[go: up one dir, main page]

WO2014054261A1 - アーク溶接制御方法 - Google Patents

アーク溶接制御方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2014054261A1
WO2014054261A1 PCT/JP2013/005803 JP2013005803W WO2014054261A1 WO 2014054261 A1 WO2014054261 A1 WO 2014054261A1 JP 2013005803 W JP2013005803 W JP 2013005803W WO 2014054261 A1 WO2014054261 A1 WO 2014054261A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
arc
welding
current
control method
welding current
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2013/005803
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
篤寛 川本
潤司 藤原
幸伯 廣田
範幸 松岡
海斗 松井
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Panasonic Corp
Original Assignee
Panasonic Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=50434605&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=WO2014054261(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Panasonic Corp filed Critical Panasonic Corp
Priority to EP13844324.7A priority Critical patent/EP2905102B2/en
Priority to JP2014539603A priority patent/JP5934890B2/ja
Priority to EP17155492.6A priority patent/EP3187295B1/en
Priority to CN201380041961.0A priority patent/CN104602847B/zh
Publication of WO2014054261A1 publication Critical patent/WO2014054261A1/ja
Priority to US14/569,906 priority patent/US10610945B2/en
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/095—Monitoring or automatic control of welding parameters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/06—Arrangements or circuits for starting the arc, e.g. by generating ignition voltage, or for stabilising the arc
    • B23K9/073—Stabilising the arc
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/06—Arrangements or circuits for starting the arc, e.g. by generating ignition voltage, or for stabilising the arc
    • B23K9/073—Stabilising the arc
    • B23K9/0732—Stabilising of the arc current
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/09—Arrangements or circuits for arc welding with pulsed current or voltage
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/09—Arrangements or circuits for arc welding with pulsed current or voltage
    • B23K9/091—Arrangements or circuits for arc welding with pulsed current or voltage characterised by the circuits
    • B23K9/092—Arrangements or circuits for arc welding with pulsed current or voltage characterised by the circuits characterised by the shape of the pulses produced
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/12—Automatic feeding or moving of electrodes or work for spot or seam welding or cutting
    • B23K9/124—Circuits or methods for feeding welding wire
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/16—Arc welding or cutting making use of shielding gas
    • B23K9/173—Arc welding or cutting making use of shielding gas and of a consumable electrode
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/23—Arc welding or cutting taking account of the properties of the materials to be welded
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/18—Sheet panels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/34—Coated articles, e.g. plated or painted; Surface treated articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
    • B23K2103/04—Steel or steel alloys

