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WO2014020763A1 - 数値制御装置 - Google Patents

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WO2014020763A1
WO2014020763A1 PCT/JP2012/069881 JP2012069881W WO2014020763A1 WO 2014020763 A1 WO2014020763 A1 WO 2014020763A1 JP 2012069881 W JP2012069881 W JP 2012069881W WO 2014020763 A1 WO2014020763 A1 WO 2014020763A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
unit
cycle time
motor
cycle
processing unit
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2012/069881
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
正一 嵯峨崎
徹 竹山
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mitsubishi Electric Corp
Original Assignee
Mitsubishi Electric Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mitsubishi Electric Corp filed Critical Mitsubishi Electric Corp
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Priority to DE112012006672.3T priority patent/DE112012006672T5/de
Priority to US14/418,208 priority patent/US9509131B2/en
Priority to JP2012557738A priority patent/JP5269262B1/ja
Priority to PCT/JP2012/069881 priority patent/WO2014020763A1/ja
Publication of WO2014020763A1 publication Critical patent/WO2014020763A1/ja
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    • H02P—CONTROL OR REGULATION OF ELECTRIC MOTORS, ELECTRIC GENERATORS OR DYNAMO-ELECTRIC CONVERTERS; CONTROLLING TRANSFORMERS, REACTORS OR CHOKE COILS
    • H02P29/00—Arrangements for regulating or controlling electric motors, appropriate for both AC and DC motors
    • H02P29/60—Controlling or determining the temperature of the motor or of the drive
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/42—Servomotor, servo controller kind till VSS
    • G05B2219/42281—If estimated temperature rise of motor is too high, inhibit motor
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/42—Servomotor, servo controller kind till VSS
    • G05B2219/42289—Avoid overload servo motor, actuator limit servo torque

Definitions

  • the present invention relates to a numerical control device.
  • Patent Document 1 discloses a technique for predicting a motor temperature from a motor temperature measured by a temperature sensor. According to the technique of Patent Document 1, as a countermeasure when the predicted motor temperature exceeds a threshold value and there is a possibility of overheating, a method of reducing the maximum speed of the motor, and a motor acceleration / deceleration time constant are increased. Thus, a method of reducing the value of the motor current during acceleration / deceleration and a method of extending the operation stop time when the machine driven by the motor repeatedly performs the same operation pattern are executed.
  • the motor temperature is predicted based on the relationship between the motor average current and the motor temperature increase obtained by measurement in advance, or from the measured motor temperature difference during a predetermined period.
  • the motor temperature is predicted using a function obtained in advance from experimental data or the like for obtaining the predicted motor temperature.
  • changes in the motor acceleration / deceleration time constant, motor maximum speed, and operation stop time are adjusted to preset values.
  • the present invention has been made in view of the above, and an object of the present invention is to obtain a numerical control device that can avoid overheating of a spindle motor as easily as possible.
  • the present invention provides a cycle time measuring unit that measures a cycle time when a workpiece is machined, and a unit cycle that flows through a motor that drives a workpiece rotating shaft.
  • a current amount measuring unit that measures the amount of current per unit
  • a cycle time calculating unit that calculates a cycle time in which suppression of occurrence of overheating of the motor is guaranteed based on the measured amount of current per unit cycle
  • the cycle time A processing unit that determines whether or not the motor is overheated based on a comparison between a cycle time calculation value by the calculation unit and a cycle time measurement value by the cycle time measurement unit, and the processing unit determines that the motor is overheated
  • the cycle time measurement value is subtracted from at least the cycle time calculation value. Characterized in that it comprises a delay unit which allowed to delay the start of the next cycle by a value, the.
  • the numerical control apparatus suppresses the overheating of the spindle motor without prior experimentation or the input of detailed current / temperature characteristics for each motor, so that the overheating of the spindle motor can be avoided as easily as possible. it can.
  • FIG. 1 is a diagram showing the configuration of the numerical control apparatus according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a flowchart for explaining the operation of the numerical controller according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining recording items by the duty cycle calculation processing unit.
  • FIG. 4 is a diagram for explaining a state in which the machining start of the next cycle is made to wait by the wait time set value Tw.
  • FIG. 5 is a diagram showing the configuration of the numerical control apparatus according to the second embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a diagram for explaining an example of a machining program executed by the numerical controller according to the second embodiment.
  • FIG. 7 is a flowchart for explaining the operation of the numerical control apparatus according to the second embodiment.
  • FIG. 1 is a diagram showing the configuration of the numerical control apparatus according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a flowchart for explaining the operation of the numerical controller according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining
  • FIG. 8 is a diagram illustrating the process in step S32.
  • FIG. 9 is a diagram for explaining the transition of the temperature of the spindle motor during continuous operation.
  • FIG. 10 is a diagram showing the configuration of the numerical control apparatus according to the third embodiment of the present invention.
  • FIG. 11 is a flowchart for explaining the operation of the numerical control apparatus according to the third embodiment.
  • FIG. 12 is a diagram showing the configuration of the numerical control apparatus according to the fourth embodiment of the present invention.
  • FIG. 13A is a diagram for explaining an overview of processing executed by the spindle motor acceleration / deceleration combining unit.
  • FIG. 13-2 is a diagram for explaining an overview of processing executed by the spindle motor acceleration / deceleration combining unit.
  • FIG. 14A is a diagram for explaining an overview of processing executed by the spindle motor acceleration / deceleration combining unit.
  • FIG. 14-2 is a diagram for explaining the outline of processing executed by the spindle motor acceleration / deceleration combining means.
  • FIG. 15 is a flowchart for explaining the operation of the numerical control apparatus according to the fourth embodiment.
  • FIG. 16 is a diagram showing the relationship between the spindle motor current and the time during which continuous operation is possible before overheating.
  • FIG. 17 is a diagram showing the relationship between the spindle motor temperature and the number of workpieces.
  • FIG. 18 is a diagram showing a configuration of the numerical controller according to the fifth embodiment of the present invention.
  • FIG. 19 is a flowchart for explaining the operation of the numerical control apparatus according to the fifth embodiment.
  • FIG. 20 is a diagram showing the configuration of the numerical control apparatus according to the sixth embodiment of the present invention.
  • FIG. 21 is a flowchart for explaining the operation of the numerical control apparatus according to the sixth embodiment.
  • FIG. 22 is a diagram showing the relationship between the load on the spindle motor and the number of machining (or time).
  • FIG. 23 is a diagram showing a configuration of the numerical controller according to the seventh embodiment of the present invention.
  • FIG. 24 is a flowchart for explaining the operation of the numerical controller according to the seventh embodiment.
  • FIG. 1 is a diagram showing the configuration of the numerical control apparatus according to the first embodiment of the present invention.
  • the numerical control device 1 includes a display unit 10, an input operation unit 20, a control calculation unit 30, and a drive unit 90.
  • an automatic activation signal is supplied to the control arithmetic unit 30 in response to an operation of an automatic activation button (not shown) by the user.
  • the control calculation unit 30 activates the machining program 343.
  • the control calculation unit 30 generates an X-axis movement amount command, a Z-axis movement amount command, and a rotation command of the main shaft (workpiece rotation axis) according to the machining program 343, and sends the generated commands to the drive unit.
  • the drive unit 90 includes an X-axis servo control unit 91, a Z-axis servo control unit 92, and a main-axis servo control unit 94.
  • the X-axis movement amount command and the Z-axis movement amount input from the control calculation unit 30 are provided.
  • the X-axis servo motor 901 and the Z-axis servo motor 902 are driven.
  • the spindle motor 904 is rotationally controlled in accordance with the spindle rotational speed command input from the control calculation unit 30.
  • the X-axis servo control unit 91 receives position data from the X-axis position sensor 95 of the X-axis servo motor 901 and performs position feedback control.
  • the Z-axis servo control unit 92 receives the feedback position data from the Z-axis position sensor 96 of the Z-axis servo motor 902 and performs position feedback control.
  • the spindle servo control unit 94 receives the feedback speed data or feedback position data from the spindle sensor 97 of the spindle motor 904 and performs speed feedback control or position feedback control.
  • the control calculation unit 30 includes a PLC (Programmable Logic Controller) 36, a machine control signal processing unit 35, a storage unit 34, an analysis processing unit 37, an interpolation processing unit 38, an acceleration / deceleration processing unit 43, an axis data input / output unit 42, and screen processing.
  • a unit 31, an input control unit 32, a data setting unit 33, and a duty cycle calculation processing unit (cycle time calculation unit, processing unit) 41 are further provided.
  • the storage unit 34 includes an area for storing a parameter 341, a machining program 343, and screen display data 344. In addition, a common area 345 as a work space is provided.
  • the input operation unit 20 includes an input device such as a hardware switch or a touch panel.
  • the parameters 341 and the machining program 343 are input to the data setting unit 33 via the input control unit 32 when the operator operates the input operation unit 20.
  • the data setting unit 33 converts the input parameters 341 and the machining program 343 into data and stores them in the storage unit 34, respectively.
  • the screen display data 344 stored in the storage unit 34 is read by the screen processing unit 31 and sent to the display unit 10.
  • the display unit 10 includes a display device such as a liquid crystal panel, and displays the transmitted screen display data 344 so that the operator can see it.
  • the automatic start signal described above is input to the machine control signal processing unit 35 via the PLC 36.
  • the machine control signal processing unit 35 that has received the automatic activation signal instructs the analysis processing unit 37 to start executing the machining program 343 via the storage unit 34 (for example, the shared area 345 in the storage unit 34).
  • the analysis processing unit 37 instructed to start execution of the machining program 343 starts reading the machining program 343.
  • the analysis processing unit 37 reads the machining program 343 from the storage unit 34, performs analysis processing on each block (each row) of the machining program 343, and sends a position command as an analysis result via the shared area 345.
  • the data is passed to the interpolation processing unit 38.
  • the interpolation processing unit 38 receives the analysis result (position command) from the analysis processing unit 37, performs interpolation processing on the analysis result (position command), and sends the result of the interpolation processing (movement amount, rotation amount) to the acceleration / deceleration processing unit 43. Supply. Further, the interpolation processing unit 38 receives a rotation command and a rotation speed command for the spindle motor 904 from the analysis processing unit 37 via the common area 345 and passes the rotation command and the rotation speed command to the acceleration / deceleration processing unit 43.
  • the acceleration / deceleration processing unit 43 performs acceleration / deceleration processing on the result of the interpolation processing supplied from the interpolation processing unit 38.
  • the acceleration / deceleration processing unit 43 outputs the acceleration / deceleration processing result regarding the X axis and the Z axis to the duty cycle calculation processing unit 41. Further, the acceleration / deceleration processing unit 43 performs acceleration / deceleration processing of the spindle motor 904 and outputs it to the spindle servo control unit 94 via the duty cycle calculation processing unit 41 and the axis data input / output unit 42.
  • the duty cycle calculation processing unit 41 outputs the received acceleration / deceleration processing result to the X-axis servo control unit 91 and the Z-axis servo control unit 92 via the axis data input / output unit 42.
