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WO2012029843A1 - 転写システムおよび転写方法 - Google Patents

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WO2012029843A1
WO2012029843A1 PCT/JP2011/069752 JP2011069752W WO2012029843A1 WO 2012029843 A1 WO2012029843 A1 WO 2012029843A1 JP 2011069752 W JP2011069752 W JP 2011069752W WO 2012029843 A1 WO2012029843 A1 WO 2012029843A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
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substrate
mold
transfer
positioning
positioning device
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2011/069752
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
下田　達也
小久保　光典
裕喜 杉浦
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Japan Science and Technology Agency
Shibaura Machine Co Ltd
Original Assignee
Japan Science and Technology Agency
Toshiba Machine Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Japan Science and Technology Agency, Toshiba Machine Co Ltd filed Critical Japan Science and Technology Agency
Priority to DE112011102903.9T priority Critical patent/DE112011102903B4/de
Priority to KR1020137008117A priority patent/KR101421910B1/ko
Priority to US13/820,078 priority patent/US9688014B2/en
Priority to JP2012531913A priority patent/JP5546066B2/ja
Publication of WO2012029843A1 publication Critical patent/WO2012029843A1/ja
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Ceased legal-status Critical Current

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    • B82—NANOTECHNOLOGY
    • B82Y—SPECIFIC USES OR APPLICATIONS OF NANOSTRUCTURES; MEASUREMENT OR ANALYSIS OF NANOSTRUCTURES; MANUFACTURE OR TREATMENT OF NANOSTRUCTURES
    • B82Y10/00—Nanotechnology for information processing, storage or transmission, e.g. quantum computing or single electron logic
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
    • B29C59/02—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing
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    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03F—PHOTOMECHANICAL PRODUCTION OF TEXTURED OR PATTERNED SURFACES, e.g. FOR PRINTING, FOR PROCESSING OF SEMICONDUCTOR DEVICES; MATERIALS THEREFOR; ORIGINALS THEREFOR; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED THEREFOR
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    • H01L21/02—Manufacture or treatment of semiconductor devices or of parts thereof
    • H01L21/027—Making masks on semiconductor bodies for further photolithographic processing not provided for in group H01L21/18 or H01L21/34
    • H01L21/0271—Making masks on semiconductor bodies for further photolithographic processing not provided for in group H01L21/18 or H01L21/34 comprising organic layers
    • H01L21/0273—Making masks on semiconductor bodies for further photolithographic processing not provided for in group H01L21/18 or H01L21/34 comprising organic layers characterised by the treatment of photoresist layers

Definitions

  • the present invention relates to a transfer system and transfer method, and more particularly to transfer of a fine transfer pattern formed on a mold to a substrate.
  • the eye marks of the mold and the eye marks of the substrate are made of glass. Photographing with a camera is performed via the configured substrate installation body or the like, and the substrate (substrate installation body) is positioned with respect to the mold according to the imaging result. Then, after this positioning, the substrate placed on the substrate installation body is pressed by the mold, and the fine transfer pattern of the mold is transferred to the molding material of the substrate.
  • patent document 1 can further be mentioned, for example.
  • the substrate installation body is made thinner, the amount of misalignment of the eye mark can be accurately measured by the camera, but the rigidity of the substrate installation body is lowered, so a large pressing force is applied at the time of transfer. Becomes difficult.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and a transfer system and a transfer method for transferring a fine transfer pattern formed in a mold to a molding material provided on the substrate It is an object of the present invention to provide a transfer system and a transfer method capable of accurate positioning and shortening the time required for transfer by increasing the pressing force at the time of transfer.
  • a transfer system for transferring a fine transfer pattern formed on a mold to a molding material provided on the substrate, positioning of the substrate relative to the mold is performed, and after the positioning, the And a positioning device configured to bond the mold and the substrate to each other, and the mold and the substrate which are separately configured from the positioning device and are positioned by the positioning device and are adhered to each other.
  • a transfer system comprising: a transfer device configured to receive, press the mold and the substrate to form the molding material, and perform the transfer.
  • the positioning device includes heating means for heating the substrate and the mold, and the transfer device is the heating means of the positioning device. It is a transfer system provided with another heating means, wherein the heating means of the positioning device and the heating means of the transfer device are each configured to be able to control the temperature by separate set values. .
  • the invention according to a third aspect is the invention according to the first aspect, wherein the molding material is a thermosetting resin, and the positioning device comprises heating means for heating the substrate and the mold, The substrate and the mold are heated to a temperature lower than the curing temperature of the thermosetting resin using the heating means of the positioning device, and after the heating, the substrate is positioned relative to the mold.
  • the transfer device includes heating means for heating the substrate and the mold to which the two are adhered, and the heat transfer device is configured to mold the thermosetting resin using the heating means of the transfer device. Transfer system.
  • the molding material is an ultraviolet curable resin
  • the mold and the substrate are formed using a part of the ultraviolet curable resin. It is a transfer system that is configured to adhere to each other.
  • the invention according to a fifth aspect is the invention according to the first aspect, wherein the molding material is a thermoplastic resin, and the positioning device comprises heating means for heating the substrate and the mold, the positioning The substrate and the mold are heated to a temperature equal to or lower than the temperature at which the thermoplastic resin is softened and molded using the heating means of the apparatus, and after this heating, the substrate is positioned relative to the mold
  • the transfer device includes heating means for heating the substrate and the mold to which the two are adhered, and the heating means of the transfer device is used to soften the thermoplastic resin and A transfer system configured to transfer the fine transfer pattern to a thermoplastic resin.
  • a transfer system for transferring a fine transfer pattern formed on a mold to a substrate made of a thermoplastic resin positioning of the substrate relative to the mold is performed, and after the positioning, A positioning device configured to bond the mold and the substrate to each other, and the mold and the substrate formed separately from the positioning device and positioned by the positioning device and bonded to each other
  • the transfer device configured to perform the transfer by pressing the mold and the substrate, and the positioning device includes heating means for heating the substrate and the mold.
  • the transfer device is provided with a heating means for heating the substrate and the mold bonded to each other, wherein the transfer device is configured to position the substrate with respect to the mold.
  • a transfer system configured to soften the substrate and transfer the fine transfer pattern to the substrate.
  • the UV curable resin is used in the mold and the mold.
  • a transfer system configured to bond the substrates to one another.
  • the invention according to an eighth aspect is characterized in that, in any one of the first aspect to the seventh aspect, the pressing by the transfer device is performed using a roller, and the positioning device In the transfer device, a portion where the mold and the substrate are bonded is a transfer system in which the portion is separated from the roller.
  • the pressing by the transfer device is performed by sandwiching the mold and the substrate between a roller and a mold / substrate holder.
  • the transfer system is a transfer system in which the portion where the mold and the substrate are bonded in the positioning device is separated from the mold / substrate holder in the transfer device.
  • the pressing by the transfer device is performed by sandwiching the mold and the substrate between a roller and the mold / substrate holder. And the notch formed in the roller and / or the notch formed in the mold / substrate holder, the mold and the mold in the positioning device.
  • the transfer system is configured such that a portion where the substrate is bonded is in non-contact with at least one of the roller and the mold / substrate holder.
  • the invention according to an eleventh aspect relates to a transfer method for transferring a fine transfer pattern formed on a mold to a molding material provided on the substrate, comprising: a positioning step of positioning the substrate relative to the mold; After positioning according to a process, an adhesion process of adhering the mold and the substrate to each other, a conveyance process of conveying the mold and the substrate adhered in the adhesion process, and after conveyance in the conveyance process, And a transfer step of pressing the bonded mold and the substrate to form the molding material, and performing the transfer.
  • FIG. 1 is a block diagram showing an outline of a transfer system. It is a figure showing a schematic structure of a positioning device.
  • FIG. 2 is a diagram showing a schematic configuration of a transfer device. It is a figure which shows the general
  • (b) is a top view. It is a figure which shows the outline
  • the transfer system 1 is a molding material D in which a fine transfer pattern (transfer pattern formed with fine irregularities) M1 formed on a mold M is provided on a substrate W.
  • fine irregularities D1 which are inverted with respect to the transfer pattern M1 of the mold M are formed on the molding material D.
  • the height and pitch of the fine unevenness D1 (M1) are, for example, about the wavelength of visible light.
  • the transfer system 1 includes a positioning device 3 and a transfer device 5, as shown in FIG.
  • the substrate W stored in the substrate stocker 7 is transported to the coating device 9, and the molding material D before curing is installed on the transported substrate W by the coating device 9.
  • the substrate W on which the molding material D is placed is conveyed (supplied) to the positioning device 3.
  • the above-described transfer of the substrate W is performed by a transfer device such as a robot (not shown).
  • the mold M supplied to the positioning device 3 is a mold M separated by a separation device (a device for separating the substrate W and the mold M which are adhered to each other through the molding material D after transfer), and is not shown. It is supplied from the separating device 11 to the positioning device 3 by a transport device such as a robot.
  • a separation device a device for separating the substrate W and the mold M which are adhered to each other through the molding material D after transfer
  • a transport device such as a robot.
  • the transfer device 5 transfers the transfer pattern M1 formed on the mold M to the molding material D provided on the substrate W, which will be described in detail later.
  • the transfer device 13 for transferring the mold M and the substrate W (the molding material D) from the positioning device 3 to the transfer device 5 is also configured by a robot or the like.
  • the mold M, the substrate W, and the molding material D are transported to the separation device 11, and the mold M is separated from the substrate W and the molding material D. (See FIG. 6 (c)).
  • the substrate W and the molding material D separated from the mold M are transferred to the stocker 15 after transfer.
  • the transfer of the substrate W and the like is also performed by a transfer device such as a robot not shown.
  • the transport, the positioning, the transfer, and the like of the substrate W, the mold M, and the like in the transfer system 1 are performed, for example, on a sheet basis under the control of the control device 17.
  • the mold M is made of a metal such as nickel or a material such as quartz glass or a resin that transmits ultraviolet light. Further, as shown in FIG. 4 and FIG. 6, the mold M is formed in, for example, a rectangular flat plate shape, and the fine transfer pattern M1 is formed on one surface of the mold M in the thickness direction.
  • the portion M2 of the mold M (transfer pattern forming portion) M2 in which the minute transfer pattern M1 is formed is formed, for example, in a rectangular shape, and exists in the central portion of the mold M. Therefore, at the periphery of one surface of the mold M in the thickness direction, there is a "M" -shaped fine transfer pattern non-formation portion M3.
  • the substrate W is formed in, for example, a rectangular flat plate shape of a material through which an electromagnetic wave of a predetermined wavelength transmits (a material transmitting visible light such as glass) or a material such as silicon.
  • the size of the substrate W is approximately the same as, slightly larger than, or slightly smaller than that of the mold M.
  • the molding material D is made of, for example, a resin material such as a thermosetting resin or an ultraviolet curable resin (it may be made of a material that transmits visible light).
  • the molding material D is provided on one surface in the thickness direction of the substrate W in the form of a thin film.
  • the portion (molding material installation portion) W1 of the substrate W on which the molding material D is provided is formed, for example, in a rectangular shape, and exists in the central portion of the substrate W. Therefore, at the periphery of one surface of the substrate W in the thickness direction, there is a “shaped” non-formed molding material non-installation site W2. Further, the size of the molding material placement site W1 is approximately the same as, slightly larger than, or slightly smaller than the transfer pattern formation site M2.
  • the molding material D is not cured but is in the form of a liquid or a fluid, and is cured to form a molded product at the time of transfer.
  • the positioning device 3 is configured to position the substrate W with respect to the mold M. Further, after the above positioning, the positioning device 3 adheres the mold M (a part of the mold M) and the substrate (a part of the substrate on which the molding material D is provided) W to each other using, for example, an adhesive. Thus, the position of the substrate W with respect to the mold M is fixed, and the mold M and the substrate W are integrated.
  • one horizontal direction is taken as an X-axis direction
  • another horizontal direction is taken as a Y-axis direction orthogonal to the X-axis direction. Let the direction be, and let the vertical direction be the Z-axis direction.
  • the positioning device 3 includes an XY ⁇ stage 19 for placing the substrate W, and a mold holder 21 for holding the mold M.
  • the XY ⁇ stage 19 is configured to include an XY ⁇ stage base 23 and an XY ⁇ stage table 25.
  • the XY ⁇ stage base 23 is integrally provided on the base body 27 at the center of the planar upper surface of the base body 27.
  • the XY ⁇ stage table 25 is provided above the XY ⁇ stage base 23, and is guided by guide means (guide portion; guide mechanism) such as a bearing (not shown). Then, the XY ⁇ stage table 25 appropriately drives an actuator such as a servomotor (not shown) under the control of the control device 17 to set the XY ⁇ stage base 23 in the X axis direction, the Y axis direction and around the ⁇ axis. It can be moved (rotated) and positioned freely.
  • the ⁇ -axis is an axis extending in the Z-axis direction, for example, an axis passing through the center of the XY ⁇ stage 19.
  • a flat plate-like substrate installation body 29 is integrally provided at the center of the planar upper surface of the XY ⁇ stage table 25 .
  • the planar upper surface of the substrate installation body 29 is developed horizontally.
  • the substrate W is integrally held at the central portion of the upper surface of the substrate installation body 29 by the substrate holding means (substrate holding portion; substrate holding mechanism; for example, vacuum suction) 31 which can easily attach and detach the substrate W. ing.
  • the substrate W is positioned such that the other surface in the thickness direction (the surface on which the molding material D is not provided) is on the lower side and is in surface contact with the upper surface of the substrate installation body 29 and held by the substrate installation body 29 It has become. Therefore, the molding material D exists on one surface (upper surface developed in the horizontal direction) of the substrate W installed on the substrate installation body 29.
  • the die holder 21 is supported by the base body 27 via a die holder support 33.
  • the mold holder support 33 is configured to include a support 35 and a horizontal beam 37.
  • the columns 35 are provided, for example, in a pair.
  • One of the columns 35 is separated from the XY ⁇ stage 19 at one end side in the X-axis direction, erected from the upper surface of the base body 27, and integrally provided on the base body 27.
  • the other support column 35 is separated from the XY ⁇ stage 19 on the other end side in the X-axis direction, erected from the upper surface of the base body 27 and integrally provided on the base body 27.
  • the mold holder support 33 is in the form of a gate, and the horizontal beam 37 is separated from the XY ⁇ stage 19 above the XY ⁇ stage 19 and extends long in the X-axis direction.
  • the die holder 21 includes a die holder main body 39 and a die holder (for example, a vacuum chuck) 41.
  • the mold holder main body 39 is guided by guide means (guide portion; guide mechanism) such as a bearing (not shown).
