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WO2015060364A1 - エンボス加工されたエアフィルタ用濾材、フィルタパック、エアフィルタユニット、およびエンボス加工されたエアフィルタ用濾材の製造方法 - Google Patents

エンボス加工されたエアフィルタ用濾材、フィルタパック、エアフィルタユニット、およびエンボス加工されたエアフィルタ用濾材の製造方法 Download PDF

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WO2015060364A1
WO2015060364A1 PCT/JP2014/078145 JP2014078145W WO2015060364A1 WO 2015060364 A1 WO2015060364 A1 WO 2015060364A1 JP 2014078145 W JP2014078145 W JP 2014078145W WO 2015060364 A1 WO2015060364 A1 WO 2015060364A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
filter
filter medium
air filter
air
embossed
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/JP2014/078145
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
原　聡
乾　邦彦
包　理
小林　誠
新沼　仁
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Daikin Industries Ltd
Original Assignee
Daikin Industries Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Daikin Industries Ltd filed Critical Daikin Industries Ltd
Priority to EP14855774.7A priority Critical patent/EP3061512B1/en
Priority to US15/031,438 priority patent/US10245545B2/en
Publication of WO2015060364A1 publication Critical patent/WO2015060364A1/ja
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Ceased legal-status Critical Current

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    • B01D46/522—Particle separators, e.g. dust precipitators, using filters embodying folded corrugated or wound sheet material using folded, pleated material with specific folds, e.g. having different lengths
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • C08L27/02—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Compositions of derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment
    • C08L27/12—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Compositions of derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment containing fluorine atoms
    • C08L27/18—Homopolymers or copolymers or tetrafluoroethene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B01D2239/065—More than one layer present in the filtering material
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08L2205/03—Polymer mixtures characterised by other features containing three or more polymers in a blend

Definitions

  • the present invention relates to an embossed air filter medium, a filter pack, an air filter unit, and an embossed air filter medium.
  • the PTFE porous membrane produced by drawing polytetrafluoroethylene has a higher collection efficiency when compared with the filter material made of glass fiber, and the HEPA filter (High Efficiency Particulate Air Filter) and ULPA filter (Ultra Low Penetration Air Filter).
  • glass fiber filter media have been used as HEPA filters, but glass fiber filter media have a problem of high pressure loss.
  • a filter medium for an air filter has been proposed that uses the PTFE porous membrane as a filter medium and achieves a lower pressure loss than a conventional glass fiber filter medium.
  • the PTFE porous membrane has a low pressure loss
  • the membrane structure tends to be crushed when subjected to an external force due to the low mechanical strength of PTFE, and as a result, the pressure loss tends to increase.
  • an external force is, for example, a compressive force applied in the film thickness direction to the PTFE porous membrane when a filter medium is produced by laminating a breathable support material on the PTFE porous membrane.
  • the filter medium for an air filter is formed into a zigzag shape by pleating that alternately performs mountain folds and valley folds in order to secure a wide filter medium area, and is used as an air filter unit by being held by a frame. .
  • the filter medium incorporated in the air filter unit needs to maintain an interval (pleat interval) between adjacent mountain fold portions or valley fold portions in order to secure an air flow path.
  • the filter medium is embossed and provided with a plurality of protrusions so that the zigzag shape is maintained by the filter medium itself without using a separate member such as a spacer.
  • Patent Document 1 and Patent Document 2 According to the embossed filter medium described in Patent Documents 1 and 2, the pleat interval is maintained by the emboss projections provided on each of the two opposing surfaces facing each other by mountain fold or valley fold contact.
  • the embossing is performed, for example, by pressing a filter medium so that the filter medium is sandwiched from both sides with a pair of molds having a plurality of irregularities formed on the surface.
  • the PTFE porous membrane has low mechanical strength as described above, the membrane structure is easily crushed by such embossing, and the pressure loss is likely to increase.
  • the present invention relates to an embossed filter medium for an air filter in which an increase in pressure loss due to embossing is suppressed, a filter pack, an air filter unit, and an embossing in which an increase in pressure loss due to embossing is suppressed. Another object is to provide a method for producing a filter medium for an air filter.
  • the present inventor has, as a component for forming a porous film, polytetrafluoroethylene that can be fiberized, a non-heat-meltable processable component that is not fiberized, and a fiber that has a melting point of less than 320 ° C. It has been found that when embossing is performed on a filter medium for an air filter including a porous membrane containing a non-heat-meltable component, the present invention has been completed.
  • the present invention is an embossed filter material for an air filter that collects dust in an air stream,
  • One or more porous membranes comprising a polytetrafluoroethylene that can be fiberized, a non-hot melt processable component that does not fiberize, and a non-fibrous hot melt processable component that has a melting point of less than 320 ° C .
  • a plurality of air-permeable support materials that support the porous membrane, and a filter medium for an air filter comprising: Surfaces on both sides of the air filter medium are formed of two breathable support members among the plurality of breathable support members, The air filter medium is embossed to provide a plurality of protrusions.
  • the surfaces on both sides of the air filter medium are formed of two air permeable support members among the plurality of air permeable support members” is not particularly limited, and at least the air filter medium is not limited. It is only necessary that the surfaces on both sides be made of a breathable support material, and the inside sandwiched between the breathable support materials constituting both surfaces of the air filter filter medium may be made up of a plurality of porous membranes, When the inner side sandwiched between the air-permeable support members constituting both surfaces of the air filter filter medium is constituted by a plurality of porous membranes, a gas-permeable support material is further provided between the plurality of inner porous membranes. May be.
  • Another aspect of the present invention is a filter pack,
  • the embossed filter medium for air filter is provided,
  • the embossed filter material for air filter is folded in a zigzag shape so as to alternately perform mountain folds and valley folds.
  • the “filter pack” is not particularly limited.
  • the “filter pack” is not a flat sheet shape, but a zigzag shape that is folded by alternately performing a mountain fold and a valley fold. It may be shaped so that it can be accommodated in the body.
  • Another aspect of the present invention is an air filter unit, A filter pack, A frame for holding the filter pack, The filter pack is sealed in the frame body through a sealing agent.
  • Another aspect of the present invention is a method for producing an embossed filter material for an air filter that collects fine particles in an air stream, Obtaining one or more porous membranes comprising (a) a fiberizable polytetrafluoroethylene, a non-heat-meltable processable component that does not fiberize, and a non-fiberable heat-melt processable component that has a melting point less than 320 ° C .; (B) laminating an air permeable support material on the porous membrane to produce an air filter medium, and forming the air filter surface on both sides with the air permeable support material; (C) embossing the filter material for air filter to form a plurality of protrusions.
  • the surfaces on both sides of the air filter medium are formed with the air-permeable support material is not particularly limited, and at least the surfaces on both sides of the air filter medium are each made of an air-permeable support material.
  • the inside sandwiched between the air-permeable support members constituting both surfaces of the air filter medium may be constituted by a plurality of porous membranes, or the air bubbles constituting both surfaces of the air filter medium.
  • a breathable support material may be further provided between the plurality of inner porous membranes.
  • the filter medium for air filters, filter pack, and air filter unit by which the raise of the pressure loss accompanying embossing was suppressed were obtained.
  • the embossed filter material for air filters of this invention the embossed filter material for air filters in which the raise of the pressure loss accompanying embossing was suppressed is obtained.
  • FIG. 1 is an external perspective view of the filter medium 10
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing the layer structure of the filter medium 10.
  • the filter medium 10 of the present embodiment is an embossed air filter filter medium that collects dust in an air stream, and can be fiberized polytetrafluoroethylene (also referred to as component A).
  • Two air-permeable support members 13 constituting the surface are provided, and the filter medium 10 is embossed to be provided with a plurality of protrusions 20A to 20E.
  • the protrusion is a portion of a region that is surrounded by a flat region on the surface of the filter medium and protrudes or is recessed with respect to the flat region when the filter medium is viewed in plan view. Forming protrusions.
  • the filter medium 10 includes a porous membrane 1 and two air-permeable support members 13 stacked on both sides of the porous membrane 1.
  • the filter medium may include two or more porous membranes.
  • it may be a five-layer filter medium in which two porous membranes and three breathable support materials are alternately laminated, and the two porous membranes are directly stacked. It may be a four-layer filter medium in which a breathable support material is laminated on both sides thereof.
  • the porous membrane 1 can be obtained by stretching a sheet produced using the above three components A to C.
  • the porous membrane 1 has a membrane structure having fibers (fibrils) generated during stretching and knots (nodes) connected to the fibrils. Fibrils are mainly composed of A components among A to C components, and nodules are composed of components A to C.
  • Such a knot portion is formed relatively large in the porous film 1, thereby forming the porous film 1 having a thickness greater than that of the conventional one.
  • such a knot portion is relatively hard because it contains a component that can be heat-melted and processed without being fiberized, and acts as a column that supports the porous membrane 1 in the thickness direction.
  • each component of A to C will be described.
  • Polytetrafluoroethylene that can be fiberized PTFE that can be fiberized is, for example, high molecular weight PTFE obtained from emulsion polymerization or suspension polymerization of tetrafluoroethylene (TFE).
  • the high molecular weight as used herein means that a fiber having a long fiber length can be obtained easily during fiber drawing at the time of stretching, and the standard specific gravity (SSG) is 2.130 to 2.230.
  • the molecular weight is such that it does not substantially melt and flow because of its high melt viscosity.
  • the PTFE SSG that can be made into a fiber is preferably 2.130 to 2.190, more preferably 2.140 to 2.170 from the viewpoint of easy fibrillation and obtaining a fibril having a long fiber length. If the SSG is too high, the stretchability of the mixture of components A to C, which is the raw material of the porous membrane 1, may be deteriorated. If the SSG is too low, the rollability is deteriorated and the uniformity of the porous membrane is deteriorated. There is a risk that the pressure loss of the porous membrane will increase. In addition, PTFE obtained by emulsion polymerization is preferable from the viewpoint of easily forming fibers and obtaining fibrils having a long fiber length. Standard specific gravity (SSG) is measured according to ASTM D 4895.
  • the presence / absence of fiberizing property that is, whether fiberization is possible can be determined by whether paste extrusion, which is a typical method of molding high molecular weight PTFE powder made from a TFE polymer, is possible. Usually, paste extrusion is possible because high molecular weight PTFE has fiberizing properties. When the green body obtained by paste extrusion does not have substantial strength or elongation, for example, when the elongation is 0% and it breaks when pulled, it can be considered that there is no fiberizing property.
  • the high molecular weight PTFE may be modified polytetrafluoroethylene (hereinafter referred to as modified PTFE), homopolytetrafluoroethylene (hereinafter referred to as homo-PTFE), or modified PTFE and homo-PTFE. It may be a mixture.
  • the homo-PTFE is not particularly limited, and JP-A-53-60979, JP-A-57-135, JP-A-61-16907, JP-A-62-104816, JP-A-62- No. 190206, JP-A-63-137906, JP-A-2000-143727, JP-A-2002-201217, International Publication No. 2007/046345, International Publication No. 2007/119829, International Publication No.
  • the homo-PTFE disclosed in the 2009/001894 pamphlet, the international publication 2010/113950 pamphlet, the international publication 2013/027850 pamphlet and the like can be suitably used.
  • Homo PTFE disclosed in International Publication No. 2007/119829 pamphlet, International Publication No. 2010/113950 pamphlet and the like is preferable.
  • Modified PTFE consists of TFE and a monomer other than TFE (hereinafter referred to as modified monomer).
  • Modified PTFE includes, but is not limited to, those uniformly modified with a modifying monomer, those modified at the beginning of the polymerization reaction, those modified at the end of the polymerization reaction, and the like.
  • Modified PTFE is disclosed in, for example, JP-A-60-42446, JP-A-61-16907, JP-A-62-104816, JP-A-62-190206, JP-A-64-1711.
  • Modified PTFE includes a TFE unit based on TFE and a modified monomer unit based on a modified monomer.
  • the modified monomer unit is a part of the molecular structure of modified PTFE and derived from the modified monomer.
  • the modified monomer unit is preferably contained in an amount of 0.001 to 0.500% by weight, preferably 0.01 to 0.30% by weight, based on the total monomer units.
  • the total monomer unit is a part derived from all monomers in the molecular structure of the modified PTFE.
  • the modified monomer is not particularly limited as long as it can be copolymerized with TFE.
  • perfluoroolefin such as hexafluoropropylene (HFP); chlorofluoroolefin such as chlorotrifluoroethylene (CTFE); trifluoro Examples thereof include hydrogen-containing fluoroolefins such as ethylene and vinylidene fluoride (VDF); perfluorovinyl ether; perfluoroalkylethylene (PFAE) and ethylene.
  • HFP hexafluoropropylene
  • CFE chlorofluoroolefin
  • CTFE chlorotrifluoroethylene
  • hydrogen-containing fluoroolefins such as ethylene and vinylidene fluoride (VDF); perfluorovinyl ether; perfluoroalkylethylene (PFAE) and ethylene.
  • VDF vinylidene fluoride
  • PFAE perfluoroalkylethylene
  • PFAE per
  • the perfluorovinyl ether is not particularly limited, and examples thereof include perfluoro unsaturated compounds represented by the following general formula (1).
  • Rf represents a perfluoro organic group.
  • the perfluoro organic group is an organic group in which all hydrogen atoms bonded to carbon atoms are substituted with fluorine atoms.
  • the perfluoro organic group may have ether oxygen.
  • perfluorovinyl ether examples include perfluoro (alkyl vinyl ether) (PAVE) in which Rf is a perfluoroalkyl group having 1 to 10 carbon atoms in the general formula (1).
  • the perfluoroalkyl group preferably has 1 to 5 carbon atoms.
  • Examples of the perfluoroalkyl group in PAVE include a perfluoromethyl group, a perfluoroethyl group, a perfluoropropyl group, a perfluorobutyl group, a perfluoropentyl group, and a perfluorohexyl group.
  • PAVE is preferably perfluoropropyl vinyl ether (PPVE) or perfluoromethyl vinyl ether (PMVE).
  • the perfluoroalkylethylene is not particularly limited, and examples thereof include perfluorobutylethylene (PFBE) and perfluorohexylethylene (PFHE).
  • the modified monomer in the modified PTFE is preferably at least one selected from the group consisting of HFP, CTFE, VDF, PAVE, PFAE, and ethylene.
  • the homo-PTFE is particularly preferably contained in an amount exceeding 50% by weight of the PTFE that can be fiberized from the viewpoint of easy fibrillation and obtaining a fibril having a long fiber length.
  • the PTFE that can be fiberized is preferably contained in excess of 50% by weight of the porous membrane 1.
  • Non-thermomeltable component that does not fiberize The non-thermomeltable component that does not fiberize is unevenly distributed as non-fibrous particles mainly in the knots and suppresses the fiberization of PTFE that can be fiberized.
  • non-thermomelt processable components that do not become fiber include thermoplastic components such as low molecular weight PTFE, thermosetting resins, and inorganic fillers.
  • the component having thermoplasticity preferably has a melting point of 320 ° C. or higher and a high melt viscosity.
  • low molecular weight PTFE has a high melt viscosity, so that it can remain at the nodule even when processed at a temperature higher than the melting point.
  • low molecular weight PTFE is PTFE having a number average molecular weight of 600,000 or less, a melting point of 320 to 335 ° C., and a melt viscosity of 100 to 7.0 ⁇ 10 5 Pa ⁇ s at 380 ° C. (See Kaihei 10-147617).
  • high molecular weight PTFE powder molding powder obtained from suspension polymerization of TFE or high molecular weight PTFE powder (fine powder) obtained from emulsion polymerization of TFE and a specific fluoride are subjected to high temperature.
  • a method of thermally decomposing by contact reaction see Japanese Patent Application Laid-Open No.
  • the low-molecular-weight PTFE may be homo-PTFE or modified PTFE containing the above-mentioned modifying monomer, like PTFE that can be fiberized.
  • Low molecular weight PTFE is not fiberizable. The presence or absence of fiberizing property can be determined by the method described above. Low molecular weight PTFE has no substantial strength or elongation in an unfired molded body obtained by paste extrusion. For example, it has an elongation of 0% and breaks when pulled.
  • the low molecular weight PTFE used in the present invention is not particularly limited, but the melt viscosity at 380 ° C. is preferably 1000 Pa ⁇ s or more, more preferably 5000 Pa ⁇ s or more, and 10,000 Pa ⁇ s or more. Is more preferable.
  • the melt viscosity is high, the non-thermomeltable processable component that does not fiberize may remain in the knot portion even when the meltable component that does not fiberize as the C component melts during the production of the porous film. And fiberization can be suppressed.
  • thermosetting resin examples include resins such as epoxy, silicone resin, polyester, polyurethane, polyimide, and phenol.
  • resins such as epoxy, silicone resin, polyester, polyurethane, polyimide, and phenol.
  • thermosetting resin a water-dispersed resin in an uncured state is desirably used from the viewpoint of workability of co-coagulation described later. Any of these thermosetting resins can be obtained as a commercial product.
  • the inorganic filler examples include talc, mica, calcium silicate, glass fiber, calcium carbonate, magnesium carbonate, carbon fiber, barium sulfate, calcium sulfate and the like.
  • talc is preferably used from the viewpoint of affinity with PTFE and specific gravity.
  • the inorganic filler those having a particle diameter of 3 to 20 ⁇ m are preferably used from the viewpoint of forming a stable dispersion during the production of the porous membrane 1 (the particle diameter is an average particle diameter, measured by a laser diffraction / scattering method). ) Any of these inorganic fillers can be obtained as a commercial product.
  • the non-thermomelt processable component that does not become fiber is preferably contained in an amount of 1 to 50% by weight of the porous membrane 1.
  • the fiber structure of the porous membrane 1 can be maintained when the content of the non-thermomelt processable component that is not fiberized is 50% by weight or less.
  • the non-hot melt processable component which does not become fiber is preferably contained in an amount of 20 to 40% by weight, more preferably 30% by weight. By containing 20 to 40% by weight, fiberization of PTFE that can be fiberized can be more effectively suppressed.
  • the porous membrane 1 can be melted and solidified at the knot at the time of production (stretching), the strength of the entire porous membrane 1 can be increased, and the filter performance can be improved even if it is compressed in a subsequent process. Deterioration can be suppressed. It is preferred that the heat-melt processable component that does not become a fiber exhibits a melt viscosity of less than 10,000 Pa ⁇ s at 380 ° C.
  • the melting point of the component that can be heat-melt processed without fibrosis is melted once at a temperature rising rate of 10 ° C./min. After cooling to below, it is set as the peak top of the heat of fusion curve obtained when the temperature is raised again at 10 ° C./min.
  • the components that can be heat-melted and processed without being fiberized are heat-meltable fluoropolymers, resins such as polystyrene, polyethylene terephthalate (PET), polyester, and polyamide, or mixtures thereof.
  • liquidity in temperature is mentioned.
  • fluoropolymers that can be melted by heat are preferable because they are excellent in heat resistance at the stretching temperature during the production of the porous membrane 1 and excellent in chemical resistance.
  • Useful examples of the compound represented by the general formula (2) include, but are not limited to, perfluoroolefins such as fluoroethylene, VDF, trifluoroethylene, TFE and HFP, chlorofluoroolefins such as CTFE and dichlorodifluoroethylene, Examples thereof include (perfluoroalkyl) ethylene such as PFBE and PFHE, perfluoro-1,3-dioxole, and mixtures thereof.
  • R is independently selected from H, Cl, an alkyl group having 1 to 8 carbon atoms, an aryl group having 6 to 8 carbon atoms, and a cyclic alkyl group having 3 to 10 carbon atoms.
  • all Rs may be the same, or any two or more Rs may be the same, and these two or more Rs may be different from the remaining Rs, and all the Rs may be different from each other.
  • the other R may be different from each other when there are a plurality of R.) and may also include a copolymer derived from copolymerization with at least one copolymerizable comonomer.
  • a useful example of the compound represented by the general formula (1) is PAVE, preferably PPVE, PMVE and the like.
  • Useful examples of the compound represented by the general formula (3) include ethylene, propylene and the like.
  • fluoropolymers include polyfluoroethylene derived from the polymerization of fluoroethylene, polyvinylidene fluoride (PVDF) derived from the polymerization of VDF, polychlorotrifluoroethylene derived from the polymerization of CTFE ( PCTFE), a fluoropolymer derived from copolymerization of two or more different monomers represented by general formula (2), at least one monomer of general formula (2) and at least one general formula (2). 1) and / or fluoropolymers derived from copolymerization of at least one monomer represented by the above general formula (3).
