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WO2016019948A2 - Verfahren zur herstellung eines zweikomponentigen oder mehrkomponentigen schaumes zum ausschäumen von hohlräumen oder formgebenden einheiten/körpern - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines zweikomponentigen oder mehrkomponentigen schaumes zum ausschäumen von hohlräumen oder formgebenden einheiten/körpern Download PDF

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WO2016019948A2
WO2016019948A2 PCT/DE2015/100326 DE2015100326W WO2016019948A2 WO 2016019948 A2 WO2016019948 A2 WO 2016019948A2 DE 2015100326 W DE2015100326 W DE 2015100326W WO 2016019948 A2 WO2016019948 A2 WO 2016019948A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
dosing
circulation
pump
component
mixing head
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/DE2015/100326
Other languages
English (en)
French (fr)
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WO2016019948A3 (de
Inventor
Torsten HÖLZEL
Thomas BRANDLER
André PUSCH
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ATN Hoelzel GmbH
Original Assignee
ATN Hoelzel GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ATN Hoelzel GmbH filed Critical ATN Hoelzel GmbH
Priority to DE112015003583.4T priority Critical patent/DE112015003583A5/de
Publication of WO2016019948A2 publication Critical patent/WO2016019948A2/de
Publication of WO2016019948A3 publication Critical patent/WO2016019948A3/de
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Ceased legal-status Critical Current

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    • B29C44/18—Filling preformed cavities
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    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2075/00—Use of PU, i.e. polyureas or polyurethanes or derivatives thereof, as moulding material

Definitions

  • Process for producing a two-component or multicomponent foam for foaming cavities or forming units / bodies Process for the preparation of a two-component or multi-component foam for filling cavities or forming units / bodies, in particular for
  • dosing pumps or hydraulic dosing units are used for the application, which each have disadvantages.
  • the high-pressure pumps used for dosing for the application are known, for example, as axial piston pumps or gear pumps.
  • Their disadvantage is that they are subject to high wear and also can dose only very inaccurate. In addition, the wear causes the inaccuracy to increase with the progress of use.
  • the hydraulic dispensers have the disadvantage that they can indeed work accurately, but have a very poor response. The low one
  • a method for the production of moldings from reactive plastics in a device in which the device reservoir for the reactive components, a mixer for the mixing of the reactive components, metering units and lines for the metering of the reactive components from the storage containers in comprises the mixer and wherein at least one of the reactive components are associated with two Dosierkolbenaggregate, each having a metering piston and each one of the metering piston associated spindle unit with a spindle and a spindle nut, wherein the spindle nuts are driven by a torque motor, and in which the reactive components are metered into the mixer and mixed there to form a reactive mixture, and the reactive mixture is subsequently discharged from the mixer into a mold or on a substrate and cured there wherein the two Kolbendosieraggregate operated so that a continuous stream of reactive mixture is discharged from the mixer.
  • EP 2 461 964 A1 describes a device for the mechanical processing of polymeric reaction systems with at least two components under high pressure with only one pressure piston and optionally several
  • a disadvantage of the solution with high-pressure stations is the rather inaccurate dosage (about 10-20% result tolerance) and high inertia due to long conduction paths to the mixing head. This particularly affects the control behavior.
  • the object of the invention is therefore to provide a method for
  • volumenkolbendosier erritt as dosing a highly accurate component output to the mixing head and is output from this.
  • This high-precision metering of the components takes place via the respective existing filling quantity of the metering irrespective of the level of the metering device and the
  • valves are present, so that the application pressure between the Volumenkolbendosier he remains stable as a metering and mixing head or changes only in a controlled manner on the application pressure reduction in the circulation is avoided.
  • the method using the arrangement can be used for foaming cavities, preferably for introducing acoustic foams in vehicle bodies and the vehicle
  • Foam molds used to make seats, seats and center armrests This can be individually and flexibly different
  • the circulation of the components is important if necessary.
  • the promotion of the components for the circulation and filling of the dosing is done advantageously by means of a
  • the pump can be independent of the condition or of the
  • a metering inlet valve for the circulation and filling of the metering open and for the
  • the metering inlet valve not mandatory. The use of this, however, allows easy use of the method.
  • the metering inlet valve can be designed as a one-way valve or overflow valve, whereby the connection to the control is more of a monitoring. If the overflow valve is adjustable, the adjustment can preferably be realized by means of the control.
  • the promotion of the components for the circulation and / or filling of the dosing by means of the dosing he s and / or the pump, wherein in the connection between the reservoir and the dosing he takes place, preferably between the pump and the dosing unit
  • Dosing he inlet valve and the dosing huislassventil are connected to the controller.
  • connection to the controller also serves one more here
  • the setting can preferably also be realized by means of the control.
  • the one-way valve or overflow valve has the advantage that when conveying by the delivery pressure, the valve lock is overcome, so that the promotion trouble-free
  • Cycle times can offer benefits. This type of promotion can be used, for example, as a backup if the pump fails or is switched off on schedule. This type of promotion is rather slow, so that the cycle times are longer or are.
  • shut-off valve is opened and for the application in the circulation connection between the mixing head and the reservoir, the shut-off valve
  • Circulation break can also be used mixing heads, which do not possess this interruption and enable the circulation through a simple passage. With the shut-off valve, the pressure loss, which would be given by a further functioning circulation, during the application in the direction of reservoir safely prevented t.
  • the circulation of the components is maintained via a circulation bypass.
  • a circulation of the components is ensured during the application and a stagnation of
  • Components can be made even if the pump fails. Thus, the reliability of the implementation of the method and the application arrangement is increased. Small amounts of
  • Components can be nachumblen only through the metering both with and without pressurization of the reservoir. Are the dosing he for the respective
  • the application by means of a robot wherein the control of the application by means of the robot control of the robot takes place.
  • Interfaces between individual controls can be minimized or avoided.
  • a simultaneous control of the robot and the application in real time is possible without varying individual characteristics
  • the connection between the reservoir and the doser with a pressure of 0 bar to 60 bar operated, whereby an energy-saving and insensitive to pressure fluctuations operation with a simpler design structure is possible.
  • This makes it possible to use constructive elements which do not have to have increased compressive strengths.
  • the pressure acting on the reservoir and on the other hand the pressure which the pump for the
  • connection between the doser and the mixing head is advantageous, in particular for the application as a high-pressure connection with the respective
  • the respective application pressure is dependent on the components used.
  • the required application pressure is between 100 bar and 200 bar or between 200 and 350 bar.
  • the application pressure may, for example, also be in a range of 120 bar to 150 bar.
  • a pump valve is provided parallel to the pump, wherein the pump valve at least as a one-way valve and / or
  • Overflow valve is operated from the reservoir to the doser. This makes it possible, regardless of the pump to promote the components by means of dosing ers. This allows an emergency operation with a defective pump or energy-saving operation without a pump. At the same time it is avoided that the components do not enter the reservoir against the circulation.
  • the volume of the metering device for example in the form of a cylinder, is changed by displacement of a piston within the cylinder between a maximum volume up to complete emptying, depending on the specific embodiment, a not belonging to the volume of the metering flow range can remain. It can be highly accurate dosages
  • a metering inlet valve is preferably present, which prevent a pressure reduction in the direction of the reservoir during application should, if not by other process-relevant
  • Metering inlet valve is also with a controller
  • a pump arranged, which facilitates the circulation and the filling of the dosing or faster.
  • volume piston dosing unit enables highly accurate
  • a shut-off valve is arranged in the circulation connection between the mixing head and the reservoir.
  • shut-off valve is also connected to the controller, so that the control can be carried out as needed.
  • a circulation possibility is created, which also circulates the circulation during the application or in the temporal region of the application
  • a separate three-way valve or an inlet valve with the or in the metering he combined or integrated three-way valve so that a component-optimized design is possible.
  • a pump valve is advantageously present in the arrangement parallel to the pump, wherein the pump valve has no or at least one connection with the controller.
  • Fig. 1 is a schematic representation of the arrangement for carrying out the method with pump and without Circulation bypass
  • Fig. 4 is a schematic representation of the arrangement for carrying out the method without a pump and without
  • Fig. 5 is a detail of a pump valve assembly
  • 6 and 7 is a schematic representation of a
  • the respective components are supplied from a respective storage container 1 to a mixing head 3.
  • a mixing head 3 Depending on the mode of operation in the
  • the specific parameters and settings of the components, the Dosier s 2, the mixing head 3 and the reservoir s 1 are detected and adjusted by means of a controller.
  • the conditioning of the components takes place.
  • the storage container 1 is supplied or refueled in accordance with the daily requirement or for process simplification in only small quantities from a component storage 6 with the respective components.
  • This foam can be a polyurethane foam with the
  • Components be isocyanate and polyol. It is possible to use further two- or multi-component foams.
  • volume piston dosing unit as dosing device 2.
  • Doser 2 is, as shown in Figures 6 and 7, driven by an electric motor 15.
  • the electric motor 15 drives via a gear 16 to a threaded spindle 17, on which a threaded spindle 20 axially displaceable
  • Reservoir s 1 moves and in the direction of the respective position of the spindle nut 20 for the maximum or desired filling of the cylinder chamber 19 and thus against the
  • a shut-off valve 9 is also controlled open, so that a component flow from
  • Reservoir 1 via the metering unit 2 to the mixing head and back to the reservoir 1 is made possible.
  • the promotion is interrupted insofar as that the circulation over the dosing he 2, the mixing head 3 and back to the reservoir 1 is interrupted.
  • the shut-off valve 9 is closed, so that the components are conveyed to the mixing head 3 and applied by the control of the dosing device 2.
