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WO2016013519A1 - スタビライザ製造装置およびその方法 - Google Patents

スタビライザ製造装置およびその方法 Download PDF

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WO2016013519A1
WO2016013519A1 PCT/JP2015/070570 JP2015070570W WO2016013519A1 WO 2016013519 A1 WO2016013519 A1 WO 2016013519A1 JP 2015070570 W JP2015070570 W JP 2015070570W WO 2016013519 A1 WO2016013519 A1 WO 2016013519A1
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WO
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stabilizer
rubber bush
hot air
nozzle
manufacturing apparatus
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PCT/JP2015/070570
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English (en)
French (fr)
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WO2016013519A8 (ja
Inventor
黒田　茂
鈴木　宏明
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NHK Spring Co Ltd
Original Assignee
NHK Spring Co Ltd
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Publication date
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Priority to EP15824883.1A priority patent/EP3173265A4/en
Priority to CN201580039783.7A priority patent/CN106536240B/zh
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    • B60G2206/821—Joining by gluing

Definitions

  • the present invention relates to a stabilizer manufacturing apparatus and a method for fixing a rubber bush used for fixing a stabilizer to a vehicle body to the stabilizer.
  • a stabilizer is used in a vehicle in order to eliminate the deviation of the vertical movement of the left and right wheels.
  • the stabilizer has an arm portion connected to each of the pair of left and right suspensions, and a stabilizer bar portion that performs torsional deformation and restoration thereof.
  • the center portion of the stabilizer bar is provided so as to be rotatable with respect to the vehicle body via a rubber bush.
  • the rubber bush is a cushioning material that absorbs or softens shocks, vibrations, etc. applied to the left and right wheels.
  • the rubber bush is fixed to the bracket, and the bracket is fixed to the vehicle body using bolts.
  • the rubber bush When attaching the rubber bush to the stabilizer bar, conventionally, the rubber bush is not fixed, but the rubber bush is simply inserted into the center portion of the stabilizer bar. That is, the stabilizer bar is configured to be freely thrustable and rotatable with respect to the rubber bush fixed to the vehicle body.
  • sand and mud may enter the gap between the stabilizer bar and the rubber bush, and the coating film formed on the surface of the stabilizer bar may be eroded or wear of the stabilizer bar may progress.
  • problems such as the rubber bush slipping against the stabilizer bar and noise is generated. .
  • the stabilizer bar and the rubber bush fixed to the vehicle body may be misaligned, and it is difficult to say that the steering response is good. Therefore, an aluminum misalignment stop (not shown) is provided near the rubber bush. In this case, the weight of the vehicle is increased by the amount of misalignment, which is contrary to the current trend of improving fuel efficiency.
  • FIG. 13 is a graph showing the temperature transition in the furnace when a conventional rubber bush is bonded to a stabilizer bar.
  • the horizontal axis in FIG. 13 indicates time (min: minutes), and the vertical axis in FIG. 13 indicates the temperature in the furnace.
  • min minutes
  • the vertical axis in FIG. 13 indicates the temperature in the furnace.
  • the heat source is set higher than the set temperature at the time of bonding of the object due to loss due to air heat transfer etc. with respect to the set temperature in the furnace.
  • the heat source set temperature is set higher near the inlet as shown by the two-dot chain line in FIG. There is a case. From the above, there is a high possibility that extra heat energy will be consumed.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a stabilizer manufacturing apparatus and method for heat-bonding a rubber bush to a stabilizer at a low cost and in a space-saving manner.
  • a stabilizer manufacturing apparatus is configured to attach a rubber bush, which is a rubber bush interposed between a stabilizer and a vehicle body, which suppresses a roll phenomenon of a vehicle, to the stabilizer.
  • the stabilizer manufacturing method according to claim 9 is a method for realizing the stabilizer manufacturing apparatus according to claim 1.
  • the stabilizer manufacturing apparatus according to claim 2 is the stabilizer manufacturing apparatus according to claim 1, wherein when the hot air is blown, the tip of the nozzle moves away from the rubber bush from a side closer to the rubber bush. A slope that separates is formed.
  • the stabilizer manufacturing method according to claim 10 is a method for realizing the stabilizer manufacturing apparatus according to claim 2.
  • the tip of the nozzle when the hot air is blown, the tip of the nozzle is inclined so as to move away from the stabilizer as it moves away from the rubber bush from the side closer to the rubber bush. Less hot air hits the bush and more hot air hits the stabilizer. Therefore, deterioration of the rubber bush due to heat can be suppressed.
  • the rubber bush with low thermal conductivity gives a lot of heat to the stabilizer with high thermal conductivity
  • the heat conduction of the stabilizer with high thermal conductivity allows efficient and effective adhesion of the rubber bush of the stabilizer. Heating can be performed. Also from this point, energy saving can be achieved.
  • the stabilizer manufacturing apparatus according to claim 3 is the stabilizer manufacturing apparatus according to claim 1, wherein when the hot air is blown from the opening of the nozzle, the opening of the nozzle is disposed to face the stabilizer near the rubber bush. Yes.
  • the stabilizer manufacturing method of claim 11 is a method for realizing the stabilizer manufacturing apparatus of claim 3.
  • the stabilizer manufacturing apparatus according to claim 4 is the stabilizer manufacturing apparatus according to claim 1, wherein the stabilizer manufacturing apparatus is disposed at a position on the opposite side of the nozzle with respect to a position near the rubber bush bonding position in the stabilizer, and is blown out from the nozzle.
  • the stabilizer manufacturing method according to claim 12 is a method for realizing the stabilizer manufacturing apparatus according to claim 4.
  • the nozzle since the hot air blown out from the nozzle is reflected and the reflecting member is blown to a portion close to the rubber bush in the stabilizer, the nozzle is only required on one side, and from the nozzle The hot air blown out can be used effectively. Therefore, production costs and running costs can be reduced, and costs can be reduced. Moreover, since the nozzle is only required on one side and the heat of the hot air from the nozzle can be used effectively, energy consumption can be reduced.
  • the stabilizer manufacturing apparatus according to claim 5 is the stabilizer manufacturing apparatus according to claim 4, wherein the reflecting member has a concave shape that is recessed facing a portion of the stabilizer in the vicinity of the rubber bush bonding position.
  • the reflecting member since the reflecting member has a concave shape that is recessed in opposition to the vicinity of the rubber bush bonding position in the stabilizer, the hot air blown from the nozzle is reflected to effectively reflect the rubber bush of the stabilizer. It is possible to collect hot air in the vicinity of the bonding site. Therefore, the heat energy can be effectively transmitted to the rubber bush bonding location in the stabilizer to be heated, and the energy can be used effectively.
  • a stabilizer manufacturing apparatus is the stabilizer manufacturing apparatus according to the fourth aspect, further comprising a fixing jig that fixes the stabilizer to the production line conveying means, and the reflection member is attached to the fixing jig. Yes.
  • a stabilizer manufacturing method is a method for realizing the stabilizer manufacturing apparatus according to the sixth aspect.
  • the reflecting member is attached to the fixing jig, the amount of the reflecting member is minimal, and the attachment structure of the reflecting member is simplified. Therefore, cost reduction is possible.
  • the stabilizer manufacturing apparatus is the stabilizer manufacturing apparatus according to claim 1, wherein the stabilizer, to which the rubber bush is pressed, is transported in the curing furnace from its inlet to its outlet by the manufacturing line transporting means.
  • the air volume of the hot air blown from the nozzle disposed on the inlet side of the curing furnace is set to be larger than the air volume of the hot air blown from the nozzle disposed on the outlet side.
  • the stabilizer manufacturing method according to claim 14 is a method for realizing the stabilizer manufacturing apparatus according to claim 7.
  • the air volume of the hot air blown from the nozzle is set more on the inlet side of the curing furnace than on the outlet side, the air volume is not wasted. It can be suppressed, energy can be reduced, and energy can be saved.
  • the stabilizer manufacturing apparatus according to claim 8 is the stabilizer manufacturing apparatus according to claim 1, wherein a temperature at which the air is heated by the heat source apparatus is a constant temperature.
  • the configuration for controlling the temperature is small, the failure rate is low, the manufacturing cost can be reduced, and the maintenance work is reduced. High reliability.
  • FIG. 3 is a view in the direction of arrow A in FIG. 2 showing a state in which the vicinity of a bonding place between the stabilizer and the rubber bush 3 is heated in the curing furnace.
  • the graph showing the temperature of the heat source when the stabilizer moves from the entrance to the exit of the cure furnace.
  • FIG. 3 is a view corresponding to the direction of arrow A in FIG.
  • FIG. 3 is a view corresponding to the direction indicated by the arrow A in FIG.
  • FIG. 9 is a view corresponding to the direction of arrow A in FIG.
  • FIG. 9 is a view corresponding to the direction indicated by the arrow A in FIG.
  • FIG. FIG. 6 is a view corresponding to the direction of arrow A in FIG.
  • FIG. 9 is a view corresponding to the direction of arrow A in FIG.
  • Embodiment In FIG. 1, the perspective view of the stabilizer vicinity which concerns on embodiment of this invention is shown.
  • the stabilizer 1 described in the embodiment is used to eliminate the deviation of the positions of the left and right wheels W of a vehicle (not shown).
  • the vehicle includes a pair of suspension devices 2 on the left and right wheels W and a stabilizer 1 to which the pair of suspension devices 2 are coupled.
  • the stabilizer 1 is torsionally deformed according to the deviation of the positions of the left and right wheels W, and restores the torsional deformation. It creates a force and suppresses the rolling phenomenon of the vehicle.
  • the stabilizer 1 is formed of, for example, spring steel.
  • the spring steel for example, SUP3, SUP6, SUP7, SUP9, SUP9A, SUP10, SUP11A, SUP12, SUP13 and the like specified in JIS G 4801: 2005 can be used, and among these, SUP10 is most preferable.
  • the stabilizer 1 has left and right arm portions 1a connected to a pair of left and right suspensions 2 and a stabilizer bar portion 1b that is torsionally deformed and restored, and is formed in a substantially U-shape.
  • a rubber bush 3 which is a rubber bush, is bonded to the center of the stabilizer bar 1b so as to be spaced apart.
  • the rubber bush 3 is a shock absorbing material that absorbs or softens shocks, vibrations, and the like applied to the left and right wheels.
  • the rubber bush 3 is fixed to the bracket 9 using bolts, and the bracket 9 is fixed to the vehicle body using bolts.
  • the stabilizer 1 to which the rubber bush 3 is fixed by adhesion is manufactured as follows. First, the stabilizer 1 is formed into a predetermined final shape (see FIG. 1) using a spring steel pipe or bar material. Thereafter, the surface of the final shaped material of the stabilizer 1 is painted. Then, a resin layer mainly composed of an epoxy resin is formed at the bonding location 1s (see FIG. 4) of the rubber bush 3 of the final shape material, a primer layer is formed on the resin layer, and the top is formed on the primer layer. A coat layer is formed. The resin layer, primer layer, and top coat layer formed on the stabilizer 1 are adhesive layers.
  • the rubber bushes 3 are respectively compressed and fixed by two jigs at two spaced bonding locations 1 s in the center of the stabilizer 1. Then, in a state where the rubber bush 3 is compressed and bent by a jig, it is placed in a curing furnace R (see FIGS. 2 and 3) as described in detail below, and a curing process is performed in which heat curing is performed. .
  • the resin layer and the primer layer on the material surface of the stabilizer 1 are joined by an anchor effect, an intermolecular bond or the like. Further, the primer layer and the top coat layer are bonded by ionic bonding. Then, the top coat layer on the material surface of the stabilizer 1 and the rubber bush 3 are securely bonded by a vulcanization reaction, and the rubber bush 3 is bonded to the stabilizer 1.