Definitions

  • the present invention relates to a method for controlling arc welding in which a welding wire that is a consumable electrode is used, and a short-circuit period in which the welding wire is short-circuited with the workpiece and an arc period in which the short-circuit is opened and an arc is generated are alternately repeated. .
  • FIG. 4 shows a welding current waveform at the time of short circuit transition when consumable electrode type arc welding is performed.
  • the horizontal axis is the elapsed time, and the vertical axis is the welding current.
  • 101 has shown the short circuit period when the wire and the base material (to-be-welded object) are short-circuited.
  • Reference numeral 102 denotes an arc period in which an arc is generated between the wire and the base material.
  • Reference numeral 103 denotes an arc re-occurrence point when the short circuit is opened and the arc is re-generated.
  • Reference numeral 104 denotes the current (magnitude) immediately before the arc reoccurrence.
  • Reference numeral 107 denotes an arc initial current (magnitude).
  • Reference numeral 108 denotes an arc initial control time.
  • Reference numeral 109 denotes an increasing slope of the welding current from the current 104 immediately before the arc re-generation to the arc initial current 107.
  • the increasing slope 109 of the welding current is intentionally gentle.
  • the reason for this is that if the welding current is sharply raised at the time of arc re-occurrence, the vibration of the molten pool increases and the behavior of droplets at the tip of the wire also increases. Thereby, it becomes easy to generate
  • the arc initial current 107 is controlled to be higher than the current 104 immediately before the arc re-occurrence.
  • a droplet can be formed in the front-end
  • production of the next short circuit can be accelerated
  • a welding speed can be raised and the burn-off at the time of gap welding can be reduced.
  • the arc length immediately after the arc reoccurrence can be ensured, the occurrence of a short circuit immediately after the arc reoccurrence can be suppressed, which is effective in suppressing spattering.
  • FIG. 5 shows an example of a bead cross section when a galvanized steel sheet is welded using the arc welding control method described in the background art.
  • Zinc plating 10 is plated on the surfaces of the upper plate 3 and the lower plate 4 which are galvanized steel plates.
  • the boiling point of zinc in the galvanizing 10 is 907 degrees.
  • the boiling point of zinc is lower than 1536 degrees which is the melting point of iron.
  • the zinc of the galvanized 10 is vaporized, and this vapor zinc tends to diffuse from the root portion 11 through the molten pool to the outside.
  • the solidification rate of the molten metal is high, the vapor zinc cannot be sufficiently diffused to the outside and remains as pores 16 in the weld bead 7 or on the surface of the weld bead 7.
  • the pore 16 stays in the weld bead 7, it becomes a blow hole.
  • the arc welding control method of the present invention is configured to alternately repeat a short circuit period in which a welding wire is short-circuited with a workpiece and an arc period in which a short circuit is opened and an arc is generated.
  • This is an arc welding control method for welding.
  • the welding current is increased from the current immediately before the arc re-generation to the first welding current so that the increasing slope becomes 750 A / msec or more.
  • the arc welding control method of the present invention preferably has a first welding current of 300 A or more.
  • the arc welding control method of the present invention preferably welds up to a current just before the arc re-generation that is lower than the welding current at the time of detecting the neck when detecting the neck that is a predictive phenomenon that a short circuit is released. Reduce the current.
  • the arc welding control method of the present invention preferably changes the feeding speed of the welding wire periodically at a predetermined cycle and a predetermined amplitude.
  • the workpiece is a steel plate subjected to surface treatment.
  • the workpiece is a galvanized steel sheet.
  • FIG. 1 is a diagram showing a welding state in the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2A is a cross-sectional view of the welded part during the arc period in the conventional arc welding control method as seen from the horizontal direction.
  • FIG. 2B is a cross-sectional view of the welded portion during the arc period in the first embodiment of the present invention as seen from the horizontal direction.
  • FIG. 2C is a diagram showing a welding current waveform in the conventional arc welding control method.
  • FIG. 2D is a diagram showing a welding current waveform in the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a diagram showing temporal changes in wire feed speed, welding voltage, and welding current in Embodiment 1 of the present invention.
  • FIG. 3 is a diagram showing temporal changes in wire feed speed, welding voltage, and welding current in Embodiment 1 of the present invention.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating a temporal change in welding current in the conventional arc welding control method.
  • FIG. 5 is a view showing an example of a cross section of a weld bead when a galvanized steel sheet is welded by a conventional arc welding control method.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating a state in which welding is performed by the arc welding control method according to the present embodiment.
  • FIG. 2A is a cross-sectional view of the welded part during the arc period in the conventional arc welding control method as seen from the horizontal direction, and corresponds to the CC cross-sectional view of FIG. 2B is a cross-sectional view of the welded part during the arc period in the present embodiment as seen from the horizontal direction, and is a cross-sectional view taken along the line CC of FIG.
  • FIG. 2C is a diagram showing a welding current waveform when welding is performed by a conventional arc welding control method.
  • FIG. 2D is a diagram showing a welding current waveform when welding is performed by the arc welding control method of the present embodiment.
  • FIG. 2A corresponds to FIG. 2C
  • FIG. 2A shows a welding state during the first predetermined time 13 in FIG. 2C
  • FIG. 2B corresponds to FIG. 2D
  • FIG. 2B shows a welding state during the first predetermined time 13 in FIG. 2D.
  • FIG. 1 shows a state of a welded portion when welding is performed using a welding power source device, a wire feeding device, an industrial robot, or the like (not shown).
  • a welding wire 2 is automatically fed by a wire feeding device (not shown) through a welding torch 1 attached to a manipulator (not shown) constituting an industrial robot.
  • a welding power source device (not shown)
  • an arc 5 is generated between the wire 2 and the upper plate 3 and the lower plate 4 which are galvanized steel plates. 3 and the lower plate 4 are melted and welded.
  • the arc force generated by the arc 5 acts as a force that pushes the molten pool 6 in the direction opposite to the welding progress direction. Is moved in the opposite direction.
  • the root portion 11 which is a portion where the upper plate 3 and the lower plate 4 are overlapped is exposed.
  • the route portion 11 has a length corresponding to the length of the upper plate 3 and the lower plate 4, but a portion where the route portion 11 of the portion being welded is exposed is shown as an exposed portion 9 in FIG. 2B. Yes.
  • the welded portion becomes high temperature due to arc heat from the arc 5 or heat conduction from the molten pool 6, and the upper plate 3 and the lower plate 4 are in a molten state to generate a molten portion 8.
  • the temperature of the melting part 8 exceeds the boiling point of zinc, and zinc is vaporized.
  • the molten pool 6 is pushed in the direction opposite to the welding progress direction, and the exposed portion 9 in the route portion 11 between the upper plate 3 and the lower plate 4 is exposed. . Therefore, vaporized vapor zinc is easily released to the outside.
  • the galvanized vaporized portion which is a portion where galvanized vaporized, is in a state where no zinc is present.
  • the melt pool 6 is pushed in the direction opposite to the welding progress direction by the arc force of the arc 5 during the arc period.
  • the route part 11 which became a high temperature state by the arc heat and the heat conduction from the molten pool 6 is exposed as the exposed part 9, and the vapor zinc generated from the galvanized steel sheet easily diffuses to the outside.
  • release to the exterior of the vaporized zinc is accelerated
  • the main force required to push the molten pool 6 is the arc force due to the welding current during the arc period. It is important that this arc force is large when the arc length is short. That is, by applying a large current at the moment when the short circuit is opened, a large arc force can be generated, and the molten pool 6 can be largely pushed.
  • the increasing slope 15 of the welding current from the current 12 immediately before the arc re-generation to the first welding current 14 and the magnitude of the first welding current 14 are important parameters.
  • the increasing slope 15 of the welding current is generally intentionally made gentle. The reason is that when the welding current is sharply raised, a phenomenon such as the molten pool 6 oscillating or the behavior of the droplets is increased, a micro short circuit is likely to occur, and the spatter increases.
  • steam can be suppressed significantly by making the increase inclination 15 of welding current steep, enlarging the force which pushes the molten pool 6, and making it easy to discharge
  • the first predetermined time 13 is the time from when the arc is generated until the first welding current 14 is finished. Further, in FIG. 2C and FIG. 2D, regarding the welding current, if a constriction that is a predictive phenomenon that the short circuit is released during the short circuit period is detected, the current 12 immediately before the arc re-generation is lower than the welding current at the time of detecting the constriction. To control the welding current. Then, when it is detected that the short circuit has been opened, an example in which an increase in welding current is started by an increase slope 15 of the welding current is shown.
  • Table 1 shows a relationship between a combination of the increase slope 15 of the welding current 15 from the current 12 immediately before the arc re-generation to the first welding current 14 and the value of the first welding current 14 and the defect.
  • Table 1 shows a relationship between a combination of the increase slope 15 of the welding current 15 from the current 12 immediately before the arc re-generation to the first welding current 14 and the value of the first welding current 14 and the defect.
  • ⁇ the case where defects are not observed on the surface or inside after visual or X-ray analysis after welding
  • X the case where defects are observed
  • the appropriate value of the increasing slope 15 of the welding current is 750 A / msec or more, and the appropriate value (current maximum value) of the first welding current 14 is 300 A or more.
  • the 1st welding current 14 should just be 300 A or more, and the increase inclination 15 of a welding current should just be 750 A / msec.
  • the magnitude of the first welding current 14 that can be actually output and the increase slope 15 of the welding current are limited by the ability of the welding power supply device that outputs the welding current.
  • the increase slope 15 of the welding current is more preferably set to 750 A / msec or more and 4000 A / msec or less.
  • Table 1 shows an example in which the welding method is MAG welding, a solid wire with a wire diameter of 1.2 mm, a lap joint with a plate thickness of 2.3 mm, and a basis weight of 45 g / m 2 . The result of welding in case is shown.
  • the maximum value of the first welding current 14 in CO 2 welding is preferably 450 A or less.
  • the maximum value of the first welding current 14 exceeds 450 A, although depending on the plate thickness, the welding object is likely to be burned out.
  • the welding current is sharply reduced to a value lower than the welding current immediately before the occurrence of the arc. That is, by reducing the welding current sharply to the current 12 immediately before the arc re-generation that is lower than the welding current at the time when the constriction state is detected, it is possible to reduce spatter at the time of arc occurrence.
  • the welding stability is improved by controlling the distance between the wire 2 and the molten pool 6 to be a predetermined distance (for example, about 1 mm to 10 mm). That is, by feeding the wire 2 backward, it is possible to increase the distance between the tip of the wire 2 and the molten pool 6 and suppress a micro short circuit, thereby suppressing the occurrence of sputtering. be able to.
  • the feeding speed in the case of normal feeding is higher than the feeding speed in the case of constant feeding welding that is generally performed. Therefore, it is easy to generate a short circuit, the occurrence of the short circuit is ensured, and there is an effect of reducing spatter. Moreover, since the short circuit can be mechanically opened at the time of reverse feeding, the short circuit can be reliably opened. Therefore, since a short circuit (minute short circuit) that occurs immediately after the short circuit is released can be reduced, it is possible to reduce spatter.
  • the short circuit period is ended and the arc period is started, and the wire 2 is fed forward (forward feeding).
  • the arc period ends and the short-circuit period begins.
  • the above-described forward feed control and reverse feed control of the wire 2 are performed by periodically repeating the forward feed and the reverse feed of the wire feed speed at a predetermined cycle WF and a predetermined amplitude Wv. May be.
  • the wire feeding speed of FIG. 3 has shown the case of a sine wave form as an example of periodic feeding.
  • the present invention is not limited to this, and a trapezoidal wave shape or a sawtooth wave shape may be used as long as it is a periodic waveform.
  • the molten pool is pushed so that the root portion that is the overlapping portion of the members is exposed.
  • the gas generated from the base material can easily escape from the exposed portion.
  • spatter can be suppressed remarkably, and it carries out with respect to the base material which gas generate