  • the dosing he 2 is during the circulation
  • Dosing he s 2 provides that the dosing he 2 even with a complete emptying, so a zero percent
  • the components are displaced via the circulation connection 5 to the reservoir 1.
  • Circulation allows. Another mode of operation of the circulation is provided by the doser 2 the
  • a metering huislassventil 11 is present, which in particular prevents the metering device 2 during filling, ie the suction of the respective component,
  • Dosing he inlet valve 8 open. When emptying the Dosiers 2 for further circulation through the doser and when applying the metering huislassventil 11 is opened and that metering he inlet valve 8 is closed.
  • shut-off valve 9 is closed during application and opened when circulating.
  • the respective setting or monitoring of the valves takes over the control.
  • Example for the production of polyurethane foam for example 120-150 bar.
  • heat exchanger 13 are provided, which are arranged at least in the circulation in front of the reservoir 1 and thus the temperature of the components before returning to the reservoir 1 to the
  • Components leading connecting lines are tempered (not shown) and thus acting as a heat exchanger 13 almost completely the temperature of
  • each a dosing he inlet valve 8 available in the connection 4a between the pump 7 and the reservoir 1 and the meter 2 each a dosing he inlet valve 8 available.
  • This dosing he inlet valve 8 is opened for the circulation and filling of the dosing he 2. For the application, however, it is closed.
  • the metering he inlet valve 8 as a controllable valve with the Control connected.
  • the metering he inlet valve 8 is a further concrete embodiment of a
  • Component flow in the direction of circulation is possible and is reliably closed during the application.
  • he inlet valve 8 is at least monitored by the controller.
  • Metering inlet valves 8 and metering outlet valves 11 can also be used as one-way valves or as
  • Run overflow valve The control takes over the monitoring function of the proper
  • Adjustable overflow valves can be adjusted by the control. Depending on
  • a circulation bypass 12 is present.
  • the branch 14 is designed in a specific embodiment as a three-way valve or with two valves, so that it is also possible to flow through this circulation bypass 12 during the regular circulation. Thus, at least during the application, the circulation of the components via the circulation bypass 12 is maintained.
  • This three-way valve or the arrangement of two valves for the branch 14 may also include the metering inlet valve 8, so that there is an optimizing and thereby fully functional implementation of the circulation and promotion and the retention during application.
  • the reservoir 1 is at atmospheric pressure or at a pressure between Atmospheric pressure and 15 bar applied.
  • a pressure of 10 bar which is preferred in a specific exemplary embodiment, it is achieved that during the filling of the dosing device 2 by the dosing device 2 itself, on the one hand, the component flow is promoted and, on the other hand, the dosing device 2 is mechanically relieved during filling.
  • the mechanical structure of the metering device 2 can be simplified, so that when filling the
  • Dosierers 2 the components are not sucked but by means of the delivery pressure, the piston of the dosing he 2 move.
  • the filling of the dosing device 2 by means of the pressurized reservoir s 1 is, depending on the requirement or system configuration, as an exemplary embodiment both for the circulation and for the preparation of the
  • Embodiment of the pressure 13 bar Embodiment of the pressure 13 bar.
  • Dosier ers 2 displaced while filling the cylinder. It is envisaged that the filling of the dosing device 2 by means of the pressure of the reservoir s 1 or by means of the dosing device 2 itself, if in particular for the self-filling of the dosing ERS 2 depending on the structure of the piston of the dosing device 2 both in thrust
  • the pump is a bypass bridging in the form of a valve
  • This bypass type preferably has a non-return or one-way valve or a spill valve.
  • Circulation or component conveyance from the reservoir 1 to the dispenser 2 continue to allow, since the component flow as dosing he promotion or as pressure in the direction of dosing he 2 is maintained.
  • the pump 7 structurally enables the one-sided flow in the direction and thus function-independent component support in the event of a fault allows and does not prevent.
  • Embodiment is parallel to the pump 7 a
  • Pump valve 10 as a one-way valve or controlled valve, it has no or at least a connection to the controller, so that in case of failure without delay the
  • Multiway valve assembly 10 executed.
  • a port A at the connection to the reservoir 1 a port B at the connection to the inlet of the pump 7 and a port C at the connection to the meter 2 and the output of the pump 7.
  • port A is connected to port B for circulation.
  • a connection to or via the port C of the multi-way valve assembly 10 is blocked.
  • the pump 7 can promote the components easily.
  • port A is connected to port C, so that the components by means of the dosing device 2 with or without Pressurization in the reservoir 1 can continue to circulate and that an application is possible.
  • An appropriately configured multi-way valve assembly 10 also has the advantage that thereby at
  • the function of the dosing he inlet valve 8 can be mapped.
  • output B and output C are connected for this purpose.
  • the connection to port A and the reservoir 1 is interrupted.
  • the application pressure would thus not act in the reservoir.
  • the application pressure acts on both ports of the pump 7
  • the connection between the dosing he 2 and the pump outlet and the output C of the multi-way valve assembly 10 is designed as a high-pressure connection.
  • the pump 7 and the output C are the
  • Multiway valve arrangement 10 directly at the entrance of
  • Doser 2 arranged so that the connection is made by means of pressure-tight connections.
  • the respective component volume of the respective dosing device is 2
  • Components can be in a parallel arrangement of two, three or more dispensers 2 for each one
  • Pump outlet is preferably designed as high pressure connection after the respective application pressure.
  • the structural design meets the maximum prevailing pressures. Elaborate pressure lines throughout the structure can be avoided. This results
  • Doser 2 and mixing head 3 are the special holding the application pressure
  • Robot control of the robot The application is carried out using a robot, wherein by the
  • Performance and processing speed of the controller can be increased and thus the process more accurate faster and more reliable.
  • the method with the aid of the arrangement is suitable for the foaming of cavities of Fahrku car bodies, the introduction of acoustic foams in Fahr ku bodies and the foaming molds for the production of seats, seats and center armrests.
  • Figures 1 to 4 each show the schematic structure of an arrangement for carrying out the method and different embodiments.
  • a compound 4a leads from a reservoir 1 to a doser 2.
  • a doser 2 Between the doser 2 and mixing head 3 is a
  • Connection 4b arranged, which as high pressure line for the respective working pressure or application pressure
  • this working pressure is between 60 and 350 bar. From the mixing head 3 performs a shut-off valve 9 a
  • connection 4a in the connection 4a is a pump 7 and before the dosing he 2 a dosing he inlet valve 8 is arranged.
  • Figure 1 shows an arrangement of four components each distributed to two mixing heads 3, wherein a
  • Scaling is provided and the mixing head 3, the four and possibly more or fewer components are performed.
  • the components can each be equal in pairs, which among other things, a redundancy for the application is generated.
  • the pump valve assembly 10 is in a suitably designed or suitable pump 7, which thus the
  • Circulation bypass 12 is arranged.
  • Circulation bypass 12 is in this specific
  • Circulation bypass 12 is also guided directly to the heat exchanger 13 and into the reservoir 1 (not
  • Branch 14 executed together in a three-way valve combined.
  • the circulation is achieved during the application, on the other hand is
  • connection 4a is a

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Abstract

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung eines zweikomponentigen oder mehrkomponentigen Schaumes zum Ausschäumen von Hohlräumen oder formgebenden Einheiten/Körpern und eine Anordnung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, wodurch ein verschleißarmer Betrieb, eine schnelle sowie hochgenaue Dosierung ermöglicht wird und zudem mit einem geringen Aufwand und dabei kostengünstig umsetzbar ist. Verfahren zur Herstellung eines zweikomponentigen oder mehrkomponentigen Schaumes durch Applikation der vermischten Komponenten in Hohlräume oder formgebende Einheiten oder Körper, wobei die jeweiligen Komponenten aus einem jeweiligen Vorratsbehälter (1) einem Mischkopf (3) zugeführt werden, wobei je nach Betriebsweise bei der Applikation die Komponenten unter einem einstellbaren Druck mittels eines Dosierers (2) dem Mischkopf (3) zugeführt werden oder bei der Zirkulation zwischen zumindest dem Vorratsbehälter (1), dem Dosierer (2) und dem Mischkopf (3) zirkulieren, wobei die spezifischen Parameter und Einstellungen der Komponenten, des Dosierers (2), des Mischkopfes (3) und des Vorratsbehälter s (1) mittels einer Steuerung erfasst und angepasst werden, wobei die Dosierung der jeweiligen Komponente mittels mindestens einer elektromechanisch angetriebenen Volumenkolbendosier er einheit als Dosierer (2) erfolgt und für die Zirkulation der jeweiligen Komponente eine Förderung zumindest an den und/oder vorbei an dem Dosierer (2) ermöglicht wird, wobei der Dosierer (2) während der Zirkulation zwischen 0 % bis 30 % befüllbar eingestellt wird, dass vor der Applikation die Förderung an den Dosierer (2) zum Befüllen des Dosierers (2) erfolgt und und für die Applikation die Förderung zumindest an den Dosierer (2) unterbrochen wird und der Dosierer (2) durch dessen Entleerung die Komponente an den Mischkopf fördert

Description

Verfahren zur Herstellung eines zweikomponentigen oder mehrkomponentigen Schaumes zum Ausschäumen von Hohlräumen oder formgebenden Einheiten/Körpern Verfahren zur Herstellung eines zweikomponentigen oder mehrkomponentigen Schaumes zum Ausschäumen von Hohlräumen oder formgebenden Einheiten/Körpern insbesondere für
Fahr zeugkarossen oder Fahrzeugteile. Es sind bereits Verfahren zum Ausschäumen von
Fahr zeugkarossen mit zweikomponentigen oder
mehrkomponentigen Schäumen bekannt. Bei diesen Verfahren werden zum Dosieren Pumpen oder hydraulische Dosierer für die Applikation eingesetzt, welche jeweils Nachteile besitzen. Die zum Dosieren für die Applikation verwendeten Hochdruckpumpen sind beispielsweise als Axialkolbenpumpen oder Zahnradpumpen bekannt. Deren Nachteil ist es, dass diese einem hohen Verschleiß unterliegen und zudem nur äußerst ungenau dosieren können. Zudem führt der Verschleiß dazu, dass die Ungenauigkeit mit fortschreitender Benutzung ansteigt. Die hydraulische Dosierer besitzen den Nachteil, dass diese zwar genau arbeiten können, jedoch ein sehr schlechtes Ansprechverhalten besitzen. Die niedrige
Reaktionsgeschwindigkeit ist wiederum für niedrige
Taktzeiten nachteilig. In Verbindung mit geringen Mengen hydraulischer Dosier er ungeeignet.
