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WO2014068235A1 - Procede de fabrication d'une prothese temporaire, moule associe et prothese temporaire obtenue par la mise en oeuvre dudit procede - Google Patents

Procede de fabrication d'une prothese temporaire, moule associe et prothese temporaire obtenue par la mise en oeuvre dudit procede Download PDF

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WO2014068235A1
WO2014068235A1 PCT/FR2013/052574 FR2013052574W WO2014068235A1 WO 2014068235 A1 WO2014068235 A1 WO 2014068235A1 FR 2013052574 W FR2013052574 W FR 2013052574W WO 2014068235 A1 WO2014068235 A1 WO 2014068235A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
mold
prosthesis
manufacturing
temporary
temporary prosthesis
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/FR2013/052574
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English (en)
Inventor
Sébastien HENRY
Joe HOBEIKA
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ONEFIT MEDICAL
Original Assignee
ONEFIT MEDICAL
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ONEFIT MEDICAL filed Critical ONEFIT MEDICAL
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Ceased legal-status Critical Current

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    • A61F2310/00005—The prosthesis being constructed from a particular material
    • A61F2310/00353—Bone cement, e.g. polymethylmethacrylate or PMMA

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a temporary prosthesis including a temporary hip prosthesis for the temporary replacement of a prosthesis to extract.
  • the present invention also relates to a mold obtained at an intermediate stage of the process as well as to a temporary prosthesis obtained by the implementation of said manufacturing process.
  • This anti-infective treatment can last on average from 5 to 6 weeks and, in the meantime, it is important to temporarily implant a so-called temporary prosthesis in order to avoid soft tissue retraction and shortening. the distance between the hip and the femur and maintain the function of the leg.
  • the surgeon can reimplant a new permanent prosthesis after having, usually during the same operation, removed this temporary prosthesis.
  • the surgeon has just removed an infected permanent prosthesis to replace it with a temporary prosthesis also called "spacer" and then repositioned a new definitive prosthesis.
  • One of the disadvantages of this type of prosthesis is that it is in practice not adapted to the size of the client.
  • the prosthesis chosen by the patient is smaller than the prosthesis extracted and by consequently the place occupied by the old infected prosthesis is not completely filled by the new one.
  • the surgeon can add on the temporary prosthesis selected medical cement to better match the volume of the temporary prosthesis with the patient's anatomy.
  • these temporary prostheses are usually made of medical cement that do not always support the weight of the patient or the pressure exerted on the prosthesis for example a fall of the latter.
  • the present invention aims to overcome the aforementioned drawbacks and, for this purpose, to provide a method of manufacturing a temporary prosthesis in which the geometry of the temporary prosthesis is very close to the final prosthesis it replaces.
  • Another object of the present invention is to provide a method of manufacturing a temporary prosthesis such that said temporary prosthesis has an increased resistance compared to temporary prostheses conventionally performed in the operating room so far and to limit or avoid cases of prosthesis rupture.
  • Another object of the present invention is to propose a manufacturing method in which the realization of the temporary prosthesis is completed before the extraction operation of the infected permanent prosthesis making it possible to limit the duration of the surgical act by as much and therefore reduce the bleeding time and the risk of infection.
  • the manufacturing method comprises:
  • a step of manufacturing a mold from the pre-mold, a step of casting medical cement in the mold for obtaining said temporary prosthesis Thanks to the manufacturing method according to the characteristics defined above, the production of the mold or the temporary prosthesis can be obtained before extraction of the final infected prosthesis. In fact, the surgeon no longer has to compare the size of the definitive prosthesis infected with the different sizes of temporary prostheses available and no longer has to modify the dimensions of the temporary prosthesis selected to adjust it better to the patient. anatomy of the patient.
  • Such a method also makes it possible to produce a temporary prosthesis of a specific size which was not at all covered by existing temporary prosthesis ranges.
