4 at the bonding position 200.
  • This is characterized in that the bonding operation is continuous with the peeling operation.
  • (E) of the manufacturing process is a process of releasing the state in which the holding means 51 holds the both end portions 11 of the optical film laminate 1. In this step, the optical film laminate 1 held by the holding means 51 is released. This process is during the bonding operation between the optical film sheet 3 and the panel member 5 or immediately before the completion of the bonding operation.
  • (F) of the manufacturing process is a process in which the bonding means 210 stops operating and the bonding operation with the optical film sheet panel member 5 is completed.
  • This step further includes the step of stopping the winding of R2 by the driving means 83, the holding means 51 that has released the optical film laminate 1 is returned to the predetermined upstream position 300, and the holding means 51 follows the optical film 3.
  • a step of preparing to hold and fix the laminate 1 is included.
  • FIG. 1 As another manufacturing method using the manufacturing apparatus 10 provided with the cross-sectional wedge-shaped structure 60 having the top portion 61 as the peeling means 110, (c) and (d) of the manufacturing process of the manufacturing method described above are shown in FIG. This is a substitute for (c ′) and (d ′) of the manufacturing process that has not been performed.
  • the bonding operation of the panel member 5 and the optical film sheet 3 is started.
  • the holding device 50 holds and fixes both end portions 11 of the optical film laminate 1 being conveyed.
  • the holding device 50 further moves a certain distance L while holding the optical film laminate 1.
  • the difference between the two is that the former starts the bonding operation between the panel member 5 and the optical film sheet 3 after the optical film laminate 1 is held and fixed by the holding device 50, while the latter is conveyed after the bonding operation is started. It exists in the point which hold
  • the bonding means 210 is composed of a pair of bonding rollers 201 and 202 as shown in FIG. 2, and the optical film sheet 3 attaches the adhesive layer 4 at the bonding position 200. And the optical display unit 6 is continuously manufactured.
  • (b) of the manufacturing process is a process in which the back surface 30 of the tip 31 of the optical film sheet 3 held by the guide roller 80 and the suction fixing portion 71 of the rotary drum 70 is suction fixed.
  • (C) of the manufacturing process is a process in which the holding means 51 holds and fixes both end portions 11 of the optical film laminate 1 following the optical film sheet 3 as shown in FIG. (D) of the manufacturing process is a process of starting suction conveyance of the rotating drum 70 at the same time or immediately after that.
  • the carrier film 2 of the optical film laminate 1 is further wound at the peeling position 100 by the winding operation of R2 by the driving means 83 interlocking with the suction conveyance of the optical film sheet 3.
  • the rotation operation of the rotary drum 70 is started from the position of the guide roller 80, whereby the optical film sheet 3 is peeled from the carrier film 2 and the optical film sheet 3 is removed together with the adhesive layer 4 from which the rotary drum 70 is exposed.
  • the holding means releases the holding state of the optical film laminate 1, and This is a step of releasing the film laminate 1.
  • (e) of the manufacturing process further includes a step of stopping the suction conveyance of the optical film sheet 3 by the rotating drum 70 and a step of stopping the winding operation of the carrier film 2 to R2 by stopping the operation of the driving means 83. including.
  • the manufacturing process (f) returns the holding means 51 that has released the optical film laminate 1 to the predetermined upstream position 300, and the holding means 51 prepares the next holding operation;
  • the position of the panel member 5 is detected by a sensor (not shown), the rotary drum 70 is restarted, the suction conveyance of the optical film sheet 3 is resumed, and the front end 31 of the optical film sheet 3 and the panel at the bonding position 200
  • the panel member 5 includes a step of adjusting the position of the tip 5 of the member 5 and a bonding means 210 including a rotating drum 70 and a bonding roller 201 cooperating with the rotating drum 70 at the bonding position 200. And a step of bonding the optical film sheet 3 sucked and conveyed to the rotary drum 70.
  • FIG. 13 shows another manufacturing method using the manufacturing apparatus 10 provided with the rotating drum 70 having the suction fixing portion 71 as the peeling means 110.
  • the manufacturing steps (c) and (d) of the manufacturing method described above are shown in FIG. This is a substitute for (c ′) and (d ′) of the manufacturing process that has not been performed.
  • (c ′) of the manufacturing process includes the step of transporting the optical film laminate 1 that is transporting the optical drum sheet 3 including the pressure-sensitive adhesive layer 4 peeled from the carrier film 2 by suction.
  • the holding means 51 holds and fixes the both end portions 11.
  • the holding means 51 moves by a distance L while holding the both end portions 11 of the optical film laminate 1.
  • the leading end 31 of the optical film sheet 3 peeled off from the carrier film 2 is sucked and conveyed by the rotary drum 70 and reaches a predetermined position 400 on the downstream side.
  • the holding device 50 starts the rotation start of the rotary drum 70 after the optical film laminate 1 is held and fixed, while the latter is the case where the holding device 50 starts after the rotation start of the rotary drum 70 is started. It exists in the point which hold
  • the bonding means 210 is composed of a pair of bonding rollers 201 and a rotating drum 70 as shown in FIG. 3, and the optical film sheet 3 is adhered at the bonding position 200.
  • the optical display unit 6 is continuously manufactured by being bonded to the panel member 5 through the agent layer 4.
  • FIG. 14 is an explanatory view of a method for measuring the bonding accuracy of Examples and Comparative Examples.
  • a rectangle indicated by a broken line on the surface of the panel member 5 is a position where the optical film sheet 3 is to be attached, and a rectangle indicated by a solid line is an actual attachment position of the optical film sheet 3.
  • the bonding accuracy required in the manufacturing apparatus and manufacturing method using the RTP method of the present invention is about 5 to 6 units per minute based on the size of the panel member 5 of about 1200 mm ⁇ 750 mm and the size of the optical film sheet of about 1000 mm ⁇ 700 mm. Assuming the accuracy of the optical display unit 6 manufactured in (1), it is close to a specific image.
  • FIG. 15 shows an example and a comparative example of an RTP facility using a cross-sectional wedge-shaped structure having a top 61 as a peeling means.
  • FIG. 15 shows the degree of deviation between the planned application position (broken line) and the actual application position (solid line) of the optical film sheet 3 in Example 1 and Comparative Example 1.
  • the optical film sheet 3 used in Example 1 and Comparative Example 1 is a polarizing film manufactured by Nitto Denko Corporation (model: SEG1423DU), and the panel member 5 is a SHARP liquid crystal TV (model: AQUAS LC-55W30).
  • the panel member taken out from the above was used.
  • For the displacement distance the distance from the rear end portion of the panel member in the conveyance direction to the rear end portion of the optical film sheet 3 in the same conveyance direction was manually measured, and the deviation distance from the planned pasting position was calculated based on the measured distance.
  • both end portions 11 of the optical film laminate 1 are moved by a certain distance L while being held by the holding means 51 of the holding device 50 at the upstream predetermined position 300, and the tip 31 of the optical film sheet 3 is downstream.
  • the holding means 51 releases when the side predetermined position 400 is reached, the shift distance between the panel member 5 and the optical film sheet 3 attachment planned position in the optical display unit to which the optical film sheet 3 is attached is determined. It is measured.
  • the moving distance L of the holding device 50 is set to 100 mm.
  • Comparative Example 1 is based on the same manufacturing apparatus that does not use the holding step of the holding device 50 that moves the both end portions 11 of the optical film laminate 1 by a certain distance L in a state where the both ends 11 are held by the holding device 50.
  • the optical film sheet 3 formed on the carrier film 2 of the long web-shaped optical film laminate 1 drawn out from R1 is moved to the left and right because it is a long web. It is difficult to accurately align the panel member 5 with the panel member 5. Therefore, as shown in Patent Document 4, until now, the panel member 5 must be aligned with the optical film sheet 3, and the position of the optical film sheet 3 is detected with high accuracy, and the position of the panel member is detected. In addition, a technique for aligning with the position of the optical film sheet 3 with high accuracy has been developed.
  • the manufacturing apparatus and the manufacturing method by the RTP method incorporating the process of moving the both end portions 11 of the optical film laminate 1 of the present invention by a certain distance L in a state where the both ends 11 are held by the holding device 50 are not achieved by the conventional technology. Accurate pasting accuracy can be obtained, and it can fully meet the recent demand for narrow frame.
  • R1 Feeding device
  • R2 Winding device
  • R3 Cutting device 1: Optical film laminate 2: Carrier film 20: Back surface of carrier film 3:
  • Optical film sheet 30 Back surface of optical film sheet 31: Tip 32 of optical film sheet :
  • Optical film sheet rear end 4 adhesive layer 5: panel member 55: panel member front end 6: optical display unit 10: manufacturing device 12: score line 50: holding device 51: holding means 60: cross-sectional wedge structure

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Abstract

光学的表示ユニットを製造装置において、高速化および大型化に対応する高精度貼合を実現する製造装置および製造方法の提供である。本発明は、光学的表示ユニットを製造装置において、剥離位置と該剥離位置の上流側所定位置との間で往復動する保持装置を配備し、該保持装置が上流側所定位置で光学フィルム積層体の両端を含む幅方向を保持し、一定の距離だけ移動し、剥離位置において、キャリアフィルムから粘着剤層と共に剥離された光学フィルムシートの先端を剥離位置の下流側所定位置に送り、保持装置が下流側所定位置に達したときに光学フィルム積層体を解放するようにした製造装置および製造方法である。

