WO2014208639A1 - パンツ型使い捨ておむつ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

　外装体（３）は、弾性繊維及び非弾性繊維を含む伸縮シート（３０）と弾性繊維を含んでいない非伸縮シートとの積層体を含んで構成されている。サイドシール部（４）の厚みは、これを構成する腹側部（Ｆ）及び背側部（Ｒ）それぞれの該サイドシール部（４）以外の部分の厚みに比して大きい。サイドシール部（４）の外側端面（４０）に、該外側端面（４０）が平滑な平滑領域（３５）が形成され、該平滑領域（３５）内に弾性繊維が存している。

Description

パンツ型使い捨ておむつ及びその製造方法

　本発明は、サイドシール部を有するパンツ型使い捨ておむつに関する。

　従来、パンツ型使い捨ておむつとしては、吸収性本体と、該吸収性本体の非肌対向面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、且つ前身頃における外装体の左右両側縁と後身頃における外装体の左右両側縁とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているものが汎用されている。例えば特許文献１には、斯かる構成のパンツ型使い捨ておむつにおいて、外装体として、非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層の一面に糸状の弾性フィラメントが一体化されている構成を含む、伸縮シートを用いることが記載されている。

　また従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の製造工程においては、重ね合わせたシートどうしの接合にヒートロール装置が汎用されており、一般に、サイドシール部は、ヒートロール装置を用いて形成される。また、他の接合方法として、超音波溶接を用いる方法（例えば特許文献２）及びレーザー光を用いる方法（例えば特許文献３）も知られている。

　パンツ型使い捨ておむつは、通常、次のような工程を経て製造される。即ち、図６及び図１３中符号１０で示すおむつ連続体の如き、複数のおむつが一方向（搬送方向）に連なってなるおむつ連続体を製造し、このおむつ連続体における、サイドシール部形成予定部位にて互いに重なり合う外装体の前身頃側と後身頃側とを、ヒートロール装置等の接合手段により互いに接合した後、その接合部をカッター等の切断手段により切断することにより、個々のおむつに分断する工程を経て製造される。こうして製造される従来のパンツ型使い捨ておむつのサイドシール部（前記切断手段による切断によって生じた前記接合部の切断縁部）は、おむつ着用時において、前身頃の左右両側縁と後身頃の左右両側縁とが合掌状に重なり合った形状で、おむつ外面から突出する。

特許第４８４１４７５号公報 特開２００６－８２５５６号公報 特開２０１０－１８８６２９号公報

　本発明は、吸収性本体と、該吸収性本体の非肌対向面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、腹側部における該外装体の両側縁部と背側部における該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつである。前記外装体は、弾性繊維及び非弾性繊維を含む伸縮シートを含んで構成されている。前記サイドシール部は、前記腹側部における前記外装体の両側縁部と前記背側部における前記外装体の両側縁部とが合掌状態で融着されて構成されており、その融着部内に前記弾性繊維が存している。前記サイドシール部の外側端面において、前記弾性繊維の端部はその周辺部よりも外方に突出していない。

　また本発明（第１発明）は、吸収性本体と、該吸収性本体の非肌対向面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、腹側部における該外装体の両側縁部と背側部における該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつである。前記外装体は、弾性繊維及び非弾性繊維を含む伸縮シートと弾性繊維を含んでいない非伸縮シートとの積層体を含んで構成されている。前記サイドシール部の厚みは、これを構成する前記腹側部及び前記背側部それぞれの該サイドシール部以外の部分の厚みに比して大きい。前記サイドシール部の外側端面に、該外側端面が平滑な平滑領域が形成され、該平滑領域内に前記弾性繊維が存している。

　また本発明（第２発明）は、吸収性本体と、該吸収性本体の非肌対向面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、腹側部における該外装体の両側縁部と背側部における該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつである。前記外装体は、伸縮シートを含んで構成されている。該伸縮シートは、非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層の一面に糸状の弾性フィラメントが接合した構成を有し、該外装体における前記サイドシール部以外の部分において、該非弾性繊維の一部が該弾性フィラメントと融着して該弾性フィラメント中に埋没している。前記サイドシール部の外側端面に、複数の前記非弾性繊維の球状の端部が密集してなる球体密集領域が形成され、該領域内に前記弾性フィラメントの端部が存している。

　また本発明（第２発明）は、前記パンツ型使い捨ておむつの製造方法である。前記腹側部を含む複数の前身頃が一方向に連なって形成された前身頃連続体と前記背側部を含む複数の後身頃が一方向に連なって形成された後身頃連続体とを重ね合わせておむつ連続体を得、該おむつ連続体を、該おむつ連続体中の前記伸縮シートの伸縮方向に沿って伸長させた状態で、該おむつ連続体における前記サイドシール部の形成予定部位を溶断して該サイドシール部を形成する工程を有する。

図１は、本発明（第１発明）のパンツ型使い捨ておむつの一実施態様を模式的に示す斜視図である。 図２は、図１に示すおむつの展開且つ伸長状態を模式的に示す平面図である。 図３は、図１のＩ－Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。 図４は、図１に示すおむつの外装体として用いられる伸縮シートを模式的に示す一部破断斜視図である。 図５は、図１に示すおむつのウエスト開口部を拡げた状態における、片側のサイドシール部の一部の外側端面及びその近傍の断面斜視図である。 図６は、図１に示すおむつの製造工程の一部を模式的に示す斜視図である。 図７は、図４に示す伸縮シートの製造に好適に用いられる装置を模式的に示す斜視図である。

図８は、本発明（第２発明）のパンツ型使い捨ておむつの一実施態様を模式的に示す斜視図である。 図９は、図８に示すおむつの展開且つ伸長状態を一部破断して模式的に示す平面図である。 図１０は、図８のＩ－Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。 図１１は、図８に示すおむつのウエスト開口部を拡げた状態における、片側のサイドシール部の一部の外側端面及びその近傍の断面斜視図である。 図１２は、図８に示すおむつのサイドシール部の外側端面及びその近傍を模式的に示す断面図である。 図１３は、図８に示すおむつの製造工程の一部を模式的に示す斜視図である。

　近年、パンツ型使い捨ておむつには、通常の下着と同様の外観が要望されている。しかし、パンツ型使い捨ておむつは、通常の下着には存在しないサイドシール部を有しているところ、従来のサイドシール部は、周辺部よりもおむつ外方に突出していておむつの外観において非常に目立つ存在であるため、パンツ型使い捨ておむつは下着と同様の外観とは言い難いのが現状である。また、サイドシール部の外側端面からは、外装体に固定されている糸状弾性部材の端部が突出しているため、該外側端面は、肌触りがちくちくしたものとなっていておむつ着用時に指で触れたときに痛みを感じる場合があり、このようなサイドシール部の触感も、パンツ型使い捨ておむつを通常の下着と区別する大きな要因となっている。つまり、サイドシール部の外側端面から突出している糸状弾性部材の端部は、例えば、溶融によって固まり硬化した樹脂又は熱溶融と同時に圧縮されて突起状になった樹脂であり、サイドシール部の外側端面にはこのような突起状の樹脂が多数存しているため、該外側端面を指で触れたときに該樹脂が指に刺さることによって痛みを感じる場合がある。

　パンツ型使い捨ておむつに通常の下着と同様の外観を付与する方法として、ヒートロール装置あるいは特許文献２に記載の如き超音波溶接等を用いて常法に従って形成された、従来のサイドシール部の先端部を、カッター等の切断手段により物理的に切断することにより、該サイドシール部のおむつ外面からの突出高さを低くする方法が考えられる。しかし、常法に従って形成されたサイドシール部は、外装体が厚み方向に圧縮されて形成されていることに起因して、該サイドシール部における形成材料の融着部の厚み（幅）が比較的小さいところ、この厚みの小さい融着部を物理的に切断すると、その切断端部はおむつの外方に向けて尖った突起状の樹脂となり、これを手で触れたときに突起状の樹脂が手に刺さることによって、ちくちくして痛みを感じるおそれがある。

　また、従来のパンツ型使い捨ておむつにおけるサイドシール部は、周辺部よりもおむつ外方に大きく突出していることに加えて、前身頃の左右両側縁と後身頃の左右両側縁との接合部（融着部）の幅が通常ｃｍオーダーサイズであって比較的大きいことに起因して、おむつを脱ぐときにおいて引き裂きにくい、指で触れると痛みを感じる場合がある、等の問題を有している。おむつを脱ぐ際には通常、サイドシール部を挟んで一方側（前身頃）と他方側（後見頃）とを手で把持して上下方向（おむつの縦方向）に引っ張ることで該サイドシール部を引き裂くところ、サイドシール部における接合部の幅は小さい方が引き裂きやすい。下着のような外観を有し、サイドシール部に触れても痛みを感じ難く、脱ぐときにサイドシール部で引き裂きやすいパンツ型使い捨ておむつは未だ提供されていない。

　本発明（第１発明）は、下着のような外観を有し、サイドシール部に触れても痛みを感じ難く、脱ぐときにサイドシール部で引き裂きやすいパンツ型使い捨ておむつに関する。
　また本発明（第２発明）は、サイドシール部を備えながらも、下着のような外観を有し、サイドシール部に触れても痛みを感じ難いパンツ型使い捨ておむつ及びその製造方法に関する。

　以下、本発明（第１発明）をその好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。本発明のパンツ型使い捨ておむつの一実施態様であるおむつ１は、図１～図３に示すように、吸収性本体２と、該吸収性本体２の非肌対向面側に配されて該吸収性本体２を固定している外装体３とを備え、腹側部Ｆにおける外装体３の縦方向Ｘに沿う両側縁部３Ｆ，３Ｆと背側部Ｒにおける外装体３の縦方向Ｘに沿う両側縁部３Ｒ，３Ｒとが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部５及び一対のレッグ開口部６，６が形成されているパンツ型使い捨ておむつである。

　おむつ１は、図２に示す如き展開且つ伸長状態の平面視において、着用者の前後方向に相当する縦方向Ｘとこれに直交する横方向Ｙとを有している。おむつ１は、着用時に股下部に配される股下部Ｍ並びにその縦方向Ｘの前後に位置する腹側部Ｆ及び背側部Ｒに区分することができる。縦方向Ｘは、腹側部Ｆから股下部Ｍを介して背側部Ｒに延びる方向である。股下部Ｍは、その縦方向Ｘに沿う両側縁部にレッグ開口部６，６形成用の凹欠部が形成されている領域である。

　尚、本明細書において、肌対向面は、使い捨ておむつ又はその構成部材（例えば吸収性本体２）における、使い捨ておむつの着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌対向面は、使い捨ておむつ又はその構成部材における、使い捨ておむつの着用時に肌側とは反対側（着衣側）に向けられる面である。また、縦方向Ｘは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の長辺に沿う方向（長手方向）に一致し、横方向Ｙは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の幅方向に一致する。

　吸収性本体２は、図２に示すように、一方向（縦方向Ｘ）が相対的に長い縦長の形状を有しており、肌対向面を形成する表面シート２１と、非肌対向面を形成する裏面シート２２と、これら両シート２１，２２間に介在配置された液保持性の吸収体２３とを具備し、吸収体２３は、縦方向Ｘと同方向に長い形状を有している。吸収性本体２は、その長手方向を、展開且つ伸長状態（図２に示す状態）におけるおむつ１の縦方向Ｘに一致させて、外装体３の中央部に公知の接合手段（接着剤等）により接合されている。

　吸収性本体２を構成する表面シート２１、裏面シート２２及び吸収体２３としては、それぞれ、当該技術分野において従来用いられている各種のものを特に制限なく用いることができる。表面シート２１としては、例えば、親水化処理が施された各種不織布や開孔フィルム等の液透過性のシートを用いることができる。また、裏面シート２２としては、液不透過性の材料や撥水性の材料を用いることができる。液不透過性の材料としては、樹脂フィルムや、微細孔を有し、透湿性を有する樹脂フィルム、樹脂フィルムと不織布等とのラミネート材等を用いることができ、撥水性の材料としては、スパンボンド・メルトブローン・スパンボンド等からなる多層構造の複合不織布、スパンボンド不織布、ヒートボンド不織布、エアスルー不織布等を用いることができる。吸収体２３としては、吸水性ポリマーの粒子及びパルプ繊維等の繊維材料からなる吸収性コアを含んで構成されるものを用いることができ、該吸収性コアは、ティッシュペーパー等のコアラップシートで被覆されていても良い。

　吸収性本体２の縦方向Ｘに沿う左右両側には、図２に示すように、液抵抗性ないし撥水性で且つ通気性のシート材から構成された側方カフス２４，２４が設けられている。各側方カフス２４は、自由端に沿って伸長状態で配した側方カフス弾性部材２５が縮むことにより起立し、横方向Ｙへの液の流出を阻止する。ここで、展開且つ伸長状態とは、サイドシール部を引き剥がして、おむつを展開状態とし、その展開状態のおむつを、各部の弾性部材を伸長させて、設計寸法（弾性部材の影響を一切排除した状態で平面状に広げたときの寸法と同じ）となるまで拡げた状態をいう。

　外装体３は、２枚のシート３１，３２が積層された構造の伸縮シート３０を含んで構成されている。外装体３は、図２に示すように、その縦方向Ｘの前後端部がそれぞれ肌対向面側に折り返されており、その折り返しによって相対向した２枚の外装体３，３（２枚の非伸縮シート３６，３６）間に、複数の糸状のウエスト部弾性部材５１が伸長状態で接着剤によって接合固定されている。これによって、ウエスト開口部５の開口端部にウエストギャザーが形成される。

　本実施態様においては、図２及び図３に示すように、外装体３は、伸縮シート３０と非伸縮シート３６との積層体を含んで構成されている。伸縮シート３０は、弾性繊維〔糸状の弾性フィラメント３３（図４参照）〕及び非弾性繊維の両方を含んでいるのに対し、非伸縮シート３６は、伸縮シート３０の必須構成部材である弾性繊維を含んでおらず、実質的に伸縮性を有していない。ここでいう伸縮性は、シート自体の伸縮性である。非伸縮シート３６は、縦方向Ｘ又は横方向Ｙにおいて伸縮性を有しないことが好ましく、両方向Ｘ，Ｙの何れにも伸縮性を有しないことが好ましい。

　シートが、ある方向に実質的に伸縮性を有しないとは、該シートに対して当該ある方向に引っ張る力を加えても、該シートが、殆ど伸びないことを意味する。例えば、長さ１５×幅５ｃｍのサンプルに対して、該サンプルをテンシロン等の材料引っ張り試験機で長手方向に引っ張って、該サンプルが破断するときの破断伸度が１０％以下である場合、そのサンプルは、長手方向に実質的に伸縮性を有しない。尚、破断伸度とは（破断時の該サンプル長さ－該サンプルの元の長さ）／（該サンプルの元の長さ）×１００で算出することができる。