  • polymers having copolymer units derived from VDF and HFP examples include polymers having copolymer units derived from VDF and HFP, and polymers derived from at least one copolymerizable comonomer (at least 3% by weight) other than TFE and TFE.
  • fluoropolymers include TFE / PAVE copolymer (PFA), TFE / PAVE / CTFE copolymer, TFE / HFP copolymer (FEP), TFE / ethylene copolymer (ETFE), TFE / Examples thereof include HFP / ethylene copolymer (EFEP), TFE / VDF copolymer, TFE / VDF / HFP copolymer, TFE / VDF / CTFE copolymer, and the like.
  • the content in the porous film 1 of the component that can be heat-melt processed without being fiberized is 0.1 wt% or more and less than 20 wt%.
  • the content in the porous film 1 of the component that can be heat-melt processed without being fiberized is 0.1 wt% or more and less than 20 wt%.
  • the content of the heat-melt-processable component that is not fiberized in the porous membrane 1 is 0.1% by weight or more, deterioration of the filter performance of the porous membrane due to compressive force or the like in the subsequent step can be sufficiently suppressed.
  • the content in the porous membrane 1 of the component that can be heat-melted and processed without being fiberized is preferably 15% by weight or less, and more preferably 10% by weight or less.
  • the content in the porous membrane 1 of the component that can be heat-melt processed without being fiberized is preferably 0.5% by weight or more from the viewpoint of securing the strength of the porous membrane 1. Of these, about 5% by weight is particularly preferable.
  • the content of the heat-meltable component that does not become a fiber is preferably 10% by weight or less in order to satisfactorily stretch at a stretched area ratio of 40 to 800 times.
  • the filling ratio of the porous membrane 1 determined according to the following formula is preferably 1 to 20%, more preferably 2 to 10%.
  • the porous membrane 1 having such a filling rate has a film thickness reduction rate described later when a pressure of 6.4 kPa is applied, which is 1.5 ⁇ m / second or less.
  • the porous membrane 1 can be obtained, for example, according to a method for producing an embossed filter material for air filter described later. Moreover, the porous film 1 can be produced using the composition, mixed powder, and molding material which are mentioned later, for example.
  • the porous membrane 1 has a thickness of 150 ⁇ m or less, preferably 7 to 120 ⁇ m.
  • the average fiber diameter of the fibers constituting the porous membrane 1 is, for example, 50 nm to 200 nm. Preferably, it is 80 nm to 200 nm.
  • the pressure loss of the porous membrane 1 is, for example, 190 Pa or less, and preferably 50 to 150 Pa.
  • the PF value of the porous membrane is, for example, 20 or more, preferably 25 or more.
  • the upper limit of the PF value is not particularly limited, but is, for example, 40, preferably 35.
  • Non-woven fabric is a non-woven fabric in which some or all of the constituent fibers have a core / sheath structure, a two-layer non-woven fabric comprising two layers of a fiber layer made of a low-melting material and a fiber layer made of a high-melting material, and heat fusion to the surface A nonwoven fabric coated with a conductive resin is preferred.
  • the core / sheath nonwoven fabric preferably has a core component having a melting point higher than that of the sheath component.
  • examples of the combination of the core / sheath materials include PET / PE and high-melting polyester / low-melting polyester.
  • examples of the combination of the low melting point material / high melting point material of the two-layer nonwoven fabric include PE / PET, PP / PET, PBT / PET, and low melting point PET / high melting point PET.
  • the non-woven fabric having a surface coated with a heat-fusible resin include a PET non-woven fabric coated with EVA (ethylene vinyl acetate copolymer resin), and a PET non-woven fabric coated with an olefin resin.
  • the material of the nonwoven fabric is not particularly limited, and polyolefin (PE, PP, etc.), polyamide, polyester (PET, etc.), aromatic polyamide, or a composite material thereof can be used.
  • the air-permeable support material 13 utilizes the anchor effect or adhesion of a reactive adhesive or the like to the porous membrane 1 by partially melting the air-permeable support material 13 by heating or by melting a hot-melt resin. And can be joined.
  • the basis weight and thickness of the air-permeable support material 13 are not particularly limited, and may be the same or different on both sides of the porous membrane 1.
  • the filter medium 10 may include a plurality of porous membranes 1.
  • the plurality of porous membranes are They may be laminated directly to each other, or a breathable support material 13 may be interposed therebetween.
  • a pre-collecting layer may be further laminated on the breathable support material 13 on one side (usually upstream of the airflow passing through the filter medium).
  • a pre-collecting layer for example, a layer obtained by a melt blown method is used.
  • the material of the pre-collecting layer is, for example, polypropylene (PP), polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), polyamide (PA), polyacrylonitrile (PAN), polyvinylidene fluoride (polyethylene (PE)) PVdF), polyvinyl alcohol (PVA), polyurethane (PU) and the like.
  • the pre-collecting layer can be bonded to the porous film 1 by, for example, thermal lamination using a hot melt resin.
  • the filter medium 10 provided with such a pre-collecting layer is preferably used as a HEPA filter.
  • the breathable support material 13 is different in thickness on both sides of the porous membrane 1 and has the same basis weight.
  • the pre-collection layer as demonstrated here is unnecessary.
  • the filter medium 10 may be one in which a pre-collecting layer is laminated directly on the porous membrane 1 instead of the breathable support material 13.
  • the pressure loss of the filter medium 10 is, for example, 200 Pa or less, and preferably 60 to 160 Pa.
  • the PF value of the filter medium is, for example, 18 or more, preferably 23 or more.
  • the upper limit value of the PF value is not particularly limited, but is, for example, 40, preferably 35.
  • FIG. 3 is a development view of the filter medium 10.
  • the filter medium 10 shown in FIGS. 1 and 3 is provided with dot-like protrusions 20A to 20E on the front and back surfaces.
  • the filter medium 10 is folded so that mountain folds and valley folds appear alternately, and maintains the distance between two surfaces (opposing surfaces) that face each other when folded.
  • the protrusions 20A to 20E are formed on both surfaces so as to maintain the interval between the surfaces (opposing surfaces) of the adjacent filter media 10 when folded into a mountain fold or a valley fold.
  • the dot-like protrusions 20A to 20E can be formed in various three-dimensional shapes.
  • a protrusion protruding toward the near side with respect to one surface of the filter medium 10 is referred to as a convex protrusion
  • an embossed protrusion protruding toward the opposite side is referred to as a concave protrusion. That is, the concave protrusion when viewed from one surface of the filter medium 10 becomes a convex protrusion when viewed from the other surface.
  • the width W of the protrusions 20A to 20E (the width in the Y direction)
  • a length L (length in the X direction) is determined as shown in FIG.
  • a virtual plane parallel to the plane of the filter medium 10 is in contact with the highest portion of the convex protrusion
  • the interval between the virtual plane and the surface of the filter medium 10 is defined as the protrusion height H of the protrusions 20A to 20E.
  • a plane including a point in contact with the plane is defined as a top surface.
  • the protruding shapes of the protrusions 20A to 20E are, for example, a rectangular parallelepiped, a cube, a prism, a cylinder, a hemisphere, a spherical band, Various shapes such as a truncated cone, a cone, a pyramid, and a truncated cone can be selected.
  • the protruding shapes of the protrusions 20A to 20E on the facing surfaces of the filter medium 10 do not necessarily have to be symmetrical.
  • the protrusions 20A to 20E are mutually connected by the protrusions and the recesses. It may be configured to be locked. Since the protrusions 20A to 20E are locked with each other by the concave and convex portions, the contact protrusions 20A to 20E are unlikely to be displaced. Thereby, the zigzag shape of the filter medium 10 can be held more firmly.
  • the top surfaces of the protrusions 20A to 20E may be flat rectangular surfaces such as rectangles and squares, or may be curved surfaces having a curvature such as hemispheres and cylinders.
  • a plurality of protrusions 20A to 20E are arranged in the X direction (see FIG. 3), which is a direction from the top of the mountain fold of the filter medium 10 to the bottom of the valley fold, and the height of each protrusion is the top of the mountain fold.
  • the shape of the recess can be maintained in a V shape or a U shape that can reduce the pressure loss in the air filter unit. That is, the maximum protruding position of the protrusions 20A to 20E is the position closest to the top of the mountain fold, and the minimum protruding position of the protrusions 20A to 20E is the position closest to the bottom of the valley fold.
  • the maximum protrusion height among the protrusion heights H of the protrusions 20A to 20E is preferably 2 mm to 6 mm in a state where the thickness of the filter medium 10 is not included. From this maximum projecting height, the projecting height H of the projections 20A to 20E becomes lower as it proceeds in the X direction.
  • the protrusion height H at the maximum protrusion position is higher than 6 mm among the protrusion heights H, the interval between the tops of the adjacent mountain folds of the filter medium 10 is widened, and the dust collection efficiency is lowered. There is a possibility that the filter medium 10 using a material is stretched locally by embossing and the filter medium 10 is damaged.
  • the protrusion height H in the minimum protrusion position among the protrusion heights H is determined within a range in which the facing surfaces of the filter medium 10 do not contact each other and the space between the filter mediums 10 can be retained.
  • a plurality of protrusions 20A to 20E are arranged in the Y direction (see FIG. 3) perpendicular to the direction from the top of the mountain fold of the filter medium 10 to the bottom of the valley fold.
  • the width W of the protrusions 20A to 20E is preferably 1.0 mm to 10 mm, and more preferably 2.0 mm to 9.0 mm.
  • the width W is wider than 10 mm, the structural resistance of the airflow increases and the pressure loss in the air filter unit may increase.
  • the width W is narrower than 1.0 mm, the protrusions 20A to 20E are displaced from each other when the filter medium 10 is alternately folded into a mountain and a valley, so that the zigzag shape of the filter medium 10 cannot be maintained. Pressure loss may increase.
  • the length L of the protrusion is preferably 1.0 mm to 20 mm, and more preferably 3.0 mm to 18 mm.
  • the effective filter medium area of the filter medium 10 may decrease, which may increase the pressure loss.
  • the length L is shorter than 1.0 mm, when the filter medium 10 is alternately folded into a mountain and folded into a valley, the protrusions 20A to 20E are displaced from each other, so that the zigzag shape of the filter medium 10 cannot be maintained, and the air filter unit 11 The pressure loss at may increase.
  • the ratio of the width W to the length L (length / width), that is, the aspect ratio is preferably 0.5 to 3, and more preferably 1 to 2.
  • the aspect ratio is less than 0.5, when the filter medium 10 is alternately folded into a mountain and a valley fold, the protrusions 20A to 20E provided on the opposite surfaces of the filter medium 10 may be misaligned to hold the shape. is there.
  • the aspect ratio is greater than 3, the pressure loss may increase due to a decrease in the effective filter medium area of the filter medium 10.
  • the width W and the length L of the plurality of protrusions 20A to 20E arranged in the Y direction (see FIG. 3) of the filter medium 10 are continuously or stepwise as they proceed from the bottom of the valley fold to the top of the mountain fold. It is preferable to be long. This is because when the projections 20A to 20E having a high height are formed, the projections 20A to 20E having a narrow width W and a length L have a large force per embossing per unit area of the filter medium 10, so that the filter medium 10 is damaged. There is a case. By increasing the width W and length L of the protrusions 20A to 20E having a high protrusion height H, the filter medium 10 can be prevented from being damaged.
  • the angle formed with the plane of the filter medium 10 is defined as the rising angle.
  • the rising angle of the protrusions 20A to 20E differs depending on the protrusion height H.
  • the rising angle is preferably 30 degrees to 90 degrees, and more preferably 30 degrees to 60 degrees.
  • the rising angle exceeds 90 degrees, the deformation burden on the filter medium 10 is remarkably large.
  • the rising angle is less than 30 degrees, the area of the top surfaces of the protrusions 20A to 20E is small.
  • the rising angle is preferably 90 degrees or less, and more preferably 60 degrees or less.
  • the number of protrusions 20A to 20E included in the rows extending in the X direction and the Y direction in FIG. 3 is preferably 2 or more and 15 or less, and more preferably 3 or more and 10 or less.
  • the projections 20A to 20E having the number less than two it becomes difficult to maintain the distance between the tops of the mountain folds, and the projections 20A to 20E are provided on the opposite surfaces of the filter medium 10 in the airflow. It may be in contact with parts other than ⁇ 20E, leading to an increase in pressure loss.
  • the protrusions 20A to 20E having the number of 16 or more the effective filter medium area through which the airflow passes is reduced, leading to an increase in pressure loss.
  • the distance in the X direction between the protrusions 20A to 20E is preferably 5 mm to 25 mm, and more preferably 7 mm to 20 mm.
  • the projections 20A to 20E of the folded filter medium 10 may be displaced from each other to hold the shape.
  • the filter medium 10 swells in the airflow, the surfaces of the adjacent filter media 10 come into contact with each other, and the pressure loss in the air filter unit 11 may increase.
  • the interval in the Y direction between the protrusions 20A to 20E is preferably 15 mm to 60 mm.
  • Concave projections 20A to 20E are provided between the convex projections 20A to 20E and the adjacent convex projections 20A to 20E.
  • the row of the concave projections 20A to 20E is the convex projection 20A. It is preferably formed between two adjacent rows of ⁇ 20E. If the protrusions 20A to 20E of the convex protrusions and the protrusions 20A to 20E of the concave protrusions are biased, the air flow in the air filter unit 11 becomes non-uniform, and the pressure loss in the air filter unit 11 may increase. .
  • the proportion of the occupied area occupied by the protrusions 20A to 20E formed on the filter medium 10 is preferably less than 20% of the area of the surface of the filter medium 10. When it is 20% or more, the effective filtration area of the filter medium 10 is small, which tends to cause an increase in pressure loss and a decrease in dust collection efficiency.
  • the shape of the protrusions 20A to 20E is not limited to that described above, and various shapes can be adopted. For example, some of the plurality of protrusions may contact other protrusions facing each other to function as a spacer, and the remaining protrusions of the plurality of protrusions may not contact other protrusions.
  • two protrusions facing each other are in contact with each other in a part of the area, and in another area, a space in which a spacer as a separate member is arranged between the two protrusions, or each other
  • the two protrusions facing each other may not be in contact with each other, and the spacer may be disposed in a gap between the two protrusions.
  • it may be formed in a shape composed of a part of a spherical surface so that protrusions facing each other are in point contact.
  • the form of the protrusion for example, the form of the protrusions 20A to 20E described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2013-52321, the form of the dot-like protrusion described in the pamphlet of International Publication No. 2010/073451, In the form of the first and second protrusions 21 and 22 described in the pamphlet of No. 002187, in the form of the concave part and / or the raised part described in JP-A-9-507156, in Japanese Utility Model Laid-Open No. 3-19507
  • the described configuration of the concave spacer portion 5 and the convex spacer portion 6, the configuration of the discontinuous line 33 disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2011-25238, and the like can be employed.
  • the protrusion is formed by embossing described later.
  • the porous membrane 1 used for the filter medium 10 can be a porous membrane having a low filling rate and a high air permeability by mainly comprising PTFE that can be fiberized.
  • a porous membrane 1 By using such a porous membrane 1, not only a low pressure loss filter medium can be obtained, but also the strength of the porous membrane 1 is improved as described above. Can achieve a lifetime of.
  • the low filling rate means that the filling rate calculated by the above formula is 1 to 20%.
  • High air permeability means low pressure loss.
  • Low pressure loss means that the pressure loss measured by the method to be described later is less than 200 Pa. The filtration life is measured by the method described later.
  • the filter medium 10 is used for the following applications, for example.
  • ULPA filter for semiconductor manufacturing
  • HEPA filter for hospitals and semiconductor manufacturing
  • cylindrical cartridge filter for industrial use
  • bag filter for industrial use
  • heat resistant bag filter for exhaust gas treatment
  • heat resistant pleat filter for exhaust gas treatment
  • SINBRAN registered trademark
  • filter for industrial use
  • catalytic filter for exhaust gas treatment
  • filter with adsorbent for HDD (Hard Disk Drive) incorporation
  • vent filter with adsorbent for HDD incorporation
  • vent filter (HDD) Fields such as vacuum cleaner filters (for vacuum cleaners), general-purpose multilayered felt materials, GT (Gas Turbine) cartridge filters (for GT compatible products), cooling filters (for electronic equipment housings), etc .
  • Freeze-drying materials such as freeze-drying containers, automotive ventilation materials for electronic circuits and lamps, container applications such as container caps, protective ventilation applications for electronic devices, and ventilation / internal pressure adjustment for medical ventilation applications Field
  • Semiconductor liquid filtration filters for semiconductor manufacturing
  • hydrophilic filters for semiconductor manufacturing
  • chemical filters for chemical processing
  • the nodule portion is hardened by containing a hot-melt processed component (component C) in which the porous membrane is not fiberized, and the strength of the porous membrane is improved. For this reason, even if the filter medium 10 is compressed and pressurized by embossing, the membrane structure of the porous membrane 1 can be prevented from being crushed, thereby suppressing an increase in pressure loss and reducing the local collection efficiency and leaking failure. Can be suppressed.
  • component C hot-melt processed component
  • the collection of particles by a fiber layer such as a porous membrane
  • a fiber layer such as a porous membrane
  • Particles moving in the fiber layer are collected by colliding and adhering to the fiber surface. Therefore, the decrease in the thickness of the fiber layer as described above leads to a decrease in the collision frequency between the fiber surface and the particles, in other words, the retention time of the particles in the fiber layer.
  • the collection efficiency may decrease.
  • a through channel that penetrates the porous membrane in the thickness direction is formed in the membrane, and in particular, particles having a size smaller than the pore diameter of the PTFE porous membrane, for example, 0 Particles having a size of 3 ⁇ m or less leak to the downstream side without being collected by the PTFE porous membrane, causing a leak failure in the air filter unit.
  • the filter medium 10 of the present embodiment since the strength of the porous film is improved, a decrease in film thickness due to embossing can be suppressed, and as a result, an increase in pressure loss can be suppressed. In addition, it is possible to suppress a decrease in local collection efficiency and occurrence of a leak failure.
  • the PTFE porous membrane generally has a fiber diameter ranging from a nano size to a submicron size (several to several hundred nm), and has a fiber (fibril) and a node (node) that is a generation point of the fiber. It has a structure.
  • the thickness of the porous membrane is proportional to the size of the nodule that maintains the membrane structure of the porous membrane.
  • a non-thermomelt processable component (B component) is added to the raw material of the porous membrane, and the B component is contained in the knot portion, so that the generation of fibers is suppressed and the knot portion is formed.
  • the thickness of the membrane increases. In this way, by adjusting the generation of fibers and increasing the thickness of the porous film, an appropriate gap is formed in the porous film, and thereby, clogging of dust during dust collection can be prevented.
  • the nodule portion composed only of PTFE which is composed of the A component and the B component, can withstand the compressive pressure applied during embossing due to the low mechanical strength of PTFE. Instead, the film becomes flat and the film thickness decreases.
  • C component heat-melt processed component
  • FIG. 5 shows the filter pack 30 of the present embodiment.
  • the filter pack 30 is a processed filter medium obtained by pleating the filter medium 10. Specifically, the filter pack 30 is formed in a zigzag shape by being subjected to pleating processing in which the filter medium 10 is folded so as to alternately perform mountain folding and valley folding.
  • the pleating process can be performed by, for example, a rotary folding machine.
  • the folding width of the filter medium 10 is not particularly limited, but is, for example, 25 mm to 280 mm.
  • the protrusions formed by embossing the filter medium 10 are formed in two opposing faces 10a and 10b facing each other by being folded in a mountain or a valley, and a pair of protrusions 21A to 21A facing each other. A plurality of 21F are provided.
  • FIG. 4 is a side view showing the filter pack 30 while paying attention to one valley-folded portion.
  • the protrusions formed on the facing surfaces 10a and 10b are in contact with each other, and the pleat interval is maintained.
  • FIG. 4 is a side view showing the filter pack 30 while paying attention to one valley-folded portion.
  • the numbers with arrows in both directions excluding the reference numerals 10 and 21A to 21F, exemplify the dimensions (mm) in the directions indicated by the arrows, and limit the dimensions of the protrusions of this embodiment. Not what you want.
  • the form of the pair of protrusions of the filter medium 10 is not limited to that shown in FIG. 4, and is, for example, that shown in FIGS. 3 (a) to 3 (h) and FIG. 4 of WO 2010/073451 pamphlet. Various forms may be employed.
