WO2016077904A1

WO2016077904A1 - Processo para reciclagem através de separação dos constituintes de embalagens aluminizadas e plastificadas, cartonadas ou não e equipamentos correspondentes

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Publication number: WO2016077904A1
Application number: PCT/BR2015/050222
Authority: WO
Inventors: Juarez Souza De OLIVEIRA
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2014-11-20
Filing date: 2015-11-18
Publication date: 2016-05-26
Anticipated expiration: 2017-05-20
Also published as: KR102524213B1; ES2946698T3; CA2968244C; CN107001683A; NZ732934A; US10273342B2; CO2017005965A2; EA201700269A1; SG11201704074RA; US20170342233A1; CA2968244A1; KR20170097046A; AU2015349557B2; SG10201806145PA; CN107001683B; AU2015349557A1; MX2017006613A; EP3222657A4; PT3222657T; EP3222657A1

Abstract

Refere-se a patente de processo e equipamentos para reciclagem e o aproveitamento de resíduos, particularmente o de embalagens plastificadas, aluminizadas e cartonadas ou não, através de método de extração e separação dos principais componentes presentes nas mesmas para aproveitamento de resíduos evitando poluição ambiental, reciclagem dos constituintes dos resíduos; e recuperação dos constituintes; plástico, alumínio e papel em sua forma original, trazendo vantagens de obter polímero com qualidade de reuso, de obter alumínio isolado, de fazer uso de solvente de fácil aquisição no mercado e de baixo custo, de consumir pouca energia, da polpa de celulose poder ser reaplicada na produção de papel cartão, para fabricação de caixas, incorporada como parte de uma carga de pasta mecânica ou mesmo seguir para processo de clarificação, de apresentar menores custos de processamento e de investimento e de apresentar menor relação custo /benefício.

Description

"PROCESSO PARA RECICLAGEM ATRAVÉS DE SEPARAÇÃO DOS CONSTITUINTES DE EMBALAGENS ALUMINIZADAS E PLASTIFICADAS, CARTONADAS OU NÃO E EQUIPAMENTOS CORRESPONDENTES"

[01] Refere-se a presente patente a processo para reciclagem e o aproveitamento de resíduos, particularmente o de embalagens plastificadas e aluminizadas, cartonadas ou não, através de método e equipamentos de extração e separação dos principais componentes presentes nas mesmas para aproveitamento de resíduos evitando poluição ambiental, reciclagem dos constituintes dos resíduos; e recuperação dos constituintes; plástico, alumínio e papel em sua forma original, trazendo vantagens de obter polímero com qualidade de reuso, de obter alumínio isolado que pode ser fundido e purificado através de processos convencionais, tais como de reciclagem de latas de alumínio e outros sucatas do referido metal, ou se preferir ser usado como matéria prima para produção de derivados de alumínio tais como sais, organoalumínio, ou mesmo alumínio pigmento, de fazer uso de solvente de fácil aquisição no mercado e de baixo custo, de consumir pouca energia, da polpa de celulose poder ser reaplicada na produção de papel cartão, para fabricação de caixas, incorporada como parte de uma carga de pasta mecânica ou mesmo seguir para processo de clarificação, de apresentar menores custos de processamento e de investimento e de apresentar menor relação custo /benefício.

[02] Como é de conhecimento dos meios técnicos ligados a indústria de reciclagem para o aproveitamento de resíduos, particularmente o de embalagens, as tecnologias empregadas até o presente momento, fazem a recuperação da polpa de celulose das embalagens cartonadas, plastificadas e aluminizadas, que é destinada a fabricação de papel. Contudo o resíduo composto do processo, alumínio/polímero é simplesmente triturado e empregado para a confecção de peças através do processo de injeção para produção de artefatos, tais como cabos de vassoura, prensagem térmica na confecção de telhas onduladas entre outros. Desta forma não se fazendo o isolamento do componente alumínio não se explora seu elevado valor como matéria prima. Conhecem-se também processos que fazem uso de pirólise para geração posterior de energia, conduzindo assim a produção de combustíveis líquidos e /ou gasosos. Contudo, este processo, ainda que produza combustíveis, requer grande quantidade de energia, energia está fornecida pela queima de parte do próprio resíduo, visto que o processo de pirólise envolve reação extremamente endotérmica.

[03] E importante destacar que, no que se refere a embalagem, na realidade trata-se de um sanduíche papel /alumínio/ polímero, onde este último componente polimérico apresenta ponto de amolecimento de 125 ° C e ponto de fluidez de 190 ° C e constitui-se em sua quase totalidade em polímero, o qual contem em sua composição um compatibilizante que promove melhor adesão do polietileno de baixa densidade ao alumínio. Normalmente emprega-se para tal função, poliolefinas funcionalizadas, como copolímero de etileno e ácido acrílico ou metacrílico. Estes compostos em contrapartida contribuirão na melhoria da compatibilidade do material recuperado com outros termoplásticos, tais como o polipropileno e o polietileno tereftalato (PET) como também as poliamidas como o nylon®, flexibilizando assim a futura reutilização do material recuperado.

[04] Fazendo-se buscas nos bancos de patentes nacionais e internacionais encontramos as seguintes revelações:

[05] A patente espanhola PI 2383208 "Procedimentos para a reciclagem de materiais compostos que contem alumínio", revela uma técnica que recupera a celulose por desagregação mecânica das embalagens e o residual é então conduzido para a recuperação do alumínio.

[06] Contudo, neste processo o polietileno é destruído, e convertido em parafinas e gases. O referido processo faz uso de plasma para conduzir a operação o que, além de levar a perda do polímero requer para sua a operação consumo de uma elevada quantidade de energia, visto que, para operar o plasma necessita-se de temperaturas na ordem de 15.000 °C, além da necessidade de operar em atmosfera inertizada, o que significa elevado custo.

[07] Diversas patentes empregam solventes para recuperação de plásticos de embalagens cartonadas: A patente brasileira PI 0202303-2 "Processo para separação de filmes multicamadas utilizada para embalagens" com utilização de diversos solventes dentre os quais, tetrahidrofurano, xileno, tolueno, tetracloreto de carbono, ácidos orgânicos, água, acetona e clorofórmio; A patente chinesa CN 1554691 "Método para separação de alumínio em folhas e plástico em filmes de resíduo de embalagens plásticas aluminizadas" faz uso de solventes como a tetralina, tetrahidrofurano além da incorporação de ácido acético glacial, componente este que transforma o alumínio em um sal; e A patente coreana KR 20010016352, revela processo que promove a reação do alumínio na presença de álcoois, como o metanol, etanol, propanol ou butanol, associado a sais na forma de cloreto, tais como cloretos de mercúrio, cálcio, magnésio alumínio, potássio ou mesmo ácido clorídrico.

[08] Estes processos utilizam solventes e reagentes em sua grande maioria extremamente tóxicos e cancerígenos, além de apresentarem um grande potencial de degradação do polímero associados ou não, a compostos que reagem com o alumínio, transformando-o em um sal, levando não só a um grande consumo de reagente, mas também não permitindo a recuperação total do alumínio em sua forma original metálica.

[09] Outras patentes revelam outros métodos de separação, como é o caso da patente brasileira PI0006641-9 "Solução tensoativa utilizada no processo de reciclagem de plásticos para limpeza e separação do alumínio", que emprega um tensoativo e ácido fórmico para remoção do filme polimérico operando na faixa de 85 a 198 ° C. Contudo, a presença de um ácido nas condições operacionais citadas também leva ao consumo de parte do alumínio presente no resíduo.

[010] Outras patentes também revelam processos que removem o alumínio por reação química, normalmente empregando bases ou ácidos fortes:

[011] A patente brasileira PI 0706115-3 "Reciclagem de embalagens multicamadas", que utiliza uma solução de hidróxido de sódio da mesma forma que a patente estadunidense US 5127958 "Remoções de coberturas metálicas de substratos poliméricos".

[012] A patente chinesa CN 102532592 "Agentes de separação alumínio plástico e método de preparação correspondente, por sua vez emprega 5 a 50 % de ácido associado a um solvente orgânico 25 a 50% não especificado. De forma semelhante, a patente japonesa JP 20040327047 revela separação dos polímeros por diferença de densidade em solução com glicol, contudo, também faz o ataque do Alumínio, com hidróxido de sódio.

[013] E importante destacar que nestes processos onde se empregam ácidos ou bases, estes reagentes são consumidos, o que eleva o custo do processo, mas também ao consumir total ou parcialmente o alumínio, há perdas económicas gerando em consequência produtos de menor valor agregado.

[014] A patente estadunidense US 7,598,297, no intuito de cobrir outros possíveis processos, descreve de forma abrangente toda possível gama de solventes, como também o emprego de uma base forte como o hidróxido de sódio ou de potássio. Da mesma forma num amplo espectro de temperatura. Entretanto, em sua reivindicação faz como única utilização especificamente o xileno, e opera a diferentes temperaturas de forma, que seletivamente pode remover os diferentes polímeros que ocorrem naturalmente nas referidas embalagens, contudo ao usar uma base forte conduz sem dúvida ao consumo do alumínio.

[015] A patente européia EP 0568791 revela um elenco de todo e qualquer solvente seja de diferentes naturezas como derivados de petróleo (alifático, aromáticos naftênicos), compostos halogenados e suas misturas, como também ampla faixa de temperaturas de 40 a 500 ° C, da mesma forma tentando obter exclusividade de qualquer processo. Contudo ao proceder o processo de separação dos constituintes empregando as embalagens em sua forma composta papel, alumínio e polímero, certamente, além da referida ampla abrangência, conduz, com certeza a um elevado consumo de solvente em processo. O referido processo explora também, dentre outras formas de aplicação, a condução da solução contendo os diferentes polímeros dissolvidos nos diferentes solventes elencados a um processo de craqueamento térmico operado na faixa de 650 - 1200 ° C e pressões de 0,1-0, 3 MPa.

[016] Os processos revelados no estado da técnica apresentam os seguintes problemas técnicos, que o processo do presente resolveu:

[017] 1. Alguns processos atuais não recuperam todos os constituintes em sua forma de maior valor agregado. O processo do presente invento recupera todos os constituintes com qualidade de reuso;

[018] 2. Alguns processos consomem muita energia na fusão de mistura de alumínio e polímero, decompondo inclusive o polímero. O processo do presente invento separa somente com solvente; [019] 3. Alguns processos necessitam de operações complexas e caras para a separação do polímero do alumínio. O processo do presente invento separa somente com solvente, conduzindo o processo por operações que implicam em baixo investimento e baixo custo de matéria prima; e

[020] 4. Alguns processos usam solventes tóxicos e de difícil separação e reciclagem em seu uso. O processo do presente invento utiliza solventes de baixo custo, abundantes no mercado, não tóxicos, com reciclagem total e com baixo consumo de energia.

[021] Os processos revelados no estado da técnica apresentam os seguintes inconvenientes, desvantagens e limitações:

[022] a) Alguns processos atuais não recuperam todos os constituintes em sua forma de maior valor agregado;

[023] b) Alguns processos atuais, para recuperação do polímero aderido ao alumínio, consomem outros insumos, os quais, além de não serem recuperados para retorno ao processo, geram produto de baixo valor comercial;

[024] c) Em alguns processos não é feita a separação do alumínio do polímero, de forma que os dois componentes são empregados, misturados, assim procedendo, o alumínio, componente de elevado valor agregado, na condição de composto isolado, entra apenas como carga nos produtos elaborados com a referida mistura;

[025] d) Determinados processos, isolam o alumínio, porém o faz consumindo grande quantidade energia, fazendo uso de elevadíssima temperatura, condição esta que conduz ao craqueamento do polímero que é destruído e levado a forma de mistura de ceras e compostos voláteis de valor agregado inferior ao do polímero, ainda requer operação na presença de atmosfera inerte, o que certamente contribui com elevação do custo;

[026] e) Uso de solventes caros e tóxicos;

[027] f) Elevados custos de processamento e de investimento; e

[028] g) Maior relação custo /benefício.

[029] "PROCESSO PARA RECICLAGEM ATRAVÉS DE SEPARAÇÃO DOS

CONSTITUINTES DE EMBALAGENS ALUMINIZADAS E PLASTIFICADAS, CARTONADAS OU NÃO E EQUIPAMENTOS CORRESPONDENTES", foi desenvolvido para superar os inconvenientes, desvantagens e limitações dos processos atuais através de método com base na utilização de solvente para a dissolução do polímero na extração e separação dos principais componentes presentes nas mesmas para aproveitamento de resíduos evitando poluição ambiental, reciclagem dos constituintes dos resíduos; e recuperação dos constituintes na sua forma original para reutilização como plástico, alumínio e papel.

[030] O processo do presente patente apresenta as seguintes vantagens em relação aos processos atuais:

[031] a) O processo desenvolvido obtém polímero com qualidade de reuso para confecção de artefatos e filmes, que podem ser elaborados com o referido produto recuperado e pode portanto ser utilizado na sua forma bruta tal como foi removido do processo, ou ainda ser misturado a outro polímero virgem ou recuperado, na composição de blendas as quais podem receber ainda cargas, corantes ou outros aditivos;

[032] b) O alumínio isolado do processo pode ser conduzido a processo de fusão e purificação, como nos processos convencionais de reciclagem de latas de alumínio e outras sucatas do referido metal, podendo desta forma ser utilizado como matéria prima, seja na produção de ligas, lâminas, compostos inorgânicos, como sais, aluminatos, ou mesmo derivados orgânicos como alquilalumínio;

[033] c) O invento faz uso de solvente de fácil aquisição no mercado e de baixo custo, por não ser composto resultante de síntese, sendo uma fração destilada de petróleo;

[034] d) Por usar um solvente que é uma fração de petróleo em faixa estreita de ponto de ebulição e não ser incorporado ao produto ao final do processo, a recuperação do mesmo é total uma vez que retorna integralmente ao início do processo. Podendo a destilação ser conduzida em equipamento simples não necessitando de destilação fracionada; [035] e) As características do solvente: temperatura de ebulição baixa, reduzido calor específico e baixa entalpia de evaporação traz significativo destaque no que se refere ao consumo de energia, visto que apenas pequena fração é submetida a evaporação e que quase totalidade do solvente é reciclado sem passar por destilação, ao que reduz bastante o consumo de energia, pois o faz via filtração;

[036] f) O processo do invento recupera o polímero mantendo suas características físicas e químicas inclusive o compatibilizante, o que favorece a futura aplicação do resíduo polimérico recuperado na formulação de blendas com outros termoplásticos;

[037] g) A polpa de celulose pode ser reaplicada na produção de papel cartão, para fabricação de caixas, incorporada como parte de uma carga de pasta mecânica ou mesmo seguir para processo de clarificação;

[038] h) Menores custos de processamento e de investimento; e

[039] i) Menor relação custo /benefício.