  • the method also allows the patient to manufacture, advantageously before the surgical procedure, the temporary prosthesis from the mold obtained by the penultimate step of the manufacturing process so that the patient can, if If desired, determine the amount of antibiotics to be mixed with the medical cement forming the temporary prosthesis to effectively fight the infection.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view of an exemplary embodiment of a temporary prosthesis according to the invention
  • FIG. 2 represents, in a schematic perspective view, an example of a virtual prosthesis before the rectification step
  • FIGS. 3a and 3b show, in perspective views, some of the elements of a shell constituting a pre-mold according to the invention
  • FIG. 4 represents in a perspective view the two lateral parts of the mold produced in accordance with the invention
  • FIG. 5 represents the mold as shown in FIG. 4 equipped with a stiffening element.
  • FIG. 1 shows a temporary prosthesis 1 made by following all the manufacturing steps, it is this temporary prosthesis 1 which will be put in place by the surgeon temporarily in place of the definitive prosthesis infected.
  • the manufacturing method comprises a certain number of steps with, first of all, a measurement step by an imaging system of the prosthesis to be extracted.
  • this measurement step can be carried out from other imaging systems and in particular using a low-dose X-ray device, particularly of the EOS type.
  • the set of data obtained by the measurement state is the first step in the manufacturing process. From this measurement step on Then comes a data processing step to obtain a virtual model.
  • the data processing step comprises a first differentiation step, from the sectional views obtained in the measurement step for discriminating the prosthesis to extract surrounding tissues.
  • This differentiation step makes it possible to obtain for each cut, advantageously of the order of 3 to 5 cuts, a clear visualization of the different planes of the prosthesis.
  • the data processing step further comprises a step of reconstituting the image of the temporary prosthesis 1 in three dimensions.
  • This reconstitution step is carried out from the different sectional planes obtained at the end of the differentiation step.
  • the reconstitution step makes it possible to obtain a virtual model of prosthesis as represented in FIG. 2.
  • This grinding step consists of a step of correcting the angle formed between the head 3 of the prosthesis and its stem 4, a step of replacement by a sphere 5 of the assembly formed by the head and the cup of the prosthesis. extract and a step of strengthening the femoral neck.
  • the angle correction step is particularly important since depending on the different positions of the patient during the measurement step by tomodensimetry, it is possible that the patient has changed his position or that his position was not natural. Therefore, without step of correction of the angle in the virtual model, one would obtain a temporary prosthesis 1 with an unsuitable angle that is to say uncomfortable for the patient see handicapping if the angle formed did not allow him, in fine, to walk.
  • the angle formed between the head 3 of the prosthesis and its rod 4 is recalculated from different parameters such as the size of the head 3 and the rod 4 and anatomical data.
  • the step of replacing by a sphere 5 of the head / cupule assembly of the prosthesis to be extracted allows the temporary prosthesis 1 to create a sphere 5 whose volume substantially corresponds to the volume occupied by the prosthesis to be extracted. This step therefore avoids having to resort to material addition operations on said temporary prosthesis 1 during its implementation.
  • the reinforcement step of the femoral neck makes it possible to increase the rigidity of the model of the future temporary prosthesis and thus also makes it possible to avoid any addition of material to said temporary prosthesis 1 during its implantation.
  • the manufacturing process consists of carrying out a step of manufacturing a pre-mold 6.
  • FIGS. 3a and 3b there is shown said premold 6.
  • This pre-mold 6 consists of two pairs of half-shells 7, each pair of half-shells 7 making it possible to produce a portion of the mold 8.
  • FIG. 3a thus shows a first pair of half-shells 7 of the pre-mold 8 allowing the formation of a lateral portion 9 of the mold 8 while FIG. 3b represents the second pair of half-shells 7 allowing the manufacture the other lateral part of said mold 8.
  • the pre-mold 6 is obtained by laser sintering of powder, this technique allowing rapid obtaining of the pre-mold.
  • This pre-mold 6 will advantageously be made of a polymeric material such as polyamide and advantageously nylon.
  • the manufacturing process then consists in carrying out a step of manufacturing the mold 8 from the pre-mold 6.
  • the two demi-shells 7 of each pair are superimposed between them so as to define between them an interior space corresponding to half of the mold 8.
  • the two demi-shells 7 comprise an inlet for injecting the material forming the mold 8, an outlet allowing the escape of air and a seal allowing a good seal between the two half-shells 8.