  • the mold holding body 21 is appropriately driven by an actuator such as a servomotor (not shown) under the control of the control device 17 so as to be separated from the XY ⁇ stage 19 above the XY ⁇ stage 19 in the Z axis direction (XY ⁇ stage 19 (In the direction of approaching and separating), and movable and positionable with respect to the die holder support 33 (base body 27; XY ⁇ stage 19).
  • the vacuum chuck 41 is integrally provided at the lower end portion of the die holder main body 39 to the die holder main body 39.
  • the lower surface of the vacuum chuck 41 is expanded in the horizontal direction, and the other surface in the thickness direction of the mold M (surface on which the transfer pattern M1 is not formed) is in surface contact at the center of the lower surface.
  • the mold M is detachably held.
  • the center of the board W and the center of the mold M are mutually different when viewed from the Z-axis direction
  • the longitudinal direction of the substrate W and the longitudinal direction of the mold M substantially coincide with the X-axis direction.
  • the mold M is present above the substrate W. Then, the molding material of the substrate W is moved by moving the mold holder 21 in the Z-axis direction (downward direction) from the state where the mold M is separated from the substrate W (the molding material D) above the substrate W. D and type M are in contact with each other.
  • a cavity 43 is formed inside the XY ⁇ stage 19, and the upper side of the cavity 43 is covered with a substrate installation body 29.
  • a camera 45 and a lift pin 47 are provided in the cavity 43.
  • the lift pin 47 is guided by guide means (guide portion; guide mechanism) such as a guide bearing (not shown), and moves vertically by appropriately driving an actuator such as a cylinder (not shown) under the control of the control device 17. It is supposed to be.
  • the camera 45 is movable and positionable, for example, in the X-axis direction and the Y-axis direction. Further, in a state where the camera 45 is positioned in the X-axis direction or the Y-axis direction, the substrate W and the mold M can be photographed through the substrate installation body 29.
  • the substrate W is made of a material capable of transmitting visible light such as glass.
  • the camera W can capture the substrate W and the mold M through the through holes 49 provided in the substrate installation body 29. ing.
  • FIG. 1 when the mold M is viewed by the camera 45, it is depicted that the mold M is photographed through the molding material D, but in fact, the dimension of the molding material D in the X-axis direction is smaller In the case where the molding material D is not present at the through hole 49 and the mold M is photographed by the camera 45, the mold M can be photographed without passing through the molding material D. ing.
  • the substrate installation body 29 is formed as thin as possible, as long as the substrate W can be placed without any pressing force by transfer.
  • At least one pair of cameras 45 is provided, one camera 45 is provided on one side of the XY ⁇ stage 19, and one camera 45 is provided on the other side of the XY ⁇ stage 19.
  • the camera 45 is appropriately moved to separately capture the eye mark of the substrate W and the eye mark of the model M.
  • two cameras may be provided for photographing the eye mark of the substrate W, and another two cameras may be provided for photographing the eye mark of the type M.
  • moving two cameras 45 or when four cameras are provided forming the substrate W smaller than the mold M, or providing a through hole in the substrate W, etc. It is assumed that a camera for shooting can capture an eye mark of the mold M without passing through the substrate W.
  • the camera 45 may be provided on the mold holder main body 39. Then, for example, the eye mark of the substrate W may be photographed by the camera 45 provided on the XY ⁇ stage 19, and the eye mark of the mold M may be photographed by the camera provided on the mold holding body portion 39.
  • the transfer device 13 transfers the sheet.
  • a dispenser support 53 is provided on the support 35 so as to be apart from the base body 27, the mold holder 21, the XY ⁇ stage 19 and the horizontal beam 37.
  • the dispenser support 53 is guided by guide means (guide part; guide mechanism) such as a bearing (not shown).
  • the dispenser support 53 appropriately drives an actuator such as a servomotor (not shown) under the control of the control device 17 to support the support 35 (XY ⁇ stage base 23) in the X-axis direction and the Z-axis direction. It can move and position freely.
  • the dispenser support 53 may be movable in the Y-axis direction in addition to the X-axis direction and the Z-axis direction, or may be rotatable about a predetermined axis.
  • the dispenser support 53 is provided with a dispenser 55.
  • the dispenser 55 can discharge a predetermined amount of an adhesive (for example, an ultraviolet curable resin) before curing under the control of the control device 17.
  • an adhesive for example, an ultraviolet curable resin
  • the dispenser support 53 is provided with an adhesive curing accelerator such as an LED (light emitting diode) 57 or the like.
  • an adhesive curing accelerator such as an LED (light emitting diode) 57 or the like.
  • the adhesive discharged from the dispenser 55 is an ultraviolet curable resin before curing, the ultraviolet light is emitted from the LED 57.
  • thermosetting resin used as the adhesive
  • the thermosetting resin used as the adhesive is lower in temperature than the thermosetting resin D to which the transfer pattern M1 provided on the substrate W is transferred. It shall cure. Then, for example, it is assumed that curing is performed by the heater 59 of the positioning device 3 (in the heater 59, the thermosetting resin which is the molding material D is not cured). Furthermore, before positioning the substrate W with respect to the mold M, the thermosetting resin used as an adhesive is prevented from being cured by the heater 59 of the positioning device 3.
  • the types of the molding material D and the adhesive may be different.
  • an ultraviolet curing resin may be employed as the adhesive.
  • the transfer device 5 is configured separately from the positioning device 3, and is apart from the positioning device 3. Then, in the transfer device 5, the mold M and the substrate W (mold / substrate bonded body MW) which are positioned by the positioning device 3 and are adhered and integrated with each other are received, and the mold M and the substrate W are pressed ( The mold material D is applied to the mold M and the substrate W, and the molding material D is hardened and transferred.
  • the transfer device 5 includes a mold / substrate holder (for example, a vacuum chuck) 61 for holding a mold / substrate adhesive body MW, and pressing means (pressing portion for pressing the mold M and the substrate W).
  • the vacuum chuck 61 is integrally provided on the table 67 above the table 67.
  • the table 67 is supported by the base body 69 on the upper side of the base body 69 via guide means (guide part; guide mechanism) such as bearings (not shown).
  • guide means guide part; guide mechanism
  • the table 67 can be moved and positioned relative to the base body 69 in the X-axis direction by appropriately driving an actuator such as a servomotor (not shown) under the control of the controller 17.
  • the mold / substrate bonded body MW is integrally installed on the flat top surface of the vacuum chuck 61 by vacuum suction.
  • the surface of the substrate W of the mold / substrate bonded body MW (the lower surface; the surface on the opposite side to the molding material D and the mold M)
  • the longitudinal direction of the mold / substrate bonded body MW coincides with the X-axis direction, and the mold / substrate bonded body MW is present at the center of the top surface of the vacuum chuck 61.
  • the pressing means 63 includes a cylindrical or cylindrical roller 71.
  • the roller 71 is supported by a roller support 73 integrally provided on the base body 69.
  • the rotation center axis C1 of the roller 71 extends in the Y axis direction.
  • the roller supports 73 are provided in a pair, as shown in FIG. 4 (b).
  • One roller support 73 is separated from the table 67 and the vacuum chuck 61 on one end side in the Y-axis direction, erected from the base body 69, and integrally provided on the base body 69.
  • the other roller support 73 is separated from the table 67 and the vacuum chuck 61 on the other end side in the Y-axis direction, is erected from the base body 69, and is integrally provided on the base body 69.
  • the roller 71 is supported by a pair of roller supports 75. That is, one end of the roller 71 in the extension direction of the axis C1 is supported by one roller support 75 via a bearing (not shown), and the other end of the roller C1 in the extension direction is the bearing ( It is supported by the other roller support 75 via a not shown).
  • One roller support 75 is supported by one roller support 73 via guide means (guide portion; guide mechanism) such as a bearing (not shown). Further, one roller support 75 can be moved and positioned relative to one roller support 73 in the Z-axis direction by appropriately driving an actuator such as a servomotor (not shown) under the control of the controller 17. ing.
  • the other roller support 75 is also supported by the other roller support 73 via guide means (guide portion; guide mechanism) such as bearings (not shown). Further, the other roller support 75 properly drives an actuator such as a servomotor (not shown) under the control of the control device 17 in synchronization with the one roller support 75 in the Z-axis direction. It can be moved and positioned relative to the roller support 73.
  • guide means guide portion; guide mechanism
  • actuator such as a servomotor
  • the roller 71 moves in the vertical direction in a state where the rotation center axis C1 of the roller 71 is always horizontal (stretched in the Y-axis direction).
  • the rollers 71 supported by the pair of roller supports 75 are separated from the vacuum chuck 61 above the vacuum chuck 61.
  • the roller 71 is separated from the mold / substrate bonded body MW above the mold / substrate bonded body MW installed on the vacuum chuck 61.
  • the pair of roller supports 75 move downward, the mold / substrate bonded body MW contacts the mold / substrate bonded body MW above the mold / substrate bonded body MW installed on the vacuum chuck 61, In cooperation with the vacuum chuck 61, the roller 71 is pressed (nipped) with an appropriate pressing force.
  • the generatrix of the roller 71 is in line contact with the mold M of the mold / substrate bonded body MW.
  • the pressing force of the molding material D (the mold / substrate bonded body MW) is extended from one end to the other end of the mold / substrate bonded body MW in the X-axis direction (from right to left in FIG. 3). It is supposed to be.
  • the length of the roller 71 (dimension in the Y-axis direction) is smaller than the dimensions of the mold M and the substrate W, for example, as shown in FIG. Further, in the Y-axis direction, the center of the mold / substrate adhesive body MW and the center of the roller 71 coincide with each other. Thus, in the Y-axis direction, the roller is positioned inside the mold / substrate bonded body MW.
  • the length of the roller 71 (dimension in the Y-axis direction) may be smaller than the molding material placement site W1 and the transfer pattern formation site M2, or substantially the same as the molding material placement site W1 and the transfer pattern formation site M2. It may be equal, or may be larger than the molding material placement site W1 and the transfer pattern formation site M2.
  • the molding material curing means 65 cures the portion of the molding material D pressed by the roller 71. Therefore, when the mold / substrate bonded body MW (table 67) moves with respect to the roller 71, the molding material D is cured from one end to the other end in the X-axis direction.
  • the table 67 is provided with a pair of columns 77.
  • One of the columns 77 is separated from the vacuum chuck 61 (heater 79, heat insulator 81, cooling device 83) at one end in the X-axis direction, erected from the upper surface of the table 67, and integrally provided on the table 67.
  • the other support 77 is separated from the vacuum chuck 61 (heater 79, heat insulator 81, cooling device 83) on the other end side in the X-axis direction, erected from the upper surface of the table 67 and integrally provided on the table 67. It is done.
  • a lift pin support 85 is provided on one of the columns 77.
  • the lift pin support 85 is guided by guide means (guide part; guide mechanism) such as a bearing (not shown).
  • the lift pin support 85 can be moved and positioned relative to the support 77 (table 67) in the Z-axis direction by appropriately driving an actuator such as a servomotor (not shown) under the control of the control device 17. There is.
  • a lift pin support 85 is similarly provided on the other support 77 so as to move in synchronization with the lift pin support 85 of one support 77.
  • a lift pin 87 is integrally provided on each of the lift pin supports 85.
  • recessed portions 89 are provided at both end portions of the upper surface of the vacuum chuck 61 in the X-axis direction. Then, when the lift pin support 85 is located at the lowering end, each lift pin 87 enters into each recess 89.
  • the mold / substrate bonded body MW can be installed on the vacuum chuck 61 with the lift pin 87 in the recess 89.
  • the vacuum chuck 61 stops the vacuum suction and lifts each lift pin 87 (lift pin support 85)
  • the tip of each lift pin 87 and its adjacent portion are the lower surface of the mold / substrate bond MW
  • the mold / substrate bonded body MW can be lifted easily from the vacuum chuck 61 by contacting the lower surfaces of both ends in the X-axis direction and lifting the mold / substrate bonded body MW with each lift pin 87.
  • the lift pin 87 on the right side of FIG. 3 is one, and is provided at the central portion of the mold / substrate bonded body MW in the Y-axis direction (direction orthogonal to the sheet of FIG. 3).
  • two lift pins 87 on the left side of FIG. 3 are provided, and one lift pin 87 is provided on one end side (the far side of the paper surface of FIG. 3) of the mold / substrate bonded body MW in the Y axis direction.
  • the other lift pin 87 is provided on the other end side of the mold / substrate bonding body MW in the Y-axis direction (the front side of the sheet of FIG. 3).
  • thermosetting resin D before curing is provided in a thin film on the upper surface of the substrate W, and the mold The mold M is lowered from a state where M is separated from the upper surface of the substrate W (the thermosetting resin D).
  • thermosetting resin D is pressed with a mold M and heated to cure the thermosetting resin D (see FIG. 6B).
  • the mold M is raised to separate it from the substrate W and the thermosetting resin D (see FIG. 6C).
  • fine asperities (a large number of fine recesses) D1 are formed on the thermosetting resin D.
  • the roller is not drawn in the pressing in FIG. 6, it is assumed that the pressing is actually performed using the roller.
  • the pressing may be performed without using a roller.
  • the remaining film of the fine asperities D1 is removed by ashing such as O 2 ashing (refer to FIG. 6D) with a device different from the transfer system 1 (see FIG. 6D), and the cured thermosetting resin D is masked
  • fine recesses are formed on the substrate W by etching or the like (see FIG. 6E), and the hardened thermosetting resin D is removed, as shown in FIG. Fine irregularities are formed on the
  • thermosetting resin D cures at a predetermined temperature (for example, 250 ° C.) between about 200 ° C. and 250 ° C.
  • the mold M is made of, for example, a metal such as nickel
  • the substrate W is , Is made of glass.
  • the positioning device 3 is a heating means for heating the substrate (substrate provided with the thermosetting resin D) W installed in the positioning device 3 and the mold M Heating part; heating device) 91 (heater 59) is provided.
  • the heating means 91 of the positioning apparatus is provided to the substrate installation body 29 and the vacuum chuck 41. That is, for example, it is assumed that the heating means 91 is built in the vicinity of the upper surface of the substrate installation body 29 and in the vicinity of the lower surface of the vacuum chuck 41.
  • the through holes 49 for the camera 45 of the substrate installation body 29 be closed with heat resistant glass so that the heat generated by the heater 59 does not adversely affect the camera 45.
  • a cooling device may be provided near the lower surface or the lower surface of the substrate installation body 29 and a cooling device may be provided around the camera 45 so that the camera 45 is not adversely affected by heat.