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Arc Welding In General (AREA)
  • Arc Welding Control (AREA)

Abstract

本発明のアーク溶接制御方法は、溶接ワイヤが被溶接物と短絡する短絡期間と短絡が開放してアークが発生するアーク期間とを交互に繰り返して被溶接物を溶接するアーク溶接制御方法であって、短絡が開放したことを検出すると増加傾きが、７５０Ａ／ｍｓｅｃ以上となるように、アーク再発生直前電流から第１の溶接電流まで、溶接電流を増加させる。

Description

アーク溶接制御方法
　本発明は、消耗電極である溶接ワイヤを用い、溶接ワイヤが被溶接物と短絡する短絡期間と、短絡が開放してアークが発生するアーク期間とを交互に繰り返して行うアーク溶接の制御方法に関する。
　従来から、アーク溶接を行う際に発生するスパッタを低減することで、アーク溶接後の手直し工数を削減する方法が種々提案されている。例えば、アーク再発生後のアーク初期電流を、アーク再発生直前の電流より高い電流値に制御する。これにより、アーク再発生直後のアーク長を確保して短絡発生を抑制し、スパッタを低減するアーク溶接制御方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
　図４は、消耗電極式のアーク溶接を行った際の、短絡移行時における溶接電流波形を示している。横軸は経過時間であり、縦軸は溶接電流である。図４において、１０１は、ワイヤと母材（被溶接物）とが短絡している短絡期間を示している。１０２は、ワイヤと母材との間でアークが発生しているアーク期間を示している。１０３は、短絡が開放してアークが再発生したアーク再発生時点を示している。１０４は、アーク再発生直前電流（大きさ）を示している。１０７は、アーク初期電流（大きさ）を示している。１０８は、アーク初期制御時間を示している。１０９は、アーク再発生直前電流１０４からアーク初期電流１０７までの溶接電流の増加傾きを示している。
　なお、溶接電流の増加傾き１０９は、意図的に緩やかにしている。その理由は、アーク再発生時に溶接電流を急峻に立ち上げると、溶融プールの振動が大きくなり、ワイヤ先端の溶滴の挙動も大きくなるといった現象が起こる。これにより、ワイヤと母材との間の微小短絡が発生し易くなり、微小短絡によるスパッタが増加する。溶接電流の増加傾き１０９を緩やかにすることで、このスパッタを抑制できる。
　また、アーク初期電流１０７は、アーク再発生直前電流１０４よりも高い値になるように制御している。これにより、アーク再発生後の早期にワイヤの先端部に溶滴を形成することができ、次の短絡の発生を早めることができ、溶接電圧を低下することができる。これにより、溶接速度を高めることができ、ギャップ溶接時の溶け落ちを低減することができる。また、アーク再発生直後のアーク長を確保することができるので、アーク再発生直後の短絡の発生を抑制でき、スパッタの抑制にも効果がある。
特開２００６－０２１２２７号公報
　背景技術で説明したアーク溶接制御方法を用いて、亜鉛メッキ鋼板等の表面処理が行われた鋼板を溶接すると、ピットやブローホール等の欠陥が生じてしまう。また、スパッタが多く発生してしまう。この理由を、図５を用いて説明する。
　図５は、背景技術で説明したアーク溶接制御方法を用いて、亜鉛メッキ鋼板の溶接を行った場合のビード断面の一例を示している。
　亜鉛メッキ鋼板である上板３および下板４の表面には、亜鉛メッキ１０がメッキされている。亜鉛メッキ１０の亜鉛の沸点は、９０７度である。亜鉛の沸点は、鉄の融点である１５３６度よりも低い。亜鉛メッキ鋼板に対してアーク溶接を行うと、亜鉛メッキ１０の亜鉛が気化し、この蒸気亜鉛がルート部１１から溶融プールを通過して外部に拡散しようとする。しかし、溶融金属の凝固速度が速い場合、蒸気亜鉛が外部に十分に拡散しきれず、溶接ビード７内や溶接ビード７の表面に、気孔１６として残存する。気孔１６が溶接ビード７内に留まる場合は、ブローホールとなる。気孔１６が溶接ビード７の表面を開口する場合は、ピットとなる。ブローホールやピットは、いずれも溶接構造物の強度を損なう。そのため、例えば、亜鉛メッキ鋼板が多く使用されている自動車業界では、ブローホールやピットの発生を抑制する必要があり、特に、ピットの発生量を規定して管理する場合が多い。
　また、溶接を行うことにより亜鉛メッキ鋼板から発生した蒸気亜鉛は、溶融プール内を浮上して溶融プールの表面から放出される。そのため、蒸気亜鉛の放出の際に噴出した溶融金属がそのままスパッタとして外部に飛散する。あるいは、蒸気亜鉛の放出の際に噴出した溶融金属がワイヤと短絡して電気エネルギーによりスパッタとして飛散する。従って、スパッタが多量に発生するという課題も有していた。
　上記課題を解決するために、本発明のアーク溶接制御方法は、溶接ワイヤが被溶接物と短絡する短絡期間と短絡が開放してアークが発生するアーク期間とを交互に繰り返して被溶接物を溶接するアーク溶接制御方法である。短絡が開放したことを検出すると増加傾きが、７５０Ａ／ｍｓｅｃ以上となるように、アーク再発生直前電流から第１の溶接電流まで、溶接電流を増加させる。
　また、本発明のアーク溶接制御方法は、上記に加えて、好ましくは、第１の溶接電流は３００Ａ以上である。
　また、本発明のアーク溶接制御方法は、上記に加えて、好ましくは、短絡が開放する予兆現象であるくびれを検出すると、くびれを検出した時点の溶接電流よりも低いアーク再発生直前電流まで溶接電流を減少させる。
　また、本発明のアーク溶接制御方法は、上記に加えて、好ましくは、溶接ワイヤの送給速度を、所定の周期と所定の振幅で周期的に変化させる。
　また、本発明のアーク溶接制御方法は、上記に加えて、好ましくは、被溶接物は、表面処理が行われた鋼板である。
　また、本発明のアーク溶接制御方法は、上記に加えて、好ましくは、被溶接物は、亜鉛メッキ鋼板である。
　以上のように、本発明によれば、亜鉛メッキ鋼板等の表面処理が行われた鋼板を溶接する場合、ピットやブローホール等の欠陥が生じ難く、また、スパッタの少ない溶接が可能となる。