  • the filter pack may further include a spacer that keeps a distance between two protrusions arranged so as to face each other separately from the plurality of protrusions by embossing.
  • the spacer is a member disposed between two protrusions forming a pair of protrusions, and has a function of maintaining a pleat interval longer than the sum of the heights of the two protrusions forming the pair of protrusions.
  • the material of the spacer is not particularly limited, but a resin is preferably used.
  • the spacer may be two members provided in each of the two pairs forming the pair of protrusions, or may be one member provided between the two pairs. Resins include those in which an adhesive is applied to the protrusions and adhered.
  • spacer for example, a rigid spacer holder described in JP-A-9-507156 can be adopted.
  • Air filter unit Next, the air filter unit will be described with reference to FIG.
  • FIG. 6 is an external perspective view showing the air filter unit 11.
  • the air filter unit 20 includes the filter pack 30 and the frame body 14, and the filter pack 30 is sealed in the frame body 14 with a sealing agent.
  • the frame body 14 is made by combining plate materials, the filter pack 30 is housed inside, and the space between the filter pack 30 and the frame body 14 is sealed with a sealant.
  • the sealing agent is for preventing leakage between the filter pack 30 and the frame body 14, and examples thereof include those made of resin such as epoxy, acrylic and urethane.
  • the method for producing a filter medium is a method for producing an embossed air filter medium that collects fine particles in an air stream, and performs the following steps (a) to (c).
  • (B) A step of laminating an air-permeable support material on both sides of the porous membrane to produce an air filter medium, and forming a surface on both sides of the air filter medium with the air-permeable support material.
  • (C) A step of embossing the air filter medium to form a plurality of protrusions.
  • composition, mixed powder, and molding material used as the raw material for the porous membrane will be described.
  • composition, the mixed powder, and the molding material each contain the above-described A component, B component, and C component, and contain 0.1 to less than 20% by weight of the C component.
  • the A component, the B component, and the C component are the same as the above-described PTFE that can be fiberized, the non-heat-melting processable component that is not fiberized, and the heat-meltable component that is not fiberized.
  • the molding material is, for example, a porous membrane molding material for molding a porous membrane used for a filter medium that collects fine particles in a gas.
  • step (a) will be described in detail.
  • the form of the raw material of the porous film may be a mixed powder described later, a non-powder mixture, or a molding material or composition described later.
  • the mixed powder for example, fine powder obtained by co-coagulation used in the examples described later, or two of the three raw materials are mixed by co-coagulation, and the other component is used with a mixer. And mixed powders, and powders obtained by mixing three kinds of raw materials with a mixer.
  • the mixture that is not powder include a molded body such as a porous body (for example, a porous film) and an aqueous dispersion containing three kinds of components.
  • the molding material refers to a material that has been adjusted for processing in order to mold the composition. For example, a material to which a processing aid (liquid lubricant, etc.) is added, a material whose particle size is adjusted, a preliminary material, etc. was molded.
  • the molding material may include, for example, known additives in addition to the above three components. Examples of known additives include carbon materials such as carbon nanotubes and carbon black, pigments, photocatalysts, activated carbon, antibacterial agents, adsorbents, deodorants and the like.
  • the composition can be produced by various methods. For example, when the composition is a mixed powder, the A component powder, the B component powder, and the C component powder are mixed by a general mixer or the like. Method, method of obtaining co-coagulated powder by co-coagulating three aqueous dispersions each containing A component, B component, and C component (step a) above) Any of A component, B component, and C component Such a mixed powder obtained by co-coagulating an aqueous dispersion containing two components in advance can be produced by a method of mixing the remaining one component powder with a general mixer or the like. If it is such a method, even if it is any manufacturing method, a suitable extending
  • the size of the mixed powder obtained by co-coagulation is not particularly limited, and for example, the average particle size is 100 to 1000 ⁇ m.
  • the thickness is preferably 300 to 800 ⁇ m.
  • the average particle diameter is measured according to JIS K6891.
  • the apparent density of the mixed powder obtained by co-coagulation is not particularly limited, and is, for example, 0.40 to 0.60 g / ml, preferably 0.45 to 0.55 g / ml.
  • the apparent density is measured according to JIS K6892.
  • the molded body formed from the composition, mixed powder, and molding material that is the raw material of the porous membrane is preferably used in the above-mentioned various filter fields, ventilation / internal pressure adjustment fields, and liquid filtration fields. It is also used in such fields.
  • Dielectric material prepreg Dielectric material prepreg, EMI (Electro Magnetic Interference) shielding material, heat transfer material, etc. More specifically, used for electrolytic devices such as printed wiring boards, electromagnetic shielding shield materials, insulating heat transfer materials, insulating materials, salt, etc., and batteries Electrochemical field such as reinforcement of conductive polymer film Fields of air filtration sealing materials such as gaskets, packing, pump diaphragms, pump tubes, aircraft sealing materials; Clothing (for consumer clothing), cable guide (movable wire for motorcycles), clothing for motorcycles (for consumer clothing), cast liners (medical supporters), vacuum cleaner filters, bagpipes (instruments), cables (signal cables for guitars, etc.) General consumer materials such as strings (for stringed instruments); Fiber field such as fiber (fiber material), sewing thread (textile), woven thread (textile), rope; Medical fields such as implants (stretched products), artificial blood vessels, catheters, general surgery (tissue reinforcing materials), head and neck products (dura substitute), oral health (tissue regeneration medicine
  • Examples of the co-coagulation method include: (I) A method of coagulating after mixing an aqueous dispersion of component A, an aqueous dispersion of component B, and an aqueous dispersion of component C; (Ii) A method of coagulating after adding the remaining two component powders to the aqueous dispersion of any one of the A component, B component, and C component; (Iii) A method of coagulating after adding the powder of any one of the A component, B component and C component to the mixed aqueous dispersion obtained by mixing the remaining two aqueous dispersions, (Iv) The remaining one-component aqueous dispersion is obtained by mixing the two-component powder obtained by coagulation after mixing the aqueous dispersion of any two of the components A, B, and C in advance. A method of coagulation after adding to Is mentioned.
  • the method (i) is preferable in that the three components are easily dispersed uniformly.
  • acids such as nitric acid, hydrochloric acid, sulfuric acid; magnesium chloride, calcium chloride, sodium chloride, aluminum sulfate, magnesium sulfate, barium sulfate, sodium hydrogen carbonate, carbonic acid
  • a metal salt such as sodium
  • an organic solvent such as acetone and methanol
  • the form before mixing of the component A is not particularly limited, but may be the above-mentioned aqueous PTFE dispersion that can be fiberized or powder.
  • the powder particularly, the fine powder described above
  • the powder include “Teflon 6-J” (hereinafter, “Teflon is a registered trademark”), “Teflon 6C-J”, “Teflon 62-J”, etc., manufactured by Mitsui DuPont Fluoro Chemical Co., Ltd.
  • the fine powder may be obtained by coagulating and drying an aqueous dispersion of PTFE obtained by emulsion polymerization of TFE (an aqueous dispersion after polymerization).
  • the aqueous PTFE dispersion that can be fiberized may be the above-described aqueous dispersion after polymerization, or a commercially available aqueous dispersion.
  • a preferable method for preparing an aqueous PTFE dispersion that can be fiberized after polymerization include those disclosed in the above publications listed as disclosing homo-PTFE.
  • Commercially available aqueous dispersions of PTFE that can be made into fibers include “Polyflon D-110”, “Polyflon D-210”, “Polyflon D-210C”, and “Polyflon D-310” manufactured by Daikin Industries, Ltd.
  • aqueous dispersions such as “Teflon 31-JR” and “Teflon 34-JR” manufactured by Fluorochemical Co., Ltd., “Fluon AD911L”, “Fullon AD912L”, and “AD938L” manufactured by Asahi Glass Co., Ltd.
  • aqueous dispersions such as “Teflon 31-JR” and “Teflon 34-JR” manufactured by Fluorochemical Co., Ltd., “Fluon AD911L”, “Fullon AD912L”, and “AD938L” manufactured by Asahi Glass Co., Ltd.
  • aqueous dispersions such as “Teflon 31-JR” and “Teflon 34-JR” manufactured by Fluorochemical Co., Ltd., “Fluon AD911L”, “Fullon AD912L”, and “AD938L” manufactured by Asahi Glass Co., Ltd.
  • the form before mixing of B component is not particularly limited, but when B component is low molecular weight PTFE, the form before mixing is not particularly limited, but may be an aqueous dispersion or powder (generally It may be called PTFE micropowder or micropowder).
  • the low molecular weight PTFE powder include “MP1300-J” manufactured by Mitsui & DuPont Fluoro Chemical Co., Ltd., “Lublon L-5” and “Lublon L-5F” manufactured by Daikin Industries, Ltd., and “Fullon L169J manufactured by Asahi Glass Co., Ltd. ”,“ Fullon L170J ”,“ Fullon L172J ”and the like,“ KTL-F ”,“ KTL-500F ”and the like manufactured by Kitamura.
  • the aqueous dispersion of low molecular weight PTFE may be an aqueous dispersion after polymerization obtained from the above-mentioned emulsion polymerization of TFE, or may be a commercially available aqueous dispersion. Also, micro powder dispersed in water using a surfactant can be used.
  • a preferred method for preparing an aqueous PTFE dispersion that can be fiberized after polymerization JP-A-7-165828, JP-A-10-147617, JP-A-2006-063140, JP-A-2009-1745, International The production method disclosed in the publication 2009/020187 pamphlet etc. is mentioned.
  • aqueous dispersions of PTFE examples include aqueous dispersions such as “Lublon LDW-410” manufactured by Daikin Industries, Ltd.
  • aqueous dispersions such as “Lublon LDW-410” manufactured by Daikin Industries, Ltd.
  • 2 to 10 parts by weight of a nonionic surfactant is added to 100 parts by weight of PTFE in the aqueous dispersion.
  • the nonionic surfactant tends to remain in the mixed powder obtained by co-coagulation, which may cause problems such as coloring of the porous body.
  • the aqueous dispersion of low molecular weight PTFE is preferably an aqueous dispersion after polymerization.
  • an inorganic filler when used as the component B, the form before mixing is not particularly limited, but an aqueous dispersion is preferable.
  • the inorganic filler include “Talc P2” manufactured by Nippon Talc Co., Ltd. and “LMR-100” manufactured by Fuji Talc Industry Co., Ltd. These are used by appropriately performing a surface treatment with a silane coupling agent or the like and dispersing the powder in water.
  • a secondary pulverized product such as “talc P2” by a jet mill is preferably used because of dispersibility in water.
  • the C component examples include fluororesins such as FEP and PFA, and resins such as acrylic, urethane, and PET.
  • the form before mixing is not particularly limited, but an aqueous dispersion is preferable.
  • the aqueous dispersion is a resin obtained by emulsion polymerization, the dispersion after polymerization can be used as it is, and a resin powder dispersed in water using a surfactant or the like can also be used.
  • a predetermined amount of component C is dispersed in water so as to be contained in the porous membrane in an amount of 0.1 to less than 20% by weight, whereby an aqueous dispersion is prepared.
  • the co-coagulation method is not particularly limited, but it is preferable to apply a mechanical stirring force after mixing three aqueous dispersions.
  • the liquid lubricant is not particularly limited as long as it is a substance that can wet the surface of PTFE powder and can be removed after the mixture obtained by co-coagulation is formed into a film.
  • examples thereof include hydrocarbon oils such as liquid paraffin, naphtha, white oil, toluene and xylene, alcohols, ketones, esters and the like.
  • the amount of liquid lubricant used varies depending on the type of liquid lubricant, but is usually 5 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of PTFE powder. By increasing the amount of liquid lubricant used, the pressure loss can be reduced.
  • the mixture obtained by co-coagulation is mixed with a liquid lubricant and then extruded by a conventionally known method. By rolling, it is formed into a film-like product.
  • Extrusion can be performed by paste extrusion, ram extrusion, or the like, but is preferably performed by paste extrusion.
  • the sheet-like extrudate extruded by paste extrusion is rolled using a calender roll or the like under heating, for example, at a temperature of 40 ° C. to 80 ° C.
  • the thickness of the obtained film-like rolled product is set based on the thickness of the target porous film, and is usually 100 to 400 ⁇ m.
  • the liquid lubricant is removed from the green film that is a rolled product.
  • the liquid lubricant is removed by a heating method, an extraction method, or a combination thereof.
  • the heating temperature in the case of the heating method is not particularly limited as long as it is lower than the melting point of the hot-melt processable component that is not fiberized, and is, for example, 100 to 250 ° C.
  • the rolled product from which the liquid lubricant has been removed is stretched at a temperature equal to or higher than the melting point of the non-fibrous hot melt processable component and below the decomposition temperature of the non-hot melt meltable component.
  • the hot-melt processable component that does not become fiber is melted and later solidified at the knot, whereby the strength in the thickness direction of the porous membrane 1 is enhanced.
  • the stretching temperature at this time may be set according to the temperature of the furnace in which stretching is performed or the temperature of the heating roller that conveys the rolled product, or may be realized by combining these settings.
  • Stretching includes stretching in the first direction, and preferably stretching in a second direction orthogonal to the first direction.
  • the porous membrane 1 is used for an embossed air filter medium, it is preferable to perform stretching in the second direction.
  • the first direction is the longitudinal direction (longitudinal direction) of the rolled product
  • the second direction is the width direction (lateral direction) of the rolled product.
  • the rolled product is stretched at a stretch area ratio of 40 to 800 times.
  • the stretching speed in the first direction is preferably 10 to 600% / second, more preferably 10 to 150% / second.
  • the temperature during stretching is preferably 200 to 350 ° C., more preferably 280 to 310 ° C.
  • the stretching speed in the second direction is preferably 10 to 600% / second.
  • the temperature during stretching is The temperature is preferably 200 to 400 ° C, more preferably 250 to 350 ° C.
  • the stretching in the second direction may be performed simultaneously with or separately from the stretching in the first direction.
  • the stretching of the rolled product also referred to as a fluororesin-based unfired product
  • the SS curve (a graph showing the relationship between tensile tension and elongation) of the fluororesin-based unfired product shows unique characteristics different from those of other resins.
  • the tensile tension of a resin material increases with elongation. While the range of the elastic region, the breaking point, and the like vary depending on the material and the evaluation conditions, it is very common that the tensile tension shows an increasing tendency with the amount of elongation.
  • the fluororesin-based unfired product shows a gradual decrease in tensile tension after a peak at a certain elongation. This indicates that the fluororesin-based green product has a “region where the unstretched portion is weaker than the stretched portion”.
  • a stretched body having a lower density it is preferable to obtain a stretched body having a lower density, and it is effective to apply a low stretching speed to the first stretching.
  • a molded article having physical properties suitable for the purpose of the present invention when leaving a large node (nodule part, unstretched part) and obtaining a molded article having a low filling rate, when using only conventional PTFE as a raw material
  • the stretching speed of the first stretching needs to be 150% / second or less, preferably 80% / second or less, and the stretching in the second direction needs to be 500% / second or less.
  • the low filling rate structure of the molded body thus obtained is easily damaged by an external force.
  • the presence of a non-thermomelt processable component that does not become fiberized makes the above phenomenon more pronounced due to the low stretching speed.
  • the range of applicable stretching speeds is to extend the stretching speed of the first stretching to 600% / second or less, preferably 150% / second or less, and the stretching in the second direction to 600% / second or less. it can.
  • the presence of components that do not become fiber and can be heat-melt processed allows the structure to be maintained after post-processing.
  • the porous membrane 1 thus obtained is preferably heat-set in order to obtain mechanical strength and dimensional stability.
  • the temperature at the time of heat setting may be equal to or higher than the melting point of PTFE or lower than the melting point of PTFE, and is preferably 250 to 400 ° C.
  • the filter medium 10 is alternately folded and foldd to fold the filter medium 10 into a zigzag shape, and while the filter medium 10 is conveyed in one direction, It is preferable to repeatedly perform the mountain fold, the formation of at least one of the plurality of protrusions, the valley fold, and the formation of at least one other of the plurality of protrusions in order. Thereby, embossing and pleating can be performed on the filter medium 10 at the same time.
  • the number of protrusions formed between the mountain fold and the valley fold is not particularly limited and is 1 or more.
  • Such a method of performing embossing and pleating at the same time can be performed, for example, with a pair of rollers having an uneven surface for embossing and pleating.
  • the concave and convex portions are a convex portion or a concave portion provided on the surface of one roller of the pair of rollers, and a concave portion or a concave portion provided at a position corresponding to the convex portion or concave portion on the surface of the other roller. It is comprised by a convex part.
  • Embossing and pleating are performed by sandwiching and transporting the filter medium between the pair of rollers.
  • PTFE-A PTFE aqueous dispersion having an SSG of 2.160 66.5% by weight
  • a low molecular weight PTFE aqueous dispersion having a melt viscosity of 20,000 Pa ⁇ s measured using a flow tester method at 380 ° C. 28.5% by weight (PTFE-B) (converted to polymer) and 5% by weight of FEP aqueous dispersion (converted to polymer) having a melting point of 215 ° C. were added, and 500 ml of 1% aluminum nitrate aqueous solution was added as a coagulant.
  • Co-coagulation was carried out by stirring. The produced powder was drained using a sieve and then dried in a hot air drying oven at 135 ° C. for 18 hours to obtain the above three-component mixed powder.
  • the unsintered fluororesin film was stretched in the longitudinal direction at a stretch ratio of 5 times and a stretch rate of 38% / second.
  • the stretching temperature was 300 ° C.
  • the stretched unfired film was stretched in the width direction at a stretch ratio of 13.5 times and a stretch rate of 330% / second using a tenter capable of continuous clipping, and heat-set.
  • the stretching temperature at this time was 290 ° C., and the heat setting temperature was 390 ° C.
  • a spunbonded nonwoven fabric (average fiber diameter 24 ⁇ m, basis weight 40 g / m 2 , thickness 0.2 mm) made of core / sheath structure fibers using PET as a core and PE as a sheath, The both sides of the obtained porous membrane 1 were joined by heat fusion using a laminating apparatus to obtain a filter medium.
  • the pressure loss is measured before and after embossing to determine the rate of change of pressure loss
  • the PF value is determined before and after embossing
  • the rate of change of PF value Asked.
  • Example 2 In Example 1, processing and evaluation were performed in the same manner as in Example 1 except that PFA having a melting point of 310 ° C. (Neoflon PFA) having a melting point of 310 ° C. was used as a component that was not fiberized.
  • PFA having a melting point of 310 ° C. Neoflon PFA
  • Example 1 a pressure loss comparable to that of the porous membranes of Examples 1 and 2 was obtained by using a raw material consisting of only an aqueous dispersion of PTFE-A and not containing an aqueous dispersion of PTFE-B and an aqueous dispersion of FEP. It was processed and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the production conditions were changed as appropriate. The production conditions were changed because, when produced under the same production conditions as in Examples 1 and 2, the pressure loss of the resulting porous membrane was very high.
  • Example 1 processed and evaluated in the same manner as in Example 1, except that a raw material composed of an aqueous dispersion of PTFE-A and an aqueous dispersion of PTFE-B, which did not contain an FEP aqueous dispersion, was used. . As in Comparative Example 1, the production conditions were appropriately changed so that the pressure loss was about the same as that of the porous films of Examples 1 and 2.
  • Example 1 was processed in the same manner as in Example 1 except that a raw material made of PTFE-A PTFE aqueous dispersion and FEP aqueous dispersion, which did not contain PTFE-B aqueous dispersion, was used. evaluated. As in Comparative Example 1, the production conditions were appropriately changed so that the pressure loss was about the same as that of the porous films of Examples 1 and 2.
  • Example 3 In Example 1, talc (“Talc P2” manufactured by Nippon Talc Co., Ltd.) was used in place of the PTFE-B aqueous dispersion, and the processing conditions were evaluated in the same manner as in Example 1 except that the preparation conditions were appropriately changed. did.
  • Example 4 In Example 1, mica (manufactured by Topy Industries, PDM-5BY) was used in place of the aqueous PTFE-B dispersion, and the processing conditions were evaluated in the same manner as in Example 1 except that the production conditions were appropriately changed. did.
  • Example 5 In Example 1, an epoxy resin (manufactured by DIC, EFD-5570) was used instead of the PTFE-B aqueous dispersion and processed and evaluated in the same manner as in Example 1 except that the preparation conditions were appropriately changed. did.
  • Example 6 Two porous membranes 1 similar to Example 1 were prepared.