Aus der EP 1 702 737 AI ist ein Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus Reaktivkunststoffen in einer Vorrichtung bekannt, bei dem die Vorrichtung Vorratsbehälter für die Reaktivkomponenten, einen Mischer für die Vermischung der Reaktivkomponenten, Dosieraggregate und Leitungen für die Dosierung der Reaktivkomponenten aus den Vorratsbehältern in den Mischer umfasst und bei dem mindestens einer der Reaktivkomponenten zwei Dosierkolbenaggregate zugeordnet sind, welche jeweils einen Dosierkolben und jeweils ein dem Dosierkolben zugeordnetes Spindelaggregat mit einer Spindel und einer Spindelmutter enthalten, wobei die Spindelmuttern von einem Torquemotor angetrieben werden, und bei dem die Reaktivkomponenten in den Mischer dosiert und dort zu einem Reaktivgemisch vermischt werden, und das Reaktivgemisch anschließend aus dem Mischer in eine Form oder auf ein Substrat ausgetragen wird und dort aushärtet, wobei die beiden Kolbendosieraggregate so betrieben werden, dass ein kontinuierlicher Strom an Reaktivgemisch aus dem Mischer ausgetragen wird.
Weiterhin beschreibt die EP 2 461 964 AI eine Vorrichtung zur maschinellen Verarbeitung polymerer Reaktionssysteme mit wenigstens zwei Komponenten unter hohem Druck mit nur je einem Druckkolben und gegebenenfalls mehreren
Arbeitsbehältern je Rohstoffkanal zum Komprimieren der jeweiligen Komponenten und einem Mischkopf, wobei das Leitungsvolumen zwischen dem Druckkolben und dem Mischkopf kleiner gleich 5 ccm pro Rohstoffkanal beträgt. Weiterhin sind Systeme bekannt, bei denen mittels
Membranpumpen und ähnlichen, sog. Hochdruckstationen, die Materialförderung als auch Dosierung vornehmen.
Nachteilig an diesen Lösungen ist, dass diese nur bedingt für größere und zugleich schnell nacheinander
auszubringende Volumina geeignet sind. Zudem unterliegen die Dosierer wegen der mit den Dosierern ungesetzten
Pumpenfunktion einem erheblichen Verschleiß. Weiterhin verbleiben bei dem Verdränger system Teile der Komponenten in den Dosierern (Toträume), wodurch eine langfristig homogene Arbeitsweise und Qualität der Komponenten nicht gewährleistet ist.
Nachteilig an der Lösung mit Hochdruckstationen ist die recht ungenaue Dosierung (ca. 10-20 % Ergebnistoleranz) sowie hohe Trägheit aufgrund langer Leitungswege bis zum Mischkopf. Darunter leidet besonders das Regelverhalten. Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur
Herstellung eines zweikomponentigen oder mehrkomponentigen Schaumes zum Ausschäumen von Hohlräumen oder formgebenden Einheiten/Körpern und eine Anordnung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, wodurch ein verschleißarmer
Betrieb, eine schnelle sowie hochgenaue Dosierung
ermöglicht wird und zudem mit einem geringen Aufwand und dabei kostengünstig umsetzbar ist. Die Aufgabe wird mit den Merkmalen des Haupanspruches und des Nebenanspruches gelöst.
Der Vorteil des Verfahrens besteht darin, dass unter
Einsatz des elektromechanisch angetriebenen
Volumenkolbendosier ereinheit als Dosierer eine hochgenaue Komponentenausgabe an den Mischkopf erfolgt und aus diesem ausgegeben wird. Diese hochgenaue Dosierung der Komponenten erfolgt über die jeweils vorhandene Füllmenge des Dosier ers unabhängig vom Füllstand des Dosierers und der zu
fördernden Menge der jeweiligen Komponente.
Weiterhin wird durch die Anordnung eine konstruktive
Vereinfachung erreicht, durch welche vorzugsweise mittels elektromechanisch angetriebenen Volumenkolbendosier er , besonders bevorzugt nach dem Abstreifer - Prinzip arbeitend, eine bessere und über das gesamte Volumen der jeweiligen Befüllung des Volumenkolbendosier er s genauere sowie
totraumfreie Dosierung für die Applikation der Komponenten möglich ist. Die Anordnung ist zudem einfach zu warten und besitzt ein geringeres Havarierisiko. So werden die
Bereiche und Verbindungen, welche mit einem erforderlich hohen Arbeitsdruck beaufschlagt werden, auf ein Mindestmaß reduziert, da der Arbeitsdruck erst im jeweiligen Dosierer aufgebaut wird und über eine kurze Verbindung bis zu einem Mischkopf aufrechterhalten wird und die Zirkulation
weitestgehend drucklos erfolgt. Zudem lassen sich
druckanpassende bzw. ausgleichende Maßnahmen, welche bei dem jeweils erforderlichen Arbeitsdruck bei langen Druckleitungslängen erforderlich wären, vermeiden. Durch die kurzen Wege zum Mischkopf wird insbesondere ein
weiterer prozesstechnischer Vorteil erzielt, indem die Heizungen im System und somit der Energieverbrauch
erheblich verbessert und optimiert werden. Damit ein
Druckabbau in die Zirkulation vermieden wird, sind zudem Ventile vorhanden, so dass der Applikationsdruck zwischen dem Volumenkolbendosier er als Dosierer und Mischkopf stabil bleibt bzw. sich nur kontrolliert entsprechend über die Applikation ändert. So lassen sich die weiteren, die die jeweilige Komponente führenden Verbindungen der
Zirkulation, in einer weniger aufwändigen und damit
kostengünstigen Ausführung herstellen. Da der Druckaufbau durch den bzw. nur im Dosierer erfolgt, werden weitere zusätzliche druckaufbauende Maßnahmen nicht benötigt, wodurch eine weitere Energieeinsparung erzielt wird. Die eingesetzten konstruktiven Komponenten lassen sich im
Wartungsfall problemlos tauschen. Die Anordnung erlaubt, dass durch das Verfahren die Komponenten bedarfsgerecht für die Applikation bereitgestellt werden und dass eine
gegebenenfalls notwendige Konditionierung erfolgt, wobei eine Stagnierung der Zirkulation beispielsweise durch
Toträume vermieden wird. Das Verfahren unter Benutzung der Anordnung lässt sich zum Ausschäumen von Hohlräumen, bevorzugt zum Einbringen von Akustikschäumen in Fahr zeugkarosser ien sowie zum
Ausschäumen von Formen für die Herstellung von Sitzen, Sitzflächen und Mittelarmlehnen verwenden. Damit lassen sich individuell und flexibel unterschiedliche
Schäumprozesse umsetzen, welche jedoch auch über die
Anwendung an Fahr zeugkarosser ien hinausgehen. Denkbar ist die Verwendung auch an Schaumprozessen für Gehäuse oder Maschinen .
Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind in den Ansprüchen 2 bis 11 sowie der Vorrichtung in den Ansprüchen 14 bis 17 dargestellt. Zur Vermeidung einer Ausfällung, Kristallisation oder
Sedimentierung einzelner Bestandteile der Komponenten ist die Zirkulation der Komponenten bedarfsweise wichtig. Die Förderung der Komponenten für die Zirkulation und Befüllung des Dosierers erfolgt dafür vorteilhaft mittels einer
Pumpe. Die Pumpe kann unabhängig vom Zustand oder vom
Füllgrad des Dosierers die Komponenten verschleißarm fördern. Vorteilhaft wird dabei in der zwischen dem
Vorratsbehälter und dem Dosier er, vorzugsweise in der
Verbindung zwischen der Pumpe und dem Dosier er,
vorzugsweise ein Dosierer einlassventil für die Zirkulation und Befüllung des Dosierers geöffnet und für die
Applikation geschlossen. Dabei sind das
Dosier er einlassventil und die Pumpe mit der Steuerung verbunden. Hierdurch wird erreicht, dass bei der
Applikation der Applikationsdruck nicht über alle Maßen insbesondere auf die Pumpe bzw. durch diese hindurch auf den Vorratsbehälter wirkt. Damit wird das Verfahren
genauer, da aufgrund des Applikationsdruckes ein
Druckabfall über die Pumpe möglich ist, wodurch die
Qualität der Applikation gefährdet werden könnte. Bei einer entsprechend undurchlässigeren, druckfesten und damit aufwändigeren und teureren Pumpe, welche dem
Applikationsdruck standhalten würde, ist das
Dosier er einlassventil nicht zwingend erforderlich. Der Einsatz dessen ermöglicht jedoch eine einfache Benutzung des Verfahrens. Das Dosier er einlassventil lässt sich zudem als ein Einwegeventil oder Überströmventil ausführen, wodurch die Verbindung zur Steuerung eher einer Überwachung dient. Sofern das Überströmventil einstellbar ist, lässt sich die Einstellung vorzugsweise mittels der Steuerung realisieren . Vorteilhaft erfolgt die Förderung der Komponenten für die Zirkulation und/oder Befüllung des Dosierers mittels des Dosier er s und/oder der Pumpe, wobei in der Verbindung zwischen dem Vorratsbehälter und dem Dosier er, vorzugweise zwischen der Pumpe und dem Dosier er, ein
Dosier er einlassventil für die Zirkulation und Befüllung des Dosierers geöffnet und für die Applikation geschlossen wird und dass in der Verbindung zwischen dem Dosierer und dem Mischkopf ein Dosier erauslassventil für die Befüllung des Dosierers geschlossen und für die Zirkulation und
Applikation geöffnet wird, wobei die Pumpe, das
Dosier er einlassventil und das Dosier erauslassventil mit der Steuerung verbunden sind. Das Dosier er einlassventil
und/oder das Dosier erauslassventil lassen sich ebenfalls als ein Einwegeventil oder Überströmventil ausführen. Die Verbindung zur Steuerung dient auch hier eher einer
Überwachung. Sofern das Überströmventil einstellbar ist, lässt sich die Einstellung vorzugsweise auch mittels der Steuerung realisieren.