[040] O processo do presente invento teve como base os conhecimentos e experiência do inventor em seus trabalhos técnicos de pesquisa e desenvolvimentos anteriores com blocos de compostos de parafina e polímero aplicados como barreira (moderadores) contra radiações e mais tarde nos desenvolvimentos de composições explosivas, especificamente do tipo emulsões.

[041] As pesquisas iniciaram para suprir a necessidade de reciclar resíduos de embalagens para recuperar o polímero de resíduo polímero/alumínio resultante de processo mecânico, que emprega hydrapulper para recuperação da polpa de papel de resíduo de embalagens aluminizadas.

[042] O objetivo inicial era remover o alumínio por dissolução, ataque químico, para produção de sais de alumínio com vista à utilização em tratamento de efluentes. O processo foi também ajustado para obter aluminatos, sulfatos e cloreto de alumínio. O polímero resultante, da digestão com o ácido, ou a base, após lavagem então seria conduzido para reciclagem. Contudo avaliando-se o preço dos referidos sais, e comparando a flexibilidade de utilização do alumínio em seu estado metálico (reduzido), decidiu-se avaliar a possibilidade de remoção do metal sem que este fosse levado ao seu estado oxidado.

[043] Tendo por base conhecimento das propriedades do polímero, no que se refere a sua estrutura e similaridade com as parafinas sólidas, iniciou-se ensaios de solubilização do polímero na parafina sólida na seguinte sequência:

[044] Em um copo de Becker contendo 100 g de parafina sólida, após submetida a fusão e tendo elevado a temperatura para 100 ° C, incorporou-se 20 g de filmes contendo alumínio /polímero. Elevou-se a temperatura para cerca de 125 °C. Agitou-se com um bastão de vidro por cinco minutos. Transferiu-se todo o conteúdo para a um outro copo de Becker passando a parafina fundida através de uma peneira metálica. Após resfriado o conteúdo da peneira, lavou- se com tetracloreto de carbono a frio. Sabendo que este solubiliza a parafina a frio, mas o polímero somente se estiver aquecido, pode-se verificar que a parafina removeu o polímero aderido ao alumínio, fato comprovado ao rasgar o filme resultante, que rompeu sem esticar um filme plástico diferente do comportamento de rasgadura do filme composto.

[045] Outra constatação foi que a mistura resultante parafina/polímero solidificou em temperatura inferior quando submetida a aquecimento comparada a um teste em branco apenas com parafina.

[046] Diante disto pensou-se em uma forma possível de separar a parafina do polímero. Deparou-se com um problema de difícil solução, pois não seria possível pensar em destilação ou solubilização fracionada, pois tratava-se de mistura de pesos moleculares elevados. Partiu-se então para empregar diretamente o tetracloreto de carbono. Contudo por apresentar, elevado custo e também características de elevada toxidez, desistiu-se de seu uso.

[047] Pesquisou-se então outros clorados, porém os problemas citados pelo primeiro também se repetiram.

[048] Em etapa seguinte foram feitos estudos com solventes aromáticos, clorados e não clorados, naftênicos, assim como também foram testados ésteres de álcoois, acetatos de amila, metila, butila e outros.

[049] Em paralelo também foram testadas as remoções de alumínio ligados a polipropileno, PET e PVC presentes em diferentes embalagens como Mister de medicamento, embalagens de pós de refresco, embalagens de biscoito, balas e batata frita. Para todos estes produtos foram conseguidos resultados positivos para alguns dos solventes testados. Alguns dos referidos solventes foram estudados com mais critério considerando o aspecto de riscos a saúde como também acessibilidade e custo dos mesmos.

[050] Contudo o foco principal continuava sendo as embalagens aluminizadas cartonadas. Neste sentido, os ensaios com os outros resíduos foram interrompidos dando-se continuidade os testes com estas últimas.

[051] Tendo em vista a dificuldade de separação quando usou-se parafina, resolveu- se avaliar o emprego de querosene, por ser este de estrutura parafínica semelhante à parafina sólida empregada. Os resultados obtidos empregando as mesmas relações mássicas foram positivos. A dissolução ocorria em menos de 5 minutos. Surgiu então o próximo problema, eliminar todo solvente do polímero. O solvente, provavelmente deveria ter em sua composição compostos parafínicos de elevado peso molecular em pequenas quantidades, o que requeria fosse o polímero levado a temperatura elevada para a eficaz condução da remoção daquele componente residual. Considerando também o tamanho da cadeia do querosene e a da parafina, fortes seriam as interações presentes, fatores que dificultam a separação.

[052] Partiu-se então para a separação por precipitação. A solução de polímero/querosene após resfriada apresentava-se como uma pasta. Esta pasta era então incorporada ao igual volume de etanol sob agitação. Em seguida filtrou-se o polímero precipitado, submetendo a sucessivas lavagens com etanol. Submeteu-se a secagem e obteve-se polímero precipitado.

[053] A mistura de solvente resultante foi submetida à destilação com o intuito de separar o etanol do querosene. Considerando as dificuldades na eliminação por destilação do querosene residual no polímero precipitado partiu-se na sequência para utilização de solvente com as mesmas características do querosene, porém de menor ponto de ebulição.

[054] Foi usado então hexana comercial, devido ao fato de ser um solvente mais volátil, procedeu-se a dissolução, em balão, acoplado ao qual se colocou um condensador de refluxo. Foi empregada a mesma relação solvente/resíduo. Cinco minutos foram suficientes para que ocorresse a dissolução.

[055] Em outro experimento foi empregado éter de petróleo, faixa de destilação de

60 ° C. Observou-se dificuldade de dissolução, visto que diferente da hexana comercial empregada no ensaio anterior, a temperatura alcançada neste último não era suficiente para conduzir a dissolução.

[056] Em um experimento posterior, face ao observado no ensaio anterior colocou- se as mesmas quantidades de solvente/resíduo em um tanque de aço, que foi então fechado e colocado sob aquecimento em água quente. Quando o banho-maria atingiu temperatura de ebulição retirou-se o tanque que estava sob aquecimento e aguardou-se o resfriamento. Ao se abrir o reator, por estar seu conteúdo ainda levemente aquecido, grande parte do solvente vaporizou do tanque, em consequência formou-se uma esponja de polímero. Em seguida reproduziu-se o experimento, sob pressão de forma a operar na temperatura de amolecimento do polímero. Alcançada a dissolução, o solvente foi removido gradualmente, mantendo- se o ambiente do dissolutor aquecido na mesma pressão e temperatura, obtendo-se ao final, após resfriamento, polímero sólido.

[057] Sendo assim, após a realização de diversos testes concluiu-se que o solvente mais adequado para o isolamento e separação de polímero das embalagens cartonadas aluminizadas e plastificadas, são os alcanos de baixo e médio ponto de ebulição, portanto de menor peso molecular porque mais facilmente interagem com a grande cadeia do polímero e favorecem, devido a reduzido tamanho da cadeia, rápida interação e consequente dissolução do polímero, uma vez que, devido seu pequeno comprimento de cadeia, facilmente difunde entre as cadeias de polímeros. Ainda, sendo a estrutura do solvente linear e similar ao polímero pouco interfere na quebra da mesma, ocorrendo apenas o rompimento de forças de Van der Walls.

[058] A razão pela qual optou-se pelo emprego de hidrocarbonetos parafínicos normais (alcanos de cadeia linear) é pelo fato de serem estes compostos menos tóxicos que aromáticos ou mesmo naftênicos, minimizando também os riscos de ocorrência de degradação do polímero (isto é, em decorrência da similaridade estrutural) como também pela sua fácil eliminação por evaporação e/ou destilação). [059] Os experimentos mostraram a viabilidade do uso de solvente de hidrocarbonetos parafinicos de ponto de ebulição menor que 120 ° C, preferencialmente de 60 a 100 ° C, operação está bem abaixo da temperatura de fluidez do polímero que é de aproximadamente 190 ° C, desta forma observa-se que opera-se na temperatura abaixo do amolecimento, cerca de 105 ° C, não sendo preciso operar com pressões tão elevadas. A facilidade de dissolução e consequente flexibilidade de sua eliminação quando o retorno à pressão atmosférica conduz a uma melhor qualidade final do polímero recuperado. Para contornar o problema da temperatura de dissolução, que ficar abaixo da temperatura de amolecimento do polímero operou-se com aumento da pressão atingindo assim a temperatura ideal de processo que é temperatura de amolecimento do polímero.

[060] Quanto à separação do solvente, como o ponto de ebulição era inferior a temperatura de amolecimento do polímero, quando a solução deixava o dissolutor parte do solvente evaporava, porém antes de retirar o alumínio, acrescentava-se, é claro, após remoção da solução contendo maior parte do polímero, novo solvente (destilado) que lavava o alumínio. Este solvente, ainda aquecido era empregado como primeiro solvente da próxima batelada, desta forma otimizava-se também o processo de recuperação do solvente.

[061] A solução contendo o polímero, após parcial concentração devido à evaporação parcial do solvente, cujos vapores eram conduzidos ao condensador, era então conduzida para a etapa de posterior.

[062] Por fim, a última sequência de experimentos foi avaliada técnica de filtração.

Sabe-se que na ultrafiltração (emulsões, bactérias, gorduras e macromoléculas, a faixa de pressão de operação situa-se entre 1 a

10 bar, tendo as membranas poros de 0,001 a 0,1 . Sendo o peso molecular médio do Polímero ~ 200000 Da, esta técnica poderia ser promissora, somada ainda com a possibilidade de utilização racional de energia, por exemplo. Aproveitamento dos gases servidos de uma caldeira, saindo da Chaminé com temperatura em torno 250 °C, gases estes que poderiam ser conduzidos para a torre ou esteira de evaporação e secagem do polímero. Ainda, caso fosse executada a fusão do alumínio, ao resfriar os lingotes o ar do trocador sairia com temperatura inicial de 650 °C e final podendo estar na faixa de 125 °C, desta forma fazendo- se adequado aproveitamento energético.

[063] Testou-se inicialmente a filtração sob pressão de uma solução com 11 % de polímero dissolvido usando papel de filtro sobre uma placa cerâmica porosa e observou-se que solvente migrou por capilaridade e o polímero mais concentrado ficava retido sobre o papel.

[064] Em outro ensaio submeteu-se a solução a resfriamento ambiente e posterior filtração sobre papel, aplicando leve pressão manualmente com equipamento em forma de seringa e observou-se que o solvente foi facilmente separado. Posteriormente prensou-se a torta úmida enrolada em papel usando uma prensa, a torta formada ficou com pouquíssimo solvente. Desta forma ficou evidente que o processo de separação pode ser eficientemente aprimorado, consequentemente economizando energia, filtrando-se a solução a quente e posteriormente submetendo a torta a uma compressão sobre superfície filtrante. Ainda que as empregue filtro de papel, a torta solta-se facilmente deste e posteriormente pode-se submeter o material esfarelado a secagem final com total eliminação do solvente residual, com ou sem lavagem prévia.

[065] Verificou-se também o tempo mínimo necessário para dissolução do polímero associado ao filme de alumínio das embalagens Tetra Pack®, para isto o resíduo destas embalagens com a celulose já removida foram submetidas à solubilização em querosene e mantido a 100 ° C. Com o emprego de uma pinça, pedaços do filme medindo aproximadamente 30 mm x 30 mm foram imersos no solvente aquecidos e procedendo leve movimentação foram removidos após decorridos diferentes intervalos de tempo: 2, 4, 6, 8, 10, até 20 segundos. Cada pedaço individual, imediatamente após emerso do querosene aquecido, foi em seguida imerso em outro copo de Becker, este contendo éter de petróleo frio. Procedimento que tinha como objetivo enxaguar, isto é, remover a solução residual que porventura envolvia os filmes e também facilitar a posterior eliminação a baixa temperatura. Para verificação da eficiência do processo de dissolução, cada pedaço de amostra foi submetido à rasgadura. Observa-se que o filme de Alumínio/polímero ao ser submetido a este procedimento estica apresentando-se como um filme de alumino fissurado ainda aderido a uma película de polímero estendido. Como resultado dos ensaios, pode- se observar que até mesmo aqueles pedaços mantidos apenas por dois segundos imersos no solvente apresentaram remoção do polímero, fato constatado pela fragilidade do mesmo frente à rasgadura. Diante disto pode-se afirmar que o tempo necessário para solubilização do polímero é extremamente reduzido. Isto se deve a grande área de filme, associado à reduzida espessura dos mesmos. Contudo, para garantir que todo o polímero seja removido é conveniente que se mantenha o material submerso por um tempo mais longo, principalmente para garantir a dissolução de camadas mais espessas presente, como no caso das regiões de colagem das caixas onde ocorre a sobreposição de filme. Também é importante, que as tampas sejam removidas na fase de desagregação das caixas, visto que se presentes na fase de dissolução, exigirão um tempo muito mais longo de aquecimento. Contudo, se não forem removidas, acompanharão o alumínio e deverão ser removidas mecanicamente da mistura folhas de alumínio/polímero e tampas, via peneiramento ou gradeamento. A agitação é também de fundamental importância para favorecer a difusão do solvente e também facilitar a desagregação dos resíduos, que, decorrente do processo anterior apresentam- se amassados e agregados.