  • the X-axis servo control unit 91 receives the feedback position data from the X-axis position sensor 95 of the X-axis servo motor 901 and performs position feedback control.
  • the Z-axis servo control unit 92 performs position feedback control by receiving feedback position data from the Z-axis position sensor 96 of the Z-axis servomotor 902.
  • the spindle servo controller 94 receives speed feedback data or position feedback data from the spindle sensor 97 of the spindle motor 904 and performs speed feedback control or position feedback control.
  • the spindle servo controller 94 detects the current of the spindle motor 904 and outputs it to the duty cycle calculation processor 41 via the axis data input / output unit 42.
  • the duty cycle calculation processing unit 41 sets a minimum machining time (hereinafter referred to as a duty cycle time) in which prevention of overheating of the spindle motor 904 is guaranteed based on the current of the spindle motor 904 received from the axis data input / output unit 42. calculate. Further, the duty cycle calculation processing unit 41 determines whether or not the spindle motor 904 is overheated by comparing the cycle time measured by the cycle time measuring unit 382 described later with the duty cycle time.
  • the interpolation processing unit 38 includes a delay unit 381 and a cycle time measurement unit 382.
  • the cycle time measuring unit 382 is periodically called by the internal processing of the interpolation processing unit 38.
  • the cycle time measuring unit 382 measures the cycle time (time for one cycle) of the machining program 343 based on the number of times called and the period (calling interval).
  • the delay unit 381 calculates a difference between the duty cycle time calculated by the duty cycle calculation processing unit 41 and the cycle time of the machining program 343 measured by the cycle time measurement unit 382, and the measured cycle time of the machining program 343 is calculated as the duty cycle. When it is smaller than the duty cycle time calculated by the cycle calculation processing unit 41, the start of the next machining cycle is delayed by the difference time.
  • the control arithmetic unit 30 is typically realized by a computer having a CPU (Central Processing Unit), a ROM (Read Only Memory), a RAM (Random Access Memory), and an I / O interface. Specifically, for example, the CPU executes a numerical control program stored in advance in the ROM, so that the PLC 36, the machine control signal processing unit 35, the analysis processing unit 37, the interpolation processing unit 38, and the acceleration / deceleration processing are performed. Functions as a unit 43, a screen processing unit 31, a data setting unit 33, and a duty cycle calculation processing unit 41.
  • the storage unit 34 is configured by ROM, RAM, or both.
  • the functions of the input control unit 32 and the axis data input / output unit 42 are realized by an I / O interface.
  • the control calculation unit 30 typically implements a part or all of the functional units listed as being realized on the CPU by hardware or a combination of hardware and software (numerical control program). You may do it.
  • FIG. 2 is a flowchart for explaining the operation of the numerical control apparatus 1 according to the first embodiment.
  • the analysis processing unit 37 counts up (+1) a machining number counter for measuring the number of workpieces (workpieces) that have been machined in the common area 345 (machining number) (Ste S1). In the initial state, a zero value is stored in the value of the machining number counter, and “1” is set by the first step S1. Further, the processing number counter is set in, for example, the shared area 345.
  • step S2 the control calculation unit 30 performs machining of the workpiece.
  • the details of the process of step S2 are specifically as follows.
  • the analysis processing unit 37 analyzes the machining program 343 and passes the analysis result (position command) of the machining program 343 to the interpolation processing unit 38.
  • the interpolation processing unit 38 receives the analysis result (position command) from the analysis processing unit 37, performs interpolation processing on the analysis result (position command), and supplies the result of the interpolation processing to the acceleration / deceleration processing unit 43.
  • the acceleration / deceleration processing unit 43 performs acceleration / deceleration processing on the supplied interpolation processing result, and supplies the acceleration / deceleration processing result to the axis data input / output unit 42 via the duty cycle calculation processing unit 41.
  • the axis data input / output unit 42 performs axis data output processing. That is, the axis data input / output unit 42 supplies the driving unit 90 with the X-axis movement amount command ⁇ X, the Z-axis movement amount command ⁇ Z, the spindle rotation speed command, or the position command supplied from the duty cycle calculation processing unit 41. To do.
  • the drive unit 90 drives the X-axis servo motor 901 and the Z-axis servo motor 902 according to the input X-axis movement amount command ⁇ X and Z-axis movement amount command ⁇ Z.
  • the spindle motor 904 controls the rotation or position of the spindle motor 904 in accordance with the spindle rotation speed command or position command input from the axis data input / output unit 42.
  • the X-axis servo control unit 91 receives position data from the X-axis position sensor 95 of the X-axis servo motor 901 and performs position feedback control.
  • the Z-axis servo controller 92 receives position feedback data from the Z-axis position sensor 96 of the Z-axis servo motor 902 and performs position feedback control.
  • the spindle servo controller 94 receives speed feedback data or position feedback data from the spindle sensor 97 of the spindle motor 904 and performs speed feedback control or position feedback control.
  • the duty cycle calculation processing unit 41 measures the value of the current flowing through the spindle motor 904 being processed (step S3). Specifically, the spindle servo control unit 94 detects a feedback current from the spindle motor 904 and outputs the detected feedback current to the duty cycle calculation processing unit 41 via the axis data input / output unit 42. The duty cycle calculation processing unit 41 classifies the received feedback current of the spindle motor 904 into a current value and time during acceleration, a current value and time during deceleration, and a current value and time during steady rotation, and stores them in the storage unit 34. Store in the shared area 345.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining recording items by the duty cycle calculation processing unit 41.
  • the speed is kept constant, and finally the speed is reduced at a constant acceleration to reach a zero value.
  • Current value Ia during acceleration, time ta during acceleration, current value Ib during steady rotation, time tb during steady rotation, current value Ic during deceleration, and deceleration is recorded in the shared area 345 by the duty cycle calculation processing unit 41.
  • step S4 determines whether or not machining for one cycle has been completed. If the machining for one cycle has not been completed (No at Step S4), the analysis processing unit 37 executes the determination process at Step S3 again. When machining for one cycle is completed (step S4, Yes), the process proceeds to step S5.
  • step S5 the cycle time measuring unit 382 measures the cycle time (time for one cycle) of the machining program 343 (step S5).
  • the cycle time measuring unit 382 measures the cycle time of the machining program 343 based on the number of calls and the period (call interval) of its own process.
  • the duty cycle calculation processing unit 41 calculates the current value during acceleration, the time during acceleration, the current value during steady rotation, the time during steady rotation, the current value during deceleration, and the time during deceleration recorded in the common area 345.
  • the duty cycle time is calculated by substituting into the following equation 1 (step S6).
  • Duty cycle time ((Spindle acceleration current ⁇ 2 x Acceleration time) + (Spindle deceleration current ⁇ 2 x Deceleration time) + (Spindle steady current ⁇ 2 x Steady rotation time)) / ((Continuous rated output / Short-time rated output) ⁇ 2) ... (Formula 1)
  • the continuous rated output and short-time rated output are constants determined for each spindle motor 904.
  • the continuous rated output and the short-time rated output are registered in advance in the parameter 341 by the operator, and are read out and used by the duty cycle calculation processing unit 41 in the process of step S6.
  • the duty cycle calculation processing unit 41 sets the wait time set value Tw to a zero value (Step S9). Note that the duty cycle calculation processing unit 41 records the calculated wait time setting value Tw in the shared area 345.
  • the interpolation processing unit 38 determines whether or not the value of the machining number counter stored in the common area 345 has reached the planned machining number set in advance in the parameter 341 or the like (Ste S10). If the value of the machining number counter has not reached the planned machining number (No at Step S10), the delay unit 381 delays by the wait time set value Tw (Step S11). Specifically, the delay unit 381 waits until the wait time set value Tw elapses, and then issues a cycle start for starting the next machining. At this time, if the wait time set value Tw is set to zero, a cycle start is issued without waiting time.
  • FIG. 4 is a diagram for explaining a state where the machining start of the next cycle is made to wait by the wait time set value Tw. As shown in the drawing, even after one cycle of machining by the actual machining program 343 is finished, the next cycle of machining is started after waiting in the stopped state by the wait time set value Tw.
  • step S10 When the value of the machining number counter reaches the planned machining number (step S10, Yes), the interpolation processing unit 38 initializes the value of the machining number counter (zero clear) (step S12), and the numerical control device 1 This completes the operation.
  • FIG. 9 is a diagram for explaining the transition of the temperature of the spindle motor 904 when continuous operation is performed by applying the above operation.
  • a pause time is provided for each cycle of machining, so even if continuous operation is performed, the spindle motor 904 does not reach the temperature at which an overheat alarm occurs, as shown in FIG.
  • the numerical controller 1 includes the cycle time measuring unit 382 that measures the cycle time when the workpiece is machined, and the amount of current per unit cycle that flows through the spindle motor 904.
  • a current amount measuring unit that measures the amount of current, and a cycle time calculating unit that calculates a duty cycle time in which suppression of occurrence of overheating of the spindle motor 904 is ensured based on the measured current amount per unit cycle; and duty cycle time and cycle
  • a duty cycle calculation processing unit 41 that functions as a processing unit that determines whether or not the spindle motor 904 is overheated based on a comparison with time, and when the duty cycle calculation processing unit 41 determines that the spindle motor 904 is overheated, Subtract the cycle time from the cycle time Only the resulting wait time setting value Tw includes a delay unit 381 allowed to delay the start of the next cycle, the.
  • the numerical control device 1 can suppress the occurrence of overheating of the spindle motor 904 without prior experiments or inputting detailed current / temperature characteristics for each motor. That is, overheating of the spindle motor 904 can be avoided as easily as possible.
  • the delay unit 381 has been described as delaying the start of the next cycle by the wait time set value Tw, the delay amount may exceed the wait time set value Tw.
  • the numerical controller 1 further includes a storage unit 34 that stores in advance the rated output (continuous rated output, short-time rated output) of the spindle motor 904, and the cycle time calculation unit stores the spindle motor 904 stored in the storage unit 34.
  • the duty cycle time is calculated using the rated output.
  • FIG. FIG. 5 is a diagram showing the configuration of the numerical control apparatus according to the second embodiment of the present invention.
  • the same components and elements as those of the first embodiment are denoted by the same names and reference numerals as those of the first embodiment, and redundant description is omitted.
  • the delay unit 381 is omitted from the interpolation processing unit 38, and the pause time variable setting unit 371 is added to the analysis processing unit 37.
  • the storage unit 34 is different from the first embodiment in that a machining program 346 is stored in advance in place of the machining program 343.
  • FIG. 6 is a diagram for explaining an example of the machining program 346 executed by the numerical control device 2 according to the second embodiment.
  • a dwell command (G4U # 5500) for stopping the specified numerical value or variable is inserted before the rewind command (M99) described at the program end.
  • the rewind command (M99) is a command for jumping the control to the head of the machining program 346 without the start signal of the machining program 346.
  • G4 of G4Ux means a dwell command
  • a numerical value or variable x described after U is a numerical value or variable for designating a pause time. That is, G4U # 5500 means a command to pause for the time specified by the variable # 5500. It should be noted that a variable other than # 5500 can be adopted as a variable for designating the pause time.