Das Einwegeventil oder Überströmventil hat den Vorteil, dass beim Fördern durch den Förderdruck die Ventilsperre überwunden wird, so dass die Förderung störungsfrei
funktioniert. Beim Applizieren wirkt der Applikationsdruck gegen das Ventil, welches dann die Verbindung
funktionsgemäß sperrt und somit verhindert, dass der
Applikationsdruck sich in Richtung Pumpe bzw.
Vorratsbehälter ausbreitet.
Die Förderung der Komponenten mittels Dosierer stellt eine einfache Variante dar, welche je nach geforderten
Taktzeiten Vorteile bieten kann. Diese Art der Förderung kann beispielsweise als Backup zum Einsatz kommen, wenn die Pumpe ausfällt oder geplant ausgeschaltet wird. Diese Art der Förderung ist eher langsamer, so dass die Taktzeiten länger werden bzw. sind.
Auch hierbei wird erreicht, dass bei der Applikation der Applikationsdruck sich nicht über alle Maßen zum
Vorratsbehälter abbaut bzw. sofern vorhanden, nicht auf die Pumpe wirkt. Damit wird das Verfahren genauer, da aufgrund des Applikationsdruckes ein Druckabfall über die Pumpe möglich ist, wodurch die Qualität der Applikation gefährdet werden könnte. Zudem wird das Befüllen des Dosier ers ohne Pumpe, sei es für die Zirkulation oder die Vorbereitung der Applikation, verbessert da die Komponenten direkt aus dem Vorratsbehälter gezogen würden und nicht zurück über den Mischkopf und die Zirkulationsverbindung.
Ein weiterer Vorteil ist es, dass für die Zirkulation in der Zirkulationsverbindung zwischen dem Mischkopf und dem
Vorratsbehälter ein Absperrventil geöffnet wird und für die Applikation in der Zirkulationsverbindung zwischen dem Mischkopf und dem Vorratsbehälter das Absperrventil
geschlossen wird. Dabei ist das Absperrventil mit der
Steuerung verbunden. Hierdurch ist es möglich, dass der
Applikationsdruck zuverlässig nicht auf den Vorratsbehälter wirkt und die Dosierung druckver lustfrei und damit in der gewünschten hohen Genauigkeit und feinen Dosierung zum Mischkopf erfolgen kann. Zudem ergibt sich der konstruktive Vorteil, dass neben Mischköpfen mit integrierter
Zirkulationsunterbrechung auch Mischköpfe eingesetzt werden können, welche diese Unterbrechung nicht besitzen und die Zirkulation durch ein einfaches durchleiten ermöglichen. Mit dem Absperrventil wird der Druckverlust, welcher durch eine weiter funktionierende Zirkulation gegeben wäre, während der Applikation in Richtung Vorratsbehälter sicher verhinder t .
In einer Weiterbildung des Verfahrens wird zumindest während der Applikation die Zirkulation der Komponenten über einen Zirkulationsbypass aufrechterhalten. Hierdurch wird auch während der Applikation eine Zirkulation der Komponenten gewährleistet und eine Stagnation der
Komponenten bzw. des Komponentenstroms vermieden.
Vorteilhaft wird bei dem Verfahren der Vorratsbehälter mit einem Druck zwischen Atmosphärendruck und 15 bar
beaufschlagt. Mittels eines höheren vom Atmosphärendruck abweichenden Druck im Vorratsbehälter wird die Förderung der Komponenten durch und mittels der Pumpe begünstigt. Durch einen mit Atmosphärendruck beaufschlagten
Vorratsbehälter , lässt sich die Zirkulation und die
Befüllung mittels der Pumpe besser einstellen und anpassen, da die Förder leitung der Pumpe nicht durch den Druck im Vorratsbehälter beeinflusst wird. Beide Ausführungen ermöglichen im jeweiligen individuellen Anwendungsfall einen optimalen Betrieb der Zirkulation und der Befüllung der Dosierer .
Vorteilhaft erfolgt wie beschrieben bei dem Verfahren die Zuführung der jeweiligen Komponenten zum Dosier er durch die Pumpe und/oder durch den Dosier er selbst. Weiterhin wird die Zuführung auch durch die Druckbeaufschlagung des
Vorratsbehälter s erreicht bzw. begünstigt. Hierdurch wird erreicht, dass die Befüllung der Dosierer mit den
Komponenten auch bei Ausfall der Pumpe erfolgen kann. Damit wird die Ausfallsicherheit der Durchführung des Verfahrens und der Applikationsanordnung erhöht. Geringe Mengen der
Komponenten lassen sich auch nur durch die Dosierer sowohl mit als auch ohne Druckbeaufschlagung der Vorratsbehälter nachfördern. Sind die Dosier er für die jeweiligen
Komponenten parallel angeordnet, käme es hierbei nur zu geringen Verzögerungen zwischen den jeweiligen
Applikationen, da einer der Dosierer befüllt wird, während der andere appliziert und umgekehrt.
Vorteilhaft erfolgt bei dem Verfahren die Applikation mittels eines Roboters, wobei die Steuerung der Applikation mittels der Roboter Steuerung des Roboters erfolgt.
Hierdurch wird eine Vereinfachung des Verfahrens und eine Kostenersparnis erreicht, da mit nur einer Steuerung
Schnittstellen zwischen einzelnen Steuerungen minimiert bzw. vermieden werden. Somit ist eine simultane Ansteuerung des Roboters und der Applikation in Echtzeit möglich, ohne auf individuelle Besonderheiten unterschiedlicher
Steuerungen Rücksicht zu nehmen. Dabei ist sowohl ein Fließbetrieb wie ein Taktbetrieb möglich, womit die
Flexibilität des Einsatzes des Verfahrens erhöht wird.
Vorteilhaft ist bei dem Verfahren, dass das jeweilige Komponentenvolumen des jeweiligen Dosier er s kontinuierlich dem Mischkopf zugeführt wird, wobei die Einstellung des Mischungsverhältnisses der Komponenten über die gesteuerte Entleerung der jeweiligen Dosier er erfolgt, wodurch je nach konkretem Anwendungsfall ein individuell einstellbares und hochgenau applizierbares Mischungsverhältnis und dessen
Applikation, unabhängig vom jeweiligen Füllstand über das gesamte jeweilige Volumen möglich ist. Zudem ist damit ein zum Mischkopf unterbrechungsfreier Betrieb insbesondere dann möglich, wenn zwei oder mehrere Dosierer parallel angeordnet sind und regelmäßig unterschiedliche
Mischungsverhältnisse erforderlich sind.
Vorteilhaft wird bei dem Verfahren die Verbindung zwischen dem Vorratsbehälter und dem Dosierer mit einem Druck 0 bar bis 60 bar betrieben, wodurch ein energiesparender und gegenüber Druckschwankungen unempfindlicher Betrieb mit einem einfacheren konstruktiven Aufbau möglich wird. Damit lassen sich konstruktive Elemente einsetzen, welche keine erhöhten Druckfestigkeiten besitzen müssen. Hierbei wirkt einerseits der den Vorratsbehälter beaufschlagende Druck und anderseits der Druck, welchen die Pumpe für die
Zirkulation sowie für die Befüllung des Dosier ers aufbaut. Im Falle des Einsatzes der Pumpe kommt es beispielswiese an dieser zu einem Druckanstieg in dem Abschnitt der
Verbindung zwischen der Pumpe und dem Dosierer .
Weiterhin wird vorteilhaft die Verbindung zwischen dem Dosierer und dem Mischkopf insbesondere für die Applikation als Hockdruckverbindung mit dem jeweiligen
Applikationsdruck im Bereich von 60 bis zu 350 bar
betrieben, wobei der jeweilige Applikationsdruck abhängig von den eingesetzten Komponenten ist. Je nach eingesetzter Komponente ist der erforderliche Applikationsdruck zwischen 100 bar und 200 bar oder auch zwischen 200 und 350 bar . Der Applikationsdruck kann sich beispielsweise jedoch auch in einem Bereich von 120 bar bis 150 bar bewegen. Der
konstruktive Aufwand hinsichtlich besonderer druckfester Elemente beschränkt sich auf den Bereich zwischen Dosierer und Mischkopf. Zudem wird nur in einem begrenzten Bereich der Anordnung der Hochdruck als Applikationsdruck
aufgebaut. Damit wird nur mittels des Dosier ers die für diesen Bereich zum Druckaufbau und Druckerhalt notwendige Energie aufgebracht. Zusätzliche, den Hochdruck erzeugende und erhaltende Maßnahmen sind nicht notwendig.