  • FIG. 2 is a conceptual perspective view showing the state of the stabilizer and the rubber bush in the curing process in the stabilizer manufacturing apparatus of the embodiment
  • FIG. 3 shows the stabilizer in the furnace in the curing process in the stabilizer manufacturing apparatus of the embodiment.
  • the conceptual side view showing the state of a rubber bush is shown.
  • FIG. 4 is a view taken in the direction of arrow A in FIG. 2 showing a state where the vicinity of the bonding location between the stabilizer and the rubber bush in the curing furnace is heated.
  • FIG. 3 for easy understanding, the nozzle 7 disposed on one side of one rubber bush 3 of the stabilizer 1 is illustrated.
  • the nozzle 7 disposed on the other side of one rubber bush 3 and the pair of nozzles 7 disposed on both sides of the other rubber bush 3 of the stabilizer 1 are omitted.
  • the stabilizer manufacturing apparatus S of the embodiment includes a curing furnace R for heating and bonding the rubber bush 3 to the bonding location 1 s of the stabilizer 1.
  • the curing furnace R in which the curing process is performed is a hot air type furnace that heats using warm air.
  • the curing process in the curing furnace R is controlled by a control device (not shown) such as a PLC (Programmable Logic Controller).
  • a plurality of continuous lines are conveyed to the stabilizer 1 while the rubber bush 3 is compressed by a jig (not shown) (see the white arrow ⁇ 1 in FIGS. 2 and 3). That is, a pair of rubber bushes 3 are compressed and fixed (fixed to each other) by jigs (not shown) at two bonding locations 1 s at the center of each stabilizer 1 mounted on the belt conveyor 4. ) Then, the stabilizer 1 to which the pair of rubber bushes 3 are pressed is conveyed in the curing furnace R, heated at about 160 ° C. for about 32 minutes, and bonded.
  • the curing furnace R is provided with a hot air generator 5 that maintains a heat source at a constant temperature and sends hot air.
  • the bonding temperature and time of heating at about 160 ° C. for about 32 minutes and the temperature of the heat source in this case are merely examples, and are appropriately selected.
  • an air intake for taking in external air
  • a heat source such as a heater (not shown) for heating the taken-in air to a predetermined temperature, and air heated by the heat source are used as the nozzle 7.
  • the air taken in from the air intake is heated by a heater (not shown), converted into hot air using the fans f1, f2, and f3, and sent to the plurality of nozzles 7 through the ducts 6a, 6b, and 6c.
  • Fans f1, f2, and f3 shown in FIG. 3 are schematically shown, and the number, position, and the like of each of the fans f1, f2, and f3 are appropriately set according to the air volume from each nozzle 7.
  • hot air having a high air volume is supplied from the duct 6a to the nozzle 7 by the fan f1.
  • hot air having an air volume Low is supplied to the nozzle 7 by the fan f2.
  • hot air having an air volume Low is supplied to the nozzle 7 by the fan f3.
  • the heat source temperature in the hot air generator 5 is constant, and heat is applied to a portion of the stabilizer 1 near the bonding location 1s of the rubber bush 3 by the amount of hot air in the curing furnace R, and the heat conduction of the stabilizer 1 is mainly performed.
  • the temperature raising process of the bonding location 1s of the rubber bush 3 is controlled.
  • the nozzle 7 forming the hot air blowing port (opening 7 s 1) is a place where hot air is blown, and two locations for one rubber bush 3 pressed against the stabilizer 1, that is, a pair of nozzles 7 are installed. To do. Locations where hot air is blown, that is, the pair of nozzles 7 are arranged at appropriate intervals along the belt conveyor 4 (see FIGS. 2 and 3).
  • a reflecting plate 8 is provided on the opposite side of the two nozzles 7.
  • the reflecting plate 8 is jetted from the nozzle 7 and reflects the hot air that has passed through the proximity portion 1a1 in the vicinity of the bonding location 1s between the stabilizer 1 and the rubber bush 3 again to the vicinity of the bonding location 1s between the stabilizer 1 and the rubber bush 3.
  • the hot air n1 ejected from the nozzle 7 and passed through the proximity portion 1a1 in the vicinity of the place 1s where the stabilizer 1 and the rubber bush 3 are bonded collides with the reflecting plate 8 and is reversed, and again, the stabilizer 1 and the rubber bush 3 Toward the proximity portion 1a1 in the vicinity of the bonding location 1s.
  • the reflection plate 8 is continuously provided in the direction in which the belt conveyor 4 flows (direction passing through the front and back surfaces of the paper surface of FIG. 4). Or as shown in FIG. 4, it provides at intervals only at least in the area which reflects the hot air which blows off from a pair of nozzle 7 provided suitably.
  • the material of the reflecting plate 8 may be arbitrarily selected as long as it can reflect the hot air blown from the nozzle 7 to a location (proximity portion 1a1) near the bonding location 1s of the rubber bush 3 in the stabilizer 1.
  • a rust-proof iron plate such as a stainless steel plate is provided.
  • the shape of the tip 7 s of the nozzle 7 that forms the opening 7 s 1 of the hot air outlet is formed so that the rubber bush 3 side is long and close to the stabilizer 1 and the side opposite to the rubber bush 3 is separated from the stabilizer 1.
  • the tube has an inclined shape cut diagonally. That is, the opening 7s1 of the nozzle 7 is an elliptical opening inclined obliquely. As a result, the amount of hot air flowing toward the rubber bush 3 is reduced.
  • the direction of the hot air n1 blown out from the nozzle 7 in other words, the place where the opening 7s1 of the nozzle 7 faces is the place of the stabilizer 1 close to the rubber bush 3 (proximity portion 1a1), and the hot air from the nozzle 7 Does not hit the rubber bush 3 directly.
  • the amount of hot air n1 hitting the rubber bush 3 is reduced as much as possible, thermal damage to the rubber bush 3 is reduced, and thermal deterioration of the rubber bush 3 is suppressed as much as possible.
  • the hot air n1 blown out from the nozzle 7 and hits the adjacent portion 1a1 in the vicinity of the bonding location 1s of the stabilizer 1 or the hot air n1 that has passed through becomes the hot air n2 reflected by the reflecting plate 8 from below and near the bonding location 1s of the rubber bush 3. It hits the proximity part 1a1 and is heated.
  • the heat that heats the stabilizer 1 near the rubber bush 3 is propagated through the stabilizer 1 having high thermal conductivity to the bonding location 1s of the rubber bush 3 (arrow ⁇ 1 in FIG. 4), and heats the bonding location 1s. To do.
  • the bonding place 1s between the rubber bush 3 and the stabilizer 1 is also heated by radiation in the curing furnace R from the external space of the rubber bush 3 or heat by air convection (see arrow ⁇ 2 in FIG. 4).
  • the stabilizer 1 is provided with a pair of left and right rubber bushes 3 (see FIG. 1). Therefore, when heating the bonding place 1s of the left and right rubber bushes 3 in the same area, 4 stabilizers per one stabilizer 1 are provided. One nozzle 7 and two reflectors 8 are provided. In addition, it is good also as a structure which heats the adhesion location 1s of the rubber bush 3 on either side in a different area. 2 and 3 illustrate a configuration in which the left and right rubber bushes 3 provided in one stabilizer 1 are heated in the same area.
  • FIG. 5 is a graph showing the temperature of the heat source when the stabilizer moves from the inlet to the outlet of the curing furnace.
  • the horizontal axis of FIG. 5 shows (elapsed) time from the inlet to the outlet, and the vertical axis of FIG. 5 shows the temperature of the heat source.
  • the temperature of the heat source is maintained at a constant temperature in the process from the inlet to the outlet of the curing furnace R of the stabilizer 1 in which the pair of rubber bushes 3 are pressed.
  • the temperature of the heat source may be set high in the vicinity of the inlet of the curing furnace R, and the temperature of the heat source may be reduced in two or more stages toward the outlet. Alternatively, the temperature may be decreased by at least one of linear or curved temperature transitions. Energy can be saved by lowering the temperature.
  • FIG. 6 is a graph showing the amount of hot air blown near the adhering place 1 s of the stabilizer from the inlet to the outlet of the present invention (solid line) and the conventional (two-dot chain line) curing furnace.
  • the horizontal axis of FIG. 6 shows the (elapsed) time from the inlet to the outlet, and the vertical axis of FIG. 6 shows the transition of the air volume blown from the nozzle 7.
  • the largest amount of hot air is blown to a portion in the vicinity of the rubber bush 3 pressed against the stabilizer 1 to give a large amount of heat, and the temperature of the bonding location 1s where the rubber bush 3 of the stabilizer 1 is pressed is set.
  • the temperature is quickly raised to about 160 ° C.
  • the one-step air volume is reduced so that the temperature at the bonding location 1 s where the rubber bush 3 of the stabilizer 1 is pressed is maintained at about 160 ° C.
  • the temperature at the bonding location 1 s where the rubber bush 3 of the stabilizer 1 is quickly pressed with the maximum air flow near the entrance of the curing furnace R is quickly raised to about 160 ° C. Thereafter, the one-step air volume is reduced, and the temperature of about 160 ° C., which is the temperature of the bonding place 1 s where the rubber bush 3 of the stabilizer 1 is pressed, is maintained for about 32 minutes.
  • the temperature of the stabilizer 1 near the rubber bush 3 is measured by a thermocouple.
  • the temperature measurement by the thermocouple may be performed at the time of line setting, maintenance, etc., or may be performed by sampling inspection.
  • the rubber bush 3 of the stabilizer 1 can be quickly used in the first stage as shown by a two-dot chain line in FIG.
  • the temperature at the bonding location 1s where the pressure is pressed is raised to a temperature of about 160 ° C., and then the two-stage air volume is reduced so that the temperature of about 160 ° C. is maintained. .
  • another configuration may be adopted for reducing the air volume. In this manner, the bonding place 1s between the stabilizer 1 and the rubber bush 3 is heated at about 160 ° C. for about 32 minutes to perform bonding.
  • the opening 7s1 of the nozzle 7 is arranged so that hot air hits the adjacent portion 1a1 (FIG. 4) in the vicinity of the bonding location 1s of the rubber bush 3 in the stabilizer 1, and heat is transferred to the bonding location 1s by heat transfer. Giving. Therefore, compared with the conventional whole heating furnace, the heat loss accompanying the heat transfer by the convection and radiation which interposed air is greatly reduced. Therefore, energy saving is possible, the amount of carbon dioxide emission is small, and it is environmentally friendly.
  • the hot air flow rate from the nozzle 7 near the inlet of the curing furnace R is set to be high to give a large amount of heat, and the hot air volume is set to be low and the heat amount is set to be low as it goes to the outlet of the curing furnace R.
  • the temperature (about 160 ° C.) is maintained.
  • the temperature of the bonding location 1s of the rubber bush 3 to which the rubber bush 3 of the stabilizer 1 is pressed is raised to about 160 ° C., and then the temperature of about 160 ° C. is maintained.
  • the set temperature of the heat source in the hot air generator 5 is basically constant. Thereby, the structure which changes the temperature of the hot-air generator 5 is unnecessary, a duct is required minimum, and cost reduction is possible.
  • the air volume near the entrance is increased and heated quickly, and the amount of heat for cooling is maintained from the stage of soaking at about 160 ° C. The amount of air necessary for this is sufficient. Therefore, it is basically based on two steps of decreasing from the initial air volume, but the number of air flow stages may be changed as appropriate, such as 3 to 4 stages.
  • the temperature of the heat source in the hot air generator 5 is constant, it is possible to suppress overheating even in the case of troubles such as stagnation in the furnace. Furthermore, since the configuration is such that hot air is blown from the nozzle 7 near the object to be heated (the bonding location 1s of the rubber bush 3 of the stabilizer 1), the space for heating the object to be heated can be reduced, and space saving can be achieved. Moreover, the heating line can be adjusted to be shortened or lengthened by increasing or decreasing the air volume from the nozzle 7. For example, by increasing the amount of air from the nozzle 7, the amount of heat applied to the heating target can be increased, and the line can be shortened. Therefore, the degree of freedom in designing the curing furnace R is high.