図１は、本発明の実施の形態１における溶接状態を示す図である。 図２Ａは、従来のアーク溶接制御方法におけるアーク期間中の溶接部を水平方向から見た断面図である。 図２Ｂは、本発明の実施の形態１におけるアーク期間中の溶接部を水平方向から見た断面図である。 図２Ｃは、従来のアーク溶接制御方法における溶接電流波形を示す図である。 図２Ｄは、本発明の実施の形態１における溶接電流波形を示す図である。 図３は、本発明の実施の形態１におけるワイヤ送給速度と溶接電圧と溶接電流の時間変化を示す図である。 図４は、従来のアーク溶接制御方法における溶接電流の時間変化を示す図である。 図５は、従来のアーク溶接制御方法により亜鉛メッキ鋼板を溶接した場合の溶接ビードの断面の一例を示す図である。
　図１は、本実施の形態におけるアーク溶接制御方法により溶接を行っている状態を示す図である。図２Ａは、従来のアーク溶接制御方法におけるアーク期間中の溶接部を水平方向から見た断面図であり、図１のＣ－Ｃ断面図に相当するものである。図２Ｂは、本実施の形態におけるアーク期間中の溶接部を水平方向から見た断面図であり、図１のＣ－Ｃ断面図である。図２Ｃは、従来のアーク溶接制御方法で溶接を行った場合の溶接電流波形を示す図である。図２Ｄは、本実施の形態のアーク溶接制御方法で溶接を行った場合の溶接電流波形を示す図である。そして、図２Ａは図２Ｃに対応し、図２Ａは、図２Ｃにおける第１の所定時間１３中の溶接状態を示している。図２Ｂは図２Ｄに対応し、図２Ｂは、図２Ｄにおける第１の所定時間１３中の溶接状態を示している。
　なお、背景技術で説明した図４や図５と同様の箇所については、同一の符号を付し、重複する部分については説明を省略する。また、本実施の形態では、表面処理が行われた部材として、亜鉛メッキ鋼板の溶接を行う場合について説明する。
　図１に、図示しない溶接電源装置やワイヤ送給装置や産業用ロボット等を用いて溶接を行っている場合の、溶接部分の状態を示している。図１において、例えば産業用ロボットを構成するマニピュレータ（図示せず）に取り付けられた溶接用のトーチ１を介して、溶接用のワイヤ２をワイヤ送給装置（図示せず）により自動的に送給する。このとき、溶接電源装置（図示せず）によりワイヤ２に電力を供給し、ワイヤ２と亜鉛メッキ鋼板である上板３および下板４との間にアーク５を発生させ、ワイヤ２と上板３および下板４とを溶融して溶接を行う。
　本実施の形態では、アーク５によるアーク力は、図２Ｂの黒矢印に示すように、溶融プール６を溶接進行方向とは反対方向に押す力として作用し、溶融プール６は、溶接進行方向とは反対方向に押されて移動する。これにより、上板３と下板４とを重ね合わせた部分であるルート部１１が露出した状態になる。ルート部１１は、上板３および下板４の長さに相当する長さであるが、溶接を行っている部分のルート部１１が露出した箇所を、図２Ｂに、露出部９として示している。
　なお、溶接している部分は、アーク５によるアーク熱や溶融プール６からの熱伝導によって高温となり、上板３および下板４は溶融状態となって溶融部８を生じる。溶融部８の温度は、亜鉛の沸点を越え、亜鉛が気化する。本実施の形態では、図１や図２Ｂに示すように、溶融プール６が溶接進行方向と反対方向に押され、上板３と下板４とのルート部１１における露出部９が露出される。したがって、気化した蒸気亜鉛が容易に外部に放出される。亜鉛メッキが気化した部分である亜鉛メッキ気化部は、亜鉛が存在しない状態となる。
　なお、アーク５のアーク力により、図２Ｂに示す露出部９が完全に露出している場合は、蒸気亜鉛は溶融プール６内を通ることなく放出される。従って、蒸気亜鉛は、溶融プール６内を通る場合と比べて容易に放出され、ピットやブローホールの発生を抑えられる。また、蒸気亜鉛の放出に際するスパッタの発生等がなくなる。
　また、図２Ｂにおいて、溶融プール６の一部が露出部９を覆っていたとしても、覆っている部分の溶融プール６の厚さが約０．５ｍｍ程度以下の薄い状態であれば、蒸気亜鉛の放出が阻害されることはなく、蒸気亜鉛は容易に外部に放出される。すなわち、上板３や下板４から発生した蒸気亜鉛が、体積膨張により露出部９を覆っている溶融プール６を突き破って抜けることが可能である。
　上記のように、本実施の形態のアーク溶接制御方法によれば、アーク期間中において、アーク５によるアーク力により、溶融プール６が溶接進行方向とは反対方向に押される。これにより、アーク熱および溶融プール６からの熱伝導によって高温状態になったルート部１１が露出部９として露出し、亜鉛メッキ鋼板から発生した蒸気亜鉛が容易に外部に拡散する。そして、気化した亜鉛の外部への放出が促進され、気化した亜鉛が溶融プール６を通過して放出する場合が低減される。したがって、溶接ビード７内に残存する気孔１６を著しく抑制することが可能となる。
　このような原理において、溶融プール６を押すために必要な主な力は、アーク期間中の溶接電流によるアーク力である。このアーク力は、アーク長が短い時に大きな力を与えることが重要である。つまり、短絡が開放した瞬間に大電流を与えることで、大きなアーク力を発生することができ、溶融プール６を大きく押すことができる。具体的には、アーク再発生直前電流１２から第１の溶接電流１４までの溶接電流の増加傾き１５と、第１の溶接電流１４の大きさ大きさが重要なパラメータとなる。
　従来から、溶接電流の増加傾き１５は、意図的に緩やかにするのが一般的である。その理由は、溶接電流を急峻に立ち上げると、溶融プール６が振動する、あるいは、溶滴挙動が大きくなるといった現象が起き、微小短絡が発生し易くなり、スパッタが増加するためである。
　本実施の形態における亜鉛メッキ鋼板の溶接の場合も例外ではない。図２Ｄに示すように、溶接電流の増加傾き１５を、図２Ｃに示す従来の溶接電流の増加傾き１５に比べて急峻に立ち上げると、溶融プールが振動する、あるいは、溶滴挙動が大きくなり、微小短絡によるスパッタが増加する。しかし、一方で、亜鉛メッキ鋼板を溶接する場合、微小短絡によるスパッタの発生の割合よりも、蒸気亜鉛の排出によるスパッタの発生の割合の方が高い。なお、この亜鉛蒸気の排出によるスパッタは、上記したように、溶接電流の増加傾き１５を急峻にし、溶融プール６を押す力を大きくして亜鉛蒸気を排出し易くすることで、大幅に抑制できる。
　つまり、短絡が開放した後の溶接電流の増加傾き１５を急峻にすると、微小短絡によるスパッタの発生は多くなるが、亜鉛蒸発によるスパッタの発生は抑制することができる。そして、微小短絡によるスパッタの発生量よりも、亜鉛蒸発によるスパッタの発生量の割合の方が高いため、合計としてのスパッタの発生量は、溶接電流の増加傾き１５を急峻とする方が少なくなる。