　外装体３において、伸縮シート３０と非伸縮シート３６とは、該伸縮シート３０の伸長状態下に、相対向する面で接合されており、そのため、外装体３全体として、少なくとも伸縮シート３０中の弾性フィラメント３３の延びる方向（横方向Ｙ）に伸縮性を有している。本実施態様においては、両シート３０，３６は、ホットメルト接着剤等の接着剤を介して、両者の相対向面の実質的に全域において接合されている。実質的に全域において接合されている場合としては、シート３０及び／又はシート３６に、コーターガン等によりベタ塗り塗工した接着剤で両者が接着されている場合の他、スプレーガンやスパイラルガン、ロール形式のコーター等により、両シート３０，３６間が、同様のパターンで万遍なく接着されている場合も含まれる。

　非伸縮シート３６としては、各種製法による不織布が好ましく用いられ、例えば、スパンボンド不織布、エアスルー不織布、ニードルパンチ不織布等である。これらの中でも好ましいのは、スパンボンド不織布である。スパンボンド不織布は、繊維配向方向を、伸縮シート３０中の弾性フィラメント３３が延びる方向（横方向Ｙ）と同方向とすることが好ましい。非伸縮シート３６として用いる不織布の構成繊維としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。非伸縮シート３６として用いる不織布を構成する繊維は、短繊維でも長繊維でも良く、親水性でも撥水性でも良い。また、芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

　非伸縮シート３６は、後述する平滑領域３５の形成をより一層確実にする観点から、１種類の特定材料から形成されているか、又は該非伸縮シート３６の全形成材料の９０質量％以上を占める１種類の特定材料を含むことが好ましい。即ち、非伸縮シート３６は、例えばＰＰのみから形成されているか、又はＰＰが非伸縮シート３６の全形成材料の９０質量％以上を占めることが好ましい。従って、斯かる観点からは、非伸縮シート３６（不織布）の構成繊維としては、複合繊維や分割繊維等の複数種の樹脂を含む繊維ではなく、１種類の樹脂からなる単一繊維（例えばＰＰの単一繊維）を用いることが好ましい。

　本実施態様においては、図２及び図３に示すように、伸縮シート３０はおむつ１の外面（外装体３の非肌対向面）を形成し、非伸縮シート３６はおむつ１の内面（外装体３の肌対向面）を形成している。サイドシール部４の厚み方向（図３の上下方向）の中央部には、腹側部Ｆ側の１枚の非伸縮シート３６と背側部Ｒ側の１枚の非伸縮シート３６との計２枚の非伸縮シート３６が存し、２枚の該非伸縮シート３６を挟んで該厚み方向の両側それぞれには、伸縮シート３０が存している。

　サイドシール部４は、外装体３を構成する複数枚のシート（外層シート３１、内層シート３２、非伸縮シート３６）の縁部が重なった状態で融着して形成されており、融着部を有している。サイドシール部４（サイドシール部４の融着部）の厚み（幅）４Ｗ（図３参照）は、サイドシール部４を目立ちにくくしておむつ１に下着のような外観を付与する観点からは小さい方が望ましいが、小さすぎると、サイドシール部４が突起状となり痛みを感じてしまう。斯かる観点から、サイドシール部４の厚み４Ｗは、好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．２５ｍｍ以上、そして、好ましくは２ｍｍ以下、更に好ましくは１．５ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは０．２～２ｍｍ、更に好ましくは０．２５～１．５ｍｍである。サイドシール部４の厚み（融着部の幅）４Ｗがこのようなｍｍオーダーサイズであると、融着部の幅がｃｍオーダーサイズである従来のサイドシール部では奏され難い効果、例えば、おむつを脱ぐとき等に引き裂きやすい、指で触れても痛みを感じ難い、小さく目立たないためおむつに下着らしい外観を付与し得る、等の効果が奏される。厚み４Ｗを斯かる範囲に調整可能な手段の一例として、外装体３（シート３１，３２，３６）〔後述するおむつ連続体（前身頃連続体及び後身頃連続体）〕の溶断手段としてレーザー光を用い、外装体３におけるサイドシール部４の形成予定部位にレーザー光を照射してこれを溶断することにより、サイドシール部４を形成する方法が挙げられる。

　図３に示すように、サイドシール部４（サイドシール部４の融着部）の厚み（幅）４Ｗは、これを構成する腹側部Ｆ及び背側部Ｒそれぞれの該サイドシール部４（融着部）以外の部分の厚み３Ｗに比して大きい。斯かる厚みの特定の大小関係〔腹側部Ｆ又は背側部Ｒのサイドシール部４以外の部分の厚み３Ｗ＜サイドシール部４（融着部）の厚み４Ｗ〕は、ヒートロール装置等の加圧加熱手段を用いたサイドシール部の形成方法では実現困難なものである。加圧加熱手段を用い常法に従って形成したサイドシール部（融着部）は、該サイドシール部を構成する腹側部及び背側部が厚み方向に加圧されているため、該サイドシール部の厚みは、該腹側部及び該背側部本来の厚み（該腹側部及び該背側部それぞれにおける該サイドシール部以外の部分の厚み）に比して小さくなる。即ち、後述するおむつ連続体（前身頃連続体及び後身頃連続体）を加熱加圧して形成されたサイドシール部を有するおむつにおいては、（厚み３Ｗ＞厚み４Ｗ）となる。本実施態様のように（厚み３Ｗ＜厚み４Ｗ）とするためには、サイドシール部の形成工程において、前記おむつ連続体を厚み方向に加圧しないことが重要である。前記おむつ連続体の加圧を伴わずにこれを分断してサイドシール部を形成する方法としては、レーザー光を用いた溶断が挙げられる。即ち、前記おむつ連続体の溶断手段としてレーザー光を用い、該おむつ連続体におけるサイドシール部の形成予定部位にレーザー光を照射してこれを溶断することにより、サイドシール部を形成する方法が挙げられる。斯かる方法により形成されたサイドシール部は、（厚み３Ｗ＜厚み４Ｗ）の関係を満たしており、前記おむつ連続体を加熱加圧して形成したサイドシール部に比して、触感が向上していてちくちく感が低減されている。尚、厚み３Ｗの測定対象である「腹側部Ｆ又は背側部Ｒのサイドシール部４以外の部分」は、サイドシール部４を構成する部分と同一の層構成を有する部分であり、具体的には例えば、吸収性本体２とサイドシール部４との間に位置する部分が挙げられる。

　厚み４Ｗ，３Ｗは、それぞれ、一つのおむつのサイドシール部において長手方向に離間した３か所の断面をマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製　ＶＨＸ－１０００）等により５０～２００倍の倍率で観察し、各断面において測定対象部位の厚みをそれぞれ求め、３か所の厚みの平均値として求めることができる。この断面観察の際、厚み４Ｗについては無荷重にて測定対象部位を観察し、厚み３Ｗについては０．５ｃＮ／ｃｍ²の荷重にて測定対象部位を平板間に挟んだ状態で観察した。

　以下、伸縮シート３０について説明する。伸縮シート３０は、非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層の一面に糸状の弾性フィラメント（弾性繊維）が接合した構成を有するもので、本実施態様においては、図４に示すように、外層シート３１及び内層シート３２の２枚のシート、並びに両シート３１，３２間に挟持された複数の糸状の弾性フィラメント３３を含んで構成されている。シート３１，３２は、何れも「非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層」である（図４では、非弾性繊維の図示を省略している）。非弾性繊維を主体とするシート３１，３２それぞれの非弾性繊維の含有率は、好ましくは９０質量％以上、更に好ましくは９１質量％以上であり、１００質量％であっても良い。図２及び図３に示すように、シート３１はおむつ１の外面（外装体３の非肌対向面）を形成し、シート３２は非伸縮シート３６との接合面を形成する。

　外層シート３１及び内層シート３２は、何れも伸長可能なものである。シート３１，３２は、弾性フィラメント３３の延びる方向（横方向Ｙ）と同方向に伸長可能になっている。伸長可能とは、（イ）シート３１，３２の構成繊維自体が伸長する場合と、（ロ）構成繊維自体は伸長しなくても、交点において結合していた繊維どうしが離れたり、繊維どうしの結合等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたりして、シート３１，３２全体として伸長する場合とを包含する。

　外層シート３１及び内層シート３２は、弾性フィラメント３３と接合される前の原反の状態で既に伸長可能になっていても良い。あるいは、弾性フィラメント３３と接合される前の原反の状態では伸長可能ではないが、弾性フィラメント３３と接合された後に伸長可能となるように加工が施されて、伸長可能になるものであっても良い。シートを伸長可能にするための具体的な方法としては、熱処理、ロール間延伸、歯溝やギアによるかみ込み延伸、テンターによる引張延伸等が挙げられる。後述する伸縮シート３０の好適な製造方法に鑑みると、弾性フィラメント３３をシート３１，３２に融着させるときの該シート３１，３２の搬送性が良好になる点から、シート３１，３２はその原反の状態では伸長可能でないことが好ましい。

　外層シート３１及び内層シート３２は伸長可能であり、且つ実質的に非弾性である。弾性とは、伸ばすことができ且つ伸ばした力から解放したときに収縮する性質であるところ、シート３１，３２は、斯かる性質を有していない。シート３１，３２が弾性を有する場合には、その構成繊維として弾性樹脂を含む繊維が必要となり、弾性樹脂を含む繊維は、不織布の風合いを低下させる一因となるべたつき感を呈する傾向にある。従って、本実施態様においては、シート３１，３２を実質的に非弾性となして、その風合いの低下を防止している。

　弾性フィラメント３３は、後述するように、弾性樹脂が溶融又は軟化した状態で延伸されて形成されたものである。複数の弾性フィラメント３３は、それぞれ、伸縮シート３０の全長（外装体３の横方向Ｙの全長）に亘って実質的に連続している。複数の弾性フィラメント３３は、互いに交差せずに一方向（横方向Ｙ）に延びるように配列している。尚、本発明においては、伸縮シート３０の製造条件の不可避的な変動に起因して、意図せず弾性フィラメント３３が交差することは許容される。複数の弾性フィラメント３３は、互いに交差しない限り、それぞれ、直線状に延びていても良く、あるいは蛇行しながら延びていても良い。

　弾性フィラメント３３は、実質的に非伸長状態で外層シート３１及び内層シート３２に接合されている。弾性フィラメント３３が伸長していないため、伸長による緩和（クリープ）が起こらず、該弾性フィラメント３３をシート３１，３２と貼り合わせた後の原反保存時や延伸等の加工後における伸縮性の低下がないという利点がある。また、巻き取られた原反の巻き締まりによる変形もない。更に、例えば弾性フィラメント３３を２倍に伸長させてシート３１，３２と貼り合わせた場合に、初期の１．３倍まで仮に戻ったとすると、この状態からは１．７倍までしか伸ばすことができないが、非伸長状態で貼り合わせを行った場合には、伸縮シートを伸長させたときの初期原点が異なるため、シート３１，３２の伸長可能な長さまで又は弾性フィラメント３３の最大伸度まで伸ばすことが可能となるという利点がある。

　弾性フィラメント３３の直径は、特に制限されないが、伸縮シート３０の風合いと弾性フィラメント３３の生産性とのバランス等の観点から、好ましくは１０μｍ以上、更に好ましくは２０μｍ以上、そして、好ましくは２００μｍ以下、更に好ましくは１３０μｍ以下、より具体的には、好ましくは１０～２００μｍ、更に好ましくは２０～１３０μｍである。

　弾性フィラメント３３は、その断面が円形であり得るが、場合によっては楕円形の断面のこともある。例えば後述する製造方法（図７参照）に従い伸縮シート３０を製造する場合には、弾性フィラメント３３の断面は楕円形になりやすい傾向にある。この場合、伸縮シート３０中において、弾性フィラメント３３は、楕円形の長軸が伸縮シート３０の平面方向と同方向になり、且つ短軸が伸縮シート３０の厚さ方向と同方向になるように配置されることが好ましい。

　隣り合う弾性フィラメント３３，３３のピッチ（隣り合う弾性フィラメントの中心間の距離）は、伸縮シート３０が十分な伸縮性及び布様の良好な風合いを発現する等の観点から、弾性フィラメント３３の直径が前述した範囲であることを条件として、好ましくは０．１ｍｍ以上、更に好ましくは０．４ｍｍ以上、そして、好ましくは５ｍｍ以下、更に好ましくは１ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは０．１～５ｍｍ、更に好ましくは０．４～１ｍｍである。

　伸縮シート３０において、複数の弾性フィラメント３３は、それぞれ、その全長に亘って外層シート３１及び内層シート３２と接合している。ここで、「その全長にわたって接合している」とは、弾性フィラメント３３と接触しているすべての繊維（シート３１，３２の構成繊維）が、弾性フィラメント３３と接合していることを要せず、弾性フィラメント３３に、意図的に形成された非接合部が存在しないような態様で、弾性フィラメント３３とシート３１，３２の構成繊維（非弾性繊維）とが接合されていることを意味する。弾性フィラメント３３がシート３１，３２それぞれにその全長に亘って接合していることで、弾性フィラメント３３とシート３１，３２との接合力を十分に高めることができる。その結果、伸縮シート３０を引き伸ばしても、弾性フィラメント３３がシート３１，３２から剥離し難くなる。弾性フィラメント３３がシート３１，３２から剥離してしまうと、自然状態（弛緩状態）において、弾性フィラメント３３とシート３１，３２との間に浮きが生じて、伸縮シート３０に皺が発生しやすくなり、伸縮シート３０全体としての一体感に欠けるものとなる。

　また、伸縮シート３０において、外層シート３１及び内層シート３２に含まれる多数の非弾性繊維の一部が、弾性フィラメント３３と融着して該弾性フィラメント３３中に埋没している。弾性フィラメント３３中に埋没している非弾性繊維は、該弾性フィラメント３３の周囲に存在する非弾性繊維の全てでも一部でも良い。ここで言う（本発明に係る）、「埋没」とは、非弾性繊維と弾性フィラメント３３との交点において、非弾性繊維のうち該交点に存在している部位が、弾性フィラメント３３のうち該交点に存在している部位中に潜り込んだ状態をいう。従って、非弾性繊維と弾性フィラメント３３とがそれらの表面にて点や線で接合している状態は、本発明に係る埋没には含まれない。また、非弾性繊維と弾性フィラメント３３との接合強度の向上の観点から、非弾性繊維は、その直径の半分以上の程度をもって弾性フィラメント３３中に埋没していることが好ましい。

　弾性フィラメント３３と、外層シート３１及び内層シート３２に含まれる非弾性繊維との接合状態が前述の通りであることによって、弾性フィラメント３３と、シート３１，３２との接合強度が高くなり、伸縮シート３０を伸長させたときに両者間での剥離が起こり難くなる。その結果、伸縮シート３０を伸長させたとき、シート３１，３２が、弾性フィラメント３３の伸長に追従して応答性良く伸長するので、伸縮シート３０の伸縮性が良好になるという有利な効果が奏される。また、弾性フィラメント３３と、シート３１，３２に含まれる非弾性繊維との接合状態が前述の通りであることによって、弾性フィラメント３３とシート３１，３２とが密着しており、弾性フィラメント３３の存在している部分と存在していない部分との段差をより一層感じにくいことから、伸縮シート３０の風合いも良好になるという有利な効果も奏される。