  • the molding operation then merely involves injecting the liquid into the internal space and then once the latter cools to remove the half-shells 7 of the pre-mold 6.
  • each part 9 being obtained by a pair of half-shells 7.
  • the mold 9 is made of medical grade silicone.
  • this mold may, however, be made of other materials and in particular of polymer or metal.
  • This groove 1 3 cooperates with the bead 14 so as to form a seal when the two parts 9 are superimposed preventing the injected cement from escaping.
  • This groove 13 and this bead 14 also facilitate the positioning of the two parts 9 of the mold 8 between them.
  • the manufacturing method comprises an additional step of laying a stiffening element 15, this stiffening element 15 is advantageously constituted by a metal rod.
  • This rod confers increased resistance to the temporary prosthesis 1 compared to traditional cement prostheses. Moreover, pouring the cement in one go around the rod makes it possible to achieve this resistance,
  • this step of laying a stiffening element 15 is optional. This step may for example be reserved for specific cases and in particular when it is foreseeable that the temporary prosthesis 1 will be subject to high constraints.
  • This sterilization step is preferably performed in an autoclave or with gamma rays.
  • the mold is packaged in a vacuum packaging allowing the preservation of bacteria free of the mold during storage.
  • the mold 8 thus formed is particularly interesting since it will allow the surgeons to carry out just before the extraction operation of the infected prosthesis the last manufacturing step of the temporary prosthesis 1 namely the casting step of the medical cement in the mold 8.
  • the mold 8 and the pre-mold 6 can be held together, which simplifies the process, since this limits the number of operations to be performed. before pouring.
  • maintaining the assembled mold 8 and pre-mold 6 gives this assembly rigidity which facilitates its manipulation by the surgeon.
  • the surgeon can thus perform on site, to perform the casting step, the appropriate dosage between the medical cement, the type of antibiotic and the amount of antibiotic necessary to fight against the patient's infection. As the setting of the cement is fast, this pouring operation can be carried out until about 15 minutes of the operation.
  • the surgeon removes the two lateral parts 9 of the mold 8 in order to extract the temporary prosthesis 1 which can be used directly, that is to say say without further modification, by the latter.
  • the manufacturing process thus makes it possible to obtain a mold 8 that can be easily used by a surgeon to produce the temporary prosthesis 1.
  • the manufacturing process thus makes it possible to obtain a temporary prosthesis 1 made to measure for the patient, making it possible to optimally envisage the recovery phase of the latter.

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Abstract

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une prothèse temporaire, d'un moule associé et de la prothèse obtenue par la mise en œuvre du procédé de fabrication dans lequel on prévoit : une étape de mesure par un système d'imagerie de la prothèse à extraire, une étape de traitement des données issues de l'étape de mesure permettant l'obtention d'un modèle virtuel, une étape de fabrication d'un pré-moule à partir du modèle virtuel, une étape de fabrication d'un moule à partir du pré-moule, une étape de coulage de ciment médical dans le moule permettant l'obtention de ladite prothèse temporaire.

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UNE PROTHESE TEMPORAIRE, MOULE ASSOCIE ET PROTHESE TEMPORAIRE OBTENUE PAR LA MISE EN OEUVRE DUDIT PROCEDE
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une prothèse temporaire notamment d'une prothèse temporaire de hanche permettant le remplacement temporaire d'une prothèse à extraire.
La présente invention se rapporte également à un moule obtenu à une étape interméd iaire du procédé ainsi qu'à une prothèse temporaire obtenue par la mise en œuvre dudit procédé de fabrication.
Dans la présente demande il sera fait mention d'un procédé de fabrication d'une prothèse temporaire de hanche, toutefois cette application bien qu'avantageuse n'est pas limitative et le procédé pourra également être utilisé moyennant quelques adaptations, à la portée de l'Homme de l'Art, pour la réalisation de prothèse temporaire de genou, d'épaule ou encore de tout autre articulation.
Lorsqu'un patient subit au niveau de la prothèse une infection, il est nécessaire pour combattre cette dernière et limiter son extension de retirer la prothèse définitive et de procéder à un traitement anti-infection.