  • the positioning device 3 uses the heating unit 91 to a temperature (for example, a temperature slightly lower) than the temperature at which the thermosetting resin D cures. (The substrate W on which the thermosetting resin D is provided) and the mold M are heated. After the heating, the substrate W is positioned with respect to the mold M while the temperature after heating is substantially maintained, and the mold M and the substrate W are bonded to each other.
  • a temperature for example, a temperature slightly lower
  • the transfer device 13 positions the mold / substrate bonded body MW while maintaining the temperature after heating substantially by the heating means (heating unit; heating device). Are transported to the transfer device 5.
  • the heating means (heating unit; heating device) of the transfer device 13 is constituted by, for example, a heater installed in a substrate holding portion (not shown) of the transfer device 13.
  • the transfer device 13 be provided with a heating means, if the transfer time is short and the temperature of the mold / substrate bonded body MW hardly decreases depending on the transfer, the transfer device 13 is heated. It is not necessary to provide a means.
  • the transfer device 5 is provided with a heating unit (heating unit; heating device; for example, a heater 80). Then, the heater W heats the substrate W and the mold M, which are adhered to each other, and (the mold / substrate adhesive MW installed in the transfer device 5), thereby curing the thermosetting resin D. .
  • a heating unit heating unit; heating device; for example, a heater 80.
  • the heater 79 of the transfer device 5 is formed in a rectangular planar shape, and is provided integrally with the vacuum chuck 61 so as to be in contact with the vacuum chuck 61 below the vacuum chuck 61.
  • a rectangular flat heat insulator 81 is provided in contact with the heater 79 in an integrated manner.
  • a rectangular flat cooling device (for example, a water-cooled cooling device) 83 is in contact with the heat insulator 81 and provided integrally.
  • the lower surface of the cooling device 83 is in contact with the upper surface of the table 67, and the cooling device 83 is integrally provided on the table 67. That is, on the upper surface of the table 67, the cooling device 83, the heat insulator 81, the heater 79 and the vacuum chuck 61 are stacked in this order and integrally provided.
  • the vacuum chuck 61 is made of a material such as metal having good thermal conductivity, and is thicker than the substrate installation body 29 of the positioning device 3 and has high rigidity. Further, the rigidity of the vacuum chuck 61, the heater 79, the heat insulator 81, the cooling device 83, and the table 67, which are overlapped, is hardly deformed even by the pressing force of the roller 71 (even if it is slightly deformed The precision of the fine asperities D1 formed on the thermosetting resin D by transfer is not adversely affected.
  • thermosetting resin D is cured by the heating of the roller 71 by the heater 80.
  • the heater 79 of the vacuum chuck 61 is slightly lower than the temperature at which the thermosetting resin D cures.
  • the heater 79 and the vacuum chuck 61 may be integrated. That is, the vacuum chuck 61 may have a structure in which a heating element is embedded. In this case, it is desirable that the heating element be present on the upper surface side of the vacuum chuck 61 as much as possible.
  • the upper surface of the vacuum chuck 61 (the surface heated by the heater 79; the surface formed in a rectangular flat shape) can be divided into a plurality of areas, and the temperature value can be changed for each area. (Each area can be independently changed in temperature).
  • the form of the above area is an elongated rectangular shape.
  • the respective areas are formed side by side in the X-axis direction such that the longitudinal direction is the Y-axis direction and the width direction is the X-axis direction.
  • the transfer device 5 when performing transfer by the transfer device 5, a portion sandwiching the mold / substrate bonded body MW in cooperation with the roller 71 (located under the roller 71 in contact with the mold M of the mold / substrate bonded body MW) Under the control of the control device 17, the temperature of the area of the linear portion and the portion in the vicinity thereof may be raised to a temperature at which the thermosetting resin D can be cured. In this case, the heater 80 of the roller 71 may be deleted.
  • thermosetting resin D before being pressed by the roller 71 is not cured.
  • thermosetting resin D the temperature of the area of the part sandwiching the mold / substrate adhesive body MW in cooperation with the roller 71 is raised to the temperature at which the thermosetting resin D can be cured.
  • the temperature of the area of the portion pressed by the roller 71 may be kept elevated to a temperature at which the thermosetting resin D can be cured.
  • the mold / substrate bonded body MW will hardly cool, so even if the heater 79 of the vacuum chuck 61 is removed. Good.
  • the positioning device 3 bonds the mold M to the substrate W.
  • the transfer portion 5 is separated from the roller 71 in the transfer device 5.
  • the adhesive portion MW1 is separated from the roller 71, the pressing force by the roller 71 is hardly applied to the adhesive portion MW1. Further, the adhesive portion MW1 is not broken by the pressing by the roller 71. Furthermore, despite the presence of the solidified adhesive portion MW1, the thermosetting resin D can be sufficiently pressed and transferred by the pressing force of the roller 71.
  • the width of the roller 71 (the length dimension of the roller 71 in the direction of the rotation center axis C1) B1 is the distance between the bonded portions MW1 (the distance in the Y-axis direction) B2. It is smaller than that.
  • a roller 71 is present between the bonded portions MW1, and one bonded portion MW1 and the roller 71 are spaced by a distance B3, and the other bonded portion MW1 and the roller 71 Are spaced, for example, by a distance B4 approximately equal to the distance B3.
  • the width B5 of the transfer pattern formation site M2 with the width B1 of the roller for example, the width B5 of the transfer pattern formation site M2 and the width B1 of the roller 71 are substantially equal to each other or The width B1 of the is larger. Furthermore, in the Y-axis direction, the center of the transfer pattern formation site M2 and the center of the roller 71 coincide with each other.
  • the transfer (pressing by the transfer device 5) in the transfer device 5 is performed by sandwiching the mold M and the substrate W between the roller 71 and the mold / substrate holder 61.
  • the portion MW1 where the substrate W and the substrate W are bonded and the portion in the vicinity thereof may be separated from the mold / substrate holder 61.
  • the roller 71 when the width B1 of the roller 71 is made larger than the interval B2 of the bonding portion MW1 and the mold substrate adhesive body MW is pressed by the transfer device 5, the roller 71 is The width of the mold / substrate holder 61 may be made smaller than the interval B2 of the bonding portion MW1 so that the bonding portion MW1 is not pressed by the roller 71 and the mold / substrate holder 61.
  • a notch formed in the roller 71 (ring-shaped small diameter portion), a notch formed in the mold / substrate holder 61 (for example, a recess similar to the recess 89 or a recess common to the recess 89)
  • the portion MW1 where the mold M and the substrate W are bonded and the portion in the vicinity thereof are configured not to contact at least one of the roller 71 and the mold / substrate holder 61 by at least one of the notches. It is also good. That is, it may be configured so as not to be pinched by the roller 71 and the mold / substrate holder 61 while being separated from at least one of the bonding site MW1, the roller 71, and the mold / substrate holder 61.
  • the substrate W taken out of the substrate stocker 7 is provided by applying a thermosetting resin D or the like by the coating device 9 (S1).
  • the thickness of the thermosetting resin D is, for example, several ⁇ m to several tens of ⁇ m.
  • thermosetting resin D is placed in the positioning device 3, and the heater 59 heats the substrate W provided with the mold M and the thermosetting resin D ( S3).
  • the temperature of the mold M and the substrate W provided with the thermosetting resin D becomes the temperature in the vicinity where the thermosetting resin D is cured.
  • the thermosetting resin D is in an uncured state.
  • the substrate W (the substrate W provided with the thermosetting resin D) is positioned with respect to the mold M by the positioning device 3 (S5).
  • the mold holder 21 is lowered to bring the mold M into contact with the thermosetting resin D, and the mold M is superimposed on the substrate W (the substrate W provided with the thermosetting resin D) (S7).
  • the position of the substrate W with respect to the mold M is fixed by adhering the mold M and the substrate W (the substrate W on which the thermosetting resin D is provided) to each other at the bonding site MW1.
  • the substrate W is integrated (S9).
  • the mold and the substrate (mold / substrate bonded body MW) adhered to each other are transported by the transport device 13 (S11).
  • thermosetting resin D is pressed by pressing the mold / substrate bonded body MW which is bonded and integrated with each other by the transfer device 5 located at a place away from the place where the bonding is performed (bonding site MW1). Are cured and transferred (S13, S15). Thereby, the thermosetting resin D is cured, and the fine transfer pattern M1 formed in the mold M is transferred to the molding material D.
  • the transferred mold / substrate bonded body MW is carried out of the transfer device 5 (S17) and conveyed to the separation device 11.
  • the mold M is separated from the substrate W and the thermosetting resin D by the separation device 11 (S19), and the substrate W and the thermosetting resin D separated from the mold M are transported to the stocker 15 after transfer. Store.
  • the mold holding body 21 holds the mold M, and the substrate W is provided with the thermosetting resin D before curing is provided on the substrate installation body 29. It is assumed that the resin D and the mold M are separated by a predetermined slight distance, the dispenser 55 and the LED 57 are separated from the substrate W and the like by a predetermined distance, and the lift pin 47 is lowered.
  • the temperature of the substrate W provided with the mold M and the thermosetting resin D is raised by the heater 59, and the eye mark of the mold M and the eye mark of the substrate W are photographed by the camera 45 (eye mark Alternatively, the end of the mold M or the substrate W may be photographed).
  • the mold M and the substrate W be as close as possible in the Z-axis direction.
  • the thermosetting resin D and the mold M are separated.
  • the XY ⁇ stage table 25 is appropriately moved to position the substrate W with respect to the mold M.
  • thermosetting resin D is present between the substrate W and the mold M, and the thermosetting resin D enters into the asperities of the fine transfer pattern M1 of the mold M without a gap.
  • the die holder 21 After the die holder 21 is lowered and the die M comes in contact with the thermosetting resin D of the substrate W, the eye mark of the die M and the eye mark of the substrate W are photographed by the camera 45.
  • the substrate W may be positioned.
  • the dispenser support 53 is appropriately moved to apply (paint) the substrate W and the mold M with the ultraviolet curable resin before curing.
  • the position where the ultraviolet curing resin is to be applied is, for example, a portion (a dot-like small-sized portion) MW1 in the vicinity of four corner portions of the mold M (or the substrate W may be) as shown in FIG. .
  • the ultraviolet curing resin is cured by irradiating the ultraviolet light from the LED 57, and the mold M and the substrate W are integrated.
  • the thermosetting resin D is not yet cured.
  • adhesion part MW1 is dotted, after transfer of the transfer device 5 (after transfer of the fine transfer pattern M1 of the mold M to the thermosetting resin D), adhesion is performed. The removal of the portion MW1 is easy, and the mold M can be easily separated from the substrate W and the thermosetting resin D.
  • the next mold M and the substrate W are installed in the positioning device 3 and return to the initial state.
  • the table 67 is located on the other end side (left side of the state shown in FIG. 3), the lift pin 87 is lowered and enters the recess 89 of the vacuum chuck 61.
  • the mold / substrate bonded body MW is installed by vacuum suction. Further, it is assumed that the mold / substrate bonded body MW is kept at a temperature slightly lower than the curing temperature of the thermosetting resin D by the heater 79, and the roller support 75 is elevated. In this initial state, the roller 71 is separated from the mold / substrate bonded body MW above one end (the end on the right side in FIG. 3) of the mold / substrate bonded body MW.
  • the roller 71 is lowered to press the mold / substrate bonded body MW, and in this pressing state, the table 71 is heated at a predetermined speed while the roller 71 heats the mold / substrate bonded body MW. Move (move the table 67 from the left end to the right end). Then, the thermosetting resin D is cured to transfer the fine transfer pattern M1 to the thermosetting resin D.
  • the roller 71 is raised and the table 67 is returned to the initial position, the vacuum suction of the mold / substrate adhesive MW by the vacuum chuck 61 is stopped, and the lift pin 87 is raised.
  • the mold / substrate bonded body MW is transferred to the separation device 11 by the transfer device, the lift pin 87 is lowered until the recess 89 is inserted, and the next type / substrate bonded body MW is carried by the transfer device 13 and the vacuum chuck 61 It returns to the initial state by installing in.
  • the positioning device 3 and the transfer device 5 are configured separately, and after the substrate W is positioned with respect to the mold M by the positioning device 3, the mold M and the substrate W are bonded, Since the transfer to the transfer device 5 is performed to transfer, the transfer can be performed while maintaining the accurate position of the substrate W with respect to the mold M, and the pressing force at the transfer can be increased. Further, accurate transfer can be performed and the time required for transfer can be shortened.
  • the substrate installation body 29 provided on the XY ⁇ stage table 25 can be thinned or the mass of the XY ⁇ stage table 25 can be reduced, the total mass of the substrate installation body 29 and the XY ⁇ stage table 25 can be reduced. It is possible to move and position the XY.theta. Stage table 25, the substrate installation body 29, and the substrate W lightly and quickly.
  • the positioning device 3 when a thermosetting resin is adopted as the molding material D, the positioning device 3 is also provided with the heating means 91, so the expansion coefficient due to the temperature change of the substrate W and the mold M is different. Even if, you can do accurate transcription.
  • the heating unit 91 is provided also in the positioning device 3, the temperature of the substrate W and the mold M hardly changes before the transfer after the mold M and the substrate W are bonded to each other. It is possible to prevent thermal stress from occurring in the mold M.
  • the portion MW1 where the mold M and the substrate W are bonded to each other is separated from the roller 71 in the transfer device 5, so the portion MW1 cured by adhesion is pressed by the roller 71 Therefore, uniform pressing force by the roller 71 can be applied to the mold / substrate adhesive MW, and accurate transfer can be performed.
  • thermosetting resin instead of the thermosetting resin, as described above, an ultraviolet curable resin may be employed.
  • the mold M and the substrate W are partially used by using a part of the ultraviolet curable resin D. It may be adhered to
  • the ultraviolet curing resin is employed as the molding material D
  • a dispenser is not necessary, and the device can be simplified.
  • the mold M and the substrate W (the substrate W provided with the UV curable resin D before curing) are installed in the positioning device 3 and the mold M is brought into contact with the UV curable resin D
  • the LED is irradiated to the UV curable resin D slightly protruding from the end, the UV curable resin D slightly hardened is cured, and the mold M and the substrate W are bonded and integrated with each other.
  • the UV curable resin D (bonded part MW1) which is cured to bond the mold M and the substrate W to each other is the same as in the case of the thermosetting resin, as shown in FIG. 4 (b). It is located in the vicinity of the four corners of the mold M (which may be the substrate W).
  • the mold M is made of, for example, a material that transmits ultraviolet light such as quartz glass, and the curing of the ultraviolet curable resin D provided on the substrate W and to which the transfer pattern M1 of the mold M is transferred is a material that transmits ultraviolet light.