Description

光学的表示ユニットの製造装置及び製造方法
　本発明は、光学的表示ユニットを連続的に製造するための製造装置及び製造方法に関する。より具体的には、本発明は、矩形状のパネル部材に貼り合わされる光学フィルムシートの貼合位置のバラツキを制御し、両者の貼合精度を高めるようにした光学的表示ユニットの製造装置及び製造方法に関する。
　特許文献１又は特許文献４に示されるように、近年、光学的表示ユニットの製造現場において、ロール・トゥ・パネル（ＲＴＰ）方式による製造装置及び製造方法が採用されている。
　ＲＴＰ方式においては、通常、以下のように光学的表示ユニットが連続的に製造される。まず、ウェブ状の光学フィルム積層体がロールから繰り出される。光学フィルム積層体は、ウェブ状のキャリアフィルムと、該キャリアフィルムの一方の面に積層された粘着剤層と、該粘着剤層を介してキャリアフィルム上に積層されたウェブ状の光学フィルムとを含んで構成されている。
　光学フィルムは、単層のものであっても複層のものであってもよい。繰り出されたウェブ状の光学フィルム積層体には、幅方向の切込線が連続的に入れられることにより、隣接する切込線の間に粘着剤層を含むシート状の光学フィルム、所謂、光学フィルムシートが形成される。
　ウェブ状のキャリアフィルム上に連続的に支持された光学フィルムシートは、貼合位置に接して配置されるか又は貼合位置の近くに配置される剥離手段によって粘着剤層と共にキャリアフィルムから剥離され、貼合位置に送られる。貼合位置に到達した光学フィルムシートは、貼合位置に設けられた貼合手段によって、別途貼合位置に搬送されてくるパネル部材の一方の面に貼り合わされる。
　液晶ディスプレイの場合は、一方の面に光学フィルムシートが積層されたパネル部材は、他方の面にも別の光学フィルムシートを貼り合わせる。他方の面に貼り合わせる場合には、別の剥離手段によって粘着剤層と共に別のウェブ状のキャリアフィルムから剥離された別の光学フィルムシートが、最初の光学フィルムシートとパネル部材とを貼り合わせる位置と同一又は別の貼合位置に送られ、パネル部材の他方の面に貼り合わされる。
　こうしたＲＴＰ方式の普及に伴い、光学的表示ユニットの製造装置又は製造方法に要求される連続的製造の高速化、光学的表示ユニットの大型化にも拘わらず、貼合精度は、現実には、狭額化等の要請から１ミリ以内のものが要求されている。
　本来、ＲＴＰ方式において、貼合位置に搬送される矩形状のパネル部材に対してウェブ状のキャリアフィルムから剥離される粘着剤層を含む可撓性の光学フィルムシートを精度よく位置付けることは容易ではない。それにも拘らず、ＲＴＰ方式の製造装置又は製造方法として、今や、高速化、大型化、高精度という三位一体の課題解決が求められるようになっている。
　具体的な技術的課題は、ウェブ状の光学フィルム積層体のウェブ状のキャリアフィルムに連続的に貼り合された長手方向を横断する切込線を有する光学フィルムシートをキャリアフィルムから順次剥離し、それに対応する矩形状のパネル部材に貼り合せて光学的表示ユニットを連続的に製造する際に、光学フィルム積層体の搬送時に発生する光学フィルム積層体の両側の張力弛みや強弱によって、横方向のズレや光学フィルムのバタつきが発生する。そして光学フィルム積層体の横方向のズレやバタつきが原因でパネル部材と光学フィルムシートとの貼付精度に生じるバラツキをいかに制御するかということである。より具体的には、それは、そうしたバラツキを制御できるＲＴＰ方式の製造装置又は製造方法を実現することである。
　従来は、特許文献４又は特許文献５に示されるように、光学フィルム積層体の搬送時に発生する光学フィルム積層体の横方向のズレやバタつきに起因する光学フィルムシートのズレ位置にパネル部材の姿勢を合わせるように調整させていた。しかし、近年の狭額縁化に伴い、前述の調整では光学フィルムシートをパネル部材に高速化および大型化に対応して高精度に貼り合わせるという要求に応えることは難しくなってきている。
　より詳細には、特許文献４には、同文献の図６に示されるように、送られる光学フィルムシートの中心線にパネル部材の中心線を合わせ貼り合わせることが記載されている。ところが、本発明者らは、光学フィルム積層体の搬送時に発生する光学フィルム積層体の両側の張力弛みによる横方向のズレやバタつきに起因する光学フィルムシートのズレを所与の条件と考えるのではなく、高速化および大型化に対応する高精度の貼り合わせを実現するための新たな技術的課題と捉え、こうした課題に積極的に挑戦し、本課題を解決するに至った。
　こうした課題に対しては、まず、粘着剤層と共に光学フィルムシートが、搬送される光学フィルム積層体のキャリアフィルムから、横方向のズレやバタつきを生じることなく確実に剥離される剥離手段を用いることが条件となる。ＲＴＰ方式における剥離手段は、通常、特許文献１の図１０又は特許文献４の図５に示される断面楔形又はナイフ形構造体が用いられる。もちろん剥離手段として他に、特許文献２の図８のサンクションドラムや特許文献３の図９のラミネートドラムに示される吸着固定部を有する回転ドラムを用いることもできる。
特許４３７７９６４号公報 特許４３４６９７１号公報 大韓民国登録特許第１０－１５４０４３１号公報 ＷＯ２０１１／１５５０３６　Ａ１ 大韓民国公開特許第１０－２０１５－１１５７５号公報
　本発明の課題は、キャリアフィルムと、該キャリアフィルムの一方の面に形成された粘着剤層と、該粘着剤層を介して前記キャリアフィルム上に連続的に支持された複数の光学フィルムシートとを含むウェブ状の光学フィルム積層体を搬送し、剥離位置において、キャリアフィルムから粘着剤層と共に光学フィルムシートを順次剥離し、貼合位置において、光学フィルムシートをパネル部材に貼り合わせることによって、光学的表示ユニットを連続的に製造する製造装置において、高速化および大型化に対応する高精度の貼り合わせをいかに実現するかということにある。
　本発明は、こうした課題に挑戦するＲＴＰ方式の製造装置及び製造方法に関する。より具体的には、本発明は、剥離位置において、キャリアフィルムから粘着剤層と共に光学フィルムシートを順次剥離し、貼合位置において、光学フィルムシートをパネル部材に貼り合わせることによって光学的表示ユニットを連続的に製造する製造装置において、該製造装置の剥離位置と該剥離位置の上流側所定位置との間で往復動する保持装置を配備し、該保持装置は、上流側所定位置において、光学フィルム積層体の両端を含む幅方向を保持し、保持装置に保持された状態で光学フィルム積層体を一定の距離だけ移動させ、剥離位置において、キャリアフィルムから粘着剤層と共に剥離された光学フィルムシートの先端を剥離位置の下流側所定位置に送り、そこで保持された状態の光学フィルム積層体を解放することによって、解決することができるようにしたものである。
　本発明は、その一態様において、光学的表示ユニットを連続的に製造するＲＴＰ方式の製造装置１０を提供する。本製造装置１０は、図１に示されるように、Ｒ１から繰り出されるキャリアフィルム２とキャリアフィルム２の一方の面に形成された粘着剤層４と粘着剤層４を介してキャリアフィルム２の上に連続的に支持された複数の光学フィルムシート３とを含むウェブ状の光学フィルム積層体１を搬送し、剥離位置１００において、Ｒ２に巻き取られるキャリアフィルム２から粘着剤層４と共に光学フィルムシート３を順次剥離し、貼合位置２００において、剥離された光学フィルムシート３をパネル部材５に貼り合わせることによって、光学的表示ユニット６を連続的に製造する製造装置１０である。
　本製造装置１０はさらに、剥離位置１００と剥離位置１００の上流側所定位置３００との間に往復動する保持装置５０を配備する。保持装置５０は、拡大図の図２から図４のそれぞれに示される。それは、図２または図３の上流側所定位置３００において、光学フィルム積層体１の両端を含む幅方向を保持し、光学フィルム積層体１を保持された状態で一定の距離だけ移動する（図４）。次に、それは、図２または図３の剥離位置１００において、Ｒ２で巻き取られるキャリアフィルム２から粘着剤層４と共に剥離された光学フィルムシート３の先端３１が剥離位置１００の下流側所定位置４００に達したときに、光学フィルム積層体１を解放する。
　保持装置５０は保持手段５１を含む。保持手段５１は光学フィルム積層体１の搬送に同期して移動することができる。保持手段５１は、光学フィルム積層体１の送り方向に対して左右から両端部１１を挟持する手段であれば、例えば、図５に示される一対の把持手段５１１、光学フィルム積層体１の両端部１１の一方を吸着する吸盤又は吸引手段５１２、或いは、光学フィルム積層体１の両端部１１を挟持する円筒形の一対の挟持ローラ５１３などを用いることができる。
　本製造装置１０は、剥離位置１００に、搬送される光学フィルム積層体１のキャリアフィルム２を巻き取り、それにより、粘着剤層４を露出させ、該粘着剤層４と共に光学フィルムシート３をキャリアフィルム２から剥離させるための剥離手段１１０が配備される。剥離位置１００に配備される剥離手段１１０は、図２に示される頂部６１を有する断面楔形構造体６０を用いることができる。
　この剥離手段１１０は、光学フィルム積層体１を搬送させながら、剥離位置１００において、キャリアフィルム２の背面２０を頂部６１で屈曲させて巻き取り、それにより粘着剤層４と共に光学フィルムシート３をキャリアフィルム２から剥離し、光学フィルムシート３の先端３１を下流側所定位置４００へと送る剥離作用を有する。
　この剥離手段１１０を用いた場合には、下流側所定位置４００は貼合位置２００よりも下流側にあることが望ましい。下流側所定位置４００が貼合位置２００よりも下流側にあると、貼合位置２００において、まず剥離された光学フィルムシート３の先端３１はパネル部材５に貼付固定される。次に光学フィルムシート３の先端３１が更に下流にある下流側所定位置４００に達してから、保持手段５１が光学フィルム積層体１の両端部１１の保持を開放することになるため、光学フィルムシート３は、横方向のズレやバタつきをより確実に抑制することができる。
　本製造装置１０はまた、剥離位置１００に図２の剥離構造と異なる剥離手段１１０を配備することもできる。それは、図３に示される。その剥離手段１１０は、吸着固定部７１を有する回転ドラム７０であり、該回転ドラム７０は、詳細は後述するように、貼合手段２１０と協働して作動する。