[066] De forma sucinta o novo processo traz as seguintes novidades:

[067] 1. Utilização de dissolução do polímero com um solvente da família dos alcanos de baixo e médio ponto de ebulição, portanto de menor peso molecular, preferencialmente hidrocarbonetos parafinicos de ponto de ebulição menor que 100 ° C, preferencialmente de 60 a 120 ° C. Exemplificativamente neste novo processo pode-se empregar querosene, porém operando a apenas 105 ° C, temperatura bem abaixo da sua temperatura de ebulição, e bem abaixo do seu ponto de fulgor, apresentando vantagem de baixa inflamabilidade nesta temperatura. Na sequência, a frio, remoção do querozene residual, através da lavagem com hidrocarboneto de ponto de ebulição reduzido, que será ao final facilmente eliminado. Estes hidrocarbonetos facilmente interagem com a grande cadeia do polímero, favorecendo, devido a reduzido tamanho da cadeia, rápida interação e consequente dissolução do polímero, uma vez que, devido seu pequeno comprimento de cadeia, facilmente adentram e se difundem entre a cadeia de polímero, e ainda sendo de estrutura similar pouco interfere no que se refere á quebra da mesma, ocorrendo apenas o rompimento de forças de Van der Walls;

[068] 2. Operação em temperaturas bem abaixo da temperatura de fluidez do polímero que é de aproximadamente 190 ° C, desta forma observa-se que opera na temperatura abaixo do amolecimento, que é de cerca de 125 ° C, não sendo preciso operar sob pressão. Esta novidade traz também como vantagem, na operação subsequente, fácil eliminação e consequente recuperação do solvente empregado quando submetidos à pressão atmosférica;

[069] 3. Separação do Alumínio do Polímero do resíduo rico em Polímero/ Alumínio por dissolução do polímero em solvente recirculante, com concentração do polímero na solução durante seu tempo de residência;

[070] 4. Separação do Polímero e do solvente da solução rica em polímero concentrada obtendo polímero reutilizável e solvente reciclado no próprio processo;

[071] 5. Para a eliminação do resíduo de solvente de dissolução no alumínio, utiliza - se solvente lavador escolhido entre hidrocarbonetos de baixo ponto de ebulição em sua forma preferencial a fração de hidrocarboneto na faixa de destilação da hexana comercial, ou éter de petróleo ou alternativamente o etanol 96 GL.

[072] 6. Processo requer reduzido tempo de dissolução, sendo por isso factível sua operação de forma contínua, o que leva a redução da dimensão dos dissolutores, podendo ser efetuado, seja através de roscas transportadores, correias transportadoras com imersão no solvente, bombeamento, associado a filtração, seja com resfriamento ou não, caso se adote ultrafiltração, dispositivos como extrusoras cuja parede da camisa seja o elemento filtrante, ou qualquer conjunto de disposição construtiva que seja passível de executar as operações unitárias de forma contínua ou mesmo a associação de operações contínuas com operações por batelada;

[073] 7. Otimização do processo no tocante a energia, se contemplar toda a cadeia de recuperação, seja separação da polpa de papel, polímero e alumínio, fazendo-se a recuperação de calor entre as fases do processo, por exemplo aproveitamento dos gases servidos de processo, como por exemplo de uma caldeira (Chaminé) saída ~ 250 ° C para a torre ou esteira de secagem do polímero pós evaporação do solvente de lavagem. No caso de se conduzir a fusão do alumínio, o resfriamento dos lingotes poderia ser executado em uma câmara cujos gases quentes provenientes do resfriamento recuperaria calor do alumínio e poderia ser conduzido seja para aquecer parte dos solventes ou mesmo ser empregado para secagens de um modo geral, seja dos filmes compostos pós eliminação da celulose, antes de adentrar ao processo de solubilização, secagem do polímero pulverizado pós eliminação do solvente de lavagem. Isto é de fato viável, pois, teríamos gases quentes com temperatura inicial de 650 ° C e final podendo estar na faixa de 105 ° C; [074] 8. Opcionalmente a separação do solvente do polímero poder se dá por processo de destilação, em operação por batelada, onde a adição de solvente novo (destilado) antes da retirada do alumínio do dissolutor, conduzindo a lavagem do alumínio, removendo assim resíduo de polímero solubilizado a ele aderido. Sua posterior utilização como primeiro solvente para a próxima batelada, propicia não só o consumo eficaz do próprio solvente como também conduz a maior e mais eficiente recuperação do polímero;

[075] 9. Obtenção do polímero recuperado, sem a necessidade de reprocesso por fusão, de forma a evitar maior tempo de processamento com refusão;

[076] 10. Alternativa de formação de filme de polímero com recuperação paralela de solvente através de processo conduzido em torre com rolo aquecido por vapor, podendo o referido filme ser ou não triturado imediatamente após sua formação;

[077] 11. Alternativa de isolamento do polímero contido na solução por injeção da solução pré-concentrada, em disco rotativo e em uma câmara do tipo spray dryer; e

[078] 12. Obtenção do polímero precipitado pela incorporação de um segundo solvente.

[079] Para melhor compreensão da presente patente são anexadas as seguintes figuras:

[080] FIGURA 1., que mostra o fluxograma do processo contínuo para reciclagem através de separação dos constituintes de embalagens aluminizadas e plastificadas, cartonadas ou não da presente patente;

[081] FIGURA 2., que mostra o fluxograma do processo intermitente para reciclagem através de separação dos constituintes de embalagens aluminizadas e plastificadas, cartonadas ou não da presente patente;

[082] FIGURA 3., que mostra a vista esquemática do dispositivo especial de saída de alumínio em três posições de funcionamento;

[083] FIGURA 4., que mostra o diagrama de blocos do processo e equipamentos na etapa A de separação da celulose das embalagens aluminizadas e cartonadas da presente patente;

[084] FIGURA 5., que mostra o diagrama de blocos do processo e equipamentos em sua forma preferencial na etapa B de separação e isolamento de alumínio e da composição polimérica rica em polímero contido na mistura alumínio/polímero;

[085] FIGURA 6., que mostra o diagrama de blocos do processo e equipamentos primeira alternativa da etapa B.a de separação e isolamento de alumínio e da composição polimérica rica em polímero contido na mistura alumínio/polímero;

[086] FIGURA 7., que mostra o diagrama de blocos do processo e equipamentos da segunda alternativa da etapa B .a de separação e isolamento de alumínio e da composição polimérica rica em polímero contido na mistura alumínio/polímero;

[087] FIGURA 8., que mostra o diagrama de blocos do processo e equipamentos da alternativa da etapa B.d de separação do polímero da solução rica em polímero concentrada;

[088] FIGURA 9., que mostra o diagrama de blocos do processo alternativo de realização de toda etapa B do processo de separação e isolamento de alumínio e da composição polimérica rica em polímero contido na mistura alumínio/polímero; e

[089] FIGURA 10., que mostra o diagrama de blocos do processo na etapa C na opção Cl, de obtenção de polímero na forma de precipitado seco.

[090] Para melhor compreensão do processo, estabelecemos as seguintes identificações dos das correntes e equipamentos:

[091 ] AO 1 - dosador de filme

[092] BOI - alimentador intermitente

[093] BOI A - alimentador contínuo [094] C01 - tanque dissolutor

[095] D01 - filtro de tela especial

[096] E01 - tanque lavador de resíduo de polímero

[097] FOI - tanque de solução concentrada

[098] F02 - tanque de solução diluída

[099] G10 - dispositivo especial de saída de alumínio

[0100] Gi l - êmbolo

[0101] G11A - cavidade

[0102] G12 - camisa

[0103] G12A - abertura superior

[0104] G12B - abertura inferior

[0105] H01 - secador de polímero

[0106] 101 - filtro de pasta

[0107] J01 - condensador de vapores de solvente

[0108] K01 - secador de alumínio

[0109] L01 - resfriador de solução concentrada

[0110] M01 - recuperador de calor

[0111] O01 - tanque de querosene

[0112] P01- triturador de alumínio

[0113] Q01 - tanque de flotação

[0114] R01 - cesto telado

[0115] S01 - prensa

[0116] T01 - bomba de recirculação

[0117] U01 - válvula

[0118] U02 - válvula

[0119] V01 - bomba de retorno

[0120] X01 - tanque solvente

[0121] Y01 - filtro de drenagem

[0122] Z01 - alimentador de solvente de lavagem

[0123] Z02 - bomba de solução concentrada

[0124] Z03 - bomba de solvente

[0125] ECAP - Embalagens cartonadas, alumizadas e plastificadas

[0126] RME - Retalhador Mecânico

[0127] RTS - Retalhos Sujos

[0128] TLR - Tanque de Lavagem de Retalhos

[0129] CP - Cestos Perfurados

[0130] FRS - Conjunto de Filtros de Remoção de Sujidades

[0131] SRF - Sujidades Retidas no conjunto de Filtros

[0132] ARE - Agua Recuperada

[0133] RTL - Retalhos Limpos

[0134] DHP - Desagregação em Desagregador Hidrapulper

[0135] CCF - Cesto Cilíndrico Fixo

[0136] RPA - Resíduo de Composição Polimérica Rica em Polímero/ Alumínio

[0137] PC - Polpa de Celulose

[0138] TTR - Tambor Telado Rotativo Inclinado

[0139] HC - Hidrociclones [0140] TET - Transportador de Esteira Telada

[0141] AFIC - Água Filtrada Isenta de Celulose

[0142] SEC - Secador

[0143] CES - Celulose Seca

[0144] MP - Máquina de Papel

[0145] FPA - Folhas de Papel

[0146] BR - Branqueador

[0147] CEB - Celulose Branqueada

[0148] SOLV - Solvente de dissolução recuperado

[0149] CAI - Calha Inclinada

[0150] CTL - Correia Transportadora Telada

[0151] FSPC - Filtro de Solução Rica em Polímero Concentrado

[0152] BSPC - Bomba de Solução Rica em Polímero Concentrado

[0153] SPC - Solução rica em Polímero Concentrado

[0154] FAIP - Folhas de alumínio impregnado com polímero e solvente

[0155] CAV - Câmara de Vácuo

[0156] FAIS - Folhas de alumínio impregnado com solvente

[0157] SL - Solvente Lavador

[0158] SEI - Secador Inferior

[0159] COS - Condensador de Solvente

[0160] FA - Folhas de Alumínio

[0161] SOLVQ - Solvente de dissolução recuperado quente

[0162] SU - Separação por Ultrafiltração

[0163] PFP- Polímero na Forma de Pasta

[0164] FPL - Filtro Prensa com Lavagem

[0165] MDS - Mistura de Solvente

[0166] PPU - Pó de Polímero Umido

[0167] DSS- Destilador Simples de Solvente

[0168] SEPO - Secador de Polímero

[0169] SLR - Solvente Lavador Recuperado

[0170] PPS - Pó de Polímero Seco

[0171] CTL - Correia Transportadora Telada

[0172] DSPC - Filtro de Solução

[0173] BSPC - Bomba de Recirculação de Solução

[0174] EH - Extrator de Hildebrand

[0175] RSTC Trocador de Calor de Resfriamento de Solução

[0176] FFP - Filtro por Prensagem

[0177] AQS - Aquecedor de Solvente

[0178] PFP - Polímero na Forma de Pasta

[0179] TQD - Tanque de Dissolução

[0180] CR - Condensador de Refluxo

[0181] TSF - Termo Sifão

[0182] TS - Tanque de Solvente

[0183] FL - Filtro de Linha

[0184] TCS - Tanque Condensador de Solvente

[0185] TSD - Tanque de Solução Diluída [0186] SV - Sistema de Vácuo

[0187] NPP - Nitrogénio para Purga

[0188] FIA - Filme de Alumínio

[0189] CRS - Condensador de Refluxo

[0190] SR - Solução Resultante

[0191] VAS - Vapor d'água Saturado

[0192] CD1 - Condensador 1

[0193] CD2 - Condensador 2

[0194] VA - Vapor de Água

[0195] TPP - Tanque de Precipitação

[0196] FIL - Filtro de Polímero

[0197] TA - Tanque com Agua

[0198] PPS - Polímero Precipitado Seco

[0199] TDE - Torre de Decantação

[0200] COND - Condensador

[0201] DES A - Destilador de Etanol

[0202] DESH - Destilador de solvente de dissolução

[0203] AER - Etanol Recuperado

[0204] Na busca de melhorias no processo e na escolha dos equipamentos foram estudadas e obtidos resultados que resultaram otimizações, a seguir descritas:

[0205] Processo para reciclagem através de separação dos constituintes de embalagens aluminizadas e plastificadas, cartonadas ou não, constituído por, separação dos constituintes de filme plástico de polietileno ou polipropileno com alumínio através de solubilização do polímero em um solvente primário compatível, operação efetuada abaixo da temperatura de amolecimento do polímero e sob pressão, seguido de insolubilização via redução de temperatura ou por incorporação de um solvente secundário com afinidade com o solvente primário e não solvente do polímero, separação do solvente do polímero e por fim filtração e reutilização do solvente na fase de solubilização, de forma contínua na seguinte sequência:

[0206] A) Alimentação de pequenos retalhos de filme ou equivalente de forma intermitente através do dosador de filme (A01), passando por uma válvula de bloqueio (U01) na entrada do alimentador intermitente (BOI) e deste através de outra válvula de bloqueio (U02) na entrada do alimentador contínuo (BOI A);

[0207] B) Dosa-se uma quantidade pré-definida de filme do alimentador intermitente (BOI) com válvula (U01) bloqueada e a válvula (U02) aberta transferindo o filme para alimentador contínuo (BOI; bloqueia-se a válvula (U02) e desbloqueia- se a válvula (U01) e realimenta-se filme do alimentador (A01) para o alimentador intermitente (BOI); e assim sucessivamente;

[0208] C) Alimenta-se filme do alimentador contínuo (B01A) através da sua rosca transportadora interna, concomitante a entrada do solvente, no tanque de suspensão (B02) com a válvula (U02) bloqueada, com alimentação volumétrica contínua de solvente através do alimentador de solvente (Z01) em uma relação de 8 a 15 partes de solvente para uma parte de filme, de forma a cobrir todo o conteúdo de filme no tanque de suspensão (B02) e formação de uma suspensão do filme polímero/alumínio em solvente;

[0209] D) Alimentação da suspensão no tanque de dissolutor (C01) onde a suspensão sofre rotacionamento por perfil no formato de um passo helicoidal interno e aquecimento a 100 a 105 ° C de forma indireta e com maior percurso de circulação, agitação e consequente melhor convecção, mantendo-se um tempo de residência de 2 a 5 segundos;

[0210] E) Ao final da dissolução, a corrente líquida com a solução de polímero e alumínio em suspensão, adentra a um filtro de tela especial (D01) transportado por uma rosca helicoidal, que conduz o alumínio ao longo da operação de filtração e separa a solução concentrada; [0211] F) A solução concentrada atravessa as paredes da tela mantendo uma contra pressão ao fluído nas saídas de solução para manter o tanque dissolutor (C01) pressurizado e é recolhida no tanque de solução concentrada (FOI) e o alumínio com residual de polímero segue empurrado pela rosca do filtro (D01) a outro compartimento contíguo, o tanque de remoção de residual de polímero (EOl) e imediatamente antes e depois da parede que comunica os dois compartimentos, o duto não mais permite a passagem através de sua superfície e utilizando diferente velocidade o alumínio é conduzido para o dispositivo especial de saída de alumínio (G01) para fora do sistema;