In einer vorteilhaften Ausführung des Verfahrens ist parallel zur Pumpe ein Pumpenventil vorhanden ist, wobei das Pumpenventil zumindest als Einwegeventil und/oder
Überströmventil vom Vorratsbehälter zum Dosierer betrieben wird. Damit ist es möglich, unabhängig von der Pumpe die Komponenten mittels des Dosier ers zu fördern. Hierdurch wird ein Notfallbetrieb bei defekter Pumpe oder ein die Energie sparender Betrieb ohne Pumpe ermöglicht. Zugleich wird vermieden, dass die Komponenten nicht entgegen der Zirkulation in den Vorratsbehälter gelangen.
Bei der Anordnung zur Durchführung des Verfahrens ist der Dosierer eine elektromechanisch angetriebene
Volumenkolbendosier er einheit , welche nach dem
Abstreiferprinzip arbeitet. Hierbei wird das Volumen des Dosierers, beispielsweise in Form eines Zylinders, durch Verschiebung eines Kolbens innerhalb des Zylinders zwischen einem maximalen Volumen bis hin zu vollständigen Entleerung verändert, wobei je nach konkreter Ausführung ein nicht zum Volumen des Dosierers gehörender Durchflussbereich bestehen bleiben kann. Es lassen sich hochgenaue Dosierungen
erreichen, welche eine hochgenaue Mischung der Komponenten am Mischkopf ermöglichen. In der Verbindung vorzugsweise zwischen der Pumpe und dem Dosierer ist vorzugsweise ein Dosier er einlassventil vorhanden, welches beim Applizieren einen Druckabbau in Richtung Vorratsbehälter unterbinden soll, sofern dies nicht durch andere prozessrelevante
Elemente in dieser Verbindung erreichbar ist. Dieses
Dosier er einlassventil ist zudem mit einer Steuerung
verbunden, wodurch eine prozessentsprechende Ansteuerung erfolgt.
Vorteilhaft ist in der Verbindung zwischen dem Dosierer und dem Mischkopf ein Dosier erauslassventil vorhanden.
Zudem oder alternativ ist in der Verbindung zwischen
Vorratsbehälter und Dosierer eine Pumpe angeordnet, welche das Zirkulieren und das Befüllen der Dosierer vereinfacht bzw. schneller ermöglicht. Die Pumpe und das
Dosier erauslassventil sind zudem mit der Steuerung
verbunden, so dass die Ansteuerung bedarfsgerecht erfolgen kann. Damit wird in Abhängigkeit der jeweiligen Förderart der Komponenten erreicht, dass die Zirkulation und die Applikation in der geforderten Weise ablaufen, ohne dass es zu Fehlfunktionen oder Fehlleitungen kommt. Der Dosier er als eine elektromechanisch angetriebene
Volumenkolbendosier ereinheit ermöglicht hochgenaue
Dosierungen. Allgemein gilt es zu vermeiden, dass der
Applikationsdruck in Richtung des Vorratsbehälter s wirkt bzw. dass die Komponenten entgegen der Zirkulation wieder in den Vorratsbehälter gelangen. Das zusätzliche bzw.
ergänzende Dosier erauslassventil erlaubt zudem die
Förderung der Komponenten einzig mit dem Dosier er, sofern die Pumpe abgeschalten, defekt oder aus einem anderen
Grunde nicht verfügbar oder vorhanden ist.
In einer Weiterbildung ist m der Zirkulationsverbindung zwischen Mischkopf und Vorratsbehälter ein Absperrventil angeordnet. Damit wird die Anordnung flexibel und
unabhängig hinsichtlich unterschiedlicher Mischköpfe, welche die Zirkulation bei Applizieren unterbrechen oder nicht. Das Absperrventil ist zudem mit der Steuerung verbunden, so dass die Ansteuerung bedarfsgerecht erfolgen kann . In einer vorteilhaften Weiterbildung ist vor, an oder in dem Dosier er einlassventil in der Verbindung zwischen
Vorratsbehälter und Dosierer ein Abzweig mit einem
Zirkulationsbypass zum Vorratsbehälter vorhanden. Damit wird eine Zirkulationsmöglichkeit geschaffen, welche die Zirkulation auch während der Applikation oder der im zeitlichen Bereich der Applikation unterbrochenen
Zirkulation aufrechterhält. Dieser Abzweig ist
beispielsweise ein separates Dreiwegeventil oder ein mit dem bzw. in das Dosier er einlassventil kombiniertes bzw. integriertes Dreiwegeventil, so dass eine bauteiloptimierte Ausführung möglich ist.
Vorteilhaft ist in der Anordnung die Steuerung der
Applikation in die Roboter Steuerung des Roboters
integriert, wodurch die Steuerung vereinfacht wird und auf zusätzliche, eine Fehlerquelle bildende Komponente und Schnittstellen verzichtet wird. Es erhöht sich die
Leistungsfähigkeit der Steuerung. Neben einem geringeren Aufwand werden zudem die Kosten minimiert.
Vorteilhaft ist in der Anordnung parallel zur Pumpe ein Pumpenventil vorhanden, wobei das Pumpenventil keine oder zumindest eine Verbindung mit der Steuerung besitzt.
Hierdurch wird erreicht, dass ein von der Pumpe
unabhängiger, paralleler Weg zur Förderung der Komponenten in den Dosierer zur Verfügung gestellt wird. Fehler an der Pumpe können damit ausgeglichen oder überbrückt werden. Ein Gesamtausfall der Anlage kann damit gegebenenfalls
vermieden werden.
Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den
Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschr ieben .
Es zeigen
Fig. 1 eine schematische Darstellung der Anordnung zur der Durchführung des Verfahrens mit Pumpe und ohne Zirkualtionsbypass ,
Fig. 2 und 3 jeweils eine schematische Darstellung der Anordnung zur der Durchführung des Verfahrens mit Pumpe und mit Zirkulationsbypass ,
Fig. 4 eine schematische Darstellung der Anordnung zur der Durchführung des Verfahrens ohne Pumpe und ohne
Zirkulationsbypass ,
Fig. 5 eine Detaildarstellung einer Pumpenventilanordnung und
Fig. 6 und 7 eine schematische Darstellung einer
Volumenkolbendosier ereinheit .
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines zweikomponentigen oder mehrkomponentigen Schaumes durch Applikation der vermischten Komponenten in Hohlräume oder formgebende Einheiten oder Körper werden die jeweiligen Komponenten aus einem jeweiligen Vorratsbehälter 1 einem Mischkopf 3 zugeführt. Je nach Betriebsweise bei der
Applikation werden die Komponenten unter einem
einstellbaren Druck mittels eines Dosierers 2 dem Mischkopf 3 zugeführt. Zudem erfolgt eine Zirkulation zwischen zumindest dem Vorratsbehälter 1, dem Dosier er 2 und dem Mischkopf 3 und wieder zurück zum Vorratsbehälter 1.
Hierbei werden die spezifischen Parameter und Einstellungen der Komponenten, des Dosier er s 2, des Mischkopfes 3 und des Vorratsbehälter s 1 mittels einer Steuerung erfasst und angepasst. Im Vorratsbehälter 1 erfolgt die Konditionierung der Komponenten. Der Vorratsbehälter 1 wird entsprechend des Tagesbedarfes oder zur Prozessvereinfachung in nur geringen Mengen aus einem Komponentenlager 6 mit den jeweiligen Komponenten versorgt bzw. betankt.
Dieser Schaum kann ein Polyurethan- Schaum mit den
Komponenten Isocyanat und Polyol sein. Einsetzbar sind weitere zwei- oder mehrkomponentige Schäume.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung
zweikomponentigen oder mehrkomponentigen Polyurethan Schaumes erfolgt die Dosierung der jeweiligen Komponente mittels einer elektromechanisch angetriebenen
Volumenkolbendosier ereinheit als Dosierer 2. Dieser
Dosierer 2 wird, wie in den Figuren 6 und 7 dargestellt, mit einem Elektromotor 15 angetrieben. Der Elektromotor 15 treibt über ein Getriebe 16 eine Gewindespindel 17 an, auf welcher eine Gewindespindel 20 axial verschiebbar
abgeordnet ist. Diese bewegt oder treibt direkt oder indirekt einen Kolben 18 als Abstreifer 18 für eine
Volumenvergrößerung sowie Volumenverkleinerung in einem Zylinderraum 19 entsprechend axial an. Spindelmutter 20 und Kolben 18 sind hierbei, wie in Figur 6 dargestellt, entweder miteinander verbunden, so das jegliche axiale Hubbewegung des Kolbens 18 bzw. der Spindelmutter 20 nur durch die Drehbewegung der Gewindespindel 7 dargestellt, nicht mit dem Kolben 18 verbunden, wobei die Spindelmutter 20 zum Entleeren des Zylinderraums 19 des Dosierers 2 gegen den Kolben 2 bewegt wird und auf diesen drückt und zum Befüllen schon in eine für die gewünschte Befüllung entsprechende Lage auf der Gewindespindel 17 gefahren wird oder ist und der Kolben 18 nur durch den Förderdruck der Pumpe 7 oder durch die Druckbeaufschlagung des
Vorratsbehälter s 1 bewegt und in Richtung der jeweiligen Lage der Spindelmutter 20 für die maximale oder gewünschte Befüllung des Zylinderraumes 19 und damit gegen die
Spindelmutter 20 gedrückt bzw. bewegt wird. Die jeweilige Ausführung des Dosier ers 2 richtet sich nach der jeweiligen Förderung der Komponenten. Während einer Zirkulation der Komponenten wird jeweils in der Verbindung 4a zwischen dem Vorratsbehälter 1 und dem Dosier er 2 eine Förderung ermöglicht. In der
Zirkulationsverbindung 5 zwischen dem Mischkopf 3 und dem Vorratsbehälter 1 wird dafür zudem ein Absperrventil 9 gesteuert geöffnet, so dass ein Komponentenstrom vom
Vorratsbehälter 1 über den Dosierer 2 zum Mischkopf und zurück zum Vorratsbehälter 1 ermöglicht wird. Für die Applikation wird die Förderung insofern unterbrochen, als dass die Zirkulation über den Dosier er 2, den Mischkopf 3 und zurück zum Vorratsbehälter 1 unterbrochen wird. In der Zirkulationsverbindung 5 zwischen dem Mischkopf 3 und dem Vorratsbehälter 1 wird das Absperrventil 9 geschlossen, so dass durch die Ansteuerung des Dosierers 2 die Komponenten nur zum Mischkopf 3 gefördert und mittels diesem appliziert werden. Der Dosier er 2 wird während der Zirkulation
zwischen 0 % bis 30 %, bevorzugt mit 10% befüllbar
eingestellt. Eine weitere besondere Ausführungsform des
Dosier er s 2 sieht vor, dass der Dosier er 2 selbst bei einer vollständigen Entleerung, also einer nullprozentigen
Befüllung einen totraumfr eien Durchgang aufweist, durch welchen die Zirkulation weiterhin erfolgen kann. Das
Absperrventil 9 ist mit der Steuerung verbunden und
ermöglicht je nach Mischkopf 3 den notwendigen
Applikationsdruck als Staudruck, ohne das während der
Applikation die Komponenten über die Zirkulationsverbindung 5 zum Vorratsbehälter 1 verdrängt werden.