  • 3 spunbond nonwoven fabrics (average fiber diameter 24 ⁇ m, basis weight 30 g / m 2 , thickness 0.15 mm) made of core / sheath structure fibers using PET as a core and PE as a sheath 3 I prepared a sheet.
  • the fabric weight and thickness of the spunbond nonwoven fabric were adjusted in consideration of the relationship with other examples in the combined state.
  • Example 7 Two porous membranes 1 similar to Example 1 were prepared. Two sheets of spunbonded nonwoven fabric (average fiber diameter 24 ⁇ m, basis weight 40 g / m 2 , thickness 0.2 mm) made of core / sheath fibers using PET as the core and PE as the sheath are prepared as breathable support materials did. The obtained two porous membranes 1 and two spunbond nonwoven fabrics were combined in the order of spunbond nonwoven fabric / porous membrane 1 / porous membrane 1 / spunbond nonwoven fabric, and heat-sealed using a laminating apparatus. They were joined together to obtain a filter medium. The other points were processed and evaluated in the same manner as in Example 1. Here, as the two-layer porous film 1, those having no difference in properties such as film thickness and filling rate were used.
  • the fabric weight and thickness of the spunbond nonwoven fabric were adjusted in consideration of the relationship with other examples in the combined state.
  • the embossed area bottom surface of the protrusion
  • the performance measurement area the circular area indicated by the broken line in FIG. 7
  • the ratio of the total area of the portions was 8.6%.
  • the change rate (%) of the pressure loss of the filter medium before and after embossing was calculated according to the following formula.
  • Rate of change (%) ((pressure loss of filter medium after embossing (Pa) ⁇ pressure loss of filter medium before embossing (Pa)) / pressure loss of filter medium before embossing (Pa)) ⁇ 100 (Porous membrane and filter media collection efficiency) Similar to the measurement of the pressure loss of the porous membrane and the filter medium, the test sample is set in a cylindrical filter medium holder having an inner diameter of 100 cm 2 , the inlet side is pressurized with a compressor, and the air passage speed of the filter medium is 5.3 cm / sec.
  • the flow of air is adjusted so that PSL (Polystyrene Latex) particles with a diameter of 0.3 ⁇ m are introduced upstream of the porous membrane or filter medium, and the concentration of PSL particles on the upstream and downstream sides of the porous membrane or filter medium is adjusted. Measurement was performed using a light scattering particle counter, and the collection efficiency of the porous membrane and the filter medium was determined according to the following equation. Similarly, the collection efficiency of the embossed porous membrane and filter medium was determined.
  • PSL Polystyrene Latex
  • PF value (kPa ⁇ 1 ) ( ⁇ log (transmittance) / pressure loss) ⁇ 1000
  • transmittance ( ⁇ ) (100 ⁇ collection efficiency (%)) / 100
  • the change rate (%) of the PF value of the filter medium before and after embossing was calculated according to the following formula.
  • Rate of change (%) ((PF value of filter medium after embossing ⁇ PF value before embossing) / PF value before embossing) ⁇ 100
  • Table 1 shows the measurement results and calculation results for Examples 1 to 7, Comparative Example 1, and Reference Examples 1 and 2.
  • the items “Creation conditions”, “Filling ratio of porous membrane (%)”, and “Porous membrane thickness” indicate that one of the two porous membranes in Example 6 and Example 7 is used. It was set as the evaluated value.
  • Comparative Example 1 that does not include a non-heat-melting processable component (component B) that is not fiberized and a component that is heat-meltable and processable (component C) that is not fiberized
  • pressure loss, PF due to embossing The value was greatly reduced.
  • Reference Example 2 which does not contain the component) but contains the component (C component) that can be hot-melt processed, the pressure loss and PF value were greatly reduced by embossing.
  • pairs 21A to 21F of dot-shaped projections having the shapes and dimensions shown in FIG. 4 were formed.
  • the shape of the dot-shaped protrusions is a square frustum, and six dot-shaped protrusions are formed in one line in the MD direction (longitudinal direction) of the filter medium, and the height of each of them is the top of the folding line (the top of the mountain fold) )
  • To the trough (valley fold bottom) to be 2.0 mm, 1.8 mm, 1.5 mm, 1.3 mm, 1.0 mm, and 0.8 mm.
  • the width of the dot-shaped protrusion was 5.0 mm, 4.8 mm, 4.6 mm, 4.4 mm, 4.2 mm, and 4.0 mm from the top to the valley of the crease.
  • the base length of the dot-shaped protrusions was fixed at 7 mm from the top to the valley of the folding line.
  • the rising angle of the dot-shaped projections was 45, 42, 37, 33, 27, and 22 degrees from the top of the crease to the trough. As shown in FIG.
  • the filter pack thus produced was enclosed in an aluminum extruded material frame together with a urethane sealant to produce an air filter unit having an outer diameter of 610 mm (width) ⁇ 610 mm (height) ⁇ 150 mm (depth).
  • the air filter units (Examples 6 to 12, Comparative Example 2, and Reference Examples 3 and 4) prepared using the filter media of Examples 1 to 7, Conventional Example 1, and Comparative Examples 1 and 2 will be described later. According to the procedure, the pressure loss was measured, the PF value was calculated, and a leak test was performed.
  • Air filter unit pressure loss Set the produced air filter unit in a rectangular duct, adjust the air flow so that the air volume is 10 m 3 / min, measure the pressure with a manometer upstream and downstream of the air filter unit, The pressure difference between was obtained as the pressure loss of the air filter unit.
  • Air filter unit collection efficiency Similar to the measurement of the pressure loss of the air filter unit, the air filter unit is set in a rectangular duct, the air flow is adjusted so that the air volume is 10 m 3 / min, and the diameter is 0.3 ⁇ m upstream of the air filter unit. PSL particles are introduced, and the concentration of PSL particles on the upstream and downstream sides of the air filter unit is measured using a light scattering particle counter, and the air filter according to the same formula as the transmittance and collection efficiency of the filter medium The transmittance and collection efficiency of the unit were determined. (Air filter unit leak test method) The leak of the air filter unit was measured according to JIS B9927. Note that the allowable transmittance PL of the filter serving as a reference for the leak determination was set with the allowable magnification K in the following equation set to 10.
  • the air filter unit produced using the filter media of Examples 1 to 7 had a leakage defect as compared with the air filter unit produced using the filter media of Comparative Example 1 and Reference Examples 1 and 2. It can be seen that the frequency of occurrence is improved. Although the microscopic behavior of the porous membrane when subjected to compression and pressurization cannot be observed, the knot portion is hardened by containing a heat-melt processed component (component C) that does not form a fiber into the porous membrane. It is considered that the strength is improved and the formation of the through channel in the thickness direction due to the decrease in the thickness of the porous film is suppressed.
  • component C heat-melt processed component
  • embossed air filter medium As described above, the embossed air filter medium, filter pack, air filter unit, and embossed air filter medium manufacturing method have been described in detail. However, the present invention is not limited to the above embodiment. Of course, various improvements and modifications may be made without departing from the spirit of the present invention.

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Abstract

　エンボス加工に伴う圧力損失の上昇が抑えられたエンボス加工されたエアフィルタ用濾材、フィルタパック、エアフィルタユニット、および、エンボス加工に伴う圧力損失の上昇が抑制されたエンボス加工されたエアフィルタ用濾材の製造方法を提供する。エンボス加工されたエアフィルタ用濾材は、気流中の塵を捕集するエンボス加工されたエアフィルタ用濾材であって、繊維化し得るポリテトラフルオロエチレン、繊維化しない非熱溶融加工性成分、および融点３２０℃未満の繊維化しない熱溶融加工可能な成分、を含む１又は複数の多孔膜と、前記多孔膜を支持する複数の通気性支持材と、を備え、前記エンボス加工されたエアフィルタ用濾材の両側の表面は、前記複数の通気性支持材のうち２つの通気性支持材で形成され、前記エアフィルタ用濾材にエンボス加工が施されることで複数の突起が設けられている。

Description

エンボス加工されたエアフィルタ用濾材、フィルタパック、エアフィルタユニット、およびエンボス加工されたエアフィルタ用濾材の製造方法
　本発明は、エンボス加工されたエアフィルタ用濾材、フィルタパック、エアフィルタユニット、およびエンボス加工されたエアフィルタ用濾材に関する。
　ポリテトラフルオロエチレンを延伸加工して作製されるＰＴＦＥ多孔膜は、ガラス繊維からなる濾材と比べ、同じ圧力損失で比較したときの捕集効率が高いことから、特に、ＨＥＰＡフィルタ(High Efficiency Particulate Air Filter)やＵＬＰＡフィルタ（Ultra low Penetration Air Filter）に好適に用いられている。
　従来、ＨＥＰＡフィルタとして、ガラス繊維製の濾材が用いられてきたが、ガラス繊維製の濾材は、圧力損失が高いという問題があった。そこで、上記ＰＴＦＥ多孔膜を濾材に用いることで、従来のガラス繊維製の濾材と比べ、低い圧力損失を達成したエアフィルタ用濾材が提案されている。
　しかし、ＰＴＦＥ多孔膜は、圧力損失が低い反面、ＰＴＦＥの機械的強度の低さによって、外力を受けた場合に膜構造が潰れやすく、その結果、圧力損失が上昇しやすい。そのような外力は、例えば、ＰＴＦＥ多孔膜に通気性支持材を積層して濾材を作製するときに、ＰＴＦＥ多孔膜に対し膜厚方向に加わる圧縮力である。