  • the pause time variable setting unit 371 substitutes the wait time set value Tw calculated by the duty cycle calculation processing unit 41 into a variable for specifying the pause time.
  • the analysis processing unit 37 analyzes the dwell command in which the wait time set value Tw is set as a variable, and outputs an analysis result that delays the start of the next cycle by the wait time set value Tw. That is, according to the second embodiment, the analysis processing unit 37 including the pause time variable setting unit 371 functions as a delay unit.
  • FIG. 7 is a flowchart for explaining the operation of the numerical controller 2 according to the second embodiment.
  • steps S21 to S30 processes similar to the processes in steps S1 to S10 of the first embodiment are executed.
  • the pause time variable setting unit 371 sets the wait time setting value Tw to the variable # 5500. (Step S31).
  • the analysis processing unit 37 pauses for a time corresponding to the wait time set value Tw (step S32). ).
  • the analysis processing unit 37 analyzes the rewind command (M99) after the dwell command (G4U # 5500) and jumps the control to the machining program 346, thereby executing the process of step S21.
  • FIG. 8 is a diagram for explaining the processing in step S32. As shown in the drawing, it can be seen that the control is jumped to the head of the machining program 346 after waiting for the pause time specified by G4U # 5500 at the program end.
  • step S33 a process similar to the process of step S12 of the first embodiment is executed, and the numerical controller 2 This completes the operation.
  • the storage unit 34 has a dwell command (pause code) that pauses machining by a delay amount set later before the rewind command (rewind code). 346 is stored in advance, and the pause time variable setting unit 371 sets the wait time set value Tw to the delay amount of the dwell command.
  • the pause time is set by the wait time set value Tw for each cycle machining, so the numerical controller 2 can suppress the occurrence of overheating of the spindle motor 904.
  • Embodiment 3 The numerical control apparatus according to the third embodiment of the present invention subtracts the cycle time from the cycle time (duty cycle time) that ensures that the spindle motor 904 does not overheat by executing the machining program for one cycle.
  • the obtained value hereinafter, margin time
  • margin time is displayed.
  • the margin time is a negative value
  • a warning that the spindle motor 904 may eventually overheat hereinafter, duty cycle warning
  • FIG. 10 is a diagram showing the configuration of the numerical control apparatus according to the third embodiment of the present invention.
  • the same components and elements as those of the first embodiment are denoted by the same names and reference numerals as those of the first embodiment, and redundant description is omitted.
  • the numerical control device 3 is implemented in that the duty cycle calculation processing unit 41 further includes a duty cycle display processing unit (display processing unit) 412 and a duty cycle warning processing unit (display processing unit) 413. Different from Form 1.
  • the duty cycle display processing unit 412 calculates the margin time Td by subtracting the duty cycle time from the cycle time, and displays the calculated margin time Td on the display unit 10. Further, the duty cycle warning processing unit 413 determines whether or not the margin time Td is a negative value. If the margin time Td is a negative value, the duty cycle warning is displayed on the display unit 10.
  • FIG. 11 is a flowchart for explaining the operation of the numerical control device 3 according to the third embodiment.
  • steps S41 to S45 the same processes as those in steps S2 to S6 of the first embodiment are respectively performed.
  • Step S47 the process in step S47 is executed by the duty cycle display processing unit 412 generating screen display data 344 for displaying the margin time Td and storing the generated screen display data 344 in the storage unit 34.
  • the screen display data 344 for displaying the margin time Td stored in the storage unit 34 is read by the screen processing unit 31 and displayed on the display unit 10.
  • the cycle time may be displayed instead of the margin time Td.
  • the duty cycle warning processing unit 413 determines whether or not the value of the margin time Td is a negative value (step S48). If the margin time Td is a negative value (step S48, Yes), the duty cycle warning processing unit 413 displays a duty cycle warning on the display unit 10 in the same manner as in step S47 (step S49), and numerical control is performed. The operation of the device 3 ends. When the value of the margin time Td is a plus value (No at Step S48), the process at Step S49 is skipped.
  • the numerical controller 3 includes the duty cycle warning processing unit 413 that displays a warning when the value obtained by subtracting the duty cycle time from the cycle time is a negative value. .
  • the operator can know in advance whether or not the spindle motor 904 may be overheated when the machining program 343 is continuously operated only by executing the machining program 343 for one cycle.
  • the numerical control device 3 includes a duty cycle display processing unit 412 that displays the duty cycle time and the cycle time or a difference value between the cycle time and the duty cycle time.
  • a duty cycle display processing unit 412 that displays the duty cycle time and the cycle time or a difference value between the cycle time and the duty cycle time.
  • FIG. FIG. 12 is a diagram showing the configuration of the numerical control apparatus according to the fourth embodiment of the present invention.
  • the same components and elements as those of the first embodiment are denoted by the same names and reference numerals as those of the first embodiment, and redundant description is omitted.
  • the analysis processing unit 37 further includes a spindle position command check unit 372, and the acceleration / deceleration processing unit 43 further includes an acceleration / deceleration process changing unit 431. Is different.
  • the spindle position command check unit 372 determines whether or not a position command such as an orientation or C axis exists between the spindle rotation commands (rotation commands based on the speed commands) in the machining program 343.
  • the acceleration / deceleration processing change unit 431 performs a part of the deceleration processing immediately before the section between the spindle rotation commands or The acceleration / deceleration process of the spindle motor 904 is changed so that the rotation of the spindle motor 904 is continued between the spindle rotation commands, with all and part or all of the acceleration process immediately after the section not executed.
  • FIGS. 13-1, 13-2, 14-1 and 14-2 are diagrams for explaining the outline of the processing executed by the acceleration / deceleration processing changing unit 431.
  • FIG. 13A there are three rotation sections based on the spindle rotation command, in which the spindle rotation speed is increased at a constant acceleration, the spindle rotation speed is rotated at a steady rotation, and the spindle rotation speed is decreased at a constant acceleration (rotation section). 1311, 1312, 1313), neither the orientation command nor the C-axis command exists between the rotation section 1311 and the rotation section 1312, and the rotation section 1314 based on the orientation command exists between the rotation section 1312 and the rotation section 1313.
  • the acceleration / deceleration process changing unit 431 eliminates all of the deceleration processes relating to the rotation section 1311 and all of the acceleration processes relating to the rotation section 1312 as shown in FIG.
  • the rotation of the spindle motor 904 with the motor 1312 is continued.
  • the acceleration process and the deceleration process each of which consumes more current than when the spindle motor 904 is rotated at a constant speed, can be reduced one by one, so that the duty cycle time can be shortened by the relationship of Equation 1. it can.
  • the rotation section 1411 of the rotation sections 1411, 1412, and 1413 has a smaller spindle speed at a constant speed than the other rotation sections 1412 and 1413, and the rotation section 1411 and the rotation section 1411 rotate.
  • the acceleration / deceleration processing change unit 431 As shown in 14-2, all of the deceleration processing for the rotation section 1411 is eliminated, the rotation of the spindle motor 904 between the rotation section 1411 and the rotation section 1412 is continued, and the acceleration processing for the rotation section 1412 is continued.
  • the acceleration / deceleration process changing unit 431 may change the acceleration / deceleration process so that the speed is gradually accelerated at a constant acceleration from the constant speed rotation state applied to the rotation section 1411 to the constant speed rotation state applied to the rotation section 1412. Good.
  • the section in which the motor is stopped between the two rotation periods based on the speed control is referred to as a spindle stop section.
  • FIG. 15 is a flowchart for explaining the operation of the numerical control device 4 according to the fourth embodiment. Note that the flowchart of FIG. 15 describes the operation when the machining in the first cycle is executed, and the same processing as in the first embodiment is executed in the second and subsequent cycles.
  • step S51 and S52 the same processes as those in steps S2 and S3 are respectively performed. Thereafter, the spindle position command check unit 372 determines whether or not there is a position command between the spindle rotation commands (step S53). Specifically, the spindle position command check unit 372 checks whether the spindle is rotated by the position command in this section or whether the spindle is stopped, and stores the information in the shared area 345.
  • step S56 the same processing as that of step S4 to step S6 is executed.
  • step S57 the duty cycle calculation processing unit 41 determines whether or not the cycle time is smaller than the duty cycle time
  • the acceleration / deceleration process changing unit 431 uses the information stored in the common area 345 by the process of step S53 of the spindle position command check unit 372. Based on this, it is determined whether or not there is a spindle stop section (step S58). If there is a spindle stop section (step S58, Yes), the deceleration period and the acceleration period before and after the spindle stop section are combined to reduce the number of acceleration / deceleration (step S59). If there is no spindle stop section (No at Step S58), the process at Step S59 is skipped.
  • step S57 If it is determined in step S57 that the cycle time is greater than the duty cycle time (No in step S57), the processes in steps S58 and S59 are both skipped.
  • step S60 the numerical controller 4 executes the operation of the second cycle in the flowchart of FIG. 2 (step S60). That is, in the second cycle, if the wait time set value Tw is a positive value, the next cycle start is delayed by the wait time set value Tw. If the wait time set value Tw calculated in the second cycle is a positive value and if it is determined in the determination process of step S58 of the first cycle that there is a spindle stop section, the process proceeds to step S59. Since the duty cycle time is shortened by the processing, the cycle start delay amount is reduced as compared with the first embodiment. Further, there is a case where the wait time set value Tw calculated in the second cycle can be set to a zero value by the time that the duty cycle can be shortened by the process of step S59.
  • the numerical controller 4 determines whether or not there is a main spindle stop section. If there is a main spindle stop section, the numerical control device 4 performs one deceleration process immediately before the main spindle stop section. The acceleration / deceleration process of the spindle motor 904 is changed so that the rotation of the spindle motor 904 is continued during the main spindle stop section without executing part or all and part or all of the acceleration process immediately after the main spindle stop section. A deceleration process changing unit 431 is provided. Thereby, since the duty cycle time can be shortened, the pause time between the cycle times can be shortened as much as possible.
  • Embodiment 5 According to the numerical control apparatus of the fifth embodiment, the operator can know the number of machinings possible until the spindle motor 904 is overheated by performing machining only for one cycle.
  • FIG. 16 is a diagram showing the relationship between the current flowing through the spindle motor 904 and the continuous operation time until overheating.
  • the unit of spindle motor current is expressed as a percentage of the rated current. For example, when the motor load is 100%, continuous machining can be performed for 30 minutes, and when the motor load is 70%, continuous machining can be performed for 50 minutes. In addition, when the motor load is 60%, an overheat alarm is not generated and continuous processing can be performed. Further, if the time during which continuous machining can be performed can be estimated, it is possible to estimate the number of machining until the spindle motor 904 overheats as shown in FIG.
  • the numerical controller stores the relationship shown in FIG. 16 in advance, measures the average value of the current of the spindle motor 904, and based on the measured average value and the relationship shown in FIG. The number of cycles that can be executed before overheating, that is, the number of machining is displayed.
  • FIG. 18 is a diagram showing the configuration of the numerical control apparatus according to the fifth embodiment of the present invention.