[0212] G) No tanque de remoção de residual de polímero (E01) é injetado solvente filtrado e condensado proveniente do tanque de solvente (X01), através do interior do eixo da rosca helicoidal do tanque (E01), para remover residual de solução de polímero no alumínio e a solução diluída atravessa a tela mantendo uma contra pressão ao fluído nas saídas de solução para manter o tanque dissolutor (C01) pressurizado e é recolhida no tanque de solução diluída (F02);

[0213] H) A solução concentrada, após atingido o regime, é recolhida no tanque de solução concentrada (FOI) e transferida de forma contínua pela bomba de solução concentrada (Z02) para resfriamento entre 50 a 70 ° C, inicialmente no recuperador de calor (LM01) para ceder calor ao solvente filtrado e condensado, e complementarmente no resfriador de solução concentrada (L01) de forma a precipitar e insolubilizar o polímero, seguindo então para filtração no filtro de pasta (101), de onde o solvente filtrado é acumulado, juntamente com solvente proveniente do condensador (J01), no tanque de solvente (X01) e retorna passando pelo trocador de calor (LM01), pela bomba de solvente (Z03), pelo aquecedor de solvente (M01) e pelo eixo da rosca helicoidal do tanque de remoção de residual de polímero (E01);

[0214] I) A solução diluída, proveniente da limpeza do alumínio no tanque de remoção de residual de polímero (E01), é recolhida no tanque de solução diluída (F02), e retorna ao início do processo de forma contínua através do alimentador de solvente de lavagem (Z01);

[0215] J) A torta após a filtração segue para secagem no secador de polímero (H01) e os vapores de solvente seguem para o condensador (J01) e o solvente condensado junta-se com o solvente condensado proveniente do secador de alumínio (K01);

[0216] L) Todas as correntes de vapores de solvente, após condensado, seguem para o tanque de solvente (X01), são reutilizadas para lavagem do alumínio e daí para o início do processo;

[0217] M) O alumínio é retirado de forma intermitente, através de um dispositivo especial de saída de alumínio (GIO) com abertura e fechamento intermitente, rotativo e com deslocamento alternativo vertical de forma a também manter a pressão no interior do tanque dissolutor (C01) e o alumínio do qual foi removido o polímero, é conduzido para secagem no secador (K01), separando-se os vapores de solvente que segue para o condensador (J01) juntando-se com o solvente condensado proveniente do secador de polímero (H01);

[0218] O) Alumínio seco contendo pequenas quantidades de fibra celulósicas e pedaços de tampas não removidas, assim como fitas de polipropileno, em processo por batelada, são alimentados em um tanque de trituração (P01) acrescenta-se querosene a temperatura ambiente e procede-se a trituração com cisalhamento, não só removendo o residual de polímero, mas todas as fibras celulósicas residuais se soltam;

[0219] P) Desliga-se então a agitação e transfere-se a suspensão de alumínio para o tanque de flotação (Q01), asperge-se ar através de dispositivo contido no fundo do tanque de trituração (P01), ocorrendo a formação de espuma que carreia as fibras e retalhos de fita de polipropileno e fibras celulósicas;

[0220] Q) Esta espuma é continuamente removida, pela drenagem da corrente líquida sobrenadante, espuma que passa através de um cesto telado (R01), onde ocorrerá a retenção dos particulados leves de polipropileno e fibra, retornando então o querosene ao tanque, por bombeamento com a bomba de recirculação (T01) pela sua parte inferior; e

[0221] R) A suspensão de alumínio, após eliminadas as impurezas, é drenada por um filtro

(Y01), o querosene é bombeado com a bomba de retorno (V01) e retorna para o tanque de querosene (O01) que alimentará a próxima batelada e o alumínio segue para prensagem na prensa (S01) para remoção de grande parte de querosene, que segue para a etapa de fusão, onde ocorre evaporação do restante de querosene retido. [0222] Alternativamente, o processo otimizado poderá ser realizado de forma intermitente com as seguintes etapas modificadas:

[0223] A) Alimentação de pequenos retalhos de filme ou equivalente de forma intermitente através do dosador de filme (A01), passando por uma válvula de bloqueio (U01) na entrada do alimentador intermitente (BOI) e deste através de outra válvula de bloqueio (U02) na entrada do tanque de suspensão (B02);

[0224] B) Uma vez bloqueada a válvula (U01) entre o dosador de filme e o alimentador intermitente (BOI), dosa-se o filme concomitante a alimentação do solvente no tanque de suspensão (B02) e a cada realimentação do tanque intermediário (BOI), a válvula (U02) entre este e o tanque de suspensão (B02) é mantida fechada;

[0225] C) Alimentação volumétrica intermitente de solução concentrada através do alimentador de solução concentrada (N01) e de solvente de lavagem através do alimentador de solvente de lavagem (N02) efetuada por deslocamento positivo, o primeiro operando somente até entrada em regime, em uma relação de 8 a 15 partes de solvente para uma parte de filme, de forma a cobrir todo o conteúdo de filme no tanque de suspensão (B02) e formação de uma suspensão do filme polímero/alumínio em solvente;

H. A solução concentrada, após atingido o regime, é recolhida no tanque de solução concentrada (FOI) e transferida de forma intermitente pela válvula (N03) para resfriamento entre 50 e 70 ° C, inicialmente no recuperador de calor (LM01) para ceder calor ao solvente filtrado e condensado, e complementarmente resfriado no resfriador de solução concentrada (L01) de forma a precipitar e insolubilizar o polímero, seguindo então para filtração no filtro de pasta (101), de onde o solvente filtrado é acumulado, juntamente com solvente proveniente do condensador (J01), no tanque de solvente (X01) e retorna passando pelo trocador de calor (LM01, pela válvula (N04) de forma intermitente, pelo aquecedor de solvente (M01) e pelo eixo da rosca helicoidal do tanque de remoção de residual de polímero (E01); e

[0226] I) A solução diluída, proveniente da limpeza do alumínio no tanque de remoção de residual de polímero (E01), é recolhida no tanque de solução diluída (F02), e retorna ao início do processo de forma intermitente através válvula (N02);

[0227] Para realização do processo de reciclagem através de separação dos constituintes de embalagens aluminizadas e plastificadas, cartonadas ou não, de forma contínua, foram adotados os seguintes equipamentos: dosador de filme (A01) volumétrico do tipo válvula rotativa ou rosca transportadora ou correia transportadora; alimentador intermitente (BOI) de formato cilíndrico e fundo cónico, intercalado entre o alimentador contínuo (B01A) e o dosador de filme (A01) e com a válvula (U01) de bloqueio do tipo diafragma na entrada; alimentador contínuo (B01A) de formato cilíndrico e fundo cónico com rosca transportadora interna, com a válvula (U02 ) de bloqueio do tipo diafragma na entrada e com conexão tangencial de alimentação de solvente; tanque dissolutor (C01) com seção cilíndrica e camisa de aquecimento, tendo em seu interior, ao longo de sua seção vertical, um passo helicoidal fixo_envolvendo toda seção circular transversal; filtro de tela especial (D01) de formato cónico e com rosca helicoidal cónica ajustada à parede da tela e válvula de retenção na saída para o tanque de solução concentrada (FOI) e que se comunica com o tanque lavador de resíduo de polímero (E01) através de duto não telado que conduz ao outro compartimento; tanque lavador de resíduo de polímero (E01) de duto telado de configuração cilíndrica e com maior seção transversal e que contém em seu interior rosca helicoidal cilíndrica com perfurações no seu eixo e válvula de retenção na saída para o tanque de solução diluída (F02); tanque de solução concentrada (F01);tanque de solução diluída (F02); dispositivo especial de saída de alumínio (G10) rotativo e pulsante com êmbolo (Gi l) que movimenta-se dentro uma camisa (G12) cilíndrica com abertura superior (G12A) fazendo a ligação com o sistema sob pressão, e outra abertura inferior (G12B) localizada abaixo, distante da superior de um comprimento um pouco maior que a altura da abertura superior e defasada de 180 graus da primeira e comunica-se com o meio externo, o êmbolo (Gi l) possui uma cavidade (G11A) de formato sem-cilíndrica com o corte inferior inclinado com 45 graus e é delimitada por três anéis de vedação acima e três outros anéis equidistantes embaixo, situados a uma distância um pouco maior do que a correspondente altura da cavidade; secador de polímero (H01) do tipo rosca transportadora com aquecimento indireto: secador de alumínio (K01) do tipo rosca transportadora com camisa de aquecimento indireto, resfriador de solução concentrada (L01) do tipo trocador de calor; filtro de pasta (101) pressurizado contínuo ou semi-contínuo; tanque de solvente (X01);condensador de vapores de solvente (JOl)tipo trocador de calor; recuperador de calor (MOl) tipo trocador de calor; alimentador de solvente de lavagem (ZOl) do tipo bomba; bomba de solução concentrada (Z02; bomba de solvente (Z03);tanque de querosene (O01);triturador de alumínio (POl) do tipo cizalhador de formato cilíndrico e com hélices cortantes e chicanas; tanque de flotação (Q01) de formato cilíndrico alongado e com dispositivo aspergidor de ar contido no fundo do tanque; cesto telado(ROl); prensa (S01) tipo pistão; bomba de recirculação (T01); bomba de retorno (V01); e filtro de drenagem (Y01) tipo cesto.

[0228] Para realização do processo para reciclagem através de separação dos constituintes de embalagens aluminizadas e plastificadas, cartonadas ou não, de forma intermitente, poderão serem adotados os seguintes equipamentos alternativos em substituição aos de função similar ou complementar: tanque de suspensão (B02) de formato cilíndrico com fundo cónico posicionado entre o alimentador descontínuo (BOI) e tanque dissolutor (C01); alimentador de solução concentrada (N01) e alimentador de solvente de lavagem (N02) volumétricos do tipo pistão alternativo ou bomba de deslocamento positivo.

[0229] Para o caso de separação dos constituintes de embalagens aluminizadas e plastificadas onde o alumínio é isolado na forma de pigmento, adotam-se as mesmas etapas anteriores, porem a etapa de isolamento do alumínio deverá ser conduzida através de filtração e lavagem do alumínio com elementos dotados de poros bem fechados de cerâmica e executada na temperatura de dissolução e o filtrado depois de resfriado sofrer precipitação do polímero que é conduzido a nova filtração com elemento poroso no filtro de pasta (101).

[0230] Para o caso específico de reciclagem de embalagens aluminizadas, plastificadas e cartonadas, o processo de fabricação da presente patente se dá nas seguintes etapas:

[0231] A. Separação de celulose das embalagens cartonadas, aluminizadas e plastificadas (ECAP), com a seguinte sequência:

[0232] A.a Retalhação das embalagens obtendo retalhos sujos (RTS) triturados;

[0233] A.b Lavagem dos retalhos sujos (RTS) com agitação vigorosa com água a temperatura ambiente e retenção dos retalhos, separando-se a água com sujidades, que após recirculação em sistema fechado sofre filtração e remoção de sujidades (SRF), retornando a água recuperada (ARE) para nova utilização na lavagem e os retalhos limpos (RTL) com composição polimérica rica em polímero/alumínio, limpos são retirados e encaminhados para a etapa de desagregação;

[0234] A.c Desagregação dos retalhos (RTL) por ação de cisalhamento obtendo polpa de papel que a medida que ocorre a agitação desagrega e as fibras de celulose com dimensão e densidade inferior ao resíduo resultante, auxiliado ainda pelo vórtice formado pela agitação, passa através de tela onde perde velocidade resultando resíduo de composição polimérica rica em polímero/alumínio (RPA) concentrado praticamente livre de celulose que é direcionado para a etapa de secagem A.d e a suspensão de polpa de celulose (PC) que passa para o lado externo da tela, decanta e é retirada do processo e é direcionada para a etapa A.e;

[0235] A.d O resíduo de composição polimérica rica em polímero/alumínio (RPA) passa por processo de secagem conduzido conduzido de forma indireta com vapor de água com leve grau de superaquecimento, ou por vapor de água saturado, ou de forma direta, com ar aquecido ou gases de combustão (gases servidos) e uma vez seco, o resíduo de composição polimérica rica em polímero/alumínio (RPA) segue para a separação e isolamento de alumínio e de polímero na etapa B;

[0236] A.e Filtração da suspensão de polpa de celulose (PC), onde a polpa de celulose (PC) é drenada e direcionada para a etapa A.f e o filtrado, que é água filtrada isenta de celulose (AFIC), retorna para a etapa A.c, recirculando e alimentando constantemente a desagregação; e

[0237] A.f A polpa de celulose (PC) sofre parcial secagem obtendo celulose seca

(CES) ou direcionamento direto para produção de folhas de papel (FPA) ou de celulose branqueada (CEB).