　この剥離手段１１０は、光学フィルム積層体１を搬送しながら、剥離位置１００において、回転ドラム７０の吸着固定部７１に光学フィルムシート３の先端３１の背面３０を吸着固定し、次に、回転ドラム７０を始動しながらキャリアフィルム２を巻き取り、それにより、粘着剤層４と共に光学フィルムシート３をキャリアフィルム２から剥離し、剥離された光学フィルムシート３を吸着搬送する剥離作用を有する。
　次に回転ドラム７０に吸着固定された光学フィルムシート３の先端３１が貼合位置２００よりも上流側にある下流側所定位置４００に吸着搬送されると、そこで、保持手段５１が光学フィルム積層体１の両端部１１の保持を開放することになる。光学フィルムシート３は吸着固定されたまま、貼合位置２００まで回転ドラム７０で吸着搬送されるため、光学フィルムシート３の横方向のズレやバタつきは、より確実に抑制されることになる。
　本製造装置１０の光学フィルム積層体１は、図１に示されるように、少なくとも矩形状に成形された粘着剤層４を含む光学フィルムシート３をキャリアフィルム２に並べて添設されたもの、或いは、本製造装置１０のＲ３に示される切込装置を用い、キャリアフィルム２に粘着剤層４’を介して積層された光学フィルム３’に長手方向に一定間隔に入れた幅方向の切込み１２によって粘着剤層４を含む光学フィルムシート３が成形されたもの、そのいずれかを用いるのが好ましい。
　保持装置５０の光学フィルム積層体１に対する保持位置５０１は、図４に示されるように、光学フィルムシート３の後端３２の近傍位置であることが好ましい。
　保持装置５０は、光学フィルム積層体１の搬送と連動し、光学フィルム積層体１の両側の張力の弛み又は張力の弛みによる強弱を矯正し、キャリアフィルム２から剥離されて下流側所定位置４００に送られる粘着剤層４を含む光学フィルムシート３の横方向のズレやバタつきを抑制することができる。
　本発明は、他の態様において、光学的表示ユニット６を連続的に製造するＲＴＰ方式の製造方法を提供する。
　本製造方法は、図１に示されるように、光学的表示ユニット６の製造装置１０において、Ｒ１から繰り出されるキャリアフィルム２と該キャリアフィルム２の一方の面に形成された粘着剤層４と該粘着剤層４を介してキャリアフィルム２の上に連続的に支持された複数の光学フィルムシート３とを含むウェブ状の光学フィルム積層体１を搬送し、剥離位置１００において、キャリアフィルム２から粘着剤層４と共に光学フィルムシート３を順次剥離する。本製造方法はさらに、貼合位置２００において、剥離された光学フィルムシート３をパネル部材５に貼り合わせることによって、光学的表示ユニット６を連続的に製造する。
本製造方法に用いる製造装置１０は、剥離位置１００と該剥離位置１００の上流側所定位置３００との間に往復動する保持装置５０を配備する。
　本製造方法は、光学フィルム積層体１が搬送され、光学フィルムシート３の後端３２が剥離位置１００の上流側所定位置３００に達したときに、
初期位置５００の保持装置５０が搬送中の光学フィルム積層体１の幅方向の両端部１１を保持する保持工程Ａと、
保持装置５０が光学フィルム積層体１の両端部１１を保持した状態で光学フィルム積層体１を一定の距離Ｌだけ移動する往路移動工程Ｂと、
剥離位置１００において、剥離手段１１０が光学フィルム積層体１のキャリアフィルム２から粘着剤層４と共に光学フィルムシート３を剥離する剥離工程Ｃと、
光学フィルムシート３の先端３１が剥離位置１００の下流側所定位置４００に達したときに、保持装置５０が光学フィルム積層体１を解放する解放工程Ｄと、保持装置５０が初期位置３００に戻る復路移動工程Ｅと、
貼合位置２００において、貼合手段２１０がパネル部材５に剥離された光学フィルムシート３を粘着剤層４によって貼り合わせる貼合工程Ｆと
からなる。
　本製造方法の保持工程Ａにおいて、保持装置５０の保持手段５１が光学フィルム積層体１を保持する保持位置５０１は、光学フィルムシート３の後端３２の近傍位置にすることが好ましい。
　本製造方法の往路移動工程Ｂは、光学フィルム積層体１の搬送に同期させることが好ましく、キャリアフィルムの巻取りを含む貼り合せ動作に同期することがより好ましい。
　本製造方法の往路移動工程Ｂはさらに、光学フィルム積層体１の搬送に連動させて光学フィルム積層体１の両側の張力の弛み又は張力の弛みによる強弱を矯正し、下流側所定位置４００に送られる粘着剤層４を含む光学フィルムシート３の横方向のズレやバタつきを抑制することができる。
　本製造方法に用いる製造装置１０の剥離位置１００に配備される剥離手段１１０は、頂部６１を有する断面楔形構造体６０または吸着固定部７１を有する回転ドラム７０のいずれかを用いることができる。
　本製造方法の剥離工程Ｃは、剥離位置１００に剥離手段１１０として頂部６１を有する断面楔形構造体６０が配備された場合には、光学フィルム積層体１を搬送させながらキャリアフィルム２の背面２０を断面楔形構造体６０の頂部６１で屈曲させてキャリアフィルム２を巻き取ることができる。
　なお、剥離手段１１０として断面楔形構造体６０を用いる場合には、下流側所定位置４００は貼合位置２００よりも下流側にあることが望ましい。というのは貼合位置２００よりも下流側に下流側所定位置４００があると、光学フィルムシート３の先端はパネル部材５に貼合位置２００で固定され、更に下流にある下流側所定位置４００に光学フィルムシート３の先端が達してから前記光学フィルム積層体１の保持が開放されることになる。それにより、光学フィルムシート３の横方向のズレやバタつきを、より確実に抑制することができるからである。
　他方、本製造方法の剥離工程Ｃは、剥離位置１００に剥離手段１１０として吸着固定部７１を有する回転ドラム７０が配備された場合には、光学フィルム積層体１を搬送させながら、剥離位置１００において、回転ドラム７０の吸着固定部７１に光学フィルムシート３の先端３１の背面３０を吸着固定し、回転ドラム７０を始動しながらキャリアフィルム２が巻き取られる。それにより、粘着剤層４と共に光学フィルムシート３は、キャリアフィルム２から剥離され、回転ドラム７０によって貼合位置２００に向けて吸着搬送する。
　回転ドラム７０に吸着固定された光学フィルムシート３の先端３１は、貼合位置２００よりも上流側にある下流側所定位置４００に吸着搬送されると、保持手段５１が光学フィルム積層体１の両端部１１の保持を開放することになる。一方で、光学フィルムシート３は、吸着固定されたまま貼合位置２００まで回転ドラム７０で吸着搬送されるため、光学フィルムシート３の横方向のズレやバタつきは、より確実に抑制されることになる。
　本製造方法に用いられる光学フィルム積層体１は、図１に示されるように、少なくとも矩形状に成形された粘着剤層４を含む光学フィルムシート３をキャリアフィルム２に並べて添設されたもの、或いは、本製造方法の製造装置１０に示される切込装置Ｒ３を用い、キャリアフィルム２に粘着剤層４’を介して積層された光学フィルム３’に長手方向に一定間隔に幅方向の切込みを入れる工程によって粘着剤層４を含む光学フィルムシート３が成形されたもの、そのいずれでもよい。
本発明の製造装置を表す模式図である。 本発明の製造装置の剥離位置に頂部を有する断面楔型構造体を備えた往復働する保持装置の拡大模式図である。 本発明の製造装置の剥離位置に吸着固定部を有する回転ドラムを備えた往復働する保持装置の拡大模式図である。 本発明の往復働する保持装置の動作を表す模式図である。 本発明の保持装置を構成する保持手段の模式図である。 本発明の光学フィルム積層体に対する保持位置を光学フィルムシート３の後端３２の近傍位置である往復働する保持装置の各々を平面図、側面図、底面図である。 本発明の光学フィルム積層体に対する保持位置を光学フィルムシート３に続く光学フィルムシート３の先端３１の近傍位置である往復働する保持装置の各々を平面図、側面図、底面図である。 本発明の保持手段の一態様である。 頂部を有する断面楔型構造体を備えた往復働する保持装置を有する本発明の製造装置における第１の動作フローを表す。 頂部を有する断面楔型構造体を備えた往復働する保持装置を有する本発明の製造装置における第２の動作フローを表す。 頂部を有する断面楔型構造体を備えた往復働する保持装置を有する本発明の製造装置による製造方法の工程（ａ）から（ｆ）を表す。 吸着固定部を有する回転ドラムを備えた往復働する保持装置を有する本発明の製造装置における第1の動作フローを表す。 吸着固定部を有する回転ドラムを備えた往復働する保持装置を有する本発明の製造装置における第２の動作フローを表す。 吸着固定部を有する回転ドラムを備えた往復働する保持装置を有する本発明の製造装置による製造方法の工程（ａ）から（ｆ）を表す。 実施例及び比較例の貼合精度の測定方法の説明図である。 実施例及び比較例の実測データである。
　以下、図面を参照しながら、本発明による光学的表示ユニットを連続的に製造する製造装置及び製造方法を説明する。図１は、ＲＴＰ方式の製造装置１０の剥離位置１００において、剥離手段１１０によって、駆動手段８２、８３によりＲ１から繰り出されるウェブ状の光学フィルム積層体１を構成するキャリアフィルム２から粘着剤層４と共に光学フィルムシート３を順次剥離し、貼合位置２００において、貼合手段２１０が光学フィルムシート３をパネル部材５に粘着剤層４を介して貼り合わせ、それにより、光学的表示ユニット６を連続的に製造する製造装置または製造方法を表す模式図である。但し、ここに示された装置は、剥離手段１１０として頂部６１を有する断面楔形構造体６０を用いたものである。
　図２は、図１に示された製造装置１０の剥離位置１００に剥離手段１１０として頂部６１を有する断面楔形構造体６０が配備された一実施形態である。この製造装置１０を用いると、剥離位置１００において、駆動手段８３によるＲ２の巻取駆動（図１）によって、キャリアフィルム２の背面２０を断面楔形構造体６０の頂部６１で屈曲させてキャリアフィルム２を巻き取り、それにより、キャリアフィルム２から粘着剤層４と共に光学フィルムシート３を剥離する。剥離された光学フィルムシート３は、貼合位置２００に送られ、貼合手段２１０によって、パネル部材５に粘着剤層４を介して貼り合わされる。