　また、上記した本実施の形態のアーク溶接制御方法により、ピットやブローホールの発生も大幅に抑制することができる。
　また同様に、第１の溶接電流１４を大きくすると、溶融プール６を押す力が強くなり、露出部９を大きく露出させることができる。これにより、スパッタの発生の抑制や、ピットやブローホールの発生の抑制に繋がる。なお、図２Ｃと図２Ｄにおいて、第１の所定時間１３は、アークが発生してから第１の溶接電流１４が終了するまでの時間である。また、図２Ｃと図２Ｄにおいて、溶接電流に関し、短絡期間中に短絡が開放する予兆現象であるくびれを検出すると、くびれを検出した時点の溶接電流よりも低いアーク再発生直前電流１２となるように溶接電流を制御する。そして、短絡が開放したことを検出すると、溶接電流の増加傾き１５により溶接電流の増加を開始する例を示している。
　表１に、アーク再発生直前電流１２から第１の溶接電流１４までの溶接電流の増加傾き１５及び第１の溶接電流１４の値の組み合わせと、欠陥との関係を示す。表１において、溶接後、目視やＸ線解析を行って表面や内部に欠陥が見られなかった場合を「○」とし、欠陥が見られた場合を「×」として示している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１より、溶接電流の増加傾き１５の適正値は、７５０Ａ／ｍｓｅｃ以上であり、第１の溶接電流１４の適正値（電流最大値）は、３００Ａ以上である。
　上記条件を満たす場合、目視において見られる表面欠陥、すなわち、ピットの発生がなく、また、Ｘ線解析において見られるブローホールの発生も抑制でき、スパッタの発生量も少ない。逆に、上記条件を満たさない場合、ピットやブローホールが多量に発生し、スパッタの発生量も多い。
　以上より、溶接電流の増加傾き１５及び第１の溶接電流１４（電流最大値）を適正値とすることで、ピットやブローホールの発生が少なく、スパッタの発生量も少ない溶接が可能となる。
　なお、第１の溶接電流１４は、３００Ａ以上であればよく、溶接電流の増加傾き１５は、７５０Ａ／ｍｓｅｃであれば良い。しかし、溶接電流を出力する溶接電源装置の能力により、実際に出力可能な第１の溶接電流１４の大きさや溶接電流の増加傾き１５は、制限される。ここで、例えば、溶接電流の増加傾き１５が４０００Ａ／ｍｓｅｃを超えると、溶融池を押し過ぎてしまい、微小短絡の発生や溶滴挙動が不安定になることによりスパッタが増加する。そこで、溶接電流の増加傾き１５は、７５０Ａ／ｍｓｅｃ以上４０００Ａ／ｍｓｅｃ以下とすることがより望ましい。
　また、表１は、一例として、溶接方法がＭＡＧ溶接であり、ワイヤ径が１．２ｍｍのソリッドワイヤを用い、板厚が２．３ｍｍの重ね継ぎ手であり、目付け量が４５ｇ／ｍ２である場合の溶接の結果を示している。
　なお、溶接方法をＣＯ２溶接とした場合、ＭＡＧ溶接に比べてアークの集中性（指向性）が強い。そのため、ＣＯ２溶接における第１の溶接電流１４の最大値は、４５０Ａ以下が好ましい。第１の溶接電流１４の最大値が４５０Ａを超えると、板厚にもよるが、溶接対象物の溶け落ちが生じ易くなってしまう。
　なお、図２Ｃや図２Ｄに示すように、アーク発生直前に短絡の開放の予兆であるワイヤ２のくびれ状態を検出すると、アーク発生直前の溶接電流よりも低い値に溶接電流を急峻に低減する、すなわち、くびれ状態を検出した時点の溶接電流よりも低いアーク再発生直前電流１２に溶接電流を急峻に低減することで、アーク発生時のスパッタを低減することができる。
　また、ワイヤ２の送給制御として、溶接対象物の方向へ送給する正送（前進送給）と、その逆方向への送給である逆送（後退送給）とを繰り返すようにすることで、溶接性能を向上することができる。ワイヤ２を後退送給する場合、ワイヤ２と溶融プール６との間の距離を所定の距離（例えば、１ｍｍから１０ｍｍ程度）となるように制御することで、溶接の安定性が向上する。すなわち、ワイヤ２を後退送給することで、ワイヤ２の先端部と溶融プール６との間の距離を大きくすることが可能となり、微小短絡を抑制することができるので、スパッタの発生を抑制することができる。
　さらに、正送の場合の送給速度は、一般的に行われている一定送給溶接の場合の送給速度と比べて高速度である。従って、短絡を発生させ易く、短絡発生が確実化され、スパッタの低減効果を有する。また、逆送時では、機械的に短絡を開放できるので、短絡の開放を確実化できる。したがって、短絡解放直後に発生する短絡（微小短絡）を低減することができるので、スパッタの低減が可能となる。
　本実施の形態においては、図３に示すように、ワイヤ２を逆送（後退送給）している間に、短絡期間が終了してアーク期間が開始され、ワイヤ２を正送（前進送給）している間に、アーク期間が終了して短絡期間が開始される。
　ワイヤ２の上記した正送制御および逆送制御は、図３に示すように、ワイヤ送給速度の正送と逆送の繰り返しを所定の周期ＷＦと所定の振幅Ｗｖで周期的に行うようにしてもよい。なお、図３のワイヤ送給速度は、周期的な送給の例として正弦波状の場合を示している。しかし、これに限らず、台形波状やのこぎり波状としても良く、周期的な波形であればよい。
　また、図示していないが、図３のような周期的な送給制御ではなく、溶接状態が短絡状態であることを検出すると逆送を行い、溶接状態がアーク状態であることを検出すると正送を行うように制御してもよい。
　本発明によれば、亜鉛メッキ鋼板等の表面処理が行われた母材を溶接用のワイヤを用いて溶接する場合に、部材の重ね合わせ部分であるルート部が露出するように溶融プールを押すことにより母材から発生した気体が露出部から抜け易くなる。これにより、ブローホール等の気孔の発生およびスパッタの発生を著しく抑制することができ、亜鉛メッキ鋼板等の表面処理が行われた部材のような、溶接時に気体が発生する母材に対して行うアーク溶接制御方法として産業上有用である。
　１　トーチ
　２　ワイヤ
　３　上板
　４　下板
　５　アーク
　６　溶融プール
　７　溶接ビード
　８　溶融部
　９　露出部
　１０　亜鉛メッキ
　１１　ルート部
　１２　アーク再発生直前電流
　１３　第１の所定時間
　１４　第１の溶接電流
　１５　溶接電流の増加傾き
　１６　気孔
　１０１　短絡期間
　１０２　アーク期間
　１０３　アーク再発生時点
　１０４　アーク再発生直前電流
　１０７　アーク初期電流
　１０８　アーク初期制御時間
　１０９　溶接電流の増加傾き