　尚、前述した非弾性繊維の弾性フィラメント３３中への埋没状態は、外装体３（伸縮シート３０）において、シール加工が施されていない部分では見られるが、サイドシール部４の如きシール加工が施された部分では見られるとは限らない。ここで、シール加工とは、外装体３の形成材料（樹脂）の溶融を伴う加工であり、例えば、エンボス加工等の加熱加圧加工、超音波シール加工、レーザー光の照射加工等が挙げられる。シール加工が施されると、当初存在していた、非弾性繊維の弾性フィラメント３３中への埋没状態に変化が生じ、該埋没状態が消失する場合がある。従って、非弾性繊維が弾性フィラメント３３中に埋没しているか否かの確認は、外装体３におけるシール加工が施されていない部分にて行うべきである。

　後述する製造方法（図７参照）に従い伸縮シート３０を製造すると、「非弾性繊維が弾性フィラメント３３と融着して該弾性フィラメント３３中に埋没している状態」が得られる。後述する製造方法によれば、シート３１，３２に熱は加えられず、溶融紡糸により得られた弾性フィラメント３３の固化前に、該弾性フィラメント３３をシート３１，３２に融着させるので、該弾性フィラメント３３の周囲に存在する繊維のみが該弾性フィラメント３３と接合し、それよりも離れた位置にある繊維はシート３１，３２の風合いを維持したままになっているので、伸縮シート３０の風合いが良好に保たれるという利点がある。

　このように、伸縮シート３０における弾性フィラメント３３のシート３１，３２との接合は、シート３１，３２を構成する繊維（非弾性繊維）が弾性フィラメント３３中に埋没した状態で該弾性フィラメント３３に融着することによりなされたものであり、ホットメルト型接着剤等の接着剤を用いてなされたものではない。従って、シート３１，３２（非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層）とこれに接合されている弾性フィラメント３３との間には接着剤が存在しない。

　伸縮シート３０は、弾性フィラメント３３の延びる方向（横方向Ｙ）と同方向に伸縮可能になっている。伸縮シート３０の伸縮性は、弾性フィラメント３３の弾性に起因して発現する。伸縮シート３０を、弾性フィラメント３３の延びる方向と同方向に引き伸ばすと、弾性フィラメント３３及びシート３１，３２が伸長する。そして伸縮シート３０の引き伸ばしを解除すると、弾性フィラメント３３が収縮し、その収縮に連れてシート３１，３２が引き伸ばし前の状態に復帰する。また、伸縮シート３０においては、弾性フィラメント３３と直交した状態で結合している他の弾性フィラメントは存在していないので、伸縮シート３０を、弾性フィラメント３３の延びる方向（横方向Ｙ）と同方向に引き伸ばしたときには、該伸縮シート３０が横方向Ｙに縮む、いわゆる幅縮みをほとんど起こさずに伸長する。

　伸縮シート３０の形成材料について説明すると、外層シート３１及び内層シート３２（非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層）を構成する繊維としては、実質的に非弾性の非弾性繊維が用いられ、具体的には例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。シート３１，３２を構成する繊維は、短繊維でも長繊維でも良く、親水性でも撥水性でも良い。また、芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

　外層シート３１及び内層シート３２は、それぞれ、連続フィラメント又は短繊維の不織布であり得る。特に、伸縮シート３０を厚みのある嵩高なものとする観点からは、シート３１，３２は、短繊維の不織布であることが好ましい。不織布としては、エアスルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。シート３１とシート３２は、同種のものでも良く、あるいは異種のものでも良い。ここで言う、「同種のシート」とは、シートの製造プロセス、シートの構成繊維の種類、構成繊維の繊維径や長さ、シートの厚みや坪量等がすべて同じであるシートどうしを意味する。これらのうちの少なくとも一つが異なる場合には、「異種のシート」である。

　外層シート３１及び内層シート３２は、それぞれ、その構成繊維（非弾性繊維）が低融点成分及び高融点成分の２成分以上からなることが好ましい。その場合には、少なくとも低融点成分の熱融着により、その構成繊維同士が繊維交点で接合される。低融点成分及び高融点成分の２成分以上からなる芯鞘型の複合繊維としては、芯が高融点ＰＥＴ、ＰＰで、鞘が低融点ＰＥＴ、ＰＰ、ＰＥのものが好ましい。特にこれらの複合繊維を用いると、弾性フィラメント３３との融着が強くなり、両者間での剥離が起こりにくくなるので好ましい。

　外層シート３１及び内層シート３２の厚みは、それぞれ、好ましくは０．０５ｍｍ以上、更に好ましくは０．１ｍｍ以上、そして、好ましくは５ｍｍ以下、更に好ましくは１ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは０．０５～５ｍｍ、更に好ましくは０．１～１ｍｍである。シートの厚みは、０．５ｃＮ／ｃｍ²の荷重にて測定対象シートを平板間に挟み、一つのおむつにおいて長手方向に離間した３か所の該シートの断面をマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製　ＶＨＸ－１０００）等により５０～２００倍の倍率で観察し、各断面にて厚みをそれぞれ求め、３か所の厚みの平均値として求めることができる。また、シート３１，３２の坪量は、風合い、厚み及び意匠性等の観点から、それぞれ、好ましくは３ｇ／ｍ²以上、更に好ましくは５ｇ／ｍ²以上、そして、好ましくは１００ｇ／ｍ²以下、更に好ましくは３０ｇ／ｍ²以下、より具体的には、好ましくは３～１００ｇ／ｍ²、更に好ましくは５～３０ｇ／ｍ²である。

　シート３１，３２間に配されている複数の弾性フィラメント３３の坪量（弾性フィラメント層の坪量）は、伸縮特性、風合い、厚み、コスト等の観点から、好ましくは３ｇ／ｍ²以上、更に好ましくは４ｇ／ｍ²以上、そして、好ましくは３０ｇ／ｍ²以下、更に好ましくは１５ｇ／ｍ²以下、より具体的には、好ましくは３～３０ｇ／ｍ²、更に好ましくは４～１５ｇ／ｍ²である。

　弾性フィラメント３３は、例えば熱可塑性エラストマーやゴム等を原料とするものである。特に熱可塑性エラストマーを原料として用いると、通常の熱可塑性樹脂と同様に押出機を用いた溶融紡糸が可能であり、またそのようにして得られた弾性フィラメントは熱融着させやすいので、伸縮シート３０に好適である。熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＳＢＳ（スチレン－ブタジエン－スチレン）、ＳＩＳ（スチレン－イソプレン－スチレン）、ＳＥＢＳ（スチレン－エチレン－ブタジエン－スチレン）、ＳＥＰＳ（スチレン－エチレン－プロピレン－スチレン）等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー（エチレン系のα－オレフィンエラストマー、エチレン・ブテン・オクテン等を共重合したプロピレン系エラストマー）、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー等が挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。また、これらの樹脂からなる芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維を用いることもできる。

　前述の如き構成の伸縮シート３０を含んで構成される外装体３を備えた、本実施態様のおむつ１の主たる特徴の１つとして、図５に示すように、サイドシール部４の外側端面４０に、該外側端面４０が平滑な平滑領域３５が形成され、該領域３５内に弾性フィラメント３３の端部３３ａが存している点が挙げられる。サイドシール部４の外側端面４０は、図３に示すように、おむつ１の両側部に位置し、サイドシール部４の長手方向（図１の上下方向）の全長に亘って連続している。外側端面４０は、少なくともおむつ１の着用状態（ウエスト開口部５を拡げた状態）においては外部に露出する。尚、図５は、あくまで平滑領域３５を模式的に示した図であって、本発明（第１発明）に係る平滑領域は図５に記載の態様に限定されるものではない。

　本実施態様においては、平滑領域３５はサイドシール部４の外側端面４０の全域に形成されており、外側端面４０全域が平滑な面である。平滑領域３５は、本来外側端面４０において外部に露出しているはずの外装体３（伸縮シート３０、非伸縮シート３６）の多数の構成繊維の端部（図示せず）が、外装体３の形成材料由来の樹脂によって覆われることによって形成されたもので、該構成繊維の端部に起因する微細な凹凸が存在していて平坦ではないが、平滑であり、指で触れたときにざらついておらず、滑らかな触感を有する。

　平滑領域３５を形成する樹脂（外装体３の多数の構成繊維の端部を覆う樹脂）は、主として、非伸縮シート３６由来のものである。サイドシール部４の形成工程において、外装体３におけるサイドシール部４の形成予定部位にレーザー光を照射する等して、該形成予定部位を溶断したときに、その熱によって、非伸縮シート３６における該形成予定部位の近傍に存する部分が、該部分の融点以上の温度となり溶融し、その溶融樹脂が、流動性を得ることで、溶断によって生じた外装体３の切断縁部を覆った状態となり、その後冷却されて固化することにより、平滑領域３５が形成される。つまり、伸長状態の伸縮シート３０は、その構成繊維である弾性フィラメント３３（弾性繊維）が溶断されることで解放状態となり、収縮の力が働いて伸縮シート３０の横方向Ｙの長さが短くなる。また、この伸縮シート３０を構成する外層シート３１及び内層シート３２を構成する繊維の端部、並びに、弾性フィラメント３３の端部は、伸縮シート３０の切断縁部において球状となる。そして、この外層シート３１及び内層シート３２を構成する繊維、並びに、弾性フィラメント３３の球状の端部を、非伸縮シート３６由来の溶融樹脂が覆うことにより、平滑領域３５が形成される。

　平滑領域３５には、図５に示すように、腹側部Ｆ側の外装体３（伸縮シート３０）における弾性フィラメント３３の端部３３ａが、該領域３５（サイドシール部４）の長手方向（縦方向Ｘ）に所定間隔を置いて複数配されていると共に、背側部Ｒ側の外装体３（伸縮シート３０）における弾性フィラメント３３の端部３３ａが、縦方向Ｘに所定間隔を置いて複数配されている。各弾性フィラメント３３の端部３３ａは、横方向Ｙにおいて、平滑領域３５の表面（弾性フィラメント３３を包囲する樹脂の表面）と略同位置か、又は該表面よりやや横方向Ｙの内方寄り（図５の下方側）に存しており、実質的に該表面より横方向Ｙの外方に突出していない。即ち、サイドシール部４の外側端面４０においては、各弾性フィラメント３３の端部３３ａは、その周辺部、即ち、平滑領域３５の外面と概ね同位置に存しており、該周辺部よりも外方に突出していない。

　このように、サイドシール部４の外側端面４０に平滑領域３５が形成されていると、外側端面４０の触感が向上し、例えばおむつ１の着用者がこれを指で触れてもちくちくせず、痛みを感じ難い。また、平滑領域３５には、おむつ１の着用中に収縮力を発揮する弾性フィラメント３３が存しているため、着用中を通して該収縮力が低下し難く、着用中におむつ１がずれ落ちる等の不都合が効果的に防止される。また、前述したように、平滑領域３５は、外装体３の多数の構成繊維の端部が該外装体３の形成材料由来の樹脂によって覆われることによって形成されており、少なくとも平滑領域３５（外側端面４０）及びその近傍においては、多数の該構成繊維間の間隙が該樹脂によって埋められているので、該樹脂によるアンカー効果により、サイドシール部４は実用上十分なシール強度を有する。

　前述したおむつ１は、例えば以下に説明する製造方法によって製造することができる。本実施態様のパンツ型使い捨ておむつの製造方法は、腹側部Ｆを含む前身頃連続体と背側部Ｒを含む後身頃連続体とを重ね合わせておむつ連続体を得、該おむつ連続体におけるサイドシール部４の形成予定部位を溶断して該サイドシール部４を形成する工程を有する。尚、おむつ１を縦方向Ｘに二分する仮想直線（図示せず）を基準として、腹側部Ｆ側がおむつ１の前身頃、背側部Ｒ側がおむつ１の後身頃である。前記前身頃連続体は、複数の前身頃が一方向（搬送方向）に連なって形成され、前記後身頃連続体は、複数の後身頃が一方向（搬送方向）に連なって形成される。

　先ず、図６に示すように、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の外装体３（帯状の伸縮シート３０と帯状の非伸縮シート３６との積層体）（外装体連続体）における非伸縮シート３６上に、常法に従って別途製造した吸収性本体２を間欠的に配置して固定する。吸収性本体２及び／又は非伸縮シート３６にホットメルトは、予めホットメルト接着剤等の接着剤が塗布されており、該接着剤によって吸収性本体２は外装体３（非伸縮シート３６）に固定される。また、この吸収性本体２の配置と並行して、複数のウエスト部弾性部材５１を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で、帯状の外装体３の幅方向に沿う両側部３ａ，３ａ上に配置する。このウエスト部弾性部材５１の導入時には、接着剤塗工機（図示せず）により、ウエスト部弾性部材５１にホットメルト接着剤を連続的あるいは間欠的に塗布する。

　次いで、図６に示すように、吸収性本体２及びウエスト部弾性部材５１が配置された帯状の外装体３の所定箇所にレッグホールＬＨを形成する。このレッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて実施することができる。尚、レッグホールの形成は、本実施態様のように吸収性本体２の配置後ではなく、配置前に実施しても良い。

　次いで、帯状の外装体３を、その腹側部Ｆ側と背側部Ｒ側とを重ね合わせるように幅方向（帯状の外装体３の長手方向と直交する方向）に折り畳む。より具体的には、図６に示すように、帯状の外装体３の長手方向（搬送方向ＭＤ）に沿う両側部３ａ，３ａを、ウエスト部弾性部材５１を覆うように折り返して該弾性部材５１を固定した後、該外装体３を吸収性本体２と共にその幅方向ＣＤに２つ折りする。つまり、腹側部Ｆを含む前身頃連続体と背側部Ｒを含む後身頃連続体とを重ね合わせる。帯状の外装体３の長手方向（搬送方向ＭＤ、Machine Direction）は、おむつ１の横方向Ｙに一致し、帯状の外装体３の幅方向ＣＤ（Cross machine Direction）はおむつ１の縦方向Ｘに一致する。こうして、複数のおむつ１の前駆体（一対のサイドシール部４，４が形成されていないパンツ型使い捨ておむつ）が一方向（横方向Ｙ）に連なってなる、おむつ連続体１０が得られる。

　次いで、おむつ連続体１０におけるサイドシール部形成予定部位４’を溶断し、サイドシール部４を形成する。溶断手段としては、部位４’（伸縮シート３０）の形成材料（繊維等）を溶融させて切断し得る手段であれば特に制限されず、例えば、レーザー光、加熱した切断刃、過加熱した公知のヒートシール手段を用いてのヒートシール、過振動させた公知の超音波シール手段を用いての超音波シール等が挙げられる。これら溶断手段の中でも、特にレーザー光は、サイドシール部４の幅４Ｗ（図３参照）を比較的小さくすることができ、サイドシール部４を外部から目立ち難くするのに有効であるため好ましい。