  • the configuration of the numerical control device 5 is that the continuous operation time information 347 is stored in advance and the duty cycle calculation processing unit 41 includes a machining number estimation unit (estimation processing unit) 411. 1 and different.
  • the continuous operation time information 347 is information describing the relationship between the current flowing through the spindle motor 904 and the time until the spindle motor 904 overheats in a state where the current flows, and is described by, for example, a lookup table or a function. .
  • the machining number estimation unit 411 uses the average value of the current of the spindle motor 904 to refer to the continuous operation time information 347, obtains a time during which continuous machining is possible, and divides the obtained time by the cycle time to enable continuous machining. Calculate the number.
  • FIG. 19 is a flowchart for explaining the operation of the numerical controller 5 according to the fifth embodiment. As shown in the figure, the processes in steps S71 to S74 are the same as the processes in steps S2 to S5.
  • the machining number estimation unit 411 obtains an average current value of the spindle motor current acquired in step S72 (step S75). Then, the machining number estimation unit 411 refers to the continuous operation time information 347 stored in the common area 345 and calculates the machining number that can be continuously machined until the spindle motor 904 is overheated (step S76). .
  • the calculated machining number is displayed on the display unit 10 by the machining number estimation unit 411 via the screen processing unit 31. Further, instead of displaying the number of machining until the spindle motor 904 is overheated on the display unit 10, the time until the spindle motor 904 is overheated may be displayed as it is.
  • step S76 the numerical control device 5 ends the operation.
  • the numerical controller 5 continuously describes the relationship between the current flowing through the spindle motor 904 and the time until the spindle motor 904 overheats in a state where the current flows.
  • Duty cycle calculation processing that functions as a storage unit 34 that stores operation time information 347 in advance, a cycle time measurement unit 382 that measures cycle time, and a current amount measurement unit that measures the amount of current per unit cycle that flows through the spindle motor 904 Unit 41, based on the cycle time measurement value by the cycle time measurement unit, the current amount measurement value by the current amount measurement unit, and the continuous operation time information, the time during which the spindle motor 904 can continuously process the workpiece without overheating, or A machining number estimation unit 411 that estimates and displays the machining number.
  • the operator can know the estimated time or the number of workpieces until the spindle motor 904 overheats at the stage of machining one workpiece, so the operator wants to machine several to several tens of workpieces. You will be able to determine if that is possible.
  • FIG. FIG. 20 is a diagram showing the configuration of the numerical control apparatus according to the sixth embodiment of the present invention. As shown in the figure, the configuration of the numerical control device 6 is different from that of the first embodiment in that the interpolation processing unit 38 includes a delay unit 383 instead of the delay unit 381 and the cycle time measurement unit 382.
  • FIG. 21 is a flowchart for explaining the operation of the numerical controller 6 according to the sixth embodiment.
  • the delay unit 383 determines whether or not an overload warning of the spindle motor 904 issued before the spindle motor 904 is overheated (step) S81).
  • the delay unit 383 delays the next cycle start until the overload warning disappears (step S82).
  • the delay unit 383 executes the determination process at Step S81 again.
  • FIG. 22 is a diagram showing the relationship between the load of the spindle motor 904 and the number of machining (or time) when machining is performed by the numerical control device 6.
  • the numerical control device 6 includes the delay unit 383 that delays the start of the next cycle until the overload warning is not generated when the overload warning is applied to the spindle motor 904.
  • the machining is stopped every time the load of the spindle motor 904 is overloaded, and as a result, the machining can be performed without overheating the spindle motor 904.
  • FIG. FIG. 23 is a diagram showing a configuration of the numerical controller according to the seventh embodiment of the present invention. As shown in the figure, the configuration of the numerical controller 7 is different from that of the sixth embodiment in that a cycle time measuring unit 382 similar to that of the first embodiment is added and a delay unit 385 is provided instead of the delay unit 383. ing.
  • FIG. 24 is a flowchart for explaining the operation of the numerical controller 7 according to the seventh embodiment.
  • the delay unit 385 determines whether or not an overload warning for the spindle motor 904 issued before the spindle motor 904 is overheated (step). S91).
  • the delay unit 385 calculates the machining pause time Tk by multiplying the cycle time by the remaining machining number (step S92).
  • the cycle time can be acquired from the cycle time measurement unit 382. Further, the remaining machining number can be obtained by subtracting the value of the machining number counter from the planned machining number set in the parameter 341.