  • An ultraviolet light generator (not shown) provided in the roller 71 or in the vicinity of the roller 71 is used. The ultraviolet light generator is configured to irradiate the ultraviolet curable resin D with ultraviolet light in the vicinity of a linear portion where the roller 71 presses the mold M.
  • the ultraviolet ray generation device may be provided below the substrate installation body 29 or inside the substrate installation body 29.
  • thermosetting resin a dispenser may be provided, and the substrate W and the mold M may be adhered to each other by an adhesive discharged from the dispenser.
  • the heating means (heater; heating device) 91 of the positioning device 3, the heater (heating means; heating device) 79 of the transfer device 5, and the heater (heating means; heating device) of the transfer device 5 And 80) are each configured to be able to perform temperature control with separate setting values under the control of the control device 17. (It is configured to be able to perform temperature control independently. Yes).
  • the molding material D is cured by the transfer device 5, but the transfer device 5 does not cure the molding material D, and the transfer device 5 and the separation device 11 shown in FIG.
  • a curing device for curing the molding material D may be separately provided. Then, the molding material D may be cured by this curing device.
  • the molding material D is a thermosetting resin
  • the heating means of the curing device heating unit; heating device
  • the molding material may be cured by
  • the heaters 79 and 80 of the transfer device 5 bring the substrate W, the mold M and the thermosetting resin D to a temperature (temperature equivalent to that of the positioning device 3) lower than the temperature at which the thermosetting resin D cures. It is supposed to be maintained.
  • the heating means of the curing device is also capable of performing temperature control separately from the other heating means 79, 80, 91 under the control of the control device 17.
  • the temperature of the molding material D is gradually lowered to normal temperature by the heating means of the curing device so that the molding material D which has been molded and cured (the fine transfer pattern M1 is transferred) is subjected to annealing treatment It is also good.
  • the molding material D is an ultraviolet curable resin
  • only the molding of the molding material D is performed by the transfer device 5, and the molding material is cured by the ultraviolet light generation device of the curing device. You may do it.
  • thermoplastic resin may be employed as the molding material D.
  • the substrate W and the mold M are heated to a temperature equal to or lower than the temperature at which the thermoplastic resin D is softened and molded using the heating means 91 of the positioning device 3. After this heating, the substrate for the mold M is Position W.
  • thermoplastic resin D is softened using the heating unit 79 of the transfer device 5 to transfer the fine transfer pattern M1 to the thermoplastic resin D.
  • thermoplastic resin D is softened using the heating means 79, and the softened thermoplastic resin D is pressed by the roller 71, and the transfer pattern M1 formed in the mold M is produced.
  • the inverted fine unevenness D1 is formed on the thermoplastic resin D.
  • the thermoplastic resin D is cooled to cure the thermoplastic resin D.
  • thermoplastic resin D installed in the positioning device 3 and before being heated by the heating means 91 of the positioning device 3 is formed into, for example, a rectangular flat plate like the mold M and the substrate W. It is assumed that they are laminated integrally or separately.
  • thermoplastic resin D is cooled naturally by turning off the heaters 79 and 80 of the transfer device 5, but after the cooling device is provided and the heater is turned off, using the above-mentioned cooling device, The thermoplastic resin D may be cooled. The thermoplastic resin D may be annealed.
  • thermoplastic resin D substrate W
  • mold M separation of the thermoplastic resin D (substrate W) and the mold M is performed after the thermoplastic resin D is cooled and cured.
  • the transfer pattern M1 provided on the mold M may be transferred to the substrate W itself made of a thermoplastic resin. Good. That is, the substrate W and the molding material D may be integral.
  • the positioning device 3 and the transfer device 5 of the transfer system 1 may be configured as follows.
  • the positioning device 3 positions the substrate W (thermoplastic resin D) relative to the mold M, and after this positioning, the mold M and the substrate W are bonded to each other.
  • the transfer device 5 is configured separately from the positioning device 3, receives the mold M and the substrate W which are positioned by the positioning device 3 and adhered to each other, and presses the mold M and the substrate W to It is configured to transfer.
  • the positioning device 3 includes heating means 91 for heating the substrate W and the mold M, and the substrate W is heated to a temperature equal to or lower than the temperature at which the substrate W is softened and molded using the heating means 91 of the positioning device 3 The W and the mold M are heated, and after this heating, the substrate W is positioned relative to the mold M.
  • the transfer device 5 includes heating means 79 for heating the substrate W and the mold M bonded to each other, and the substrate W is softened by using the heating means 79 of the transfer device 5 and fine transfer to the substrate W is performed. It is configured to transfer the pattern M1.

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Abstract

型（Ｍ）に形成されている微細な転写パターン（Ｍ１）を、基板（Ｗ）に設けられている成形材料（Ｄ）に転写する転写システム（１）において、型（Ｍ）に対する基板（Ｗ）の位置決めをし、この位置決め後に、型（Ｍ）と基板（Ｗ）とをお互いに接着するように構成されている位置決め装置（３）と、位置決め装置（３）とは別体で構成され、位置決め装置（３）で位置決めされてお互いが接着された型（Ｍ）と基板（Ｗ）とを受け取り、型（Ｍ）と基板（Ｗ）とを押圧して成形材料（Ｄ）を硬化し、転写をするように構成されている転写装置（５）とを有する。

Description

転写システムおよび転写方法
　本発明は、転写システムおよび転写方法に係り、特に、型に形成されている微細な転写パターンを基板に転写するものに関する。
　近年、電子線描画法などで石英基板等に超微細な転写パターンを形成して型（モールド）を作製し、成形材料に前記型を所定の圧力で押圧して、当該型に形成された転写パターンを転写するナノインプリント技術が研究開発されている（たとえば、非特許文献１参照）。
　たとえば、ハードディスクやＣＤ、ＤＶＤなど回転式の記憶装置では、最近、高密度のデータをディスクに形成するための記憶媒体（記録媒体）を成形する手段として、こうしたナノインプリント技術を活用する方法への関心が高くなってきている。
　上記インプリントを実行するための従来の転写装置では、基板の成形材料の正確な位置に、型の微細な転写パターンを転写するために、型のアイマークと基板のアイマークとを、ガラスで構成された基板設置体等を介してカメラで撮影し、この撮影結果に応じて、型に対する基板（基板設置体）の位置決めをしている。そしてこの位置決め後に、型で基板設置体に設置されている基板を押圧し、型の微細な転写パターンを基板の成形材料に転写している。
　なお、従来の技術に関連する文献として、たとえば特許文献１をさらに掲げることができる。
特開２００８－１９４９８０号公報
Precision Engineering Journal of the International Societies for Precision Engineering and Nanotechnology 25(2001) 192-199