　サイドシール部形成予定部位４’は、ウエスト開口部５（図１参照）の開口端部及びその近傍が、１２枚のシートが重ねられた１２層構造部分、それ以外の部分が、６枚のシートが重ねられた６層構造部分となっている。６層構造部分は、図３及び図５に示すように、腹側部Ｆにおける１枚の外装体３（伸縮シート３０と非伸縮シート３６との積層体）を構成する３枚のシート（伸縮シート３０における外層シート３１及び内層シート３２並びに非伸縮シート３６）と、背側部Ｒにおける１枚の外装体３を構成する同じく３枚のシート３１，３２，３６とからなり、これら６枚のシートが積層されて構成されている。一方、１２層構造部分は、前述したように、おむつ連続体１０の製造時に帯状の外装体３の両側部３ａ，３ａがウエスト部弾性部材５１を覆うように折り返される（図６参照）ことに起因して、腹側部Ｆ及び背側部Ｒそれぞれに外装体３が２枚存し且つこれら計４枚の外装体３，３が積層されているので、結果として１２枚のシート３１，３２，３６が積層されて構成されている。

　溶断手段として例えばレーザー光を用いた場合において、６層構造のサイドシール部形成予定部位４’にレーザー光が照射されると、部位４’に存するシート３１，３２，３６の形成材料（弾性フィラメント３３、非弾性繊維等）は、レーザー光の直射による発熱によって気化しておむつ連続体部分から消失し、また、部位４’の近傍に存する形成材料は、レーザー光によって間接的に熱せられて溶融する。その結果、部位４’が溶断されて、おむつ連続体１０から１つの枚葉のおむつ前駆体が切り分けられる形で、帯状のおむつ連続体１０が分断されるのと同時に、その分断によって生じた枚葉のおむつ前駆体における６枚のシート３１，３２，３６の切断縁部どうし、及び、切り分けられたおむつ連続体１０における６枚のシート３１，３２，３６の切断縁部どうしが、それぞれ融着する。シート３１，３２，３６の切断縁部は、レーザー光の照射中及び照射終了直後は、発熱して溶融状態となっているが、照射終了後からは、おむつ連続体１０及び枚葉のおむつ前駆体に接触する、溶断装置構成部材（図示せず）により冷却され易くなり、外気や該装置構成部材への伝熱によって速やかに冷却されて固化し、該切断縁部の形成材料が溶融一体化した融着部となる。１２層構造のサイドシール部形成予定部位４’にレーザー光を照射した場合も、同様に部位４’に融着部が形成される。こうして融着部が形成されることによって、１個のおむつ１における一対のサイドシール部４，４のうちの一方が形成される。以後、同様の操作を繰り返すことにより、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３（伸縮シート３０と非伸縮シート３６との積層体）を備えたパンツ型使い捨ておむつ１が連続的に製造される。

　前述したおむつ連続体１０の溶断において、特に重要なのは、おむつ連続体１０、特にその溶断予定部分（サイドシール部形成予定部位４’）の周辺部を厚み方向に加圧（圧縮）した状態で溶断する（例えばレーザー光を照射する）ことである。加圧状態のおむつ連続体１０を溶断することにより、その溶断によって生じた複数枚のシート３１，３２，３６の切断縁部どうしがより一層確実に融着するようになり、結果として、サイドシール部４の融着強度が向上する。サイドシール部４の融着強度の向上の観点から、おむつ連続体１０の加圧（圧縮）は、溶断中（例えばレーザー光の照射中）のみならず、その溶断の前後も行うことが好ましい。おむつ連続体１０の加圧方法は特に制限されず、例えば、おむつ連続体１０を円筒状、平板状等の所定形状の支持部材に所定のテンションで巻きかけ、そのテンションを維持したまま該支持部材上にて溶断を行う方法、あるいは、該支持部材と別部材（押さえ部材）とでおむつ連続体１０を挟む方法等が挙げられる。

　尚、前述したおむつ連続体１０の溶断においては、おむつ連続体１０（外装体３）が伸長状態であるか否かを問わない。即ち、サイドシール部４は、ｉ）腹側部Ｆを含む前身頃連続体（帯状の伸縮シート３０と帯状の非伸縮シート３６との積層体）と背側部Ｒを含む後身頃連続体とを重ね合わせて得られたおむつ連続体１０を、該おむつ連続体１０中の伸縮シート３０の伸縮方向（搬送方向ＭＤ、弾性フィラメント３３の延びる方向、おむつ１の横方向Ｙ）に沿って伸長させた状態で溶断する（例えばレーザー光を照射する）工程を経て、形成されたものであっても良く、あるいは、ｉｉ）おむつ連続体１０を伸長させずに非伸長状態（自然状態）で溶断する工程を経て、形成されたものであっても良い。

　前記ｉ）の「外装体を伸長状態で溶断」に関し、仮に、外装体３が非伸縮シート３６を含んでおらず、伸縮シート３０のみから構成されていた場合、以下に説明するように、サイドシール部４の外側端面４０には、伸縮シート３０における外層シート３１及び内層シート３２の構成繊維（非弾性繊維）の端部が球状をなして多数存在し、これら多数の球状の繊維端部どうしの接合によって外側端面４０及びその近傍が形成されることになる。このような球状物どうしの接合は、隣接する球状物間に空隙を生じさせることから、サイドシール部４のシール強度の低下が懸念される。これに対し、本実施態様のように外装体３が非伸縮シート３６を含んでいると、サイドシール部４の形成過程で繊維端部が球状になっても、非伸縮シート３６由来の溶融樹脂がその球状の繊維端部を覆い、球状物間の空隙が該溶融樹脂によって埋められるので、シール強度の低下を生じ難い。

　例えば、伸長状態の外装体３におけるサイドシール部形成予定部位４’にレーザー光を照射してこれを溶断した場合、その溶断直後は、溶断によって生じた伸縮シート３０におけるシート３１，３２の切断縁部における、該シート３１，３２の多数の構成繊維（非弾性繊維）の端部は、それぞれ樹脂成分が溶融した溶融状態であり、その溶融樹脂は表面張力によって球状になる。また溶断後、シート３１，３２は伸長状態から解放されて非伸長状態（自然状態）に戻ろうとするため、該シート３１，３２の多数の非弾性繊維それぞれの球状の端部には、表面張力に加えてその非伸長状態への戻りの力も加わり、それによって該端部に溶融樹脂が集合し、より大きな球状になる。ここで、多数の非弾性繊維それぞれの球状の端部に多量の溶融樹脂が集合すると、それら球状の端部が一体化して不定形状の樹脂の塊（樹脂バルク）となってしまうが、シート３１，３２の切断縁部に散在する多数の弾性フィラメント３３の伸長力の作用により、個々の非弾性繊維の端部にはそれらが一体化するほどの多量の溶融樹脂は集合しないため、該非弾性繊維の伸長状態から非伸長状態への戻りの過程において、その端部の球状が維持されたまま溶融樹脂が固化し、結果として、非弾性繊維の端部が球状になる。

　一方、前記ｉｉ）の「外装体を非伸長状態で溶断」の場合には、そもそも以下に説明するように、前述した外装体３の構成繊維の端部は球状とはならないため、サイドシール部４のシール強度の低下は生じない。即ち、おむつ連続体１０（外装体３）を伸長させずに非伸長状態（自然状態）で溶断すると、溶断によって生じた多数の構成繊維（非弾性繊維）の端部は、それぞれ、溶融樹脂の表面張力によって一旦は球状になるが、おむつ連続体１０が非伸長状態となっていて弾性フィラメント３３の伸長力が作用しないことに起因して、それら複数の球状の端部に多量の溶融樹脂が集合し、その結果、それら端部が一体化して不定形状の樹脂バルクとなり、そのバルク状態のまま溶融樹脂が固化してサイドシール部４が形成される。

　尤も、前記ｉｉ）の場合には、こうして形成されたサイドシール部４の外側端面４０に存する樹脂バルクの体積が、溶融前の樹脂の見かけ体積に比して小さいことに起因して、弾性フィラメント３３の端部が外側端面４０からおむつ外方に突出しやすく、そのため、サイドシール部４の肌触りがちくちくしたものとなるおそれがある。しかし、本実施態様のように外装体３が非伸縮シート３６を含んでいると、非伸縮シート３６由来の溶融樹脂が弾性フィラメント３３の端部あるいはその周辺部を埋めるので、そのような触感の低下が効果的に防止される。

　このように、本実施態様においては、サイドシール部４の形成過程で、前記ｉ）の如く、繊維端部が球状になっても、非伸縮シート３６由来の溶融樹脂がその球状の繊維端部を覆い、球状物間の空隙が該溶融樹脂によって埋められるので、又は、前記ｉｉ）の如く、複数の球状の端部に多量の溶融樹脂が集合し、それら端部が一体化して不定形状の樹脂バルクとなるため、サイドシール部４において腹側部Ｆと背側部Ｒとが強固に接合し、これによってサイドシール部４に実用上十分なシール強度（剥離強度）が付与されている。従って、おむつ１の着用時にサイドシール部４が破れる不都合が生じ難い。サイドシール部の剥離強度は次のようにして測定される。

〔サイドシール部の剥離強度の測定方法〕
　剥離強度は、ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製のＴＥＮＳＩＬＯＮ　ＲＴＣ－１１５０Ａを用いて測定した。サイドシール部を長さ３０ｍｍなるようにカットしたサンプルを用い、そのサンプルを中央層の部分で開き、装置にチャックした後、３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で剥離させた。この時の最大点荷重の値をサイドシール部の剥離強度とした。サンプルサイズが３０ｍｍに満たない場合は、採取できる最大長さｘ（ｍｍ）でカットし、同様の方法で剥離強度を測定する。得られた剥離強度ａを数式「ａ×（３０／ｘ）」で換算し、３０ｍｍ剥離強度とした。

　このように、実用上十分なシール強度（剥離強度）及び操作性の観点から、それぞれ、サイドシール部４の剥離強度は、好ましくは１０Ｎ以上、更に好ましくは１３Ｎ以上、そして、好ましくは７５Ｎ以下、更に好ましくは７０Ｎ以下、より具体的には、好ましくは１０Ｎ～７５Ｎ、更に好ましくは１３Ｎ～７０Ｎである。

　以下、伸縮シート３０の製造方法について、その好ましい実施態様に基づき図７を参照しながら説明する。本実施態様においては、図７に示すように、紡糸ノズル６１から紡出された溶融状態の多数の弾性フィラメント３３を所定速度で引き取って延伸しつつ、該弾性フィラメント３３の固化前に、該弾性フィラメント３３が互いに交差せず一方向に配列するように該弾性フィラメント３３を外層シート３１及び内層シート３２に融着させ、次いで該弾性フィラメント３３が融着したシート３１，３２を、該弾性フィラメント３３の延びる方向に沿って延伸して該シート３１，３２に伸長性を付与する。

　図７に示すように、紡糸ノズル６１は、紡糸ヘッド６２に設けられている。紡糸ヘッド６２は、押出機に接続されている。ギアポンプを介して紡糸ヘッド６２へ樹脂を供給することもできる。該押出機によって溶融混練された弾性樹脂は、紡糸ヘッド６２に供給される。紡糸ヘッド６２には、多数の紡糸ノズル６１が直線状に一列に配置されている。紡糸ノズル６１は、シート３１，３２の幅方向に沿って配置されている。隣り合う紡糸ノズル６１の間隔は、目的とする伸縮シート３０における弾性フィラメント３３の間隔に相当する。紡糸ノズル６１は通常円形であり、円筒形状のノズル孔を有している。

　紡出された溶融状態の弾性フィラメント３３は、それぞれ原反から同速度で繰り出されたシート３１，３２と合流し、両シート３１，３２間に挟持されて所定速度で引き取られる。弾性フィラメント３３の引き取り速度は、両シート３１，３２の繰り出し速度と一致している。弾性フィラメント３３の引き取り速度は、該弾性フィラメント３３の直径及び延伸倍率に影響を及ぼす。延伸によって弾性フィラメント３３に生じる張力は、該弾性フィラメント３３をシート３１，３２と貼り合わせるときの風や静電気に起因する該弾性フィラメント３３の乱れを防止する。それによって弾性フィラメントどうしを交差させずに一方向へ配列させることができる。

　弾性フィラメント３３は、その固化前に、即ち融着可能な状態でシート３１，３２と合流する。その結果、弾性フィラメント３３は、シート３１，３２に挟持された状態で、これらのシート３１，３２に融着する。つまり、固化前の弾性フィラメント３３を搬送されるシート３１，３２に融着させることで、弾性フィラメント３３は引き取られて延伸される。弾性フィラメント３３の融着に際してはシート３１，３２には、外部から熱は付与されていない。つまり、融着可能になっている弾性フィラメント３３に起因する溶融熱によってのみ、該弾性フィラメント３３と両シート３１，３２とが融着する。その結果、両シート３１，３２の構成繊維のうち、弾性フィラメント３３の周囲に存在する繊維のみが該弾性フィラメント３３と融着し、それよりも離れた位置に存在する繊維は融着しない。その結果、両シート３１，３２に加わる熱は最小限にとどまるので、該不織布自身が本来的に有する良好な風合いが維持される。それによって、得られる伸縮シート３０の風合いが良好になる。

　紡出された弾性フィラメント３３が、シート３１，３２と合流するまでの間、該弾性フィラメント３３は延伸されて延伸方向に分子が配向する。また直径が小さくなる。弾性フィラメント３３を十分に延伸させる観点及び弾性フィラメント３３の糸切れを防止する観点から、紡出された弾性フィラメント３３に所定温度の風（熱風、冷風）を吹き付けて、該弾性フィラメント３３の温度を調整しても良い。

　弾性フィラメント３３の延伸は、該弾性フィラメント３３を構成する樹脂組成物（弾性樹脂）の溶融状態での延伸（溶融延伸）だけでなく、その冷却過程における軟化状態の延伸（軟化延伸）であっても良い。ここで言う、溶融状態とは、外力を加えたとき樹脂が流動する状態である。樹脂の溶融温度は粘弾性測定による（例えば円形並行平板間に挟んだ樹脂に回転方向の振動歪を加えて測定される）Ｔａｎδのピーク温度として測定される。樹脂組成物の延伸時に糸切れが起こらないようにするために、延伸区間を長く確保することがよい。この観点から、樹脂組成物の溶融温度は１３０～３００℃が好ましい。また、樹脂組成物の耐熱性（成形温度）の観点から、溶融温度は１３０～２２０℃が好ましい。軟化温度は、シート状にした樹脂組成物の測定試料の粘弾性特性における貯蔵弾性率Ｇ’の変曲点の温度として測定される。軟化温度から溶融温度までの範囲を軟化状態という。軟化温度は、伸縮シート３０の保存時における樹脂組成物の結晶の成長や、体温による伸縮シート３０の伸縮特性の低下の観点から、６０℃以上が好ましく、８０℃～１８０℃がより好ましい。