  • FIG. 7A shows a view corresponding to the direction indicated by the arrow A in FIG. 2 in a state where bonding with hot air from the nozzle of Modification 1 is performed
  • FIG. 7B illustrates bonding with hot air from the nozzle of Modification 1.
  • the perspective view containing the partial cross section of a state is shown.
  • the shape of the flat reflector 8 according to the embodiment is a concave reflector 18. Since the configuration other than this is the same as the configuration of the embodiment, the same components are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted.
  • the reflection plate 18 of the modified example 1 includes the rubber bush and the vicinity of the bonding location 1s (proximity portion 1a1) so that the hot air from the nozzle 7 is reflected without loss to the location near the bonding location 1s of the rubber bush 3 of the stabilizer 1.
  • 3 is a concave shape with a curvature surrounding the inside.
  • the reflecting plate 18 is formed in a concave shape that is recessed in the vicinity of the bonding location 1 s (proximity portion 1 a 1) and the rubber bush 3.
  • the reflector 18 has a concave shape along the direction in which the stabilizer 1 is placed on the belt conveyor 4 (the front and back surfaces in FIG. 7A) (see FIG. 7B).
  • the hot air n11 blown out from the nozzle 7 hits the proximity portion 1a1 of the rubber bush 3 of the stabilizer 1 and heats it.
  • the hot air n11 that has passed through the stabilizer 1 becomes hot air n12 that is reflected by the reflection plate 18 and hits the proximity portion 1a1 of the rubber bush 3 of the stabilizer 1 on the side opposite to the nozzle 7 to be heated.
  • the reflecting plate 18 reflects the hot air n11 blown out from the nozzle 7 as hot air n12 and hits the proximity portion 1a1 of the rubber bush 3 of the stabilizer 1 on the side opposite to the nozzle 7, so as to face the nozzle 7. It may be arranged separately every time, or a portion facing the nozzle 7 may be formed in a continuous shape.
  • FIG. 7B shows a case where the reflector 18 is continuously formed.
  • the reflecting plate 18 since the reflecting plate 18 has a concave shape, the hot air n11 blown out from the nozzle 7 toward the proximity portion 1a1 of the rubber bush 3 of the stabilizer 1 is efficiently rubber bush of the stabilizer 1. 3 is reflected toward the proximity portion 1a1. Thereby, the bonding location 1s can be effectively heated. Therefore, the bonding place 1s of the rubber bush 3 of the stabilizer 1 is efficiently and effectively heated by heat conduction of the stabilizer 1 and energy consumption is reduced.
  • FIG. 8A shows a view corresponding to the direction of the arrow A in FIG. 2 in a state where the hot air from the nozzle 7 of the second modification is being used, and FIG. The perspective view containing the partial cross section of the state which has been shown is shown.
  • the shape of the flat reflector 8 of the embodiment is a reflector 28 having two concave shapes 28a and 28b. Since the configuration other than this is the same as the configuration of the embodiment, the same components are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted.
  • the reflection plate 28 of the modified example 2 is in the vicinity of the bonding location 1 s of the stabilizer 1 so that the hot air from the nozzle 7 is reflected to the portions (1 a 22, 1 b 22) in the vicinity of the bonding location 1 s of the rubber bush 3 of the stabilizer 1.
  • Two concave shapes 28a and 28b having curvatures so as to surround the (proximity portions 1a22 and 1b22) are formed.
  • the reflecting plate 28 has concave shapes 28a and 28b that are recessed facing the adjacent portions 1a22 and 1b22 near the bonding location 1s of the stabilizer 1, respectively.
  • the reflecting plate 28 has a concave shape extending along the direction in which the stabilizer 1 is placed on the belt conveyor 4 (the front and back direction in FIG. 8A) (see FIG. 8B).
  • the hot air n21a blown out from one nozzle 7 hits one adjacent portion 1a21 of the rubber bush 3 of the stabilizer 1 and heats it. Then, the hot air n21a that has passed through the stabilizer 1 becomes a hot air n22a that is reflected by hitting the concave shape 28a of the reflecting plate 28, hits one of the adjacent portions 1a22 of the rubber bush 3 of the stabilizer 1 on the side opposite to the nozzle 7, and is heated.
  • the hot air n21b blown from the other nozzle 7 hits the other adjacent portion 1b21 of the rubber bush 3 of the stabilizer 1 and heats it. Then, the hot air n21b that has passed through the stabilizer 1 becomes a hot air n22b that is reflected by hitting the concave shape 28b of the reflecting plate 28, hits the other adjacent portion 1b22 of the rubber bush 3 of the stabilizer 1 on the side opposite to the nozzle 7, and heats.
  • the reflector 28 reflects the hot air n21a and n21b blown from the nozzle 7 so that the hot air n22a and n22b hit the adjacent portions 1b21 and 1b22 of the rubber bush 3 of the stabilizer 1 on the opposite side of the nozzle 7. If there is, the portions facing the nozzle 7 may be separated and arranged, or the portions facing the nozzle 7 may be formed in a continuous shape.
  • FIG. 8B shows a case where the shape of the reflecting plate 28 is a continuous shape at locations facing the nozzle 7.
  • the reflecting plate 28 has two concave shapes 28a and 28b. Therefore, the hot air n21a and n21b blown from the nozzle 7 toward the proximity portions 1a21 and 1b21 of the rubber bush 3 of the stabilizer 1 are efficiently reflected, and the proximity portion of the rubber bush 3 of the stabilizer 1 opposite to the nozzle 7 is reflected.
  • the reflected hot air n22a, n22b hits 1a22, 1b22 and can be heated effectively.
  • the reflecting plate 28 since the reflecting plate 28 has two concave shapes 28a and 28b, it can be easily formed into a shape that effectively reflects the hot air n21a and n21b blown from each nozzle 7. it can. Therefore, the bonding location 1s of the rubber bush 3 of the stabilizer 1 is heated more efficiently and effectively, and energy consumption is reduced.
  • FIG. 9A shows a view corresponding to the direction indicated by the arrow A in FIG. 2 in a state in which the hot air from the nozzle of the modified example 3 is bonded
  • FIG. 9B shows the bonding by the hot air from the nozzle 7 of the modified example 3.
  • the perspective view containing the partial cross section of the state which exists is shown.
  • the shape of the reflection plate 28 having the two concave shapes 28a and 28b of the second modification is formed as separated reflection plates 38a and 38b. Since the configuration other than this is the same as the configuration of the embodiment, the same components are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted.
  • the divided reflectors 38a and 38b of the modified example 3 are so reflected that the hot air from the nozzle 7 is reflected to the locations (adjacent portions 1a32 and 1b32) in the vicinity of the bonding location 1s of the rubber bush 3 of the stabilizer 1 without loss.
  • Two concave shapes 28a and 28b having curvatures so as to surround the vicinity of the bonding place 1s (proximity portions 1a32 and 1b32) of the stabilizer 1 are formed.
  • the reflecting plate 38a has a concave shape that is recessed facing the proximity portion 1a32 in the vicinity of the bonding location 1s of the stabilizer 1.
  • the reflecting plate 38b has a concave shape that is recessed facing the proximity portion 1b32 in the vicinity of the bonding location 1s of the stabilizer 1.
  • Each of the reflection plates 38a and 38b has a concave shape extending along the direction in which the stabilizer 1 is placed on the belt conveyor 4 (the front and back direction in FIG. 8A) (see FIG. 8B).
  • the hot air n31a blown out from one nozzle 7 hits one adjacent portion 1a31 of the rubber bush 3 of the stabilizer 1 and heats it. Then, the hot air n31a that has passed through the stabilizer 1 becomes a hot air n32a that is reflected when it hits the concave reflector 38a, hits one of the proximity portions 1a32 of the rubber bush 3 of the stabilizer 1 on the side opposite to the nozzle 7, and heats. Thereby, the bonding location 1 s can be heated by the heat conduction of the stabilizer 1.
  • the hot air n31b blown from the other nozzle 7 hits the other adjacent portion 1b31 of the rubber bush 3 of the stabilizer 1 and heats it. Then, the hot air n31b that has passed through the stabilizer 1 becomes a hot air n32b that is reflected by hitting the concave reflecting plate 38b, hits the other adjacent portion 1b32 of the rubber bush 3 of the stabilizer 1 on the side opposite to the nozzle 7, and heats it. Thereby, the bonding location 1 s can be heated by the heat conduction of the stabilizer 1.
  • Each of the reflecting plates 38a and 38b reflects the hot air n31a and n31b blown from the respective nozzles 7 and reflects them to the adjacent portions 1b31 and 1b32 of the rubber bush 3 of the stabilizer 1 opposite to the nozzles 7, respectively. If hot air n32a, n32b is applied, the portions facing the nozzle 7 may be separated and arranged, or the portions facing the nozzle 7 may have a continuous shape.
  • FIG. 9B illustrates a case where each reflector 38a, 38b has a continuous shape at a location facing the nozzle 7.
  • the hot air n31a and n31b blown out from the nozzle 7 toward the adjacent portions 1a31 and 1b31 of the rubber bush 3 of the stabilizer 1 are efficiently reflected to become hot air n32a and n32b, respectively, and the stabilizer 1 on the side opposite to the nozzle 7
  • the contact portion 1a31, 1b32 of the rubber bush 3 can be heated efficiently and effectively by the heat conduction of the stabilizer 1 for 1s of the bonding place.
  • the hot air n31a and n31b blown from each nozzle 7 can be easily formed into a shape that is effectively reflected. Can do. Further, since the two reflecting plates 38a and 38b are separated, a material for connecting them is unnecessary, and the material cost is reduced.
  • the bonding location 1s of the rubber bush 3 of the stabilizer 1 is efficiently and effectively heated by heat conduction or the like, and energy consumption is reduced. Therefore, the cost can be further reduced.
  • FIG. 10A shows a view corresponding to the direction indicated by the arrow A in FIG. 2 in a state where the hot air from the nozzle of the modified example 4 is bonded
  • FIG. 10B shows the bonding by the hot air from the nozzle of the modified example 4.
  • the perspective view of a state is shown.
  • the reflector plate of the embodiment is configured to fix the reflector plate 48 to a fixing jig J that fixes the stabilizer 1 to the belt conveyor 4 flowing in the curing furnace R. Since the configuration other than this is the same as the configuration of the embodiment, the same components are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted.
  • the reflection plate 48 of the modified example 4 has a concave shape having a curvature surrounding the proximity portions 1a42 and 1b42 in the vicinity of the bonding location 1s of the rubber bush 3 of the stabilizer 1.
  • the reflecting plate 48 has a concave shape that is recessed facing the adjacent portions 1a42 and 1b42 in the vicinity of the bonding location 1s of the rubber bush 3 of the stabilizer 1 and the reflecting plate 48 is attached to the belt conveyor 4 as a stabilizer. 1 is fixed to a fixing jig J for attaching 1.
  • the reflection plate 48 reflects the hot air n41a blown from the nozzle 7 to form hot air n42a.
  • the hot air n41a heats the proximity portion 1a41 of the stabilizer 1, and the reflected hot air n42a heats the proximity portion 1a42 of the stabilizer 1.
  • the reflecting plate 48 reflects the hot air n41b blown from the nozzle 7 to form hot air n42b.
  • the hot air n41b heats the proximity portion 1b41 of the stabilizer 1
  • the reflected hot air n42b heats the proximity portion 1b42 of the stabilizer 1.
  • a reflector (not shown) on the other side of the stabilizer 1 is also fixed to the fixing jig J in the same manner as the reflector 48.