[0238] A realização do processo da etapa A de separação de celulose das embalagens cartonadas, aluminizadas e plastificadas (ECAP) é feita utilizando os seguintes equipamentos na seguinte sequência:

[0239] E.A.a Retalhação das embalagens em retalhador mecânico (RME) obtendo retalhos sujos (RTS) que segue para etapa E. A.b; [0240] E.A.b Lavagem com filtração em Tanque de Lavagem de retalhos (TLR) com agitação, onde o resíduo já triturado é colocado em cestos perfurados (CP) e estes introduzidos no interior do tanque (TLR) com água; agitam-se vigorosamente os retalhos com lanças que direcionam jatos de água sob pressão tangencialmente para o centro do cesto provocando elevada agitação dos retalhos; a água carregando as sujidades é permeada através da tela do cesto (CP), e ao recircular em sistema fechado passa através de um conjunto de filtros de remoção de sujidades (FRS) separando a água de retorno (ARE) ao tanque através das referidas lanças, sendo as sujidades retidas no conjunto de filtros (SRF) descartadas e o cesto (CP) contendo os retalhos limpos (RTL) que são retirados e encaminhados para a etapa E.A.c;

[0241] E.A.c Desagregação dos retalhos limpos (RTL) em desagregador tipo hidrapulper (DHP) composto de um cesto cilíndrico fixo (CCF) perfurado ou telado localizado no interior de um tanque cilíndrico de maior diâmetro e de propeler com lâminas em forma de facas localizado em uma base fixa acima do cesto (CCF) com eixo e propeler dentro do referido cesto, através de agitação e desagregação, as fibras de celulose com dimensão e densidade inferior ao resíduo resultante, auxiliado ainda pelo vórtice formado pela agitação, passa através da tela; como o diâmetro do cesto é bem menor do que o diâmetro do desagregador, a celulose ao passar pela tela perde velocidade não sofrendo mais o efeito do vórtice presente no interior do cesto, resultando resíduo de composição polimérica rica em polímero/alumínio (RPA) concentrado praticamente livre de celulose que é liberado pelo fundo do cesto (CCF) através de uma válvula angular localizada no fundo e a polpa de celulose (PC) ao sair do campo de ação do propeler, fica do lado externo da tela, decanta e é retirada do processo através da válvula de fundo do tanque e é direcionada para a etapa E. A.e;

[0242] E.A.d Secagem do resíduo de composição polimérica rica em polímero/alumínio (RPA) em um tambor telado rotativo inclinado (TTR) com vapor de água com leve grau de superaquecimento, ou por vapor de água saturado, ou ar aquecido ou gases de combustão (gases servidos) no qual o fluido de aquecimento é injetado de dentro para fora do cilindro rotativo telado (TTR) ao longo de seu eixo; uma vez seco, o resíduo composição polimérica rica em polímero/alumínio (RPA) segue para a operação de remoção da composição polimérica rica em polímero na etapa B;

[0243] E. A.e Filtração da polpa de celulose (PC) direcionando-a para um conjunto de hidrociclones (HC) e posteriormente para um transportador de esteira telada (TET), consorciada com correias de prensagem onde a polpa de celulose (PC) é drenada e direcionada para a etapa E.A.f e o filtrado, que é água filtrada isenta de celulose (AFIC), retorna para a etapa E.A.c recirculando e alimentando constantemente no desagregador (DHP); e

[0244] E.A.f Secagem da polpa de celulose (PC) em secador (SEC) convencional obtendo celulose seca (CES) ou direcionamento para receber nova quantidade de água, sendo dispersa e alimentada em máquina de papel (MP) para produção de folhas de papel (FPA) ou para branqueamento em branqueador (BR) obtendo celulose branqueada (CEB).

[0245] B. Etapa B: Separação e isolamento de alumínio e de polímero contido no resíduo, composição polimérica rica em polímero/alumínio (RPA), com seguinte sequência:

[0246] B.a Dissolução do resíduo composição polimérica rica em polímero/alumínio

(RPA) em um solvente de dissolução (SOLV) da família dos alcanos de baixo a médio ponto de ebulição ( 60 a 250 ° C) preferencialmente a hexana e alternativamente querosene ou óleo mineral, associado à agitação ou movimento operando a temperatura de 100 a 105 ° C (em sua forma preferencial com querosene a 100° C), com concentração do polímero na solução durante seu tempo de residência a partir 2 segundos, com drenagem da solução rica em polímero concentrada (SPC) que é direcionado para a etapa B.d e separando as folhas de alumínios impregnadas com polímero e solvente (FAIP);

[0247] B.b Lavagem das folhas de alumínio impregnadas (FAIP) com solvente de dissolução (SOLV) e concomitante drenagem para retirada solução rica em polímero concentrada (SPC) que é direcionado para a etapa B.d e separando as folhas de alumínios impregnadas com solvente (FAIS);

[0248] B.c Lavagem das folhas de alumínio (FAIS) com solvente lavador (SL) escolhido entre alcanos de baixo ponto de ebulição (éter de petróleo) ou etanol 96 GL_entre outros o próprio solvente de dissolução (SOLV), com drenagem para retirada da solução rica em polímero concentrada (SPC) para a etapa B.d e com separação final das folhas de alumínio (FA) por secagem e evaporação e subsequente condensação do solvente, que retorna como o solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) para o processo de dissolução, etapa B.a; [0249] B.d Separação do solvente do polímero é obtida por resfriamento da solução a

50 e 70 ° C e separação do Polímero da solução rica em polímero concentrada (SPC) através de filtração a quente sob pressão de 1,0 até 10 bar, com encaminhamento do polímero concentrado na forma de pasta (PFP) para elevação da concentração da pasta através da filtração posterior, etapa B.e e do solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) para nova operação de dissolução, etapa B.a;

[0250] B.e. Filtração com lavagem da pasta (PFP) sob pressão, onde a maior parte do residual de solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) é esgotado e retorna para o processo de dissolução etapa B.a e a torta resultante, com característica de um pó úmido esfarelado impregnado com solvente de dissolução;

[0251] B,f. Caso o solvente lavador (SL) não seja o mesmo que o solvente de dissolução, a torta é lavada com reduzido volume de solvente lavador (SL), escolhido entre alcanos de baixo ponto de ebulição, preferencialmente a hexana ou etanol 96 GL que removerá grande parte do solvente impregnado na torta, obtendo mistura de solventes (MDS) e o pó de polímero úmido (PPU) vai a etapa B.L;

[0252] B.g Separação do pequeno volume de mistura de solventes (MDS) por destilação com retorno do solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) do fundo da coluna de destilação para nova dissolução, etapa B.a, o solvente lavador recuperado (SLR) do topo da destilação retorna para nova lavagem;

[0253] B.h. Caso o solvente de dissolução tenha baixa temperatura de ebulição, a torta impregnada já é o pó de polímero úmido (PPU) sem traços de solvente de alto ponto de ebulição;

[0254] B.i. O pó de polímero úmido (PPU) é secado e se obtém o produto final pó de polímero seco (PPS) e os vapores de solvente residual são condensados e o solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) retorna para nova dissolução, etapa B.a.

[0255] A realização do processo da etapa B de separação de polímero de alumínio em sua forma preferencial é feita utilizando os seguintes equipamentos na seguinte sequência:

[0256] E.B.a Dissolução do resíduo composição polimérica rica em polímero/alumínio (RPA) em equipamento dotado de uma calha inclinada (CAI) em forma de escada com superfície inferior curvas, onde o resíduo (RPA) é alimentado na parte superior e no curso através da calha, ocorre o turbilhonamento e a total dissolução do polímero e no final da calha a suspensão alumínio em solução polimérica cai sobre uma correia transportadora telada (CTL) onde a solução drenada inicialmente recircula através da Bomba de Solução Rica em Polímero Concentrado (BSPC) e do Filtro de Solução Rica em Polímero Concentrado (FSPC) e no final drenando a solução rica em polímero concentrada (SPC) que é direcionado para a etapa E.B.d e separando as folhas de alumínio impregnadas com polímero e solvente (FAIP);

[0257] E.B.b. Lavagem das folhas de alumínio impregnadas (FAIP) na continuação da correia transportadora telada (CTL) com spray de solvente de dissolução (SOLV) e concomitante drenagem da solução rica em polímero concentrada (SPC) inicialmente por gravidade e em seguida por vácuo através de câmara de vácuo (CAV) que é direcionado para a etapa E.B.d e separando as folhas de alumínio impregnadas com solvente (FAIS);

[0258] E.B.c Lavagem das folhas de alumínio (FAIS) na continuação da correia transportadora telada (CTL) com spray com solvente lavador (SL) com drenagem da solução rica em polímero concentrada (SPC) inicialmente por gravidade e em seguida por vácuo através de câmara de vácuo (CAV) que é direcionado para a etapa E.B.d e separando as folhas de alumínios (FA) que são secas em secador inferior (SEI) aquecidos por vapor saturado de baixa pressão e o solvente impregnado é separado por evaporação e subsequente condensação em condensador de solvente (COS), que retorna como o solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) para os respectivos processos de dissolução, etapa E.B.a;

[0259] E.B.d. Separação do solvente do polímero da solução rica em polímero concentrada (SPC) através de ultrafiltração a quente sob pressão de 2 até 10 bar, empregando-se para tanto separador por ultrafiltração (SU) cerâmico com encaminhamento do polímero na forma de pasta (PFP) pós resfriada para a filtração por prensagem, etapa E.B.e e do solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) para nova operação de dissolução etapa E.B.a;

[0260] E.B.e. Filtração da pasta (PFP) que segue para uma subsequente filtração por prensagem em filtro prensa com lavagem (FPL), onde a maior parte do residual de solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) é esgotado e retoma para o processo de dissolução etapa E.B.a e a torta resultante, com característica de um pó esfarelado é lavada com reduzido volume de solvente lavador (SL), que remove todo o solvente impregnado na pasta, obtendo separadamente pequeno volume de mistura de solventes (MDS) e pó de polímero úmido (PPU); e

[0261] E.B.f Separação do pequeno volume de mistura de solventes (MDS) por destilação em destilador simples de solvente (DSS) com retorno do solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) do fundo do destilador (DSS) para nova dissolução, etapa E.B.a, o solvente lavador recuperado (SLR) do topo do destilador (DSS) retorna para nova lavagem e o pó de polímero úmido (PPU) é secado em secador de polímero (SEPO) e se obtém o produto final pó de polímero seco (PPS) e os vapores de solvente residual são condensados em condensador de solvente (COS) e o solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) retorna para nova dissolução, etapa E.B.a.

[0262] A realização do processo das etapas B.a de separação de polímero do alumínio em sua-primeira alternativa é feita utilizando os seguintes equipamentos na seguinte sequência:

[0263] E.B.a.l Imersão do resíduo composição polimérica rica em polímero/alumínio

(RPA) em um solvente de dissolução (SOLV) em correia transportadora telada (CTL), com agitação por movimento por jatos de solvente recirculante através de filtro de solução (FSPC) e bomba de recirculação de solução (BSPC) inferiores com concentração do polímero na solução durante seu tempo de residência, com drenagem através da tela, por gravidade da solução rica em polímero concentrada (SPC) ficando as folhas de alumínio impregnadas com polímero e solvente (FAIP) ao emergir da solução são retidas e isoladas sobre a correia telada (CTL).

[0264] Alternativamente a realização do processo das etapas B.a de separação de polímero de alumínio em sua segunda alternativa é feita utilizando os seguintes equipamentos na seguinte sequência:

[0265] E.B.a..2 Dissolução do resíduo com composição polimérica rica em polímero/alumínio (RPA) com um solvente de dissolução (SOLV) em extrator tipo Hildebrand (EH), com drenagem por gravidade da solução rica em polímero concentrada (SPC) ficando as folhas de alumínio impregnadas com polímero e solvente (FAIP) ao emergir da solução.

[0266] A realização do processo das etapas B.d de separação de polímero em sua forma alternativa é feita utilizando os seguintes equipamentos na seguinte sequência:

[0267] E.B.d.l Separação do solvente do polímero é obtida por resfriamento da solução a 50 e 70 ° C em trocador de calor (RSTC) e por filtração em filtro por prensagem (FFP) em pressões até 1,5 bar, com o solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) na temperatura de cerca de 50 a 70 ° C e que sofre reaquecimento no aquecedor de solvente (AQS) a 100 ° C e segue para ser reutilizado em nova operação de dissolução, etapa B.a e o polímero na forma de pasta (PFP) para a filtração por prensagem, etapa B.e.

[0268] Alternativamente a realização do processo completo de separação de polímero de alumínio é feita através das etapas E.B e E.C utilizando os seguintes equipamentos e na seguinte sequência de processo:

[0269] B. Etapa B: obtenção de filme de alumínio (FIA) separado da solução polimérica rica em polímero (SPC) empregando solvente de ponto de ebulição na faixa de temperatura de operação do processo.

[0270] E.B.A Posicionamento do resíduo de composição polimérica rica em polímero/alumínio (RPA) e contido em cesto perfurado (CP) no interior de um tanque de dissolução (TQD) de modo que em sua posição dentro do vaso não toca o fundo do mesmo, ficando sustentado em apoios na parede e em seguida fecha-se o tanque; o tanque (TQD) possui dois sistemas distintos de aquecimento, ambos alimentados com vapor saturado: o primeiro sistema é constituído de um termo sifão (TSF) (de forma a poder operar com grande volume de solvente (de ponto de ebulição na faixa de temperatura de operação do processo) no qual o cesto fica totalmente imerso, quando da etapa de dissolução); e o segundo com camisa de vapor no fundo do tanque (de forma a poder operar com pequeno volume de solvente no qual o cesto está totalmente emerso, isto é, acima do nível do solvente quando da etapa de lavagem do alumínio, operando como um soxhlei); está ligado a um condensador de refluxo (CR) que possui controle da temperatura e de pressão e de vazão de água no condensador de refluxo ( que controla a alimentação de vapor de aquecimento, assim como também a vazão da água de alimentação do condensador de refluxo e permite controlar a circulação do termo sifão e a pressão no interior do dissolutor); e possui válvula de fundo (para transferência da solução para o tanque concentrador de solvente (TCS)); [0271] E.B.B Transferência do solvente (de ponto de ebulição na faixa de temperatura de operação do processo) de dissolução (SOLV) do tanque de solvente (TS) para o tanque de dissolução (TQD) até encobrir resíduo alumínio/composição polimérica rica em polímero (RPA) contido no cesto (CP) e inicia-se a dissolução da composição polimérica rica em polímero , alimentando-se vapor d'água no termo sifão (TSF) conectado ao tanque de dissolução (TQD), ocorrendo o aquecimento e vaporização do solvente dentro do feixe de tubos, que em consequência, desloca uma coluna líquida responsável pelo deslocamento ascendente do solvente líquido e a circulação do mesmo através dos retalhos do resíduo composição polimérica rica em polímero/alumínio retornando ao fundo e realimentando o feixe de tubos (criando uma eficiente recirculação, efeito este que favorece a dissolução); mantêm-se a circulação durante 1 a 5 minutos quando ocorre a evaporação parcial do solvente que é condensado no Condensador de Refluxo (CR) retornando ao Tanque e ao final drena-se a solução de composição polimérica rica em polímero concentrado (SPC) pela válvula fundo e passando pelo filtro de linha (EL) para o tanque concentrador de solvente (TCS) e segue para a etapa E.B.F (a temperatura elevada da solução durante a filtração torna esta operação facilitada, pois reduz de forma expressiva sua viscosidade e devido a relação de solvente empregada, esta após resfriada apresenta-se como uma pasta consistente);