　剥離手段１１０として頂部６１を有する断面楔形構造体６０を用い、貼合位置２００において、光学フィルムシート３をパネル部材５に貼り合わせる製造装置１０による動作フローは、詳細は後述されるように、図８および図９に示される。
　図３は、図１に示された製造装置１０の剥離位置１００に剥離手段１１０として吸着固定部７１を有する回転ドラム７０を配備された他の実施形態である。この製造装置１０を用いると、剥離位置１００において、回転ドラム７０の吸着固定部７１が光学フィルムシート３の先端３１の背面３０を吸着固定し、駆動手段８３によるＲ２のキャリアフィルム２の巻取駆動（図１）と連動するように回転ドラム７０を作動し、それにより、粘着剤層４と共に光学フィルムシート３をキャリアフィルム２から剥離し、剥離された光学フィルムシート３を貼合位置２００に送る。貼合位置２００において、回転ドラム７０は貼合手段２１０と協働し、光学フィルムシート３を粘着剤層４を介してパネル部材５に貼り合わされる。
　剥離手段１１０として吸着固定部７１を有する回転ドラム７０を用い、貼合位置２００において、光学フィルムシート３をパネル部材５に貼り合わせる製造装置１０による動作フローは、詳細は後述されるように、図１１および図１２に示される。
　図２または図３に示される製造装置１０はさらに、剥離位置１００の直前かまたは剥離位置１００に位置するガイドローラ８０と上流側ガイドローラ８１との間に上流側所定位置３００が定めら、上流側所定位置３００とガイドローラ８０との間で往復動する保持装置５０を配備する。
　製造装置１０に配備された保持装置５０が往復動する距離Ｌは、光学フィルムシート３の送り方向の長さＬ０に等しい距離かまたは光学フィルムシート３の送り方向の長さＬ０より短い距離とすることが好ましい。というのは、製造装置１０の貼合位置２００において、光学フィルム積層体１が１回の貼合動作で搬送される距離は、通常、光学フィルムシート３の送り方向の長さＬ０と等しく、それ以上にはならないためである。したがって、保持装置５０が光学フィルム積層体１の両端部１１を保持しながら移動する距離Ｌは、光学フィルムシート３の送り方向の長さＬ０になるかまたは長さＬ０より小さい。
　図８は、頂部６１を有する断面楔型構造体６０を備えた往復働する保持装置５０を有する製造装置１０における第１の動作フローである。それはまた、保持装置５０の移動距離Ｌが光学フィルムシート３の送り方向の長さＬ０になる製造装置１０による第１の動作フローのＳｔｅｐである。以下、Ｓｔｅｐ１からＳｔｅｐ６をより詳細に説明する。
　Ｓｔｅｐ１は、光学フィルムシート３の先端３１（または後端３２）をセンサ９０（図１）で検出し、同時にパネル部材５の位置を別のセンサ９１（図１）で検出する段階を含む。Ｓｔｅｐ１はさらに、光学フィルムシート３の位置に合わせるようにパネル部材５を貼合位置２００に搬送し、光学フィルムシート３の位置とパネル部材５の位置とを調整し、貼合手段２１０によって、光学フィルムシート３の先端３１とパネル部材５の先端５５を把持する段階である。
　Ｓｔｅｐ２は、上流側所定位置３００において、保持装置５０の保持手段５１によって、光学フィルム積層体１の両端部１１を保持固定する段階である。往復働する保持装置の動作を表す図４に示されるように、保持手段５１による光学フィルム積層体１の保持位置５０１は、先行する貼合対象の光学フィルムシート３の後端３２かまたは隣接する後続の光学フィルムシート３の前端３１のいずれかであることが好ましい。
　ところで、保持手段５１が光学フィルム積層体１を保持固定するタイミングは、貼合手段２１０によって、パネル部材５に先端に対し光学フィルムシート３の先端３１を押圧固定した直後であることが好ましい。というのは、このようなタイミングで行うと、先端３１が保持固定された光学フィルムシート３は上流側に張られることになり、それにより光学フィルムシート３の横方向のズレやバタつきがより確実に抑制されるためである。
　ここで検討すべきことは、光学フィルムシート３の長さが短く、保持手段５１が移動できる距離を十分にとれない場合か、または、設備の設計上保持手段５１が貼合対象のフィルムシート３の後端３２を保持できない場合に光学フィルム積層体１の保持位置５０１（上流側所定位置３００）をどの位置に定めるか、である。
　保持手段５１が移動できる距離をとれる程度に上流側所定位置３００をさらに上流側に定めることはできる。しかし、上流側所定位置３００は先行する貼合対象の光学フィルムシート３から離れるほど、先行する貼合対象の光学フィルムシート３の横方向のズレやバタつきを抑制する効果は低下する。したがって、保持位置５０１は保持手段５１が移動できる距離をとれる程度に上流側に設定し、かつ、先行する貼合対象の光学フィルムシート３により近い位置に定めることが好ましい。
　Ｓｔｅｐ３は、貼合位置２００において、貼合手段２１０によって、剥離された光学フィルムシート３を粘着剤層４を介してパネル部材５に貼り合せる作動を開始する段階である。Ｓｔｅｐ３はさらに、キャリアフィルム２が光学フィルムシート３の長さＬ０に相当する距離だけ巻き取られる段階と、それと同時に、保持手段５１が光学フィルム積層体１の両端部１１を保持した状態で移動する段階とを含む。
　Ｓｔｅｐ４は、保持手段５１が光学フィルム積層体１の両端部１１を保持した状態を解除する段階である。この段階で、保持手段５１で保持された光学フィルム積層体１は解放される。この段階は、光学フィルムシート３とパネル部材５との貼合動作中かまたは貼合動作の完了直前である。
　Ｓｔｅｐ５は、貼り合手段２１０が作動を停止し、光学フィルムシートパネル部材５との貼合動作が完了する段階である。Ｓｔｅｐ５はさらに、駆動手段８３によるＲ２の巻取を停止する段階を含む。
　ステップ６は、光学フィルム積層体１を解放した保持手段５１を上流側所定位置に戻し、保持装置５０が隣接する後続の光学フィルム積層体１を保持固定する準備段階である。
　図９は、頂部６１を有する断面楔型構造体６０を備えた往復働する保持装置５０を有する製造装置１０における第２の動作フローである。それはまた、保持装置５０の移動距離Ｌが光学フィルムシート３の送り方向の長さＬ０以下になる製造装置１０による第２の動作フローのＳｔｅｐ１からＳｔｅｐ６である。以下、図８に示された第１の動作フローとの相違点を中心に第２の動作フローのＳｔｅｐ１からＳｔｅｐ６を説明する、
　Ｓｔｅｐ１は、光学フィルムシート３の先端３１（または後端３２）をセンサー（図１）で検出し、同時にパネル部材５の位置を別のセンサー９１（図１）で検出し、さらに光学フィルムシート３の位置に合わせるようにパネル部材５を貼合位置２００に搬送し、光学フィルムシート３の位置とパネル部材５の位置とを調整する段階である。したがって、図８の第１の動作フローのように、貼合位置２００において、貼合手段２１０が光学フィルムシート３とパネル部材５とを把持することはない。
　Ｓｔｅｐ２は、図８における第１の動作フローのＳｔｅｐ３に相当する段階である。それは、貼合位置２００において、貼合手段２１０によって、キャリアフィルム２から剥離された光学フィルムシート３を粘着剤層４を介してパネル部材５に貼り合せる作動を開始する段階であるが、図８における第１の動作フローのＳｔｅｐ２の段階に先立つＳｔｅｐである。具体的には、保持手段５１が光学フィルム積層体１を保持固定する段階に先立って貼合手段２１０の作動が開始される。Ｓｔｅｐ２はさらに、キャリアフィルム２が光学フィルムシート３の長さＬ０に相当する距離だけ巻き取られる段階を含む。
　Ｓｔｅｐ３は、Ｓｔｅｐ２で開始された光学フィルムシート３とパネル部材５との貼合動作の途中で、保持装置５０の保持手段５１が始動する初期位置３００’において、保持手段５１が光学フィルム積層体１の両端部１１を保持固定する段階である。初期位置３００’は、上流側所定位置３００に相当する位置である。Ｓｔｅｐ３はさらに、光学フィルムシート３とパネル部材５との貼合動作に連動し、保持手段５１が所定距離Ｌだけ移動する段階を含む。
　保持手段５１が光学フィルム積層体１を保持固定するタイミングは、すでに光学フィルムシート３の先端３１とパネル部材５の先端５５とが貼合手段２１０によって把持された状態にある。この状態でＳｔｅｐ３において、光学フィルムシート３の上流側にある光学フィルム積層体１の両端部１１が保持手段５１によって保持固定される。貼合手段２１０によって先端３１が把持された光学フィルムシート３に続く光学フィルム積層体１が保持手段５１によって保持固定されるので、光学フィルムシート３は上流側に張られ、それにより、光学フィルムシート３の横方向のズレやバタつきがより確実に抑制される。
　ところで、往復働する保持装置の動作を表す図４に示されるように、保持手段５１による光学フィルム積層体１の保持位置５０１は、先行する貼合対象の光学フィルムシート３の後端３２または隣接する光学フィルムシート３の前端３１であることが好ましい。
　ここで検討すべきことは、光学フィルムシート３の長さが短く、保持手段５１が移動できる距離を十分にとれない場合か、または、設備の設計上保持手段５１が貼合対象のフィルムシート３の後端３２を保持できない場合に光学フィルム積層体１の保持位置５０１（上流側所定位置３００）をどの位置に定めるか、である。保持手段５１が移動できる距離をとれる程度に上流側所定位置をさらに上流側に定めることはできる。しかし、上流側所定位置は先行する貼合対象の光学フィルムシートから離れるほど、先行する貼合対象の光学フィルムシートの横方向のズレやバタつきを抑制する効果は低下する。したがって、保持位置５０１は保持手段５１が移動できる距離をとれる程度に上流側に設定し、かつ、先行する貼合対象の光学フィルムシートにより近い位置に定めることが好ましい。
　Ｓｔｅｐ４は、図８における第１の動作フローのＳｔｅｐ４に相当する。それは、光学フィルム積層体１を保持手段５１で保持された状態で予め定められた距離Ｌだけ移動させた後、光学フィルム積層体１を解放する段階である。
　Ｓｔｅｐ５は、貼り合手段２１０が作動を停止し、光学フィルムシートパネル部材５との貼合動作が完了する段階である。Ｓｔｅｐ５はさらに、駆動手段８３によるＲ２の巻取を停止する段階を含む。