Vorteilhaft erfolgt die Förderung der Komponenten für die Zirkulation mittels einer Pumpe 7 , welche einen konstanten und kontinuierlichen Komponentenstrom während der
Zirkulation ermöglicht. Eine weitere Betriebsweise der Zirkulation ist vorgesehen, indem der Dosierer 2 die
Förderung für die Zirkulation selbst durchführt, wobei dann der Komponentenstrom diskontinuierlich ist, sofern nicht zwei oder mehrere Dosierer für gleiche Komponente parallel geschalten sind. Zumindest bei dieser Art der Zirkulation ist zudem in einer Verbindung 4b zwischen Dosier er 2 und
Mischkopf 3 ein Dosier erauslassventil 11 vorhanden, welches insbesondere verhindert, dass der Dosierer 2 beim Befüllen, also dem Ansaugen der jeweiligen Komponente,
entgegengesetzt der Zirkulationsrichtung fördert. Zu diesem Dosier erauslassventil 11 steht das Dosier er einlassventil 8 in Wechselwirkung. Beim Befüllen des Dosier er s 2 ist das Dosier erauslassventil 11 geschlossen und dass
Dosier er einlassventil 8 geöffnet. Beim Entleeren des Dosiers 2 für die weitere Zirkulation durch den Dosierer sowie beim Applizieren ist das Dosier erauslassventil 11 geöffnet und dass Dosier er einlassventil 8 geschlossen.
Zudem ist beim Applizieren das Absperrventil 9 geschlossen und bei Zirkulieren geöffnet. Das jeweilige Einstellen bzw. Überwachen der Ventile übernimmt die Steuerung. Bei der Förderung also Befüllung des Dosierers 2 mit Pumpe 7 lassen sich im Bedarfsfall die jeweiligen Dosier erauslassventile 11 und Dosier er einlassventile 8 entsprechend ansteuern, wodurch der Befüllvorgang schneller abläuft.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist der
Applikationsdruck im Mischkopf in einem konkreten
Ausführungsbeispiel zur Herstellung von Polyurethanschaum beispielsweise 120 - 150 bar .
Für die regelmäßige bzw. kontinuierliche Konditionierung der Komponenten sind Wärmeübertrager 13 vorgesehen, welche zumindest in der Zirkulation vor dem Vorratsbehälter 1 angeordnet sind und somit die Temperatur der Komponenten vor dem Rücklauf in den Vorratsbehälter 1 an die
vorherrschenden Temperatur im Vorratsbehälter 1 angleichen. Alternativ ist es vorgesehen, dass jeweils jene die
Komponenten führenden Verbindungsleitungen temperiert sind (nicht dargestellt) und somit als Wärmeübertrager 13 fungierend nahezu lückenlos die Temperierung der
Komponenten ermöglichen.
Zur Verbesserung des Verfahrens und zur Sicherstellung des erforderlichen Applikationsdruckes und zur Vermeidung von Druckabfällen ist, wie oben beschrieben, in der Verbindung 4a zwischen der Pumpe 7 bzw. dem Vorratsbehälter 1 und dem Dosierer 2 jeweils ein Dosier er einlassventil 8 vorhanden. Dieses Dosier er einlassventil 8 wird für die Zirkulation und Befüllung des Dosier ers 2 geöffnet. Für die Applikation wird es hingegen geschlossen. Zur Sicherstellung der korrekten Funktion und der entsprechenden Betriebsweise ist das Dosier er einlassventil 8 als steuerbares Ventil mit der Steuerung verbunden. Das Dosier er einlassventil 8 ist nach einem weiteren konkreten Ausführungsbeispiel eine
Rückschlagklappe oder ein Einwegeventil , wobei der
Komponentenstrom in Zirkulationsrichtung ermöglich wird und während der Applikation zuverlässig verschlossen ist. Je nach Ausführung wird dieses Dosier er einlassventil 8 mittels der Steuerung zumindest überwacht.
Neben durch die Steuerung gesteuerter
Dosier er einlassventile 8 und Dosier erauslassventile 11 lassen sich diese auch als Einwegeventil oder als
Überströmventil ausführen. Die Steuerung übernimmt hierbei die Überwachungsfunktion der ordnungsgemäßen,
bestimmungsgemäßen Funktion. Einstellbare Überströmventile lassen sich durch die Steuerung einstellen. Je nach
Zuverlässigkeitsanforderungen ist die Verbindung zur
Steuerung nur als fakultativ anzusehen.
Zur Gewährleistung der Zirkulation, zumindest auch beim Applizieren, ist ein Zirkulationsbypass 12 vorhanden.
Dieser ist in der Verbindung 4a vor dem
Dosier er einlassventil 8 über einen Abzweig 14 zum
Vorratsbehälter 1 vorhanden. Der Abzweig 14 ist in einem konkreten Ausführungsbeispiel als Dreiwegeventil oder mit zwei Ventilen ausgeführt, so dass es auch möglich ist, während der regulären Zirkulation diesen Zirkulationsbypass 12 kontinuierlich zu durchströmen. Damit wird zumindest während der Applikation die Zirkulation der Komponenten über den Zirkulationsbypass 12 aufrechterhalten. Dieses Dreiwegeventil bzw. die Anordnung aus zwei Ventilen für den Abzweig 14 kann auch das Dosier einlassventil 8 umfassen, so dass es zu einer optimierenden und dabei uneingeschränkt funktionellen Umsetzung der Zirkulation und Förderung sowie des Rückhaltes beim Applizieren kommt.
In einer konkreten Ausführung ist der Vorratsbehälter 1 mit Atmosphärendruck oder mit einem Druck zwischen Atmosphärendruck und 15 bar beaufschlagt. Mit einem Druck von in einem konkreten Ausführungsbeispiel bevorzugten 10 bar wird erreicht, dass beim Befüllen des Dosierers 2 durch den Dosierer 2 selbst einerseits der Komponentenstrom begünstigt und anderseits der Dosierer 2 beim Befüllen mechanisch entlastet wird. Zusätzlich lässt sich in einer weiteren konkreten Ausführung der mechanische Aufbau des Dosierers 2 vereinfachen, so dass beim Befüllen des
Dosierers 2 die Komponenten nicht angesaugt werden sondern mittels des Förderdrucks den Kolben des Dosier er 2 bewegen. Das Befüllen des Dosierers 2 mittels des mit einem Druck beaufschlagten Vorratsbehälter s 1 ist, je nach Erfordernis oder Anlagenkonfiguration, als Ausführungsbeispiel sowohl für die Zirkulation als auch für die Vorbereitung der
Applikation vorgesehen.
Bei der Zirkulation der Komponenten und der Befüllung des Dosierers 2 mittels der Pumpe 7 wird der Komponentenstrom ebenfalls durch einen erhöhten Druck im Vorratsbehälter 1 begünstigt, so dass die Pumpe 7 während der Förderung entlastet wird. Hierbei ist in einem konkreten
Ausführungsbeispiel der Druck 13 bar .
Vorgesehen ist, dass die Zuführung der jeweiligen
Komponenten zum Dosier er 2 durch die Pumpe 7 erfolgt und den Dosier er 2 befüllt. Ja nach Ausführung des Dosier ers 2 wird durch den Förderdruck der Kolben innerhalb des
Dosier ers 2 verdrängt und dabei der Zylinder befüllt. Es ist vorgesehen, dass die Befüllung des Dosierers 2 mittels des Druckes des Vorratsbehälter s 1 bzw. mittels des Dosierers 2 selbst erfolgt, sofern insbesondere für die Selbstbefüllung des Dosier ers 2 abhängig jeweiligen vom Aufbau der Kolben des Dosierers 2 sowohl in Schub
Applikation/Zirkulation als auch Zug Befüllen antreibbar ist .