　ところで、上記従来の転写装置では、型に対する基板の位置決めと転写のための押圧とを行っているので、正確な位置決めが困難になる場合があり、また、転写の際にかける押圧力が制限されるという問題がある。
　すなわち、基板設置体の厚さを厚くして、転写の際における押圧力を大きくすることができるようにすると、たとえば、厚いガラスを介してカメラで型や基板のアイマークを撮影しなければならず、アイマークの位置ずれ量を正確に測定することができないおそれがある。
　一方、基板設置体を薄くすると、アイマークの位置ずれ量をカメラで正確に測定することができるようになるが、基板設置体の剛性が低くなるので、転写のときに大きな押圧力をかけることが難しくなる。
　本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、型に形成されている微細な転写パターンを、基板に設けられている成形材料に転写する転写システムおよび転写方法において、型に対する基板の正確な位置決めができると共に、転写の際の押圧力を上げることにより転写に要する時間を短くすることができる転写システムおよび転写方法を提供することを目的とする。
　第１のアスペクトの発明は、型に形成されている微細な転写パターンを、基板に設けられている成形材料に転写する転写システムにおいて、前記型に対する前記基板の位置決めをし、この位置決め後に、前記型と前記基板とをお互いに接着するように構成されている位置決め装置と、前記位置決め装置とは別体で構成され、前記位置決め装置で位置決めされてお互いが接着された前記型と前記基板とを受け取り、前記型と前記基板とを押圧して前記成形材料を成形し、前記転写をするように構成されている転写装置とを有する転写システムである。
　第２のアスペクトの発明は、第１のアスペクトの発明において、前記位置決め装置は、前記基板と前記型とを加熱する加熱手段を備えており、前記転写装置は、前記位置決め装置の加熱手段とは別の加熱手段を備えており、前記位置決め装置の加熱手段と前記転写装置の加熱手段とは、それぞれが、別個の設定値によって温度制御をすることができるように構成されている転写システムである。
　第３のアスペクトの発明は、第１のアスペクトの発明において、前記成形材料は、熱硬化性樹脂であり、前記位置決め装置は、前記基板と前記型とを加熱する加熱手段を備えており、前記位置決め装置の加熱手段を用いて前記熱硬化性樹脂が硬化する温度よりも低い温度まで、前記基板と前記型とを加熱し、この加熱後に、前記型に対する前記基板の位置決めをするように構成されており、前記転写装置は、お互いが接着された前記基板と前記型とを加熱する加熱手段を備えており、前記転写装置の加熱手段を用いて、前記熱硬化性樹脂を成形するように構成されている転写システムである。
　第４のアスペクトの発明は、第１のアスペクトの発明において、前記成形材料は、紫外線硬化樹脂であり、前記位置決め装置では、前記紫外線硬化樹脂の一部を用いて、前記型と前記基板とをお互いに接着するように構成されている転写システムであるである。
　第５のアスペクトの発明は、第１のアスペクトの発明において、前記成形材料は、熱可塑性樹脂であり、前記位置決め装置は、前記基板と前記型とを加熱する加熱手段を備えており、前記位置決め装置の加熱手段を用いて、前記熱可塑性樹脂を軟化させて成形する温度と同等もしくは低い温度まで、前記基板と前記型とを加熱し、この加熱後に、前記型に対する前記基板の位置決めをするように構成されており、前記転写装置は、お互いが接着された前記基板と前記型とを加熱する加熱手段を備えており、前記転写装置の加熱手段を用いて、前記熱可塑性樹脂を軟化し前記熱可塑性樹脂への前記微細な転写パターンの転写をするように構成されている転写システムである。
　第６のアスペクトの発明は、型に形成されている微細な転写パターンを、熱可塑性樹脂で構成されている基板に転写する転写システムにおいて、前記型に対する前記基板の位置決めをし、この位置決め後に、前記型と前記基板とをお互いに接着するように構成されている位置決め装置と、前記位置決め装置とは別体で構成され、前記位置決め装置で位置決めされてお互いが接着された前記型と前記基板とを受け取り、前記型と前記基板とを押圧して、前記転写をするように構成されている転写装置とを備えており、前記位置決め装置は、前記基板と前記型とを加熱する加熱手段を備えており、前記位置決め装置の加熱手段を用いて、前記基板を軟化させて成形する温度と同等もしくは低い温度まで、前記基板と前記型とを加熱し、この加熱後に、前記型に対する前記基板の位置決めをするように構成されており、前記転写装置は、お互いが接着された前記基板と前記型とを加熱する加熱手段を備えており、前記転写装置の加熱手段を用いて、前記基板を軟化し前記基板への前記微細な転写パターンの転写をするように構成されている転写システムである。
　第７のアスペクトの発明は、第１のアスペクト～第３のアスペクト、第５のスペクト、第６のスペクトのいずれか１のアスペクトにおいて、前記位置決め装置では、紫外線硬化樹脂を用いて、前記型と前記基板とをお互いに接着するように構成されている転写システムである。
　第８のアスペクトの発明は、第１のアスペクト～第７のアスペクトのいずれか１のアスペクトにおいて、前記転写装置による前記押圧はローラを用いてなされるように構成されており、前記位置決め装置で前記型と前記基板とを接着した部位が、前記転写装置では前記ローラから離れている転写システムである。
　第９のアスペクトの発明は、第１のアスペクト～第７のアスペクトのいずれか１のアスペクトにおいて、前記転写装置による前記押圧は、ローラと型・基板保持体とで前記型と前記基板と挟み込むことでなされるように構成されており、前記位置決め装置で前記型と前記基板とを接着した部位が、前記転写装置では前記型・基板保持体から離れている転写システムである。
　第１０のアスペクトの発明は、第１のアスペクト～第７のアスペクトのいずれか１のアスペクトにおいて、前記転写装置による前記押圧は、ローラと型・基板保持体とで前記型と前記基板と挟み込むことでなされるように構成されており、前記ローラに形成されている切り欠き、前記型・基板保持体に形成されている切り欠きの少なくともいずれかの切り欠きによって、前記位置決め装置で前記型と前記基板とを接着した部位が、前記ローラ、前記型・基板保持体の少なくともいずれかに非接触なように構成されている転写システムである。
　第１１のアスペクトの発明は、型に形成されている微細な転写パターンを、基板に設けられている成形材料に転写する転写方法において、前記型に対する前記基板の位置決めをする位置決め工程と、前記位置決め工程による位置決め後、前記型と前記基板とをお互いに接着する接着工程と、前記接着工程で接着された前記型と前記基板とを搬送する搬送工程と、前記搬送工程での搬送後、お互いに接着された前記型と前記基板とを押圧して前記成形材料を成形し、前記転写をする転写工程とを有する転写方法である。
　本発明によれば、型に対する基板の正確な位置決めができると共に、転写の際の押圧力を上げることにより転写に要する時間を短くすることができるという効果を奏する。
転写システムの概要を示すブロック図である。 位置決め装置の概略構成を示す図である。 転写装置の概略構成を示す図である。 位置決め装置で型と基板とがお互いが接着されて生成された型・基板接着体の概略構成と、型・基板接着体に対する転写装置のローラの位置とを示す図であり、（ａ）は正面図であり、（ｂ）は平面図である。 転写システムの動作の概要を示す図である。 転写の概要を示す図である。
　転写システム１は、図６で示すように、型（モールド）Ｍに形成されている微細な転写パターン（微細な凹凸で形成された転写パターン）Ｍ１を、基板Ｗに設けられている成形材料Ｄに転写するものである。転写によって、成形材料Ｄには型Ｍの転写パターンＭ１に対して反転している微細な凹凸Ｄ１が形成される。微細な凹凸Ｄ１（Ｍ１）の高さやピッチは、たとえば可視光線の波長程度になっている。
　転写システム１は、図１で示すように、位置決め装置３と転写装置５とを備えて構成されている。基板ストッカ７に格納されている基板Ｗが塗布装置９に搬送され、この搬送されてきた基板Ｗに、塗布装置９で硬化前の成形材料Ｄが設置されるようになっている。成形材料Ｄが設置された基板Ｗは位置決め装置３に搬送（供給）されるようになっている。なお、上述した基板Ｗの搬送は、図示しないロボット等の搬送装置によってなされる。
　位置決め装置３では、詳しくは後述するが、型Ｍに対する基板Ｗの位置決め等がなされるようになっている。位置決め装置３に供給される型Ｍは、分離装置（転写後に成形材料Ｄを介してお互いがくっついている基板Ｗと型Ｍとを分離する装置）１１で分離された型Ｍであり、図示しないロボット等の搬送装置によって分離装置１１から位置決め装置３に供給されるようになっている。なお、型Ｍが樹脂材料等で構成されていて再使用されない場合には、図示しない型ストッカに格納されている未使用の型Ｍを位置決め装置３に供給するようにしてもよい。
　転写装置５では、詳しくは後述するが、型Ｍに形成されている転写パターンＭ１を、基板Ｗに設けられている成形材料Ｄに転写するようになっている。位置決め装置３から転写装置５に型Ｍと基板Ｗ（成形材料Ｄ）とを搬送する搬送装置１３もロボット等で構成されている。
　転写装置５で転写がされ一体化している型Ｍと基板Ｗと成形材料Ｄと（図６（ｂ）参照）は、分離装置１１に搬送されて型Ｍが基板Ｗと成形材料Ｄとから分離されるようになっている（図６（ｃ）参照）。型Ｍから分離された基板Ｗと成形材料Ｄとは、転写後ストッカ１５に搬送されるようになっている。この基板Ｗ等の搬送も、図示しないロボット等の搬送装置によってなされる。
　なお、転写システム１における基板Ｗや型Ｍ等の搬送や位置決めや転写等は、制御装置１７の制御の下、たとえば枚葉で行われるようになっている。
　型Ｍは、ニッケル等の金属もしくは紫外線が透過する石英ガラス等の材料もしくは樹脂等の材料で構成されている。また、型Ｍは、図４や図６で示すように、たとえば矩形な平板状に形成されており、微細な転写パターンＭ１は、型Ｍの厚さ方向の一方の面に形成されている。微細な転写パターンＭ１が形成されている型Ｍの部位（転写パターン形成部位）Ｍ２は、たとえば矩形状に形成されており、型Ｍの中央部に存在している。したがって、型Ｍの厚さ方向の一方の面の周辺部には、「ロ」字状の微細転写パターン非形成部位Ｍ３が存在している。
　基板Ｗは、たとえば、所定の波長の電磁波が透過する材料（ガラス等の可視光が透過する材料）もしくはシリコン等の材料で、矩形な平板状に形成されている。基板Ｗの大きさは、型Ｍとほぼ同じかもしくは僅かに大きいかもしくは僅かに小さくなっている。
　成形材料Ｄは、たとえば、熱硬化性樹脂もしくは紫外線硬化樹脂等の樹脂材料で構成されている（可視光が透過する材料で構成されている場合もある）。成形材料Ｄは、基板Ｗの厚さ方向の一方の面に、薄い膜状になって設けられている。成形材料Ｄが設けられている基板Ｗの部位（成形材料設置部位）Ｗ１は、たとえば矩形状に形成されており、基板Ｗの中央部に存在している。したがって、基板Ｗの厚さ方向の一方の面の周辺部には、「ロ」字状の成形材料非設置部位Ｗ２が存在している。また、成形材料設置部位Ｗ１の大きさは、転写パターン形成部位Ｍ２とほぼ同じかもしくは僅かに大きいかもしくは僅かに小さくなっている。
　成形材料Ｄは、転写前には、硬化しておらず液体状もしくは流動体状になっており、転写をするときに硬化し成形物が形成されるようになっている。
　位置決め装置３は、型Ｍに対する基板Ｗの位置決めをするように構成されている。また、位置決め装置３は、上記位置決め後に、たとえば接着剤を用いて、型Ｍ（型Ｍの一部）と基板（成形材料Ｄが設けられている基板の一部）Ｗとをお互いに接着することによって、型Ｍに対する基板Ｗの位置を固定し、型Ｍと基板Ｗとを一体化するように構成されている。
　ここで、位置決め装置３について詳しく説明するが、以下、説明の便宜のために、水平な１方向をＸ軸方向とし、水平な他の１方向であってＸ軸方向に直交する方向をＹ軸方向とし、鉛直方向をＺ軸方向とする。
　位置決め装置３は、図２で示すように、基板Ｗを設置するためのＸＹθステージ１９と型Ｍを保持するための型保持体２１とを備えている。
　ＸＹθステージ１９は、ＸＹθステージ基台２３と、ＸＹθステージテーブル２５とを備えて構成されている。ＸＹθステージ基台２３は、ベース体２７の平面状の上面の中央部でベース体２７に一体的に設けられている。ＸＹθステージテーブル２５は、ＸＹθステージ基台２３の上方に設けられており、図示しないベアリング等のガイド手段（ガイド部；ガイド機構）でガイドされている。そして、ＸＹθステージテーブル２５は、制御装置１７の制御の下、図示しないサーボモータ等のアクチュエータを適宜駆動することで、Ｘ軸方向とＹ軸方向とθ軸まわりとにおいて、ＸＹθステージ基台２３に対して移動（回動）位置決め自在になっている。θ軸とは、Ｚ軸方向に延びた軸であって、たとえば、ＸＹθステージ１９の中心を通る軸である。
　ＸＹθステージテーブル２５の平面状の上面の中央には、平板状の基板設置体２９が一体的に設けられている。基板設置体２９の平面状の上面は、水平に展開している。そして、基板Ｗを容易に着脱自在な基板保持手段（基板保持部；基板保持機構；たとえば真空吸着）３１によって、基板設置体２９上面の中央部で、基板Ｗを一体的に保持するようになっている。
　基板Ｗは、厚さ方向の他方の面（成形材料Ｄが設けられていない面）が下側に位置して、基板設置体２９の上面に面接触し、基板設置体２９に保持されるようになっている。したがって、基板設置体２９に設置された基板Ｗの一方の面（水平方向に展開している上面）に成形材料Ｄが存在している。
　型保持体２１は型保持体支持体３３を介してベース体２７に支持されている。型保持体支持体３３は、支柱３５と水平梁３７とを備えて構成されている。支柱３５は、たとえば、一対で設けられている。一方の支柱３５は、Ｘ軸方向の一端部側でＸＹθステージ１９から離れて、ベース体２７の上面から立設してベース体２７に一体的に設けられている。他方の支柱３５は、Ｘ軸方向の他端部側でＸＹθステージ１９から離れて、ベース体２７の上面から立設してベース体２７に一体的に設けられている。
　水平梁３７は、長手方向の一端部が一方の支柱３５の上端部に一体的に設けられており、長手方向の他端部が他方の支柱３５の上端部に一体的に設けられている。そして、型保持体支持体３３が門形になっていると共に、水平梁３７は、ＸＹθステージ１９の上方でＸＹθステージ１９から離れて、Ｘ軸方向に長く延びている。
　型保持体２１は、型保持体本体部３９と型保持部（たとえばバキュームチャック）４１とを備えて構成されている。型保持体本体部３９は、図示しないベアリング等のガイド手段（ガイド部；ガイド機構）でガイドされている。そして、型保持体２１は、制御装置１７の制御の下、図示しないサーボモータ等のアクチュエータを適宜駆動することで、ＸＹθステージ１９の上方でＸＹθステージ１９から離れ、Ｚ軸方向で（ＸＹθステージ１９に接近・離反する方向で）、型保持体支持体３３（ベース体２７；ＸＹθステージ１９）に対して移動位置決め自在になっている。
　バキュームチャック４１は型保持体本体部３９の下端部で型保持体本体部３９に一体的に設けられている。バキュームチャック４１の下面は、水平方向に展開しており、この下面の中央部に型Ｍの厚さ方向の他方の面（転写パターンＭ１が形成されていない面）が面接触し、真空吸着で型Ｍを着脱自在に保持するようになっている。