Ce traitement anti-infectieux peut durer en moyenne de l'ordre de 5 à 6 semaines et, dans l'intervalle, il est important d'implanter temporairement une prothèse dite temporaire et ce afin d'éviter la rétractation des tissus mous et le raccourcissement de la distance entre la hanche et le fémur et de maintenir la fonction de la jambe.
Lorsque l'infection disparait le chirurgien pourra réimplanter une nouvelle prothèse définitive après avoir, généralement lors de la même opération retirée cette prothèse temporaire. En résumé, le chirurgien vient donc retirer une prothèse définitive infectée pour la remplacer par une prothèse temporaire appelée également « spacer » et ensuite, vient repositionner une nouvelle prothèse définitive.
Jusqu'à présent les fabricants de prothèse temporaire proposaient une gamme relativement limitée de prothèse typiquement de trois à quatre prothèses, ces prothèses devront servir à couvrir l'ensemble des disparités anatomiques des patients.
Un des inconvénients de ce type de prothèse est donc qu'il n'est dans la pratique pas adapté à la taille du client. En règle générale la prothèse choisie par le ch irurg ien est plus petite que la prothèse extraite et par conséquent la place occupée par l'ancienne prothèse infectée n'est pas complètement remplie par la nouvelle.
Pour pallier à cet inconvénient, le chirurgien peut rajouter sur la prothèse temporaire sélectionnée du ciment médical afin de mieux faire correspondre le volume de la prothèse temporaire avec l'anatomie du patient.
Toutefois, cette opération est relativement imprécise de plus, la modification de la prothèse temporaire ne peut être réal isée que lors de l'opération d'extraction de la prothèse définitive, c'est-à-dire au moment ou le chirurgien va venir implanter la prothèse temporaire,
On comprend que cette configuration est particulièrement inconfortable pour le chirurgien et que le temps de chirurgie en est d'autant rallongé.
Par ailleurs, certaines de prothèses définitives présentent des dimensions spécifiques et par conséquent ne peuvent être remplacées même de manière temporaire par les prothèses standards prévues dans les kits disponibles actuellement sur le marché.
Il est important de noter que les conséquences de l'implantation d'une prothèse de taille inadaptée peuvent être particulièrement problématiques pour le patient. Ainsi, en cas d'implantation d'une prothèse trop petite il existe un risque important de luxation c'est-à-dire de sortie de la prothèse temporaire hors du cotyle du patient.
A l'inverse, l'utilisation d'une prothèse temporaire trop grande pourrait entraîner des fractures au niveau de la hanche du patient.
Un autre inconvénient des prothèses temporaires présentes sur le marché est leurs moindres résistances à la pression que les prothèses définitives généralement réalisées en un alliage métallique.
En effet ces prothèses temporaires sont généralement réalisées en ciment médical qui ne permettent pas toujours de supporter le poids du patient ou encore la pression exercée sur la prothèse lors par exemple d'une chute de ces derniers.
La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients précités et, à cet effet, de proposer un procédé de fabrication d'une prothèse temporaire dans laquelle la géométrie de la prothèse temporaire est très proche de la prothèse définitive qu'elle remplace.
Un autre but de la présente invention est de réaliser un procédé de fabrication d'une prothèse temporaire tel q ue ladite prothèse temporaire présente une résistance accrue par rapport aux prothèses temporaires classiquement réalisées au bloc opératoire jusqu'à présent et permettant de limiter voir d'éviter les cas de rupture de prothèse.
Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication dans lequel la réalisation de la prothèse temporaire est terminée avant l'opération d'extraction de la prothèse définitive infectée permettant de limiter d'autant la durée de l'acte chirurgical et par conséquent de réduire le temps de saignement et les risques d'infection.