　弾性フィラメント３３とシート３１，３２とを接合させるときの弾性フィラメント３３の温度は、繊維融着を確実にするために１００℃以上であることが好ましい。また弾性フィラメント３３の形状を保持して伸縮特性の良好な伸縮シート３０を得る観点から、弾性フィラメントの温度は１８０℃以下であることが好ましい。より好ましくは１２０～１６０℃の範囲である。接合時の温度は、弾性フィラメント３３と接合させるラミネート基材として、弾性フィラメント３３を構成する樹脂組成物の融点と異なる融点を有する変性ポリエチレンや変性ポリプロピレン等からなるフィルムを用いて、その接合状態を観察することで測定できる。このとき、弾性フィラメント３３とラミネート基材が融着していれば、接合温度はラミネート基材の融点以上である。

　弾性フィラメント３３とシート３１，３２との接合時には、弾性フィラメント３３は実質的に非伸長状態（外力を取り除いたときに縮まない状態）である。両者の接合状態においては、シート３１，３２を構成する繊維（非弾性繊維）の少なくとも一部が、弾性フィラメント３３へ融着するか、更には弾性フィラメント３３とシート３１，３２を構成する繊維の少なくとも一部との両方が融着することがより好ましい。十分な接合強度が得られるからである。得られる伸縮シート３０の伸縮特性は、弾性フィラメント３３とシート３１，３２との接合点の密度に影響を受ける。また、伸縮特性は、接合温度、接合圧力、後述するシート３１，３２の延伸による接合点のはずれによって調整することができる。シート３１，３２の構成繊維を弾性フィラメント３３に融着させることで、接合点一つ一つの接合強度が高くなる。接合点の密度を低くすると、シート３１，３２による伸縮阻害が少なくなり、且つ十分な接合強度を有する伸縮シート３０が得られるので好ましい。

　弾性フィラメント３３をシート３１，３２と合流させるときには、各弾性フィラメント３３が互いに交差せず一方向に配列するようにする。そして、弾性フィラメント３３をシート３１，３２と合流させて両シート３１，３２間に該弾性フィラメント３３を挟持させた状態で、これら三者を一対のニップロール６３，６３によって挟圧する。挟圧の条件は、得られる伸縮シート３０の風合いに影響を及ぼす。挟圧力が大きすぎると弾性フィラメント３３が両シート３１，３２内に食い込みやすくなり、それに起因して得られる伸縮シート３０の風合いが低下しやすい。この観点から、ニップロール６３，６３による挟圧力は、弾性フィラメント３３が両シート３１，３２に接触する程度で足り、過度に高い挟圧力は必要とされない。

　ニップロール６３による挟圧の別の条件として、ニップロール６３の温度が挙げられる。本発明者らの検討の結果、ニップロール６３を加熱した状態で挟圧を行うよりもむしろ、加熱しないか（つまり成り行きにまかせるか）、又は冷却しながら挟圧を行う方が、風合いの良好な伸縮シート３０が得られることが判明した。ニップロール６３を冷却する場合には、冷却水等の冷媒を用い、ニップロール６３の表面設定温度が１０～５０℃になるように温度調節することが好ましい。

　このようにして２枚のシート３１，３２間に弾性フィラメント３３が挟持された複合体３０’が得られる。シート３１，３２として本来的に伸長性を有するものを用いた場合には、この複合体３０’が伸縮シート３０そのものとなる。一方、シート３１，３２として本来的に伸長性を有しないものを用いた場合には、該シート３１，３２を含む複合体３０’に延伸処理を施す。この延伸処理は、複合体３０’を、弾性フィラメント３３の延びる方向に沿って延伸して、該シート３１，３２に伸長性を付与する操作によって行われる。本製造方法においては、図７に示すように、歯と歯底とが周方向に交互に形成された一対の歯溝ロール６４，６５を備えた延伸装置を用い、両ロール６４，６５間に複合体３０’を導入してこれを搬送することで、該複合体３０’を、その搬送方向、即ち弾性フィラメント３３の延びる方向に沿って延伸させる。こうして、目的とする伸縮シート３０が得られる。

　外装体３は、こうして得られた伸縮シート３０を、該伸縮シート３０の伸長状態下に、非伸縮シート３６に重ね合わせて接合することにより得られる。例えば、伸縮シート３０を伸長状態で搬送し、その伸長状態下に非伸縮シート３６と合流させ、予め所定箇所に塗布された接着剤を介して両シート３０，３６を接合する。伸縮シート３０は、搬送方向に１．１～４．０倍、より好ましくは１．２～３．０倍、更に好ましくは１．５～２．５倍に伸長させた状態下に、非伸縮シート３６と接合することが、接合状態での外装体３としての伸びやすさ、縮みやすさの点から好ましい。伸縮シート３０の伸長倍率は、伸長状態における長さを、伸長前の自然状態（収縮状態）の長さで除して求められる。両シート３０，３６は、合流時又は合流直後に、一対のニップロールによって挟圧する。以上の工程を経て、伸縮シート３０と非伸縮シート３６との積層体である外装体３が得られる。

　ところで、本発明に係る伸縮シートは、弾性繊維及び非弾性繊維を含んでいれば良く、前述した伸縮シート３０に制限されない。伸縮シート３０は、非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層３１，３２の一面に弾性繊維（弾性フィラメント３３）が接合した構成（二層構造）を有し、伸縮シート３０において弾性繊維及び非弾性繊維は厚み方向に偏在していたが、本発明に係る伸縮シートにおいては、弾性繊維と非弾性繊維とが混合されていても良い。即ち、本発明に係る伸縮シートは、弾性繊維及び非弾性繊維が伸縮シート全体に均一に分布している、単層構造の繊維混合タイプでも良い。本発明においては、この繊維混合タイプの伸縮シートを複数枚重ねて用いることもできる。また、伸縮シート３０を具備するおむつ１においては、サイドシール部４の外側端面４０の平滑領域３５内には、前述したように、弾性フィラメント３３の「端部」が存していたが、伸縮シート３０に代えて前記繊維混合タイプの伸縮シートを採用した場合、平滑領域３５内には該伸縮シートの弾性繊維が存し、平滑領域３５内に存する弾性繊維の部位は「端部」に制限されない。但し、前記繊維混合タイプの伸縮シートを採用した場合でも、平滑領域３５の構成は、伸縮シート３０を採用した場合と基本的に同じであり、伸縮シート３０を採用した場合の前述した説明が適宜適用される。

　弾性繊維と非弾性繊維とが混合されている前記繊維混合タイプの伸縮シートにおいて、非弾性繊維としては、伸縮シート３０で非弾性繊維として使用可能なものを特に制限なく用いることができる。また、弾性繊維は、例えば熱可塑性エラストマーやゴム等を原料とするものである。弾性繊維の原料としては、弾性フィラメント３３の原料として使用可能な熱可塑性エラストマーを特に制限なく用いることができる。弾性繊維としては、熱可塑性エラストマーからなる芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維を用いることもできる。

　前記繊維混合タイプの伸縮シートにおける弾性繊維として特に好ましいものは、熱可塑性ポリウレタンエラストマーを含むポリマーから形成された繊維である。このポリマーは、熱可塑性ポリウレタンエラストマーのみを含んでいても良く、熱可塑性ポリウレタンエラストマー以外の他のポリマーを含んでいても良い。弾性繊維中の全ポリマーに占める、熱可塑性ポリウレタンエラストマーの含有率は、好ましくは１０質量％以上、更に好ましくは３０質量％以上である。

　弾性繊維の含有量は、前記繊維混合タイプの伸縮シート中、好ましくは１０質量％以上、更に好ましくは３０質量％以上である。

　前記繊維混合タイプの伸縮シートは、不織布であることが好ましい。不織布としては、エアスルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンボンド－メルトブローン－スパンボンド不織布、ニードルパンチ不織布等が挙げられる。

　前記繊維混合タイプの伸縮シートの厚みは、好ましくは０．５ｍｍ以上、更に好ましくは０．７ｍｍ以上、そして、好ましくは４ｍｍ以下、更に好ましくは３ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは０．５～４ｍｍ、更に好ましくは０．７～３ｍｍである。また、前記繊維混合タイプの伸縮シートの坪量は、風合い、厚み及び意匠性等の観点から、好ましくは２０ｇ／ｍ²以上、更に好ましくは２５ｇ／ｍ²以上、そして、好ましくは９０ｇ／ｍ²以下、更に好ましくは８０ｇ／ｍ²以下、より具体的には、好ましくは２０～９０ｇ／ｍ²、更に好ましくは２５～８０ｇ／ｍ²である。

　前記繊維混合タイプの伸縮シートは、この種の繊維シート（複数種の繊維が混合された繊維シート）と同様に製造することができ、例えば該伸縮シートが不織布である場合には、公知のスパンボンド法やメルトブローン法で製造することができ、例えば、特開２００４－２４４７９０や特開２００５－０８９８７０に記載の方法で製造できる。

　以上、本発明（第１発明）をその好ましい実施態様に基づき説明したが、本発明は前記実施態様に制限されない。例えば前記実施態様では、図３及び図５に示すように、サイドシール部４の厚み方向（図３の上下方向、図５の左右方向）の中央部に非伸縮シート３６が存し、該非伸縮シート３６を挟んで該厚み方向の両側に伸縮シート３０（外層シート３１及び内層シート３２）が存していたが、両シート３０，３６の積層順序は特に制限されず、例えば前記実施態様とは逆に、サイドシール部４の厚み方向の中央部に伸縮シート３０が存し、該伸縮シート３０を挟んで該厚み方向の両側に非伸縮シート３６が存していても良い。また、外装体３は、両シート３０，３６の何れか一方又は両方を複数有していても良い。また、前記実施態様における外装体３には、この種のパンツ型使い捨ておむつにおける外装体と同様に、胴回りギャザー形成用弾性部材、レッグギャザー形成用弾性部材を配置しても良い。

　また前記実施態様では、外装体３は、伸縮シート３０と非伸縮シート３６との積層体を含んで構成されていたが、非伸縮シート３６は含んでいなくても良い。しかし、サイドシール部４のシール強度の向上等の観点から、外装体３は、伸縮シート３０と非伸縮シート３６との積層体を含んで構成されていることが好ましく、特に前記実施態様のように、サイドシール部４の厚み方向の中央部に非伸縮シート３６が存し、該非伸縮シート３６を挟んで該厚み方向の両側に伸縮シート３０が存している態様が好ましい。斯かる態様は、特に伸縮シート３０の坪量が大きい場合、具体的には、伸縮シート３０の坪量が１０ｇ／ｍ²以上の場合に有効である。前述したように、伸縮シート３０は、シート３１，３２を含む複合体３０’に延伸処理を施して得られるところ（図７参照）、特に坪量が大きい伸縮シート３０は、この延伸処理によってシート全体が波打った波形状をなしている。従って、外装体３が非伸縮シート３６を含まずにこの波形状の伸縮シート３０のみを含んで構成されていた場合には、該外装体３からなるサイドシール部４においては、波形状の伸縮シート３０どうしの接合が存在することになる。その場合、坪量の大きな波形状の伸縮シート３０，３０どうしの接合では、双方の波形の凹凸がうまく合致せず、両シート３０，３０間の接触点数が少なくなって、シール強度が低下するおそれがある。これに対し、前記実施態様のように、サイドシール部４の厚み方向の中央部に非伸縮シート３６が存し、該非伸縮シート３６を挟んで該厚み方向の両側に伸縮シート３０が存していると、非伸縮シート３６の厚み方向の両側に位置する伸縮シート３０がそれぞれ波形状を有するものであっても、サイドシール部４の形成時（外装体３の溶断時）には、その波形の凹凸に非伸縮シート３６の溶融樹脂が入り込むので、該樹脂によるアンカー効果により、サイドシール部４は実用上十分なシール強度を有するようになる。

　以下、本発明（第２発明）をその好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。本発明のパンツ型使い捨ておむつの一実施態様であるおむつ１Ａは、図８～図１０に示すように、吸収性本体２と、該吸収性本体２の非肌対向面側に配されて該吸収性本体２を固定している外装体３とを備え、腹側部Ｆにおける外装体３の縦方向Ｘに沿う両側縁部３Ｆ，３Ｆと背側部Ｒにおける外装体３の縦方向Ｘに沿う両側縁部３Ｒ，３Ｒとが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部５及び一対のレッグ開口部６，６が形成されているパンツ型使い捨ておむつである。尚、おむつ１Ａ（第２発明）については、前述したおむつ１（第１発明）と異なる構成部分を主として説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない構成部分は、おむつ１（第１発明）についての説明が適宜適用される。

　外装体３は、２枚のシート３１，３２が積層された構造の伸縮シート３０を含んで構成されている。外装体３は、図９に示すように、その縦方向Ｘの前後端部がそれぞれ肌対向面側に折り返されており、その折り返しによって相対向した２枚の外装体３，３（２枚の伸縮シート３０，３０）間に、複数の糸状のウエスト部弾性部材５１が伸長状態で接着剤によって接合固定されている。これによって、ウエスト開口部５の開口端部にウエストギャザーが形成される。

　サイドシール部４は、外装体３を構成する複数枚のシート（外層シート３１、内層シート３２）の縁部が重なった状態で融着して形成されており、融着部を有している。サイドシール部４（サイドシール部４の融着部）の厚み（幅）４Ｗ（図１０参照）は、サイドシール部４を目立ちにくくしておむつ１Ａに下着のような外観を付与する観点からは小さい方が望ましいが、小さすぎると、サイドシール部４が突起状となり痛みを感じてしまう。斯かる観点から、サイドシール部４の厚み４Ｗは、好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．２５ｍｍ以上、そして、好ましくは２ｍｍ以下、更に好ましくは１．５ｍｍ以下、より具体的には、好ましくは０．２～２ｍｍ、更に好ましくは０．２５～１．５ｍｍである。厚み４Ｗを斯かる範囲に調整可能な手段の一例として、外装体３（シート３１，３２）の溶断手段としてレーザー光を用い、外装体３におけるサイドシール部４の形成予定部位にレーザー光を照射してこれを溶断することにより、サイドシール部４を形成する方法が挙げられる。サイドシール部の厚み４Ｗは、一つのおむつのサイドシール部において長手方向に離間した３か所の断面をマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製　ＶＨＸ－１０００）等により５０～２００倍の倍率で無荷重にて観察し、各断面において測定対象部位の厚みをそれぞれ求め、３か所の厚みの平均値として求めることができる。