　ステップ６は、光学フィルム積層体１を解放した保持手段５１を初期位置（上流側所定位置３００）に戻す段階である。ステップ６はさらに、保持装置５０が隣接する後続の光学フィルム積層体１を保持固定する準備段階を含む。
　図１１は、吸着固定部７１を有する回転ドラム７０を備えた往復働する保持装置５０を有する製造装置１０における第1の動作フローである。それはまた、保持装置５０の移動距離Ｌが光学フィルムシート３の送り方向の長さＬ０になる製造装置１０による第１の動作フローのＳｔｅｐである。以下、Ｓｔｅｐ１からＳｔｅｐ９をより詳細に説明する。
　Ｓｔｅｐ１は、センサ（図示せず）により光学フィルムシート３の先端３１（または後端３２）を検出する段階である。但し、剥離手段１１０として断面楔型構造体６０を用いた場合と異なり、この段階で、剥離位置１００の先端位置に回転ドラム７０の吸着固定部７１の位置と光学フィルムシート３の先端３１の位置が到達することが本製造装置１０の特徴である。
　Ｓｔｅｐ２は光学フィルムシート３の先端３１の背面３０を回転ドラム７０の吸着固定部７１に吸着固定する段階である。それと同時かまたは遅れることなく、Ｓｔｅｐ３は、上流側所定位置において、先行する貼合対象の光学フィルムシート３に隣接する光学フィルムシートを含む光学フィルム積層体１の両端部１１を保持手段で保持固定する段階である。
　Ｓｔｅｐ４は、回転ドラム７０で光学フィルムシート３の吸着搬送を開始する段階である。より詳細に説明すると、光学フィルムシート３の先端３１の背面３０は、Ｓｔｅｐ２において、回転ドラム７０の吸着固定部７１にすでに吸着固定されている。Ｓｔｅｐ４は、剥離位置１００においては、駆動手段８３によるＲ２の巻取動作に連動し、光学フィルム積層体１のキャリアフィルム２が巻き取られる一方、回転ドラム７０をガイドローラ８０の位置から始動し、それにより、吸着固定部７１に吸着固定された粘着剤層４と共に光学フィルムシート３がキャリアフィルム２から剥離され、露出された粘着剤層４と共に光学フィルムシート３が回転ドラム７０によって下流側所定位置４００に向けて吸着搬送される段階である。キャリアフィルム２を光学フィルムシート３の長さＬ０分だけ巻き取る段階と、それと同時に、保持手段５１が光学フィルム積層体１の両端部１１を保持した状態で距離Ｌだけ移動する段階とを含む。
　Ｓｔｅｐ５およびＳｔｅｐ６は、同時であることが好ましい。Ｓｔｅｐ５は
下流側所定位置４００に達したときに保持手段５１が光学フィルム積層体１の保持状態を解除し、それにより光学フィルム積層体１は解放される段階である。それと同時に、Ｓｔｅｐ６は、回転ドラム７０による光学フィルムシート３の吸着搬送を停止する段階である。Ｓｔｅｐ６はさらに、駆動手段８３によるＲ２へのキャリアフィルム２の巻き取りを停止する段階を含む。
　Ｓｔｅｐ７は、光学フィルム積層体１を解放した保持手段５１を上流側所定位置３００に戻す段階である。ステップ７はさらに、保持装置５０が先行するキャリアフィルム３に隣接する光学フィルム積層体１の両端部１１を保持する準備段階を含む。
　Ｓｔｅｐ８は、センサ（図示せず）でパネル部材５の位置を検出する一方、回転ドラム７０を再作動し、光学フィルムシート３を吸着搬送を再開し、貼合位置２００において、光学フィルムシート３の先端３１とパネル部材５の先端５５との位置を調整する段階である。
　Ｓｔｅｐ９は、貼合位置２００において、回転ドラム７０と協働する貼合手段２１０の一方貼合ローラ２０１とによって、パネル部材５に回転ドラム７０に吸着搬送された光学フィルムシート３を貼り合せる段階である。
　図１２は、吸着固定部７１を有する回転ドラム７０を備えた往復働する保持装置５０を有する製造装置１０における第２の動作フローである。それはまた、保持装置５０の移動距離Ｌが光学フィルムシート３の送り方向の長さＬ０以下になる製造装置１０による第２の動作フローである。以下、図１１に示された第１の動作フローとの相違点を中心に第１の動作フローのＳｔｅｐ１からＳｔｅｐ９を説明する。
　Ｓｔｅｐ１およびＳｔｅｐ２は、第１の動作フローの場合と同じ段階である。
Ｓｔｅｐ１は、センサ（図示せず）により光学フィルムシート３の先端３１（または後端３２）を検出する段階である。この段階で、剥離位置１００の先端位置に回転ドラム７０の吸着固定部７１の位置と光学フィルムシート３の先端３１の位置が到達することが第１の動作フローの場合と同じである。Ｓｔｅｐ２は、光学フィルムシート３の先端３１の背面３０を回転ドラム７０の吸着固定部７１に吸着固定する段階である。
　Ｓｔｅｐ３は、回転ドラム７０で光学フィルムシート３の吸着搬送を開始する段階である。より詳細に説明すると、この段階では、すでにＳｔｅｐ２において、光学フィルムシート３の先端３１の背面３０が回転ドラム７０の吸着固定部７１に吸着固定されている。
　Ｓｔｅｐ３は、剥離位置１００においては、駆動手段８３によるＲ２の巻取動作に連動し、光学フィルム積層体１のキャリアフィルム２が巻き取られる一方、回転ドラム７０をガイドローラ８０の位置から回転始動し、それにより、吸着固定部７１に吸着固定された粘着剤層４と共に光学フィルムシート３がキャリアフィルム２から剥離され、露出された粘着剤層４と共に光学フィルムシート３が回転ドラム７０によって下流側所定位置４００に吸着搬送される段階である。Ｓｔｅｐ３はさらに、キャリアフィルム２を光学フィルムシート３の長さＬ０分だけ巻き取る段階を含む。
　Ｓｔｅｐ４は、回転ドラム７０がキャリアフィルム２から剥離された粘着剤層４を含む光学フィルムシート３を吸着搬送している搬送中の光学フィルム積層体１の両端部１１を、保持手段５１が保持固定する段階である。それと同時に、Ｓｔｅｐ４は、保持手段５１が光学フィルム積層体１の両端部１１を保持した状態で距離Ｌだけ移動する段階とを含む。
　Ｓｔｅｐ５およびＳｔｅｐ６は、第１の動作フローのときと同様に、同時であることが好ましい。Ｓｔｅｐ５は、下流側所定位置４００に達したときに保持手段５１が光学フィルム積層体１の保持状態を解除し、光学フィルム積層体１を解放する段階である。それと同時に、Ｓｔｅｐ６は、回転ドラム７０による光学フィルムシート３の吸着搬送を停止する段階である。Ｓｔｅｐ６はさらに、駆動手段８３によるＲ２のキャリアフィルム２の巻き取りを停止する段階を含む。
　Ｓｔｅｐ７は、図１１における第１の動作フローのＳｔｅｐ７に相当する。それは、光学フィルム積層体１を解放した保持手段５１を初期位置３００’（ステップ４の固定位置）に戻す段階である。初期位置３００’は、図１０における上流側所定位置３００に相当する位置である。ステップ７はさらに、保持装置５０が隣接する後続の光学フィルム積層体１を保持固定する準備段階を含む。
　Ｓｔｅｐ８およびＳｔｅｐ９は、第１の動作フローのＳｔｅｐ８およびＳｔｅｐ９に相当する。Ｓｔｅｐ８は、センサ（図示せず）でパネル部材５の位置を検出する一方、回転ドラム７０を再作動し、光学フィルムシート３の吸着搬送を再開し、貼合位置２００において、光学フィルムシート３の先端３１とパネル部材５の先端５５との位置を調整する段階である。Ｓｔｅｐ９は、貼合位置２００において、回転ドラム７０と該回転ドラム７０と協働する貼合ローラ２０１から構成される貼合手段２１０’によって、パネル部材５に回転ドラム７０に吸着搬送された光学フィルムシート３を貼り合せる段階である。
　光学的表示ユニット６の製造装置１０を用いた製造方法は、典型的には、図２および図１０の製造工程を表す（ａ）から（ｆ）に示される。これは、剥離位置１００に配備された剥離手段１１０として頂部６１を有する断面楔形構造体６０が配備された製造装置１０を用いた製造方法である。これと対比されるのは、図３および図１３の製造工程を表す（ａ）から（ｆ）に示される、剥離位置１００に配備された剥離手段１１０として吸着固定部７１を有する回転ドラム７０が配備された製造装置１０を用いた製造方法である。
　剥離手段１１０として頂部６１を有する断面楔形構造体６０が配備された製造装置１０を用いた図２に示される製造方法の製造工程の（ａ）は、光学フィルム積層体１が搬送され、光学フィルムシート３とパネル部材５の貼り合せ準備が整った状態である。
　製造工程の（ｂ）は、図１０に示されるように、貼合手段２１０が作動し、パネル部材５の先端５５と光学フィルムシート３の先端３１を挟み込む工程である。
　製造工程の（ｃ）は、その直後に保持装置５０が作動を開始し、上流側所定位置３００で光学フィルム積層体１の両端部１１を含む幅方向を保持する工程である。
　それに続く製造工程の（ｄ）は、パネル部材５と光学フィルムシート３との貼り合せ動作に連動し、保持装置５０が光学フィルム積層体１を保持した状態で一定の距離Ｌを移動する工程である。
　保持装置５０は、図６Ａまたは図６Ｂのいずれでもよい。また保持手段５１の一例は、図７に示される。因みに、図６Ａまたは図６Ｂの上面図は、図７に示される保持アーム５１０に設けた保持部５１４とシリンダー５１６に取り付けた保持部５１５とで光学フィルム積層体１の両端部１１を保持した状態を示すものである。
　保持装置５０はさらに、光学フィルム積層体１の幅より広いガイドローラ８０と上流側ガイドローラ８１とを両側から支えるＬ型またはＴ型枠体を構成する支柱８０１、８０１と、該支柱８０１，８０１に装備された左右のガイドレール８０２、８０２と、該ガイドレール８０２，８０２に光学フィルム積層体１の両端部１１，１１を保持する保持手段５１，５１とからなる。
　図６Ａに示される保持装置５０において、保持手段５１で保持される光学フィルム積層体１の保持位置５０１は、パネル部材５に貼り合わされる光学フィルムシート３の後端３２の近傍位置である。図６Ｂに示される保持装置５０において、保持手段５１で保持される光学フィルム積層体１の保持位置５０１は、パネル部材５に貼り合わされる光学フィルムシート３に続く光学フィルムシート３の先端３１の近傍位置である。
　保持装置５０は、好ましくは、光学フィルム積層体１の搬送に同期して往路移動するかまたはキャリアフィルム２の巻取動作に同期して往路移動する。保持装置５０によって保持された状態で光学フィルム積層体１を移動させる距離Ｌは、パネル部材５のサイズや設備設計によって光学フィルムシート３の送り方向の長さＬ０に等しい場合と光学フィルムシート３の送り方向の長さＬ０より短い長さとなる場合とが想定される。