A cet effet, selon le procédé de fabrication comporte :
- une étape de mesure par un système d'imagerie de la prothèse à extraire,
une étape de traitement des données issues de l'étape de mesure permettant l'obtention d'un modèle virtuel,
une étape de fabrication d'un pré-moule à partir du modèle virtuel,
une étape de fabrication d'un moule à partir du pré-moule, une étape de cou lage de ciment médical dans le moule permettant l'obtention de ladite prothèse temporaire. Grâce au procédé de fabrication selon les caractéristiques définies ci-dessus, la réalisation du moule ou encore de la prothèse temporaire peut être obtenue avant l'extraction de la prothèse définitive infectée. En effet, le chirurgien n'a plus à comparer la taille de la prothèse définitive infectée avec les différentes tailles de prothèses temporaires disponibles et n'a plus non plus à modifier les dimensions de la prothèse temporaire sélectionnée pour l'ajuster au mieux à l'anatomie du patient.
U n tel procédé permet également la réalisation de prothèse temporaire de taille spécifique qui n'était absolument pas couverte par les gammes de prothèses temporaires existantes.
Le procédé permet égal ement a u ch iru rg ien d e fabriq uer, avantageusement avant l'intervention chirurgicale, la prothèse temporaire à partir du moule obtenu par l'avant dernière étape du procédé de fabrication de sorte que le ch irurgien peut, s'il le souhaite, doser lu i-même la quantité d'antibiotiques à mélanger avec le ciment médical formant ladite prothèse temporaire permettant de lutter efficacement contre l'infection. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront clairement à la lumière de la description qui va suivre et en référence aux figures annexées dans lesquelles :
la figure 1 est une vue schématique en perspective d'un exemple de réalisation d'une prothèse temporaire conforme à l'invention,
la figure 2 représente selon une vue schématique en perspective un exemple de prothèse virtuelle avant l'étape de rectification,
- les figures 3a et 3b représentent selon des vues en perspective d e ux pa i res d e d e m i-coquille constituant u n pré-moule conformément à l'invention,
la figure 4 représente selon une vue en perspective les deux parties latérales du moule réalisé conformément à l'invention, - la figure 5 représente le moule tel que présenté à la figure 4 équipé d'un élément de rigidification.
En se reportant à la figure 1 on voit représenté une prothèse temporaire 1 réalisée en suivant l'ensemble des étapes de fabrication, c'est cette prothèse temporaire 1 qui va être mise en place par le chirurgien de manière temporaire en lieu et place de la prothèse définitive infectée.
Pour aboutir à l'obtention de cette prothèse le procédé de fabrication comporte un certain nombre d'étapes avec en premier lieu une étape de mesure par un système d'imagerie de la prothèse à extraire.
En effet, il est nécessaire de venir repérer sur le patient les dimensions de la prothèse dont il est équipé afin de réaliser une prothèse temporaire dont le volume soit le plus proche possible de cette prothèse définitive infecté.
A c e t e ff e t , o n a d e m anière avantageuse réalisé par tomodensimètrie à l'aide d'un scanner plusieurs vues en coupe de la prothèse. Ces vues en coupe vont être réalisés de manière classiques par un technicien en radiologie. Toutefois dans d'autres modes de réalisation on pourra réaliser cette étape de mesure à partir d'autres systèmes d'imagerie et notamment à l'aide d'un dispositif à rayons X à basse dose notamment de type EOS.
L'ensemble des données obtenues par l'état de mesure constitue la première étape du procédé de fabrication. A partir de cette étape de mesure on vient ensuite réaliser une étape de traitement des données permettant l'obtention d'un modèle virtuel.
Cette étape de traitement des données est particulièrement importante puisque c'est elle qui va déterminer la géométrie de la future prothèse temporaire 1 .
A cette fin, l'étape de traitement des données comporte une première étape de différenciation, à partir des vues en coupe obtenues à l'étape de mesure permettant de discriminer la prothèse à extraire des tissus environnants.
En effet, les différentes vues obtenues par l'étape de mesure ne permettent pas l'obtention d'une image en coupe nette de la prothèse définitive à extraire.
Au contraire, la prothèse apparaît sur chaque coupe avec les différents tissus environnants et également les os, il est donc nécessaire de discriminer l'ensemble de ces éléments de manière à pouvoir reconstituer une vue nette de la prothèse.
Cette étape de différenciation permet l'obtention pour chaque coupe, avantageusement de l'ordre de 3 à 5 coupes une visualisation nette des différents plans de la prothèse.