　伸縮シート３０は、非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層の一面に糸状の弾性フィラメントが接合した構成を有するもので、本実施態様においては、図４に示すように、外層シート３１及び内層シート３２の２枚のシート、並びに両シート３１，３２間に挟持された複数の糸状の弾性フィラメント３３を含んで構成されている。伸縮シート３０の構成及び製造方法については前述した通りである。図９及び図１０に示すように、シート３１はおむつ１Ａの外面（外装体３の非肌対向面）を形成し、シート３２はおむつ１Ａの内面（外装体３の肌対向面）を形成する。

　伸縮シート３０を含んで構成される外装体３を備えた、本実施態様のおむつ１Ａの主たる特徴の１つとして、図１１及び図１２に示すように、サイドシール部４の外側端面４０に、複数（多数）の非弾性繊維３４の球状の端部３４ａが密集してなる球体密集領域３５が形成され、該領域３５内に弾性フィラメント３３の端部３３ａが存している点が挙げられる。サイドシール部４の外側端面４０は、図１０に示すように、おむつ１Ａの両側部に位置し、サイドシール部４の長手方向（図８の上下方向）の全長に亘って連続している。外側端面４０は、少なくともおむつ１Ａの着用状態（ウエスト開口部５を拡げた状態）においては外部に露出する。尚、図１１及び図１２は、あくまで球体密集領域３５を模式的に示した図であって、本発明（第２発明）に係る球体密集領域はこれらの図に記載の態様に限定されるものではない。

　本実施態様においては、球体密集領域３５はサイドシール部４の外側端面４０の全域に形成されている。球体密集領域３５において、隣接する球状の端部３４ａ，３４ａどうしは互いに接合して一体となっており、融着部を形成している。サイドシール部４の外側端面４０を形成する球体密集領域３５の外面は、図１２に示すように、多数の球状の端部３４ａの略半球状の先端部が面方向に連なって形成されており、微細な凹凸が連続する凹凸面となっている。また、このように多数の球状の端部３４ａが互いに接合して球体密集領域３５を形成していることに起因して、球体密集領域３５における隣接する球状の端部３４ａ，３４ａ間には、空隙（図示せず）が形成されている。この空隙は、球体密集領域３５における全ての隣接する球状の端部３４ａ，３４ａ間に形成されているとは限らないが、相当数形成されている。

　球体密集領域３５には、図１１に示すように、腹側部Ｆ側の外装体３（伸縮シート３０）における弾性フィラメント３３の端部３３ａが、該領域３５（サイドシール部４）の長手方向（縦方向Ｘ）に所定間隔を置いて複数配されていると共に、背側部Ｒ側の外装体３（伸縮シート３０）における弾性フィラメント３３の端部３３ａが、縦方向Ｘに所定間隔を置いて複数配されている。非弾性繊維３４の球状の端部３４ａは、これら複数の弾性フィラメント３３の端部３３ａ間の間隔を埋めるように多数存在している。各弾性フィラメント３３の端部３３ａは、図１２に示すように、湾曲して丸みを帯びており、尖っていない。また、各弾性フィラメント３３の端部３３ａは、横方向Ｙにおいて、非弾性繊維３４の球状の端部３４ａと略同位置か、又は端部３４ａよりやや横方向Ｙの内方寄り（図１１及び図１２の下方側）に存しており、実質的に該端部３４ａより横方向Ｙの外方に突出していない。即ち、サイドシール部４の外側端面４０においては、各弾性フィラメント３３の端部３３ａは、その周辺部、即ち、非弾性繊維３４の端部３４ａあるいは球体密集領域３５の外面と概ね同位置に存しており、該周辺部よりも外方に突出していない。

　このように、サイドシール部４の外側端面４０に球体密集領域３５が形成されていると、領域３５に触れたときの圧力が、領域３５を形成する多数の非弾性繊維３４の球状の端部３４ａによって分散されるため、例えばおむつ１Ａの着用者がこれを指で触れてもちくちくせず、痛みを感じ難い。従って、外側端面４０の触感が向上する。また、球体密集領域３５には、おむつ１Ａの着用中に収縮力を発揮する弾性フィラメント３３が存しているため、着用中を通して該収縮力が低下し難く、着用中におむつ１Ａがずれ落ちる等の不都合が効果的に防止される。

　球体密集領域３５による前述した作用効果をより確実に奏させるようにする観点から、非弾性繊維３４の球状の端部３４ａの直径は、好ましくは３μｍ以上、更に好ましくは５μｍ以上、そして、好ましくは１５０μｍ以下、更に好ましくは１３０μｍ以下、より具体的には、好ましくは３～１５０μｍ、更に好ましくは５～１３０μｍである。球状の端部３４ａの直径は次のようにして測定される。即ち、サイドシール部の外側端面（溶断面）をマイクロスコープにより５０～５００倍の倍率で観察し、そこで観察された繊維の球状の端部の直径を測長する。

　前述したおむつ１Ａは、例えば以下に説明する製造方法によって製造することができる。本実施態様のパンツ型使い捨ておむつの製造方法は、腹側部Ｆを含む前身頃連続体と背側部Ｒを含む後身頃連続体とを重ね合わせておむつ連続体を得、該おむつ連続体を、該おむつ連続体中の伸縮シート３０の伸縮方向（横方向Ｙ）に沿って伸長させた状態で、該おむつ連続体におけるサイドシール部４の形成予定部位を溶断して該サイドシール部４を形成する工程を有する。尚、おむつ１Ａを縦方向Ｘに二分する仮想直線（図示せず）を基準として、腹側部Ｆ側がおむつ１Ａの前身頃、背側部Ｒ側がおむつ１Ａの後身頃である。前記前身頃連続体は、複数の前身頃が一方向（搬送方向）に連なって形成され、前記後身頃連続体は、複数の後身頃が一方向（搬送方向）に連なって形成される。

　先ず、図１３に示すように、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の外装体３（帯状の伸縮シート３０）（外装体連続体）における内層シート３２上に、常法に従って別途製造した吸収性本体２を間欠的に配置して固定する。吸収性本体２及び／又は内層シート３２には、予めホットメルト接着剤等の接着剤が塗布されており、該接着剤によって吸収性本体２は外装体３（内層シート３２）に固定される。また、この吸収性本体２の配置と並行して、複数のウエスト部弾性部材５１を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で、帯状の外装体３の幅方向に沿う両側部３ａ，３ａ上に配置する。このウエスト部弾性部材５１の導入時には、接着剤塗工機（図示せず）により、ウエスト部弾性部材５１にホットメルト接着剤を連続的あるいは間欠的に塗布する。

　次いで、図１３に示すように、吸収性本体２及びウエスト部弾性部材５１が配置された帯状の外装体３の所定箇所にレッグホールＬＨを形成する。このレッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて実施することができる。尚、レッグホールの形成は、本実施態様のように吸収性本体２の配置後ではなく、配置前に実施しても良い。

　次いで、帯状の外装体３を、その腹側部Ｆ側と背側部Ｒ側とを重ね合わせるように幅方向（帯状の外装体３の長手方向と直交する方向）に折り畳む。より具体的には、図１３に示すように、帯状の外装体３の長手方向（搬送方向ＭＤ）に沿う両側部３ａ，３ａを、ウエスト部弾性部材５１を覆うように折り返して該弾性部材５１を固定した後、該外装体３を吸収性本体２と共にその幅方向ＣＤに２つ折りする。つまり、腹側部Ｆを含む前身頃連続体と背側部Ｒを含む後身頃連続体とを重ね合わせる。帯状の外装体３の長手方向（搬送方向ＭＤ、Machine Direction）は、おむつ１Ａの横方向Ｙに一致し、帯状の外装体３の幅方向ＣＤ（Cross machine Direction）はおむつ１Ａの縦方向Ｘに一致する。こうして、複数のおむつ１Ａの前駆体（一対のサイドシール部４，４が形成されていないパンツ型使い捨ておむつ）が一方向（横方向Ｙ）に連なってなる、おむつ連続体１０が得られる。

　次いで、おむつ連続体１０を、長手方向（搬送方向ＭＤ）に伸長させた状態で、該おむつ連続体１０におけるサイドシール部形成予定部位４’を溶断し、サイドシール部４を形成する。おむつ連続体１０の長手方向は、該おむつ連続体１０中の伸縮シート３０の伸縮方向（おむつ１Ａの横方向Ｙ、弾性フィラメント３３の延びる方向）と同方向である。溶断手段としては、部位４’（伸縮シート３０）の形成材料（繊維等）を溶融させて切断し得る手段であれば特に制限されず、例えば、レーザー光、加熱した切断刃、過加熱した公知のヒートシール手段を用いてのヒートシール、過振動させた公知の超音波シール手段を用いての超音波シール等が挙げられる。これら溶断手段の中でも、特にレーザー光は、サイドシール部４の幅４Ｗ（図１０参照）を比較的小さくすることができ、サイドシール部４を外部から目立ち難くするのに有効であるため好ましい。

　サイドシール部形成予定部位４’は、ウエスト開口部５（図８参照）の開口端部及びその近傍が、８枚のシートが重ねられた８層構造部分、それ以外の部分が、４枚のシートが重ねられた４層構造部分となっている。４層構造部分は、図１０及び図１１に示すように、腹側部Ｆにおける１枚の外装体３（伸縮シート３０）を構成する２枚のシート（外層シート３１及び内層シート３２）と、背側部Ｒにおける１枚の外装体３を構成する同じく２枚のシート３１，３２とからなり、これら４枚のシートが積層されて構成されている。一方、８層構造部分は、前述したように、おむつ連続体１０の製造時に帯状の外装体３の両側部３ａ，３ａがウエスト部弾性部材５１を覆うように折り返される（図１３参照）ことに起因して、腹側部Ｆ及び背側部Ｒそれぞれに外装体３が２枚存し且つこれら計４枚の外装体３，３が積層されているので、結果として８枚のシート３１，３２が積層されて構成されている。

　溶断手段として例えばレーザー光を用いた場合において、４層構造のサイドシール部形成予定部位４’にレーザー光が照射されると、部位４’に存するシート３１，３２の形成材料（弾性フィラメント３３、非弾性繊維３４等）は、レーザー光の直射による発熱によって気化しておむつ連続体部分から消失し、また、部位４’の近傍に存する形成材料は、レーザー光によって間接的に熱せられて溶融する。その結果、部位４’が溶断されて、おむつ連続体１０から１つの枚葉のおむつ前駆体が切り分けられる形で、帯状のおむつ連続体１０が分断されるのと同時に、その分断によって生じた枚葉のおむつ前駆体における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうし、及び、切り分けられたおむつ連続体１０における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうしが、それぞれ融着する。シート３１，３２の切断縁部は、レーザー光の照射中及び照射終了直後は、発熱して溶融状態となっているが、照射終了後からは、おむつ連続体１０及び枚葉のおむつ前駆体に接触する、溶断装置構成部材（図示せず）により冷却され易くなり、外気や該装置構成部材への伝熱によって速やかに冷却されて固化し、該切断縁部の形成材料が溶融一体化した融着部となる。８層構造のサイドシール部形成予定部位４’にレーザー光を照射した場合も、同様に部位４’に融着部が形成される。こうして融着部が形成されることによって、１個のおむつ１Ａにおける一対のサイドシール部４，４のうちの一方が形成される。以後、同様の操作を繰り返すことにより、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３（伸縮シート３０）を備えたパンツ型使い捨ておむつ１Ａが連続的に製造される。

　前述したおむつ連続体１０の溶断において、特に重要なのは、おむつ連続体１０を、該おむつ連続体１０中の伸縮シート３０の伸縮方向（搬送方向ＭＤ、弾性フィラメント３３の延びる方向）に沿って伸長させた状態で溶断する（例えばレーザー光を照射する）ことである。外装体３を構成する伸縮シート３０における外層シート３１及び内層シート３２の構成繊維である非弾性繊維３４の、サイドシール部４の外側端面４０における端部３４ａを球状にして、該外側端面４０に球体密集領域３５を形成するためには、伸縮シート３０（シート３１，３２及び弾性フィラメント３３）を伸長させた状態で溶断することが必要である。

　非弾性繊維３４の球状の端部３４ａ（図１１及び図１２参照）は、伸縮シート３０（おむつ連続体１０）の伸長状態での溶断を条件として、次のように形成されると推察される。例えば、伸長状態のシート３０におけるサイドシール部形成予定部位４’にレーザー光を照射してこれを溶断した場合、その溶断直後は、溶断によって生じたシート３１，３２の切断縁部における、該シート３１，３２の多数の構成繊維（非弾性繊維３４）の端部は、それぞれ樹脂成分が溶融した溶融状態であり、その溶融樹脂は表面張力によって球状になる。また溶断後、シート３１，３２は伸長状態から解放されて非伸長状態（自然状態）に戻ろうとするため、該シート３１，３２の多数の非弾性繊維３４それぞれの球状の端部には、表面張力に加えてその非伸長状態への戻りの力も加わり、それによって該端部に溶融樹脂が集合し、より大きな球状になる。ここで、多数の非弾性繊維３４それぞれの球状の端部に多量の溶融樹脂が集合すると、それら球状の端部が一体化して不定形状の樹脂の塊（樹脂バルク）となってしまうが、シート３１，３２の切断縁部に散在する多数の弾性フィラメント３３の伸長力の作用により、個々の非弾繊維３４の端部にはそれらが一体化するほどの多量の溶融樹脂は集合しないため、非弾性繊維３４の伸長状態から非伸長状態への戻りの過程において、その端部の球状が維持されたまま溶融樹脂が固化し、前述した球状の端部３４ａが形成される。こうして、溶断によって生じた多数の非弾性繊維３４それぞれの端部が球状の端部３４ａとなり、結果として、サイドシール部４の外側端面４０に球体密集領域３５が形成される。

　これに対し、伸縮シート３０（おむつ連続体１０）を伸長させずに非伸長状態（自然状態）で溶断すると、溶断によって生じた多数の非弾性繊維３４の端部は、それぞれ、溶融樹脂の表面張力によって一旦は球状になるが、該シート３０が非伸長状態となっていて弾性フィラメント３３の伸長力が作用しないことに起因して、それら多数の球状の端部に多量の溶融樹脂が集合し、その結果、それら端部が一体化して不定形状の樹脂バルクとなり、そのバルク状態のまま溶融樹脂が固化してサイドシール部が形成される。こうして形成されたサイドシール部の外側端面に存する樹脂バルクの体積は、溶融前の樹脂の見かけ体積に比して小さいため、弾性フィラメント３３の端部が該外側端面からおむつ外方に突出しやすく、そのため、サイドシール部の肌触りがちくちくしたものとなるおそれがある。