  • the delay unit 385 delays the next machining cycle start by the calculated machining pause time Tk (step S93).
  • the delay unit 385 executes the determination processing at Step S91 again.
  • the cycle by the cycle time measuring unit 382 is performed.
  • a delay unit 385 that delays the start of the next cycle until a time of a value obtained by multiplying the measured value of the time by the number of remaining processings has elapsed.
  • the numerical control device according to the present invention is suitable for application to a numerical control device that repeatedly executes a machining program.

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Description

数値制御装置
　本発明は、数値制御装置に関する。
　従来、１サイクル内で主軸モータの加減速を繰り返される加工工程を工作機械に複数回繰り返して実行せしめる場合、主軸モータの温度が上昇し、最後には主軸モータがオーバヒートになって加工がアラームストップしてしまうケースがある。
　これに対して、特許文献１には、温度センサで測定したモータ温度からモータ温度を予測する技術が開示されている。特許文献１の技術によれば、予測したモータ温度がしきい値以上になりオーバヒートを起こす可能性がある場合の対策として、モータの最高速度を低下させる方法、モータの加減速時定数を大きくして加減速時のモータ電流の値を小さくする方法、および、モータで駆動される機械が同じ動作パターンを繰り返し行なうような場合において動作停止時間を長くする方法などが実行される。
　また、特許文献１の技術によれば、予め測定により得ておいたモータ平均電流とモータ温度上昇量との関係に基づいてモータ温度の予測が行われたり、所定周期間の測定モータ温度差から予測モータ温度を求める、実験データ等から予め求めておいた関数を用いてモータ温度の予測が行われる。また、モータ加減速時定数、モータ最高速度、動作停止時間の変更は予め設定された値に調整される。
特開平１０－８００５５号公報
　しかしながら、特許文献１に記載の技術によれば、モータ温度予測のためにモータ平均電流とモータ温度上昇量との関係を記憶する大容量のメモリが必要になるという問題があった。また、所定周期間の測定モータ温度差から予測モータ温度を求める関数を用いてモータ温度の予測を行う場合には、モータの種類が変わる毎に実験が必要になるという問題があった。また、モータ加減速時定数、モータ最高速度、動作停止時間調整は、予め設定された設定値（固定値）を用いて行われるので、設定値によって調整効果が異なってくるという問題があった。
　本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、可及的に簡単に主軸モータのオーバヒートを回避せしめることができる数値制御装置を得ることを目的とする。
　上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、被加工物を加工した際のサイクルタイムを測定するサイクルタイム測定部と、被加工物回転軸を駆動するモータに流れる単位サイクル当たりの電流量を測定する電流量測定部と、前記測定した単位サイクル当たりの電流量に基づいて前記モータのオーバヒート発生の抑制が保障されるサイクルタイムを算出するサイクルタイム算出部と、前記サイクルタイム算出部によるサイクルタイム算出値と前記サイクルタイム測定部によるサイクルタイム測定値との比較に基づいて前記モータがオーバヒートするか否かを判定する処理部と、前記処理部が前記モータがオーバヒートすると判定した場合、少なくとも前記サイクルタイム算出値から前記サイクルタイム測定値を減算して得られる値だけ次のサイクルの開始を遅延せしめる遅延部と、を備えることを特徴とする。
　本発明にかかる数値制御装置は、事前の実験やモータ毎の詳細な電流／温度特性の入力なく主軸モータのオーバヒート発生を抑制するので、可及的に簡単に主軸モータのオーバヒートを回避せしめることができる。
図１は、本発明の実施の形態１の数値制御装置の構成を示す図である。 図２は、実施の形態１の数値制御装置の動作を説明するフローチャートである。 図３は、デューティサイクル計算処理部による記録項目を説明する図である。 図４は、ウエイト時間設定値Twだけ次のサイクルの加工開始が待機せしめられる様子を説明する図である。 図５は、本発明の実施の形態２の数値制御装置の構成を示す図である。 図６は、実施の形態２の数値制御装置にて実行される加工プログラムの一例を説明する図である。 図７は、実施の形態２の数値制御装置の動作を説明するフローチャートである。 図８は、ステップＳ３２の処理を説明する図である。 図９は、連続運転時の主軸モータの温度の推移を説明する図である。 図１０は、本発明の実施の形態３の数値制御装置の構成を示す図である。 図１１は、実施の形態３の数値制御装置の動作を説明するフローチャートである。 図１２は、本発明の実施の形態４の数値制御装置の構成を示す図である。 図１３－１は、主軸モータ加減速合成手段が実行する処理の概要を説明する図である。 図１３－２は、主軸モータ加減速合成手段が実行する処理の概要を説明する図である。 図１４－１は、主軸モータ加減速合成手段が実行する処理の概要を説明する図である。 図１４－２は、主軸モータ加減速合成手段が実行する処理の概要を説明する図である。 図１５は、実施の形態４の数値制御装置の動作を説明するフローチャートである。 図１６は、主軸モータ電流とオーバヒートするまでの連続運転可能な時間の関係を示す図である。 図１７は、主軸モータ温度と加工個数との関係を示す図である。 図１８は、本発明の実施の形態５の数値制御装置の構成を示す図である。 図１９は、実施の形態５の数値制御装置の動作を説明するフローチャートである。 図２０は、本発明の実施の形態６の数値制御装置の構成を示す図である。 図２１は、実施の形態６の数値制御装置の動作を説明するフローチャートである。 図２２は、主軸モータの負荷と加工個数（または時間）との関係を示す図である。 図２３は、本発明の実施の形態７の数値制御装置の構成を示す図である。 図２４は、実施の形態７の数値制御装置の動作を説明するフローチャートである。
　以下に、本発明にかかる数値制御装置の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。
実施の形態１．
　図１は、本発明の実施の形態１の数値制御装置の構成を示す図である。図示するように、数値制御装置１は、表示部１０、入力操作部２０、制御演算部３０、及び駆動部９０を備えている。
　例えば、ユーザによる自動起動ボタン（図示せず）の操作に応じて、自動起動の信号が制御演算部３０へ供給される。制御演算部３０は、自動起動の信号を受信すると、加工プログラム３４３を起動する。そして、制御演算部３０は、加工プログラム３４３に従い、Ｘ軸の移動量指令、Ｚ軸の移動量指令、主軸（被加工物回転軸）の回転指令を生成して、生成した各指令を駆動部９０へ供給する。駆動部９０は、Ｘ軸サーボ制御部９１、Ｚ軸サーボ制御部９２、主軸サーボ制御部９４を有しており、制御演算部３０から入力されたＸ軸の移動量指令、Ｚ軸の移動量指令に従い、Ｘ軸サーボモータ９０１、Ｚ軸サーボモータ９０２を駆動する。また、主軸モータ９０４については制御演算部３０から入力された主軸の回転数指令に従い、主軸モータ９０４を回転制御する。また、Ｘ軸サーボ制御部９１は、Ｘ軸サーボモータ９０１のＸ軸位置センサ９５からのフィードバック位置データを受けて位置フィードバック制御を行う。同様に、Ｚ軸サーボ制御部９２は、Ｚ軸サーボモータ９０２のＺ軸位置センサ９６からのフィードバック位置データを受けて位置フィードバック制御を行う。主軸サーボ制御部９４は、主軸モータ９０４の主軸センサ９７からのフィードバック速度データまたはフィードバック位置データを受けて速度フィードバック制御または位置フィードバック制御を行う。
　制御演算部３０は、ＰＬＣ（Programmable　Logic　Controller）３６、機械制御信号処理部３５、記憶部３４、解析処理部３７、補間処理部３８、加減速処理部４３、軸データ入出力部４２、画面処理部３１、入力制御部３２、データ設定部３３、及びデューティサイクル計算処理部（サイクルタイム算出部、処理部）４１をさらに備えている。
　記憶部３４は、パラメータ３４１、加工プログラム３４３、および画面表示データ３４４を格納する領域を備えている。また、ワークスペースとしての共有エリア３４５を備えている。入力操作部２０は、例えばハードウェアスイッチやタッチパネルなどの入力装置で構成されている。パラメータ３４１および加工プログラム３４３はオペレータが入力操作部２０を操作することによって入力制御部３２を経由してデータ設定部３３に入力される。データ設定部３３は、入力されたパラメータ３４１および加工プログラム３４３をデータ変換して記憶部３４に夫々格納する。記憶部３４に格納された画面表示データ３４４は、画面処理部３１によって読み込まれて表示部１０に送られる。表示部１０は、例えば液晶パネルなどの表示装置を備えて構成されており、送られてきた画面表示データ３４４をオペレータが視認可能に表示する。
　前述の自動起動の信号は、ＰＬＣ３６を経由して機械制御信号処理部３５に入力される。自動起動の信号を受信した機械制御信号処理部３５は、記憶部３４（記憶部３４のうちの例えば共有エリア３４５）を介して解析処理部３７に加工プログラム３４３の実行開始を指示する。加工プログラム３４３の実行開始が指示された解析処理部３７は、加工プログラム３４３の読み込みを開始する。
　解析処理部３７は、起動指示に応じて、記憶部３４から加工プログラム３４３を読み出し、加工プログラム３４３の各ブロック（各行）について解析処理を行い、解析結果としての位置指令を共有エリア３４５を介して補間処理部３８に渡す。
　補間処理部３８は、解析処理部３７から解析結果（位置指令）を受け取り、解析結果（位置指令）に対する補間処理を行い、補間処理の結果（移動量、回転量）を加減速処理部４３へ供給する。また、補間処理部３８は主軸モータ９０４の回転指令と回転数指令を解析処理部３７から共有エリア３４５を介して受け取り、本回転指令と回転数指令を加減速処理部４３に渡す。
　加減速処理部４３は、補間処理部３８から供給された補間処理の結果に対して加減速処理を行う。加減速処理部４３は、Ｘ軸、Ｚ軸に関する加減速処理結果をデューティサイクル計算処理部４１に出力する。また、加減速処理部４３は、主軸モータ９０４の加減速処理を行い、デューティサイクル計算処理部４１と軸データ入出力部４２を経由して主軸サーボ制御部９４に出力する。
　デューティサイクル計算処理部４１は、受け取った加減速処理結果を軸データ入出力部４２を経由してＸ軸サーボ制御部９１、Ｚ軸サーボ制御部９２に出力する。
　Ｘ軸サーボ制御部９１は、Ｘ軸サーボモータ９０１のＸ軸位置センサ９５からのフィードバック位置データを受けて位置フィードバック制御を行う。Ｚ軸サーボ制御部９２も、同様にＺ軸サーボモータ９０２のＺ軸位置センサ９６からのフィードバック位置データを受けて位置フィードバック制御を行う。主軸サーボ制御部９４は、主軸モータ９０４の主軸センサ９７からの速度フィードバックデータまたは位置フィードバックデータを受けて速度フィードバック制御または位置フィードバック制御を行う。
　主軸サーボ制御部９４は主軸モータ９０４の電流を検出し、軸データ入出力部４２を経由してデューティサイクル計算処理部４１に出力する。デューティサイクル計算処理部４１は軸データ入出力部４２から受けた主軸モータ９０４の電流を基に主軸モータ９０４のオーバヒート発生の抑止が保障される最小加工時間（以降、デューティサイクル時間と記載する）を計算する。また、デューティサイクル計算処理部４１は、後述のサイクルタイム測定部３８２が測定したサイクルタイムとデューティサイクル時間とを比較することで、主軸モータ９０４がオーバヒートするか否かを判定する。
　補間処理部３８は、遅延部３８１およびサイクルタイム測定部３８２を備えている。