　ところで、エアフィルタ用濾材は、一般に、広い濾材面積を確保するために、山折りと谷折りを交互に行うプリーツ加工によってジグザグ形状に形状加工され、枠体に保持されてエアフィルタユニットとして用いられる。エアフィルタユニットに組み込まれた濾材は、空気の流路を確保するために、隣り合う山折り部分あるいは谷折り部分の間隔（プリーツ間隔）を保つ必要がある。従来のエアフィルタユニットにおいて、重量軽減等の観点から、スペーサ等の別部材を用いずに、濾材自身によって上記ジグザグ形状が保持されるよう、濾材にエンボス加工を施し、複数の突起を設けたものが知られている（例えば、特許文献１および特許文献２）。特許文献１および２に記載のエンボス加工された濾材によれば、山折りまたは谷折りによって向かい合う２つの対向面のそれぞれに設けられたエンボス突起同士が当接することで、プリーツ間隔が保たれる。
特開２０１３－５２３２１号公報 国際公開第２０１０／０７３４５１号パンフレット
　エンボス加工は、例えば、表面に複数の凹凸が形成された金型の対で、濾材を両側から挟み込むようプレスすることで行われる。しかし、ＰＴＦＥ多孔膜は、上記したように機械的強度が低いため、このようなエンボス加工によっても膜構造が潰れやすく、圧力損失が上昇しやすい。
　本発明は、エンボス加工に伴う圧力損失の上昇が抑えられたエンボス加工されたエアフィルタ用濾材、フィルタパック、エアフィルタユニット、および、エンボス加工に伴う圧力損失の上昇が抑制された、エンボス加工されたエアフィルタ用濾材の製造方法を提供することを目的とする。
　本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意研究した結果、多孔膜を形成する成分として、繊維化し得るポリテトラフルオロエチレン、繊維化しない非熱溶融加工性成分、および融点３２０℃未満の繊維化しない熱溶融加工可能な成分、を含む多孔膜を備えるエアフィルタ用濾材にエンボス加工を行った場合は、圧力損失の上昇が抑えられることを見出し、本発明を完成させた。
　すなわち、本発明は、気流中の塵を捕集するエンボス加工されたエアフィルタ用濾材であって、
　繊維化し得るポリテトラフルオロエチレン、繊維化しない非熱溶融加工性成分、および融点３２０℃未満の繊維化しない熱溶融加工可能な成分、を含む１又は複数の多孔膜と、
　前記多孔膜を支持する複数の通気性支持材と、を備えるエアフィルタ用濾材を有し、
　前記エアフィルタ用濾材の両側の表面は、前記複数の通気性支持材のうち２つの通気性支持材で形成され、
　前記エアフィルタ用濾材にエンボス加工が施されることで複数の突起が設けられたことを特徴とする。
　ここで、「エアフィルタ用濾材の両側の表面は、前記複数の通気性支持材のうち２つの通気性支持材で形成され」とは、特に限定されるものではなく、エアフィルタ用濾材の少なくとも両側の表面がそれぞれ通気性支持材で構成されていればよく、エアフィルタ用濾材の両面を構成する各通気性支持材で挟まれた内側が複数の多孔膜によって構成されていてもよいし、エアフィルタ用濾材の両面を構成する各通気性支持材で挟まれた内側が複数の多孔膜によって構成されている場合に当該内側の複数の多孔膜の間にさらに通気性支持材が設けられていてもよい。
　本発明の別の一態様は、フィルタパックであって、
　上記エンボス加工されたエアフィルタ用濾材を備え、
　前記エンボス加工されたエアフィルタ用濾材は、山折りおよび谷折りを交互に行うように折り畳まれてジグザグ形状になっていることを特徴とする。
　なお、「フィルタパック」は、特に限定されるものではないが、例えば、フラットなシート状のものではなく、山折りおよび谷折りを交互に行うことで折り畳まれたジグザグ形状であり、任意の枠体に収容可能となるように整形されているものであってよい。
　本発明の別の一態様は、エアフィルタユニットであって、
　フィルタパックと、
　前記フィルタパックを保持する枠体と、を備え、
　前記フィルタパックは、シール剤を介して前記枠体に封入されていることを特徴とする。
　本発明の別の一態様は、気流中の微粒子を捕集するエンボス加工されたエアフィルタ用濾材の製造方法であって、
（ａ）繊維化し得るポリテトラフルオロエチレン、繊維化しない非熱溶融加工性成分、および融点３２０℃未満の繊維化しない熱溶融加工可能な成分、を含む１又は複数の多孔膜を得るステップと、
（ｂ）前記多孔膜に通気性支持材を積層してエアフィルタ用濾材を作製するステップであって、前記エアフィルタ用濾材の両側の表面を前記通気性支持材で形成するステップと、
（ｃ）前記エアフィルタ用濾材にエンボス加工を施して複数の突起を形成するステップと、を含むことを特徴とする。
　ここで、「エアフィルタ用濾材の両側の表面を前記通気性支持材で形成する」とは、特に限定されるものではなく、エアフィルタ用濾材の少なくとも両側の表面がそれぞれ通気性支持材で構成されていればよく、エアフィルタ用濾材の両面を構成する各通気性支持材で挟まれた内側が複数の多孔膜によって構成されていてもよいし、エアフィルタ用濾材の両面を構成する各通気性支持材で挟まれた内側が複数の多孔膜によって構成されている場合に当該内側の複数の多孔膜の間にさらに通気性支持材が設けられていてもよい。
　本発明によれば、エンボス加工に伴う圧力損失の上昇が抑えられたエンボス加工されたエアフィルタ用濾材、フィルタパック、エアフィルタユニットが得られる。また、本発明
のエンボス加工されたエアフィルタ用濾材の製造方法によれば、エンボス加工に伴う圧力損失の上昇が抑制されたエンボス加工されたエアフィルタ用濾材が得られる。
本実施形態のエンボス加工されたエアフィルタ用濾材の外観斜視図である。 本実施形態の濾材の層構成を示す断面図である。 本実施形態の濾材の展開図である。 本実施形態の濾材の突起を説明する図である。 本実施形態のフィルタパックの外観斜視図である。 本実施形態のエアフィルタユニットの外観斜視図である。 実施例、従来例、比較例のサンプルにエンボス加工を施した際に用いた型を説明する図である。
　以下、本実施形態に係るエンボス加工されたエアフィルタ用濾材、フィルタパック、エアフィルタユニット、およびエンボス加工されたエアフィルタ用濾材の製造方法について説明する。
　（エンボス加工されたエアフィルタ用濾材）
　図１および図２に、本実施形態のエンボス加工されたエアフィルタ用濾材（以降、単に濾材ともいう）１０を示す。図１は、濾材１０の外観斜視図であり、図２は、濾材１０の層構成を示す断面図である。
　本実施形態の濾材１０は、気流中の塵を捕集するエンボス加工されたエアフィルタ用濾材であって、繊維化し得るポリテトラフルオロエチレン（Ａ成分ともいう）、繊維化しない非熱溶融加工性成分（Ｂ成分ともいう）、および融点３２０℃未満の繊維化しない熱溶融加工可能な成分（Ｃ成分ともいう）、を含む多孔膜１と、当該多孔膜１を支持し、濾材１０の両側の表面を構成する２枚の通気性支持材１３とを備え、濾材１０にエンボス加工が施されることで複数の突起２０Ａ～２０Ｅが設けられている。なお、本明細書において、突起は、濾材を平面視したときに、濾材表面の平坦な領域に囲まれるとともに当該平坦な領域に対して突出する又は凹む領域の部分をいい、エンボス加工とは当該突起を形成することをいう。
　濾材１０は、図２に示されるように、多孔膜１と、多孔膜１の両側に積層された２枚の通気性支持材１３とで構成される。なお、濾材は、２枚以上の多孔膜を備えていてもよい。２枚の多孔膜を備える場合、２枚の多孔膜と３枚の通気性支持材とが交互に積層された５層構造の濾材であってもよく、２枚の多孔膜を直接重ねて、その両側に通気性支持材を積層した４層構造の濾材であってもよい。
　多孔膜１は、上記Ａ～Ｃの３つの成分を用いて作製されたシートを延伸加工することにより得られる。多孔膜１は、延伸加工されるときに発生した繊維（フィブリル）と、フィブリルに接続された結節部（ノード）と、を有する膜構造を有している。フィブリルは、Ａ～Ｃ成分のうち、主にＡ成分から構成され、結節部は、Ａ～Ｃの成分から構成される。このような結節部は、多孔膜１中で比較的大きく形成され、これにより従来よりも厚みの厚い多孔膜１が成形される。また、このような結節部は、繊維化しない熱溶融加工可能な成分を含むことで比較的固く、多孔膜１を厚み方向に支える柱のような役割を果たすため、多孔膜１が、エンボス加工や通気性支持材１３の積層などの後工程において圧縮力等を受けてフィルタ性能が低下するのを抑えることができる。ここで、Ａ～Ｃの各成分について説明する。
　（ａ）繊維化し得るポリテトラフルオロエチレン
　繊維化し得るＰＴＦＥは、例えば、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）の乳化重合、または懸濁重合から得られた高分子量ＰＴＦＥである。ここでいう高分子量とは、多孔膜作成時の延伸の際に繊維化しやすく、繊維長の長いフィブリルが得られるものであって、標準比重（ＳＳＧ）が、２．１３０～２．２３０であり、溶融粘度が高いため実質的に溶融流動しない大きさの分子量をいう。繊維化し得るＰＴＦＥのＳＳＧは、繊維化しやすく、繊維長の長いフィブリルが得られる観点から、２．１３０～２．１９０が好ましく、２．１４０～２．１７０が更に好ましい。ＳＳＧが高すぎると、多孔膜１の原料であるＡ～Ｃの各成分の混合物の延伸性が悪化するおそれがあり、ＳＳＧが低すぎると、圧延性が悪化して、多孔膜の均質性が悪化し、多孔膜の圧力損失が高くなるおそれがある。また、繊維化しやすく、繊維長の長いフィブリルが得られる観点から、乳化重合で得られたＰＴＦＥが好ましい。標準比重（ＳＳＧ）は、ＡＳＴＭ　Ｄ　４８９５に準拠して測定される。
　繊維化性の有無、すなわち、繊維化し得るか否かは、ＴＦＥの重合体から作られた高分子量ＰＴＦＥ粉末を成形する代表的な方法であるペースト押出しが可能か否かによって判断できる。通常、ペースト押出しが可能であるのは、高分子量のＰＴＦＥが繊維化性を有するからである。ペースト押出しで得られた未焼成の成形体に実質的な強度や伸びがない場合、例えば伸びが０％で、引っ張ると切れるような場合は繊維化性がないとみなすことができる。
　上記高分子量ＰＴＦＥは、変性ポリテトラフルオロエチレン（以下、変性ＰＴＦＥという）であってもよいし、ホモポリテトラフルオロエチレン（以下、ホモＰＴＦＥという）であってもよいし、変性ＰＴＦＥとホモＰＴＦＥの混合物であってもよい。ホモＰＴＦＥは、特に限定されず、特開昭５３－６０９７９号公報、特開昭５７－１３５号公報、特開昭６１－１６９０７号公報、特開昭６２－１０４８１６号公報、特開昭６２－１９０２０６号公報、特開昭６３－１３７９０６号公報、特開２０００－１４３７２７号公報、特開２００２－２０１２１７号公報、国際公開第２００７／０４６３４５号パンフレット、国際公開第２００７／１１９８２９号パンフレット、国際公開第２００９／００１８９４号パンフレット、国際公開第２０１０／１１３９５０号パンフレット、国際公開第２０１３／０２７８５０号パンフレット等で開示されているホモＰＴＦＥなら好適に使用できる。中でも、高い延伸特性を有する特開昭５７－１３５号公報、特開昭６３－１３７９０６号公報、特開２０００－１４３７２７号公報、特開２００２－２０１２１７号公報、国際公開第２００７／０４６３４５号パンフレット、国際公開第２００７／１１９８２９号パンフレット、国際公開第２０１０／１１３９５０号パンフレット等で開示されているホモＰＴＦＥが好ましい。
　変性ＰＴＦＥは、ＴＦＥと、ＴＦＥ以外のモノマー（以下、変性モノマーという）とからなる。変性ＰＴＦＥには、変性モノマーにより均一に変性されたもの、重合反応の初期に変性されたもの、重合反応の終期に変性されたものなどが挙げられるが、特にこれらに限定されない。変性ＰＴＦＥは、例えば、特開昭６０－４２４４６号公報、特開昭６１－１６９０７号公報、特開昭６２－１０４８１６号公報、特開昭６２－１９０２０６号公報、特開昭６４－１７１１号公報、特開平２－２６１８１０号公報、特開平１１－２４０９１７、特開平１１－２４０９１８、国際公開第２００３／０３３５５５号パンフレット、国際公開第２００５／０６１５６７号パンフレット、国際公開第２００７／００５３６１号パンフレット、国際公開第２０１１／０５５８２４号パンフレット、国際公開第２０１３／０２７８５０号パンフレット等で開示されているものを好適に使用できる。中でも、高い延伸特性を有する特開昭６１－１６９０７号公報、特開昭６２－１０４８１６号公報、特開昭６４－１７１１号公報、特開平１１－２４０９１７、国際公開第２００３／０３３５５５号パンフレット、国際公開第２００５／０６１５６７号パンフレット、国際公開第２００７／００５３６１号パンフレット、国際公開第２０１１／０５５８２４号パンフレット等で開示されている変性ＰＴＦＥが好ましい。
　変性ＰＴＦＥは、ＴＦＥに基づくＴＦＥ単位と、変性モノマーに基づく変性モノマー単位とを含む。変性モノマー単位は、変性ＰＴＦＥの分子構造の一部分であって変性モノマーに由来する部分である。変性ＰＴＦＥは、変性モノマー単位が全単量体単位の０．００１～０．５００重量％含まれることが好ましく、好ましくは、０．０１～０．３０重量％含まれる。全単量体単位は、変性ＰＴＦＥの分子構造における全ての単量体に由来する部分である。
　変性モノマーは、ＴＦＥとの共重合が可能なものであれば特に限定されず、例えば、ヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）等のパーフルオロオレフィン；クロロトリフルオロエチレン（ＣＴＦＥ）等のクロロフルオロオレフィン；トリフルオロエチレン、フッ化ビニリデン（ＶＤＦ）等の水素含有フルオロオレフィン；パーフルオロビニルエーテル；パーフルオロアルキルエチレン（ＰＦＡＥ）、エチレン等が挙げられる。用いられる変性モノマーは１種であってもよいし、複数種であってもよい。
　パーフルオロビニルエーテルは、特に限定されず、例えば、下記一般式（１）で表されるパーフルオロ不飽和化合物等が挙げられる。
　　ＣＦ2＝ＣＦ－ＯＲｆ（１）
　　式中、Ｒｆは、パーフルオロ有機基を表す。
本明細書において、パーフルオロ有機基は、炭素原子に結合する水素原子が全てフッ素原子に置換されてなる有機基である。上記パーフルオロ有機基は、エーテル酸素を有していてもよい。
　パーフルオロビニルエーテルとしては、例えば、上記一般式（１）において、Ｒｆが炭素数１～１０のパーフルオロアルキル基であるパーフルオロ（アルキルビニルエーテル）（ＰＡＶＥ）が挙げられる。パーフルオロアルキル基の炭素数は、好ましくは１～５である。ＰＡＶＥにおけるパーフルオロアルキル基としては、例えば、パーフルオロメチル基、パーフルオロエチル基、パーフルオロプロピル基、パーフルオロブチル基、パーフルオロペンチル基、パーフルオロヘキシル基等が挙げられる。ＰＡＶＥとしては、パーフルオロプロピルビニルエーテル（ＰＰＶＥ）、パーフルオロメチルビニルエーテル（ＰＭＶＥ）が好ましい。
　上記パーフルオロアルキルエチレン（ＰＦＡＥ）は、特に限定されず、例えば、パーフルオロブチルエチレン（ＰＦＢＥ）、パーフルオロヘキシルエチレン（ＰＦＨＥ）等が挙げられる。
　変性ＰＴＦＥにおける変性モノマーとしては、ＨＦＰ、ＣＴＦＥ、ＶＤＦ、ＰＡＶＥ、ＰＦＡＥ及びエチレンからなる群より選択される少なくとも１種であることが好ましい。
　ホモＰＴＦＥは、特に、繊維化しやすく、繊維長の長いフィブリルが得られる観点から、繊維化し得るＰＴＦＥの５０重量％を超えて含有されていることが好ましい。
　繊維化し得るＰＴＦＥは、多孔膜１の繊維構造を維持する観点から、多孔膜１の５０重量％を超えて含有されているのが好ましい。
　（ｂ）繊維化しない非熱溶融加工性成分
　繊維化しない非熱溶融加工性成分は、主に結節部において非繊維状の粒子として偏在し、繊維化し得るＰＴＦＥが繊維化されるのを抑制する働きをする。繊維化しない非熱溶融加工性成分としては、例えば、低分子量ＰＴＦＥ等の熱可塑性を有する成分、熱硬化性樹脂、無機フィラーが挙げられる。熱可塑性を有する成分は、融点が３２０℃以上であり、溶融粘度が高い方が好ましい。例えば低分子量ＰＴＦＥは溶融粘度が高いため，融点以上の温度で加工しても結節部に留まることができる。本明細書において、低分子量ＰＴＦＥとは、数平均分子量が６０万以下、融点が３２０～３３５℃、３８０℃での溶融粘度が１００～７．０×１０5Ｐａ・ｓのＰＴＦＥである（特開平１０－１４７６１７号公報参照）。低分子量ＰＴＦＥの製造方法としては、ＴＦＥの懸濁重合から得られる高分子量ＰＴＦＥ粉末（モールディングパウダー）またはＴＦＥの乳化重合から得られる高分子量ＰＴＦＥ粉末（ファインパウダー）と特定のフッ化物とを高温下で接触反応させて熱分解する方法や（特開昭６１－１６２５０３号公報参照）、上記高分子量ＰＴＦＥ粉末や成形体に電離性放射線を照射する方法（特開昭４８－７８２５２号公報参照）、また連鎖移動剤とともにＴＦＥを直接重合させる方法（国際公開第２００４／０５０７２７号パンフレット，国際公開第２００９／０２０１８７号パンフレット，国際公開第２０１０／１１４０３３号パンフレット等参照）等が挙げられている。低分子量ＰＴＦＥは、繊維化し得るＰＴＦＥと同様、ホモＰＴＦＥであってもよく、前述の変性モノマーが含まれる変性ＰＴＦＥでもよい。
　低分子量ＰＴＦＥは繊維化性が無い。繊維化性の有無は、上述した方法で判断できる。
低分子量ＰＴＦＥは、ペースト押出しで得られた未焼成の成形体に実質的な強度や伸びがなく、例えば伸びが０％で、引っ張ると切れる。
　本発明で用いられる低分子量ＰＴＦＥは、特に限定されないが、３８０℃での溶融粘度が１０００Ｐａ・ｓ以上であることが好ましく、５０００Ｐａ・ｓ以上であることがより好ましく、１００００Ｐａ・ｓ以上であることがさらに好ましい。このように、溶融粘度が高いと、多孔膜の製造時に、Ｃ成分として繊維化しない熱溶融加工可能な成分が溶融しても、繊維化しない非熱溶融加工性成分は結節部に留まることができ、繊維化を抑えることができる。
　熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ、シリコーン樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、ポリイミド、フェノール等の各樹脂が挙げられる。熱硬化性樹脂は、後述する共凝析の作業性の観点から、未硬化状態で水分散された樹脂が望ましく用いられる。これら熱硬化性樹脂は、いずれも市販品として入手できる。
　無機フィラーとしては、タルク、マイカ、ケイ酸カルシウム、ガラス繊維、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭素繊維、硫酸バリウム、硫酸カルシウム等が挙げられる。中でも、ＰＴＦＥとの親和性および比重の点から、タルクが好ましく用いられる。無機フィラーは、多孔膜１の製造時に安定な分散体を形成できる観点から、粒径３～２０μｍのものが好ましく用いられる（粒径は、平均粒径であり、レーザー回折・散乱法によって測定される。）。これら無機フィラーは、いずれも市販品として入手できる。
　繊維化しない非熱溶融加工性成分は、多孔膜１の１～５０重量％含有されることが好ましい。繊維化しない非熱溶融加工性成分の含有量が５０重量％以下であることで、多孔膜１の繊維構造を維持できる。繊維化しない非熱溶融加工性成分は、好ましくは２０～４０重量％含有され、より好ましくは３０重量％含有される。２０～４０重量％含有されることで、繊維化し得るＰＴＦＥの繊維化をより有効に抑えることができる。
　（ｃ）融点３２０℃未満の繊維化しない熱溶融加工可能な成分
　融点３２０℃未満の繊維化しない熱溶融加工可能な成分（以下、繊維化しない熱溶融加工可能な成分ともいう）は、溶融時に流動性を有することにより、多孔膜１の製造時（延伸時）に溶融して結節部において固まることができ、多孔膜１全体の強度を高めて、後工程で圧縮等されてもフィルタ性能の劣化を抑えることができる。繊維化しない熱溶融加工可能な成分は，３８０℃において１００００Ｐａ・ｓ未満の溶融粘度を示すことが好ましい。なお、繊維化しない熱溶融加工可能な成分の融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により昇温速度１０℃／分で融点以上まで昇温して一度完全に溶融させ、１０℃／分で融点以下まで冷却した後、１０℃／分で再び昇温したときに得られる融解熱曲線のピークトップとする。
　繊維化しない熱溶融加工可能な成分としては、熱溶融可能なフルオロポリマー、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエステル，ポリアミド等の各樹脂、あるいはこれらの混合物であり、多孔膜１の製造時の延伸温度における溶融性、流動性を十分に発揮しうるものが挙げられる。中でも、多孔膜１製造時の延伸温度での耐熱性に優れ、耐薬品性に優れる点から、熱溶融可能なフルオロポリマーが好ましい。熱溶融可能なフルオロポリマーは、下記一般式（２）
　　ＲＣＦ＝ＣＲ2・・・（２）
（式中、Ｒはそれぞれ独立して、Ｈ、Ｆ、Ｃｌ、炭素原子１～８個のアルキル、炭素原子６～８個のアリール、炭素原子３～１０個の環状アルキル、炭素原子１～８個のパーフルオロアルキルから選択される。この場合に、全てのＲが同じであってもよく、また、いずれか２つのＲが同じで残る１つのＲがこれらと異なってもよく、全てのＲが互いに異なってもよい。）で示される少なくとも１種のフッ素化エチレン性不飽和モノマー、好ましくは２種以上のモノマー、から誘導される共重合単位を含むフルオロポリマーが挙げられる。