　また、おむつ連続体１０の溶断においては、おむつ連続体１０をその伸縮シート３０の伸縮方向に沿って伸長させた状態で溶断することの他に、おむつ連続体１０、特にその溶断予定部位（サイドシール部形成予定部位４’）の周辺部を厚み方向に加圧（圧縮）した状態で溶断する（例えばレーザー光を照射する）ことも重要である。加圧状態のおむつ連続体１０を溶断することにより、その溶断によって生じた複数枚のシート３１，３２の切断縁部どうしがより一層確実に融着するようになり、結果として、サイドシール部４の融着強度が向上する。サイドシール部４の融着強度の向上の観点から、おむつ連続体１０の加圧（圧縮）は、溶断中（例えばレーザー光の照射中）のみならず、その溶断の前後も行うことが好ましい。おむつ連続体１０の加圧方法は特に制限されず、例えば、おむつ連続体１０を円筒状、平板状等の所定形状の支持部材に所定のテンションで巻きかけ、そのテンションを維持したまま該支持部材上にて溶断を行う方法、あるいは、該支持部材と別部材（押さえ部材）とでおむつ連続体１０を挟む方法等が挙げられる。

　以上、本発明（第２発明）をその好ましい実施態様に基づき説明したが、本発明は前記実施態様に制限されない。例えば前記実施態様では、外装体は、１枚の伸縮シートから構成されていたが、伸縮シートと他のシートとの積層構造を含んでいても良い。その場合、例えば、外装体の非肌対向面側を伸縮シートとし、肌対向面側（吸収性本体の固定面側）を非伸縮シートとすることができる。また、前記実施態様における外装体３には、この種のパンツ型使い捨ておむつにおける外装体と同様に、胴回りギャザー形成用弾性部材、レッグギャザー形成用弾性部材を配置しても良い。

　前述した本発明の実施態様に関し、更に以下の付記を開示する。
＜１＞
　吸収性本体と、該吸収性本体の非肌対向面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、腹側部における該外装体の両側縁部と背側部における該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつであって、
　前記外装体は、弾性繊維及び非弾性繊維を含む伸縮シートを含んで構成され、
　前記サイドシール部は、前記腹側部における前記外装体の両側縁部と前記背側部における前記外装体の両側縁部とが合掌状態で融着されて構成されており、その融着部内に前記弾性繊維が存しており、
　前記サイドシール部の外側端面において、前記弾性繊維の端部はその周辺部よりも外方に突出していないパンツ型使い捨ておむつ。

＜２＞
　前記サイドシール部の厚みは、好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．２５ｍｍ以上である前記＜１＞記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜３＞
　前記サイドシール部の厚みは、好ましくは２ｍｍ以下、更に好ましくは１．５ｍｍ以下である前記＜１＞又は＜２＞記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜４＞
　前記外装体は、前記伸縮シートと弾性繊維を含んでいない非伸縮シートとの積層体を含んで構成され、
　前記サイドシール部の厚みは、これを構成する前記腹側部及び前記背側部それぞれの該サイドシール部以外の部分の厚みに比して大きく、
　前記サイドシール部の外側端面に、該外側端面が平滑な平滑領域が形成されている前記＜１＞～＜３＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜５＞
　前記平滑領域は、前記サイドシール部の外側端面の全域に形成されており、該外側端面の全域は、前記外装体の構成繊維（構成繊維の端部）に起因する微細な凹凸が存在していて平坦ではないが、平滑である前記＜４＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜６＞
　前記非伸縮シートは、１種類の特定材料から形成されているか、又は該非伸縮シートの全形成材料の９０質量％以上を占める１種類の特定材料を含む前記＜４＞又は＜５＞記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜７＞
　前記非伸縮シートは、ポリプロピレンのみから形成されているか、又はポリプロピレンが該非伸縮シートの全形成材料の９０質量％以上を占める前記＜５＞記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜８＞
　前記サイドシール部の厚み方向の中央部に前記非伸縮シートが存し、該非伸縮シートを挟んで該厚み方向の両側に前記伸縮シートが存している前記＜４＞～＜７＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜９＞
　前記サイドシール部の厚み方向の中央部に前記伸縮シートが存し、該伸縮シートを挟んで該厚み方向の両側に前記非伸縮シートが存している前記＜４＞～＜７＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１０＞
　前記非伸縮シートは、縦方向又は横方向において伸縮性を有しないか、又は両方向の何れにも伸縮性を有しない前記＜４＞～＜９＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜１１＞
　前記伸縮シートに含まれている前記弾性繊維は糸状の弾性フィラメントであり、
　前記伸縮シートは、前記非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層の一面に前記弾性フィラメントが接合した構成を有し、前記外装体における前記サイドシール部以外の部分において、該非弾性繊維の一部が該弾性フィラメントと融着して該弾性フィラメント中に埋没しており、
　前記平滑領域内に前記弾性フィラメントの端部が存している前記＜１＞～＜１０＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１２＞
　前記繊維層とこれに接合されている前記弾性フィラメントとの間に接着剤が存在しない前記＜１１＞記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１３＞
　前記伸縮シートは、前記繊維層として外層シート及び内層シートの２枚のシートを含み、これら２枚のシートは、該繊維層の構成繊維自体が伸長することにより、前記弾性フィラメントの延びる方向（横方向）と同方向に伸長可能になっている前記＜１１＞又は＜１２＞記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１４＞
　前記繊維層の構成繊維自体が伸長することにより、該繊維層が前記弾性フィラメントの延びる方向（横方向）と同方向に伸長可能になっている前記＜１１＞～＜１３＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜１５＞
　前記伸縮シートは、前記繊維層として外層シート及び内層シートの２枚のシートを含み、これら２枚のシートは、該繊維層の構成繊維自体は伸長しなくても、１）交点において結合していた繊維どうしが離れる、２）繊維どうしの結合により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化する、又は３）構成繊維がちぎれることにより、前記弾性フィラメントの延びる方向（横方向）と同方向に伸長可能になっている前記＜１１＞～＜１４＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１６＞
　前記弾性フィラメントは、実質的に非伸長状態で前記繊維層に接合されている前記＜１１＞～＜１５＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１７＞
　前記弾性フィラメントは、弾性樹脂が溶融又は軟化した状態で延伸されて形成されたものである前記＜１１＞～＜１４＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１８＞
　前記平滑領域に存している前記弾性フィラメントは、前記おむつの着用中に収縮力を発揮する前記＜１１＞～＜１７＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜１９＞
　前記繊維層は、熱処理、ロール間延伸、歯溝若しくはギアによるかみ込み延伸又はテンターによる引張延伸によって伸長可能になされている前記＜１１＞～＜１８＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜２０＞
　前記弾性フィラメントの直径は、好ましくは１０μｍ以上、更に好ましくは２０μｍ以上である前記＜１１＞～＜１９＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２１＞
　前記弾性フィラメントの直径は、好ましくは２００μｍ以下、更に好ましくは１３０μｍ以下である前記＜１１＞～＜２０＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２２＞
　隣り合う前記弾性フィラメントのピッチ（隣り合う弾性フィラメントの中心間の距離）は、好ましくは０．１ｍｍ以上、更に好ましくは０．４ｍｍ以上である前記＜１１＞～＜２１＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２３＞
　隣り合う前記弾性フィラメントのピッチ（隣り合う弾性フィラメントの中心間の距離）は、好ましくは５ｍｍ以下、更に好ましくは１ｍｍ以下である前記＜１１＞～＜２２＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜２４＞
　前記伸縮シートにおいて前記弾性繊維と前記非弾性繊維とは混合されている前記＜１＞～＜１０＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２５＞
　前記弾性繊維は、熱可塑性ポリウレタンエラストマーを含むポリマーから形成された繊維である前記＜２４＞記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜２６＞
　前記サイドシール部の外側端面に、複数の前記非弾性繊維の球状の端部が密集してなる球体密集領域が形成されている前記＜１＞～＜２９＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２７＞
　前記球体密集領域において、隣接する前記球状の端部どうしは互いに接合して一体となっており、融着部を形成している前記＜２６＞記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜２８＞
　前記サイドシール部の外側端面を形成する前記球体密集領域の外面は、多数の前記球状の端部の略半球状の先端部が面方向に連なって形成されており、微細な凹凸が連続する凹凸面となっている前記＜２６＞又は＜２７＞記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜２９＞
　前記サイドシール部は、前記腹側部を含む複数の前身頃が一方向（搬送方向）に連なって形成された前身頃連続体と前記背側部を含む複数の後身頃が一方向（搬送方向）に連なって形成された後身頃連続体とを重ね合わせて得られたおむつ連続体を、該おむつ連続体中の前記伸縮シートの伸縮方向に沿って伸長させた状態で溶断する工程を経て、形成されたものである前記＜１＞～＜２８＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜３０＞
　前記サイドシール部は、前記腹側部を含む複数の前身頃が一方向（搬送方向）に連なって形成された前身頃連続体と前記背側部を含む複数の後身頃が一方向（搬送方向）に連なって形成された後身頃連続体とを重ね合わせて得られたおむつ連続体を伸長させずに溶断する工程を経て、形成されたものである前記＜１＞～＜２８＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜３１＞
　前記サイドシール部の剥離強度は、好ましくは１０Ｎ以上、更に好ましくは１３Ｎ以上である前記＜１＞～＜３０＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜３２＞
　前記サイドシール部の剥離強度は、好ましくは７５Ｎ以下、更に好ましくは７０Ｎ以下である前記＜１＞～＜３１＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
＜３３＞
　溶断手段としてレーザー光を用い、前記おむつ連続体における前記サイドシール部の形成予定部位にレーザー光を照射してこれを溶断することにより、該サイドシール部を形成する前記＜３０＞に記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜３４＞
　前記＜１＞～＜２８＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法であって、前記腹側部を含む前身頃連続体と前記背側部を含む後身頃連続体とを重ね合わせておむつ連続体を得、該おむつ連続体を、該おむつ連続体中の前記伸縮シートの伸縮方向に沿って伸長させた状態で、該おむつ連続体における前記サイドシール部の形成予定部位を溶断して該サイドシール部を形成する工程を有するパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜３５＞
　前記＜１＞～＜２８＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法であって、前記腹側部を含む前身頃連続体と前記背側部を含む後身頃連続体とを重ね合わせておむつ連続体を得、該おむつ連続体を伸長させずに、該おむつ連続体における前記サイドシール部の形成予定部位を溶断して該サイドシール部を形成する工程を有するパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜３６＞
　溶断手段としてレーザー光を用い、前記おむつ連続体における前記サイドシール部の形成予定部位にレーザー光を照射してこれを溶断する前記＜３４＞又は＜３５＞記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜３７＞
　前記繊維層は、熱処理、ロール間延伸、歯溝若しくはギアによるかみ込み延伸又はテンターによる引張延伸によって伸長可能になされている前記＜３４＞～＜３６＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜３８＞
　前記繊維層は、前記弾性フィラメントと接合される前の原反の状態では伸長可能ではない前記＜３４＞～＜３７＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜３９＞
　前記おむつ連続体の溶断において、その溶断予定部位（サイドシール部形成予定部位）の周辺部を厚み方向に加圧（圧縮）した状態で溶断する（例えばレーザー光を照射する）前記＜２９＞又は＜３０＞記載のパンツ型使い捨ておむつ。

＜４０＞
　前記＜１＞～＜３＞、＜１１＞～＜２３＞及び＜２６＞～＜２９＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法であって、前記腹側部を含む複数の前身頃が一方向（搬送方向）に連なって形成された前身頃連続体と前記背側部を含む複数の後身頃が一方向（搬送方向）に連なって形成された後身頃連続体とを重ね合わせておむつ連続体を得、該おむつ連続体を、該おむつ連続体中の前記伸縮シートの伸縮方向に沿って伸長させた状態で、該おむつ連続体における前記サイドシール部の形成予定部位を溶断して該サイドシール部を形成する工程を有するパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜４１＞
　前記おむつ連続体の溶断手段としてレーザー光を用い、前記サイドシール部の形成予定部位にレーザー光を照射してこれを溶断する前記＜４０＞記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜４２＞
　前記おむつ連続体の溶断において、その溶断予定部位（サイドシール部形成予定部位）の周辺部を厚み方向に加圧（圧縮）した状態で溶断する（例えばレーザー光を照射する）前記＜４０＞又は＜４１＞記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜４３＞
　前記繊維層は、熱処理、ロール間延伸、歯溝若しくはギアによるかみ込み延伸又はテンターによる引張延伸によって伸長可能になされている前記＜３４＞～＜４２＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜４４＞
　前記繊維層は、前記弾性フィラメントと接合される前の原反の状態では伸長可能ではない前記＜３４＞～＜４３＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜４５＞
　前記弾性フィラメントは、弾性樹脂が溶融又は軟化した状態で延伸されて形成されたものである前記＜３４＞～＜４４＞の何れか１に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。

　以下、本発明（第１発明）を実施例により更に具体的に説明するが、本発明は斯かる実施例に限定されるものではない。

〔実施例Ａ１〕
　図６に示す製造方法に従い、図１～図３に示すおむつ１と同様の基本構成を有するパンツ型使い捨ておむつを作製した。吸収性本体として、市販のパンツ型使い捨ておむつ（花王製、商品名「はつらつパンツ超薄型まるで下着」）の吸収性本体を用い、外装体を構成する伸縮シートとして、図４に示す伸縮シート３０と同様の構成の下記伸縮シートＡを用い、非伸縮シートとして、ＰＰの単一繊維からなる坪量１８ｇ／ｍ²のスパンボンド不織布を用い、おむつの肌対向面側から順に伸縮シートＡ（最内層）、非伸縮シート（中間層）及び伸縮シートＡ（最外層）の３層構造とした。実施例Ａ１のおむつの製造において、おむつ連続体の溶断手段としてレーザー光を用い、該おむつ連続体を、該おむつ連続体中の下記伸縮シートＡの伸縮方向に沿って伸長させた状態で、該おむつ連続体におけるサイドシール部の形成予定部位にレーザー光を照射してこれを溶断することにより、サイドシール部を形成した。レーザー光の照射は、特許文献３に記載のレーザー式接合装置と同様の構成の装置を用いて行った。レーザー光としては、ＣＯ₂レーザーを用い、レーザー出力２４Ｗ、スポット直径０．３ｍｍ、走査速度９０ｍｍ／ｓとし、エネルギー密度Ｄは０．８９Ｊ／ｍｍ²とした。エネルギー密度Ｄ（単位：Ｊ／ｍｍ²）は、照射されたレーザー光のエネルギーを照射領域の面積で割った値であり、下記式（１）によって算出される。式（１）中、Ｐはレーザー出力（Ｗ）、φは被溶断シート（おむつ連続体）におけるレーザー光のスポットの直径（ｍｍ）、ｖはレーザー光の走査速度（ｍｍ／ｓ）である。

＜伸縮シートＡ＞
　図７に示す製造方法に従い、非弾性繊維からなる（非弾性繊維の含有率１００質量％）の２枚の同種の繊維層間に弾性フィラメントが狭持された構成の伸縮シートＡを製造した。伸縮シートＡの製造時においては、図７に示すように、２枚のシート間に弾性フィラメントが挟持された複合体を、一対の歯溝ロール６４，６５の如き、歯と歯底が周方向（実長方向）に交互に形成された一対の歯溝ロールを備えた弾性発現処理装置（延伸装置）を通すことにより、該複合体に伸縮性を付与し、伸縮シートＡを得た。伸縮シートＡには、多数本の弾性フィラメントが所定の間隔で互いに平行に配されている。
・弾性フィラメント：スチレン系の熱可塑性エラストマー、繊維径１１０μｍ
・弾性フィラメントの坪量：１０ｇ／ｍ²
・繊維層：ＰＰの単一繊維（非弾性繊維、繊維太さ３．５ｄｔｅｘ）からなる坪量１８ｇ／ｍ²のスパンボンド不織布
・伸縮シートＡの坪量：４６ｇ／ｍ²