L'étape de traitement des données comporte en outre une étape de reconstitution de l'image de la prothèse temporaire 1 en trois dimensions.
Cette étape de reconstitution est réalisée à partir des différents plans en coupe obtenus à l'issue de l'étape de différenciation.
L'étape de reconstitution permet d'obtenir un modèle virtuel de prothèse tel que représenté à la figure 2.
Pour obtenir le modèle virtuel 2 qui servira à la fabrication du prémoule, il est nécessaire de réaliser, lors de cette étape de traitement des données, u ne étape de rectification supplémentaire. Cette étape de rectification consiste en une étape de correction de l'angle formé entre la tête 3 de la prothèse et sa tige 4, une étape de remplacement par une sphère 5 de l'ensemble formé par la tête et la cupule de la prothèse à extraire et une étape de renforcement du col fémoral.
L'étape de correction de l'angle est particulièrement importante puisque en fonction des différentes positions du patient lors de l'étape de mesure par tomodensimètrie, il est possible que le patient ait modifié sa position ou encore que sa position n'ait pas été naturelle. Par conséquent, sans étape de correction de l'angle dans le modèle virtuel, on obtiendrait une prothèse temporaire 1 avec un angle non adapté c'est-à-dire inconfortable pour le patient voir handicapant si l'angle formé ne lui permettait pas, in fine, de marcher.
Selon un mode avantageux de réalisation, l'angle formé entre la tête 3 de la prothèse et sa tige 4 est recalculée à partir de différents paramètres tels que la taille de la tête 3 et de la tige 4 et de données anatomiques.
L'étape de remplacement par une sphère 5 de l'ensemble tête / cupule de la prothèse à extraire permet à la prothèse temporaire 1 de créer une sphère 5 dont le volume correspond sensiblement au volume occupé par la prothèse à extraire. Cette étape permet donc d'éviter d'avoir à recourir à des opérations d'ajout de matière sur ladite prothèse temporaire 1 lors de son implantation.
L'étape de renforcement du col fémoral permet d'augmenter la rigidité du modèle de la future prothèse temporaire et permet donc également d'éviter tout ajout de matière sur ladite prothèse temporaire 1 lors de son implantation.
Une fois le modèle virtuel 2 obtenu, le procédé de fabrication consiste à réaliser une étape de fabrication d'un pré-moule 6.
En se reportant aux figures 3a et 3b on voit représenté ledit prémoule 6.
Ce pré-moule 6 est constitué de deux paires de demi-coquilles 7, chacune des paires de demi-coquilles 7 permettant de réaliser une partie du moule 8.
On voit ainsi représenté à la figure 3a une première paire de demi- coquilles 7 du pré-moule 8 permettant la formation d'une partie latérale 9 du moule 8 tandis que la figure 3b représente la seconde paire de demi-coquilles 7 permettant la fabrication de l'autre partie latérale dudit moule 8.
De manière avantageuse le pré-moule 6 est obtenu par frittage laser de poudre, cette technique permettant une obtention rapide du pré-moule.
Il est toutefois noté que cette technique particulière de réalisation du pré-moule bien qu'avantageuse n'est pas limitative et que d'autres procédés de fabrication d u pré-moule pourrait également être envisagé comme alternative. Ce pré-moule 6 sera de manière avantageuse réalisé en un matériau polymère tel que du polyamide et avantageusement en nylon.
Le procédé de fabrication consiste ensuite à réaliser une étape de fabrication du moule 8 à partir du pré-moule 6.
A cet effet, les deux dem i-coquilles 7 de chaque paire sont superposées entre elles de manière à définir entre elles un espace intérieur correspondant à la moitié du moule 8.
Une fois superposées entre elles, les deux dem i-coquilles 7 comportent une entrée permettant l'injection de la matière formant le moule 8, une sortie permettant l'échappement d'air et un joint permettant une bonne étanchéité entre les deux demi-coquilles 8.
L'opération de moulage consiste ensuite simplement à venir injecter dans l'espace intérieur le liquide puis une fois ce dernier refroidit à retirer les demi-coquilles 7 du pré-moule 6.