　サイクルタイム測定部３８２は、補間処理部３８の内部処理により周期的に呼び出される。サイクルタイム測定部３８２は、呼び出された回数と周期（呼び出し間隔）に基づいて加工プログラム３４３のサイクルタイム（１サイクル分のタイム）を測定する。
　遅延部３８１は、デューティサイクル計算処理部４１が計算したデューティサイクル時間とサイクルタイム測定部３８２が測定した加工プログラム３４３のサイクルタイムとの差を計算して、測定した加工プログラム３４３のサイクルタイムがデューティサイクル計算処理部４１が計算したデューティサイクル時間より小さい場合、その差の時間だけ、次の加工サイクルのスタートを遅延せしめる。
　なお、制御演算部３０は、典型的には、ＣＰＵ（Central　Processing　Unit）、ＲＯＭ（Read　Only　Memory）、ＲＡＭ（Random　Access　Memory）およびＩ／Ｏインターフェイスを備えたコンピュータにより実現される。具体的には、例えば、ＣＰＵは、前記ＲＯＭに予め格納しておいた数値制御プログラムを実行することにより、ＰＬＣ３６、機械制御信号処理部３５、解析処理部３７、補間処理部３８、加減速処理部４３、画面処理部３１、データ設定部３３、及びデューティサイクル計算処理部４１として機能する。記憶部３４は、ＲＯＭ、ＲＡＭ、またはその両方により構成される。入力制御部３２および軸データ入出力部４２の機能はＩ／Ｏインターフェイスが実現する。なお、制御演算部３０は、典型的にはＣＰＵ上で実現されるとして列挙した機能部のうちの一部または全部を、ハードウェアや、ハードウェアおよびソフトウェア（数値制御プログラム）の組み合わせにより実現するようにしてもよい。
　図２は、実施の形態１の数値制御装置１の動作を説明するフローチャートである。
　オペレータが起動の操作を行うと、解析処理部３７は、共有エリア３４５に加工済みのワーク（被加工物）の個数（加工個数）を計測するための加工個数カウンタをカウントアップ（＋１）する（ステップＳ１）。なお、初期状態においては加工個数カウンタの値にはゼロ値が格納されており、最初のステップＳ１の処理により「１」が設定される。また、加工個数カウンタは、例えば共有エリア３４５に設定されている。
　続いて、制御演算部３０は、ワークの加工を実行する（ステップＳ２）。ステップＳ２の処理の詳細は、具体的には以下の通りである。
　即ち、ステップＳ２の処理においては、まず、解析処理部３７が加工プログラム３４３の解析を行い、加工プログラム３４３の解析結果（位置指令）を補間処理部３８に渡す。補間処理部３８が、解析処理部３７から解析結果（位置指令）を受け取り、解析結果（位置指令）に対する補間処理を行い、補間処理の結果を加減速処理部４３へ供給する。加減速処理部４３が、供給された補間処理の結果に対して加減速処理を行い、加減処理結果をデューティサイクル計算処理部４１を経由して軸データ入出力部４２に供給する。次に軸データ入出力部４２が軸データ出力処理を行う。即ち、軸データ入出力部４２は、デューティサイクル計算処理部４１から供給されたＸ軸の移動量指令ΔＸまたはＺ軸の移動量指令ΔＺまたは主軸の回転数指令または位置指令を駆動部９０へ供給する。駆動部９０は、入力されたＸ軸の移動量指令ΔＸ、Ｚ軸の移動量指令ΔＺに従い、Ｘ軸サーボモータ９０１、Ｚ軸サーボモータ９０２を駆動する。また、主軸モータ９０４については軸データ入出力部４２から入力された主軸の回転数指令または位置指令に従い、主軸モータ９０４を回転制御または位置制御する。また、Ｘ軸サーボ制御部９１は、Ｘ軸サーボモータ９０１のＸ軸位置センサ９５からのフィードバック位置データを受けて位置フィードバック制御を行う。Ｚ軸サーボ制御部９２も、同様にＺ軸サーボモータ９０２のＺ軸位置センサ９６からの位置フィードバックデータを受けて位置フィードバック制御を行う。主軸サーボ制御部９４は、主軸モータ９０４の主軸センサ９７からの速度フィードバックデータまたは位置フィードバックデータを受けて速度フィードバック制御または位置フィードバック制御を行う。
　ステップＳ２の処理の実行中においては、デューティサイクル計算処理部４１は、加工中の主軸モータ９０４に流れる電流値の測定を行う（ステップＳ３）。具体的には、主軸サーボ制御部９４は、主軸モータ９０４からフィードバック電流を検出し、当該検出したフィードバック電流を軸データ入出力部４２を経由してデューティサイクル計算処理部４１に出力する。デューティサイクル計算処理部４１は、受けた主軸モータ９０４のフィードバック電流を、加速時の電流値と時間、減速時の電流値と時間、定常回転時の電流値と時間に分類して記憶部３４の共有エリア３４５に記憶する。
　図３は、デューティサイクル計算処理部４１による記録項目を説明する図である。図３に示すように主軸回転数がゼロ値の状態から一定加速度で加速されて所定の速度に到達した後にその速度が一定に保たれ、最後に一定加速度で減速されてゼロ値に到達する、という時間推移を含んで構成される場合には、加速時の電流値Ia、加速時の時間ta、定常回転時の電流値Ib、定常回転時の時間tb、減速時の電流値Ic、および減速時の時間tcがデューティサイクル計算処理部４１によって共有エリア３４５に記録される。
　ステップＳ２の処理の実行中においては、解析処理部３７は、１サイクル分の加工が終了したか否かを判定する（ステップＳ４）。１サイクル分の加工が終了していない場合には（ステップＳ４、Ｎｏ）、解析処理部３７は、ステップＳ３の判定処理を再び実行する。１サイクル分の加工が終了した場合（ステップＳ４、Ｙｅｓ）、ステップＳ５に処理が進められる。
　ステップＳ５の処理においては、サイクルタイム測定部３８２は、加工プログラム３４３のサイクルタイム（１サイクル分のタイム）を計測する（ステップＳ５）。サイクルタイム測定部３８２は、自身の処理の呼び出し回数と周期（呼び出し間隔）に基づいて加工プログラム３４３のサイクルタイムを計測する。
　デューティサイクル計算処理部４１は、共有エリア３４５に記録された加速時の電流値、加速時の時間、定常回転時の電流値、定常回転時の時間、減速時の電流値、減速時の時間を下記の式１に代入して、デューティサイクル時間を計算する（ステップＳ６）。
デューティサイクル時間＝
（（主軸加速時電流^2×加速時間）＋(主軸減速時電流^2×減速時間）＋(主軸定常時電流^2×定常回転時間）)／(（連続定格出力／短時間定格出力）^2)・・・(式１)
　なお、連続定格出力、短時間定格出力は、主軸モータ９０４毎に決められた定数である。連続定格出力、短時間定格出力は、パラメータ３４１にオペレータによって予め登録され、ステップＳ６の処理によりデューティサイクル計算処理部４１により読み出されて使用される。
　続いて、デューティサイクル計算処理部４１は、ステップＳ５の処理により得られたサイクルタイムがステップＳ６の処理により得られたデューティサイクル時間よりも小さいか否かを判定する（ステップＳ７）。サイクルタイムがデューティサイクル時間よりも小さいことは、連続加工が行われると主軸モータ９０４がオーバヒートすることを意味する。サイクルタイムがデューティサイクル時間よりも小さい場合（ステップＳ７、Ｙｅｓ）、デューティサイクル計算処理部４１は、下記の式２を用いてウエイト時間設定値Twを算出する（ステップＳ８）。
　ウエイト時間設定値Tw＝デューティサイクル時間－サイクルタイム　　　・・・（式２）
　サイクルタイムがデューティサイクル時間よりも大きい場合（ステップＳ７、Ｎｏ）、デューティサイクル計算処理部４１は、ウエイト時間設定値Twをゼロ値とする（ステップＳ９）。なお、デューティサイクル計算処理部４１は、算出したウエイト時間設定値Twを共有エリア３４５に記録する。
　ステップＳ８またはステップＳ９の処理の後、補間処理部３８は、共有エリア３４５に格納された加工個数カウンタの値がパラメータ３４１などに予め設定された予定加工個数に到達したか否かを判定する（ステップＳ１０）。加工個数カウンタの値が予定加工個数に到達していない場合には（ステップＳ１０、Ｎｏ）、遅延部３８１は、ウエイト時間設定値Twだけ遅延せしめる（ステップＳ１１）。具体的には、遅延部３８１は、ウエイト時間設定値Twが経過するまで待機した後、次の加工を開始するためのサイクルスタートを発行する。このとき、ウエイト時間設定値Twにゼロ値が設定されている場合には、待ち時間なしでサイクルスタートを発行する。
　図４は、ウエイト時間設定値Twだけ次のサイクルの加工開始が待機せしめられる様子を説明する図である。図示するように、実際の加工プログラム３４３による１サイクル分の加工が終わった後であっても、ウエイト時間設定値Twだけ停止状態で待機せしめられた後に次のサイクルの加工が開始せしめられる。
　加工個数カウンタの値が予定加工個数に到達した場合には（ステップＳ１０、Ｙｅｓ）、補間処理部３８は、加工個数カウンタの値を初期化（ゼロクリア）して（ステップＳ１２）、数値制御装置１の動作が終了する。
　図９は、以上の動作を適用して連続運転を行った場合の主軸モータ９０４の温度の推移を説明する図である。オーバヒート発生の危険がある場合には１サイクル加工毎に休止時間が入れられるので、連続運転が行われても、図９に示すように、主軸モータ９０４はオーバヒートアラームが発生する温度に到達しない。
　このように、本発明の実施の形態１によれば、数値制御装置１は、ワークを加工した際のサイクルタイムを測定するサイクルタイム測定部３８２と、主軸モータ９０４に流れる単位サイクル当たりの電流量を測定する電流量測定部、前記測定した単位サイクル当たりの電流量に基づいて主軸モータ９０４のオーバヒート発生の抑制が保障されるデューティサイクル時間を算出するサイクルタイム算出部、および、デューティサイクル時間とサイクルタイムとの比較に基づいて主軸モータ９０４がオーバヒートするか否かを判定する処理部として機能するデューティサイクル計算処理部４１と、デューティサイクル計算処理部４１が主軸モータ９０４がオーバヒートすると判定した場合、デューティサイクル時間からサイクルタイムを減算して得られるウエイト時間設定値Twだけ次のサイクルの開始を遅延せしめる遅延部３８１と、を備える。これにより、数値制御装置１は、事前の実験やモータ毎の詳細な電流／温度特性の入力なく主軸モータ９０４のオーバヒート発生を抑制することができる。即ち、可及的に簡単に主軸モータ９０４のオーバヒートを回避せしめることができる。
　なお、遅延部３８１は、ウエイト時間設定値Twだけ次のサイクルの開始を遅延せしめるとして説明したが、遅延量はウエイト時間設定値Twを越えてもよい。
　また、数値制御装置１は、主軸モータ９０４の定格出力（連続定格出力、短時間定格出力）を予め記憶する記憶部３４をさらに備え、サイクルタイム算出部は、記憶部３４が記憶する主軸モータ９０４の定格出力を用いてデューティサイクル時間を算出する。これにより、数値制御装置１は、事前の実験やモータ毎の詳細な電流／温度特性の入力なく主軸モータ９０４のオーバヒート発生を抑制することができる。
実施の形態２．
　図５は、本発明の実施の形態２の数値制御装置の構成を示す図である。なお、ここでは、実施の形態１と同じ構成要素には実施の形態１と同じ名称および符号を付して、重複する説明を省略する。
　図示するように、実施の形態２の数値制御装置２は、補間処理部３８から遅延部３８１が省略されている点と、解析処理部３７に休止時間変数設定部３７１が追加されている点と、記憶部３４に加工プログラム３４３の替わりに加工プログラム３４６が予め格納されている点とが実施の形態１と異なっている。
　図６は、実施の形態２の数値制御装置２にて実行される加工プログラム３４６の一例を説明する図である。図示するように、加工プログラム３４６によれば、プログラムエンドに記述されたリワインド指令（Ｍ９９）の前に、指定された数値または変数だけ静止するドゥエル指令（Ｇ４Ｕ＃５５００）が挿入されている。リワインド指令（Ｍ９９）は、加工プログラム３４６のスタート信号なしに加工プログラム３４６の先頭に制御をジャンプせしめる指令である。また、Ｇ４ＵｘのうちのＧ４は、ドゥエル指令であることを意味し、Uの後に記述された数値または変数ｘは、休止時間を指定する数値または変数である。即ち、Ｇ４Ｕ＃５５００は、変数＃５５００により指定された時間だけ休止せしめる指令を意味する。なお、休止時間を指定する変数として＃５５００以外の変数を採用することが可能である。
　休止時間変数設定部３７１は、デューティサイクル計算処理部４１が算出したウエイト時間設定値Twを休止時間を指定する変数に代入する。解析処理部３７は、変数にウエイト時間設定値Twが設定されたドゥエル指令を解析して、次のサイクルの開始をウエイト時間設定値Twだけ遅延せしめる解析結果を出力する。即ち、実施の形態２によれば、休止時間変数設定部３７１を備える解析処理部３７は遅延部として機能する。
　図７は、実施の形態２の数値制御装置２の動作を説明するフローチャートである。