[0272] E.B.C Transfere-se novamente solvente do tanque de solvente (TS) para o tanque de dissolução (TQD) em nível abaixo do fundo do cesto (CP) e inicia-se a lavagem, alimentando-se agora o vapor d'água na camisa do tanque de dissolução, ocorrendo o aquecimento do solvente contido no fundo do vaso, e ascensão dos vapores, passando através do cesto, seguindo para o condensador de refluxo (CR), operação esta mantida na pressão correspondente a temperatura de dissolução e o solvente condensado na temperatura um pouco abaixo da temperatura de saturação percola através do conteúdo do cesto e, que ao entrar em contato com a corrente ascendente de vapores absorve calor e de forma que ao descer aquecido sobre os retalhos, lavam o residual de solução de composição polimérica rica em polímero que ainda envolvem o alumínio, sendo então a referida solução transferida para o espaço situado abaixo da base do cesto, obtendo-se lavagem completa e contínua do alumínio e finalmente transfere-se, com auxílio da pressão interna, a solução de composição polimérica rica em polímero diluída (SPD), através da válvula lateral do tanque (TQD), para o tanque de solução diluída (TSD) contendo seu próprio condensador de refluxo, posicionado acima do tanque (TQD) que alimentará uma nova carga de resíduo de composição polimérica rica em polímero/alumínio, complementada por solvente novo ou recuperado;

[0273] E.B.D Uma vez transferido todo solvente líquido do tanque de dissolução

(TQD), após a lavagem e estando fechada a saída de fundo do tanque de dissolução (TQD), procede-se inicialmente o vácuo através de sistema de vácuo (SV) que direciona o vapor para o condensador de refluxo (CR) e deste para a atmosfera e mantêm- se o tanque aquecido com vapor na camisa e em seguida a uma operação de purga dos vapores residuais contido no tanque de dissolução, que são arrastados por uma corrente de nitrogénio para purga (NPP) aquecido para condensador de refluxo (CR) e deste para a atmosfera;

[0274] E.B.E Em seguida, o tanque de dissolução (TQD) é aberto, o cesto (CP) é retirado e após retirada dos pedaços de filme de alumínio (FIA) isentos de composição polimérica rica em polímero, retorna para a etapa E.A.b e o alumínio recuperado é direcionado para processamento em um forno de fusão e lingotamento ou outra etapa;

[0275] E.B.F A solução de composição polimérica rica em polímero concentrado

(SPC) contido no tanque concentrador de solvente (TCS) é submetida a aquecimento de forma a destilar parte do solvente e os vapores são conduzidos ao condensador de refluxo (CRS) que transfere o solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) para o tanque de estoque de solvente (TES) que alimenta o tanque de dissolução (TQD), obtendo-se solução resultante (SR) contendo composição polimérica rica em polímero com maior viscosidade podendo então ser enviada para a etapa E.B.G ou para as etapas Cl. a, C.2.a, C.3.a C.4.a ou C.5.a; e

[0276] E.B.G A solução resultante (SR) contendo composição polimérica rica em polímero com maior viscosidade, da qual foi parcialmente removido o solvente, é submetida a arraste por vapor d água saturado (VAS), que é executado na temperatura, próxima a temperatura de amolecimento do composição polimérica rica em polímero e empregando-se nesta operação vapor direto saturado ( obtendo-se nesta situação mais intensa e eficiente remoção de solvente, visto ser elevada a entalpia do vapor nesta condição) e vapor indireto com temperatura do vapor injetado na camisa do tanque (TCS) mantida próxima aquela do vapor saturado injetado (Como o vaso é mantido nesta operação a pressão atmosférica e a temperatura de operação é maior que a temperatura de ebulição do solvente praticamente todo ele é eliminado);a corrente de vapores (água e solvente) proveniente desta operação segue para um condensador, onde a água condensada é drenada e os vapores de solvente saem no topo deste primeiro condensador (CD1), passa a um segundo condensador (CD2) onde ocorre a condensação do solvente, seguindo, ainda quente, para o tanque estoque de solvente (TES) que retroalimenta o tanque de dissolução (TQD) com solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) (a estocagem do solvente ainda aquecido significa economia de energia no processo); esta etapa tem seu controle de eliminação de solvente ajustada para diferentes processos de recuperação da solução polimérica rica em polímero (SPC), no que se refere a sua forma final; na forma de filme, pó ou pellets.

[0277] C. Etapa C: obtenção de polímero para reutilização:

[0278] C.1 Na forma de precipitado

[0279] E.C.l.a A solução resultante (SR) contendo composição polimérica rica em polímero com maior viscosidade é resfriada e precipitada em Etanol (AE) sob agitação e com resfriamento indireto em Tanque de Precipitação (TPP);

[0280] E.C.l.b O polímero precipitado é filtrado, em filtro (FIL), separando-se o pó obtido, então é transferido para um Tanque com água (TA) onde se procederá a eliminação solventes;

[0281] E.C.l.c O solvente é eliminado usando-se aquecimento direto com de vapor de água (VA), os vapores de solvente arrastados são dirigidos para um Condensador (COND) e em seguida a um Tanque de Decantação (TDE) para proceder a separação da fase imiscível e do Solvente sobrenadante;

[0282] E.C.l.d A fase aquosa é submetida a destilação para recuperação do etanol recuperado (AER) nela dissolvido em destilador (DESA), e a fase orgânica, que contem em maior quantidade solvente de dissolução segue para posterior destilação em destilador (DESH), recuperando-se desta mistura, o solvente de dissolução (SOLVQ) e também um pouco de etanol particionado e em equilíbrio com o solvente de dissolução no equilíbrio de fases; e [0283] E.C.l.e O polímero resultante é filtrado, em filtro (FIL), e seco em secador convencional (SEC), obtendo o polímero precipitado seco (PPS).

[0284] No caso de embalagens fabricadas somente com filmes de polímero aluminizado sem papel e contendo polipropileno e polietileno seguem-se os mesmos procedimentos das etapas B e C (pós extração da celulose), isto é a recuperação do resíduo polímero/alumínio como no caso anterior é semelhante tendo como única diferença a temperatura de operação. Se conduzida até 100 ° C, dissolve-se somente o polietileno ficando insolúvel o polipropileno. Nesta condição, filtra-se a solução a quente e conduz-se os componentes sólidos não dissolvidos, o polipropileno e alumínio, após lavagens com éter de petróleo e posteriormente com etanol, dispersos em um líquido a um sistema de trituração em triturador com pouco corte, espécie de liquidificador cego. O referido líquido pode ser, por exemplo o etanol. Nesta condição, o alumínio será triturado deixando o PP em dimensão maior, permitindo assim fácil separação por filtração em peneira.

[0285] O processo ainda pode ser otimizado no tocante a energia, se contemplar toda a cadeia de recuperação, seja separação da polpa de papel, polímero e alumínio, fazendo-se a recuperação de calor entre todas as fases do processo, por exemplo, aproveitamento dos gases da caldeira (Chaminé) saída ~ 250 ° C para a torre ou esteira de secagem do polímero pós evaporação do solvente de lavagem. No caso de se conduzir a fusão do alumínio, o resfriamento dos lingotes poderia ser executado em uma câmara cujos gases quentes provenientes do resfriamento recuperaria calor do alumínio e poderia ser conduzido seja para aquecer parte dos solventes ou mesmo ser empregado para secagens de um modo geral, seja dos filmes compostos pós eliminação da celulose, antes de adentrar o processo de solubilização, secagem do polímero pulverizado pós eliminação do solvente de lavagem. Isto é de fato viável pois teríamos gases quentes com temperatura inicial de 650 e final podendo estar na faixa de 105 ° C.

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. "PROCESSO PARA RECICLAGEM ATRAVÉS DE SEPARAÇÃO

DOS CONSTITUINTES DE EMBALAGENS ALUMINIZADAS E PLASTIFICADAS, CARTONADAS OU NÃO", caracterizado por, separação dos constituintes de filme plástico de polietileno ou polipropileno com alumínio através de solubilização do polímero em um solvente primário compatível, operação efetuada abaixo da temperatura de amolecimento do polímero e sob pressão, seguido de insolubilização via redução de temperatura, separação do solvente do polímero e por fim filtração e reutilização do solvente na fase de solubilização, na seguinte sequência:

A) Alimentação de pequenos retalhos de filme ou equivalente de forma intermitente através do dosador de filme (A01), passando por uma válvula de bloqueio (U01) na entrada do alimentador intermitente (BOI) e deste através de outra válvula de bloqueio (U02) na entrada do alimentador contínuo (BOI A);

B) Dosa-se uma quantidade pré definida de filme do alimentador intermitente (BOI) com válvula (U01) bloqueada e a válvula (U02) aberta transferindo o filme para alimentador contínuo (BOI; bloqueia-se a válvula (U02) e desbloqueia- se a válvula (U01) e realimenta-se filme do alimentador (A01) para o alimentador intermitente (BOI); e assim suscessivamente;

C) Alimenta-se filme do alimentador contínuo (BO IA) através da sua rosca transportadora interna, concomitante a entrada do solvente, no tanque de suspensão (B02) com a válvula (U02) bloqueada, com alimentação volumétrica contínua de solvente através do alimentador de solvente (Z01) em uma relação de 8 a 15 partes de solvente para uma parte de filme, de forma a cobrir todo o conteúdo de filme no tanque de suspensão (B02) e formação de uma suspensão do filme polímero/alumínio em solvente;

D) Alimentação da suspensão no tanque de dissolutor (C01) onde a suspensão sofre rotacionamento por perfil no formato de um passo helicoidal interno e aquecimento a 100 a 105 ° C de forma indireta e com maior percurso de circulação, agitação e consequente melhor convecção, mantendo-se um tempo de residência de 2 a 5 segundos;

E) Ao final da dissolução, a corrente líquida com a solução de polímero e alumínio em suspensão, adentra a um filtro de tela especial (D01) transportado por uma rosca helicoidal, que conduz o alumínio ao longo da operação de filtração e separa a solução concentrada;

F) A solução concentrada atravessa as paredes da tela mantendo uma contra pressão ao fluído nas saídas de solução para manter o tanque dissolutor (C01) pressurizado e é recolhida no tanque de solução concentrada (FOI) e o alumínio com residual de polímero segue empurrado pela rosca do filtro (D01) a outro compartimento contíguo, o tanque de remoção de residual de polímero (E01) e imediatamente antes e depois da parede que comunica os dois compartimentos, o duto não mais permite a passagem através de sua superfície e utilizando diferente velocidade o alumínio é conduzido para o dispositivo especial de saída de alumínio (G01) para fora do sistema;

G) No tanque de remoção de residual de polímero (E01) é injetado solvente filtrado e condensado proveniente do tanque de solvente (X01), através do interior do eixo da rosca helicoidal do tanque (E01 ), para remover residual de solução de polímero no alumínio e a solução diluída atravessa a tela mantendo uma contra pressão ao fluído nas saídas de solução para manter o tanque dissolutor (C01) pressurizado e é recolhida no tanque de solução diluída (F02);

H) A solução concentrada, após atingido o regime, é recolhida no tanque de solução concentrada (FOI) e transferida de forma contínua pela bomba de solução concentrada (Z02) para resfriamento entre 50 e 70 ° C, inicialmente no recuperador de calor (LM01) para ceder calor ao solvente filtrado e condensado, e complementarmente no resfriador de solução concentrada (L01) de forma a precipitar e insolubilizar o polímero, seguindo então para filtração no filtro de pasta (101), de onde o solvente filtrado é acumulado, juntamente com solvente proveniente do condensador (J01), no tanque de solvente (X01) e retorna passando pelo trocador de calor (LM01, pela bomba de solvente (Z03), pelo aquecedor de solvente (M01) e pelo eixo da rosca helicoidal do tanque de remoção de residual de polímero (E01);

I) A solução diluída, proveniente da limpeza do alumínio no tanque de remoção de residual de polímero (E01), é recolhida no tanque de solução diluída (F02), e retorna ao início do processo de forma contínua através do alimentador de solvente de lavagem (Z01); J) A torta após a filtração segue para secagem no secador de polímero (H01) e os vapores de solvente seguem para o condensador (J01) e o solvente condensado junta-se com o solvente condensado proveniente do secador de alumínio (K01);

L) Todas as correntes de vapores de solvente, após condensado, seguem para o tanque de solvente (X01), são reutilizadas para lavagem do alumínio e daí para o início do processo;

M) O alumínio é retirado de forma intermitente, através de um dispositivo especial de saída de alumínio (GOl) com abertura e fechamento intermitente, rotativo e com deslocamento alternativo vertical de forma a também manter a pressão no interior do tanque dissolutor (C01) e o alumínio do qual foi removido o polímero, é conduzido para secagem no secador (K01), separando-se os vapores de solvente que segue para o condensador (J01) juntando-se com o solvente condensado proveniente do secador de polímero (H01);

O) Alumínio seco contendo pequenas quantidades de fibra celulósicas e pedaços de tampas não removidas, assim como fitas de polipropileno, em processo por batelada, são alimentados em um tanque de trituração (P01) acrescenta-se querosene a temperatura ambiente e procede-se a trituração com cisalhamento, não só removendo o residual de polímero, mas todas as fibras celulósicas residuais se soltam;

P) Desliga-se então a agitação e transfere-se a suspensão de alumínio para o tanque de flotação (Q01), asperge-se ar através de dispositivo contido no fundo do tanque de trituração (P01), ocorrendo a formação de espuma que carreia as fibras e retalhos de fita de polipropileno e fibras celulósicas;

Q) Esta espuma é continuamente removida, pela drenagem da corrente líquida sobrenadante, espuma que passa através de um cesto telado (R01), onde ocorrerá a retenção dos particulados leves de polipropileno e fibra, retornando então o querosene ao tanque, por bombeamento com a bomba de recirculação (T01) pela sua parte inferior; e

R) A suspensão de alumínio, após eliminadas as impurezas, é drenada por um filtro (Y01), o querosene é bombeado com a bomba de retorno (V01) e retorna para o tanque de querosene (O01) que alimentará a próxima batelada e o alumínio segue para prensagem na prensa (S01) para remoção de grande parte de querosene, que segue para a etapa de fusão, onde ocorre evaporação do restante de querosene retido.

2. "PROCESSO PARA RECICLAGEM ATRAVÉS DE SEPARAÇÃO DOS CONSTITUINTES DE EMBALAGENS ALUMINIZADAS E PLASTIFICADAS, CARTONADAS OU NÃO", de acordo com a reivindicação 1., caracterizado por, alternativamente a insolubilização do polímero ocorrer por incorporação de um solvente secundário com afinidade com o solvente primário e não solvente do polímero.