　なお、ＸＹθステージ１９の基板設置体２９に基板Ｗが設置され型保持体２１に型Ｍが保持されている状態で、Ｚ軸方向から見ると、基板Ｗの中心と型Ｍの中心とがお互いにほぼ一致していると共に、基板Ｗの縦方向と型Ｍの縦方向とがＸ軸方向とほぼ一致している。また、ＸＹθステージ１９の基板設置体２９に基板Ｗが設置され型保持体２１に型Ｍが保持されている状態では、基板Ｗの上方に型Ｍが存在している。そして、型Ｍが基板Ｗの上方で基板Ｗ（成形材料Ｄ）から離れて存在している状態から、型保持体２１がＺ軸方向（下方向）に移動することで、基板Ｗの成形材料Ｄと型Ｍとがお互いに接触するようになっている。
　ＸＹθステージ１９の内側には、空洞４３が形成されており、空洞４３の上側は、基板設置体２９で蓋がされている。この空洞４３内にカメラ４５とリフトピン４７とが設けられている。リフトピン４７は、図示しないガイドベアリング等のガイド手段（ガイド部；ガイド機構）でガイドされて、制御装置１７の制御の下、図示しないシリンダ等のアクチュエータを適宜駆動することで、上下方向で移動するようになっている。
　カメラ４５は、たとえば、Ｘ軸方向とＹ軸方向とで移動位置決め自在になっている。また、カメラ４５が、Ｘ軸方向やＹ軸方向で位置決めされている状態で、基板設置体２９を通して、基板Ｗと型Ｍとを撮影することができるようになっている。基板Ｗは、ガラス等の可視光線が透過可能な材料で構成されている。
　なお、基板設置体２９が金属等で構成されている場合には、基板設置体２９に設けられている貫通孔４９を通して、基板Ｗと型Ｍとをカメラ４５で撮影することができるようになっている。
　また、図１では、カメラ４５で型Ｍを見た場合、成形材料Ｄを通して型Ｍを撮影するように描かれているが、実際には、成形材料ＤのＸ軸方向の寸法は、もっと小さくなっており、貫通孔４９のところには、成形材料Ｄが存在しておらず、カメラ４５で型Ｍを撮影した場合、成形材料Ｄを通さずに型Ｍを撮影することができるようになっている。
　なお、基板設置体２９には、転写による押圧力がかからず、基板Ｗを載置等することができればよいので、極力薄く形成されている。
　カメラ４５は、少なくとも一対が設けられており、ＸＹθステージ１９の一方の側に１つのカメラ４５が設けられており、ＸＹθステージ１９の他方の側に１つのカメラ４５が設けられている。
　そして、各カメラ４５で、基板Ｗのたとえば隅に描かれているアイマーク（図示せず）と、型Ｍのたとえば隅に描かれているアイマーク（図示せず）とを撮影し、この撮影結果に応じて、制御装置１７の制御の下、ＸＹθステージテーブル２５を適宜動かすことで、型Ｍのアイマークと基板Ｗのアイマークとをたとえばお互いに一致させる。これにより、型保持体２１に保持されている型Ｍに対する、基板設置体２９に設置されている基板Ｗの位置（Ｘ軸方向、Ｙ軸方向およびθ軸まわりの位置）を正しいものにすることができる。
　なお、基板Ｗがシリコン等の可視光線を透過しない材料で構成されている場合にあっては、カメラ４５を適宜移動して基板Ｗのアイマークと型Ｍのアイマークとを別個に撮影するのであるが、基板Ｗのアイマーク撮影用に、２つのカメラとを設け、型Ｍのアイマーク撮影用に、別の２つのカメラとを設けてあってもよい。このように２つのカメラ４５を移動する場合もしくは４つのカメラを設けた場合、基板Ｗを型Ｍよりも小さく形成し、もしくは、基板Ｗに貫通孔を設ける等して、型Ｍのアイマーク撮影用のカメラが、基板Ｗを通さずに型Ｍのアイマークを撮影することができるようになっているものとする。
　さらに、カメラ４５をＸＹθステージ１９に設けることに代えてもしくは加えて、型保持体本体部３９に設けてあってもよい。そしてたとえば、ＸＹθステージ１９に設けたカメラ４５によって基板Ｗのアイマークを撮影し、型保持体本体部３９に設けたカメラによって型Ｍのアイマークを撮影してもよい。
　リフトピン４７は、下端に位置している場合、基板設置体２９に設置されている基板Ｗの下方で基板Ｗから離れている。一方、リフトピン４７が上端に位置している場合には、基板設置体２９の中央に設けられている貫通孔５１を通して、リフトピン４７の上端部が、基板設置体２９の上面から上方に僅かに突出するようになっている。基板設置体２９による真空吸着を止めてリフトピン４７が基板設置体２９の上面から上方に僅かに突出することにより、基板設置体２９に設置されていた基板Ｗが基板設置体２９から容易に離れるようになっている。そして、搬送装置１３で搬送するようになっている。
　支柱３５には、ベース体２７と型保持体２１とＸＹθステージ１９と水平梁３７とから離れて、ディスペンサ支持体５３が設けられている。ディスペンサ支持体５３は、図示しないベアリング等のガイド手段（ガイド部；ガイド機構）でガイドされている。そして、ディスペンサ支持体５３は、制御装置１７の制御の下、図示しないサーボモータ等のアクチュエータを適宜駆動することで、Ｘ軸方向とＺ軸方向とにおいて、支柱３５（ＸＹθステージ基台２３）に対して移動位置決め自在になっている。なお、ディスペンサ支持体５３が、Ｘ軸方向とＺ軸方向とに加えて、Ｙ軸方向で移動自在になっていたり、所定の軸まわりで回動自在になっていてもよい。
　ディスペンサ支持体５３には、ディスペンサ５５が設けられている。ディスペンサ５５は、制御装置１７の制御の下、硬化前の接着剤（たとえば紫外線硬化樹脂）を所定量吐出することができるようになっている。
　また、ディスペンサ支持体５３には、ＬＥＤ（発光ダイオード）５７等の接着剤硬化促進体が設けられている。ディスペンサ５５から吐出される接着剤が硬化前の紫外線硬化樹脂である場合には、ＬＥＤ５７から紫外線が出射されるようになっている。
　なお、接着剤として瞬間接着剤や熱硬化性樹脂等を使用する場合には、ＬＥＤ５７は不要である。また、接着剤として熱硬化性樹脂を使用する場合、この接着剤として使用する熱硬化性樹脂は、基板Ｗに設けられている転写パターンＭ１が転写される熱硬化性樹脂Ｄよりも低い温度で硬化するものとする。そして、たとえば、位置決め装置３のヒータ５９で硬化するようになっているものとする（ヒータ５９では、成形材料Ｄである熱硬化性樹脂は硬化しないようになっている）。さらに、型Ｍに対する基板Ｗの位置決めをする前は、位置決め装置３のヒータ５９で、接着剤として使用する熱硬化性樹脂が硬化しないようにしておく。
　なお、成形材料Ｄと接着剤（位置決め装置３で型Ｍと基板Ｗとをお互いに接着する接着剤）との種類が異なっていてもよい。たとえば、成形材料Ｄの種類にかかわらず、接着剤として紫外線硬化樹脂を採用してもよい。
　転写装置５は、位置決め装置３とは別体で構成されており、位置決め装置３から離れて存在している。そして、転写装置５では、位置決め装置３で位置決めされてお互いが接着されて一体化した型Ｍと基板Ｗ（型・基板接着体ＭＷ）とを受け取り、型Ｍと基板Ｗとを押圧して（型Ｍと基板Ｗとに挟み込み荷重をかけて）成形材料Ｄを硬化し、転写をするように構成されている。
　転写装置５は、図３で示すように、型・基板接着体ＭＷを保持する型・基板保持体（たとえばバキュームチャック）６１と、型Ｍと基板Ｗとを押圧するための押圧手段（押圧部；押圧機構）６３と、成形材料Ｄを硬化するための成形材料硬化手段（成形材料硬化部：成形材料硬化装置）６５とを備えて構成されている。
　バキュームチャック６１は、テーブル６７の上側でテーブル６７に一体的に設けられている。テーブル６７は、図示しないベアリング等のガイド手段（ガイド部；ガイド機構）を介してベース体６９の上側でベース体６９に支持されている。また、テーブル６７は、制御装置１７の制御の下、図示しないサーボモータ等のアクチュエータを適宜駆動することで、Ｘ軸方向でベース体６９に対して移動位置決め自在になっている。
　バキュームチャック６１の平面状の上面に、真空吸着によって、型・基板接着体ＭＷが一体的に設置されるようになっている。バキュームチャック６１に型・基板接着体ＭＷが設置されている状態では、型・基板接着体ＭＷの基板Ｗの面（下面；成形材料Ｄや型Ｍとは反対側の面）が、バキュームチャック６１の上面に面接触していると共に、型・基板接着体ＭＷの縦方向がＸ軸方向と一致しており、バキュームチャック６１の上面の中央部に型・基板接着体ＭＷが存在している。
　押圧手段６３は、円柱状もしくは円筒状のローラ７１を備えて構成されている。ローラ７１は、ベース体６９に一体的に設けられたローラ用支柱７３に支持されている。ローラ７１の回転中心軸Ｃ１は、Ｙ軸方向に延びている。
　ローラ用支柱７３は、図４（ｂ）で示すように、一対で設けられている。一方のローラ用支柱７３は、Ｙ軸方向の一端部側でテーブル６７やバキュームチャック６１から離れて、ベース体６９から立設してベース体６９に一体的に設けられている。他方のローラ用支柱７３は、Ｙ軸方向の他端部側でテーブル６７やバキュームチャック６１から離れて、ベース体６９から立設してベース体６９に一体的に設けられている。
　ローラ７１は、一対のローラ支持体７５に支持されている。すなわち、ローラ７１の軸Ｃ１の延伸方向の一端部がベアリング（図示せず）を介して一方のローラ支持体７５に支持されており、ローラ７１の軸Ｃ１の延伸方向の他端部がベアリング（図示せず）を介して他方のローラ支持体７５に支持されている。
　一方のローラ支持体７５は、図示しないベアリング等のガイド手段（ガイド部；ガイド機構）を介して一方のローラ用支柱７３に支持されている。また、一方のローラ支持体７５は、制御装置１７の制御の下、図示しないサーボモータ等のアクチュエータを適宜駆動することで、Ｚ軸方向で一方のローラ用支柱７３に対して移動位置決め自在になっている。
　他方のローラ支持体７５も、図示しないベアリング等のガイド手段（ガイド部；ガイド機構）を介して他方のローラ用支柱７３に支持されている。また、他方のローラ支持体７５は、制御装置１７の制御の下、図示しないサーボモータ等のアクチュエータを適宜駆動することで、Ｚ軸方向で、一方のローラ支持体７５と同期して、他のローラ用支柱７３に対し移動位置決め自在になっている。
　これにより、ローラ７１の回転中心軸Ｃ１が常に水平になっている（Ｙ軸方向に延伸している）状態で、ローラ７１が上下方向で移動するようになっている。
　一対のローラ支持体７５で支持されているローラ７１は、バキュームチャック６１の上方でバキュームチャック６１から離れている。そして、一対のローラ支持体７５が上方向に移動することにより、バキュームチャック６１に設置されている型・基板接着体ＭＷの上方で型・基板接着体ＭＷからローラ７１が離れるようになっており、一対のローラ支持体７５が下方向に移動することにより、バキュームチャック６１に設置されている型・基板接着体ＭＷの上方で型・基板接着体ＭＷに接触し、型・基板接着体ＭＷをバキュームチャック６１と協働してローラ７１が適宜の押圧力で押圧（挟圧）するようになっている。
　ローラ７１が型・基板接着体ＭＷを押圧している状態では、ローラ７１の母線が、型・基板接着体ＭＷの型Ｍに線接触している。
　そして、テーブル６７を移動することで、テーブル６７の移動速度に同期してローラ７１が回転し（ローラ７１の周速度とテーブル６７の移動速度とがお互いに一致するようにしてローラ７１が回転し）、型・基板接着体ＭＷのＸ軸方向の一端部から他端部に向かって（図３の右から左に向かって）、成形材料Ｄ（型・基板接着体ＭＷ）の押圧がさなれるようになっている。
　ローラ７１の長さ（Ｙ軸方向の寸法）は、図４（ｂ）で示すように、たとえば、型Ｍや基板Ｗの寸法よりも小さくなっている。また、Ｙ軸方向では、型・基板接着体ＭＷの中心とローラ７１の中心とがお互いに一致している。これにより、Ｙ軸方向では、型・基板接着体ＭＷの内側にローラが位置している。
　なお、ローラ７１の長さ（Ｙ軸方向の寸法）が、成形材料設置部位Ｗ１や転写パターン形成部位Ｍ２よりも小さくなっていてもよいし、成形材料設置部位Ｗ１や転写パターン形成部位Ｍ２とほぼ等しくてもよいし、成形材料設置部位Ｗ１や転写パターン形成部位Ｍ２よりも大きくなっていてもよい。
　また、成形材料硬化手段６５は、ローラ７１で押圧されている成形材料Ｄの部位を硬化するようになっている。したがって、型・基板接着体ＭＷ（テーブル６７）がローラ７１に対して移動することにより、Ｘ軸方向の一端部から他端部に向かって、成形材料Ｄが硬化するようになっている。
　テーブル６７には、一対の支柱７７が設けられている。一方の支柱７７は、Ｘ軸方向の一端部側でバキュームチャック６１（ヒータ７９、断熱体８１、冷却装置８３）から離れて、テーブル６７の上面から立設してテーブル６７に一体的に設けられている。他方の支柱７７は、Ｘ軸方向の他端部側でバキュームチャック６１（ヒータ７９、断熱体８１、冷却装置８３）から離れて、テーブル６７の上面から立設してテーブル６７に一体的に設けられている。
　一方の支柱７７には、リフトピン支持体８５が設けられている。リフトピン支持体８５は、図示しないベアリング等のガイド手段（ガイド部；ガイド機構）でガイドされている。また、リフトピン支持体８５は、制御装置１７の制御の下、図示しないサーボモータ等のアクチュエータを適宜駆動することで、Ｚ軸方向で、支柱７７（テーブル６７）に対して移動位置決め自在になっている。
　他方の支柱７７にも、リフトピン支持体８５が同様に設けられており、一方の支柱７７のリフトピン支持体８５と同期して移動するようになっている。
　各リフトピン支持体８５のそれぞれには、リフトピン８７が一体的に設けられている。また、Ｘ軸方向におけるバキュームチャック６１上面の両端部には、凹部８９が設けられている。そして、リフトピン支持体８５が下降端に位置しているときには、各リフトピン８７のそれぞれが、各凹部８９のそれぞれに入り込むようになっている。
　リフトピン８７が、凹部８９に入り込んでいる状態で、型・基板接着体ＭＷをバキュームチャック６１に設置することができるようになっている。また、バキュームチャック６１による真空吸着を止めて、各リフトピン８７（リフトピン支持体８５）を上昇させると、各リフトピン８７の先端部とのこの近傍の部位とが、型・基板接着体ＭＷの下面（Ｘ軸方向における両端部の下面）に接触し、各リフトピン８７で型・基板接着体ＭＷを持ち上げて、型・基板接着体ＭＷをバキュームチャック６１から容易に離すことができるようになっている。
　なお、図３では、リフトピン８７が右側の１つ左側に１つしか描かれていないが、型・基板接着体ＭＷを安定して持ち上げるために、リフトピン８７は、少なくとも３つ以上の複数設けられているものとする。たとえば、図３の右側のリフトピン８７は１つであり、Ｙ軸方向（図３の紙面に直交する方向）で型・基板接着体ＭＷの中央部に設けられている。また、図３の左側のリフトピン８７は２つであり、一方のリフトピン８７が、Ｙ軸方向で型・基板接着体ＭＷの一方の端部側（図３の紙面の奥側）に設けられており、他方のリフトピン８７が、Ｙ軸方向で型・基板接着体ＭＷの他方の端部側（図３の紙面の手前側）に設けられている。
　ここで、成形材料Ｄが熱硬化性樹脂である場合の転写について詳しく説明する。
　成形材料Ｄが熱硬化性樹脂である場合の転写では、まず、図６（ａ）で示すように、基板Ｗの上面に硬化前の熱硬化性樹脂Ｄが薄膜状に設けられており、型Ｍが、基板Ｗ（熱硬化性樹脂Ｄ）の上面から離れている状態から、型Ｍを下降する。
　続いて、型Ｍで熱硬化性樹脂Ｄを押圧し、加熱することで熱硬化性樹脂Ｄを硬化させる（図６（ｂ）参照）。