　製造工程（ｄ）の貼合動作は、剥離位置１００において、キャリアフィルム２から粘着剤層４と共に光学フィルムシート３を剥離しながら、貼合位置２００において、光学フィルムシート３が粘着剤層４を介してパネル部材５に貼り合わされる。これは、剥離動作に連続する貼合動作であることに特徴がある。
　製造工程の（ｅ）は、保持手段５１が光学フィルム積層体１の両端部１１を保持した状態を解除する工程である。この工程において、保持手段５１で保持された光学フィルム積層体１は解放される。この工程は、光学フィルムシート３とパネル部材５との貼合動作中かまたは貼合動作の完了直前である。
　製造工程の（ｆ）は、貼り合手段２１０が作動を停止し、光学フィルムシートパネル部材５との貼合動作が完了する工程である。この工程はさらに、駆動手段８３によるＲ２の巻取を停止する工程と、光学フィルム積層体１を解放した保持手段５１を上流側所定位置３００に戻し、保持手段５１が光学フィルム３に続く光学フィルム積層体１を保持固定する準備する工程を含む。
　剥離手段１１０として頂部６１を有する断面楔形構造体６０が配備された製造装置１０を用いた他の製造方法は、上記した製造方法の製造工程の（ｃ）および（ｄ）を、図１０に示されていない製造工程の（ｃ’）および（ｄ’）に置換したものである。
　具体的には、製造工程の（ｃ’）は、パネル部材５と光学フィルムシート３との貼り合せ動作を開始する。これに続く製造工程の（ｄ’）において、保持装置５０が搬送中の光学フィルム積層体１の両端部１１を保持固定する。保持装置５０がさらに、光学フィルム積層体１を保持した状態で一定の距離Ｌを移動する。両者の違いは、保持装置５０による光学フィルム積層体１の保持固定した後にパネル部材５と光学フィルムシート３との貼り合せ動作を開始する前者に対し、後者は、貼り合せ動作を開始した後に搬送中の光学フィルム積層体１を保持固定する点にある。
　いずれの製法方法においても、貼合手段２１０は、図２に示されるように一対の貼合ローラ２０１，２０２で構成されており、貼合位置２００において、光学フィルムシート３が粘着剤層４を介してパネル部材５に貼り合わされ、光学的表示ユニット６が連続的に製造される。
　剥離手段１１０として吸着固定部７１を有する回転ドラム７０が配備された製造装置１０を用いた図３に示される本製造方法の製造工程の（ａ）は、光学フィルム積層体１が搬送され、図１３に示されるように、光学フィルムシート３の先端３１の背面３０を回転ドラム７０の吸着固定部７１に固定する準備が整った状態である。したがって、製造工程の（ｂ）は、ガイドローラ８０と回転ドラム７０の吸着固定部７１とに把持された光学フィルムシート３の先端３１の背面３０を吸着固定する工程になる。
　製造工程の（ｃ）は、図１３に示されるように、保持手段５１が光学フィルムシート３に続く光学フィルム積層体１の両端部１１を保持固定する工程である。製造工程の（ｄ）は、それと同時か直後に、回転ドラム７０の吸着搬送を開始する工程である。
　それと同時に、製造工程の（ｄ）はさらに、剥離位置１００において、光学フィルムシート３の吸着搬送に連動する駆動手段８３によるＲ２の巻取動作によって光学フィルム積層体１のキャリアフィルム２が巻き取られる一方、回転ドラム７０をガイドローラ８０の位置から回転作動を開始し、それにより、キャリアフィルム２から光学フィルムシート３を剥離し、回転ドラム７０が露出された粘着剤層４と共に光学フィルムシート３を下流側所定位置４００に吸着搬送する工程を含む。
　製造工程の（ｅ）は、図１３に示されるように、光学フィルムシート３の先端３１が下流側所定位置４００に達したとき、保持手段が光学フィルム積層体１の保持状態を解除し、光学フィルム積層体１を解放する工程である。それと同時に、製造工程の（ｅ）はさらに、回転ドラム７０による光学フィルムシート３の吸着搬送を停止する工程と、駆動手段８３の作動停止によりＲ２へのキャリアフィルム２の巻き取り動作を停止する工程を含む。
　製造工程の（ｆ）は、図１３に示されるように、光学フィルム積層体１を解放した保持手段５１を上流側所定位置３００に戻し、保持手段５１が次なる保持動作を準備する工程と、センサ（図示せず）でパネル部材５の位置を検出し、回転ドラム７０を再作動し、光学フィルムシート３の吸着搬送を再開し、貼合位置２００において、光学フィルムシート３の先端３１とパネル部材５の先端５５との位置を調整する工程と、貼合位置２００において、回転ドラム７０と該回転ドラム７０と協働する貼合ローラ２０１とから構成される貼合手段２１０によって、パネル部材５に回転ドラム７０に吸着搬送された光学フィルムシート３を貼り合せる工程と、からなる。
　剥離手段１１０として吸着固定部７１を有する回転ドラム７０が配備された製造装置１０を用いた他の製造方法は、上記した製造方法の製造工程の（ｃ）および（ｄ）を、図１３に示されていない製造工程の（ｃ’）および（ｄ’）に置換したものである。
　具体的には、製造工程の（ｃ’）は、回転ドラム７０がキャリアフィルム２から剥離された粘着剤層４を含む光学フィルムシート３を吸着搬送している搬送中の光学フィルム積層体１の両端部１１を、保持手段５１が保持固定する工程である。これに続く製造工程の（ｄ’）は、それと同時に、保持手段５１が光学フィルム積層体１の両端部１１を保持した状態で距離Ｌだけ移動する工程である。製造工程の（ｄ’）において、キャリアフィルム２から剥離された光学フィルムシート３の先端３１は、回転ドラム７０により吸着搬送されて下流側所定位置４００に達する。両者の違いは、保持装置５０が光学フィルム積層体１を保持固定した後に回転ドラム７０の回転始動を開始する前者に対し、後者は、回転ドラム７０の回転始動を開始した後に、保持装置５０が搬送中の光学フィルム積層体１を保持固定する点にある。
　いずれの製法方法においても、貼合手段２１０は、図３に示されるように一対の貼合ローラ２０１と回転ドラム７０とからで構成されており、貼合位置２００において、光学フィルムシート３が粘着剤層４を介してパネル部材５に貼り合わされ、光学的表示ユニット６が連続的に製造される。
作用効果
　図１４は、実施例及び比較例の貼合精度の測定方法の説明図である。パネル部材５の表面に破線で示された矩形が光学フィルムシート３の貼付予定位置であり、実線で示された矩形が光学フィルムシート３の実際の貼付位置になる。本発明のＲＴＰ方式による製造装置および製造方法において求められる貼合精度は、１２００ｍｍ×７５０ｍｍ程度のパネル部材５の大きさと１０００ｍｍ×７００ｍｍ程度の光学フィルムシートの大きさとから、毎分５～６台程度で製造される光学的表示ユニット６の精度を想定すると、具体的イメージに近くなる。
　図１５は、剥離手段として頂部６１を有する断面楔型構造体を用いたＲＴＰ設備の実施例及び比較例である。図１５は、光学フィルムシート３の貼付予定位置（破線）と実際の貼付位置（実線）とのズレている程度を実施例１と比較例１に示す。実施例１と比較例１で用いられた光学フィルムシート３は、日東電工（株）製偏光フィルム（型式：ＳＥＧ１４２３ＤＵ）を用い、パネル部材５は、ＳＨＡＲＰ製液晶ＴＶ（型式：ＡＱＵＯＳ　ＬＣ－５５Ｗ３０）から取り出したパネル部材を用いた。ズレ距離は、パネル部材の搬送方向の後端部から同じく搬送方向の光学フィルムシート３後端部までの距離を手動で計測し、それに基づき貼付予定位置からのズレ距離を計算で求めた。
　実施例１は、光学フィルム積層体１の両端部１１を上流側所定位置３００において保持装置５０の保持手段５１で保持した状態で一定の距離Ｌだけ移動させ、光学フィルムシート３の先端３１が下流側所定位置４００に到達したときに保持手段５１が解放する機構を用いて、パネル部材５と光学フィルムシート３を貼り付けた光学的表示ユニットにおける光学フィルムシート３の貼付予定位置とのズレ距離を計測したものである。因みに保持装置５０の移動距離Ｌは１００ｍｍの設定である。
　比較例１は、光学フィルム積層体１の両端部１１を保持装置５０で保持した状態で一定の距離Ｌだけ移動させる保持装置５０の保持工程を用いない同じ製造装置によるものである。
　図１５から明らかなことは、１０００ｍｍ×７００ｍｍ程度の光学フィルムシートの大きさのズレ距離は、本発明を用いた実施例１では、１０回の計測で０～０．１ｍｍ範囲に収まり、０．１ｍｍを超えるズレは生じていない。これに対して保持装置５０の保持工程を用いない製造装置による比較例１では、１０回の計測で、全て０．１ｍｍ以上である。しかも０．２ｍｍ以内の計測はわずか１回に過ぎない。それは、０．３ｍｍを超える計測もあるように、ズレ距離が殆ど０．２ｍｍ以上で、０．３ｍｍ前後で、バラついているという結果である。
　これらのデータから明らかなことは、本発明のＲＴＰ方式による製造装置および製造方法において実現した貼合精度は、従来技術では到底達成し得ない高い貼付精度であるということである。
　ＲＴＰ方式による製造装置および製造方法において、Ｒ１から繰り出される長尺ウェブ状の光学フィルム積層体１のキャリアフィルム２に形成される光学フィルムシート３は、長尺ウェブ状であるが故に左右に動かすことが困難であり、パネル部材５に精度よく位置合せするは困難である。したがって、特許文献４に示されるように、これまでは、パネル部材５を光学フィルムシート３に位置合せするしかなく、光学フィルムシート３の位置を高精度に検出し、パネル部材の位置を検出された光学フィルムシート３の位置に高精度に位置合せする技術が開発されてきた。しかしながら、近年のディスプレイの大型化および狭額縁化等に伴い、貼り始めの位置合せを高精度に行っても貼り付けの途中のズレやフィルムのバタつきによって、貼り終りまで高い貼付精度を維持することが難しい。
　本発明の光学フィルム積層体１の両端部１１を保持装置５０で保持した状態で一定の距離Ｌだけ移動させる工程を組み込んだＲＴＰ方式による製造装置および製造方法は、従来技術では達成し得ない高精度な貼付精度を得ることができ、近年の狭額縁化の要望に十分に応えることができものである。
　以上で、本発明は仮に限定された実施例と図面により説明されたが、本発明はこれにより限定されることはなく、本発明に属する技術分野における通常の知識を有する者により本発明の技術思想と以下の記載される特許請求の範囲の均等の範囲内で様々な修正および変形が可能であることは言うまでのないことである。