  • the reflecting plate 48 that reflects the hot air n41a and n41b blown out from the respective nozzles 7 is fixed to the fixing jig J. Therefore, the mounting structure of the reflecting plate 48 is simple, and the cost is low. Is possible. Further, the reflection plate 48 that reflects the hot air n41a and n41b blown from the nozzle 7 is fixed to the fixing jig J of the stabilizer 1 and moves together with the stabilizer 1.
  • the size of the reflecting plate 48 can be minimized. Therefore, the material of the reflecting plate 48 can be a minimum amount, the material cost can be reduced, and the cost can be reduced.
  • FIG. 11 shows a view corresponding to the direction indicated by the arrow A in FIG. 2 in a state in which bonding with hot air from the nozzle of Modification 5 is performed.
  • the nozzles 7 of the embodiment are replaced with nozzles 57a and 57a disposed above and nozzles 57b and 57b disposed below. Since the configuration other than this is the same as the configuration of the embodiment, the same components are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted.
  • a pair of nozzles 57a and 57a are disposed on the upper side of the portion of the stabilizer 1 near the rubber bush 3 pressed against the stabilizer 1, and a pair of nozzles 57b and 57b are disposed on the lower side.
  • the stabilizer 1 and the rubber bush 3 pressed against the stabilizer 1 are fixed to the belt conveyor 4 in the curing furnace R and flow through the line.
  • the tip portions 57as, 57as of the nozzles 57a, 57a have an inclination that moves away from the stabilizer 1 as the distance from the rubber bush 3 increases.
  • the tip portions 57bs and 57bs of the nozzles 57b and 57b have an inclination that moves away from the stabilizer 1 as the distance from the rubber bush 3 increases.
  • the openings 57ak and 57ak of the tip portions 57as and 57as of the nozzles 57a and 57a are disposed so as to face the vicinity of the rubber bush 3 to which the stabilizer 1 is pressed.
  • the openings 57 bk and 57 bk of the tip portions 57 bs and 57 bs of the nozzles 57 b and 57 b are arranged to face the vicinity of the rubber bush 3 pressed against the stabilizer 1.
  • the nozzles 57a and 57a are arranged above the portion of the stabilizer 1 near the rubber bush 3 pressed against the stabilizer 1, and the nozzles 57b and 57b are arranged below the nozzles 57b and 57b, more The hot air can be blown to the vicinity of the bonding place 1 s of the rubber bush 3 in the stabilizer 1. Therefore, a large amount of heat can be given to the bonding place 1s of the rubber bush 3 in the stabilizer 1, and the bonding place 1s can be effectively heated.
  • nozzles 57b and 57b are arranged below the vicinity of the rubber bush 3 that is in pressure contact with the stabilizer 1, hot air from the nozzles 57b and 57b can be blown to a desired portion.
  • FIG. 12 shows a view corresponding to the direction indicated by the arrow A in FIG. 2 in a state in which bonding with hot air from the nozzle of Modification 6 is performed.
  • the nozzles 57a and 57b of the modified example are nozzles 67a and 67b whose tip portions 67as and 67bs are not inclined. Since the configuration other than this is the same as the configuration of the embodiment, the same components are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted.
  • a pair of nozzles 67a and 67a are disposed on the upper side of the vicinity of the rubber bush 3 pressed against the stabilizer 1, and a pair of nozzles 67b and 67b are disposed on the lower side.
  • the stabilizer 1 and the rubber bush 3 that is in pressure contact with the stabilizer 1 are fixed to the belt conveyor 4 in the curing furnace R and flow on the line.
  • the tip portions 67as, 67as, 67bs, and 67bs of the nozzles 67a, 67a, 67b, and 67b do not have an inclination unlike the embodiments and the first to fifth modifications.
  • the openings 67ak and 67ak of the tip portions 67as and 67as of the upper nozzles 67a and 67a are arranged to face the portion of the stabilizer 1 in the vicinity of the bonding location 1s of the rubber bush 3 that is pressed against the stabilizer 1.
  • the openings 67 bk and 67 bk of the tip portions 67 bs and 67 bs of the nozzles 67 b and 67 b are disposed so as to face the portion of the stabilizer 1 in the vicinity of the bonding location 1 s of the rubber bush 3 pressed against the stabilizer 1.
  • the nozzles 67a and 67a are disposed on the upper side of the vicinity of the rubber bush 3 pressed against the stabilizer 1, and the nozzles 67b and 67b are disposed on the lower side, more hot air is supplied to the stabilizer. 1 can be sprayed to the vicinity of the bonding location 1 s of the rubber bush 3. Therefore, a large amount of heat can be given to the bonding location 1 s of the rubber bush 3 in the stabilizer 1.
  • nozzles 67b and 67b are disposed below the place near the bonding place 1s of the rubber bush 3 pressed against the stabilizer 1, hot air from the nozzles 67b and 67b can be blown to a desired place.
  • tip portions 67as, 67as, 67bs, 67bs of the nozzles 67a, 67a, 67b, 67b have no inclination, the production of the nozzles 67a, 67a, 67b, 67b is easy and the productivity is high and low. Cost can be reduced.
  • a configuration in which the tip portions 67as, 67as, 67bs, 67bs of the nozzles 67a, 67a, 67b, 67b of the modified example 6 do not have an inclination may be applied to the configurations of the above embodiment and the modified examples 1 to 5. .
  • the configurations of the above-described embodiment and the above-described modifications 1 to 6 may be appropriately selected and combined.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiment and Modifications 1 to 6, and includes various embodiments.
  • the above-described embodiment is a description of the present invention in an easy-to-understand manner, and is not necessarily limited to one having all the configurations described. For example, a part of the configuration described may be included.