　続いて、型Ｍを上昇して、基板Ｗと熱硬化性樹脂Ｄとから分離する（図６（ｃ）参照）。これにより、熱硬化性樹脂Ｄに微細な凹凸（微細な多数の凹部）Ｄ１が形成される。
　図６での押圧では、ローラが描かれていないが、実際にはローラを用いて押圧をしているものとする。なお、転写装置５において、図６で示すように、ローラなしで押圧をするようになっていてもよい。
　続いて、転写システム１とは別の装置で、微細な凹凸Ｄ１の残膜をＯ２アッシング等のアッシングで除去し（図６（ｄ）参照）、硬化している熱硬化性樹脂Ｄをマスキング部材にしてエッチング等により、基板Ｗに微細な凹部を形成し（図６（ｅ）参照）、硬化している熱硬化性樹脂Ｄを除去すれば、図６（ｆ）で示すように、基板Ｗに微細な凹凸が形成される。
　熱硬化性樹脂Ｄは、２００℃～２５０℃程度の間の所定の温度（たとえば２５０℃）で硬化するものであり、型Ｍは、たとえばニッケル等の金属で構成されており、基板Ｗはたとえば、ガラスで構成されている。
　成形材料Ｄが熱硬化性樹脂である場合、位置決め装置３は、位置決め装置３に設置されている基板（熱硬化性樹脂Ｄが設けられている基板）Ｗと型Ｍとを加熱する加熱手段（加熱部；加熱装置）９１（ヒータ５９）を備えている。
　位置決め装置の加熱手段９１は、基板設置体２９とバキュームチャック４１とに設けられているものとする。すなわち、たとえば、加熱手段９１が、基板設置体２９の上面の近傍とバキュームチャック４１の下面の近傍とに内蔵されているものとする。
　この場合、基板設置体２９のカメラ４５用の貫通孔４９が耐熱ガラスで塞がれていて、ヒータ５９が発する熱でカメラ４５が悪影響を受けないようになっていることが望ましい。さらに、基板設置体２９の下面の近傍や下面に冷却装置を設け、また、カメラ４５のまわりに冷却装置を設けて、熱でカメラ４５が悪影響を受けないようになっていてもよい。
　さらに、成形材料Ｄが熱硬化性樹脂である場合、位置決め装置３は、加熱手段９１を用いて熱硬化性樹脂Ｄが硬化する温度よりも低い温度（たとえば、僅かに低い温度）まで、基板Ｗ（熱硬化性樹脂Ｄが設けられている基板Ｗ）と型Ｍとを加熱する。そして、この加熱後に加熱後の温度をほぼ維持したまま型Ｍに対する基板Ｗの位置決めをし、型Ｍと基板Ｗとをお互いに接着するように構成されている。
　また、成形材料Ｄが熱硬化性樹脂である場合、搬送装置１３は、加熱手段（加熱部；加熱装置）によって加熱後の温度をほぼ維持したまま、型・基板接着体ＭＷを、位置決め装置３から転写装置５に搬送するようになっている。搬送装置１３の加熱手段（加熱部；加熱装置）は、たとえば、搬送装置１３の基板保持部（図示せず）に設置されたヒータで構成されているものとする。
　なお、搬送装置１３に加熱手段が設けられていることが望ましいが、搬送時間が短く、搬送することによっては、型・基板接着体ＭＷの温度がほとんど下がらないのであれば、搬送装置１３に加熱手段を設けなくてもよい。
　また、成形材料Ｄが熱硬化性樹脂である場合、転写装置５には、加熱手段（加熱部；加熱装置；たとえばヒータ８０）が設けられている。そして、ヒータ８０によって、お互いが接着された基板Ｗと型Ｍと（転写装置５に設置されている型・基板接着体ＭＷ）を加熱し、熱硬化性樹脂Ｄを硬化するようになっている。
　転写装置５のヒータ７９は、矩形な平面状に形成されており、バキュームチャック６１の下側でバキュームチャック６１に接触してバキュームチャック６１に一体的に設けられている。ヒータ７９の下側には、矩形な平板状の断熱体８１が接触してヒータ７９に一体的に設けられている。断熱体８１の下側には、矩形な平板状の冷却装置（たとえば水冷の冷却装置）８３が接触して断熱体８１一体的に設けられている。冷却装置８３の下面は、テーブル６７の上面に接触して、冷却装置８３が、テーブル６７に一体的に設けられている。すなわち、テーブル６７の上面には、冷却装置８３と断熱体８１とヒータ７９とバキュームチャック６１とがこの順に重ねられて一体的に設けられている。
　バキュームチャック６１は、熱伝導性の良い金属等の材料で構成されており、位置決め装置３の基板設置体２９よりも厚く剛性が高くなっている。また、重ねられているバキュームチャック６１とヒータ７９と断熱体８１と冷却装置８３とテーブル６７の剛性も、ローラ７１による押圧力によってもほとんど変形しないようになっている（ごく僅かに変形したとしても、熱硬化性樹脂Ｄに転写によって形成される微細な凹凸Ｄ１の精度に悪影響を与えないようになっている。
　ローラ７１の内部には、転写装置５の加熱手段（加熱部；加熱装置）を構成するヒータ８０が設けられている。そして、ローラ７１のヒータ８０による加熱で熱硬化性樹脂Ｄが硬化するようになっている。なお、バキュームチャック６１のヒータ７９は、熱硬化性樹脂Ｄが硬化する温度よりも僅かに低い温度になっているものとする。
　ところで、ヒータ７９とバキュームチャック６１とを一体化した構成であってもよい。すなわち、バキュームチャック６１に発熱体を埋め込んだ構成であってもよい。この場合、発熱体は、できるだけバキュームチャック６１の上面側に存在していることが望ましい。
　この場合において、バキュームチャック６１の上面（ヒータ７９で加熱される面；矩形な平面状に形成されている面）を、複数のエリアに分割し、各エリア毎に温度の値を変えることができる（各エリアそれぞれが独立して温度を変えることができる）ようになっていてもよい。
　上記エリアの形態は、細長い矩形状になっている。そして、各エリアは、これらの長手方向がＹ軸方向になり幅方向がＸ軸方向になるようにして、Ｘ軸方向に並んで形成されているものとする。
　そして、転写装置５による転写をする場合、ローラ７１と協働して型・基板接着体ＭＷを挟んでいる部位（型・基板接着体ＭＷの型Ｍと接しているローラ７１の真下に存在している直線状の部位とこの近傍の部位）のエリアの温度が、制御装置１７の制御の下、熱硬化性樹脂Ｄを硬化させることができる温度まで上昇するようになっていてもよい。この場合、ローラ７１のヒータ８０を削除した構成であってもよい。
　なお、他のエリアの温度は、熱硬化性樹脂Ｄが硬化する温度よりも僅かに低い温度になっているものとする。そして、ローラ７１で押圧される前の熱硬化性樹脂Ｄは硬化しないようになっているものとする。
　上記説明では、ローラ７１と協働して型・基板接着体ＭＷを挟んでいる部位のエリアの温度のみを、熱硬化性樹脂Ｄを硬化させることができる温度まで上昇させることとしているが、すでにローラ７１で押圧された部位のエリアの温度を、熱硬化性樹脂Ｄを硬化させることができる温度まで上昇させたままにしてもよい。
　また、ローラ７１による型・基板接着体ＭＷ全体の押圧が短い時間で終了するのであれば、型・基板接着体ＭＷがほとんど冷めないであろうから、バキュームチャック６１のヒータ７９を削除してもよい。
　ところで、前述したように、転写装置５における型・基板接着体ＭＷの押圧は、ローラ７１を用いてなされるように構成されているのであるが、位置決め装置３で型Ｍと基板Ｗとを接着した部位（接着部ＭＷ１）が、転写装置５ではローラ７１から離れている。
　接着部ＭＷ１がローラ７１から離れていることにより、ローラ７１による押圧力が接着部ＭＷ１にはほとんどかからないようになっている。また、ローラ７１による押圧によって、接着部ＭＷ１が破壊したりすることがないようになっている。さらに、固化している接着部ＭＷ１が存在しているにもかかわらず、ローラ７１による押圧力で、熱硬化性樹脂Ｄを十分に押圧し転写をすることができるようになっている。
　さらに詳しく説明すると、図４（ｂ）で示すように、ローラ７１の幅（ローラ７１の回転中心軸Ｃ１の方向の長さ寸法）Ｂ１は、接着部ＭＷ１の間隔（Ｙ軸方向における間隔）Ｂ２よりも小さくなっている。そして、Ｙ軸方向では接着部ＭＷ１の間にローラ７１が存在しており、一方の接着部ＭＷ１とローラ７１とは、距離Ｂ３だけ間隔があいており、他一方の接着部ＭＷ１とローラ７１とは、たとえば距離Ｂ３とほぼ等しい距離Ｂ４だけ間隔があいている。なお、転写パターン形成部位Ｍ２の幅Ｂ５とローラの幅Ｂ１とを比較すると、たとえば、転写パターン形成部位Ｍ２の幅Ｂ５とローラ７１の幅Ｂ１とはお互いがほぼ等しくなっているか、もしくは、ローラ７１の幅Ｂ１のほうが大きくなっている。さらに、Ｙ軸方向では、転写パターン形成部位Ｍ２の中心とローラ７１の中心とはお互いに一致している。
　これにより、ローラ７１で型・基板接着体ＭＷを押圧した場合、型Ｍや基板Ｗがごく僅かに弾性変形し（微細な凹凸Ｄ１の精度に悪影響を与えない程度に弾性変形し）、接着部ＭＷ１の存在にかかわらず、転写のための十分な押圧力を、型・基板接着体ＭＷ（成形材料Ｄ）に与えることができるようになっている。
　また、前述したように、転写装置５での転写（転写装置５による押圧）は、ローラ７１と型・基板保持体６１とで型Ｍと基板Ｗと挟み込むことでなされるのであるが、型Ｍと基板Ｗとを接着した部位ＭＷ１とこの近傍の部位とが、型・基板保持体６１から離れていてもよい。
　たとえば、図４（ｂ）において、ローラ７１の幅Ｂ１を、接着部位ＭＷ１の間隔Ｂ２よりも大きくして、転写装置５での型基板接着体ＭＷの押圧のとき、ローラ７１が接着部位ＭＷ１に接触するようにし、型・基板保持体６１の幅を、接着部位ＭＷ１の間隔Ｂ２よりも小さくして、接着部位ＭＷ１がローラ７１と型・基板保持体６１とで押圧されないようにしてもよい。
　さらに、ローラ７１に形成されている切り欠き（リング状の小径部）、型・基板保持体６１に形成されている切り欠き（たとえば、凹部８９と同様な凹部、もしくは凹部８９と共通の凹部）の少なくともいずれかの切り欠きによって、型Ｍと基板Ｗとを接着した部位ＭＷ１とこの近傍の部位とが、ローラ７１、型・基板保持体６１の少なくともいずれかに接触しないように構成されていてもよい。すなわち、接着部位ＭＷ１、ローラ７１、型・基板保持体６１の少なくともいずれかから離れていて、ローラ７１、型・基板保持体６１とで挟まれることがないように構成されていてもよい。
　ここで転写システム１の動作を、図５を参照しつつ説明する。
　まず、基板ストッカ７から取り出された基板Ｗに塗布装置９で熱硬化性樹脂Ｄを塗布等することで設ける（Ｓ１）。なお、熱硬化性樹脂Ｄの厚さは、たとえば、数μｍ～数十μｍになっている。
　続いて、型Ｍと熱硬化性樹脂Ｄが設けられた基板Ｗとを位置決め装置３に設置し、ヒータ５９で、型Ｍと熱硬化性樹脂Ｄが設けられた基板Ｗとを昇温する（Ｓ３）。この昇温によって、型Ｍと熱硬化性樹脂Ｄが設けられた基板Ｗとの温度が、熱硬化性樹脂Ｄが硬化する近傍の温度になる。なお、熱硬化性樹脂Ｄは、未硬化状態である。
　続いて、位置決め装置３で、型Ｍに対する基板Ｗ（熱硬化性樹脂Ｄが設けられた基板Ｗ）の位置決めをする（Ｓ５）。
　続いて、型保持体２１を下降させて、型Ｍを熱硬化性樹脂Ｄに接触させて、型Ｍを基板Ｗ（熱硬化性樹脂Ｄが設けられた基板Ｗ）に重ね合わせる（Ｓ７）。
　続いて、型Ｍと基板Ｗ（熱硬化性樹脂Ｄが設けられている基板Ｗ）とを接着部位ＭＷ１のところでお互いに接着することによって、型Ｍに対する基板Ｗの位置を固定し、型Ｍと基板Ｗとを一体化する（Ｓ９）。
　続いて、お互いに接着された型と基板（型・基板接着体ＭＷ）を搬送装置１３で搬送する（Ｓ１１）。
　続いて、接着がなされた場所（接着部位ＭＷ１）から離れた場所に位置している転写装置５で、お互いが接着されて一体化した型・基板接着体ＭＷを押圧して熱硬化性樹脂Ｄを硬化し、転写行う（Ｓ１３，Ｓ１５）。これにより、熱硬化性樹脂Ｄが硬化し、型Ｍに形成されている微細な転写パターンＭ１が成形材料Ｄに転写される。
　続いて、転写がなされた型・基板接着体ＭＷを転写装置５から搬出して（Ｓ１７）、分離装置１１に搬送する。
　続いて、分離装置１１で、型Ｍを基板Ｗと熱硬化性樹脂Ｄとから離し（Ｓ１９）、型Ｍが分離された基板Ｗと熱硬化性樹脂Ｄとを、転写後ストッカ１５まで搬送し格納する。
　ここで、位置決め装置３の動作についてより詳しく説明する。
　まず初期状態として、型保持体２１が型Ｍを保持しており、基板設置体２９に硬化前の熱硬化性樹脂Ｄが設けられている基板Ｗが設置されており、基板Ｗの熱硬化性樹脂Ｄと型Ｍとが所定の僅かな距離だけ離れており、ディスペンサ５５とＬＥＤ５７とが、基板Ｗ等から所定の距離だけ離れており、リフトピン４７が下降しているものとする。
　上記初期状態において、ヒータ５９で型Ｍと熱硬化性樹脂Ｄが設けられた基板Ｗとを昇温し、カメラ４５で型Ｍのアイマークと基板Ｗのアイマークとを撮影する（アイマークの代わりに、型Ｍや基板Ｗの端部を撮影してもよい）。この撮影のときに、型Ｍと基板ＷとがＺ軸方向できるだけ接近していることが望ましい。ただし、熱硬化性樹脂Ｄと型Ｍとは離れているものとする。この撮影結果に応じて、ＸＹθステージテーブル２５を適宜動かし、型Ｍに対する基板Ｗの位置決めを行う。
　続いて、型保持体２１を下降して、型Ｍを基板Ｗの熱硬化性樹脂Ｄに接触させる。この接触においては、押圧力（型Ｍが基板Ｗや熱硬化性樹脂Ｄを押す力）はほとんど発生しておらず、基板Ｗと上面と型Ｍの下面とがお互いに平行になってごく僅かに離れており、基板Ｗと型Ｍとの間に熱硬化性樹脂Ｄが存在しており、熱硬化性樹脂Ｄは、型Ｍの微細な転写パターンＭ１の凹凸に隙間無く入り込んでいる。
　なお、型保持体２１を下降して型Ｍが基板Ｗの熱硬化性樹脂Ｄに接触し終えた後に、カメラ４５で型Ｍのアイマークと基板Ｗのアイマークとを撮影し、型Ｍに対する基板Ｗの位置決めを行ってもよい。
　続いて、ディスペンサ支持体５３を適宜移動し、基板Ｗと型Ｍとに硬化前の紫外線硬化樹脂をつける（塗る）。紫外線硬化樹脂つける位置は、たとえば、図４（ｂ）で示すように、型Ｍ（基板Ｗでもよい）の４つの角部の近傍の部位（点状の僅かな大きさの部位）ＭＷ１である。
　続いて、ＬＥＤ５７から紫外線を照射することで、紫外線硬化樹脂を硬化して、型Ｍと基板Ｗとを一体化する。この状態では、熱硬化性樹脂Ｄは未だ硬化していない。図４（ｂ）で示すように、接着部ＭＷ１が点状になっているので、転写装置５の転写後（型Ｍの微細な転写パターンＭ１を熱硬化性樹脂Ｄに転写した後）、接着部ＭＷ１の除去が容易であり、型Ｍを基板Ｗと熱硬化性樹脂Ｄとから離しやすくなる。
　続いて、型保持体２１による型Ｍの保持を止めて型保持体２１を上昇し、基板保持手段３１による基板の保持を止め、リフトピン４７を上昇して、基板Ｗを基板設置体２９から離し、リフトピン４７を下降する。基板設置体２９から離された基板Ｗは、搬送装置１３で転写装置５に搬送される。
　続いて、次の型Ｍと基板Ｗ（硬化前の熱硬化性樹脂Ｄが設けられている基板Ｗ）とが、位置決め装置３に設置されて上記初期状態に戻る。
　次に、転写装置５の動作についてより詳しく説明する。
　まず初期状態として、テーブル６７が他端部側（図３で示している状態よりの左側）に位置しており、リフトピン８７が下降してバキュームチャック６１の凹部８９に入り込んでおり、バキュームチャック６１には、型・基板接着体ＭＷが真空吸着されて設置されている。また、ヒータ７９により、型・基板接着体ＭＷが、熱硬化性樹脂Ｄが硬化する温度よりも僅かに低い温度に保たれており、ローラ支持体７５が上昇しているものとする。この初期状態では、ローラ７１が、型・基板接着体ＭＷの一端部（図３では右側の端部）の上方で型・基板接着体ＭＷから離れている。