3. "PROCESSO PARA RECICLAGEM ATRAVÉS DE SEPARAÇÃO DOS CONSTITUINTES DE EMBALAGENS ALUMINIZADAS E PLASTIFICADAS, CARTONADAS OU NÃO", de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por, alternativamente o processo ser intermitente nas seguintes etapas:

A) Alimentação de pequenos retalhos de filme ou equivalente de forma intermitente através do dosador de filme (A01), passando por uma válvula de bloqueio (U01) na entrada do alimentador intermitente (BOI) e deste através de outra válvula de bloqueio (U02) na entrada do tanque de suspensão (B02);

B) Uma vez bloqueada a válvula (U01) entre o dosador de filme e o alimentador intermitente (BOI), dosa-se o filme concomitante a alimentação do solvente no tanque de suspensão (B02) e a cada realimentação do tanque intermediário (BOI), a válvula (U02) entre este e o tanque de suspensão (B02) é mantida fechada;

C) Alimentação volumétrica intermitente de solução concentrada através do alimentador de solução concentrada (N01) e de solvente de lavagem através do alimentador de solvente de lavagem (N02) efetuada por deslocamento positivo, o primeiro operando somente até entrada em regime, em uma relação de 8 a 15 partes de solvente para uma parte de filme, de forma a cobrir todo o conteúdo de filme no tanque de suspensão (B02) e formação de uma suspensão do filme polímero/alumínio em solvente;

H. A solução concentrada, após atingido o regime, é recolhida no tanque de solução concentrada (FOI) e transferida de forma intermitente pela válvula (N03) para resfriamento entre 50 e 70 ° C, inicialmente no recuperador de calor (LM01) para ceder calor ao solvente filtrado e condensado, e complementarmente no resfriador de solução concentrada (LOl) de forma a precipitar e insolubilizar o polímero, seguindo então para filtração no filtro de pasta (101), de onde o solvente filtrado é acumulado, juntamente com solvente proveniente do condensador (J01), no tanque de solvente (X01) e retorna passando pelo trocador de calor (LM01, pela válvula (N04) de forma intermitente, pelo aquecedor de solvente (M01) e pelo eixo da rosca helicoidal do tanque de remoção de residual de polímero (E01); e

I) A solução diluída, proveniente da limpeza do alumínio no tanque de remoção de residual de polímero (E01), é recolhida no tanque de solução diluída (F02), e retorna ao início do processo de forma intermitente através válvula (N02).

4. "EQUIPAMENTOS", para realização do processo para reciclagem através de separação dos constituintes de embalagens aluminizadas e plastificadas, cartonadas ou não, de acordo com a reivindicação 1 , caracterizados por, dosador de filme (A01) volumétrico do tipo válvula rotativa ou similar; alimentador intermitente (BOI) de formato cilíndrico e fundo cónico, intercalado entre o alimentador contínuo (BOI A) e o dosador de filme (A01) e com a válvula (U01) de bloqueio do tipo diafragma na entrada; alimentador contínuo (B01A) de formato cilíndrico e fundo cónico com rosca transportadora interna, com a válvula (U02 ) de bloqueio do tipo diafragma na entrada e com conexão tangencial de alimentação de solvente; tanque dissolutor (C01) com seção cilíndrica e camisa de aquecimento, tendo em seu interior, ao longo de sua seção vertical, um passo helicoidal fixo_envolvendo toda seção circular transversal; filtro de tela especial (D01) de formato cónico e com rosca helicoidal cónica ajustada à parede da tela e válvula de retenção na saída para o tanque de solução concentrada (FOI) e que se comunica com o tanque lavador de resíduo de polímero (E01) através de duto não telado que conduz ao outro compartimento; tanque lavador de resíduo de polímero (E01) de duto telado de configuração cilíndrica e com maior seção transversal e que contém em seu interior rosca helicoidal cilíndrica com perfurações no seu eixo e válvula de retenção na saída para o tanque de solução diluída (F02); tanque de solução concentrada (F01);tanque de solução diluída (F02); dispositivo especial de saída de alumínio (G10) rotativo e pulsante com êmbolo (Gi l) que movimenta-se dentro uma camisa (G12) cilíndrica com abertura superior (G12A) fazendo a ligação com o sistema sob pressão, e outra abertura inferior (G12B) localizada abaixo, distante da superior de um comprimento um pouco maior que a altura da abertura superior e defasada de 180 graus da primeira e comunica-se com o meio externo, o êmbolo (Gi l) possui uma cavidade (G11A) de formato sem-cilíndrica com o corte inferior inclinado com 45 graus e é delimitada por três anéis de vedação acima e três outros anéis equidistantes embaixo, situados a uma distância um pouco maior do que a correspondente altura da cavidade; secador de polímero (H01) do tipo rosca transportadora com aquecimento indireto: secador de alumínio (K01) do tipo rosca transportadora com camisa de aquecimento indireto, resfriador de solução concentrada (L01) do tipo trocador de calor; filtro de pasta (101) pressurizado contínuo; tanque de solvente (X01);condensador de vapores de solvente (JOl)tipo trocador de calor; recuperador de calor (M01) tipo trocador de calor; alimentador de solvente de lavagem (Z01) do tipo bomba; bomba de solução concentrada (Z02; bomba de solvente (Z03);tanque de querosene (O01);triturador de alumínio (P01) do tipo cizalhador de formato cilíndrico e com hélices cortantes e chicanas; tanque de flotação (Q01) de formato cilíndrico alongado e com dispositivo aspergidor de ar contido no fundo do tanque; cesto telado(R01; prensa (S01) tipo pistão; bomba de recirculação (T01); bomba de retorno (V01); e filtro de drenagem (Y01) tipo cesto.

5. "EQUIPAMENTOS", para realização do processo para reciclagem através de separação dos constituintes de embalagens aluminizadas e plastificadas, cartonadas ou não, de forma intermitente de acordo com as reivindicações 3 e 4, caracterizados por, tanque de suspensão (B02) de formato cilíndrico com fundo cónico posicionado entre o alimentador descontínuo (BOI) e tanque dissolutor (C01); alimentador de solução concentrada (N01) e alimentador de solvente de lavagem (N02) volumétricos do tipo pistão alternativo.

6. "PROCESSO PARA RECICLAGEM ATRAVÉS DE SEPARAÇÃO DOS CONSTITUINTES DE EMBALAGENS ALUMINIZADAS E PLASTIFICADAS", com separação dos constituintes de embalagens aluminizadas e plastificadas onde o alumínio é isolado na forma de pigmento, caracterizado por, filtração e lavagem do alumínio sobre elementos com poros bem fechados em cerâmica e conduzida na temperatura de dissolução e o filtrado depois de resfriado sofre precipitação do polímero e é conduzido a nova filtração com elemento poroso no filtro de pasta (101).

7. "EQUIPAMENTO", para realização de processo para reciclagem através de separação dos constituintes de embalagens aluminizadas e plastificadas onde o alumínio é isolado na forma de pigmento, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado por filtro (101) em cerâmica.

8. "PROCESSO PARA RECICLAGEM ATRAVÉS DE SEPARAÇÃO DOS CONSTITUINTES DE EMBALAGENS ALUMINIZADAS, PLASTIFICADAS E CARTONADAS", caracterizado por seguinte sequência:

A. Separação de celulose das embalagens cartonadas, aluminizadas e plastificadas (ECAP), com a seguinte sequência:

A.a Retalhação das embalagens obtendo retalhos sujos (RTS) triturados;

A.b Lavagem dos retalhos sujos (RTS) com agitação vigorosa com água a temperatura ambiente e retenção dos retalhos, separando-se a água com sujidades, que após recirculação em sistema fechado sofre filtração e remoção de sujidades (SRF), retornando à água recuperada (ARE) para nova utilização na lavagem e os retalhos limpos (RTL) com composição polimérica rica em polímero/alumínio, limpos são retirados e encaminhados para a etapa de desagregação;

A.c Desagregação dos retalhos (RTL) por ação de cisalhamento obtendo polpa de papel que a medida que ocorre a agitação desagrega e as fibras de celulose com dimensão e densidade inferior ao resíduo resultante, auxiliado ainda pelo vórtice formado pela agitação, passa através de tela onde perde velocidade resultando resíduo de composição polimérica rica em polímero/alumínio (RPA) concentrado praticamente livre de celulose que é direcionado para a etapa de secagem A.d e a suspensão de polpa de celulose (PC) que passa para o lado externo da tela, decanta e é retirada do processo e é direcionada para a etapa A.e;

A.d O resíduo de composição polimérica rica em polímero/alumínio (RPA) passa por processo de secagem, conduzido de forma indireta, com vapor de água com leve grau de superaquecimento, ou por vapor de água saturado, ou de forma direta, com ar aquecido ou gases de combustão e uma vez seco, o resíduo de composição polimérica rica em polímero/alumínio (RPA) segue para a separação e isolamento de alumínio e de polímero na etapa B;

A.e Filtração da suspensão de polpa de celulose (PC), onde a polpa de celulose (PC) é drenada e direcionada para a etapa A.f e o filtrado, que é água filtrada isenta de celulose (AFIC), retorna para a etapa A.c, recirculando e alimentando constantemente a desagregação; e

A. f A polpa de celulose (PC) sofre parcial secagem obtendo celulose seca (CES) ou direcionamento direto para produção de folhas de papel (FPA) ou de celulose branqueada (CEB); e

B. Etapa B: Separação e isolamento de alumínio e de polímero contido no resíduo, composição polimérica rica em polímero/alumínio (RPA), com seguinte sequência:

B.a Dissolução do resíduo composição polimérica rica em polímero/alumínio (RPA) em um solvente de dissolução (SOLV) da família dos alcanos, de baixo a médio ponto de ebulição em estado líquido independentemente de sua temperatura de ebulição, associado à agitação ou movimento, operação esta efetuada a temperatura de 100 a 105 ° C abaixo da temperatura de amolecimento do polímero, em pressão atmosférica ou em pressões acima desta quando o solvente apresente baixas temperatura de ebulição, com concentração do polímero na solução durante seu tempo de residência a partir 2 segundos, com drenagem da solução rica em polímero concentrada (SPC) que é direcionado para a etapa B.d e separando as folhas de alumínios impregnadas com polímero e solvente (FAIP);

B.b Lavagem das folhas do alumínio impregnadas (FAIP) com solvente de dissolução (SOLV) e concomitante drenagem para retirada de solução rica em polímero concentrada (SPC) que é direcionado para a etapa B.d e separando as folhas de alumínio impregnado com solvente (FAIS); B.c Lavagem das folhas de alumínio (FAIS) com solvente lavador (SL) escolhido entre alcanos de baixo ponto de ebulição entre outros o próprio solvente de dissolução (SOLV), com drenagem para retirada da solução rica em polímero concentrada (SPC) para a etapa B.d e com separação final das folhas de alumínio (FA) por secagem e evaporação e subsequente condensação do solvente, que retorna como o solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) para o processo de dissolução, etapa B.a;

B.d Separação do solvente do polímero é obtida por resfriamento da solução a 50 e 70 °C e separação do Polímero da solução rica em polímero concentrada (SPC) através de filtração a quente sob pressão de

I, 0 até 10 bar, com encaminhamento do polímero concentrado na forma de pasta (PFP) para elevação da concentração da pasta através de a filtração posterior, etapa B.e, e do solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) para nova operação de dissolução, etapa B.a;

B.e. Filtração com lavagem da pasta (PFP) sob pressão, onde a maior parte do residual de solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) é esgotado e retorna para o processo de dissolução etapa B.a e a torta resultante, com característica de um pó úmido esfarelado impregnado com solvente de dissolução;

B,f. Caso o solvente lavador (SL) não seja o mesmo que o solvente de dissolução, a torta é lavada com reduzido volume de solvente lavador (SL), escolhido entre alcanos de baixo ponto de ebulição ou etanol 96 GL que removerá grande parte do solvente impregnado na torta, obtendo mistura de solventes (MDS) e o pó de polímero úmido (PPU) vai a etapa B.i.;

B.g Separação do pequeno volume de mistura de solventes (MDS) por destilação com retorno do solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) do fundo da coluna de destilação para nova dissolução, etapa B.a, o solvente lavador recuperado (SLR) do topo da destilação retorna para nova lavagem;

B.h. Caso o solvente de dissolução tenha baixa temperatura de ebulição, a torta impregnada já é o pó de polímero úmido (PPU) sem traços de solvente de alto ponto de ebulição;

B.i. O pó de polímero úmido (PPU) é secado e se obtém o produto final pó de polímero seco (PPS) e os vapores de solvente residual são condensados e o solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) retorna para nova dissolução, etapa B.a.

9. "PROCESSO PARA RECICLAGEM ATRAVÉS DE SEPARAÇÃO DOS CONSTITUINTES DE EMBALAGENS ALUMINIZADAS, PLASTIFICADAS E CARTONADAS", de acordo com a reivindicação 8, caracterizado por, o solvente de dissolução (SOLV) ser de ponto de ebulição preferencialmente acima de 60 ° C.

10. "PROCESSO PARA RECICLAGEM ATRAVÉS DE SEPARAÇÃO DOS CONSTITUINTES DE EMBALAGENS ALUMINIZADAS, PLASTIFICADAS E CARTONADAS", de acordo com a reivindicações 8 e 9, caracterizado por, preferencialmente o solvente de dissolução (SOLV) ser a hexana.

II. "PROCESSO PARA RECICLAGEM ATRAVÉS DE SEPARAÇÃO DOS CONSTITUINTES DE EMBALAGENS ALUMINIZADAS, PLASTIFICADAS E CARTONADAS", de acordo com a reivindicações 8 e 9, caracterizado por, alternativamente o solvente de dissolução (SOLV) ser o querosene.

12. "PROCESSO PARA RECICLAGEM ATRAVÉS DE SEPARAÇÃO DOS CONSTITUINTES DE EMBALAGENS ALUMINIZADAS, PLASTIFICADAS E CARTONADAS", de acordo com a reivindicações 8 e 9, caracterizado por, alternativamente o solvente de dissolução (SOLV) ser o óleo mineral.