 
Ｒ１：繰出装置
Ｒ２：巻取装置
Ｒ３：切込装置
１：光学フィルム積層体
２：キャリアフィルム
２０：キャリアフィルムの背面
３：光学フィルムシート
３０：光学フィルムシートの背面
３１：光学フィルムシートの先端
３２：光学フィルムシートの後端
４：粘着剤層
５：パネル部材
５５：パネル部材の先端
６：光学的表示ユニット
１０：製造装置
１２：切込線
５０：保持装置
５１：保持手段
６０：断面楔形構造体
６１：頂部
７０：回転ドラム
７１：吸着固定部
８０：ガイドローラ
８１：上流側ガイドローラ
８２：駆動手段
８３：駆動手段
９０：光学積層体または光学フィルムシート先端位置検出センサ
９１：パネル位置検出センサ
１００：剥離位置
１１０：剥離手段
２００：貼合位置
２１０：貼合手段
２０１：貼合ローラ
２０２：貼合ローラ
３００：上流側所定位置
４００：下流側所定位置
５０１：保持位置
５１０：保持アーム
５１１：一対の把持手段
５１２：吸盤又は吸引手段
５１３：一対の挟持ローラ
５１４：保持部
５１５：保持部
５１６：シリンダー５１６
８０１：支柱
８０２：ガイドレール