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Abstract

　本発明のスタビライザ製造装置は、スタライザー（１）と車体との間のゴム製のブッシュであるゴムブッシュ（３）を、スタビライザ（１）の接着剤層が形成されるゴムブッシュ接着場所（１ｓ）に接着するスタビライザ製造装置（Ｓ）であって、製造ライン運搬手段（４）で運ばれゴムブッシュ（３）がゴムブッシュ接着場所（１ｓ）に圧接されるスタビライザ（１）を、加熱して接着を行うためのキュア炉（Ｒ）と、空気を加熱する熱源装置（５）と、熱源装置（５）で加熱された空気を熱風として送る送風装置（ｆ１、ｆ２、ｆ３）と、キュア炉（Ｒ）内に製造ライン運搬手段（４）に沿って複数設けられ、熱風を、スタビライザ（１）におけるゴムブッシュ接着場所近傍（１ｓ）の箇所（１ａ１）に、近い位置から吹き付けるノズル（７）とを備える。

Description

スタビライザ製造装置およびその方法
　本発明は、スタビライザを車体に固定するに際して用いるゴムブッシュをスタビライザに固定するためのスタビライザ製造装置およびその方法に関する。
　従来、車両には左右の車輪の上下動の偏差を解消すべく、スタビライザが用いられている。　
　スタビライザは、左右の一対のサスペンションにそれぞれ連結されるアーム部と、ねじり変形およびその復元が行われるスタビライザバー部とを有している。
　スタビライザバーの中央部は、ゴムブッシュを介して、車体に対して回転自在となるように設けられている。
　ゴムブッシュは、左右の車輪に加わる衝撃、振動などを吸収したり、和らげる緩衝材である。ゴムブッシュはブラケットに固着され、ブラケットはボルトを用いて車体に固定される。
　スタビライザバーにゴムブッシュを取り付ける場合、従来は固着等せず、単にゴムブッシュをスタビライザバーの中央部に挿通するだけであった。
　つまり、スタビライザバーは、車体に固定されるゴムブッシュに対して、スラスト自在であり、かつ、回転自在に構成されている。
特開２００６－２７３１１号公報 特開２０１２－１２１４１４号公報
　上述したように、スタビライザバーとゴムブッシュとは移動自在であるので、両者の間には隙間、すなわちクリアランスが存在する。そのため、スタビライザバーとゴムブッシュとの間には、面圧のばらつきが存在する。
　また、スタビライザバーとゴムブッシュとの隙間に、砂、泥が入り、スタビライザバー表面に形成した塗膜が浸食されたり、スタビライザバーの摩耗が進行するおそれがある。
　また、スタビライザバーとゴムブッシュとの間に水が浸入したり、気温が非常に低温になったりしたときには、ゴムブッシュがスタビライザバーに対してスリップして異音が発生するなどの不具合が発生する。
　加えて、車両がカーブする際、スタビライザバーと車体に固定されるゴムブッシュとがズレるおそれがあり、ステアリング応答性が良好とは言い難い。そのため、アルミニウム製のズレ止め(図示せず)をゴムブッシュ近傍に設けたりしている。この場合、ズレ止めの分、車両の重量が増加し、燃費向上という昨今の潮流に反する。
　これらの不具合を解消するため、近年、ゴムブッシュを接着剤で固着させたスタビライザバーが開発され、また、これに関する特許文献が開示されている（例えば、特許文献１、２参照）。
　しかしながら、ゴムブッシュをスタビライザバーに接着する場合、約１６０℃前後で半時間ほど全体加熱炉内で加熱接着する必要がある。
　炉内で加熱接着する場合、炉内全体を少なくとも約１６０℃前後の温度に加熱する必要がある。
　図１３に、従来のゴムブッシュをスタビライザバーに接着する際の炉内の温度推移を表わすグラフを示す。図１３の横軸に時間(ｍｉｎ：分)を示し、図１３の縦軸に炉内の温度を示す。
　図１３から明らかなように、炉内温度の立ち上がりが遅い、スタビライザバーが約１６０℃前後に加熱された後の熱エネルギが無駄になるなどのおそれがある。
　加えて、スタビライザバー全体を加熱するので、余分な熱エネルギを消費し、コスト高につながるおそれがある。
　ところで、このような輻射熱、放射熱による全体加熱炉の場合、炉内の設定温度に対し、空気伝熱等によるロスのため、熱源は対象物の接着時の設定温度に対し、より高く設定される。
　また、対象物が炉内に侵入した際に室温から、できるだけ急速に対象物の設定温度にするために熱源設定温度は、図５の二点鎖線で示すように、入口付近ではさらに高く設定する場合がある。以上のことから、さらに余分な熱エネルギを消費する可能性が高い。
　本発明は上記実状に鑑み、低コスト、省スペースでスタビライザにゴムブッシュを加熱接着できるスタビライザ製造装置およびその方法の提供を目的とする。
　前記課題を解決するため、本発明の請求項１のスタビライザ製造装置は、車両のロール現象を抑制するスタライザーと車体との間に介在するゴム製のブッシュであるゴムブッシュを、前記スタビライザの接着剤層が形成されるゴムブッシュ接着場所に接着するスタビライザ製造装置であって、製造ライン運搬手段で運ばれ前記ゴムブッシュが前記ゴムブッシュ接着場所に圧接される前記スタビライザを、加熱して前記接着を行うためのキュア炉と、空気を加熱する熱源装置と、前記熱源装置で加熱された空気を熱風として送る送風装置と、前記キュア炉内に前記製造ライン運搬手段に沿って複数設けられ、前記熱風を、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に、近い位置から吹き付けるノズルとを備えている。
　請求項９のスタビライザ製造方法は、請求項１のスタビライザ製造装置を実現する方法である。
　請求項１および請求項９の本発明によれば、ゴムブッシュ接着場所の近傍からゴムブッシュ接着場所に熱伝達により熱を付与するので、熱ロスが少なく済み、省エネルギ化を図れる。加えて、ゴムブッシュ接着場所を加熱するためのスペースが極めて小さい。
　請求項２のスタビライザ製造装置は、請求項１に記載のスタビライザ製造装置において、前記ノズルの先端部は、前記熱風を吹き付けるに際して、前記ゴムブッシュに近い側から前記ゴムブッシュから離れるに従って、前記スタビライザから離れるような傾斜が形成されている。
　請求項１０のスタビライザ製造方法は、請求項２のスタビライザ製造装置を実現する方法である。
　請求項２および請求項１０の本発明によれば、ノズルの先端部は、熱風を吹き付けるに際して、ゴムブッシュに近い側からゴムブッシュから離れるに従って、スタビライザから離れるような傾斜が形成されるので、ゴムブッシュに当たる熱風が少なく、スタビライザに当たる熱風が多くなる。そのため、ゴムブッシュの熱による劣化が抑えられる。また、熱伝導率が低いゴムブッシュにより熱伝導率が高いスタビライザに熱が多く付与されるので、熱伝導率が高いスタビライザの熱伝導により、効率的かつ効果的にスタビライザのゴムブッシュの接着場所の加熱が遂行できる。この点からも、省エネルギ化が図れる。
　請求項３のスタビライザ製造装置は、請求項１に記載のスタビライザ製造装置において、前記ノズルの開口から前記熱風を吹き出すに際して、前記ノズルの開口は前記ゴムブッシュ近くの前記スタビライザに対向して配置されている。
　請求項１１のスタビライザ製造方法は、請求項３のスタビライザ製造装置を実現する方法である。
　請求項３および請求項１１の本発明によれば、ノズルの開口はゴムブッシュ近くのスタビライザに対向して配置されるので、ノズルの開口から吹き出される熱風が直接ゴムブッシュに当たることが回避され、ゴムブッシュの劣化が可及的に抑制される。
　請求項４のスタビライザ製造装置は、請求項１に記載のスタビライザ製造装置において、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に対して、前記ノズルの反対側の位置に配置され、前記ノズルから吹き出される熱風を反射させ、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュに近い箇所に吹き付ける反射部材を有している。
　請求項１２のスタビライザ製造方法は、請求項４のスタビライザ製造装置を実現する方法である。
　請求項４および請求項１２の本発明によれば、ノズルから吹き出される熱風を反射させ、記スタビライザにおけるゴムブッシュに近い箇所に吹き付ける反射部材を有するので、ノズルが片側だけで済むとともに、ノズルから吹き出される熱風の熱を有効活用できる。
　そのため、生産コストやランニングコストの低減が可能であり、低コスト化が図れる。また、ノズルが片側だけで済みノズルからの熱風の熱を有効活用できるため、エネルギ消費を低下させることができる。
　請求項５のスタビライザ製造装置は、請求項４に記載のスタビライザ製造装置において、前記反射部材は、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に対向して凹む凹形状を有している。
　請求項５の本発明によれば、反射部材がスタビライザにおけるゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に対向して凹む凹形状を有するので、ノズルから吹き出される熱風を反射させて効果的にスタビライザのゴムブッシュの接着場所の近傍箇所に集めて熱風を当てることができる。
　従って、熱エネルギをスタビライザにおけるゴムブッシュ接着場所に有効に伝達して加熱でき、エネルギを有効に使用することができる。
　請求項６のスタビライザ製造装置は、請求項４に記載のスタビライザ製造装置において、前記スタビライザを前記製造ライン運搬手段に固定する固定用冶具を備え、前記反射部材は、前記固定用冶具に取り付けられている。
　請求項１３のスタビライザ製造方法は、請求項６のスタビライザ製造装置を実現する方法である。
　請求項６および請求項１３の本発明によれば、反射部材が固定用冶具に取り付けられるので、反射部材が最小量で済むとともに、反射部材の取り付け構成が簡素化される。そのため、低コスト化が可能である。
　請求項７のスタビライザ製造装置は、請求項１に記載のスタビライザ製造装置において、前記ゴムブッシュが圧接される前記スタビライザは、前記製造ライン運搬手段により、前記キュア炉内をその入口からその出口まで運ばれ、前記キュア炉の前記入口側に配置される前記ノズルから吹き出される前記熱風の風量は、前記出口側に配置される前記ノズルから吹き出される前記熱風の風量より多く設定されている。
　請求項１４のスタビライザ製造方法は、請求項７のスタビライザ製造装置を実現する方法である。
　請求項７および請求項１４の本発明によれば、ノズルから吹き出される熱風の風量は、キュア炉の入口側の方が出口側より多く設定されるので、風量が無駄に使用されるのを抑えられ、エネルギが少なく済み、省エネルギ化が図れる。
　請求項８のスタビライザ製造装置は、請求項１に記載のスタビライザ製造装置において、前記熱源装置による前記空気を加熱する温度は一定温度である。
　請求項８の本発明によれば、熱源装置による空気を加熱する温度は一定温度であるので、温度を制御する構成が少なく済み、故障率が低く製造コストが低下でき、保守作業が少なくなり、信頼性が高い。
　本発明によれば、低コスト、省スペースでスタビライザにゴムブッシュを加熱接着できるスタビライザ製造装置およびその方法を実現できる。
本発明の実施形態に係るスタビライザ近傍の斜視図。 実施形態のスタビライザ製造装置におけるキュア工程でのスタビライザとゴムブッシュの状態を表わす概念的斜視図。 実施形態のスタビライザ製造装置におけるキュア工程での炉内のスタビライザとゴムブッシュの状態を表わす概念的側面図。 キュア炉内でのスタビライザとゴムブッシュ３の接着場所近傍を加熱している状態を表わす図２のＡ方向矢視図。 キュア炉の入口から出口までのスタビライザが移動するに際しての熱源の温度を表わすグラフ。 本発明(実線)と従来(二点鎖線)のキュア炉の入口から出口までのスタビライザの接着場所近傍に吹き付ける熱風の風量を表わすグラフ。 変形例１のノズルからの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図。 変形例１のノズルからの熱風による接着を行っている状態の一部断面を含む斜視図。 変形例２のノズルからの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図。 変形例２のノズルからの熱風による接着を行っている状態の一部断面を含む斜視図。 変形例３のノズルからの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図。 変形例３のノズルからの熱風による接着を行っている状態の一部断面を含む斜視図。 変形例４のノズルからの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図。 変形例４のノズル７からの熱風による接着を行っている状態の斜視図。 変形例５のノズルからの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図。 変形例６のノズルからの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図。 従来のゴムブッシュをスタビライザバーに接着する際の炉内の温度推移を表わすグラフ。
　以下、本発明の実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
＜＜実施形態＞＞
　図１に、本発明の実施形態に係るスタビライザ近傍の斜視図を示す。
　実施形態で説明するスタビライザ１は、車両(図示せず)の左右の車輪Ｗの位置の偏差を解消すべく用いられるものである。　