Zur Sicherstellung der Funktion, insbesondere bei einem Ausfall der Pumpe 7, ist es vorgesehen, dass die Pumpe eine bypassartige Überbrückung in Form eines Ventils
vorzugsweise eines Rückschlags- oder Einwege -Ventil oder eines Überströmventils besitzt. Diese bypassartige
Überbrückung würde im Fehler fall der Pumpe 7 die
Zirkulation bzw. Komponentenförderung vom Vorratsbehälter 1 zur Dosierer 2 weiter ermöglichen, da der Komponentenfluss als Dosier er förderung bzw. als Druckförderung in Richtung Dosier er 2 aufrechterhalten bleibt. Alternativ dazu ist auch vorgesehen, dass die Pumpe 7 konstruktiv bedingt den einseitigen Durchfluss in Richtung ermöglicht und damit funktionsunabhängig die Komponentenförderung im Fehler fall ermöglicht und nicht verhindert. In einem konkreten
Ausführungsbeispiel ist parallel zur Pumpe 7 ein
Pumpenventil 10 vorhanden. Je nach Ausführung des
Pumpenventils 10 als Einwegventil oder gesteuertes Ventil, besitzt es keine oder zumindest eine Verbindung mit der Steuerung, so dass im Fehler fall ohne Verzögerung der
Betrieb, beispielsweise als Notbetrieb aufrechterhalten bleibt.
In einer besonderen Ausführungsform ist, wie in Figur 5 dargestellt, das Pumpenventil 10 als
Mehrwegeventilanordnung 10 ausgeführt. Hierbei ist ein Anschluss A an der Verbindung zum Vorratsbehälter 1, ein Anschluss B an der Verbindung zum Eingang der Pumpe 7 und ein Anschluss C an der Verbindung zum Dosierer 2 sowie zum Ausgang der Pumpe 7. Je nach Stellung der
Mehrwegeventilanordnung werden Verbindungen geschalten, welche einerseits die Komponentenförderung in einem
Normalbetrieb über die Pumpe 7 und anderseits die
Komponentenförderung in einem Fehler fall ermöglichen. Im Normalbetrieb ist zur Zirkulation Anschluss A mit Anschluss B verbunden. Eine Verbindung zum bzw. über den Anschluss C der Mehrwegeventilanordnung 10 ist gesperrt. So kann die Pumpe 7 die Komponenten problemlos fördern. Im Fehler fall ist Anschluss A mit Anschluss C verbunden, so dass die Komponenten mittels des Dosierers 2 mit oder ohne Druckbeaufschlagung im Vorratsbehälter 1 weiter zirkulieren können und dass eine Applikation möglich ist.
Eine entsprechend konfigurierte Mehrwegeventilanordnung 10 besitzt zudem den Vorteil, dass hierdurch bei
entsprechender Auslegung und Anordnung die Funktion des Dosier er einlassventils 8 mit abgebildet werden kann. In einer dritten Stellung wird dafür Ausgang B und Ausgang C verbunden. Somit ist die Verbindung zum Anschluss A und zum Vorratsbehälter 1 unterbrochen. Der Applikationsdruck würde somit nicht in den Vorratsbehälter wirken. In Verbindung mit einem entsprechend druckfesten Pumpengehäuse wirkt der Applikationsdruck auf beide Anschlüsse der Pumpe 7
gleichermaßen. Da der Applikationsdruck hierbei bis zur Pumpe 7 und dem Ausgang C der Mehrwegeventilanordnung 10 wirkt, ist die Verbindung zwischen dem Dosier er 2 und dem Pumpenausgang und dem Ausgang C der Mehrwegeventilanordnung 10 als Hochdruckverbindung ausgelegt. In einer alternativen Ausführung sind die Pumpe 7 und der Ausgang C der
Mehrwegeventilanordnung 10 unmittelbar am Eingang des
Dosierer 2 angeordnet, so dass die Verbindung mittels druckfester Anschlüsse ausgeführt ist.
Für die und während der Applikation wird das jeweilige Komponentenvolumen des jeweiligen Dosier er s 2
kontinuierlich dem Mischkopf 3 zugeführt. Die Einstellung des Mischungsverhältnisses der Komponenten erfolgt über die gesteuerte Entleerung der jeweiligen Dosierer 2. Die
Komponenten lassen sich bei einer parallelen Anordnung von zwei, drei oder mehr Dosierern 2 für jeweils eine
Komponente kontinuierlich dem Mischkopf 3 zuführen. Mittels der Ansteuerung des Mischkopfes 3 ist je nach Erfordernis eine impulsartige oder kontinuierliche Applizierung
möglich .
Für die Durchführung des Verfahrens werden die jeweiligen Verbindungen 4a zwischen dem Vorratsbehälter 1 und der Pumpe 7 und gegebenenfalls bis zum Eingang des Dosierers 2 je nach Konfiguration der Anordnung vorzugsweise für einen Druck von bis zu 60 bar ausgelegt, wodurch keine besonderen hochdruckfeste Komponenten zum Einsatz kommen und
unterschiedliche Entfernungen zwischen Vorratsbehälter 1 und Dosier er 2 unberücksichtigt bleiben können. Jene
Verbindung 4b zwischen dem Dosier er 2 und dem Mischkopf 3, welche dem Druck im Bereich des Applikationsdruckes ausgesetzt ist, und je nach Konfiguration auch der Teil der Verbindung 4a zwischen dem Dosierer 2 und dem
Pumpenausgang, ist vorzugsweise als Hockdruckverbindung nach dem jeweiligen Applikationsdruck ausgelegt. Damit wird der konstruktive Aufbau den jeweils maximal vorherrschenden Drücken gerecht. Aufwändige Druckleitungen im gesamten Aufbau lassen sich vermeiden. Hierdurch ergeben sich
Vorteile, da ohne aufwändige Sicherheitsvorkehrungen
Wartungen an der Anlage im Bereich der niedrigeren Drücke erfolgen können. Zudem beschränkt sich der Bereich der Hochdruckleitungen auf einen kurzen Bereich zwischen
Dosierer 2 und Mischkopf 3. Insbesondere bei der Montage bzw. Anordnung der Dosierer 2 an den Roboterarm selbst, sind die besonderen den Applikationsdruck abhaltenden
Druckleitungen als Verbindung 4b nur wenige Zentimeter lang. Besondere Druckausgleiche können entfallen, da für jeden Mischkopf 3 jeweils eigene Dosier er 2 in
unmittelbarer Nähe vorhanden sind.
Das Verfahren und den Vorr ichtungsaufbau vereinfachend, erfolgt die die Steuerung der Applikation mittels der
Roboter Steuerung des Roboters. Die Applikation erfolgt unter Verwendung eines Roboters, wobei durch die
Verschmelzung der Steuerungen in die Roboter Steuerung neben der Vermeidung anzupassender Schnittstellen auch die
Leistungsfähigkeit und Verarbeitungsgeschwindigkeit der Steuerung gesteigert werden kann und somit das Verfahren genauer schneller und zuverlässiger wird.
Die Durchführung des Verfahrens mit den jeweiligen
individuellen Ausführungen ist sowohl im Fließbetrieb als auch im Taktbetrieb möglich.
Das Verfahren unter Zuhilfenahme der Anordnung eignet sich für das Ausschäumen von Hohlräumen von Fahr zeugkarosser ien, dass Einbringen von Akustikschäumen in Fahr zeugkarosser ien sowie das Ausschäumen von Formen für die Herstellung von Sitzen, Sitzflächen und Mittelarmlehnen. Somit ergibt sich ein weites Verwendungsfeld für ein zuverlässiges und hochwertiges Schäumverfahren.
Die Figuren 1 bis 4 zeigen jeweils den schematischen Aufbau einer Anordnung zur Durchführung des Verfahrens und unterschiedlichen Ausführungen. Dabei führt jeweils eine Verbindung 4a von einem Vorratsbehälter 1 zu einem Dosierer 2. Zwischen dem Dosierer 2 und Mischkopf 3 ist eine
Verbindung 4b angeordnet, welche als Hochdruckleitung für den jeweiligen Arbeitsdruck bzw. Applikationsdruck
ausgelegt ist. Dieser Arbeitsdruck ist je nach verwendetem Material und Mischungsverhältnis zwischen 60 und 350 bar. Vom Mischkopf 3 führt über ein Absperrventil 9 eine
Zirkulationsverbindung 5 zurück zum Vorratsbehälter 1. Der Vorratsbehälter 1 wird jeweils in den benötigten Mengen von Komponentenlager 6 versorgt. Wenngleich in den Figuren 1 bis 4 das Absperrventil 9 gezeigt ist, hängt dessen Notwendigkeit vom jeweils
eingesetzten Mischkopf 3 ab, welcher konstruktiv bereits in der Lage sein kann, die Zirkulation während der Applikation zu unterbinden.
Im konkreten Ausführungsbeispiel, wie in Figur 1
dargestellt, ist in der Verbindung 4a eine Pumpe 7 und vor dem Dosier er 2 ein Dosier er einlassventil 8 angeordnet.
Zudem zeigt die Figur 1 eine Anordnung für vier Komponenten jeweils verteilt auf zwei Mischköpfe 3, wobei eine
Skalierung vorgesehen ist und an den Mischkopf 3 jeweils die vier und gegebenenfalls mehr oder weniger Komponenten geführt sind. Die Komponenten können dabei jeweils paarweise gleich sein, womit unter anderem eine Redundanz für die Anwendung erzeugt wird.
Die Pumpenventilanordnung 10 ist bei einer entsprechend ausgelegten bzw. geeigneten Pumpe 7, welche also die
Förderung der Komponenten in Zirkulationsrichtung
ermöglicht, nicht erforderlich.