　一般式（２）で表される化合物の有用な例としては、限定されないが、フルオロエチレン、ＶＤＦ、トリフルオロエチレン、ＴＦＥ、ＨＦＰ等のパーフルオロオレフィン、ＣＴＦＥ、ジクロロジフルオロエチレン等のクロロフルオロオレフィン、ＰＦＢＥ、ＰＦＨＥ等の（パーフルオロアルキル）エチレン、パーフルオロ－１，３－ジオキソールおよびその混合物等が挙げられる。
　また、フルオロポリマーは、少なくとも１種類の上記一般式（２）で示されるモノマーと、
　上記一般式（１）および／または下記一般式（３）
　Ｒ2Ｃ＝ＣＲ2・・・（３）
（式中、Ｒは、それぞれ独立して、Ｈ、Ｃｌ、炭素原子１～８個のアルキル基、炭素原子６～８個のアリール基、炭素原子３～１０個の環状アルキル基から選択される。この場合に、全てのＲが同じであってもよく、また、いずれか２以上のＲが同じでこれら２以上のＲと残る他のＲとが異なってもよく、全てのＲが互いに異なってもよい。前記他のＲは、複数ある場合は互いに異なってよい。）で示される少なくとも１種の共重合性コモノマーとの共重合から誘導されるコポリマーも含み得る。
　一般式（１）で表される化合物の有用な例としては、ＰＡＶＥであり、好ましくはＰＰＶＥ、ＰＭＶＥ等が挙げられる。
　一般式（３）で表される化合物の有用な例としては、エチレン、プロピレン等が挙げられる。
　フルオロポリマーのより具体的な例としては、フルオロエチレンの重合から誘導されるポリフルオロエチレン、ＶＤＦの重合から誘導されるポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ＣＴＦＥの重合から誘導されるポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、２種以上の異なる上記一般式（２）で示されるモノマーの共重合から誘導されるフルオロポリマー、少なくとも１種の上記一般式（２）のモノマーと、少なくとも１種の上記一般式（１）および／または少なくとも１種の上記一般式（３）で示されるモノマーの共重合から誘導されるフルオロポリマーが挙げられる。
　かかるポリマーの例は、ＶＤＦおよびＨＦＰから誘導される共重合体単位を有するポリマー、ＴＦＥおよびＴＦＥ以外の少なくとも１種の共重合性コモノマー（少なくとも３重量％）から誘導されるポリマーである。後者の種類のフルオロポリマーとしては、ＴＦＥ／ＰＡＶＥ共重合体（ＰＦＡ）、ＴＦＥ／ＰＡＶＥ／ＣＴＦＥ共重合体、ＴＦＥ／ＨＦＰ共重合体（ＦＥＰ）、ＴＦＥ／エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ＴＦＥ／ＨＦＰ／エチレン共重合体（ＥＦＥＰ）、ＴＦＥ／ＶＤＦ共重合体、ＴＦＥ／ＶＤＦ／ＨＦＰ共重合体、ＴＦＥ／ＶＤＦ／ＣＴＦＥ共重合体等、あるいはこれらの混合物が挙げられる。
　繊維化しない熱溶融加工可能な成分の多孔膜１における含有量は、０．１重量％以上２０重量％未満であることが好ましい。２０重量％未満であることで、繊維化しない熱溶融加工可能な成分が多孔膜１中の結節部以外の部分にも分散して多孔膜１の圧力損失が高くなることが抑制される。また、２０重量％未満であることで、後述する伸長面積倍率が４０倍以上の高倍率での延伸を行いやすくなる。繊維化しない熱溶融加工可能な成分の多孔膜１におけるが０．１重量％以上であることで、後工程での圧縮力等による多孔膜のフィルタ性能の劣化を十分に抑えることができる。繊維化しない熱溶融加工可能な成分の多孔膜１における含有量は、１５重量％以下であるのが好ましく、１０重量％以下であるのがより好ましい。また、繊維化しない熱溶融加工可能な成分の多孔膜１における含有量は、多孔膜１の強度を確保する観点から、０．５重量％以上であるのが好ましい。中でも、５重量％程度であるのが特に好ましい。
　繊維化しない熱溶融加工可能な成分の含有率は、伸長面積倍率４０～８００倍での延伸を良好に行うために、１０重量％以下であるのが好ましい。
　多孔膜１は、次式に従って求まる充填率が１～２０％であることが好ましく、２～１０％であることがより好ましい。
　充填率（％）＝｛１－（多孔膜中の空隙体積／多孔膜の体積）｝×１００
　このような充填率の多孔膜１は、圧力６．４ｋＰａを作用させた場合の後述する膜厚減少速度が１．５μｍ／秒以下である。
　多孔膜１は、例えば、後述するエンボス加工されたエアフィルタ用濾材の製造方法に従って得ることができる。また、多孔膜１は、例えば、後述する組成物、混合粉末、成形用材料を用いて作成することができる。
　多孔膜１は、膜厚が１５０μｍ以下であり、好ましくは７～１２０μｍである。多孔膜１を構成する繊維の平均繊維径は、例えば５０ｎｍ～２００ｎｍである。好ましくは、８０ｎｍ～２００ｎｍである。
　多孔膜１の圧力損失は、例えば１９０Ｐａ以下であり、好ましくは５０～１５０Ｐａである。
　多孔膜のＰＦ値は、例えば２０以上であり、好ましくは２５以上である。ＰＦ値の上限値は、特に制限されないが、例えば４０、好ましくは３５である。
　通気性支持層１３の材質及び構造は、特に限定されないが、例えば、不織布、織布、金属メッシュ、樹脂ネットなどが用いられる。中でも、強度、捕集性、柔軟性、作業性の点からは熱融着性を有する不織布が好ましい。不織布は、構成繊維の一部または全てが芯／鞘構造を有する不織布、低融点材料からなる繊維の層及び高融点材料からなる繊維の層の２層からなる２層不織布、表面に熱融着性樹脂が塗布された不織布が好ましい。芯／鞘構造の不織布は、芯成分が鞘成分よりも融点が高いものが好ましい。例えば、芯／鞘の各材料の組み合わせとしては、例えば、ＰＥＴ／ＰＥ、高融点ポリエステル／低融点ポリエステルが挙げられる。２層不織布の低融点材料／高融点材料の組み合わせとしては、例えば、ＰＥ／ＰＥＴ、ＰＰ／ＰＥＴ、ＰＢＴ／ＰＥＴ、低融点ＰＥＴ／高融点ＰＥＴが挙げられる。表面に熱融着性樹脂が塗布された不織布としては、例えばＰＥＴ不織布にＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合樹脂）が塗布されたもの、ＰＥＴ不織布にオレフィン樹脂が塗布されたものが挙げられる。
　不織布の材質は、特に制限されず、ポリオレフィン（ＰＥ、ＰＰ等）、ポリアミド、ポリエステル（ＰＥＴ等）、芳香族ポリアミド、またはこれらの複合材などを用いることができる。通気性支持材１３は、多孔膜１に、加熱による通気性支持材１３の一部溶融により、或いはホットメルト樹脂の溶融により、アンカー効果を利用して、或いは反応性接着剤等の接着を利用して、接合することができる。
　通気性支持材１３の目付及び厚みは、特に制限されず、多孔膜１の両側において同一又は異なってよい。
　濾材１０において多孔膜１は、複数含まれていてもよい。この場合、複数の多孔膜は、
互いに直接積層されてもよく、間に通気性支持材１３が介在していてもよい。
　また、濾材１０は、長寿命化のために、片側（通常、濾材を通過する気流の上流側）の通気性支持材１３に、図示しないプレ捕集層がさらに積層されてもよい。プレ捕集層としては、例えば、メルトブローン法により得られたものが用いられる。プレ捕集層の材質は、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）の他、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリウレタン（ＰＵ）等が挙げられる。プレ捕集層は、多孔膜１に、例えばホットメルト樹脂を用いた熱ラミネートにより接合することができる。このようなプレ捕集層を備えた濾材１０は、ＨＥＰＡフィルタとして好ましく用いられる。この場合、通気性支持材１３は、多孔膜１の両側において、厚みが異なり、目付が同じものが用いられる。なお、濾材をＵＬＰＡフィルタとして用いる場合は、ここで説明したようなプレ捕集層は不要である。また、濾材１０は、通気性支持材１３に代えて、多孔膜１に直接プレ捕集層を積層したものであってもよい。
　濾材１０の圧力損失は、例えば２００Ｐａ以下であり、好ましくは６０～１６０Ｐａである。
　濾材のＰＦ値は、例えば１８以上であり、好ましくは２３以上である。ＰＦ値の上限値は特に制限されないが、例えば４０、好ましくは３５である。
　次に、図１および図３を参照して、濾材１０に設けられた突起について説明する。
　図３は、濾材１０の展開図である。図１および図３に示す濾材１０は、表裏面にドット状の突起２０Ａ～２０Ｅが設けられている。なお、濾材１０は、山折り、谷折りが交互に表れるよう折り畳まれるとともに、折り畳まれた際に互いに向かい合う２つの面（対向面）の間隔を保持する。
　突起２０Ａ～２０Ｅは、山折り、谷折りに折り畳んだときに隣接する濾材１０の面（対
向面）の間隔を保持できるように両側の面に形成される。ドット状の突起２０Ａ～２０Ｅは様々な立体形状に形成することができる。ここで、濾材１０の一方の表面に対して手前側に突出した突起を凸突起、その逆側に突出したエンボス突起を凹突起と呼ぶ。すなわち、濾材１０のある一方の表面から見た場合の凹突起は、もう一方の面から見れば凸突起となる。
　突起２０Ａ～２０Ｅの凸突起を、濾材１０の表面に対して垂直上方から見たとき、凸突起の立ち上がる部分の縁部の輪郭形状に関して、突起２０Ａ～２０Ｅの幅Ｗ（Ｙ方向の幅）及び長さＬ（Ｘ方向の長さ）を図３に示すように定める。また、濾材１０の平面に平行な仮想平面が凸突起の最も高い部分と接したとき、その仮想平面と濾材１０の面との間隔を突起２０Ａ～２０Ｅの突出高さＨと定め、また上記仮想平面と接する点を含む平面のことを頂上面と定める。
　突起２０Ａ～２０Ｅの突出形状は、例えば直方体、立方体、角柱、円柱、半球、球帯、
角錘台、円錐、角錐、切頭円錐など種々の形状から選択され得る。また、濾材１０の向かい合う面の突起２０Ａ～２０Ｅの突出形状は必ずしも対称でなくてもよい。例えば、突起２０Ａ～２０Ｅの各々の頂上面にさらに凸部と凹部が形成されて、濾材１０の互いに向かい合う面の突起２０Ａ～２０Ｅ同士が接するとき、突起２０Ａ～２０Ｅが上記凸部と凹部で互いに係止されるように構成されてもよい。上記凹部と凸部により互いに突起２０Ａ～２０Ｅが係止されるので、接する突起２０Ａ～２０Ｅは位置ずれを起こし難い。これにより、濾材１０のジグザグ形状をより強固に保持することができる。突起２０Ａ～２０Ｅの頂上面は長方形や正方形のような平坦な矩形形状の平面であってもよいし、半球や円柱のように曲率を有する曲面であってもよい。
　突起２０Ａ～２０Ｅは、濾材１０の山折りの頂部から谷折りの谷底部に進む方向であるＸ方向（図３参照）に複数個配列しており、その各々の突出高さは山折りの頂部から谷折りの谷底部へ進むに従って次第に低くなることにより、凹部の形状を、エアフィルタユニットにおける圧力損失を低くすることができるＶ字形状またはＵ字形状に保つことができる。すなわち、突起２０Ａ～２０Ｅの最大突出位置は、山折りの頂部に最も近い位置であり、突起２０Ａ～２０Ｅの最小突出位置は、谷折りの谷底部に最も近い位置である。
　このとき、突起２０Ａ～２０Ｅの突出高さＨのうち最大突出高さは、濾材１０の厚さを含まない状態で２ｍｍ～６ｍｍであることが好ましい。この最大突出高さから、突起２０Ａ～２０Ｅの突出高さＨは、Ｘ方向に進むに従って低くなっている。突出高さＨのうち最大突出位置における突出高さＨが６ｍｍより高い場合、濾材１０の隣接する山折りの頂部同士の間隔が広くなり、塵の捕集効率が低くなる他、後述する多孔膜を用いた濾材１０がエンボス加工により局部的に引き伸ばされて、濾材１０の破損が生じるおそれがある。また突出高さＨのうち最小突出位置における突出高さＨは、濾材１０の向かい合う面同士が接触せず、濾材１０の間の空間の保持が可能な範囲で定まっている。
　突起２０Ａ～２０Ｅは、濾材１０の山折りの頂部から谷折りの谷底部に進む方向と直交するＹ方向（図３参照）に複数個配列されている。この突起の列毎に一定の高さを有することで、濾材１０の形状を一定に維持することができる。
　突起２０Ａ～２０Ｅの幅Ｗは、１．０ｍｍ～１０ｍｍが好ましく、２．０ｍｍ～９．０ｍｍがさらに好ましい。幅Ｗが１０ｍｍより広い場合は気流の構造抵抗が増大しエアフィルタユニットにおける圧力損失が増大するおそれがある。また幅Ｗが１．０ｍｍより狭い場合、濾材１０を交互に山折り、谷折りに折り畳んだとき突起２０Ａ～２０Ｅ同士が位置ずれして濾材１０のジグザグ形状を保持できず、エアフィルタユニット１１における圧力損失が増大する場合がある。
　突起の長さＬは、１．０ｍｍ～２０ｍｍであることが好ましく、３．０ｍｍ～１８ｍｍであることがより好ましい。長さＬが２０ｍｍより長い場合は、濾材１０の有効濾材面積が減少することで圧力損失が増大するおそれがある。長さＬが、１．０ｍｍより短い場合、濾材１０を交互に山折り、谷折りに折り畳んだとき突起２０Ａ～２０Ｅ同士が位置ずれして濾材１０のジグザグ形状を保持できず、エアフィルタユニット１１における圧力損失が増大する場合がある。
　突起２０Ａ～２０Ｅの形状について、幅Ｗと長さＬの比（長さ／幅）すなわちアスペクト比は０．５～３であることが好ましく、１～２であることがより好ましい。アスペクト比が０．５より小さい場合は、濾材１０を交互に山折り、谷折りに折り畳んだとき、濾材１０の向かい合う面に設けられる突起２０Ａ～２０Ｅ同士が位置ずれして形状を保持できない場合がある。アスペクト比が３より大きい場合、濾材１０の有効濾材面積が減少することで圧力損失が増大する場合がある。
　また、濾材１０のＹ方向（図３参照）に複数個配列した突起２０Ａ～２０Ｅの幅Ｗ、長さＬは、谷折りの谷底部から山折りの頂部へ進むに従って連続的にあるいは段階的に長くなることが好ましい。これは、高さの高い突起２０Ａ～２０Ｅを形成する場合に、幅Ｗ、長さＬの狭い突起２０Ａ～２０Ｅでは、濾材１０の単位面積当たりエンボス加工で受ける力が大きいため、濾材１０を破損する場合がある。突出高さＨの高い突起２０Ａ～２０Ｅの幅Ｗ、長さＬを大きくすることで、濾材１０の破損を防ぐことができる。
　突起２０Ａ～２０Ｅについて、突起２０Ａ～２０Ｅの濾材１０の平面から立ち上がる縁部の輪郭線のうち最も山折りの頂部に近い側の点と、エンボス突起２０Ａ～２０Ｅの最も高い点とを結ぶ直線が、濾材１０の平面となす角度を立ち上がり角度と定める。なお、突起２０Ａ～２０Ｅの頂上面が平面である場合、上記最も高い点は、頂上面のうち山折りの頂部に最も近い点とする。
　このとき突起２０Ａ～２０Ｅの立ち上がり角度は、突出高さＨに応じて適した角度が異なる。立ち上がり角度は、例えば突起２０Ａ～２０Ｅの突出高さＨが２．０ｍｍ以上の場合は、３０度～９０度であることが好ましく、３０度～６０度であることがより好ましい。立ち上がり角度が９０度を超える場合、濾材１０への変形の負担が著しく大きく、立ち上がり角度が３０度未満の場合は、突起２０Ａ～２０Ｅの頂上面の面積が小さくなる。また、突起２０Ａ～２０Ｅの突出高さＨが２．０ｍｍ未満の場合は、立ち上がり角度が９０度以下であることが好ましく、６０度以下であることがより好ましい。
　図３中のＸ方向、Ｙ方向に延びる列に含まれる突起２０Ａ～２０Ｅの数は、２個以上１５個以下であることが好ましく、３個以上１０個以下であることがより好ましい。上記数が２個未満である突起２０Ａ～２０Ｅでは、山折りの頂部同士の間隔を保持することが困難になり、気流中、突起２０Ａ～２０Ｅが、濾材１０の向かい合う面に設けられた突起２０Ａ～２０Ｅ以外の部分と接してしまい圧力損失の増大につながる場合がある。一方、上記数が１６個以上の突起２０Ａ～２０Ｅでは、気流が通過する有効濾材面積が小さくなり、圧力損失の増大につながる。
　突起２０Ａ～２０ＥのＸ方向の間隔は、５ｍｍ～２５ｍｍであることが好ましく、７ｍｍ～２０ｍｍであることがより好ましい。上記間隔が５ｍｍよりも狭い場合、折り畳んだ濾材１０の突起２０Ａ～２０Ｅ同士が位置ずれして形状を保持できない場合がある。上記間隔が２５ｍｍよりも広い場合、気流中で濾材１０の膨らみが生じて、隣り合う濾材１０の表面が接し、エアフィルタユニット１１における圧力損失が増大する場合がある。
　突起２０Ａ～２０ＥのＹ方向の間隔は、１５ｍｍ～６０ｍｍであることが好ましい。凸突起の突起２０Ａ～２０Ｅと隣り合う凸突起の突起２０Ａ～２０Ｅとの間に、凹突起の突起２０Ａ～２０Ｅが設けられるが、凹突起の突起２０Ａ～２０Ｅの列は、凸突起の突起２０Ａ～２０Ｅの隣り合う２列の間に形成されることが好ましい。凸突起の突起２０Ａ～２０Ｅおよび凹突起の突起２０Ａ～２０Ｅが偏って配置されると、エアフィルタユニット１１において気流の流れが不均一になり、エアフィルタユニット１１における圧力損失が増大する場合がある。
　濾材１０に形成される突起２０Ａ～２０Ｅの占める占有面積の割合は、濾材１０の面の面積の２０％未満であることが好ましい。２０％以上の場合は、濾材１０の有効濾過面積が少なく、圧力損失の増大および塵の捕集効率の低下を招き易い。　なお、突起２０Ａ～２０Ｅの形態には、上記説明したものに制限されず、種々の形態のものを採用できる。例えば、複数の突起のうち一部の突起は、向かい合う他の突起と接触してスペーサとして機能するとともに、複数の突起のうち残りの突起は、他の突起と接触しないものであってもよい。また、例えば、互いに向かい合う２つの突起が、一部の領域では接触するとともに、他の領域では当該２つの突起の間に別部材であるスペーサが配されるスペースが形成されたもの、あるいは、互いに向かい合う２つの突起が接触せず、当該２つの突起の間の隙間に、上記スペーサが配されるものであってもよい。さらに、例えば、互いに向かい合う突起が点接触するよう球面の一部からなる形状に形成されたものであってもよい。
　また、突起の形態として、例えば、特開２０１３－５２３２１号公報に記載された突起２０Ａ～２０Ｅの形態、国際公開第２０１０／０７３４５１号パンフレットに記載されたドット状突起の形態、国際公開第２０１２／００２１８７号パンフレットに記載された第１および第２の突出部２１、２２の形態、特表平９－５０７１５６号公報に記載された凹部および／または隆起部の形態、実開平３－１９５０７号公報に記載された凹状スペーサ部５および凸状スペーサ部６の形態、特開２０１１－２５２３８号公報に示された不連続線３３の形態、等を採用できる。
　突起は、後述するエンボス加工によって形成される。
　また、濾材１０に用いられる多孔膜１は、繊維化し得るＰＴＦＥから主としてなることで、低充填率で高通気度の多孔膜とすることができる。このような多孔膜１を用いることで、低圧力損失の濾材が得られるばかりでなく、上述のように多孔膜１の強度が向上しているため、濾過寿命も大幅に改善しガラス繊維フィルタ並の寿命を達成できる。ここで、低充填率とは、上述した式により計算される充填率が１～２０％であることをいう。高通気度とは、低圧力損失であることをいう。低圧力損失とは、後述する方法で測定される圧力損失が２００Ｐａ未満であることをいう。濾過寿命は、後述する方法で測定される。
　濾材１０は、例えば次のような用途に用いられる。
　ＵＬＰＡフィルタ（半導体製造用）、ＨＥＰＡフィルタ（病院、半導体製造用）、円筒カートリッジフィルタ（産業用）、バグフィルタ（産業用）、耐熱バグフィルタ（排ガス処理用）、耐熱プリーツフィルタ（排ガス処理用）、ＳＩＮＢＲＡＮ（登録商標）フィルタ（産業用）、触媒フィルタ（排ガス処理用）、吸着剤付フィルタ（ＨＤＤ（Hard Disk Drive）組込み用）、吸着剤付ベントフィルタ（ＨＤＤ組込み用）、ベントフィルタ（ＨＤＤ組込み用等）、掃除機用フィルタ（掃除機用）、汎用複層フェルト材、ＧＴ（Gas Turbine）用カートリッジフィルタ（ＧＴ向け互換品用）、クーリングフィルタ（電子機器筐体用）等の分野；
　凍結乾燥用の容器等の凍結乾燥用材料、電子回路やランプ向けの自動車用換気材料、容器キャップ向け等の容器用途、電子機器向け等の保護換気用途、医療用換気用途等の換気／内圧調整分野；
　半導体液ろ過フィルタ（半導体製造用）、親水性フィルタ（半導体製造用）、化学薬品向けフィルタ（薬液処理用）、純水製造ライン用フィルタ（純水製造用）、逆洗型液ろ過フィルタ（産業排水処理用）等の液濾過分野。
　以上の濾材１０では、多孔膜が繊維化しない熱溶融加工な成分（Ｃ成分）を含むことで、結節部が固くなっており、多孔膜の強度が向上している。このため、エンボス加工によって濾材１０が圧縮加圧されても、多孔膜１の膜構造が潰れることが抑えられ、これにより、圧力損失の上昇を抑制できるとともに、局所捕集効率の低下およびリーク不良の発生を抑制できる。
　従来のＰＴＦＥ多孔膜は、エンボス加工時に圧縮加圧されると、その厚みは減少し、膜構造が潰れてしまうために、圧縮加圧する力から開放された後も厚みがほとんど復元しない（戻らない）。多孔膜の厚みの減少は、多孔膜の充填率の上昇を招き、この結果、圧力損失が増加する。ここで、濾材を通る空気の流量をＱ、空気の流れを受けている濾材の面積をＡとすると、濾材内での空気の風速Ｕは、多孔膜の充填率αを用いて、一般的に次式で表されることが知られており、充填率αの増加は風速Ｕの増加につながる。
　　Ｕ＝Ｑ／Ａ（１－α）
　これは、多孔膜のうち空気が通る部分の体積は、多孔膜の体積から多孔膜を構成する繊維の体積だけ小さくなっているため、充填率αが増加すると、上記空気が通る部分の体積が減少し、その結果、空気の流量Ｑが一定である状況では、風速Ｕが増加するためである。また、濾材の圧力損失は、多孔膜を構成する繊維の気流に対する抵抗力の総和として表されるから、当該抵抗力が風速Ｕの上昇にともなって増加すると、濾材の圧力損失は上昇する。つまり、充填率αが増加すれば、濾材の圧力損失が増加する。