　車両には、左右の車輪Ｗに一対のサスペンション装置２と、該一対のサスペンション装置２が連結されるスタビライザ１とが備わっている。
　スタビライザ１は、例えば、車両が旋回して車体(図示せず)が傾いた場合（ロール現象）などに、左右の車輪Ｗの位置の偏差に応じてねじり変形し、該ねじり変形を復元する弾性力を生じさせて、車両のロール現象を抑える役割する。
　スタビライザ１は、例えばばね鋼で形成される。ばね鋼としては、例えば、ＪＩＳ　Ｇ　４８０１：２００５に規定のＳＵＰ３、ＳＵＰ６、ＳＵＰ７、ＳＵＰ９、ＳＵＰ９Ａ、ＳＵＰ１０、ＳＵＰ１１Ａ、ＳＵＰ１２、ＳＵＰ１３などを用いることができるが、これらの中でもＳＵＰ１０が最も好ましい。
　スタビライザ１は、左右の一対のサスペンション２にそれぞれ連結される左右のアーム部１ａと、ねじり変形およびその復元が行われるスタビライザバー部１ｂとを有し、略Ｕ字型状に成形されている。
　スタビライザバー１ｂの央部には、ゴム製のブッシュであるゴムブッシュ３が一対離間して接着されている。ゴムブッシュ３は、左右の車輪に加わる衝撃、振動などを吸収したり、和らげる緩衝材である。ゴムブッシュ３はボルトを用いてブラケット９に固着され、ブラケット９はボルトを用いて車体に固定されている。
　ゴムブッシュ３が接着で固定されるスタビライザ１は、以下のようにして作製される。
　スタビライザ１は、まず、素材であるばね鋼の管材や棒材を用いて所定の最終形状(図１参照)に形成される。その後、スタビライザ１の最終形状の素材の表面に塗装が施される。そして、最終形状の素材のゴムブッシュ３の接着場所１ｓ(図４参照)にエポキシ樹脂主体の樹脂層の塗膜が形成され、樹脂層の上にプライマ層が形成され、プライマ層の上にトップコート層が形成される。スタビライザ１に形成される樹脂層、プライマ層、およびトップコート層は接着剤層である。
　その後、スタビライザ１の央部の離間した２か所の接着場所１ｓに、各々ゴムブッシュ３が冶具で圧縮されて固定される。そして、ゴムブッシュ３が冶具で圧縮され撓ませられた状態で、以下詳述するようにキュア炉Ｒ(図２、図３参照)内に入れられ、加熱硬化がなされるキュア工程が施される。
　キュア工程では、スタビライザ１の素材表面の樹脂層とプライマ層とがアンカ効果、分子間結合などで接合される。また、プライマ層とトップコート層とがイオン結合で接合される。そして、スタビライザ１の素材表面のトップコート層とゴムブッシュ３とが加硫反応で確実に接合され、スタビライザ１にゴムブッシュ３が接着される。
　次に、キュア工程について説明する。
＜キュア工程＞
　キュア工程では、スタビライザ１の央部の接着剤層が形成される２か所の接着場所１ｓに一対のゴムブッシュ３が、上述したように、冶具(図示せず)で圧縮されて固定される。そして、キュア炉Ｒ内で、約１６０℃で約３２分間加熱が継続され、スタビライザ１の央部の２か所の接着場所１ｓに、接着剤層を介して、一対のゴムブッシュ３がそれぞれ接着される。
　図２に、実施形態のスタビライザ製造装置におけるキュア工程でのスタビライザとゴムブッシュの状態を表わす概念的斜視図を示し、図３に、実施形態のスタビライザ製造装置におけるキュア工程での炉内のスタビライザとゴムブッシュの状態を表わす概念的側面図を示す。
　図４に、キュア炉内でのスタビライザとゴムブッシュの接着場所近傍を加熱している状態を表わす図２のＡ方向矢視図を示す。
　なお、図３では、理解を容易にするため、スタビライザ１の一方のゴムブッシュ３の片側に配置されるノズル７を図示している。そして、一方のゴムブッシュ３の他方側に配置されるノズル７と、スタビライザ１の他方のゴムブッシュ３の両側方に配置される一対のノズル７とは省略して示している。
　実施形態のスタビライザ製造装置Ｓは、スタビライザ１の接着場所１ｓにゴムブッシュ３を加熱して接着するために、キュア炉Ｒを備えている。
　キュア工程が行われるキュア炉Ｒは、温風を用いて加熱する温風式の炉である。キュア炉Ｒにおけるキュア工程は不図示の制御装置、例えばＰＬＣ(Programmable Logic Controller)で制御される。
　キュア炉Ｒでは、スタビライザ１にゴムブッシュ３が冶具(図示せず)により圧縮された状態で複数連続してラインを搬送される(図２、図３の白抜き矢印α１参照)。つまり、ベルトコンベア４に搭載される各スタビライザ１の央部の２か所の接着場所１ｓには一対のゴムブッシュ３がそれぞれ冶具(図示せず)で圧縮されて固定されている(圧接されている)。そして、一対のゴムブッシュ３が圧接されたスタビライザ１が、キュア炉Ｒ内を搬送されて、約１６０℃で約３２分間加熱され、接着が行われる。
　図３に示すように、キュア炉Ｒには、熱源を一定温度に維持し、熱風を送る熱風発生装置５が設けられている。熱源の温度は、約１６０℃で約３２分間加熱される場合、約１７０＋(０～＋３０)℃＝約１７０℃～約２００℃と設定される。なお、約１６０℃で約３２分間の加熱の接着温度と時間およびこの場合の熱源の温度は、一例であり、適宜選択される。
　熱風発生装置５では、外部の空気を取り入れる空気取り入れ口(図示せず)と、取り入れた空気を所定温度に加熱するヒータ(図示せず)などの熱源と、熱源で加熱された空気をノズル７に送るファンｆ１、ｆ２、ｆ３とを備えている。
　空気取り入れ口から取り入れた空気は、ヒータ(図示せず)で加熱され、ファンｆ１、ｆ２、ｆ３を用いて熱風とされ、ダクト６ａ、６ｂ、６ｃを通して複数のノズル７に送られる。図３に示すファンｆ１、ｆ２、ｆ３は模式的に示したものであり、各ファンｆ１、ｆ２、ｆ３の数、位置などは、それぞれのノズル７からの風量などにより適宜設定される。
　例えば、ダクト６ａからは、ファンｆ１により風量Ｈｉｇｈ(風量高)の熱風がノズル７に供給される。
　ダクト６ｂからは、ファンｆ２により風量Ｌｏｗ(風量低)の熱風がノズル７に供給される。
　ダクト６ｃからは、ファンｆ３により風量Ｌｏｗ(風量低)の熱風がノズル７に供給される。
　そして、ノズル７の先端部７ｓ(図４)の開口７ｓ１からスタビライザ１におけるゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍(詳細は後記)の箇所に、近い位置から熱風を吹き付ける。ノズル７の先端部７ｓの開口７ｓ１は、ゴムブッシュ３に直接対向することなく、ゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍の箇所に対向している。この構成により、ノズル７からの熱風が直接ゴムブッシュ３に当たらず、ゴムブッシュ３の熱による劣化を抑制している。
　つまり、熱風発生装置５での熱源温度は一定として、キュア炉Ｒ内で、熱風の風量により、スタビライザ１におけるゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍の箇所に熱を与え、主にスタビライザ１の熱伝導によりゴムブッシュ３の接着場所１ｓの昇温過程の制御が行われる。
　図４に示すように、熱風吹き出し口(開口７ｓ１)を形成するノズル７は、熱風を吹き付ける箇所で、スタビライザ１に圧接される一つのゴムブッシュ３につき２か所、つまり一対のノズル７を設置する。
　熱風を吹き付ける箇所、つまり一対のノズル７はベルトコンベア４に沿って適所に間隔をおいて配置されている(図２、図３参照)。
　そして、２つのノズル７の反対側には、反射板８が設けられている。反射板８は、ノズル７から噴き出され、スタビライザ１とゴムブッシュ３との接着場所１ｓ近傍の近接部１ａ１を通過した熱風を、再び、スタビライザ１とゴムブッシュ３との接着場所１ｓ近傍に反射させる。
　つまり、ノズル７から噴き出され、スタビライザ１とゴムブッシュ３との接着場所１ｓ近傍の近接部１ａ１を通過した熱風ｎ１は、反射板８にぶつかって反転し、再び、スタビライザ１とゴムブッシュ３との接着場所１ｓ近傍の近接部１ａ１に向かう。
　反射板８は、ベルトコンベア４が流れる方向(図４の紙面の表裏面を貫く方向)に連続して設けられる。または、図４に示すように、少なくとも、適宜設けられる一対のノズル７から吹き出される熱風を反射するエリアにのみ間隔をおいて設けられる。
　反射板８の材質は、ノズル７から噴き出される熱風をスタビライザ１におけるゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍の箇所(近接部１ａ１)に反射できればよく、任意に選択可能である。反射板８としては、例えば、防錆処理された鉄板、例えばステンレス鋼板が設けられる。なお、ステンレス鋼板の厚さは所定厚以下として成形し易いようにすることが、成形の点、コスト上からも好ましい。
　熱風吹き出し口の開口７ｓ１を形成するノズル７の先端部７ｓの形状は、ゴムブッシュ３側をスタビライザ１近くまで長く形成するとともにゴムブッシュ３の反対に位置する側をスタビライザ１から離した短く形成し、筒を斜めに切った傾斜形状としている。即ち、ノズル７の開口７ｓ１は、斜めに傾斜した楕円形状の開口となっている。これにより、ゴムブッシュ３に向かう熱風の風量を少なくしている。
　加えて、ノズル７から吹き出される熱風ｎ１の向き、換言すればノズル７の開口７ｓ１が対向する場所は、ゴムブッシュ３に近接したスタビライザ１の箇所(近接部１ａ１)とし、ノズル７からの熱風が直接ゴムブッシュ３に当たらないようにしている。
　これらにより、ゴムブッシュ３に当たる熱風ｎ１の量を可能な限り低下させ、ゴムブッシュ３への熱的ダメージを少なくし、ゴムブッシュ３の熱的劣化を可及的に抑制している。
　ノズル７から吹き出されスタビライザ１の接着場所１ｓ近傍の近接部１ａ１に当たった熱風ｎ１または通過した熱風ｎ１は、反射板８で反射された熱風ｎ２となり下方から、ゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近くの近接部１ａ１に当たり、加熱する。ゴムブッシュ３近くのスタビライザ１を加熱した熱は、熱伝導率が高いスタビライザ１内を熱伝導により、ゴムブッシュ３の接着場所１ｓに伝搬され(図４の矢印β１)、当該接着場所１ｓを加熱する。
　また、ゴムブッシュ３とスタビライザ１との接着場所１ｓは、ゴムブッシュ３の外部空間からのキュア炉Ｒ内の輻射や空気の対流による熱によっても加熱される(図４の矢印β２参照)。
　ここで、スタビライザ１には、左右で一対のゴムブッシュ３が設けられる(図１参照)ので、左右のゴムブッシュ３の接着場所１ｓを同じエリアで加熱する場合、１本のスタビライザ１当たり、４本のノズル７と２枚の反射板８とが設けられている。なお、左右のゴムブッシュ３の接着場所１ｓを違うエリアで加熱する構成としてもよい。図２、図３では、１本のスタビライザ１に設けられる左右のゴムブッシュ３を同じエリアで加熱する構成を例示している。
＜熱源の温度＞
　図５に、キュア炉の入口から出口までのスタビライザが移動するに際しての熱源の温度を表わすグラフを示す。図５の横軸に入口から出口までの(経過)時間を示し、図５の縦軸に熱源の温度を示す。
　　図５の実線に示すように、熱源の温度は、一対のゴムブッシュ３が圧接されたスタビライザ１のキュア炉Ｒの入口から出口までの過程で一定温度に保たれる。
　なお、スタビライザ１のゴムブッシュ３の接着場所１ｓの約１６０℃で約３２分間加熱の加熱条件が満たされれば、二点鎖線に示すように、ゴムブッシュ３が圧接されたスタビライザ１に対して、キュア炉Ｒでの入口付近では熱源の温度を高く設定し、出口に向かうに従って、２段階或いは多段階で熱源の温度を低下させる構成としてもよい。または、直線状または曲線状の少なくとも何れかの温度推移で温度を低下させる構成としてもよい。温度を低下させることにより、省エネルギ化を図れる。
＜ノズル７からの風量＞
　図６に、本発明(実線)と従来(二点鎖線)のキュア炉の入口から出口までのスタビライザの接着場所１ｓ近傍に吹き付ける熱風の風量を表わすグラフを示す。図６の横軸に入口から出口までの(経過)時間を示し、図６の縦軸にノズル７から吹き出される風量の推移を示す。
　キュア炉Ｒの入口付近では、スタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３近傍の箇所に最も大きな風量の熱風を吹き付けて大きな熱量を与え、スタビライザ１のゴムブッシュ３が圧接される接着場所１ｓの温度を、迅速に約１６０℃付近まで上昇させる。その後、１段階風量を低下させて、スタビライザ１のゴムブッシュ３が圧接される接着場所１ｓの温度が、約１６０℃付近を維持するようにしている。
　つまり、キュア炉Ｒの入口付近で最大の風量で迅速にスタビライザ１のゴムブッシュ３が圧接される接着場所１ｓの温度を、迅速に約１６０℃付近まで上昇させる。その後、１段階風量を低下させて、スタビライザ１のゴムブッシュ３が圧接される接着場所１ｓの温度の約１６０℃の温度を約３２分間維持するようにしている。
　ここで、ゴムブッシュ３近傍のスタビライザ１の温度は、熱電対により計測される。熱電対による温度計測は、ライン設定時、メンテナンス時などに行うようにしてもよいし、抜き取り検査で行うようにしてもよい。
　なお、スタビライザ１のゴムブッシュ３が圧接される接着場所１ｓの温度が約１６０℃の温度を維持できれば、図６の二点鎖線で示すように、第１段階で迅速にスタビライザ１のゴムブッシュ３が圧接される接着場所１ｓの温度を、約１６０℃の温度に上昇させ、その後、約１６０℃の温度を維持するように、２段階風量を低下させる構成として、３段階風量が変わる構成としてよい。或いは、スタビライザ１のゴムブッシュ３の接着場所１ｓの温度を、約１６０℃で約３２分間維持できれば、風量を低下させる構成は他の構成を採用してもよい。
　このようにして、スタビライザ１とゴムブッシュ３との接着場所１ｓは、約１６０℃で約３２分間加熱され、接着が行われる。