　図７に示すように、ステップＳ２１～ステップＳ３０において、実施の形態１のステップＳ１～ステップＳ１０の処理と同様の処理が夫々実行される。ステップＳ３０の判定処理において、加工個数カウンタの値が予定加工個数に到達していないと判定された場合（ステップＳ３０、Ｎｏ）、休止時間変数設定部３７１は、ウエイト時間設定値Twを変数＃５５００に代入する（ステップＳ３１）。すると、解析処理部３７は、変数＃５５００にウエイト時間設定値Twが代入されたドゥエル指令（Ｇ４Ｕ＃５５００）の解析結果に基づいて、ウエイト時間設定値Twに対応する時間だけ休止する（ステップＳ３２）。その後、解析処理部３７は、ドゥエル指令（Ｇ４Ｕ＃５５００）の後のリワインド指令（Ｍ９９）を解析して加工プログラム３４６に制御をジャンプせしめることにより、ステップＳ２１の処理が実行される。
　図８はステップＳ３２の処理を説明する図である。図示するように、プログラムエンドでＧ４Ｕ＃５５００で指定された休止時間だけ待ってから加工プログラム３４６の先頭に制御がジャンプせしめられていることが分かる。
　加工個数カウンタの値が予定加工個数に到達したと判定された場合（ステップＳ３０、Ｙｅｓ）、ステップＳ３３において、実施の形態１のステップＳ１２の処理と同様の処理が実行されて、数値制御装置２の動作が終了する。
　このように、本発明の実施の形態２によれば、記憶部３４は、後に設定される遅延量だけ加工を休止せしめるドゥエル指令（休止コード）をリワインド指令（リワインドコード）の前に有する加工プログラム３４６を予め記憶し、休止時間変数設定部３７１は、ドゥエル指令の遅延量にウエイト時間設定値Twを設定する。これにより、オーバヒート発生の危険がある場合には１サイクル加工毎にウエイト時間設定値Twだけ休止時間が入れられるので、数値制御装置２は、主軸モータ９０４のオーバヒート発生を抑制することができる。
実施の形態３．
　本発明の実施の形態３の数値制御装置は、加工プログラムを１サイクル分だけ実行することで、主軸モータ９０４がオーバヒートしないことが保障されるサイクルタイム（デューティサイクル時間）からサイクルタイムを減算して得られる値（以下、余裕時間）を表示する。また、余裕時間がマイナス値である場合には、主軸モータ９０４がいずれオーバヒートする虞がある旨の警告（以下、デューティサイクル警告）を表示することができる。
　図１０は、本発明の実施の形態３の数値制御装置の構成を示す図である。なお、ここでは、実施の形態１と同じ構成要素には実施の形態１と同じ名称および符号を付して、重複する説明を省略する。図示するように、数値制御装置３は、デューティサイクル計算処理部４１がデューティサイクル表示処理部（表示処理部）４１２およびデューティサイクル警告処理部（表示処理部）４１３をさらに備えている点が実施の形態１と異なっている。
　デューティサイクル表示処理部４１２は、サイクルタイムからデューティサイクル時間を減算して余裕時間Tdを算出し、算出した余裕時間Tdを表示部１０に表示する。また、デューティサイクル警告処理部４１３は、余裕時間Tdがマイナス値であるか否かを判定し、余裕時間Tdがマイナス値であれば、デューティサイクル警告を表示部１０に表示する。
　図１１は、実施の形態３の数値制御装置３の動作を説明するフローチャートである。ステップＳ４１～ステップＳ４５において、実施の形態１のステップＳ２～ステップＳ６の処理と同じ処理が夫々実行される。ステップＳ４５の処理の後、デューティサイクル表示処理部４１２は、余裕時間Td（＝サイクルタイム-デューティサイクル時間）を算出し（ステップＳ４６）、デューティサイクル時間および算出した余裕時間Tdを表示部１０に表示する（ステップＳ４７）。ステップＳ４７の処理は、具体的には、デューティサイクル表示処理部４１２が余裕時間Tdを表示する画面表示データ３４４を生成し、生成した画面表示データ３４４を記憶部３４に格納することによって実行される。記憶部３４に格納された余裕時間Tdを表示する画面表示データ３４４は、画面処理部３１によって読み出されて表示部１０に表示される。なお、ステップＳ４７の処理において、余裕時間Tdの替りにサイクルタイムが表示されるようにしてもよい。
　その後、デューティサイクル警告処理部４１３は、余裕時間Tdの値がマイナス値であるか否かを判定する（ステップＳ４８）。余裕時間Tdがマイナス値である場合には（ステップＳ４８、Ｙｅｓ）、デューティサイクル警告処理部４１３は、ステップＳ４７と同様の方法で表示部１０にデューティサイクル警告を表示し（ステップＳ４９）、数値制御装置３の動作が終了となる。余裕時間Tdの値がプラス値である場合には（ステップＳ４８、Ｎｏ）、ステップＳ４９の処理がスキップされる。
　このように、本発明の実施の形態３によれば、数値制御装置３は、サイクルタイムからデューティサイクル時間を減算した値がマイナス値である場合に警告を表示するデューティサイクル警告処理部４１３を備える。これにより、オペレータは、加工プログラム３４３を１サイクル分だけ実行しただけで、本加工プログラム３４３を連続運転した場合に主軸モータ９０４がオーバヒートになる可能性があるかどうかを予め知ることができる。
　また、数値制御装置３は、デューティサイクル時間と、サイクルタイムまたはサイクルタイムとデューティサイクル時間との差分値と、を表示するデューティサイクル表示処理部４１２を備える。これにより、主軸モータ９０４がオーバヒートにならない場合でも、オペレータは主軸モータ９０４がオーバヒートするまでの余裕度が分かり、オペレータが加工プログラム３４３のサイクルタイムを短くする場合の参考にすることができる。
実施の形態４．
　図１２は、本発明の実施の形態４の数値制御装置の構成を示す図である。なお、ここでは、実施の形態１と同じ構成要素には実施の形態１と同じ名称および符号を付して、重複する説明を省略する。図示するように、数値制御装置４は、解析処理部３７が主軸位置指令チェック部３７２をさらに備える点と、加減速処理部４３が加減速処理変更部４３１をさらに備える点とが実施の形態１と異なっている。
　主軸位置指令チェック部３７２は、加工プログラム３４３中の主軸回転指令（速度指令に基づく回転指令）の間にオリエントやＣ軸等の位置指令が存在するか否かを判定する。
　加減速処理変更部４３１は、主軸回転指令間に位置指令が存在しないと判定された場合には、デューティサイクル時間を短縮するために、主軸回転指令間の区間の直前の減速処理の一部または全部と、前記区間の直後の加速処理の一部または全部とを不実行として、主軸回転指令間に主軸モータ９０４の回転を継続せしめるように、主軸モータ９０４の加減速処理を変更する。
　図１３－１、図１３－２、図１４－１および図１４－２は、加減速処理変更部４３１が実行する処理の概要を説明する図である。図１３－１に示すように、一定加速度で主軸回転数を上げ、定常回転数で回転させ、一定加速度で主軸回転数を下げるという、主軸回転指令に基づく回転区間が３つ存在し（回転区間１３１１、１３１２、１３１３）、回転区間１３１１と回転区間１３１２との間にはオリエント指令もＣ軸指令も存在せず、回転区間１３１２と回転区間１３１３との間にはオリエント指令に基づく回転区間１３１４が存在する場合、加減速処理変更部４３１は、図１３－２に示すように、回転区間１３１１にかかる減速処理の全部と回転区間１３１２にかかる加速処理の全部とを無くし、回転区間１３１１と回転区間１３１２との間の主軸モータ９０４の回転を継続せしめる。これにより、主軸モータ９０４を一定速度で回転せしめる場合よりも消費電流が大きい加速処理と減速処理とを夫々１つずつ減らすことができるので、式１の関係により、デューティサイクル時間を短縮することができる。
　また、図１４－１に示すように、回転区間１４１１、１４１２、１４１３のうちの、回転区間１４１１が他の回転区間１４１２、１４１３よりも一定速度での主軸回転数が小さく、回転区間１４１１と回転区間１４１２との間にはオリエント指令もＣ軸指令も存在せず、回転区間１４１２と回転区間１４１３との間にオリエント指令に基づく回転区間１４１４が存在する場合、加減速処理変更部４３１は、図１４－２に示すように、回転区間１４１１にかかる減速処理の全部を無くし、回転区間１４１１と回転区間１４１２との間の主軸モータ９０４の回転を継続せしめ、回転区間１４１２にかかる加速処理のうちの一部を、回転区間１４１１にかかる減速処理を無くした分だけ無くす。これにより、減速処理を１つ減らし、加速処理を一部省略することができるので、式１の関係により、デューティサイクル時間を短縮することができる。
　なお、加減速処理変更部４３１は、回転区間１４１１にかかる一定速度回転状態から回転区間１４１２にかかる一定速度回転状態まで一定の加速度で速度を緩やかに加速せしめるように加減速処理を変更してもよい。
　なお、回転区間１３１１と回転区間１３１２との間の区間や、回転区間１４１１と回転区間１４１２との間の区間のように、速度制御に基づく２つの回転期間の間の前記モータが停止する区間であって、前記２つの回転期間の間に位置制御が存在しない区間を、主軸停止区間と表記する。
　図１５は、実施の形態４の数値制御装置４の動作を説明するフローチャートである。なお、図１５のフローチャートは、１サイクル目の加工を実行する際の動作を説明するものであって、２サイクル目以降は、実施の形態１と同様の処理が実行される。
　図１５に示すように、まず、ステップＳ５１、ステップＳ５２にて、ステップＳ２、ステップＳ３と同じ処理が夫々実行される。その後、主軸位置指令チェック部３７２は、主軸回転指令間の位置指令の有無を判定する（ステップＳ５３）。具体的には、主軸位置指令チェック部３７２は、この区間で主軸が位置指令で回転しているか、または主軸が停止しているかをチェックし、その情報を共有エリア３４５に記憶する。
　続いて、ステップ５４～ステップＳ５６の処理において、ステップＳ４～ステップＳ６の処理と夫々同じ処理が実行される。ステップＳ５６の処理の後、ステップＳ７の処理と同様に、デューティサイクル計算処理部４１は、サイクルタイムがデューティサイクル時間よりも小さいか否かを判定する（ステップＳ５７）。
　サイクルタイムがデューティサイクル時間よりも小さいと判定された場合（ステップＳ５７、Ｙｅｓ）、加減速処理変更部４３１は、主軸位置指令チェック部３７２のステップＳ５３の処理によって共有エリア３４５に格納された情報に基づいて、主軸停止区間の有無を判定する（ステップＳ５８）。主軸停止区間が存在する場合には（ステップＳ５８、Ｙｅｓ）、主軸停止区間の前後の減速期間および加速期間をまとめて、加減速の回数を減少せしめる（ステップＳ５９）。主軸停止区間が存在しない場合には（ステップＳ５８、Ｎｏ）、ステップＳ５９の処理がスキップされる。
　また、ステップＳ５７の判定処理において、サイクルタイムがデューティサイクル時間より大きいと判定された場合（ステップＳ５７、Ｎｏ）、ステップＳ５８、ステップＳ５９の処理がともにスキップされる。
　その後、数値制御装置４は、図２のフローチャートにおける２サイクル目の動作を実行する（ステップＳ６０）。即ち、２サイクル目において、ウエイト時間設定値Twがプラス値であれば、ウエイト時間設定値Twだけ次のサイクルスタートが遅延せしめられる。２サイクル目に算出されたウエイト時間設定値Twがプラス値であった場合で、かつ、１サイクル目のステップＳ５８の判定処理において主軸停止区間が存在すると判定されている場合には、ステップＳ５９の処理によりデューティサイクル時間が短縮せしめられているため、サイクルスタートの遅延量は、実施の形態１に比べて低減される。また、ステップＳ５９の処理によりデューティサイクルが短縮せしめられる時間によって２サイクル目に算出されたウエイト時間設定値Twをゼロ値とすることができる場合も存在する。
　このように、本発明の実施の形態４によれば、数値制御装置４は、主軸停止区間の有無を判定し、主軸停止区間が存在する場合には、主軸停止区間の直前の減速処理の一部または全部と、主軸停止区間の直後の加速処理の一部または全部とを不実行として主軸停止区間中に主軸モータ９０４の回転を継続せしめるように、主軸モータ９０４の加減速処理を変更する加減速処理変更部４３１を備える。これにより、デューティサイクル時間を短縮することができるので、サイクルタイム間の休止時間を極力短くすることができるようになる。
実施の形態５．
　実施の形態５の数値制御装置によれば、オペレータは、加工を１サイクル行うだけで、主軸モータ９０４がオーバヒートになるまでに可能な加工個数を知ることができる。
　図１６は、主軸モータ９０４に流れる電流とオーバヒートするまでの連続運転時間との関係を示す図である。主軸モータ電流の単位は定格電流との比率を％で表している。例えばモータ負荷が１００％の場合は３０分間連続加工を行うことができ、モータ負荷が７０％の場合は５０分間連続加工を行うことができる。また、モータ負荷が６０％の場合はオーバヒートアラームにならず、連続加工を行うことができることを示している。また、連続加工が可能な時間が推測できると、図１７に示すように、主軸モータ９０４がオーバヒートするまでの加工個数を推測することが可能となる。実施の形態５の数値制御装置は、図１６に示した関係を予め記憶し、主軸モータ９０４の電流の平均値を計測し、計測した平均値と図１６の関係とに基づいて、主軸モータ９０４がオーバヒートするまでに実行可能なサイクル数、即ち加工個数を表示する。