 

Claims (19)

  1. 　キャリアフィルムと、該キャリアフィルムの一方の面に形成された粘着剤層と、該粘着剤層を介して前記キャリアフィルム上に連続的に支持された複数の光学フィルムシートとを含むウェブ状の光学フィルム積層体を搬送し、剥離位置において、前記キャリアフィルムから前記粘着剤層と共に前記光学フィルムシートを順次剥離し、貼合位置において、前記光学フィルムシートをパネル部材に貼り合わせることによって、光学的表示ユニットを連続的に製造する製造装置であって、
    　前記製造装置は前記剥離位置と該剥離位置の上流側所定位置との間に往復動する保持装置を配備しており、
    　前記保持装置は、前記上流側所定位置において、前記光学フィルム積層体の両端を含む幅方向を保持し、前記保持装置に保持された状態で前記光学フィルム積層体を一定の距離だけ移動させ、前記剥離位置において、前記キャリアフィルムから前記粘着剤層と共に剥離された前記光学フィルムシートの先端が前記剥離位置の下流側所定位置に達したときに、前記光学フィルム積層体を解放することを特徴とする製造装置。
     
  2. 　前記保持装置は、前記光学フィルム積層体の搬送に同期して移動することを特徴とする請求項１に記載の製造装置。
     
  3. 　前記保持装置は保持手段を含み、前記保持手段は、前記光学フィルム積層体の端部を挟持する一対の把持手段、前記光学フィルム積層体の端部の一方を吸着する吸盤又は吸引手段、或いは、前記光学フィルム積層体の端部を挟持する円筒形の一対の挟持ローラのいずれかである請求項１または２のいずれかに記載の製造装置。
     
  4. 　前記製造装置は前記剥離位置に頂部を有する断面楔形構造体を配備し、前記断面楔形構造体は、前記光学フィルム積層体を搬送させながら、前記剥離位置において、前記キャリアフィルムの背面を前記頂部で屈曲させて巻き取り、前記キャリアフィルムから前記粘着剤層と共に前記光学フィルムシート剥離し、剥離された前記光学フィルムシートの前記先端を前記下流側所定位置に達するようにしたことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の製造装置。
     
  5. 　前記下流側所定位置が前記貼合位置より下流側にある請求項４に記載の製造装置。
     
  6. 　前記製造装置は前記剥離位置に吸着固定部を有する回転ドラムを配備し、前記回転ドラムは、前記光学フィルム積層体を搬送させながら、前記剥離位置において、前記光学フィルムシートの背面を前記回転ドラムに吸着固定し、前記粘着剤層と共に前記光学フィルムシートを前記キャリアフィルムから剥離しながら前記回転ドラムに巻き取り、前記粘着剤層と共に前記光学フィルムシートの前記先端を前記下流側所定位置に吸着搬送するようにしたことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の製造装置。
     
  7. 　前記光学フィルム積層体は、少なくとも矩形状に成形された粘着剤層を含む光学フィルムシートを前記キャリアフィルムに並べて添設されたものか又は前記キャリアフィルムに粘着剤層を介して積層された光学フィルムに長手方向に一定間隔に入れた幅方向の切込みによって粘着剤層を含む光学フィルムシートが成形されたもののいずれかであることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の製造装置。
     
  8. 　前記保持装置の前記光学フィルム積層体に対する保持位置は、前記貼合位置に送られる直前の前記光学フィルムシートの後端の近傍位置であることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の製造装置。
     
  9. 　前記保持装置の前記光学フィルム積層体に対する保持位置は、前記貼合位置に送られる直前の前記光学フィルムシートの次の前記光学フィルムシートの先端の近傍位置であることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の製造装置。
     
  10. 　前記保持装置は、前記光学フィルム積層体の搬送に連動し、前記光学フィルム積層体の両側の張力の弛み又は張力の弛みによる強弱を矯正し、前記キャリアフィルムから剥離されて前記下流側所定位置に送られる前記粘着剤層を含む前記光学フィルムシートの横方向のズレやバタつきを抑制することを特徴とする請求項１から９のいずれかに記載の製造装置。

     
  11. 　光学的表示ユニットの製造装置において、キャリアフィルムと、該キャリアフィルムの一方の面に形成された粘着剤層と、該粘着剤層を介して前記キャリアフィルム上に連続的に支持された複数の光学フィルムシートとを含むウェブ状の光学フィルム積層体を搬送し、剥離位置において、前記粘着剤層と共に前記キャリアフィルムから前記光学フィルムシートを順次剥離し、貼合位置において、前記光学フィルムシートをパネル部材に貼り合わせることによって、光学的表示ユニットを連続的に製造する製造方法であって、
    　前記製造装置は、前記剥離位置と該剥離位置の上流側所定位置との間に往復動する保持装置を配備しており、
    　前記光学フィルム積層体が前記上流側所定位置に達したときに前記保持装置が前記光学フィルム積層体の両端を含む幅方向を保持する、保持工程と、
    　前記光学フィルム積層体が前記保持装置によって保持された状態で一定の距離だけ移動する、往路移動工程と、
    　前記剥離位置において前記キャリアフィルムから前記粘着剤層と共に前記光学フィルムシートを剥離する、剥離工程と、
    　前記光学フィルムシートの先端が前記剥離位置の下流側所定位置に達したときに、前記保持装置が前記光学フィルム積層体を解放し、前記上流側所定位置に戻る、復路移動工程と、
    　前記貼合位置において前記パネル部材に剥離された前記光学フィルムシートを前記粘着剤層によって貼り合わせる、貼合工程と、
    からなることを特徴とする製造方法。
     
  12. 　前記保持装置は、前記光学フィルム積層体の搬送に同期して往路移動することを特徴とする請求項１１に記載の製造方法。
     
  13. 　前記製造装置は前記剥離位置に頂部を有する断面楔形構造体を配備しており、前記剥離工程は、前記光学フィルム積層体を搬送させながら、前記剥離位置において前記キャリアフィルムの背面を前記断面楔形構造体の前記頂部で屈曲させて巻き取り、前記粘着剤層と共に前記光学フィルムシートを前記キャリアフィルムから剥離することを特徴とする請求項１１又は１２のいずれかに記載の製造方法。
     
  14. 　前記下流側所定位置が前記貼合位置より下流側にある請求項１３に記載の製造方法。
     
  15. 　前記製造装置は前記剥離位置に吸着固定部を有する回転ドラムを配備しており、前記剥離工程は、前記光学フィルム積層体を搬送させながら、前記剥離位置において、前記光学フィルムシートの背面を前記回転ドラムに吸着固定し、前記キャリアフィルムから前記粘着剤層と共に前記光学フィルムシートを前記回転ドラムに巻き取り、前記粘着剤層と共に前記光学フィルムシートを前記キャリアフィルムから剥離することを特徴とする請求項１１又は１２のいずれかに記載の製造方法。
     
  16. 　前記光学フィルム積層体は、少なくとも矩形状に成形された粘着剤層を含む光学フィルムシートを前記キャリアフィルムに並べて添設されたものか又は前記キャリアフィルムに粘着剤層を介して積層された光学フィルムに長手方向に一定間隔に入れた幅方向の切込みによって粘着剤層を含む光学フィルムシートが成形されたもののいずれかであることを特徴とする請求項１１から１５のいずれかに記載の製造方法。
     
  17. 　前記保持装置が前記光学フィルム積層体に対する保持位置は、直前の前記光学フィルムシートの後端の近傍位置であることを特徴とする請求項１１から１６のいずれかに記載の製造方法。
     
  18. 　前記保持装置の前記光学フィルム積層体に対する保持位置は、前記貼合位置に送られる直前の前記光学フィルムシートの次の前記光学フィルムシートの先端の近傍位置であることを特徴とする請求項１１から１６のいずれかに記載の製造方法。
     
  19. 　前記往路移動工程は、前記光学フィルム積層体の搬送に連動し、前記光学フィルム積層体の両側の張力の弛み又は張力の弛みによる強弱を矯正し、前記キャリアフィルムから剥離されて前記下流側所定位置に送られる前記粘着剤層を含む前記光学フィルムシートの横方向のズレやバタつきを抑制するようにしたことを特徴とする請求項１１から１８のいずれかに記載の製造方法。
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