　上記構成によれば、スタビライザ１におけるゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍の近接部１ａ１(図４)に熱風が当たるようにノズル７の開口７ｓ１を配置し、熱を当該接着場所１ｓに熱伝達により与えている。そのため、従来の全体加熱炉に比べ、空気を介在した対流や輻射による伝熱に伴う熱ロスが大きく軽減される。そのため、省エネルギ化が可能であり、二酸化炭素の排出量が少なく、環境に優しい。
　また、キュア炉Ｒの入口付近でのノズル７からの熱風の風量を高めに設定し熱量を多く与え、キュア炉Ｒの出口に向かうに従い熱風の風量を低めに設定し熱量を低めに設定し所定の温度(約１６０℃)を維持している。これにより、スタビライザ１のゴムブッシュ３が圧接されるゴムブッシュ３の接着場所１ｓの温度を約１６０℃に上昇させた後、約１６０℃の温度を維持している。
　このような熱風の風量調整により、熱風発生装置５での熱源の設定温度は原則一定としている。これにより、熱風発生装置５の温度を変化させる構成が不要であり、ダクトが必要最小限で済み、低コスト化が可能である。
　加えて、図６に示すように、常温からの急速加熱で、入口付近の風量を多くして迅速に加熱し、約１６０℃での均熱保持の段階から、放冷分の熱量を保持するのに必要な風量で済む。そのため、初期の風量からダウンする２段階を基本とするが、３～４段など適宜、風量の段階数を変えることとしてもよい。
　この構成により、熱風発生装置５での熱源の温度が一定なので、炉内停滞などのトラブル時でも、加熱し過ぎることを抑制できる。
　さらに、ノズル７から加熱対象(スタビライザ１のゴムブッシュ３の接着場所１ｓ)の近くに熱風を吹きつける構成であるので、加熱対象を加熱するためのスペースが小さく済み、省スペース化が図れる。　また、ノズル７からの風量を増減させることで、加熱ラインを短くしたり長くしたりの調整が行える。例えば、ノズル７からの風量を増加させることで、加熱対象に加える熱量を増加させ、ラインを短くできる。
　従って、キュア炉Ｒの設計の自由度が高い。
　以上のことから、低コスト、省スペースでありながら、スタビライザ１にゴムブッシュ３を加熱接着できるスタビライザ製造装置およびその方法を実現できる。
＜＜変形例１＞＞
　図７Ａに、変形例１のノズルからの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図を示し、図７Ｂに、変形例１のノズルからの熱風による接着を行っている状態の一部断面を含む斜視図を示す。
　変形例１は、実施形態の平板状の反射板８の形状を、凹形状の反射板１８としたものである。
　これ以外の構成は、実施形態の構成と同様であるから、同様な構成要素には同一の符号を付して示し、詳細な説明は省略する。
　変型例１の反射板１８は、ノズル７からの熱風がロスなくスタビライザ１のゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍の箇所に反射されるように、当該接着場所１ｓ近傍(近接部１ａ１)およびゴムブッシュ３を内側に囲むような曲率をもつ凹形状としたものである。
　換言すれば、反射板１８は、接着場所１ｓ近傍(近接部１ａ１)およびゴムブッシュ３に対向して凹む凹形状に形成されている。
　反射板１８は、スタビライザ１がベルトコンベア４に載置される方向(図７Ａの紙面表裏面方向)に沿って凹形状を有している(図７Ｂ参照)。
　これにより、ノズル７から吹き出される熱風ｎ１１は、スタビライザ１のゴムブッシュ３の近接部１ａ１に当たり、加熱する。そして、スタビライザ１を通過した熱風ｎ１１は、反射板１８に当たって反射された熱風ｎ１２となり、ノズル７とは反対側のスタビライザ１のゴムブッシュ３の近接部１ａ１に当たり、加熱する。
　なお、反射板１８は、ノズル７から吹き出される熱風ｎ１１を反射して熱風ｎ１２として、ノズル７とは反対側のスタビライザ１のゴムブッシュ３の近接部１ａ１に当たれば、ノズル７に対向する箇所毎に分離して配置してもよいし、ノズル７に対向する箇所を連続した形状としてもよい。なお、図７Ｂでは、反射板１８を連続して形成した場合を示している。
　変形例１によれば、反射板１８が凹形状を有しているので、ノズル７からスタビライザ１のゴムブッシュ３の近接部１ａ１に向かって吹き出される熱風ｎ１１が、効率よくスタビライザ１のゴムブッシュ３の近接部１ａ１に向かって反射されて当たる。これにより、効果的に接着場所１ｓを加熱できる。そのため、スタビライザ１のゴムブッシュ３の接着場所１ｓが、スタビライザ１の熱伝導などにより効率的、効果的に加熱され、エネルギの消費が少なく済む。
＜＜変形例２＞
　図８Ａに、変形例２のノズル７からの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図を示し、図８Ｂに、変形例２のノズル７からの熱風による接着を行っている状態の一部断面を含む斜視図を示す。
　変形例２は、実施形態の平板状の反射板８の形状を、２つの凹形状２８ａ、２８ｂを有する反射板２８としたものである。
　これ以外の構成は、実施形態の構成と同様であるから、同様な構成要素には同一の符号を付して示し、詳細な説明は省略する。
　変型例２の反射板２８は、ノズル７からの熱風がロスなくスタビライザ１のゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍の箇所(１ａ２２、１ｂ２２)にそれぞれ反射されるように、スタビライザ１の接着場所１ｓ近傍(近接部１ａ２２、１ｂ２２)を内側に囲むような曲率をもつ２つの凹形状２８ａ、２８ｂとしたものである。
　換言すれば、反射板２８は、スタビライザ１の接着場所１ｓ近傍の近接部１ａ２２、１ｂ２２にそれぞれ対向して凹む凹形状２８ａ、２８ｂを有している。
　反射板２８は、スタビライザ１がベルトコンベア４に載置される方向(図８Ａの紙面表裏面方向)に沿って延びる凹形状を有している(図８Ｂ参照)。
　これにより、一方のノズル７から吹き出される熱風ｎ２１ａは、スタビライザ１のゴムブッシュ３の一方の近接部１ａ２１に当たり、加熱する。そして、スタビライザ１を通過した熱風ｎ２１ａは、反射板２８の凹形状２８ａに当たって反射された熱風ｎ２２ａとなり、ノズル７とは反対側のスタビライザ１のゴムブッシュ３の一方の近接部１ａ２２に当たり、加熱する。
　同様に、他方のノズル７から吹き出される熱風ｎ２１ｂは、スタビライザ１のゴムブッシュ３の他方の近接部１ｂ２１に当たり、加熱する。そして、スタビライザ１を通過した熱風ｎ２１ｂは、反射板２８の凹形状２８ｂに当たって反射された熱風ｎ２２ｂとなり、ノズル７とは反対側のスタビライザ１のゴムブッシュ３の他方の近接部１ｂ２２に当たり、加熱する。
　なお、反射板２８は、ノズル７から吹き出される熱風ｎ２１ａ、ｎ２１ｂを反射して、ノズル７とは反対側のスタビライザ１のゴムブッシュ３の近接部１ｂ２１、１ｂ２２に熱風ｎ２２ａ、ｎ２２ｂが当たる構成であれば、ノズル７に対向する箇所毎に分離して配置してもよいし、ノズル７に対向する箇所を連続した形状としてもよい。なお、図８Ｂでは、反射板２８の形状をノズル７に対向する箇所を連続した形状の場合を示している。
　変形例２によれば、反射板２８が２つの凹形状２８ａ、２８ｂを有している。そのため、ノズル７からスタビライザ１のゴムブッシュ３の近接部１ａ２１、１ｂ２１に向かって吹き出される熱風ｎ２１ａ、ｎ２１ｂがそれぞれ効率よく反射され、ノズル７とは反対側のスタビライザ１のゴムブッシュ３の近接部１ａ２２、１ｂ２２に、反射した熱風ｎ２２ａ、ｎ２２ｂが当たり、効果的に加熱できる。
　加えて、反射板２８が２つの凹形状２８ａ、２８ｂを有していることから、各ノズル７から吹き出される熱風ｎ２１ａ、ｎ２１ｂが効果的に反射されるような形状に容易に成形することができる。
　そのため、スタビライザ１のゴムブッシュ３の接着場所１ｓがより効率的、効果的に加熱され、エネルギ消費が少なく済む。
＜＜変形例３＞
　図９Ａに、変形例３のノズルからの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図を示し、図９Ｂに、変形例３のノズル７からの熱風による接着を行っている状態の一部断面を含む斜視図を示す。
　変形例３は、変形例２の２つの凹形状２８ａ、２８ｂを有する反射板２８の形状を、分離した反射板３８ａ、３８ｂとしたものである。
　これ以外の構成は、実施形態の構成と同様であるから、同様な構成要素には同一の符号を付して示し、詳細な説明は省略する。
　変型例３の分割された反射板３８ａ、３８ｂは、ノズル７からの熱風がロスなくスタビライザ１のゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍の箇所(近接部１ａ３２、１ｂ３２)にそれぞれ反射されるように、スタビライザ１の接着場所１ｓ近傍(近接部１ａ３２、１ｂ３２)を内側に囲むような曲率をもつ２つの凹形状２８ａ、２８ｂとしたものである。
　換言すれば、反射板３８ａは、スタビライザ１の接着場所１ｓ近傍の近接部１ａ３２に対向して凹む凹形状を有している。同様に、反射板３８ｂは、スタビライザ１の接着場所１ｓ近傍の近接部１ｂ３２に対向して凹む凹形状を有している。
　反射板３８ａ、３８ｂは、それぞれスタビライザ１がベルトコンベア４に載置される方向(図８Ａの紙面表裏面方向)に沿って延びる凹形状を有している(図８Ｂ参照)。
　これにより、一方のノズル７から吹き出される熱風ｎ３１ａは、スタビライザ１のゴムブッシュ３の一方の近接部１ａ３１に当たり、加熱する。そして、スタビライザ１を通過した熱風ｎ３１ａは、凹形状の反射板３８ａに当たって反射された熱風ｎ３２ａとなり、ノズル７とは反対側のスタビライザ１のゴムブッシュ３の一方の近接部１ａ３２に当たり、加熱する。これにより、スタビライザ１の熱伝導により接着場所１ｓを加熱できる。
　同様に、他方のノズル７から吹き出される熱風ｎ３１ｂは、スタビライザ１のゴムブッシュ３の他方の近接部１ｂ３１に当たり、加熱する。そして、スタビライザ１を通過した熱風ｎ３１ｂは、凹形状の反射板３８ｂに当たって反射された熱風ｎ３２ｂとなり、ノズル７とは反対側のスタビライザ１のゴムブッシュ３の他方の近接部１ｂ３２に当たり、加熱する。これにより、スタビライザ１の熱伝導により接着場所１ｓを加熱できる。
　なお、各反射板３８ａ、３８ｂは、それぞれのノズル７から吹き出される熱風ｎ３１ａ、ｎ３１ｂを反射して、ノズル７とは反対側のスタビライザ１のゴムブッシュ３の近接部１ｂ３１、１ｂ３２に、それぞれ反射した熱風ｎ３２ａ、ｎ３２ｂを当てれば、ノズル７に対向する箇所毎に分離して配置してもよいし、ノズル７に対向する箇所を連続した形状としてもよい。なお、図９Ｂでは、各反射板３８ａ、３８ｂをノズル７に対向する箇所を連続した形状とした場合を例示している。
　変形例３によれば、２つの凹形状の反射板３８ａ、３８ｂを有している。そのため、ノズル７からスタビライザ１のゴムブッシュ３の近接部１ａ３１、１ｂ３１に向かって吹き出される熱風ｎ３１ａ、ｎ３１ｂがそれぞれ効率よく反射されて熱風ｎ３２ａ、ｎ３２ｂとなり、ノズル７とは反対側のスタビライザ１のゴムブッシュ３の近接部１ａ３１、１ｂ３２に当たり、効率的、効果的にスタビライザ１の熱伝導により接着場所１ｓ加熱できる。
　加えて、２つの凹形状の独立した反射板３８ａ、３８ｂを有していることから、各ノズル７から吹き出される熱風ｎ３１ａ、ｎ３１ｂが効果的に反射されるような形状に容易に成形することができる。
　また、２つの反射板３８ａ、３８ｂに分離されているので、間をつなぐ材料が不要で材料費が軽減される。
　そのため、スタビライザ１のゴムブッシュ３の接着場所１ｓが、熱伝導などにより効率的、効果的に加熱され、エネルギ消費が少なく済む。
　従って、さらに、低コスト化が可能である。
＜＜変形例４＞
　図１０Ａに、変形例４のノズルからの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図を示し、図１０Ｂに、変形例４のノズルからの熱風による接着を行っている状態の斜視図を示す。
　変形例４は、実施形態の反射板を、キュア炉Ｒを流れるベルトコンベア４にスタビライザ１を固定する固定用冶具Ｊに、反射板４８を固定する構成としたものである。
　これ以外の構成は、実施形態の構成と同様であるから、同様な構成要素には同一の符号を付して示し、詳細な説明は省略する。
　変型例４の反射板４８は、スタビライザ１のゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍の近接部１ａ４２、１ｂ４２を囲む曲率をもつ凹形状を有している。
　換言すれば、反射板４８は、スタビライザ１のゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍の近接部１ａ４２、１ｂ４２に対向して凹む凹形状を有している
　そして、反射板４８を、ベルトコンベア４にスタビライザ１を取り付けるための固定用冶具Ｊに固定する構成である。
　反射板４８は、ノズル７から吹き出される熱風ｎ４１ａを反射して熱風ｎ４２ａとする。熱風ｎ４１ａは、スタビライザ１の近接部１ａ４１を加熱し、反射した熱風ｎ４２ａは、スタビライザ１の近接部１ａ４２を加熱する。
　また、反射板４８は、ノズル７から吹き出される熱風ｎ４１ｂを反射して熱風ｎ４２ｂとする。熱風ｎ４１ｂは、スタビライザ１の近接部１ｂ４１を加熱し、反射した熱風ｎ４２ｂは、スタビライザ１の近接部１ｂ４２を加熱する。
　なお、スタビライザ１の他方側の図示しない反射板も反射板４８と同様に固定用冶具Ｊに固定する構成である。
　変型例４によれば、それぞれのノズル７から吹き出される熱風ｎ４１ａ、ｎ４１ｂを反射する反射板４８は、固定用冶具Ｊに固定されるので、反射板４８の取り付け構成が簡素であり、低コスト化が可能である。