　図１８は、本発明の実施の形態５の数値制御装置の構成を示す図である。図示するように、数値制御装置５の構成は、連続運転時間情報３４７を予め記憶する点と、デューティサイクル計算処理部４１が加工個数推定部（推定処理部）４１１を備える点とが実施の形態１と異なっている。
　連続運転時間情報３４７は、主軸モータ９０４に流れる電流と当該電流が流れる状態で主軸モータ９０４がオーバヒートするまでの時間との関係を記述した情報であって、例えばルックアップテーブルや関数によって記述される。加工個数推定部４１１は、主軸モータ９０４の電流の平均値を用いて連続運転時間情報３４７を参照して連続加工が可能な時間を求め、求めた時間をサイクルタイムで除算して連続加工可能な個数を算出する。
　図１９は、実施の形態５の数値制御装置５の動作を説明するフローチャートである。図示するように、ステップＳ７１～ステップＳ７４の処理は、ステップＳ２～ステップＳ５の処理と夫々同じ処理が実行される。
　ステップＳ７４の処理の後、加工個数推定部４１１は、ステップＳ７２で取得された主軸モータ電流の平均電流値を求める（ステップＳ７５）。そして、加工個数推定部４１１は、共有エリア３４５に格納されている連続運転時間情報３４７を参照して、主軸モータ９０４がオーバヒートになるまでに連続加工可能な加工個数の算出を行う（ステップＳ７６）。
　例えば、主軸モータ９０４の平均電流値が７０％であった場合、図１６の関係によると、連続加工できる時間は５０分となる。また、ステップＳ７４の処理ではサイクルタイムを計測しているので、連続加工できる時間をサイクルタイムで割ると主軸モータ９０４がオーバヒートになるまでの加工個数を算出することができる。例えば、サイクルタイムが２分であった場合、５０／２＝２５となり、オーバヒートになるまでの加工個数は２５個になる。この計算された加工個数は加工個数推定部４１１によって、画面処理部３１を経由して表示部１０に表示される。また、表示部１０に主軸モータ９０４がオーバヒートになるまでの加工個数を表示するのではなく、主軸モータ９０４がオーバヒートになるまでの時間そのままを表示してもよい。
　ステップＳ７６の処理の後、数値制御装置５は動作を終了する。
　このように、本発明の実施の形態５によれば、数値制御装置５は、主軸モータ９０４に流れる電流と当該電流が流れる状態で主軸モータ９０４がオーバヒートするまでの時間との関係を記述した連続運転時間情報３４７を予め記憶する記憶部３４と、サイクルタイムを測定するサイクルタイム測定部３８２と、主軸モータ９０４に流れる単位サイクル当たりの電流量を測定する電流量測定部として機能するデューティサイクル計算処理部４１と、サイクルタイム測定部によるサイクルタイム測定値と前記電流量測定部による電流量測定値と前記連続運転時間情報とに基づいて、主軸モータ９０４がオーバヒートすることなくワークを連続加工できる時間または加工個数を推定し、表示する加工個数推定部４１１と、を備える。これにより、オペレータは、１個のワークを加工した段階で、主軸モータ９０４がオーバヒートするまでの時間または加工個数の推測値を知ることができるので、オペレータはワークを数個から数十個加工したい場合にそれが可能かどうかを判断することができるようになる。
実施の形態６．
　図２０は、本発明の実施の形態６の数値制御装置の構成を示す図である。図示するように、数値制御装置６の構成は、補間処理部３８が遅延部３８１、サイクルタイム測定部３８２に替えて、遅延部３８３を有する点が実施の形態１と異なっている。
　図２１は、実施の形態６の数値制御装置６の動作を説明するフローチャートである。図示するように、数値制御装置６が連続運転を開始すると、遅延部３８３は、主軸モータ９０４がオーバヒートする前に発行される主軸モータ９０４の過負荷警告が発生したか否かを判定する（ステップＳ８１）。主軸モータ９０４の過負荷警告が発生した場合には（ステップＳ８１、Ｙｅｓ）、遅延部３８３は、過負荷警告が消えるまで次のサイクルスタートを遅延せしめる（ステップＳ８２）。主軸モータ９０４の過負荷警告が発生していない場合（ステップＳ８１、Ｎｏ）またはステップＳ８２の処理の後、遅延部３８３は、ステップＳ８１の判定処理を再び実行する。
　図２２は、数値制御装置６によって加工が実行される場合の主軸モータ９０４の負荷と加工個数（または時間）との関係を示す図である。実施の形態６によれば、数値制御装置６は、主軸モータ９０４にかかる過負荷警告が発生したとき、当該過負荷警告を発生しなくなるまで次のサイクルの開始を遅延せしめる遅延部３８３を備える。これにより、図２２に示すように、主軸モータ９０４の負荷が過負荷になる毎に加工が休止され、結果として、主軸モータ９０４がオーバヒートすることなく連続加工を行うことが可能となる。
実施の形態７．
　図２３は、本発明の実施の形態７の数値制御装置の構成を示す図である。図示するように、数値制御装置７の構成は、実施の形態１と同様のサイクルタイム測定部３８２が追加されるとともに、遅延部３８３の替わりに遅延部３８５を備える点が実施の形態６と異なっている。
　図２４は、実施の形態７の数値制御装置７の動作を説明するフローチャートである。図示するように、数値制御装置７が連続運転を開始すると、遅延部３８５は、主軸モータ９０４がオーバヒートする前に発行される主軸モータ９０４の過負荷警告が発生したか否かを判定する（ステップＳ９１）。主軸モータ９０４の過負荷警告が発生した場合には（ステップＳ９１、Ｙｅｓ）、遅延部３８５は、サイクルタイムに加工残数を乗算して、加工休止時間Tkを算出する（ステップＳ９２）。なお、サイクルタイムは、サイクルタイム測定部３８２から取得することができる。また、加工残数は、パラメータ３４１に設定された予定加工個数から加工個数カウンタの値を減算することによって得ることができる。
　続いて、遅延部３８５は、計算した加工休止時間Tkだけ次の加工のサイクルスタートを遅延せしめる（ステップＳ９３）。主軸モータ９０４の過負荷警告が発生していない場合（ステップＳ９１、Ｎｏ）またはステップＳ９３の処理の後、遅延部３８５は、ステップＳ９１の判定処理を再び実行する。
　このように、実施の形態７によれば、数値制御装置７は、サイクルタイムを測定するサイクルタイム測定部３８２と、主軸モータ９０４にかかる過負荷警告を発生したとき、サイクルタイム測定部３８２によるサイクルタイムの測定値に加工残数を乗じた値の時間が経過するまで次のサイクルの開始を遅延せしめる遅延部３８５と、を備える。これにより、実施の形態６と同様の効果を得ることができる。
　以上のように、本発明にかかる数値制御装置は、加工プログラムを繰り返し実行する数値制御装置に適用して好適である。
　１～７　数値制御装置
　１０　表示部
　２０　入力操作部
　３０　制御演算部
　３１　画面処理部
　３２　入力制御部
　３３　データ設定部
　３４　記憶部
　３５　機械制御信号処理部
　３７　解析処理部
　３６　ＰＬＣ（Programmable　Logic　Controller）
　３８　補間処理部
　４１　デューティサイクル計算処理部
　４２　軸データ入出力部
　４３　加減速処理部
　９０　駆動部
　９１　Ｘ軸サーボ制御部
　９２　Ｚ軸サーボ制御部
　９４　主軸サーボ制御部
　９５　Ｘ軸位置センサ
　９６　Ｚ軸位置センサ
　９７　主軸センサ
　３４１　パラメータ
　３４３、３４６　加工プログラム
　３４４　画面表示データ
　３４５　共有エリア
　３４７　連続運転時間情報
　３７１　休止時間変数設定部
　３７２　主軸位置指令チェック部
　３８１、３８３、３８５　遅延部
　３８２　サイクルタイム測定部
　４１１　加工個数推定部
　４１２　デューティサイクル表示処理部
　４１３　デューティサイクル警告処理部
　４３１　加減速処理変更部
　９０１　Ｘ軸サーボモータ
　９０２　Ｚ軸サーボモータ
　９０４　主軸モータ
　１３１１、１３１２、１３１３、１３１４、１４１１、１４１２、１４１３、１４１４　回転区間

Claims (9)

  1. 　被加工物を加工した際のサイクルタイムを測定するサイクルタイム測定部と、
    　被加工物回転軸を駆動するモータに流れる単位サイクル当たりの電流量を測定する電流量測定部と、
    　前記測定した単位サイクル当たりの電流量に基づいて前記モータのオーバヒート発生の抑制が保障されるサイクルタイムを算出するサイクルタイム算出部と、
    　前記サイクルタイム算出部によるサイクルタイム算出値と前記サイクルタイム測定部によるサイクルタイム測定値との比較に基づいて前記モータがオーバヒートするか否かを判定する処理部と、
    　前記処理部が前記モータがオーバヒートすると判定した場合、少なくとも前記サイクルタイム算出値から前記サイクルタイム測定値を減算して得られる値だけ次のサイクルの開始を遅延せしめる遅延部と、
    　を備えることを特徴とする数値制御装置。
  2. 　後に設定される遅延量だけ加工を休止せしめる休止コードをリワインドコードの前に有する、前記被加工物を加工せしめる加工プログラムを予め記憶する加工プログラム記憶部を備え、
    　前記遅延部は、前記休止コードの遅延量に前記サイクルタイム算出値から前記サイクルタイム測定値を減算して得られる値を設定する、
    　ことを特徴とする請求項１に記載の数値制御装置。
  3. 　前記処理部が前記モータがオーバヒートすると判定した場合、速度制御に基づく２つの回転期間の間の前記モータが停止する区間であって、前記２つの回転期間の間に位置制御が存在しない区間の有無を判定し、前記区間が存在する場合には、前記区間の直前の減速処理の一部または全部と、前記区間の直後の加速処理の一部または全部とを不実行として前記区間中に前記モータの回転を継続せしめる加減速処理変更部をさらに備える、
    　ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の数値制御装置。
  4. 　前記サイクルタイム算出値と、前記サイクルタイム測定値または前記サイクルタイム測定値と前記サイクルタイム算出値との差分値と、を表示する表示処理部をさらに備える、
    　ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の数値制御装置。
  5. 　前記処理部が前記モータがオーバヒートすると判定した場合、警告を表示する表示処理部をさらに備える、
    　ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の数値制御装置。
  6. 　前記モータの定格出力を予め記憶するパラメータ記憶部をさらに備え、
    　前記サイクルタイム算出部は、前記パラメータ記憶部が記憶する前記モータの定格出力を用いて前記モータのオーバヒート発生の抑制が保障されるサイクルタイムを算出する、
    　ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の数値制御装置。
  7. 　被加工物回転軸を駆動するモータに流れる電流と当該電流が流れる状態で前記モータがオーバヒートするまでの時間との関係を示す連続運転時間情報を予め記憶する記憶部と、
    　被加工物を加工した際にサイクルタイムを測定するサイクルタイム測定部と、
    　前記モータに流れる単位サイクル当たりの電流量を測定する電流量測定部と、
    　前記サイクルタイム測定部によるサイクルタイム測定値と前記電流量測定部による電流量測定値と前記連続運転時間情報とに基づいて、前記モータがオーバヒートすることなく前記被加工物を連続加工できる時間または加工個数を推定し、表示する推定処理部と、
    　を備えることを特徴とする数値制御装置。
  8. 　被加工物の加工を繰り返し実行する数値制御装置であって、
    　被加工物回転軸を駆動するモータにかかる過負荷警告を発生したとき、前記過負荷警告を発生しなくなるまで次のサイクルの開始を遅延せしめる遅延部、
    　を備えることを特徴とする数値制御装置。
  9. 　被加工物の加工を繰り返し実行する数値制御装置であって、
    　被加工物を加工した際のサイクルタイムを測定するサイクルタイム測定部と、
    　被加工物回転軸を駆動するモータにかかる過負荷警告を発生したとき、前記サイクルタイム測定部によるサイクルタイム測定値に加工残数を乗じた値の時間が経過するまで次のサイクルの開始を遅延せしめる遅延部と、
    　を備えることを特徴とする数値制御装置。
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