〔実施例Ａ２〕
　伸縮シートＡに代えて下記伸縮シートＢを用いた以外は、実施例Ａ１と同様にしてパンツ型使い捨ておむつを作製した。尚、実施例Ａ２のおむつの製造において、下記伸縮シートＢを折り畳んで重ね合わせる際（おむつ連続体１０の製造の際）には、非弾性繊維としてＰＰを含む繊維層（下記「一方の繊維層」）どうしを重ね合わせた。

＜伸縮シートＢ＞
　図７に示す製造方法に従い、非弾性繊維からなる（非弾性繊維の含有率１００質量％）の２枚の異種の繊維層間に弾性フィラメントが狭持された構成の伸縮シートＢを製造した。伸縮シートＢの製造時においては、図７に示すように、２枚のシート間に弾性フィラメントが挟持された複合体を、一対の歯溝ロール６４，６５の如き、歯と歯底が周方向（実長方向）に交互に形成された一対の歯溝ロールを備えた弾性発現処理装置（延伸装置）を通すことにより、該複合体に伸縮性を付与し、伸縮シートＢを得た。伸縮シートＢには、多数本の弾性フィラメントが所定の間隔で互いに平行に配されている。
・弾性フィラメント：スチレン系の熱可塑性エラストマー、繊維径１１０μｍ
・弾性フィラメントの坪量：１０ｇ／ｍ²
・一方の繊維層：ＰＰの単一繊維（非弾性繊維、繊維太さ３．５ｄｔｅｘ）からなる坪量１８ｇ／ｍ²のスパンボンド不織布
・他方の繊維層：ＰＥＴ（芯）／ＰＥ（鞘）の芯鞘型複合繊維（非弾性繊維、繊維太さ３．０ｄｔｅｘ）からなる坪量２０ｇ／ｍ²のエアスルー不織布。
・伸縮シートＢの坪量：４８ｇ／ｍ²

〔実施例Ａ３〕
　伸縮シートＡに代えて下記伸縮シートＣを用いた以外は、実施例Ａ１と同様にしてパンツ型使い捨ておむつを作製した。

＜伸縮シートＣ＞
　ユニ・チャーム社製、商品名「ライフリースリムウエア吸水下着」の最外層にあるシートを、ドライヤーによる熱を与え、ホットメルトを溶かしながらはぎ取ることで伸縮シートＣを得た。

〔比較例Ａ１〕
　外装体の構成部材として伸縮シートのみを用い非伸縮シートを用いなかった以外は、実施例Ａ１と同様にしてパンツ型使い捨ておむつを作製した。

〔比較例Ａ２〕
　伸縮シートＡに代えて伸縮シートＢを用いた以外は、比較例Ａ１と同様にしてパンツ型使い捨ておむつを作製した。

〔比較例Ａ３〕
　伸縮シートＡに代えて伸縮シートＣを用いた以外は、比較例Ａ１と同様にしてパンツ型使い捨ておむつを作製した。

〔比較例Ａ４〕
　おむつの製造において、レーザー光を用いた溶断に代えて、加熱加圧手段（ヒートロール装置）を用いたヒートシール及びそのヒートシール部（被加圧部）の切断手段による物理的な切断を採用し、それらの手段によってサイドシール部を形成した以外は、実施例Ａ１と同様にしてパンツ型使い捨ておむつを作製した。

〔評価〕
　各実施例及び比較例のおむつについて、サイドシール部の剥離強度を前記方法により評価し、触感を下記方法により評価した。その結果を下記表１に示す。

〔サイドシール部の触感〕
　５名のパネラーに、評価対象のおむつのサイドシール部の外側端面を人差し指で触ってもらい、そのときの感覚を下記評価基準に基づき評価してもらった。下記評価基準における「ちくちく」については前述した通りである。パネラー５名の平均点をそのおむつの評価結果とした。

＜サイドシール部の触感の評価基準＞
　５点：ちくちくしない。
　４点：あまりちくちくしない。
　３点：どちらともいえない。
　２点：ややちくちくする。
　１点：ちくちくする。

　表１から明らかなように、各実施例は、サイドシール部の剥離強度が大きく実用上十分なシール強度を有し、且つサイドシール部のちくちく感が小さく、触感が良好であった。各実施例のサイドシール部の外側端面には、その略全域に該外側端面が平滑な平滑領域が形成されていると推察される。これに対し、比較例Ａ１～Ａ３は、何れも外装体が伸縮シートのみを含んで構成されていて非伸縮シートを含んでいないため、外装体が非伸縮シートを含んで構成されている各実施例に比して、サイドシール部の剥離強度に劣る結果となった。比較例Ａ１～Ａ３のサイドシール部の外側端面には、前述した平滑領域は形成されていないと推察される。また、比較例Ａ４は、サイドシール部が加熱圧縮されて形成されていることに起因して、サイドシール部の厚みが、これを構成する腹側部及び背側部それぞれの該サイドシール部以外の部分の厚み（非サイドシール部厚み）に比して小さくなっており、これに起因して、サイドシール部の先端が鋭利であるため、触ったときのちくちく感が大きく、サイドシール部の厚みが非サイドシール部厚みに比して大きい各実施例に比して、サイドシール部の触感に劣る結果となった。

　以下、本発明（第２発明）を実施例により更に具体的に説明するが、本発明は斯かる実施例に限定されるものではない。

〔実施例Ｂ１〕
　図１３に示す製造方法に従い、図８～図１０に示すおむつ１Ａと同様の基本構成を有するパンツ型使い捨ておむつを作製した。吸収性本体として、市販のパンツ型使い捨ておむつ（花王製、商品名「はつらつパンツ超薄型まるで下着」）の吸収性本体を用い、外装体を構成する伸縮シートとして、図４に示す伸縮シート３０と同様の構成の前記伸縮シートＡを用いた。実施例Ｂ１のおむつの製造において、おむつ連続体の溶断手段としてレーザー光を用い、該おむつ連続体を、該おむつ連続体中の下記伸縮シートＡの伸縮方向に沿って伸長させた状態で、該おむつ連続体におけるサイドシール部の形成予定部位にレーザー光を照射してこれを溶断することにより、サイドシール部を形成した。レーザー光の照射は、特許文献３に記載のレーザー式接合装置と同様の構成の装置を用いて行った。レーザー光としては、ＣＯ₂レーザーを用い、レーザー出力２４Ｗ、スポット直径０．３ｍｍ、走査速度９０ｍｍ／ｓとし、エネルギー密度Ｄは０．８９Ｊ／ｍｍ²とした。エネルギー密度Ｄ（単位：Ｊ／ｍｍ²）は、照射されたレーザー光のエネルギーを照射領域の面積で割った値であり、前記式（１）によって算出される。

〔実施例Ｂ２〕
　伸縮シートＡに代えて前記伸縮シートＢを用いた以外は、実施例Ｂ１と同様にしてパンツ型使い捨ておむつを作製した。尚、実施例Ｂ２のおむつの製造において、前記伸縮シートＢを折り畳んで重ね合わせる際（おむつ連続体の製造の際）には、非弾性繊維としてＰＰを含む繊維層（下記「一方の繊維層」）どうしを重ね合わせた。

〔比較例Ｂ１〕
　おむつの製造においてレーザー光を用いておむつ連続体を溶断する際に、該おむつ連続体を伸長させずに非伸長状態で溶断した以外は、実施例Ｂ１と同様にしてパンツ型使い捨ておむつを作製した。

〔比較例Ｂ２〕
　おむつの製造においてレーザー光を用いておむつ連続体を溶断する際に、該おむつ連続体を伸長させずに非伸長状態で溶断した以外は、実施例Ｂ２と同様にしてパンツ型使い捨ておむつを作製した。

〔サイドシール部の触感評価〕
　５名のパネラーに、各実施例及び比較例のおむつのサイドシール部の外側端面を人差し指で触ってもらい、そのときの感覚を前記＜サイドシール部の触感の評価基準＞に基づき評価してもらった。パネラー５名の平均点をそのおむつの評価結果とした。その結果、実施例Ｂ１は２．９点、実施例Ｂ２は３．０点で、何れもサイドシール部のちくちく感が小さかったのに対し、比較例Ｂ１は１．１点、比較例Ｂ２は１．４点で、何れもサイドシール部のちくちく感が大きかった。各実施例のおむつは、その製造において伸長状態のおむつ連続体を溶断してサイドシール部を形成したことに起因して、サイドシール部の外側端面の全域に前述した球体密集領域が形成されており、これによってちくちく感が小さい結果となったと推察される。これに対し、各比較例のおむつは、非伸長状態のおむつ連続体を溶断してサイドシール部を形成したことに起因して、サイドシール部の外側端面に球体密集領域が形成されなかったため、サイドシール部のちくちく感が大きかったと推察される。

　本発明（第１発明）によれば、下着のような外観を有し、サイドシール部に触れてもちくちくせず痛みを感じ難く、脱ぐときにサイドシール部で引き裂きやすいパンツ型使い捨ておむつが提供される。本明細書において、「ちくちく」という感覚は、突起物を手指で触ったときに通常感じる感覚（痛み）を意味し、例えば、指先よりも小さいもの、あるいは尖端部を有する物体の該尖端部を指先で触ったときの感覚（痛み）である。パンツ型使い捨ておむつのサイドシール部において、このようなちくちく感の原因となり得る「突起物」としては、例えば、溶融によって固まり硬化した樹脂、熱溶融と同時に圧縮されて突起状になった樹脂、これらの樹脂が鋭利に切断されて比較的尖った突起状の樹脂等が挙げられる。

　また本発明（第２発明）によれば、サイドシール部を備えながらも、下着のような外観を有し、サイドシール部に触れてもちくちくせず痛みを感じ難いパンツ型使い捨ておむつが提供される。

Claims (15)

1. 　吸収性本体と、該吸収性本体の非肌対向面側に配されて該吸収性本体を固定している外装体とを備え、腹側部における該外装体の両側縁部と背側部における該外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型使い捨ておむつであって、
   　前記外装体は、弾性繊維及び非弾性繊維を含む伸縮シートを含んで構成され、
   　前記サイドシール部は、前記腹側部における前記外装体の両側縁部と前記背側部における前記外装体の両側縁部とが合掌状態で融着されて構成されており、その融着部内に前記弾性繊維が存しており、
   　前記サイドシール部の外側端面において、前記弾性繊維の端部はその周辺部よりも外方に突出していないパンツ型使い捨ておむつ。
2. 　前記外装体は、前記伸縮シートと弾性繊維を含んでいない非伸縮シートとの積層体を含んで構成され、
   　前記サイドシール部の厚みは、これを構成する前記腹側部及び前記背側部それぞれの該サイドシール部以外の部分の厚みに比して大きく、
   　前記サイドシール部の外側端面に、該外側端面が平滑な平滑領域が形成されている請求項１記載のパンツ型使い捨ておむつ。
3. 　前記非伸縮シートは、１種類の特定材料から形成されているか、又は該非伸縮シートの全形成材料の９０質量％以上を占める１種類の特定材料を含む請求項２記載のパンツ型使い捨ておむつ。
4. 　前記サイドシール部の厚み方向の中央部に前記非伸縮シートが存し、該非伸縮シートを挟んで該厚み方向の両側に前記伸縮シートが存している請求項２又は３記載のパンツ型使い捨ておむつ。
5. 　前記サイドシール部の厚み方向の中央部に前記伸縮シートが存し、該伸縮シートを挟んで該厚み方向の両側に前記非伸縮シートが存している請求項２又は３記載のパンツ型使い捨ておむつ。
6. 　前記伸縮シートに含まれている前記弾性繊維は糸状の弾性フィラメントであり、
   　前記伸縮シートは、前記非弾性繊維を主体とする伸長可能な繊維層の一面に前記弾性フィラメントが接合した構成を有し、前記外装体における前記サイドシール部以外の部分において、該非弾性繊維の一部が該弾性フィラメントと融着して該弾性フィラメント中に埋没しており、
   　前記平滑領域内に前記弾性フィラメントの端部が存している請求項２～５の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
7. 　前記繊維層とこれに接合されている前記弾性フィラメントとの間に接着剤が存在しない請求項６記載のパンツ型使い捨ておむつ。
8. 　前記伸縮シートにおいて前記弾性繊維と前記非弾性繊維とは混合されている請求項１～７の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
9. 　前記弾性繊維は、熱可塑性ポリウレタンエラストマーを含むポリマーから形成された繊維である請求項８記載のパンツ型使い捨ておむつ。
10. 　前記サイドシール部の外側端面に、複数の前記非弾性繊維の球状の端部が密集してなる球体密集領域が形成されている請求項１記載のパンツ型使い捨ておむつ。
11. 　前記サイドシール部は、前記腹側部を含む複数の前身頃が一方向に連なって形成された前身頃連続体と前記背側部を含む複数の後身頃が一方向に連なって形成された後身頃連続体とを重ね合わせて得られたおむつ連続体を、該おむつ連続体中の前記伸縮シートの伸縮方向に沿って伸長させた状態で溶断する工程を経て、形成されたものである請求項６又は７記載のパンツ型使い捨ておむつ。
12. 　前記サイドシール部は、前記腹側部を含む複数の前身頃が一方向に連なって形成された前身頃連続体と前記背側部を含む複数の後身頃が一方向に連なって形成された後身頃連続体とを重ね合わせて得られたおむつ連続体を伸長させずに溶断する工程を経て、形成されたものである請求項１～９の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつ。
13. 　溶断手段としてレーザー光を用い、前記おむつ連続体における前記サイドシール部の形成予定部位にレーザー光を照射してこれを溶断することにより、該サイドシール部を形成する請求項１２記載のパンツ型使い捨ておむつ。
14. 　請求項１、６、７、１０及び１１の何れか一項に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法であって、
    　前記腹側部を含む複数の前身頃が一方向に連なって形成された前身頃連続体と前記背側部を含む複数の後身頃が一方向に連なって形成された後身頃連続体とを重ね合わせておむつ連続体を得、該おむつ連続体を、該おむつ連続体中の前記伸縮シートの伸縮方向に沿って伸長させた状態で、該おむつ連続体における前記サイドシール部の形成予定部位を溶断して該サイドシール部を形成する工程を有するパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
15. 　前記おむつ連続体の溶断手段としてレーザー光を用い、前記サイドシール部の形成予定部位にレーザー光を照射してこれを溶断する請求項１４記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法。

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