13. "PROCESSO PARA RECICLAGEM ATRAVÉS DE SEPARAÇÃO DOS CONSTITUINTES DE EMBALAGENS ALUMINIZADAS, PLASTIFICADAS E CARTONADAS", de acordo com a reivindicação 8, caracterizado por, dissolução ocorrer em temperaturas de 100 a 105° C, bem abaixo da temperatura de fluidez do polímero em temperaturas próxima do amolecimento do polímero.

14. "PROCESSO PARA RECICLAGEM ATRAVÉS DE SEPARAÇÃO DOS CONSTITUINTES DE EMBALAGENS ALUMINIZADAS, PLASTIFICADAS E CARTONADAS", de acordo com a reivindicação 8, caracterizado por, o solvente lavador (SL) ser preferencialmente a hexana.

15. "PROCESSO PARA RECICLAGEM ATRAVÉS DE SEPARAÇÃO DOS CONSTITUINTES DE EMBALAGENS ALUMINIZADAS, PLASTIFICADAS E CARTONADAS", acordo com a reivindicação 8, caracterizado por, alternativamente o solvente lavador (SL) ser etanol 96 GL.

16. "EQUIPAMENTOS E FUNCIONAMENTO", para realização da etapa B contida na reivindicação 8, caracterizado por, seguintes equipamentos com o seguinte funcionamento:

E.B.a Dissolução do resíduo composição polimérica rica em polímero/alumínio (RPA) em equipamento dotado de uma calha inclinada (CAI) em forma de escada com superfície inferior curvas, onde o resíduo (RPA) é alimentado na parte superior e no curso através da calha, ocorre o turbilhonamento e a total dissolução do polímero e no final da calha a suspensão alumínio em solução polimérica cai sobre uma correia transportadora telada (CTL) onde a solução drenada inicialmente recircula através da Bomba de Solução Rica em Polímero Concentrado (BSPC) e do Filtro de Solução Rica em Polímero Concentrado (FSPC) e no final drenando a solução rica em polímero concentrada (SPC) que é direcionado para a etapa E.B.d e separando as folhas de alumínio impregnado com polímero e solvente (FAIP);

E.B.b. Lavagem das folhas de alumínio impregnadas (FAIP) na continuação da correia transportadora telada (CTL) com spray de solvente de dissolução (SOLV) e concomitante drenagem da solução rica em polímero concentrada (SPC) inicialmente por gravidade e em seguida por vácuo através de câmara de vácuo (CAV) que é direcionado para a etapa E.B.d e separando as folhas de alumínio impregnadas com solvente (FAIS);

E.B.c Lavagem das folhas de d alumínio (FAIS) na continuação da correia transportadora telada (CTL) com spray com solvente lavador (SL) com drenagem da solução rica em polímero concentrada (SPC) inicialmente por gravidade e em seguida por vácuo através de câmara de vácuo (CAV) que é direcionado para a etapa E.B.d e separando as folhas de alumínios (FA) que são secas em secador inferior (SEI) aquecidos por vapor saturado de baixa pressão e o solvente impregnado é separado por evaporação e subsequente condensação em condensador de solvente (COS), que retorna como o solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) para os respectivos processos de dissolução, etapa E.B.a;

E.B.d. Separação do solvente do polímero da solução rica em polímero concentrada (SPC) através de ultrafiltração a quente sob pressão de 2 até 10 bares, empregando-se para tanto separador por ultrafiltração (SU) com encaminhamento do polímero na forma de pasta (PFP) pós resfriada para filtração por prensagem, etapa E.B.e e do solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) para nova operação de dissolução etapa E.B.a;

E.B.e. Filtração da pasta (PFP) que segue para uma subsequente filtração por prensagem em filtro prensa com lavagem (FPL), onde a maior parte do residual de solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) é esgotado e retorna para o processo de dissolução etapa E.B.a e a torta resultante, com característica de um pó esfarelado é lavada com reduzido volume de solvente lavador (SL), que remove todo o solvente impregnado na pasta, obtendo separadamente pequeno volume de mistura de solventes (MDS) e pó de polímero úmido (PPU); e

E.B.f Separação do pequeno volume de mistura de solventes (MDS) por destilação em destilador simples de solvente (DSS) com retorno do solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) do fundo do destilador (DSS) para nova dissolução, etapa E.B.a, o solvente lavador recuperado (SLR) do topo do destilador (DSS) retorna para nova lavagem e o pó de polímero úmido (PPU) é secado em secador de polímero (SEPO) e se obtém o produto final pó de polímero seco (PPS) e os vapores de solvente residual são condensados em condensador de solvente (COS) e o solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) retorna para nova dissolução, etapa E.B.a.

17. "EQUIPAMENTOS E FUNCIONAMENTO", para realização da etapa B.a contida na reivindicação 8, caracterizado por, primeira alternativa os seguintes equipamentos com o seguinte funcionamento: E.B.a.l Imersão do resíduo composição polimérica rica em polímero/alumínio (RPA) em um solvente de dissolução (SOLV) em correia transportadora telada (CTL), com agitação por movimento por jatos de solvente recirculante através de filtro de solução (FSPC) e bomba de recirculação de solução (BSPC) inferiores com concentração do polímero na solução durante seu tempo de residência, com drenagem através da tela, por gravidade da solução rica em polímero concentrada (SPC) ficando as folhas de alumínio impregnadas com polímero e solvente (FAIP) ao emergir da solução são retidas e isoladas sobre a correia telada (CTL).

18. "EQUIPAMENTOS E FUNCIONAMENTO", para realização da etapa B .a contida na reivindicação 8, caracterizado por, segunda alternativa os seguintes equipamentos com o seguinte funcionamento:

E.B.a..2 Dissolução do resíduo com composição polimérica rica em polímero/alumínio (RPA) com um solvente de dissolução (SOLV) em extrator tipo Hildebrand (EH), com drenagem por gravidade da solução rica em polímero concentrada (SPC) ficando as folhas de alumínio impregnadas com polímero e solvente (FAIP) ao emergir da solução.

19. "EQUIPAMENTOS E FUNCIONAMENTO", realização do processo da etapa B.d contida na reivindicação 8, caracterizado por, em sua forma alternativa os seguintes equipamentos com o seguinte funcionamento:

E.B.d.l Separação do solvente do polímero é obtida por resfriamento em trocador de calor (RSTC) e por filtração em filtro por prensagem (FFP) e que sofre reaquecimento no aquecedor de solvente (AQS.

20. "PROCESSO E EQUIPAMENTOS PARA RECICLAGEM ATRAVÉS DE SEPARAÇÃO DOS CONSTITUINTES DE EMBALAGENS ALUMINIZADAS, PLASTIFICADAS E CARTONADAS", para realização do processo completo de separação de polímero do alumínio em sua forma alternativa, através das etapas E.B e E.C, caracterizado por, seguintes equipamentos com seguinte processo:

B. Etapa B: obtenção de filme de alumínio (FIA) separado da solução polimérica rica em polímero (SPC):

E.B. A Posicionamento do resíduo de composição polimérica rica em polímero/alumínio (RPA) e contido em cesto perfurado (CP) no interior de um tanque de dissolução (TQD) de modo que em sua posição dentro do vaso não toca o fundo do mesmo, ficando sustentado em apoios na parede e em seguida fecha-se o tanque; o tanque (TQD) possui dois sistemas distintos de aquecimento, ambos alimentados com vapor saturado: o primeiro sistema é constituído de um termo sifão (TSF) (de forma a poder operar com grande volume de solvente no qual o cesto fica totalmente imerso, quando da etapa de dissolução); e o segundo com camisa de vapor no fundo do tanque; está ligado a um condensador de refluxo (CR) que possui controle da temperatura e de pressão e de vazão de água no condensador de; e possui válvula de fundo;

E.B.B Transferência do solvente de dissolução (SOLV) na faixa de 100 a 105 °C do tanque de solvente (TS) para o tanque de dissolução (TQD) até encobrir resíduo alumínio/composição polimérica rica em polímero (RPA) contido no cesto (CP) e inicia-se a dissolução da composição polimérica rica em polímero, alimentando-se vapor d 'água no termo sifão (TSF) conectado ao tanque de dissolução (TQD), ocorrendo o aquecimento e vaporização do solvente dentro do feixe de tubos, que em consequência, desloca uma coluna líquida responsável pelo deslocamento ascendente do solvente líquido e a circulação do mesmo através dos retalhos do resíduo composição polimérica rica em polímero/alumínio retornando ao fundo e realimentando o feixe de tubos; mantêm-se a circulação durante 1 a 5 minutos quando ocorre a evaporação parcial do solvente que é condensado no Condensador de Refluxo (CR) retornando ao Tanque e ao final drena-se a solução de composição polimérica rica em polímero concentrado (SPC) pela válvula fundo e passando pelo filtro de linha (FL) para o tanque concentrador de solvente (TCS) e segue para a etapa E.B.F;

E.B.C Transfere-se novamente solvente do tanque de solvente (TS) para o tanque de dissolução (TQD) em nível abaixo do fundo do cesto (CP) e inicia-se a lavagem, alimentando-se agora o vapor d'água na camisa do tanque de dissolução, ocorrendo o aquecimento do solvente contido no fundo do vaso, e ascensão dos vapores, passando através do cesto, seguindo para o condensador de refluxo (CR), operação está mantida na pressão correspondente a temperatura de dissolução e o solvente condensado na temperatura um pouco abaixo da temperatura de saturação percola através do conteúdo do cesto e, que ao entrar em contato com a corrente ascendente de vapores absorve calor e de forma que ao descer aquecido sobre os retalhos, lavam o residual de solução de composição polimérica rica em polímero que ainda envolvem o alumínio, sendo então a referida solução transferida para o espaço situado abaixo da base do cesto, obtendo-se lavagem completa e contínua do alumínio e finalmente transfere-se, com auxílio da pressão interna, a solução de composição polimérica rica em polímero diluída (SPD), através da válvula lateral do tanque (TQD), para o tanque de solução diluída (TSD) contendo seu próprio condensador de refluxo, posicionado acima do tanque (TQD) que alimentará uma nova carga de resíduo de composição polimérica rica em polímero/alumínio, complementada por solvente novo ou recuperado;

E.B.D Uma vez transferido todo solvente líquido do tanque de dissolução (TQD), após a lavagem e estando fechada a saída de fundo do tanque de dissolução (TQD), procede-se inicialmente o vácuo através de sistema de vácuo (SV) que direciona o vapor para o condensador de refluxo (CR) e deste para a atmosfera e mantêm- se o tanque aquecido com vapor na camisa e em seguida a uma operação de purga dos vapores residuais contido no tanque de dissolução, que são arrastados por uma corrente de nitrogénio para purga (NPP) aquecido para condensador de refluxo (CR) e deste para a atmosfera;

E.B.E Em seguida, o tanque de dissolução (TQD) é aberto, o cesto (CP) é retirado e após retirada dos pedaços de filme de alumínio (FA) isentos de composição polimérica rica em polímero, retorna para a etapa E.A.b e o alumínio recuperado é direcionado para processamento em um forno de fusão e lingotamento ou outra etapa;

E.B.F A solução de composição polimérica rica em polímero concentrado (SPC) contido no tanque concentrador de solvente (TCS) é submetida a aquecimento de forma a destilar parte do solvente e os vapores são conduzidos ao condensador de refluxo (CRS) que transfere o solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) para o tanque de estoque de solvente (TES) que alimenta o tanque de dissolução (TQD), obtendo-se solução resultante (SR) contendo composição polimérica rica em polímero com maior viscosidade podendo então ser enviada para a etapa E.B.G ou para as etapas Cl. a, C.2.a, C.3.a C.4.a ou C.5.a; e

E.B.G A solução resultante (SR) contendo composição polimérica rica em polímero com maior viscosidade, da qual foi parcialmente removido o solvente, é submetida a arraste por vapor d água saturado (VAS), que é executado na temperatura, próxima a temperatura de amolecimento do composição polimérica rica em polímero e empregando-se nesta operação vapor direto saturado e vapor indireto com temperatura do vapor injetado na camisa do tanque (TCS) mantida próxima aquela do vapor saturado injetado; a corrente de vapores proveniente desta operação segue para um condensador, onde a água condensada é drenada e os vapores de solvente saem no topo deste primeiro condensador (CDl), passa a um segundo condensador (CD2) onde ocorre a condensação do solvente, seguindo, ainda quente, para o tanque estoque de solvente (TES) que retroalimenta o tanque de dissolução (TQD) com solvente de dissolução recuperado quente (SOLVQ) (a estocagem do solvente ainda aquecido significa economia de energia no processo); esta etapa tem seu controle de eliminação de solvente ajustada para diferentes processos de recuperação da solução polimérica rica em polímero (SPC), no que se refere a sua forma final; na forma de filme, pó ou pellets; e

21. "PROCESSO E EQUIPAMENTO PARA RECICLAGEM ATRAVÉS

DE SEPARAÇÃO DOS CONSTITUINTES DE EMBALAGENS ALUMINIZADAS, PLASTIFICADAS E CARTONADAS", de acordo com a reivindicação 20, caracterizado por, realização do processo da etapa E.C em sua alternativa, utilizando os seguintes equipamentos na seguinte sequência:

Cl Na forma de precipitado

E.C.l.a A solução resultante (SR) contendo composição polimérica rica em polímero com maior viscosidade é resfriada e precipitada em Etanol (AE) sob agitação e com resfriamento indireto em Tanque de Precipitação (TPP); E.C.l.b O polímero precipitado é filtrado, em filtro (FIL), separando-se o pó obtido, então é transferido para um Tanque com água (TA) onde se procederá a eliminação solventes;

E.C.l.c O solvente é eliminado usando-se aquecimento direto com de vapor de água (VA), os vapores de solvente arrastados são dirigidos para um Condensador (COND) e em seguida a um Tanque de Decantação (TDE) para proceder a separação da fase imiscível e do Solvente sobrenadante;

E.C.l.d A fase aquosa é submetida a destilação para recuperação do etanol recuperado (AER) nela dissolvido em destilador (DESA), e a fase orgânica, que contem em maior quantidade solvente de dissolução segue para posterior destilação em destilador (DESH), recuperando-se desta mistura, o solvente de dissolução (SOLVQ) e também um pouco de etanol particionado e em equilíbrio com o solvente de dissolução no equilíbrio de fases; e

E.C.l.e O polímero resultante é filtrado, em filtro (FIL), e seco em secador convencional (SEC), obtendo o polímero precipitado seco (PPS).