　また、多孔膜のような繊維層による粒子の捕集に関して、液体中の粒子を捕集する場合は、いわゆる篩い効果によって捕集されるのに対し、気体中の粒子を捕集する場合は、繊維層内を移動する粒子が繊維表面に衝突、付着することにより捕集される。したがって、繊維層の厚みが上記のように減少することは、繊維表面と粒子の衝突頻度、別の言い方をすれば、繊維層内における粒子の滞留時間が減少することにつながり、これによって、捕集効率が低下する可能性がある。ＰＴＦＥ多孔膜の厚みを例えば１μｍ以下と極端に減少させた場合、多孔膜を厚み方向に貫通する貫通流路が膜内に形成され、特にＰＴＦＥ多孔膜の孔径よりも小さいサイズの粒子、例えば０．３μｍ以下のサイズの粒子は、ＰＴＦＥ多孔膜によって捕集されることなく下流側に漏出し、エアフィルタユニットにおけるリーク不良を生じさせる。
　しかし、本実施形態の濾材１０では、上記したように、多孔膜の強度が向上しているため、エンボス加工による膜厚の減少が抑えられ、この結果、圧力損失が上昇するのを抑制できるとともに、局所捕集効率の低下およびリーク不良の発生を抑制できる。
　また、ＰＴＦＥ多孔膜は、一般に、繊維径がナノサイズからサブミクロンサイズ（数～数百ｎｍ）の範囲にわたるとともに、繊維（フィブリル）と繊維の発生点である結節部（ノード）とを有する膜構造を有している。多孔膜の厚みは、多孔膜の膜構造を維持する結節部の大きさに比例する。本実施形態の濾材１０では、多孔膜の原料に非熱溶融加工性成分（Ｂ成分）を加え、結節部に当該Ｂ成分が含まれていることで、繊維の発生が抑制されて結節部が肥大化し、結果として膜の厚みが増加している。このように、繊維の発生を調整し、多孔膜の厚みを増加させることによって、多孔膜に適度な空隙が形成され、これにより、集塵時のダストの目詰まりを防止できる。
　しかし、Ｂ成分としてＰＴＦＥを用いた多孔膜では、ＰＴＦＥの機械的強度の低さから、Ａ成分およびＢ成分で構成される、ＰＴＦＥのみからなる結節部は、エンボス加工時に受ける圧縮加圧に耐えられずに偏平化し、膜の厚みが減少してしまう。しかし、本実施形態の濾材１０では、多孔膜の原料に、さらに熱溶融加工な成分（Ｃ成分）を加えることで、結節部の内部および表面が当該成分により強化され、結節部の機械的強度が増加している。これにより、エンボス加工による結節部の変形が抑制され、圧力損失の上昇が抑えられるとともに、局所捕集効率の低下ならびにリーク不良の発生を抑制することができる。
　（フィルタパック）
　次に、フィルタパックについて説明する。
　図５に、本実施形態のフィルタパック３０を示す。
　フィルタパック３０は、上記濾材１０がプリーツ加工されてなる加工済み濾材である。
フィルタパック３０は、具体的に、濾材１０が、山折りおよび谷折りを交互に行うように折り畳むプリーツ加工が施されて、ジグザグ形状になっている。プリーツ加工は、例えば、ロータリー式折り機によって行うことができる。
　濾材１０の折り幅は、特に制限されないが、例えば２５ｍｍ～２８０ｍｍである。
　濾材１０のエンボス加工によって形成された突起は、図４に示されるように、山折りまたは谷折りされることで対向する２つの対向面１０ａ，１０ｂに形成された、互いに向かい合う突起の対２１Ａ～２１Ｆを複数有する。図４は、１つの谷折りされた部分に注目してフィルタパック３０を示す側面図である。図４に示すフィルタパック３０は、突起の対２１Ａ～２１Ｆのそれぞれにおいて、対向面１０ａ，１０ｂのそれぞれに形成された突起が互いに当接し、プリーツ間隔が保たれている。なお、図４において、符号１０および２１Ａ～２１Ｆを除く、両方向の矢印を伴った数字は、各矢印が指す方向の寸法（ｍｍ）を例示するものであり、本実施形態の突起の寸法を限定するものではない。
　なお、濾材１０の突起の対の形態は、図４に示すものに限定されず、例えば、国際公開第２０１０／０７３４５１号パンフレットの図３（ａ）～（ｈ）および図４に示すものであってもよく、種々の形態を採用できる。
　フィルタパックは、さらに、互いに向かい合うよう配された２つの突起の間隔を保つスペーサをエンボス加工による複数の突起とは別に備えることもできる。スペーサは、突起の対をなす２つの突起の間に配される部材であり、突起の対をなす２つの突起の高さの和よりも長いプリーツ間隔を保つ機能を有する。スペーサの材質は特に制限されないが、樹脂が好ましく用いられる。スペーサは、突起の対をなす２つの対のそれぞれの突起に設けられた２つの部材であってもよく、当該２つの対の間に設けられた１つの部材であってもよい。樹脂には、接着剤を突起に塗布して付着させたものもの含まれる。
　また、スペーサには、例えば、特表平９－５０７１５６号公報に記載された剛性のスペーサホルダ等を採用できる。
　（エアフィルタユニット）
　次に、図６を参照して、エアフィルタユニットについて説明する。
　図６は、エアフィルタユニット１１を示す外観斜視図である。エアフィルタユニット２０は、上記フィルタパック３０と、枠体１４と、を備え、フィルタパック３０は、シール剤により枠体１４に封入されていることを特徴とする。枠体１４は、板材を組み合わせて作られ、フィルタパック３０が内側に収納されるとともに、フィルタパック３０と枠体１４の間はシール剤にてシールされる。シール剤は、フィルタパック３０と枠体１４の間のリークを防ぐためのものであり、例えばエポキシ、アクリル、ウレタン系などの樹脂製のものが挙げられる。
　（エンボス加工されたエアフィルタ用濾材の製造方法）
　本実施形態の濾材の製造方法は、気流中の微粒子を捕集するエンボス加工されたエアフィルタ用濾材の製造方法であって、下記（ａ）～（ｃ）の各ステップを行う。
（ａ）繊維化し得るポリテトラフルオロエチレン（Ａ成分）、繊維化しない非熱溶融加工性成分（Ｂ成分）、および融点３２０℃未満の繊維化しない熱溶融加工可能な成分（Ｃ成分）、を用いて多孔膜を形成するステップ。
（ｂ）多孔膜の両側に通気性支持材を積層してエアフィルタ用濾材を作製するステップであって、前記エアフィルタ用濾材の両側の表面を前記通気性支持材で形成するステップ。
（ｃ）前記エアフィルタ用濾材にエンボス加工を施して複数の突起を形成するステップ。
　ここで、多孔膜の原料となる組成物、混合粉末、成形用材料について説明する。
　組成物、混合粉末、成形用材料はいずれも、上記した、Ａ成分、Ｂ成分、Ｃ成分を含み、Ｃ成分を、全体の０．１～２０重量％未満含有する。Ａ成分、Ｂ成分、Ｃ成分はそれぞれ、多孔膜１について上述した、繊維化し得るＰＴＦＥ、繊維化しない非熱溶融加工性成分、繊維化しない熱熔融加工可能な成分と同様である。
　成形用材料は、例えば、気体中の微粒子を捕集するフィルタ用ろ材に用いられる多孔膜を成形するための多孔膜成形用材料である。
　ここで、ステップ（ａ）について詳細に説明する。
　多孔膜の原料の形態は、後述する混合粉末であってもよく、粉末でない混合物であってもよく、また、後述する成形用材料あるいは組成物であってもよい。混合粉末としては、例えば、後述する実施例で用いられる共凝析によって得られるファインパウダーや、３種の原料のうち２種を共凝析で混合し、もう１種の成分を混合機を用いて混合した粉体、３種の原料を混合機で混合した粉体などが挙げられる。粉末でない混合物としては、例えば、多孔体（例えば多孔膜）等の成形体、３種の成分を含む水性分散体が挙げられる。
　成形用材料は、組成物を成形するために、加工のための調整を行ったものをいい、例えば、加工助剤（液体潤滑剤等）等を添加したもの、粒度を調整したもの、予備的な成形を行ったものである。成形用材料は、例えば、上記３種の成分に加え、公知の添加剤等を含んでもよい。公知の添加剤としては、例えば、カーボンナノチューブ、カーボンブラック等の炭素材料、顔料、光触媒、活性炭、抗菌剤、吸着剤、防臭剤等が挙げられる。
　組成物は、種々の方法により製造することができ、例えば、組成物が混合粉末である場合、Ａ成分の粉末、Ｂ成分の粉末、およびＣ成分の粉末を一般的な混合機等で混合する方法、Ａ成分、Ｂ成分、およびＣ成分をそれぞれ含む３つの水性分散液を共凝析すること（上記ステップａ））によって共凝析粉末を得る方法、Ａ成分、Ｂ成分、Ｃ成分のいずれか２成分を含む水性分散液を予め共凝析することにより得られた混合粉末を残る１成分の粉末とを一般的な混合機等で混合する方法、等により製造できる。このような方法であれば、いずれの製法であっても、好適な延伸材料を得ることができる。中でも、３種の異なる成分を均一に分散し易い点で、組成物は、Ａ成分、Ｂ成分、およびＣ成分をそれぞれ含む３つの水性分散液を共凝析することにより得られるものであることが好ましい。
　共凝析によって得られる混合粉末のサイズは、特に制限されず、例えば、平均粒径が１００～１０００μｍである。好ましくは３００～８００μｍである。この場合、平均粒径は、ＪＩＳ　Ｋ６８９１に準拠して測定される。共凝析によって得られる混合粉末の見掛密度は、特に制限されず、例えば、０．４０～０．６０ｇ／ｍｌであり、好ましくは０．４５～０．５５ｇ／ｍｌである。見掛密度は、ＪＩＳ　Ｋ６８９２に準拠して測定される。
　多孔膜の原料である組成物、混合粉末、成形用材料を用いて成形される成形体は、上記した各種フィルタの分野、換気／内圧調整分野、液濾過分野において好ましく用いられるほか、例えば次のような分野でも用いられる。
　誘電材料プリプレグ、ＥＭＩ（Electro Magnetic Interference）遮蔽材料、伝熱材料等、より詳細には、プリント配線基板、電磁遮蔽シールド材、絶縁伝熱材料、絶縁材料、食塩等の電解装置や、電池に用いられる導電性ポリマー膜の補強材等のエレクトロケミカル分野；
　ガスケット、パッキン、ポンプダイアフラム、ポンプチューブ、航空機用シール材等の空気濾過シール材の分野；
　衣類（民生衣類向け）、ケーブルガイド（バイク向け可動ワイヤ）、バイク用衣服（民
生衣服向け）、キャストライナー（医療サポータ）、掃除機フィルタ、バグパイプ（楽器）、ケーブル（ギター用信号ケーブル等）、弦（弦楽器用）等の一般消費材分野；
　繊維（繊維材料）、ミシン糸（テキスタイル）、織糸（テキスタイル）、ロープ等の繊維分野；
　体内埋設物（延伸品）、人工血管、カテーテル、一般手術（組織補強材料）、頭頸部製品（硬膜代替）、口内健康（組織再生医療）、整形外科（包帯）等の医療分野。
　上記共凝析の方法としては、例えば、
（ｉ）Ａ成分の水性分散液、Ｂ成分の水性分散液、およびＣ成分の水性分散液を混合した後に凝析する方法、
（ｉｉ）Ａ成分、Ｂ成分、Ｃ成分のうちいずれか１つの成分の水性分散液に、残る２成分の粉末を添加した後に凝析する方法、
（ｉｉｉ）Ａ成分、Ｂ成分、Ｃ成分のうちいずれか１つの成分の粉末を、残る２成分の水性分散液を混合した混合水性分散液に添加した後に凝析する方法、
（ｉｖ）予めＡ成分、Ｂ成分、Ｃ成分のうちいずれか２つの成分の各水性分散液とを混合した後に凝析させて得られた２成分の混合粉末を、残る１成分の水性分散液に添加した後に凝析する方法、
が挙げられる。
　上記共凝析の方法としては、３種の成分を均一に分散し易い点で、上記（ｉ）の方法が好ましい。
　上記（ｉ）～（ｉｖ）の方法による共凝析では、例えば、硝酸、塩酸、硫酸等の酸；塩化マグネシウム、塩化カルシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウム等の金属塩；アセトン、メタノール等の有機溶剤、のいずれかを添加して凝析させることが好ましい。
　上記Ａ成分の混合前の形態は、特に限定されないが、上述の繊維化し得るＰＴＦＥの水性分散液であってもよいし、粉体であってもよい。粉末（特に、上述のファインパウダー）としては、例えば、三井・デュポンフロロケミカル社製「テフロン６－Ｊ」（以下テフロンは登録商標）、「テフロン６Ｃ－Ｊ」、「テフロン６２－Ｊ」等、ダイキン工業社製「ポリフロンＦ１０６」、「ポリフロンＦ１０４」、「ポリフロンＦ２０１」、「ポリフロンＦ３０２」等、旭硝子社製「フルオンＣＤ１２３」、「フルオンＣＤ１」、「フルオンＣＤ１４１」、「フルオンＣＤ１４５」等、デュポン社製「Ｔｅｆｌｏｎ６０」、「Ｔｅｆｌｏｎ６０　Ｘ」、「Ｔｅｆｌｏｎ６０１Ａ」、「Ｔｅｆｌｏｎ６０１　Ｘ」、「Ｔｅｆｌｏｎ６１３Ａ」、「Ｔｅｆｌｏｎ６１３Ａ　Ｘ」、「Ｔｅｆｌｏｎ６０５ＸＴ　Ｘ」、「Ｔｅｆｌｏｎ６６９　Ｘ」等が挙げられる。ファインパウダーは、ＴＦＥの乳化重合から得られる繊維化し得るＰＴＦＥの水性分散液（重合上がりの水性分散液）を凝析、乾燥することで得てもよい。
　繊維化し得るＰＴＦＥの水性分散液としては、上述の重合上がりの水性分散液であってもよいし、市販品の水性分散液であってもよい。重合上がりの繊維化し得るＰＴＦＥ水性分散液の好ましい作製方法としては、ホモＰＴＦＥを開示するものとして列挙した上記公報等に開示されている作製方法が挙げられる。市販品の繊維化し得るＰＴＦＥの水性分散液としては、ダイキン工業社製「ポリフロンＤ－１１０」、「ポリフロンＤ－２１０」、「ポリフロンＤ－２１０Ｃ」、「ポリフロンＤ－３１０」等、三井・デュポンフロロケミカル社製「テフロン３１－ＪＲ」、「テフロン３４－ＪＲ」等、旭硝子社製「フルオンＡＤ９１１Ｌ」、「フルオンＡＤ９１２Ｌ」、「ＡＤ９３８Ｌ」等の水性分散液が挙げられる。市販品の繊維化し得るＰＴＦＥの水性分散液はいずれも、安定性を保つために、水性分散液中のＰＴＦＥ　１００重量部に対して、非イオン性界面活性剤等を２～１０重量部添加しているため、共凝析によって得られる混合粉末に非イオン性界面活性剤が残留しやすく、多孔体が着色する等の問題を起こすおそれがある。このため、繊維化し得るＰＴＦＥの水性分散液としては、重合上がりの水性分散液が好ましい。
　Ｂ成分の混合前の形態は、特に限定されないが、Ｂ成分が低分子量ＰＴＦＥである場合、混合前の形態は特に限定されないが、水性分散体であってもよいし、粉体（一般的にＰＴＦＥマイクロパウダー、またはマイクロパウダーと呼ばれる）であってもよい。低分子量ＰＴＦＥの粉体としては、例えば、三井・デュポンフロロケミカル社製「ＭＰ１３００－Ｊ」等、ダイキン工業社製「ルブロンＬ－５」、「ルブロンＬ－５Ｆ」等、旭硝子社製「フルオンＬ１６９Ｊ」、「フルオンＬ１７０Ｊ」、「フルオンＬ１７２Ｊ」等、喜多村社製「ＫＴＬ－Ｆ」、「ＫＴＬ－５００Ｆ」等が挙げられる。
　低分子量ＰＴＦＥの水性分散液としては、上述のＴＦＥの乳化重合から得られた重合上がりの水性分散液であってもよいし、市販品の水性分散液であってもよい。また、マイクロパウダーを界面活性剤を使うなどして水中に分散したものも使用できる。重合上がりの繊維化し得るＰＴＦＥ水性分散液の好ましい作製方法としては、特開平７－１６５８２８号公報、特開平１０－１４７６１７号公報、特開２００６－０６３１４０号公報、特開２００９－１７４５号公報、国際公開第２００９／０２０１８７号パンフレット等に開示されている作製方法が挙げられる。市販品の繊維化し得るＰＴＦＥの水性分散液としては、ダイキン工業社製「ルブロンＬＤＷ－４１０」等の水性分散液が挙げられる。市販品の低分子量ＰＴＦＥの水性分散液は安定性を保つために、水性分散液中のＰＴＦＥ　１００重量部に対して、非イオン性界面活性剤等を２～１０重量部添加しているため、共凝析によって得られる混合粉末に非イオン性界面活性剤が残留しやすく、多孔体が着色する等の問題を起こすおそれがある。このため、低分子量ＰＴＦＥの水性分散液としては、重合上がりの水性分散液が好ましい。
　また、Ｂ成分として無機フィラーを用いる場合も混合前の形態は特に限定されないが水性分散体が好ましい。無機フィラーとしては、日本タルク株式会社製「タルクＰ２」、富士タルク工業社製「ＬＭＲ－１００」等が挙げられる。これらは適宜シランカップリング剤などによる表面処理等を施し水中に粉体を分散して用いられる。中でも、水への分散性の理由から、ジェットミルによる２次粉砕品（「タルクＰ２」など）が好ましく用いられる。
　Ｃ成分としては、例えば、ＦＥＰ，ＰＦＡなどのフッ素樹脂の他，アクリル，ウレタン，ＰＥＴ等の各樹脂が挙げられる。混合前の形態は特に限定されないが水性分散体が好ましい。水性分散体は、乳化重合によって得られる樹脂の場合は、その重合上がり分散体をそのまま使えるほか，樹脂粉を界面活性剤などを使い、水分中に分散した物も使用できる。Ｃ成分は、多孔膜において０．１～２０重量％未満含有されるよう、所定量が水中に分散されて水性分散体が調製される。
　共凝析の方法は、特に制限されないが、３つの水性分散体を混合したのち機械的な撹拌力を作用させるのが好ましい。
　共凝析後は、脱水、乾燥を行なって、押出助剤（液状潤滑剤）を混合し、押出を行う。
液状潤滑剤としては、ＰＴＦＥの粉末の表面を濡らすことが可能であり、共凝析により得られた混合物をフィルム状に成形した後に除去可能な物質であるものであれば、特に限定されない。例えば、流動パラフィン、ナフサ、ホワイトオイル、トルエン、キシレンなどの炭化水素油、アルコール類、ケトン類、エステル類などが挙げられる。
　液状潤滑剤の使用量は、液状潤滑剤の種類等によって異なるが、通常、ＰＴＦＥの粉末１００重量部に対して、５～５０重量部である。液状潤滑剤の使用量を大きくすることにより、圧力損失を小さくすることができる。
　共凝析により得られた混合物は、液体潤滑剤と混合された後、従来公知の方法で押出、
圧延されることにより、フィルム状物に成形される。押出は、ペースト押出、ラム押出等により行えるが、好ましくはペースト押出により行われる。ペースト押出により押し出されたシート状の押出物は、加熱下、例えば４０℃～８０℃の温度条件の下、カレンダーロール等を用いて圧延される。得られるフィルム状の圧延物の厚さは、目的の多孔膜の厚さに基づいて設定され、通常１００～４００μｍである。
　次いで、圧延物である未焼成フィルムから液体潤滑剤が除去される。液体潤滑剤の除去は、加熱法又は抽出法により、或いはこれらの組み合わせにより行われる。加熱法による場合の加熱温度は、繊維化しない熱溶融加工性成分の融点より低ければ特に制限されず、例えば、１００～２５０℃である。
　液体潤滑剤が除去された圧延物は、繊維化しない熱溶融加工性成分の融点以上かつ繊維化しない非熱溶融加工性成分の分解温度以下の温度下で延伸される。この過程で繊維化しない熱溶融加工性成分が溶融し、後に結節部において固まることで、多孔膜１の厚み方向の強度が強化される。この時の延伸温度は、延伸を行う炉の温度、又は圧延物を搬送する加熱ローラの温度によって設定されてもよく、或いは、これらの設定を組み合わせることで実現されてもよい。
　延伸は、第１の方向への延伸と、好ましくは、第１の方向と直交する第２の方向への延伸とを含む。多孔膜１をエンボス加工されたエアフィルタ用濾材に用いる場合は、第２の方向への延伸も行うのが好ましい。本実施形態では、第１の方向は、圧延物の長手方向（縦方向）であり、第２の方向は、圧延物の幅方向（横方向）である。
　前記圧延物は４０～８００倍の伸長面積倍率で延伸される。第１の方向への延伸速度は、好ましくは１０～６００％／秒であり、より好ましくは１０～１５０％／秒である。延伸時の温度は、好ましくは２００～３５０℃、より好ましくは２８０～３１０℃である。
　第２の方向への延伸速度は、好ましくは１０～６００％／秒である。延伸時の温度は、
好ましくは２００～４００℃、より好ましくは２５０～３５０℃である。第２の方向への延伸は、第１の方向への延伸と同時又は別に行なってよい。
　前記圧延物（フッ素樹脂系未焼成物ともいう）の延伸に関して、延伸時の温度、延伸倍率、延伸速度が延伸物の物性に影響を与えることが知られている。フッ素樹脂系未焼成物のＳ－Ｓカーブ（引張張力と伸びの関係を示すグラフ）は、他の樹脂とは異なる特異な特性を示す。通常、樹脂材料は伸びに伴って引張張力も上昇する。弾性領域の範囲、破断点などは、材料、評価条件によって異なる一方で、引張張力は、伸び量に伴って上昇傾向を示すのが極めて一般的である。これに対してフッ素樹脂系未焼成物は、引張張力は、ある伸び量においてピークを示したあと、緩やかな減少傾向を示す。このことは、フッ素樹脂系未焼成物には、「延伸された部位よりも延伸されていない部位の方が弱くなる領域」が存在することを示している。
　このことを延伸時の挙動に置き換えると、一般的な樹脂の場合、延伸時は、延伸面内で最も弱い部分が伸び始めるが、延伸された部分の方が延伸されていない部分より強くなるため、次に弱い未延伸部が延伸されていくことで、延伸された領域が広がって、全体的に延伸される。一方、フッ素樹脂系未焼成物の場合、伸び始める部分が、上記「延伸された部位よりも延伸されていない部位の方が弱くなる領域」に差し掛かると、既に伸びた部分が更に延伸され、この結果、延伸されなかった部分がノード（結節部、未延伸部）として残る。延伸速度が遅くなると、この現象は顕著になり、より大きいノード（結節部、未延伸部）が残る。このような現象を延伸時に利用することにより、種々の用途に応じて延伸体の物性調整が行われている。