En ce reportant cette fois à la figure 4, on voit représenté les deux moitiés ou parties 9 du moule 8, chaque partie 9 étant obtenue par une paire de demi-coquilles 7.
De manière avantageuse le moule 9 est réalisé en silicone de grade médical. Dans des variantes de réalisation ce moule pourra cependant être réalisé dans d'autres matériaux et notamment en polymère ou en métal.
Bien entendu, la encore d'autres matériaux à la fois compatibles avec des opérations de moulage et une utilisation médical sont également envisageables.
C'est à partir de ce moule 8 que l'on pourra réaliser la prothèse temporaire 1 .
Pour ce faire, et comme représenté à la figure 5 on vient pratiquer deux échancrures 10 dans chaque partie 9 du moule de sorte que lorsque ces deux parties 9 sont superposées, les échancrures formeront une ouverture 1 1 permettant l'injection du liquide constituant la prothèse temporaire 1 et une sortie 12 permettant l'évacuation d'air lors du remplissage.
On voit également en se reportant aux figures 4 et 5 que la forme spécifique du pré-moule 6 permet l'obtention sur une des parties 9 du moule d'une rainure 13 et la formation sur l'autre partie 9 d'un bourrelet 14.
Cette rainure 1 3 coopère avec le bourrelet 14 de manière à constituer un joint lorsque les deux parties 9 sont superposées empêchant le ciment injecté de s'échapper. Cette rainure 13 et ce bourrelet 14 permettent également de faciliter le positionnement des deux parties 9 du moule 8 entre elles.
Selon le mode de réalisation avantageux illustré aux figures 1 à 5, le procédé de fabrication comporte une étape supplémentaire de pose d'un élément rigidificateur 15, cet élément rigidificateur 15 est de manière avantageuse constitué par une tige métall ique. Cette tige confère une résistance accrue à la prothèse temporaire 1 par rapport aux prothèses en ciment traditionnelles. Par ailleurs, la coulée du ciment en une seule fois autour de la tige permet d'atteindre cette résistance,
De manière à faciliter le positionnement de cet élément rigidificateur 15, on prévoit au niveau du moule 8 et par conséquent également au niveau du pré-moule 6 et également lors de la conception du modèle virtuel 2, des saillies 16 permettant de venir soutenir ledit élément rigidificateur 15.
Il est toutefois important de souligner à ce niveau que cette étape de pose d'un élément rigidificateur 15 est facultative. Cette étape pourra par exemple être réservée à des cas spécifiques et notamment lorsque il est prévisible que la prothèse temporaire 1 sera soumise à des contraintes élevées.
A l'inverse, on peut également prévoir, dans d'autres modes de réalisations, la pose de plusieurs éléments rigidificateur 15, lesdits éléments 15 pouvant par exemple être disposés parallèlement entre eux.
Il est important de noter que selon un mode de réalisation avantageux, on prévoit une étape supplémentaire de stérilisation du moule 8. Cette étape de stérilisation est réalisée de préférence en autoclave ou avec des rayons gamma. A l'issue de cette étape, on vient conditionner le moule dans un emballage sous vide permettant la conservation à l'abri des bactéries du moule lors de son stockage.
Le moule 8 ainsi formé est particulièrement intéressant puisqu'il va permettre aux chirurgiens de réaliser juste avant l'opération d'extraction de la prothèse infectée la dernière étape de fabrication de la prothèse temporaire 1 à savoir l'étape de coulage du ciment médical dans le moule 8.
Suivant une variante avantageuse, lors de l'étape de coulage de ciment médical dans le moule 8, on peut maintenir assemblés le moule 8 et le pré-moule 6, ce qui simplifie le procédé, car cela limite le nombre d'opérations à accomplir avant le coulage. De plus, maintenir le moule 8 et le pré-moule 6 assemblés confère à cet ensemble une rigidité qui facilite sa manipulation par le chirurgien. Alternativement à cette variante avantageuse, on peut détacher le moule 8 et le pré-moule 6 avant l'étape de coulage de ciment médical dans le moule 8.