　この初期状態で、ローラ７１を下降し、型・基板接着体ＭＷを押圧し、この押圧している状態で、ローラ７１が型・基板接着体ＭＷを加熱しながら、テーブル６７を所定の速度で移動する（テーブル６７を左端から右端へ移動する）。そして、熱硬化性樹脂Ｄを硬化して微細な転写パターンＭ１を熱硬化性樹脂Ｄに転写する。
　続いて、ローラ７１を上昇してテーブル６７を初期状態の位置まで戻し、バキュームチャック６１による型・基板接着体ＭＷの真空吸着を止め、リフトピン８７を上昇する。
　続いて、搬送装置で、型・基板接着体ＭＷを分離装置１１まで搬送し、凹部８９の入り込むまでリフトピン８７を下降し、次の型・基板接着体ＭＷを搬送装置１３で搬入しバキュームチャック６１に設置することで初期状態に戻る。
　転写システム１によれば、位置決め装置３と転写装置５とが別体で構成されており、位置決め装置３で型Ｍに対する基板Ｗの位置決めをした後、型Ｍと基板Ｗとを接着して、転写装置５まで搬送して転写をするので、型Ｍに対する基板Ｗの正確な位置を維持した状態で転写をするすることができると共に、転写の際の押圧力を上げることができる。そして、正確な転写をすることができると共に転写に要する時間を短くすることができる。
　また、ＸＹθステージテーブル２５に設けられている基板設置体２９を薄くしたり、ＸＹθステージテーブル２５の質量を小さくすることができるので、基板設置体２９とＸＹθステージテーブル２５との合計質量を小さくすることができ、ＸＹθステージテーブル２５と基板設置体２９と基板Ｗとを軽快に速く移動位置決めすることができる。
　また、転写システム１によれば、成形材料Ｄとして熱硬化性樹脂を採用した場合、位置決め装置３にも加熱手段９１を設けてあるので、基板Ｗと型Ｍとの温度変化による膨張係数が異なっていても、正確な転写をすることができる。
　また、位置決め装置３にも加熱手段９１を設けてあるので、型Ｍと基板Ｗとをお互いに接着した後転写をするまでに、基板Ｗと型Ｍとの温度がほとんど変化せず、基板Ｗや型Ｍに熱応力が発生することを防止できる。
　また、転写システム１によれば、型Ｍと基板Ｗとを接着した部位ＭＷ１が、転写装置５ではローラ７１から離れているので、接着により硬化している部位ＭＷ１が、ローラ７１で押圧（加圧）されることがなく、したがって、ローラ７１による均一な押圧力を、型・基板接着体ＭＷかけることができ、正確な転写をすることができる。
　なお、成形材料Ｄとして、熱硬化性樹脂に代えて、上述したように、紫外線硬化樹脂を採用してもよい。
　この場合、位置決め装置３において、紫外線硬化樹脂Ｄの一部を用いて、型Ｍと基板Ｗ（転写によって微細な凹凸Ｄ１が形成される紫外線硬化樹脂Ｄが設けられている基板Ｗ）とをお互いに接着するようにしてあってもよい。
　成形材料Ｄとして紫外線硬化樹脂を採用している位置決め装置３では、たとえば、ディスペンサが不要になり、装置を簡素化することができる。型Ｍと基板Ｗ（硬化前の紫外線硬化樹脂Ｄが設けられている基板Ｗ）とを、位置決め装置３に設置し、型Ｍを紫外線硬化樹脂Ｄに接触させたとき、型Ｍや基板Ｗの端部から僅かにはみ出た紫外線硬化樹脂ＤにＬＥＤを照射し、僅かにはみ出た紫外線硬化樹脂Ｄを硬化し、型Ｍと基板Ｗとをお互いに接着して一体化するようになっている。
　なお、型Ｍと基板Ｗとをお互いに接着するために硬化する紫外線硬化樹脂Ｄ（接着部ＭＷ１）は、熱硬化性樹脂の場合と同様に、また、図４（ｂ）で示すように、型Ｍ（基板Ｗでもよい）の４つの角部の近傍に位置している。
　また、型Ｍは、たとえば石英ガラス等の紫外線を透過する材料で構成されており、基板Ｗに設けられ型Ｍの転写パターンＭ１が転写される紫外線硬化樹脂Ｄの硬化は、紫外線を透過する材料で構成されたローラ７１内もしくはローラ７１の近傍に設けられている紫外線発生装置（図示せず）でなされるようになっている。紫外線発生装置は、ローラ７１が型Ｍを押圧する線状の部位とこの近傍で、紫外線硬化樹脂Ｄに紫外線を照射するようになっている。
　なお、基板設置体２９をガラスで構成し、基板Ｗをガラスで構成した場合において、上記紫外線発生装置を、基板設置体２９の下側もしくは基板設置体２９の内部に設けてもよい。
　さらに、熱硬化性樹脂の場合と同様にディスペンサを設け、このディスペンサから吐出された接着剤で、基板Ｗと型Ｍとをお互いに接着してもよい。
　ところで、すでに理解されるように、位置決め装置３の加熱手段（ヒータ；加熱装置）９１と、転写装置５のヒータ（加熱手段；加熱装置）７９と、転写装置５のヒータ（加熱手段；加熱装置）８０とは、制御装置１７の制御の下、それぞれが、別個の設定値によって温度制御をすることができるように構成されている（独立して温度制御をすることができるように構成されている）。
　また、上記説明では、転写装置５で、成形材料Ｄを硬化するようになっているが、転写装置５では、成形材料Ｄの硬化をせず、図１で示す転写装置５と分離装置１１との間に、成形材料Ｄを硬化するための硬化装置を別途設けてもよい。そして、この硬化装置で成形材料Ｄを硬化するようにしてもよい。
　すなわち、成形材料Ｄが熱硬化性樹脂である場合には、転写装置５で成形材料Ｄの成形（ローラ７１の押圧による成形）のみを行い、上記硬化装置の加熱手段（加熱部；加熱装置）で成形材料の硬化をするようにしてもよい。この場合、転写装置５のヒータ７９，８０は、基板Ｗと型Ｍと熱硬化性樹脂Ｄとを、熱硬化性樹脂Ｄが硬化する温度よりも低い温度（位置決め装置３と同等の温度）に維持するようになっている。また、上記硬化装置の加熱手段も、制御装置１７の制御の下、他の加熱手段７９，８０，９１とが別個に温度制御をすることができるようになっているものとする。
　さらに、上記硬化装置の加熱手段により、成形材料Ｄの温度を徐々に常温まで下げて、成形されて硬化した（微細な転写パターンＭ１が転写された）成形材料Ｄにアニール処理を施すようにしてもよい。
　また、成形材料Ｄが紫外線硬化性樹脂である場合には、転写装置５で成形材料Ｄの成形（ローラ７１の押圧による成形）のみを行い、上記硬化装置の紫外線発生装置で成形材料の硬化をするようにしてもよい。
　また、成形材料Ｄとして、熱可塑性樹脂を採用してもよい。
　この場合、位置決め装置３の加熱手段９１を用いて、熱可塑性樹脂Ｄを軟化させて成形する温度と同等もしくは低い温度まで、基板Ｗと型Ｍとを加熱し、この加熱後に、型Ｍに対する基板Ｗの位置決めをする。
　また、転写装置５の加熱手段７９を用いて、熱可塑性樹脂Ｄを軟化して熱可塑性樹脂Ｄへの微細な転写パターンＭ１の転写をする。
　さらに説明すると、転写装置５では、加熱手段７９を用いて熱可塑性樹脂Ｄを軟化させ、この軟化した熱可塑性樹脂Ｄをローラ７１で押圧し、型Ｍに形成されている転写パターンＭ１に対して反転している微細な凹凸Ｄ１を熱可塑性樹脂Ｄに形成する。この後、熱可塑性樹脂Ｄを冷却して、熱可塑性樹脂Ｄを硬化させる。
　なお、位置決め装置３に設置され位置決め装置３の加熱手段９１で加熱される前の熱可塑性樹脂Ｄは、たとえば、型Ｍや基板Ｗと同様に矩形な平板状に形成されており、基板Ｗに一体でもしくは別体で積層されているものとする。
　また、熱可塑性樹脂Ｄの冷却は、転写装置５のヒータ７９，８０のスイッチを切って自然冷却でなされるが、冷却装置を設け、ヒータのスイッチを切った後、上記冷却装置を用いて、熱可塑性樹脂Ｄを冷却してもよい。熱可塑性樹脂Ｄにアニール処理を施すようにしてもよい。
　また、熱可塑性樹脂Ｄ（基板Ｗ）と型Ｍとの分離は、熱可塑性樹脂Ｄが冷却されて硬化
した後に行なわれる。
　また、上記説明では、基板Ｗに設けた成形材料Ｄに転写をしているが、熱可塑性樹脂で構成されている基板Ｗ自体に、型Ｍに設けられている転写パターンＭ１を転写してもよい。すなわち、基板Ｗと成形材料Ｄとが一体のものであってもよい。
　さらに説明すると、転写システム１の位置決め装置３や転写装置５が次のように構成されていてもよい。
　位置決め装置３が、型Ｍに対する基板Ｗ（熱可塑性樹脂Ｄ）の位置決めをし、この位置決め後に、型Ｍと基板Ｗとをお互いに接着するように構成されている。
　転写装置５が、位置決め装置３とは別体で構成されており、位置決め装置３で位置決めされてお互いが接着された型Ｍと基板Ｗとを受け取り、型Ｍと基板Ｗとを押圧して前記転写をするように構成されている。
　位置決め装置３は、基板Ｗと型Ｍとを加熱する加熱手段９１を備えており、位置決め装置３の加熱手段９１を用いて、基板Ｗを軟化させて成形する温度と同等もしくは低い温度まで、基板Ｗと型Ｍとを加熱し、この加熱後に、型Ｍに対する基板Ｗの位置決めをするように構成されている。
　転写装置５は、お互いが接着された基板Ｗと型Ｍとを加熱する加熱手段７９を備えており、転写装置５の加熱手段７９を用いて、基板Ｗを軟化し基板Ｗへの微細な転写パターンＭ１の転写をするように構成されている。
　１　転写システム
　３　位置決め装置
　５　転写装置
　７１　ローラ
　７９、９１　加熱手段
　Ｄ　成形材料（熱硬化性樹脂、紫外線硬化樹脂）
　Ｍ　型
　Ｍ１　転写パターン
　ＭＷ１　接着部位
　Ｗ　基板

Claims (11)

  1. 　型に形成されている微細な転写パターンを、基板に設けられている成形材料に転写する転写システムにおいて、
    　前記型に対する前記基板の位置決めをし、この位置決め後に、前記型と前記基板とをお互いに接着するように構成されている位置決め装置と、
    　前記位置決め装置とは別体で構成され、前記位置決め装置で位置決めされてお互いが接着された前記型と前記基板とを受け取り、前記型と前記基板とを押圧して前記成形材料を成形し、前記転写をするように構成されている転写装置と、
    　を有することを特徴とする転写システム。
  2. 　請求項１に記載の転写システムにおいて、
    　前記位置決め装置は、前記基板と前記型とを加熱する加熱手段を備えており、
    　前記転写装置は、前記位置決め装置の加熱手段とは別の加熱手段を備えており、
    　前記位置決め装置の加熱手段と前記転写装置の加熱手段とは、それぞれが、別個の設定値によって温度制御をすることができるように構成されていることを特徴とする転写システム。
  3. 　請求項１に記載の転写システムにおいて、
    　前記成形材料は、熱硬化性樹脂であり、
    　前記位置決め装置は、前記基板と前記型とを加熱する加熱手段を備えており、
    　前記位置決め装置の加熱手段を用いて前記熱硬化性樹脂が硬化する温度よりも低い温度まで、前記基板と前記型とを加熱し、この加熱後に、前記型に対する前記基板の位置決めをするように構成されており、
    　前記転写装置は、お互いが接着された前記基板と前記型とを加熱する加熱手段を備えており、
    　前記転写装置の加熱手段を用いて、前記熱硬化性樹脂を成形するように構成されていることを特徴とする転写システム。
  4. 　請求項１に記載の転写システムにおいて、
    　前記成形材料は、紫外線硬化樹脂であり、
    　前記位置決め装置では、前記紫外線硬化樹脂の一部を用いて、前記型と前記基板とをお互いに接着するように構成されていることを特徴とする転写システム。
  5. 　請求項１に記載の転写システムにおいて、
    　前記成形材料は、熱可塑性樹脂であり、
    　前記位置決め装置は、前記基板と前記型とを加熱する加熱手段を備えており、
    　前記位置決め装置の加熱手段を用いて、前記熱可塑性樹脂を軟化させて成形する温度と同等もしくは低い温度まで、前記基板と前記型とを加熱し、この加熱後に、前記型に対する前記基板の位置決めをするように構成されており、
    　前記転写装置は、お互いが接着された前記基板と前記型とを加熱する加熱手段を備えており、
    　前記転写装置の加熱手段を用いて、前記熱可塑性樹脂を軟化し前記熱可塑性樹脂への前記微細な転写パターンの転写をするように構成されていることを特徴とする転写システム。
  6. 　型に形成されている微細な転写パターンを、熱可塑性樹脂で構成されている基板に転写する転写システムにおいて、
    　前記型に対する前記基板の位置決めをし、この位置決め後に、前記型と前記基板とをお互いに接着するように構成されている位置決め装置と、
    　前記位置決め装置とは別体で構成され、前記位置決め装置で位置決めされてお互いが接着された前記型と前記基板とを受け取り、前記型と前記基板とを押圧して、前記転写をするように構成されている転写装置と、
    　を備えており、
    　前記位置決め装置は、前記基板と前記型とを加熱する加熱手段を備えており、
    　前記位置決め装置の加熱手段を用いて、前記基板を軟化させて成形する温度と同等もしくは低い温度まで、前記基板と前記型とを加熱し、この加熱後に、前記型に対する前記基板の位置決めをするように構成されており、
    　前記転写装置は、お互いが接着された前記基板と前記型とを加熱する加熱手段を備えて
    おり、
    　前記転写装置の加熱手段を用いて、前記基板を軟化し前記基板への前記微細な転写パターンの転写をするように構成されていることを特徴とする転写システム。
  7. 　請求項１～請求項３、請求項５、請求項６のいずれか１項に記載の転写システムにおいて、
    　前記位置決め装置では、紫外線硬化樹脂を用いて、前記型と前記基板とをお互いに接着するように構成されていることを特徴とする転写システム。
  8. 　請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の転写システムにおいて、
    　前記転写装置による前記押圧はローラを用いてなされるように構成されており、
    　前記位置決め装置で前記型と前記基板とを接着した部位が、前記転写装置では前記ローラから離れていることを特徴とする転写システム。
  9. 　請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の転写システムにおいて、
    　前記転写装置による前記押圧は、ローラと型・基板保持体とで前記型と前記基板と挟み込むことでなされるように構成されており、
    　前記位置決め装置で前記型と前記基板とを接着した部位が、前記転写装置では前記型・基板保持体から離れていることを特徴とする転写システム。
  10. 　請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の転写システムにおいて、
    　前記転写装置による前記押圧は、ローラと型・基板保持体とで前記型と前記基板と挟み込むことでなされるように構成されており、
    　前記ローラに形成されている切り欠き、前記型・基板保持体に形成されている切り欠きの少なくともいずれかの切り欠きによって、前記位置決め装置で前記型と前記基板とを接着した部位が、前記ローラ、前記型・基板保持体の少なくともいずれかに非接触なように構成されていることを特徴とする転写システム。
  11. 　型に形成されている微細な転写パターンを、基板に設けられている成形材料に転写する転写方法において、
    　前記型に対する前記基板の位置決めをする位置決め工程と、
    　前記位置決め工程による位置決め後、前記型と前記基板とをお互いに接着する接着工程と、
    　前記接着工程で接着された前記型と前記基板とを搬送する搬送工程と、
    　前記搬送工程での搬送後、お互いに接着された前記型と前記基板とを押圧して前記成形材料を成形し、前記転写をする転写工程と、
    　を有することを特徴とする転写方法。
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