Claims (6)

  1. 　溶接ワイヤが被溶接物と短絡する短絡期間と前記短絡が開放してアークが発生するアーク期間とを交互に繰り返して前記被溶接物を溶接するアーク溶接制御方法であって、
    　前記短絡が開放したことを検出すると増加傾きが、７５０Ａ／ｍｓｅｃ以上となるように、アーク再発生直前電流から第１の溶接電流まで、溶接電流を増加させるアーク溶接制御方法。
  2. 　前記第１の溶接電流は３００Ａ以上である請求項１記載のアーク溶接制御方法。
  3. 　前記短絡が開放する予兆現象であるくびれを検出すると、前記くびれを検出した時点の溶接電流よりも低い前記アーク再発生直前電流まで溶接電流を減少させる請求項１または２記載のアーク溶接制御方法。
  4. 　前記溶接ワイヤの送給速度を、所定の周期と所定の振幅で周期的に変化させる請求項１から３のいずれか１項に記載のアーク溶接制御方法。
  5. 　前記被溶接物は、表面処理が行われた鋼板である請求項１から４のいずれか１項に記載のアーク溶接制御方法。
  6. 　前記被溶接物は、亜鉛メッキ鋼板である請求項５記載のアーク溶接制御方法。
PCT/JP2013/005803 2012-10-01 2013-09-30 アーク溶接制御方法 Ceased WO2014054261A1 (ja)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP13844324.7A EP2905102B2 (en) 2012-10-01 2013-09-30 Arc welding control method
JP2014539603A JP5934890B2 (ja) 2012-10-01 2013-09-30 アーク溶接制御方法
EP17155492.6A EP3187295B1 (en) 2012-10-01 2013-09-30 Arc welding control method
CN201380041961.0A CN104602847B (zh) 2012-10-01 2013-09-30 电弧焊接控制方法
US14/569,906 US10610945B2 (en) 2012-10-01 2014-12-15 Arc welding control method

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2012219113 2012-10-01
JP2012-219113 2012-10-01

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US14/569,906 Continuation US10610945B2 (en) 2012-10-01 2014-12-15 Arc welding control method

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2014054261A1 true WO2014054261A1 (ja) 2014-04-10

Family

ID=50434605

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2013/005803 Ceased WO2014054261A1 (ja) 2012-10-01 2013-09-30 アーク溶接制御方法

Country Status (5)

Country Link
US (1) US10610945B2 (ja)
EP (2) EP3187295B1 (ja)
JP (1) JP5934890B2 (ja)
CN (2) CN104602847B (ja)
WO (1) WO2014054261A1 (ja)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2018079183A1 (ja) * 2016-10-31 2018-05-03 株式会社ダイヘン アーク溶接制御方法
JP2021120159A (ja) * 2020-01-30 2021-08-19 日本製鉄株式会社 溶接部材の製造方法および溶接部材
WO2025187526A1 (ja) * 2024-03-08 2025-09-12 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 アーク溶接方法
WO2025187525A1 (ja) * 2024-03-08 2025-09-12 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 アーク溶接方法