　また、ノズル７から吹き出される熱風ｎ４１ａ、ｎ４１ｂを反射する反射板４８が、スタビライザ１の固定用冶具Ｊに固定されスタビライザ１とともに移動する。
　そのため、反射板４８をキュア炉Ｒ内のラインに沿って配置されるノズル７毎に設ける必要がないので、反射板４８の大きさが必要最小限度で済む。従って、反射板４８の材料が最小量で済み、材料費を削減でき、低コスト化を図れる。
＜＜変形例５＞
　図１１に、変形例５のノズルからの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図を示す。
　変形例５は、実施形態のノズル７を、上方に配置するノズル５７ａ、５７ａ、および、下方に配置するノズル５７ｂ、５７ｂとしたものである。
　これ以外の構成は、実施形態の構成と同様であるから、同様な構成要素には同一の符号を付して示し、詳細な説明は省略する。
　変形例５では、スタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３の近傍のスタビライザ１の箇所の上側に、一対のノズル５７ａ、５７ａを配置するとともに、下側に、一対のノズル５７ｂ、５７ｂを配置している。
　スタビライザ１およびスタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３は、キュア炉Ｒ内をベルトコンベア４に固定されラインを流れる。
　ノズル５７ａ、５７ａの先端部５７ａｓ、５７ａｓは、ゴムブッシュ３から離れるに従いスタビライザ１から遠ざかる傾斜を有している。同様に、ノズル５７ｂ、５７ｂの先端部５７ｂｓ、５７ｂｓは、ゴムブッシュ３から離れるに従いスタビライザ１から遠ざかる傾斜を有している。
　そして、ノズル５７ａ、５７ａの先端部５７ａｓ、５７ａｓの開口５７ａｋ、５７ａｋは、スタビライザ１の圧接されるゴムブッシュ３の近傍箇所に対向して配置されている。同様に、ノズル５７ｂ、５７ｂの先端部５７ｂｓ、５７ｂｓの開口５７ｂｋ、５７ｂｋは、スタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３の近傍箇所に対向して配置されている。
　変型例５によれば、スタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３の近傍のスタビライザ１の箇所の上側にノズル５７ａ、５７ａを配置するとともに、その下側にノズル５７ｂ、５７ｂを配置したので、より多くの熱風をスタビライザ１におけるゴムブッシュ３の接着場所１ｓの近傍箇所に吹き付けることができる。そのため、スタビライザ１におけるゴムブッシュ３の接着場所１ｓにより多くの熱量を与えることができ、当該接着場所１ｓの加熱が効果的に行える。
　また、スタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３の近傍箇所の下側にノズル５７ｂ、５７ｂを配置したので、所望の箇所にノズル５７ｂ、５７ｂからの熱風を吹き付けることが可能である。
＜＜変形例６＞
　図１２に、変形例６のノズルからの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図を示す。
　変形例６は、変形例のノズル５７ａ、５７ｂを、先端部６７ａｓ、６７ｂｓが傾斜しないノズル６７ａ、６７ｂとしたものである。
　これ以外の構成は、実施形態の構成と同様であるから、同様な構成要素には同一の符号を付して示し、詳細な説明は省略する。
　変形例６では、スタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３の近傍箇所の上側に、一対のノズル６７ａ、６７ａを配置するとともに、下側に、一対のノズル６７ｂ、６７ｂを配置している。
　スタビライザ１およびスタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３キュア炉Ｒ内をベルトコンベア４に固定されライン上を流れる。
　ノズル６７ａ、６７ａ、６７ｂ、６７ｂの各先端部６７ａｓ、６７ａｓ、６７ｂｓ、６７ｂｓは、実施形態、変形例１～５と異なり傾斜を有していない。
　そして、上側のノズル６７ａ、６７ａの先端部６７ａｓ、６７ａｓの開口６７ａｋ、６７ａｋは、スタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍のスタビライザ１の箇所に対向して配置されている。同様に、ノズル６７ｂ、６７ｂの先端部６７ｂｓ、６７ｂｓの開口６７ｂｋ、６７ｂｋは、スタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍のスタビライザ１の箇所に対向して配置されている。
　変型例６によれば、スタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３の近傍箇所の上側にノズル６７ａ、６７ａを配置するとともに、その下側にノズル６７ｂ、６７ｂを配置したので、より多くの熱風をスタビライザ１におけるゴムブッシュ３の接着場所１ｓの近傍箇所に吹き付けることができる。そのため、スタビライザ１におけるゴムブッシュ３の接着場所１ｓにより多くの熱量を与えることができる。
　また、スタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍箇所の下側にノズル６７ｂ、６７ｂを配置したので、所望の箇所にノズル６７ｂ、６７ｂからの熱風を吹き付けることが可能である。
　加えて、ノズル６７ａ、６７ａ、６７ｂ、６７ｂの各先端部６７ａｓ、６７ａｓ、６７ｂｓ、６７ｂｓは傾斜を有さないので、ノズル６７ａ、６７ａ、６７ｂ、６７ｂの生産が容易であり生産性が高く、低コスト化を図れる。
＜＜その他の実施形態＞＞
１．前記の実施形態、前記の変形例などでは、反射部材として板材の反射板を例示したが、熱風を反射できれば、板材以外のブロック状の部材で構成してもよくその形状は任意に選択できる。
２．変型例６のノズル６７ａ、６７ａ、６７ｂ、６７ｂの各先端部６７ａｓ、６７ａｓ、６７ｂｓ、６７ｂｓは傾斜を有さない構成を、前記実施形態、前記変形例１～５の構成に適用してもよい。
３．前記した実施形態、前記した変形例１～６の構成を適宜選択して組み合わせて構成してもよい。
　なお、本発明は前記した実施形態、変形例１～６に限定されるものでなく、様々な実施形態が含まれる。例えば、上記した実施形態は本発明を分り易く説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。例えば、説明した構成の一部を含むものであってもよい。
　１　　　スタビライザ
　１ａ１　近接部(ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所)
　１ａ２１、１ａ２２、１ｂ２１、１ｂ２２　近接部(ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所)
　１ａ３１、１ａ３２、１ｂ３１、１ｂ３２　近接部(ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所)
　１ａ４１、１ａ４２、１ｂ４１、１ｂ４２　近接部(ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所)
　１ｓ　　接着場所(ゴムブッシュ接着場所)
　３　　　ゴムブッシュ
　４　　　ベルトコンベア(製造ライン運搬手段)
　５　　　熱風発生装置(熱源装置)
　７、５７ａ、５７ｂ、６７ａ、６７ｂ　ノズル
　７ｓ、５７ａｓ、５７ｂｓ　先端部
　８、１８、２８、３８ａ、３８ｂ、４８　反射板(反射部材)
　ｆ１、ｆ２、ｆ３　ファン(送風装置)
　Ｊ　　　固定用冶具
　Ｒ　　　キュア炉
　Ｓ　　　スタビライザ製造装置

Claims (14)

  1. 　車両のロール現象を抑制するスタライザーと車体との間に介在するゴム製のブッシュであるゴムブッシュを、前記スタビライザの接着剤層が形成されるゴムブッシュ接着場所に接着するスタビライザ製造装置であって、
    　製造ライン運搬手段で運ばれ前記ゴムブッシュが前記ゴムブッシュ接着場所に圧接される前記スタビライザを、加熱して前記接着を行うためのキュア炉と、
    　空気を加熱する熱源装置と、
    　前記熱源装置で加熱された空気を熱風として送る送風装置と、
    　前記キュア炉内に前記製造ライン運搬手段に沿って複数設けられ、前記熱風を、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に、近い位置から吹き付けるノズルとを
    　備えることを特徴とするスタビライザ製造装置。
  2. 　請求項１に記載のスタビライザ製造装置において、
    　前記ノズルの先端部は、前記熱風を吹き付けるに際して、前記ゴムブッシュに近い側から前記ゴムブッシュから離れるに従って、前記スタビライザから離れるような傾斜が形成されている
    　ことを特徴とするスタビライザ製造装置。
  3. 　請求項１に記載のスタビライザ製造装置において、
    　前記ノズルの開口から前記熱風を吹き出すに際して、前記ノズルの開口は前記ゴムブッシュ近くの前記スタビライザに対向して配置されている
    　ことを特徴とするスタビライザ製造装置。
  4. 　請求項１に記載のスタビライザ製造装置において、
    　前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に対して、前記ノズルの反対側の位置に配置され、前記ノズルから吹き出される熱風を反射させ、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュに近い箇所に吹き付ける反射部材を有する
    　ことを特徴とするスタビライザ製造装置。
  5. 　請求項４に記載のスタビライザ製造装置において、
    　前記反射部材は、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に対向して凹む凹形状を有する
    　ことを特徴とするスタビライザ製造装置。
  6. 　請求項４に記載のスタビライザ製造装置において、
    　前記スタビライザを前記製造ライン運搬手段に固定する固定用冶具を備え、　　　　　　　
    　前記反射部材は、前記固定用冶具に取り付けられる
    　ことを特徴とするスタビライザ製造装置。
  7. 　請求項１に記載のスタビライザ製造装置において、
    　前記ゴムブッシュが圧接される前記スタビライザは、前記製造ライン運搬手段により、前記キュア炉内をその入口からその出口まで運ばれ、
    　前記キュア炉の前記入口側に配置される前記ノズルから吹き出される前記熱風の風量は、前記出口側に配置される前記ノズルから吹き出される前記熱風の風量より多く設定される
    　ことを特徴とするスタビライザ製造装置。
  8. 　請求項１に記載のスタビライザ製造装置において、
    　前記熱源装置による前記空気を加熱する温度は一定温度である
    　ことを特徴とするスタビライザ製造装置。
  9. 　車両のロール現象を抑制するスタビライザと車体との間に介在するゴム製のブッシュであるゴムブッシュを、前記スタビライザの接着剤層が形成されるゴムブッシュ接着場所に接着するスタビライザ製造方法であって、
    　熱源装置により、空気が加熱され、
    　送風装置により、前記加熱された空気が熱風として製造ライン運搬手段に沿って設けられる複数のノズルに送られ、
    　キュア炉内を、前記製造ライン運搬手段により、前記ゴムブッシュが前記ゴムブッシュ接着場所に圧接される前記スタビライザが運ばれ、
    　前記ノズルは、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に、近い位置から前記熱風を吹き付ける
    　ことを特徴とするスタビライザ製造方法。
  10. 　請求項９に記載のスタビライザ製造方法において、
    　前記ノズルの先端部は、前記熱風を吹き付けるに際して、前記ゴムブッシュに近い側から前記ゴムブッシュから離れるに従って、前記スタビライザから離れるような傾斜が形成されている
    　ことを特徴とするスタビライザ製造方法。
  11. 　請求項９に記載のスタビライザ製造方法において、
    　前記ノズルの開口から前記熱風を吹き出すに際して、前記ノズルの開口は前記ゴムブッシュ近くの前記スタビライザに対向して配置されている
    　ことを特徴とするスタビライザ製造方法。
  12. 　請求項９に記載のスタビライザ製造方法において、
    　反射部材が、前記ノズルから吹き出される前記熱風を反射して前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュに近い箇所に吹き付ける
    　ことを特徴とするスタビライザ製造方法。
  13. 　請求項１２に記載のスタビライザ製造方法において、
    　前記反射部材は、前記スタビライザを前記製造ライン運搬手段に固定する固定用冶具に取り付けられる
    　ことを特徴とするスタビライザ製造方法。
  14. 　請求項９に記載のスタビライザ製造方法において、
    　前記キュア炉の前記入口側に配置される前記ノズルから吹き出される前記熱風の風量は、前記出口側に配置される前記ノズルから吹き出される前記熱風の風量より多く設定される
    　ことを特徴とするスタビライザ製造方法。
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