Le chirurgien peut ainsi réaliser sur place, pour réaliser l'étape de coulage, le dosage adapté entre le ciment médical, le type d'antibiotique et la quantité d'antibiotique nécessaire à lutter contre l'infection du patient. La prise du ciment étant rapide, cette opération de coulage peut être réalisée jusqu'à environ 15 minutes de l'opération.
U ne fois q ue l 'étape de cou lage d u ciment est réal isée, le chirurgien vient retirer les deux parties latérales 9 du moule 8 afin d'en extraire la prothèse temporaire 1 qui pourra être utilisée directement, c'est-à-dire sans modification supplémentaire, par ce dernier.
Le procédé de fabrication permet ainsi l'obtention d'un moule 8 facilement utilisable par un chirurgien pour réaliser la prothèse temporaire 1 . Le procédé de fabrication permet ainsi l'obtention d'une prothèse temporaire 1 réal isée sur-mesure pour le patient permettant d'envisager de manière optimale la phase de récupération de ce dernier.
Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée au mode de réalisation décrit et représenté, et est fourni à titre de simple exemple non limitatif, ainsi, d'autres caractéristiques de l'invention auraient également pu être envisagées sans pour autant sortir du cadre de l'invention définie par les revendications ci-après

Claims

REVENDICATIONS
1 . Procéd é d e fa brication d ' u n e proth èse tem pora i re ( 1 ) , notamment d'une prothèse temporaire de hanche permettant le remplacement temporaire d'une prothèse à extraire caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
- une étape de mesure par un système d'imagerie de la prothèse à extraire,
- une étape de traitement des données issues de l'étape de mesure permettant l'obtention d'un modèle virtuel (2),
- une étape de fabrication d'un pré-moule (6) à partir du modèle virtuel (2),
- une étape de fabrication d'un moule (8) à partir du pré-moule (6),
- une étape de coulage de ciment médical dans le moule (8) permettant l'obtention de ladite prothèse temporaire (1 ).
2. Procédé de fabrication d'une prothèse temporaire selon la revendication 1 dans lequel l'étape de traitement des données comporte :
- une étape de différentiation, à partir des vues en coupe obtenues à l'étape de mesure précédente, permettant de discriminer la prothèse à extraire des tissus environnants,
- u ne étape de reconstitution de l ' image de la prothèse en trois dimensions,
- une étape de rectification de l'image reconstituée, cette étape de rectification comportant une étape de correction de l'angle formé entre la tête de la prothèse (3) et de sa tige (4), une étape de remplacement par une sphère (5) de l'ensemble tête/cupule de la prothèse à extraire permettant l 'obtention d u modèle virtuel (2) et une étape de renforcement du col fémoral.
3. Procédé de fabrication d'une prothèse temporaire selon l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, dans lequel le système d'imagerie comprend un tomodensimètre.
4. Procédé de fabrication d'une prothèse temporaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 2, dans lequel le pré-moule (6) est obtenu par frittage laser sélectif.
5. Procédé de fabrication d'une prothèse temporaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 dans lequel le pré-moule (6) est réalisé en un matériau polymère notamment en polyamide.
6. Procédé de fabrication d'une prothèse temporaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 précédentes dans lequel le pré-moule (6) com porte deux pa ires de deux dem i-coqu il les (7), chaque paire étant superposables et définissant entre elles un espace intérieur correspondant à une partie latérale (9) du moule (8).
7. Procédé de fabrication d'une prothèse temporaire selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le moule est réalisé en silicone.
8. Procédé de fabrication d'une prothèse temporaire selon l'une q uel conq ue des revend ications précédentes com pren ant u ne étape supplémentaire de pose d'un élément rigidificateur (15) dans le moule (8).
9. Procédé de fabrication d'une prothèse temporaire selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel on prévoit une étape supplémentaire de stérilisation du moule (8).
10. Procédé de fabrication d'une prothèse temporaire selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel, lors de l'étape de coulage de ciment médical dans le moule (8), on maintient assemblés le moule (8) et le pré-moule (6).
1 1 . Moule (8) obten u par la m ise en œuvre d u procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes.
12. Prothèse temporaire obtenue par la mise en œuvre du procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 précédentes.
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