Families Citing this family (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9999944B2 (en) 2012-08-28 2018-06-19 Hobart Brothers Company Systems and methods for welding electrodes
US10016850B2 (en) 2012-08-28 2018-07-10 Hobart Brothers Company Systems and methods for welding electrodes
US10543556B2 (en) 2012-08-28 2020-01-28 Hobart Brothers Llc Systems and methods for welding zinc-coated workpieces
CN104602847B (zh) 2012-10-01 2016-12-28 松下知识产权经营株式会社 电弧焊接控制方法
EP3055101A2 (en) 2013-10-09 2016-08-17 Hobart Brothers Company Systems and methods for corrosion-resistant welding electrodes
KR102284586B1 (ko) * 2014-05-19 2021-07-30 가부시키가이샤 다이헨 아크 용접 제어 방법
US10300565B2 (en) 2014-10-17 2019-05-28 Hobart Brothers Company Systems and methods for welding mill scaled workpieces
JP6023156B2 (ja) * 2014-11-27 2016-11-09 日新製鋼株式会社 Ｚｎ系めっき鋼板のアーク溶接方法
MX2018002980A (es) * 2015-09-14 2018-05-28 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp Metodo de soldadura de filete y junta soldada de filete.
KR102459753B1 (ko) * 2015-09-30 2022-10-28 가부시키가이샤 다이헨 아크 용접 장치 및 아크 용접 방법
CA2943252C (en) * 2015-12-04 2019-01-29 Hobart Brothers Company Systems and methods for welding zinc-coated workpieces
US20210398447A1 (en) * 2018-11-16 2021-12-23 Panasonic Intellectual Property Management Co., Ltd. Brazing work assistance method, recording medium, and brazing work assistance system
CN110405383A (zh) * 2019-06-25 2019-11-05 上海展湾信息科技有限公司 用于机器人焊接工艺的焊接气孔实时检测方法及系统
JP6980729B2 (ja) * 2019-08-29 2021-12-15 日本製鉄株式会社 溶接部材の製造方法
CN114364480B (zh) * 2019-09-04 2024-06-18 松下知识产权经营株式会社 焊接机以及具备其的焊接系统
WO2021140970A1 (ja) * 2020-01-06 2021-07-15 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 アーク溶接制御方法及びアーク溶接装置
CN116213888A (zh) * 2022-12-30 2023-06-06 深圳市麦格米特焊接技术有限公司 熔化电极气体保护焊系统及其控制方法、控制器、介质

Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS60108174A (ja) * 1983-11-17 1985-06-13 Kobe Steel Ltd 溶接電源の出力制御方法
JPS6316868A (ja) * 1986-07-09 1988-01-23 Hitachi Seiko Ltd 小電流溶接方法
JPH03297569A (ja) * 1990-04-17 1991-12-27 Kobe Steel Ltd 炭酸ガスアーク溶接における低スパッタ溶接方法
JPH06142924A (ja) * 1992-11-02 1994-05-24 Daihen Corp 短絡移行式ア−ク溶接電源装置
JPH06328253A (ja) * 1993-05-17 1994-11-29 Matsushita Electric Ind Co Ltd 亜鉛メッキ鋼板のガスシールドアーク溶接方法とその溶接機ならびにその溶接方法と溶接機により溶接した亜鉛メッキ鋼製品
JPH0751859A (ja) * 1993-08-20 1995-02-28 Kobe Steel Ltd 亜鉛めっき鋼板の溶接方法
JP2006021227A (ja) 2004-07-08 2006-01-26 Matsushita Electric Ind Co Ltd アーク溶接制御方法及びアーク溶接装置
JP2007216268A (ja) * 2006-02-17 2007-08-30 Matsushita Electric Ind Co Ltd アーク溶接制御方法およびアーク溶接装置
JP2011098375A (ja) * 2009-11-06 2011-05-19 Panasonic Corp アーク溶接方法およびアーク溶接装置
JP2012081501A (ja) * 2010-10-13 2012-04-26 Panasonic Corp アーク溶接制御方法およびアーク溶接装置

Family Cites Families (37)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4009365A (en) 1973-12-17 1977-02-22 Institut Po Metaloznanie I Technologia Na Metalite Pulsed-DC arc welding
BG19652A1 (ja) 1973-12-17 1975-10-10
JPH0635059B2 (ja) 1985-04-12 1994-05-11 株式会社神戸製鋼所 溶接電源の出力制御装置
JP2607885B2 (ja) 1987-07-14 1997-05-07 本田技研工業株式会社 自動車内燃機関用排気マニホールドの製造方法
JP3146741B2 (ja) * 1993-04-06 2001-03-19 トヨタ自動車株式会社 鋼材のアーク溶接方法
US5643479A (en) 1995-11-14 1997-07-01 Lloyd; Robert D. Electric arc welding
FR2756036B1 (fr) 1996-11-20 1999-01-08 Dehon Sa Anciens Etablissement Procede pour re-eprouver un emballage rempli d'un fluide actif et d'un propulseur et appareillage pour la mise en oeuvre du procede
DE29824968U1 (de) 1997-09-29 2003-11-20 Fronius International Gmbh, Pettenbach Schweißgerät mit zumindest einer Stromquelle zum Zünden eines Lichtbogens
US6087626A (en) 1998-02-17 2000-07-11 Illinois Tool Works Inc. Method and apparatus for welding
JP2000343223A (ja) 1999-05-28 2000-12-12 Yaskawa Electric Corp 高速炭酸ガス溶接方法
CN1247355C (zh) 2001-02-19 2006-03-29 日立建机株式会社 焊接方法、焊接装置、焊接接头及焊接结构件
US6535372B2 (en) 2001-06-20 2003-03-18 Applied Materials, Inc. Controlled resistivity boron nitride electrostatic chuck apparatus for retaining a semiconductor wafer and method of fabricating the same
CN1161914C (zh) * 2001-07-18 2004-08-11 华为技术有限公司 码分多址移动通信系统中寻呼指示信道传输方法
AUPS274002A0 (en) 2002-06-03 2002-06-20 University Of Wollongong, The Control method and system for metal arc welding
JP4472249B2 (ja) 2002-10-07 2010-06-02 株式会社ダイヘン 溶接電源装置の出力制御方法
US6974932B2 (en) * 2003-03-31 2005-12-13 Illinois Tool Works Inc. Method and apparatus for welding
AT501740B1 (de) * 2003-10-23 2006-11-15 Fronius Int Gmbh Verfahren zum steuern und/oder regeln eines schweissprozesses
US8203099B2 (en) 2004-06-04 2012-06-19 Lincoln Global, Inc. Method and device to build-up, clad, or hard-face with minimal admixture
DE102004056021A1 (de) 2004-11-16 2006-06-01 Newfrey Llc, Newark Verfahren und Vorrichtung zum Kurzzeit-Lichtbogenschweißen
JP4875311B2 (ja) * 2005-03-11 2012-02-15 株式会社ダイヘン 消耗電極アーク溶接のくびれ検出時電流制御方法
JP3844004B1 (ja) 2005-05-31 2006-11-08 松下電器産業株式会社 パルスアーク溶接制御方法及びパルスアーク溶接装置
US7522918B2 (en) * 2005-07-08 2009-04-21 Cta Communications, Inc. Method and System for Evaluating Radio Coverage
JP2007162998A (ja) * 2005-12-13 2007-06-28 Kawasaki Heavy Ind Ltd ガスタービンエンジンの燃料噴霧装置
JP4761553B2 (ja) * 2006-08-03 2011-08-31 キヤノン株式会社 プレゼンテーション装置及び制御方法
US20080264923A1 (en) 2007-04-30 2008-10-30 Illinois Tool Works Inc. Welding system and method with improved waveform
US8373093B2 (en) * 2008-06-27 2013-02-12 Lincoln Global, Inc. Method and system to increase heat input to a weld during a short-circuit arc welding process
JP2009233707A (ja) 2008-03-27 2009-10-15 Nippon Steel Corp 鋼板の高速ガスシールドアーク溶接方法
JP2009269088A (ja) 2008-04-08 2009-11-19 Hitachi Via Engineering Ltd 消耗性電極式の交流アーク溶接電源装置
US8592722B2 (en) 2008-11-03 2013-11-26 Illinois Tool Works Inc. Weld parameter interface
JP4807474B2 (ja) * 2009-06-19 2011-11-02 パナソニック株式会社 消耗電極式アーク溶接方法および消耗電極式アーク溶接装置
JP5170315B2 (ja) 2009-07-29 2013-03-27 パナソニック株式会社 アーク溶接方法およびアーク溶接装置
JP5531623B2 (ja) * 2010-01-08 2014-06-25 スズキ株式会社 亜鉛めっき鋼板のレーザ重ね溶接方法
CN102470473B (zh) * 2010-03-18 2014-07-02 松下电器产业株式会社 电弧焊接装置
JP5071543B2 (ja) * 2010-10-04 2012-11-14 株式会社安川電機 アーク溶接装置およびアーク溶接システム
CN102652045B (zh) * 2010-10-07 2015-04-22 松下电器产业株式会社 电弧焊接方法和电弧焊接装置
JP5871360B2 (ja) 2011-06-30 2016-03-01 株式会社ダイヘン 消耗電極アーク溶接のくびれ検出制御方法
CN104602847B (zh) * 2012-10-01 2016-12-28 松下知识产权经营株式会社 电弧焊接控制方法