Im Ausführungsbeispiel nach Figur 2 zeigt eine der beiden Stationen der Figur 1, wobei an der Pumpe 7 eine
Pumpenventilanordnung 10 und in der Verbindung 4a zwischen der Pumpe 7 und dem Dosier er einlassventil 8 ein Abzweig 14, gebildet durch ein Dreiwegeventil, zu einem
Zirkulationsbypass 12 angeordnet ist. Der
Zirkulationsbypass 12 ist in diesem konkreten
Ausführungsbeispiel in die Zirkulationsverbindung 5
geführt. Vorgesehen ist aber auch, dass der
Zirkulationsbypass 12 auch direkt an den Wärmeübertrager 13 und in den Vorratsbehälter 1 geführt ist (nicht
dargestellt) . Zusätzlich ist in der Verbindung 4b
unmittelbar nach dem Dosierer 2 ein Dosier erauslassventil 11 vorhanden.
Wie in Figur 3 dargestellt, ist in einem weiteren
Ausführungsbeispiel mit Zirkulationsbypass 12 das
Dosier er einlassventil 8 und das Dreiwegeventil des
Abzweiges 14 miteinander in einem Dreiwegeventil kombiniert ausgeführt. Damit wird einerseits die Zirkulation auch während der Applikation erreicht, anderseits wird
zuverlässig verhindert, dass sich der Applikation in
Richtung Pumpe 7 bzw. Vorratsbehälter 1 ausbreitet.
Im Ausführungsbeispiel nach Figur 4 ist keine Pumpe 7 enthalten. In der Verbindung 4a ist ein
Dosier er einlassventil 8 und in der Verbindung 4b ist ein Dosier erauslassventil 11 vorhanden. Die Förderung der
Komponenten erfolgt hierbei ausnahmslos über den Dosier er 2. Zusammenstellung der Bezugszeichen
1 - Vorratsbehälter
2 - Dosierer
3 - Mischkopf
4a, 4b - Verbindung
5 - Zirkulationsverbindung
6 - Komponentenlager
7 - Pumpe
8 - Dosier er einlassventil
9 - Absperrventil
10 - Pumpenventil, Mehrwegeventilanordnung
11 - Dosier erauslassventil
12 - Zirkulationsbypass
13 - Wärmeübertrager
14 - Abzweig
15 - Elektromotor
16 - Getriebe
17 - Gewindespindel
18 - Kolben, Abstreifer
19 - Zylinder, Zylinderraum
20 - Spindelmutter

Claims

Patentansprüche :
1. Verfahren zur Herstellung eines zweikomponentigen oder mehrkomponentigen Schaumes durch Applikation der
vermischten Komponenten in Hohlräume oder formgebende
Einheiten oder Körper, wobei die jeweiligen Komponenten aus einem jeweiligen Vorratsbehälter (1) einem Mischkopf (3) zugeführt werden, wobei je nach Betriebsweise bei der
Applikation die Komponenten unter einem einstellbaren Druck mittels eines Dosierers (2) dem Mischkopf (3) zugeführt werden oder bei der Zirkulation zwischen zumindest dem Vorratsbehälter (1), dem Dosierer (2) und dem Mischkopf (3) zirkulieren, wobei die spezifischen Parameter und
Einstellungen der Komponenten, des Dosierers (2), des
Mischkopfes (3) und des Vorratsbehälter s (1) mittels einer Steuerung erfasst und angepasst werden,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
dass die Dosierung der jeweiligen Komponente mittels mindestens einer elektromechanisch angetriebenen
Volumenkolbendosier ereinheit als Dosierer (2) erfolgt und für die Zirkulation der jeweiligen Komponente eine Förderung zumindest an den und/oder vorbei an dem Dosier er (2) ermöglicht wird, wobei der Dosierer (2) während der Zirkulation zwischen 0 % bis 30 % befüllbar eingestellt wird und
dass vor der Applikation die Förderung an den Dosierer (2) zum Befüllen des Dosierers (2) erfolgt und
und für die Applikation die Förderung zumindest an den Dosierer (2) unterbrochen wird und der Dosierer (2) durch dessen Entleerung die Komponente an den Mischkopf fördert.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die Förderung der Komponenten für die Zirkulation und/oder Befüllung des Dosierers (2) mittels zumindest einer Pumpe (7) erfolgt, wobei in einer Verbindung (4a) zwischen dem Vorratsbehälter (1) und dem Dosierer (2), vorzugsweise zwischen der Pumpe (7) und dem Dosierer (2), vorzugsweise ein Dosierer einlassventil (8) für die
Zirkulation und Befüllung des Dosierers (2) geöffnet und für die Applikation geschlossen wird, wobei die Pumpe (7) und vorzugsweise das Dosier er einlassventil (8) mit der Steuerung verbunden sind.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die Förderung der Komponenten für die Zirkulation und Befüllung des Dosierers (2) mittels des Dosierers (2) und/oder der Pumpe (7) erfolgt, wobei in der Verbindung (4a) zwischen dem Vorratsbehälter (1) und dem Dosierer (2), vorzugsweise zwischen der Pumpe (7) und dem Dosierer (2), ein Dosier er einlassventil (8) für die Zirkulation und
Befüllung des Dosierers (2) geöffnet und für die
Applikation geschlossen wird und dass in einer Verbindung (4b) zwischen dem Dosierer (2) und dem Mischkopf (3) ein Dosier erauslassventil (11) für die Befüllung des Dosiers (2) geschlossen und für die Zirkulation und Applikation geöffnet wird, wobei die Pumpe (7) vorzugsweise das
Dosier er einlassventil (8) und vorzugsweise das
Dosier erauslassventil (11) mit der Steuerung verbunden sind .
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass für die Zirkulation in der Zirkulationsverbindung (5) zwischen dem Mischkopf (3) und dem Vorratsbehälter (1) ein Absperrventil (9) geöffnet wird und für die Applikation in der Zirkulationsverbindung (5) zwischen dem Mischkopf (3) und dem Vorratsbehälter (1) das Absperrventil (9)
geschlossen wird, wobei das Absperrventil (9) mit der
Steuerung verbunden ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 und 4,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass zumindest während der Applikation die Zirkulation der Komponenten über einen Zirkulationsbypass (12) aufrechterhalten wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass der Vorratsbehälter (1) mit einem Druck zwischen
Atmosphärendruck und 15 bar beaufschlagt wird, wobei mit der Druckbeaufschlagung insgesamt eine Vereinfachung der Zuführung oder Förderung der jeweiligen Komponenten zum Dosierer (2) erfolgt.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die Applikation mittels eines Roboters erfolgt, wobei die Steuerung der Applikation mittels der Roboter Steuerung des Roboters erfolgt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass das jeweilige Komponentenvolumen des jeweiligen
Dosierers (2) kontinuierlich dem Mischkopf (3) zugeführt wird, wobei die Einstellung des Mischungsverhältnisses der Komponenten über die gesteuerte Entleerung der jeweiligen Dosierer (2) erfolgt.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die Verbindung (4a) zwischen dem Vorratsbehälter (1) und dem Dosierer (2) mit einem Druck von 0 bar bis 60 bar betrieben wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die Verbindung (4b) zwischen dem Dosierer (2) und dem Mischkopf (3) insbesondere für die Applikation als
Hockdruckverbindung mit dem jeweiligen Applikationsdruck betrieben wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass parallel zur Pumpe (7) ein Pumpenventil (10) vorhanden ist, wobei das Pumpenventil (10) zumindest als
Einwegeventil (10) und/oder Überströmventil (10) vom
Vorratsbehälter (1) zum Dosierer (2) betrieben wird.
12. Anordnung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 11 bestehend aus Vorratsbehälter (1), Dosierer (2) und Mischkopf (3) mit Verbindungen (4a, 4b) zwischen
Vorratsbehälter (1), Dosierer (2) und Mischkopf (3) sowie einer Zirkulationsverbindung (5) zwischen Mischkopf (3) und Vorratsbehälter (1) , wobei der Vorratsbehälter (1) , der Dosierer (2) und der Mischkopf (3) mit einer Steuerung verbunden sind,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
dass der Dosierer (2) eine elektromechanisch angetriebene Volumenkolbendosier ereinheit ist und dass vorzugsweise in der Verbindung (4a) zwischen der Pumpe (7) und dem Dosier er (2) vorzugsweise ein Dosier er einlassventil (8) vorhanden ist, wobei das Dosierer einlassventil (8) mit der Steuerung verbunden ist.
13. Anordnung nach Anspruch 12,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
dass in der Verbindung (4a) zwischen dem Vorratsbehälter (1) und dem Dosierer (2) eine Pumpe (7) und/oder in der Verbindung (4b) zwischen dem Dosierer (2) und dem Mischkopf ein Dosier erauslassventil (11) vorhanden ist, wobei die Pumpe (7) und das Dosier erauslassventil (11) mit der
Steuerung verbunden sind.
14. Anordnung nach einem der Ansprüche 12 und 13,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
dass in der Zirkulationsverbindung (5) zwischen Mischkopf (3) und Vorratsbehälter (1) ein Absperrventil (9)
angeordnet ist, wobei die Pumpe (7) und das Absperrventil (9) mit der Steuerung verbunden sind.
15. Anordnung nach einem der Ansprüche 13 und 14,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
dass vor, an oder in dem Dosier er einlassventil (8) in der Verbindung (4a) ein Abzweig (14) mit einem
Zirkulationsbypass (12) zur Zirkulationsverbindung (5) oder zum Vorratsbehälter (1) vorhanden ist.
16. Anordnung nach einem der Ansprüche 13 bis 15,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
dass die Steuerung der Applikation in die Roboter Steuerung des Roboters integriert ist.
17. Anordnung nach einem der Ansprüche 13 bis 16,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
dass parallel zur Pumpe (7) ein Pumpenventil (10) vorhanden ist, wobei das Pumpenventil (10) keine oder zumindest eine Verbindung mit der Steuerung besitzt.
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