　本実施形態では、より低密度の延伸体を得ることが好ましく、低延伸速度を特に第１の延伸に適用することが有効である。本発明の目的に合う物性の成形体を得るために、大きいノード（結節部、未延伸部）を残し、低充填率の成形体を得ようとする場合、従来のＰＴＦＥのみを原料とした場合は、第１の延伸の延伸速度を１５０％／秒以下、好ましくは８０％／秒以下とし、第２の方向への延伸を５００％／秒以下とする必要がある。しかし、このようにして得られた成形体の低充填率構造は外力によって容易に損なわれる。
　本実施形態では、繊維化しない非熱溶融加工性成分が存在することにより、低延伸速度による上記現象がより顕著になる。この結果、適用できる延伸速度の範囲として、第１の延伸の延伸速度を６００％／秒以下、好ましくは１５０％／秒以下、第２の方向への延伸を６００％／秒以下まで拡げることができる。また、繊維化しない熱溶融加工可能な成分が存在することで、その構造を後加工の後も維持できる。
　こうして得られた多孔膜１は、機械的強度、寸法安定性を得るために、好ましくは熱固定される。熱固定の際の温度は、ＰＴＦＥの融点以上又はＰＴＦＥの融点未満であってよく、好ましくは２５０～４００℃である。
　上記ステップ（ｃ）において、さらに、濾材１０に対し山折りおよび谷折りを交互に行って折り畳むことで、濾材１０をジグザグ形状に形状加工することを行い、濾材１０を一方向に搬送させながら、山折り、複数の突起のうち少なくとも１つの形成、谷折り、および複数の突起のうち少なくとも他の１つの形成、を順に行うことを繰り返すことが好ましい。これにより、濾材１０に対し、エンボス加工とプリーツ加工を同時に行うことができる。山折りと谷折りの間に形成される突起の数は特に限定されず、１以上である。
　このようにエンボス加工とプリーツ加工を同時に行う方法は、例えば、表面に、エンボス加工およびプリーツ加工を行うための凹凸が形成された１対のローラによって行うことができる。当該凹凸は、具体的には、１対のローラの片方のローラの表面に設けられた凸部または凹部と、他方のローラの表面の当該凸部または凹部と対応する位置に設けられた凹部または凸部とにより構成される。このような１対のローラの間に、濾材を挟持させて搬送させることで、エンボス加工およびプリーツ加工が行われる。
　以下、実施例を示して、本発明を具体的に説明する。
　（１）多孔膜および濾材の作製、評価
　（実施例１）
　ＳＳＧが２．１６０のＰＴＦＥ水性分散体（ＰＴＦＥ－Ａ）６６．５重量％（ポリマー換算）、３８０℃におけるフローテスター法を用いて測定される溶融粘度が、２００００Ｐａ・sの低分子量ＰＴＦＥ水性分散体（ＰＴＦＥ－Ｂ）２８．５重量％（ポリマー換算）、及び融点が２１５℃のＦＥＰ水性分散体５重量％（ポリマー換算）を混合し、凝析剤として１％硝酸アルミニウム水溶液５００ｍｌを添加し、攪拌することにより共凝析を行った。そして、生成した粉をふるいを用いて水切りをした後、さらに、熱風乾燥炉で１３５℃で１８時間乾燥し、上記３成分の混合粉末を得た。
　次いで、混合物１００重量部当たり押出液状潤滑剤として炭化水素油（出光興産株式会社製「ＩＰソルベント２０２８」）を２０℃において２５重量部を加えて混合した。次に、得られた混合物をペースト押出装置を用いて押し出してシート形状の成形体を得た。ペースト押出装置の先端部には、短手方向長さ２ｍｍ×長手方向長さ１５０ｍｍの矩形状の押出口が形成されたシートダイを取り付けた。このシート形状の成型体を７０℃に加熱したカレンダーロールによりフィルム状に成形しフッ素樹脂系フィルムを得た。このフィルムを２５０℃の熱風乾燥炉に通して炭化水素油を蒸発除去し、平均厚さ２００μｍ、平均幅１５０ｍｍの帯状の未焼成フッ素樹脂系フィルムを得た。次に、未焼成フッ素樹脂系フィルムを長手方向に延伸倍率５倍、延伸速度３８％／秒で延伸した。延伸温度は３００℃であった。次に、延伸した未焼成フィルムを連続クリップできるテンターを用いて幅方向に延伸倍率１３．５倍、延伸速度３３０％／秒で延伸し、熱固定を行った。このときの延伸温度は２９０℃、熱固定温度は３９０℃であった。これにより、多孔膜（充填率４.２％）、平均繊維径０.１５０μｍ、厚さ３８．６μｍ）を得た。得られた多孔膜について、後述する要領に従って、所定の圧力をかけたときの膜厚を測定し、膜厚減少速度を求めるとともに、圧力損失を測定し、ＰＦ値を求めた。
　次いで、通気性支持材として、ＰＥＴを芯に、ＰＥを鞘に用いた芯／鞘構造の繊維からなるスパンボンド不織布（平均繊維径２４μｍ、目付４０ｇ／ｍ2、厚さ０．２ｍｍ）を、得られた多孔膜１の両面に、ラミネート装置を用いて熱融着により接合して、濾材を得た。得られた濾材について、後述する要領に従って、エンボス加工の前後のそれぞれで圧力損失を測定し、圧力損失の変化率を求めるとともに、エンボス加工の前後のそれぞれでＰＦ値を求め、ＰＦ値の変化率を求めた。
　（実施例２）
　実施例１において、繊維化しない熱溶融加工可能な成分として、融点３１０℃のＰＦＡ（ダイキン工業社製、ネオフロンＰＦＡ）を用いた点を除き、実施例１と同様にして、加工し評価した。
　（比較例１）
　実施例１において、ＰＴＦＥ－Ｂの水性分散体及びＦＥＰの水性分散体を含有しない、ＰＴＦＥ－Ａの水性分散体のみからなる原料を用い、実施例１および２の多孔膜と同程度の圧力損失になるよう作製条件を適宜変更した点を除き、実施例１と同様にして、加工し評価した。なお、作成条件を変更したのは、実施例１および２と同じ作製条件で作製すると、得られる多孔膜の圧力損失が非常に高くなるためである。
　（参考例１）
　実施例１において、ＦＥＰ水性分散体を含まない、ＰＴＦＥ－Ａの水性分散体およびＰＴＦＥ－Ｂの水性分散体からなる原料を用いた点を除いて、実施例１と同様に、加工し評価した。なお、比較例１と同様に、実施例１および２の多孔膜と同程度の圧力損失になるように、作製条件を適宜変更した。
　（参考例２）
　実施例１において、ＰＴＦＥ－Ｂの水性分散体を含まない、ＰＴＦＥ－ＡのＰＴＦＥ水性分散体およびＦＥＰの水性分散体からなる原料を用いた点を除いて、実施例１と同様に、加工し評価した。なお、比較例１と同様に、実施例１および２の多孔膜と同程度の圧力損失になるように、作製条件を適宜変更した。
　（実施例３）
　実施例１において、ＰＴＦＥ－Ｂの水性分散体に代えてタルク（日本タルク社製「タルクＰ２」）を用い、作成条件を適宜変更した点を除き、実施例１と同様にして、加工し評価した。
　（実施例４）
　実施例１において、ＰＴＦＥ－Ｂの水性分散体に代えてマイカ（トピー工業社製、ＰＤＭ－５ＢＹ）を用い、作成条件を適宜変更した点を除き、実施例１と同様にして、加工し評価した。
　（実施例５）
　実施例１において、ＰＴＦＥ－Ｂの水性分散体に代えてエポキシ樹脂（ＤＩＣ社製、ＥＦＤ－５５７０）を用い、作成条件を適宜変更した点を除き、実施例１と同様にして、加工し評価した。
　（実施例６）
　実施例１と同様の多孔膜１を２枚作成した。また、通気性支持材として、ＰＥＴを芯に、ＰＥを鞘に用いた芯／鞘構造の繊維からなるスパンボンド不織布（平均繊維径２４μｍ、目付３０ｇ／ｍ2、厚さ０．１５ｍｍ）を３枚用意した。得られた２枚の多孔膜１および３枚のスパンボンド不織布を、スパンボンド不織布／多孔膜１／スパンボンド不織布／多孔膜１／スパンボンド不織布の順となるように組合せ、ラミネート装置を用いて熱融着により互いに接合させ、濾材を得た。その他の点は、実施例１と同様にして、加工し評価した。
　なお、スパンボンド不織布の目付や厚さは、組み合わされた状態について他の実施例との関係を考慮して調整した。
　（実施例７）
実施例１と同様の多孔膜１を２枚作成した。通気性支持材として、ＰＥＴを芯に、ＰＥを鞘に用いた芯／鞘構造の繊維からなるスパンボンド不織布（平均繊維径２４μｍ、目付４０ｇ／ｍ2、厚さ０．２ｍｍ）を２枚用意した。得られた２枚の多孔膜１および２枚のスパンボンド不織布を、スパンボンド不織布／多孔膜１／多孔膜１／スパンボンド不織布の順となるように組合せ、ラミネート装置を用いて熱融着により互いに接合させ、濾材を得た。その他の点は、実施例１と同様にして、加工し評価した。ここでは、２層の多孔膜１について、膜厚、充填率等の性質において違いが無いものを用いた。
　なお、スパンボンド不織布の目付や厚さは、組み合わされた状態について他の実施例との関係を考慮して調整した。
　（多孔膜の膜厚減少速度）
　デジタルリニアゲージ（ミツトヨ社製、ＬＧＫ－０５１０）に直径１０ｍｍ（底面積７８．５ｍｍ×２）のフラット測定子（パーツＮｏ．１０１１１７）を取り付けた測定器を用いて、多孔膜の表面に対し垂直方向に圧力６．４ｋＰａを加えた時における膜厚み変化をデータロガーを用いて連続的（０．１Ｈｚ）に記録した。記録データから測定子が膜に触れてから０．５秒間の膜厚減少量を測定して、膜厚減少速度（μｍ／秒）を算出した。
　（濾材のエンボス性）
　１３５ｍｍ×２００ｍｍのエンボス金型（平板）の対をヒートプレス機にセットし、プレス圧力０．２ＭＰａ、金型温度７０℃、プレス時間１秒として、エンボス加工後の最大突起高さが約６ｍｍとなるよう試験サンプルを試作した。エンボスパターンを図７に示す。
　なお、当該試験サンプルのフィルタ性能（圧力損失、捕集効率）を測定する際の、性能測定領域（図７において「性能測定領域」で示す破線の円形領域）に占める被エンボス領域（突起の底面部分の面積の総和）の割合は、８．６％であった。
　エンボス加工後の濾材の圧力損失、捕集効率、ＰＦ値は、それぞれ後述する要領で測定、算出した。
　（多孔膜および濾材の圧力損失、変化率）
　内径１００ｃｍ2とした円筒形状のフィルタ濾材ホルダに試験サンプルをセットし、コンプレッサーで入口側を加圧し、空気の濾材通過速度が５．３ｃｍ／秒になるように空気の流れを調整し、試験サンプルの上流側及び下流側でマノメータを用いて圧力を測定し、上下流間の圧力の差を多孔膜１の圧力損失として得た。同様に、同じ多孔膜を用いて作成した濾材を用いて、圧力損失を求めた。
　また、エンボス加工の前後での濾材の圧力損失の変化率（％）を、次式に従って算出した。
　変化率（％）＝（（エンボス加工後の濾材の圧力損失（Ｐａ）－エンボス加工前の濾材の圧力損失（Ｐａ））／エンボス加工前の濾材の圧力損失（Ｐａ））×１００
　（多孔膜および濾材の捕集効率）
　多孔膜および濾材の圧力損失の測定と同様に、内径１００ｃｍ2とした円筒形状のフィルタ濾材ホルダに試験サンプルをセットし、コンプレッサーで入口側を加圧し、空気の濾材通過速度が５．３ｃｍ／秒になるように空気の流れを調整し、多孔膜または濾材の上流側に直径０．３μｍのＰＳＬ（Polystyrene Latex）粒子を導入し、多孔膜または濾材の上流側と下流側のＰＳＬ粒子の濃度を、光散乱式粒子計数器を用いて測定し、次式に従って多孔膜および濾材の捕集効率を求めた。同様にして、エンボス加工後の多孔膜および濾材の捕集効率を求めた。
　捕集効率（％）＝（１－（ＣＯ／ＣＩ））×１００
　式中、ＣＯは、多孔膜または濾材を透過したＰＳＬ粒子の数
　ＣＩは、多孔膜または濾材に供給されたＰＳＬ粒子の数
　（多孔膜および濾材のＰＦ値、変化率）
　多孔膜および濾材の圧力損失及び捕集効率から、次式に従ってＰＦ値を算出した。
　　ＰＦ値（ｋＰａ-1）＝（－ｌｏｇ（透過率）／圧力損失）×１０００
　式中、透過率（－）＝（１００－捕集効率（％））／１００
　また、エンボス加工前後での濾材のＰＦ値の変化率（％）を、次式に従って算出した。
　変化率（％）＝（（エンボス加工後の濾材のＰＦ値－エンボス加工前のＰＦ値）／エンボス加工前のＰＦ値）×１００
　以上、実施例１～７、比較例１、参考例１，２についての測定結果および計算結果を、表１に示す。なお、ここで、「作成条件」、「多孔膜の充填率（％）」および「多孔膜厚み」の項目は、実施例６および実施例７については２枚のうちの１枚の多孔膜を評価した値とした。
　表１に示されるように、繊維化しない非熱溶融加工性成分（Ｂ成分）及び繊維化しない熱溶融加工可能な成分（Ｃ成分）を含まない比較例１では、エンボス加工によって圧力損失、ＰＦ値が大きく低下した。同様に、繊維化しない非熱溶融加工性成分（Ｂ成分）を含むが、熱溶融加工可能な成分（Ｃ成分）を含まない参考例１、および、繊維化しない非熱溶融加工性成分（Ｂ成分）を含まないが熱溶融加工可能な成分（Ｃ成分）を含む参考例２においても、エンボス加工によって圧力損失、ＰＦ値が大きく低下した。
　一方、表１に示されるように、繊維化しない非熱溶融加工性成分（Ｂ成分）及び繊維化しない熱溶融加工可能な成分（Ｃ成分）の両方を含む実施例１～７では、圧力損失、ＰＦ値の変化率が小さく、フィルタ性能の低下は抑制されていた。エンボス加工後の濾材中の多孔膜の厚みを測定することはできないが、表中に示す膜厚減少速度から考察すると、熱溶融加工可能な成分（Ｃ成分）によって結節部の内部構造が強化され、エンボス加工により濾材が受ける荷重に対して結節部の変形が大幅に抑制されたと考えられる。
　（２）エアフィルタユニットの作製、評価
　次いで、上記実施例１～７、比較例１、参考例１、２で得られた濾材に対し、下記要領で、エンボス加工およびプリーツ加工を施してフィルタパックを作製し、さらにエアフィルタユニットを作製した。
　エンボス加工では、図４に示す形状、寸法のドット状突起の対２１Ａ～２１Ｆを形成した。ドット状突起の形状は四角錘台形とし、濾材のＭＤ方向（長手方向）の一列にドット状突起を６個形成し、それらの一つ一つの高さは、折筋の頂部（山折りの頂部）から谷部（谷折りの谷底部）にかけて２．０ｍｍ、１．８ｍｍ、１．５ｍｍ、１．３ｍｍ、１．０ｍｍ、０．８ｍｍとした。濾材のＣＤ方向（幅方向）の一列には片面で（凸突起のみで）２３列のドット状突起を形成し、それらの高さは同一の列においては意図的に変えることはしなかった。ドット状突起の幅（ＣＤ方向長さ）は、折筋の頂部から谷部にかけて５．０ｍｍ、４．８ｍｍ、４．６ｍｍ、４．４ｍｍ、４．２ｍｍ、４．０ｍｍとした。ドット状突起の底辺長さは、折筋の頂部から谷部にかけていずれも７ｍｍで一定にした。ドット状突起の立ち上がり角度は、折筋の頂部から谷部にかけて４５、４２、３７、３３、２７、２２度とした。このようなドット状突起を、図３に示すように、表裏面でＣＤ方向に交互に現れるよう配列した。以上の形態のドット状突起が形成されるよう表面に凹凸が形成された１対のローラの間に濾材を挟持させ、ローラ間から送り出すことにより、エンボス加工を行った。ローラ表面の温度は８０℃になるよう設定した。このようにしてエンボス加工を行った濾材を、レシプロ式プリーツ立ち上げ機を用いて１２５ｍｍの折り幅でジグザグ状に折り畳み、フィルタパックを作製した。
　このようにして作製されたフィルタパックをアルミニウム押出材のフレームにウレタンシール剤とともに封入し、外径寸法が６１０ｍｍ（幅）×６１０ｍｍ（高さ）×１５０ｍｍ（奥行）のエアフィルタユニットを作製した。以上、実施例１～７、従来例１、および比較例１、２の濾材を用いて作成されたエアフィルタユニット（実施例６～１２、比較例２、参考例３，４）について、後述する要領にしたがって、圧力損失の測定、ＰＦ値の計算を行うとともに、リークテストを行った。
　（エアフィルタユニットの圧力損失）
　作製したエアフィルタユニットを矩形ダクトにセットし、風量を１０ｍ3／分となるように空気の流れを調整し、エアフィルタユニットの上流側及び下流側でマノメータを用いて圧力を測定し、上下流間の圧力の差をエアフィルタユニットの圧力損失として得た。
　（エアフィルタユニットの捕集効率）
　エアフィルタユニットの圧力損失の測定と同様に、エアフィルタユニットを矩形ダクトにセットし、風量を１０ｍ3／分となるように空気の流れを調整し、エアフィルタユニットの上流側に直径０．３μｍのＰＳＬ粒子を導入し、エアフィルタユニットの上流側と下流側のＰＳＬ粒子の濃度を、光散乱式粒子計数器を用いて測定し、濾材の透過率と捕集効率と同様の式に従ってエアフィルタユニットの透過率と捕集効率を求めた。
（エアフィルタユニットのリークテスト方法）
　エアフィルタユニットのリークは、ＪＩＳ　Ｂ９９２７に準拠して測定した。なおリーク判定の基準となるフィルタの許容透過率ＰＬは、次式中にある許容倍率Ｋを１０として設定した。
　ＰＬ（％）＝（１００－エアフィルタユニットの捕集効率（％））×Ｋ
　以上、実施例６～１２、比較例２、参考例３，４についての測定結果および計算結果を、表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２に示されるように、実施例１～７の濾材を用いて作製したエアフィルタユニットは、比較例１および参考例１，２の濾材を用いて作製したエアフィルタユニットに比べて、リーク不良の発生頻度が改善されていることが分かる。圧縮加圧を受けた際の多孔膜のミクロな挙動は観察できないが、多孔膜が繊維化しない熱溶融加工な成分（Ｃ成分）を含むことで、結節部が固くなっており、多孔膜の強度が向上しているとともに、多孔膜厚み減少による厚み方向での貫通流路の形成が抑えられているものと考えられる。
　以上、本発明のエンボス加工されたエアフィルタ用濾材、フィルタパック、エアフィルタユニット、およびエンボス加工されたエアフィルタ用濾材の製造方法について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのはもちろんである。
１　多孔膜
１０　エンボス加工されたエアフィルタ用濾材
１１　エアフィルタユニット
１３　通気性支持材
１４　枠体
２０Ａ～２０Ｅ　突起
２１Ａ～２１Ｆ　突起の対

Claims (11)

  1. 　気流中の塵を捕集するエンボス加工されたエアフィルタ用濾材であって、
    　繊維化し得るポリテトラフルオロエチレン、繊維化しない非熱溶融加工性成分、および融点３２０℃未満の繊維化しない熱溶融加工可能な成分、を含む１又は複数の多孔膜と、前記多孔膜を支持する複数の通気性支持材と、を備えるエアフィルタ用濾材を有し、
    　前記エアフィルタ用濾材の両側の表面は、前記複数の通気性支持材のうち２つの通気性支持材で形成され、
    　前記エアフィルタ用濾材にエンボス加工が施されることで複数の突起が設けられたことを特徴とするエンボス加工されたエアフィルタ用濾材。
  2. 　前記繊維化しない熱溶融加工可能な成分を、前記多孔膜全体の０．１重量％以上２０重量％未満含有する、請求項１に記載のエンボス加工されたエアフィルタ用濾材。
  3. 　前記繊維化しない熱溶融加工可能な成分は、フッ素樹脂である、請求項１または２に記載のエンボス加工されたエアフィルタ用濾材。
  4. 　前記フッ素樹脂は、テトラフルオロエチレン－パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体またはそれらの混合物である、請求項３に記載のエンボス加工されたエアフィルタ用濾材。
  5. 　前記繊維化しない非熱溶融加工性成分は、低分子量ポリテトラフルオロエチレン、熱硬化性樹脂、無機フィラーまたはそれらの混合物である、請求項１から４のいずれかに記載のエンボス加工されたエアフィルタ用濾材。
  6. 　請求項１から５のいずれかに記載のエンボス加工されたエアフィルタ用濾材を備え、
    　前記エンボス加工されたエアフィルタ用濾材は、山折りおよび谷折りを交互に行うように折り畳まれてジグザグ形状になっていることを特徴とするフィルタパック。
  7. 　前記エンボス加工されたエアフィルタ用濾材の複数の突起は、山折りまたは谷折りされることで対向する前記エンボス加工されたエアフィルタ用濾材のうちの２つの対向面に形成された、互いに向かい合う突起の対を複数含む、請求項６に記載のフィルタパック。
  8. 　さらに、前記互いに向かい合うよう配された２つの突起の間隔を保つスペーサを備える、請求項７に記載のフィルタパック。
  9. 　請求項６から８のいずれかに記載のフィルタパックと、
    　前記フィルタパックを保持する枠体と、を備え、
    　前記フィルタパックは、シール剤を介して前記枠体に封入されていることを特徴とするエアフィルタユニット。
  10. 　気流中の微粒子を捕集するエンボス加工されたエアフィルタ用濾材の製造方法であって、
    （ａ）繊維化し得るポリテトラフルオロエチレン、繊維化しない非熱溶融加工性成分、および融点３２０℃未満の繊維化しない熱溶融加工可能な成分、を含む１又は複数の多孔膜を得るステップと、
    （ｂ）前記多孔膜に通気性支持材を積層してエアフィルタ用濾材を作製するステップであって、前記エアフィルタ用濾材の両側の表面を前記通気性支持材で形成するステップと、
    （ｃ）前記エアフィルタ用濾材にエンボス加工を施して複数の突起を形成するステップと、を含むことを特徴とするエンボス加工されたエアフィルタ用濾材の製造方法。
  11. 　前記ステップ（ｃ）において、
    　さらに、前記エアフィルタ用濾材に対し山折りおよび谷折りを交互に行うことで、前記エアフィルタ用濾材をジグザグ形状に形状加工し、
    　前記エンボス加工および前記形状加工を、前記エアフィルタ用濾材を一方向に搬送させながら、前記山折り、前記複数の突起のうち少なくとも１つの形成、前記谷折り、および前記複数の突起のうち少なくとも他の１つの形成、を順に行うことを繰り返すことで行う、請求項１０に記載のエンボス加工されたエアフィルタ用濾材の製造方法。
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