Patent Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS60108174A (ja) * 1983-11-17 1985-06-13 Kobe Steel Ltd 溶接電源の出力制御方法
JPS6316868A (ja) * 1986-07-09 1988-01-23 Hitachi Seiko Ltd 小電流溶接方法
JPH03297569A (ja) * 1990-04-17 1991-12-27 Kobe Steel Ltd 炭酸ガスアーク溶接における低スパッタ溶接方法
JPH06142924A (ja) * 1992-11-02 1994-05-24 Daihen Corp 短絡移行式ア−ク溶接電源装置
JPH06328253A (ja) * 1993-05-17 1994-11-29 Matsushita Electric Ind Co Ltd 亜鉛メッキ鋼板のガスシールドアーク溶接方法とその溶接機ならびにその溶接方法と溶接機により溶接した亜鉛メッキ鋼製品
JPH0751859A (ja) * 1993-08-20 1995-02-28 Kobe Steel Ltd 亜鉛めっき鋼板の溶接方法
JP2006021227A (ja) 2004-07-08 2006-01-26 Matsushita Electric Ind Co Ltd アーク溶接制御方法及びアーク溶接装置
JP2007216268A (ja) * 2006-02-17 2007-08-30 Matsushita Electric Ind Co Ltd アーク溶接制御方法およびアーク溶接装置
JP2011098375A (ja) * 2009-11-06 2011-05-19 Panasonic Corp アーク溶接方法およびアーク溶接装置
JP2012081501A (ja) * 2010-10-13 2012-04-26 Panasonic Corp アーク溶接制御方法およびアーク溶接装置

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP2905102A4

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2018079183A1 (ja) * 2016-10-31 2018-05-03 株式会社ダイヘン アーク溶接制御方法
US11305370B2 (en) 2016-10-31 2022-04-19 Daihen Corporation Arc welding control method
JP2021120159A (ja) * 2020-01-30 2021-08-19 日本製鉄株式会社 溶接部材の製造方法および溶接部材
JP7328546B2 (ja) 2020-01-30 2023-08-17 日本製鉄株式会社 溶接部材の製造方法
WO2025187526A1 (ja) * 2024-03-08 2025-09-12 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 アーク溶接方法
WO2025187525A1 (ja) * 2024-03-08 2025-09-12 パナソニックＩｐマネジメント株式会社 アーク溶接方法

Also Published As

Publication number Publication date
EP2905102B1 (en) 2017-03-22
JPWO2014054261A1 (ja) 2016-08-25
CN104602847A (zh) 2015-05-06
EP2905102B2 (en) 2020-01-15
CN106392264A (zh) 2017-02-15
EP2905102A4 (en) 2015-12-09
JP5934890B2 (ja) 2016-06-15
US10610945B2 (en) 2020-04-07
EP2905102A1 (en) 2015-08-12
CN106392264B (zh) 2018-06-22
CN104602847B (zh) 2016-12-28
EP3187295A1 (en) 2017-07-05
US20150096965A1 (en) 2015-04-09
EP3187295B1 (en) 2020-06-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5934890B2 (ja) アーク溶接制御方法
JP5934891B2 (ja) アーク溶接装置およびアーク溶接制御方法
JP6043969B2 (ja) 溶接方法
JP6089231B2 (ja) アーク溶接方法およびアーク溶接装置
CN109715336B (zh) 电弧焊接装置以及电弧焊接控制方法
JP6167293B2 (ja) アーク溶接制御方法およびアーク溶接装置
JP2019089099A (ja) 亜鉛系めっき鋼板の複合溶接方法
JP6268360B2 (ja) アーク溶接制御方法およびアーク溶接装置
JP6040419B2 (ja) アーク溶接制御方法
JP6119948B1 (ja) 立向き狭開先ガスシールドアーク溶接方法
JP6412817B2 (ja) 亜鉛めっき鋼板の溶接方法
JP2005040806A (ja) 亜鉛メッキ鋼板のレーザ照射アーク溶接方法
JP2004195528A (ja) マグネシウム又はマグネシウム合金のレーザ照射アーク溶接方法
JP6676553B2 (ja) 高強度薄鋼板のｍａｇ溶接用ワイヤ及びこれを使用したパルスｍａｇ溶接方法
JP7760413B2 (ja) レーザ・アークハイブリッド溶接装置
JP2010179353A (ja) ガスシールドアーク溶接方法
JP5099775B2 (ja) 交流プラズマ溶接方法
JP2016163900A (ja) ガスシールドアーク溶接方法
JP2013111597A (ja) アーク溶接方法
KR20140084663A (ko) 태경 와이어를 사용하는 일렉트로 가스 용접 장치

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 13844324

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2013844324

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2013844324

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2014539603

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE