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WO2012005367A1 - 太陽電池モジュールの製造方法 - Google Patents

太陽電池モジュールの製造方法 Download PDF

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WO2012005367A1
WO2012005367A1 PCT/JP2011/065729 JP2011065729W WO2012005367A1 WO 2012005367 A1 WO2012005367 A1 WO 2012005367A1 JP 2011065729 W JP2011065729 W JP 2011065729W WO 2012005367 A1 WO2012005367 A1 WO 2012005367A1
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WO
WIPO (PCT)
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solar cell
chamber
glass
module
cell module
Prior art date
Application number
PCT/JP2011/065729
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
中田　一之
和幸 大木
結 遠藤
Original Assignee
三井・デュポンポリケミカル株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 三井・デュポンポリケミカル株式会社 filed Critical 三井・デュポンポリケミカル株式会社
Priority to JP2012502043A priority Critical patent/JP5247931B2/ja
Priority to CN201180031596.6A priority patent/CN102959727B/zh
Priority to US13/808,412 priority patent/US20130102105A1/en
Priority to DE112011102313T priority patent/DE112011102313T5/de
Priority to KR1020137001004A priority patent/KR101493386B1/ko
Publication of WO2012005367A1 publication Critical patent/WO2012005367A1/ja

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    • Y02E10/50—Photovoltaic [PV] energy

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a solar cell module.
  • Solar cell elements are often manufactured using a single crystal silicon substrate or a polycrystalline silicon substrate.
  • the configuration of a solar cell module including a solar cell element is generally such that an encapsulant mainly composed of ethylene / vinyl acetate copolymer (EVA) is provided between the light-transmitting substrate and the back surface protective material.
  • EVA ethylene / vinyl acetate copolymer
  • the solar cell element is sealed with this sealing material.
  • FIG. 7 is a schematic sectional view showing an example of a double vacuum chamber type laminator.
  • a double vacuum chamber type laminator shown in FIG. 7 includes a diaphragm (hereinafter sometimes referred to as a “flexible member”) 101 (for example, a diaphragm made of silicon rubber) and an upper chamber partitioned by the diaphragm 101.
  • a diaphragm hereinafter sometimes referred to as a “flexible member” 101 (for example, a diaphragm made of silicon rubber) and an upper chamber partitioned by the diaphragm 101.
  • first chamber (Hereinafter, may be expressed as “first chamber”) 102 and lower chamber (hereinafter, may be expressed as “second chamber”) 104, and mounting board 103 provided in lower chamber 104. It is equipped with.
  • a heater 133 is built in the mounting board 103.
  • the module stack 207 to be subjected to the thermocompression processing is placed on the placement board 103.
  • FIG. 8 is a schematic sectional view showing a module laminate 207 which is an example of a conventional module laminate.
  • the module laminate 207 has a configuration in which a light-transmitting substrate 221, a sealing material 222, a solar cell element 223, a sealing material 224, and a back surface protective material 225 are stacked in this order.
  • the translucent substrate 221, the sealing material 222, the sealing material 224, and the back surface protective material 225 are arranged so that the outer peripheries of these members overlap when viewed from the normal direction of these members (here Each member has the same shape and size as viewed from the normal direction).
  • the module laminate 207 is formed by superimposing the translucent substrate 221, the sealing material 222, the solar cell element 223, the sealing material 224, and the back surface protective material 225 in this order.
  • the lower chamber 104 is opened, and the module stack 207 is placed on the placement board 103 so that the translucent substrate 221 is on the placement board 103 side and the back surface protective material 225 is on the diaphragm 101 side. . Thereafter, the lower chamber 104 is closed.
  • the upper chamber 102 is depressurized in vacuum. (3) Stop the vacuum reduction of the upper chamber 102 and simultaneously reduce the vacuum of the lower chamber 104. (4) By heating the mounting board 103 with the heater 133, the sealing materials 224 and 222 are heated.
  • the sealing materials 224 and 222 are heated until the temperature of the resin constituting the sealing materials 224 and 222 is softened or melted.
  • the upper chamber 102 is returned to the atmospheric pressure while the lower chamber 104 is evacuated and the pressure difference between the lower chamber 104 and the upper chamber 102 is utilized to mount the module stack 207 with the diaphragm 101.
  • the module laminate 207 is thermocompression-bonded by pressing toward 103.
  • the resin constituting the sealing materials 224 and 222 is a resin that requires a crosslinking reaction (for example, ethylene vinyl acetate copolymer (EVA))
  • EVA ethylene vinyl acetate copolymer
  • the materials 224, 222 are heated and maintained at that temperature until crosslinking is complete. (7) After sufficient pressure bonding time has elapsed, the lower chamber 104 is returned to atmospheric pressure. Thereafter, the lower chamber 104 is opened, and the solar cell module obtained by integrating the module stack 207 is taken out.
  • bubbles may be generated in the manufactured solar cell module.
  • the generation of bubbles is not preferable because it causes delamination, rainwater intrusion, and insulation failure.
  • Bubbles are insufficient exhaust (deaeration) of air existing between the members to be bonded, insufficient exhaust (deaeration) of air entrained in the sealing material to be melted, and volatile components contained in the material constituting each member This can be caused by various causes, such as lack of exhaust (degassing).
  • a method for preventing a foaming phenomenon caused by rapid decomposition of a crosslinking agent contained in a sealing material is known (see, for example, Japanese Patent No. 4401649). Further, a method is known in which heating is started after pre-pressurization and then heat-compression bonding (see, for example, JP-A-2003-282920). Further, there is known a method in which a laminate is left in a vacuum state for a short time before heating and then heat-pressed (see, for example, Japanese Patent No. 2915327). Further, a double vacuum chamber type laminator using induction heating is known (see, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2010-23485).
  • the pressure in the sealing treatment container is set to 0.05 MPa as a manufacturing method of a solar cell module with good appearance that can suppress bubble remaining, movement of the solar battery cell, or squeezing out from the end face of the sealing resin.
  • the manufacturing method of the solar cell module which adjusts above and below atmospheric pressure is known (for example, refer patent 3875715 gazette and international publication 2004/038811 pamphlet).
  • a module laminate configured such that the outer periphery of each member overlaps is often used like the module laminate 207 illustrated in FIG. 8.
  • the thermocompression treatment After the thermocompression treatment, the melted sealing material protrudes from the outer periphery of the translucent substrate and the back surface protective material. Therefore, conventionally, after the thermocompression treatment, the sealing material protruding from the outer periphery of the translucent substrate and the back surface protective material has been removed. This operation of removing the sealing material is called trimming.
  • a sealing material smaller than the light-transmitting substrate and the back surface protective material is used. It is also performed to have a structure that is arranged inside the outer periphery. This prevents squeezing out of the sealing material due to the thermocompression treatment.
  • the structure of the module laminate is referred to as “the structure in which the outer periphery of the sealing material is disposed inside the outer periphery of the translucent substrate and the back surface protective material”, and a conventional solar cell module
  • the module laminate was subjected to thermocompression bonding using the above manufacturing method, it was revealed that the shape of the sealing material was easily deformed by thermocompression treatment.
  • the present invention has been made in view of the above situation. Under the circumstances described above, when manufacturing a solar cell module, there is a need for a method for manufacturing a solar cell module in which the generation of bubbles in the corner portion is suppressed and the deformation of the sealing material due to the thermocompression treatment is suppressed.
  • ⁇ 2> The method for producing a solar cell module according to ⁇ 1>, wherein the translucent member has a flexural modulus of 1 GPa or more.
  • ⁇ 3> The method for producing a solar cell module according to ⁇ 1> or ⁇ 2>, wherein the translucent member is a glass member.
  • ⁇ 4> The method for producing a solar cell module according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 3>, wherein the sealing material includes an ionomer of an ethylene / unsaturated carboxylic acid copolymer.
  • the module laminate includes a sealing material and a glass member in this order on the amorphous solar cell element of the translucent member on which the amorphous silicon solar cell element is formed.
  • the module laminate is a sealing material containing an ionomer of an ethylene / unsaturated carboxylic acid copolymer on the amorphous silicon solar cell element of the translucent member on which the amorphous silicon solar cell element is formed.
  • ⁇ 7> The method for producing a solar cell module according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 6>, wherein the glass member has a thickness of 4 mm or less.
  • ⁇ 8> The solar cell according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 7>, wherein a distance between the outer periphery of the sealing material and the outer periphery of the glass member and the translucent member is 1.5 mm to 25 mm. Module manufacturing method.
  • ADVANTAGE OF THE INVENTION when manufacturing a solar cell module, providing the manufacturing method of the solar cell module by which generation
  • the manufacturing method of the solar cell module of the present invention includes a flexible member, a first chamber and a second chamber partitioned by the flexible member, and a mounting board provided in the second chamber and having heating means.
  • the at least one glass member, sealing material, solar cell element, and translucent member in this order on the mounting plate of the double vacuum chamber type laminator provided with the outer periphery of the sealing material A first step of placing the module laminate located inside the outer periphery of the glass member and the translucent member such that the glass member is on the flexible member side; and in the first chamber and After the second step of reducing the pressure in the second chamber and after the second step, the pressure in the first chamber is increased to 0.005 to 0.090 MPa (gauge pressure -0.096 to -0.011 MPa).
  • Let bend deformation A third step of obtaining a solar cell module by pressing and pressing the module laminate against the mounting table heated by the flexible member to integrate the module laminate by thermocompression. .
  • the present invention is not limited for the following reasons.
  • a double vacuum chamber type laminator is used, and a module laminate having a back surface protective material, a sealing material, a solar cell element, a sealing material, and a translucent substrate in this order is provided as a diaphragm.
  • the upper chamber was raised to atmospheric pressure (0.101 MPa; that is, the gauge pressure was 0 MPa).
  • the gauge pressure was 0 MPa.
  • the glass member has high rigidity (flexural modulus), and the pressure bonding force (pressing) is too strong. This causes the following problems.
  • the glass member may be repelled from the state of being pressed by the diaphragm and bent.
  • the repulsive force to return to the shape of the work strongly. That is, a large stress change occurs in the glass member due to the pressing by the diaphragm and the release from the pressing. Due to the stress change at this time, bubbles tend to be generated particularly at the corner portion of the glass member where the stress change is concentrated.
  • This phenomenon occurs when a glass member is included as one member of the module laminate (solar cell module), and when the glass laminate is not included in the module laminate (solar cell module) (for example, a glass member) This is a unique phenomenon that does not occur when a plastic film is used instead.
  • the pressure in the first chamber is raised to 0.090 MPa or lower, which is lower than atmospheric pressure.
  • the pressure difference between the first chamber and the second chamber is reduced as compared with the conventional method in which the pressure in the first chamber is increased to atmospheric pressure.
  • the pressure applied to the glass member is reduced, and the pressure applied to the glass member is also reduced.
  • the repulsive force generated in the glass member when the second chamber is opened to the atmospheric pressure and the module laminate is taken out, and the stress change caused by the pressing by the diaphragm and the releasing from the pressing It can be made smaller than the conventional manufacturing method. Therefore, according to the manufacturing method of the solar cell module of this invention, generation
  • the said conventional manufacturing method has at least a glass member, a sealing material, a solar cell element, and a translucent member in this order, and the outer periphery of the said sealing material is the said glass member and the said translucent member.
  • a solar cell module is obtained by integrating a module laminate (for example, see FIGS. 2, 3, and 5 described later) located inside the outer periphery of the glass member, the glass member has high rigidity (flexural modulus).
  • the sealing material may be deformed by the thermocompression treatment due to the holding and the pressing (crimping force) being too strong, which may cause a problem in appearance.
  • the thermocompression treatment may change the shape of the sealing material into a shape with rounded corners or a shape with the center of each side inward (for example, described later). (See FIG. 6).
  • This phenomenon also occurs when a glass member is included as one member of the module laminate (solar cell module), and when the glass laminate is not included in the module laminate (solar cell module) (for example, a glass member)
  • the pressure in the first chamber is raised to 0.090 MPa or lower, which is lower than the atmospheric pressure.
  • the applied crimping force can be reduced, and the deformation of the sealing material due to the thermocompression treatment can be suppressed.
  • the pressure in the first chamber is increased to 0.005 MPa or more, so that a sufficient pressure-bonding force to the module stack can be secured. Since the crimping force obtained in the third step is a crimping force sufficient to exhaust the gas in the module stack, the generation of bubbles due to insufficient degassing in the module stack can be suppressed. As a result, according to the method for manufacturing the solar cell module of the present invention, it is possible to prevent the generation of bubbles over the entire surface of the solar cell module including the corner portion.
  • the solar cell module can be manufactured while suppressing the generation of bubbles in the corner portion and suppressing the deformation of the sealing material due to the thermocompression treatment. It is done.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing an embodiment of a double vacuum chamber type laminator suitably used in the method for producing a solar cell module of the present invention.
  • the double vacuum chamber type laminator in the present embodiment includes a diaphragm 101 as a flexible member, an upper chamber 102 as a first chamber, and a lower chamber 104 as a second chamber, It has.
  • the upper chamber 102 and the lower chamber 104 are partitioned by a diaphragm 101. That is, the inner space of the upper chamber 102 is formed by the inner wall of the upper chamber 102 and the diaphragm 101, and the inner space of the lower chamber 104 is formed by the inner wall of the lower chamber 104 and the diaphragm 101.
  • the lower chamber 104 is configured to be openable and closable (FIG. 1 shows a state in which the lower chamber 104 is opened).
  • the module stack 107 is taken in and out when the lower chamber 104 is open (for example, the operation of the first step is performed), and the inside of the upper chamber 102 is closed when the lower chamber 104 is closed.
  • the pressure is changed (for example, the operation in the third step is performed).
  • each of the upper chamber 102 and the lower chamber 104 has a vent, and the pressure in the chamber can be increased or decreased by intake or exhaust through the vent.
  • the inside of the chamber is exhausted through the vent by an unillustrated exhaust means (for example, a vacuum pump).
  • an unillustrated exhaust means for example, a vacuum pump
  • air, nitrogen, or the like is supplied into the chamber through the vent by a gas supply unit (not shown).
  • the upper chamber 102 and the lower chamber 104 are not limited to the form shown in FIG. 1, and may be configured to have an intake port and an exhaust port separately.
  • the diaphragm 101 is a flexible member that bends and deforms according to the pressure difference between the upper chamber 102 and the lower chamber 104, and is made of, for example, silicon rubber.
  • the module stack 107 is pressed toward the mounting board 103 by the diaphragm 101 that has been bent and deformed.
  • a mounting board 103 is provided in the lower chamber 104.
  • the surface of the mounting board 103 faces the diaphragm 101.
  • the module laminated body 107 is mounted on the mounting board 103.
  • the mounting board 103 incorporates a heater 133 (heating means) for heating the module laminate 107.
  • a gap (clearance) is generated between the module laminated body 107 and the diaphragm 101. It is configured as follows. This gap, that is, the distance between the module laminate 107 and the diaphragm 101 is usually 5 mm to 200 mm, preferably 10 mm to 100 mm.
  • the module laminated body (for example, module laminated body 107) in this invention has at least a glass member, a sealing material, a solar cell element, and a translucent member in this order, and the outer periphery of the sealing material is made of the glass. It has the structure located inside the outer periphery of a member and the said translucent member (for example, refer FIG.2, FIG.3 and FIG.5 mentioned later). That is, the size of the sealing material is smaller than the sizes of the glass member and the translucent member.
  • the size and shape of the glass member and the translucent member are not particularly limited. Examples of the glass member and the translucent member include a quadrilateral (square or rectangular) having a side of 200 mm to 3000 mm. A member can be used.
  • the sealing material there is no particular limitation on the size and shape of the sealing material, but as the sealing material, one side is 3 mm to 50 mm (more preferably 4 to 25 mm) than one side of the glass member and the translucent member. ) Short, square (square or rectangular) members can be used.
  • the “size” and “shape” are the size and shape as viewed from the normal direction (hereinafter the same).
  • the distance between the outer periphery of the sealing material and the outer periphery of the glass member and the translucent member is preferably 1.5 mm to 25 mm, and more preferably 2 to 12.5 mm.
  • the sealing is performed from the outer periphery of the glass member and the translucent member by thermocompression treatment. It is possible to suppress the phenomenon that the stopping material protrudes. For this reason, in the conventional manufacturing method of a solar cell module, the process (trimming process) which removes the protruding sealing material which was indispensable as the process after the thermocompression bonding process becomes unnecessary.
  • the process which removes the protruding sealing material which was indispensable as the process after the thermocompression bonding process becomes unnecessary.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing a module laminated body 107 ⁇ / b> A that is an example of the module laminated body 107.
  • the module laminate 107 ⁇ / b> A has a configuration in which a back surface protective material 25 ⁇ / b> A that is a glass member, a sealing material 24 ⁇ / b> A, a solar cell element 23 ⁇ / b> A, a sealing material 22 ⁇ / b> A, and a translucent material that is a translucent member.
  • the substrate 21A is laminated in this order, and the outer periphery of the two sealing materials 22A and 24A is positioned inside the outer periphery of the back surface protective material 25A and the translucent substrate 21A.
  • There are a plurality of solar cell elements 23A and each of the solar cell elements 23A is connected by a conducting wire (also called an interconnector).
  • the “translucent substrate” refers to a member of a solar cell module (module stack), which is disposed on the light receiving surface side (the side on which sunlight is incident).
  • the “back surface protective material” is a member of a solar cell module (module stack), and is disposed on the opposite side of the light receiving surface side (the opposite surface is referred to as “back surface”). This refers to a member for protecting the member (solar cell element, sealing material, etc.).
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view showing a module laminate 107B which is another example of the module laminate 107.
  • the configuration of the module laminate 107B is such that the back surface protective material 25B that is a glass member, the sealing material 24B, the solar cell element 23B, and the translucent substrate 21B that is a translucent member are in this order.
  • the outer periphery of the sealing material 24B is positioned inside the outer periphery of the back surface protective material 25B and the translucent substrate 21B.
  • the form of the module laminate 107B may be a form in which the translucent substrate 21B and the solar cell element 23B are separate and independent members, or the translucent substrate 21B and the solar cell element 23B are integrated members.
  • a form is mentioned.
  • a solar cell module manufacturing method using the laminator shown in FIG. 1 will be described as an embodiment of the solar cell module manufacturing method of the present invention.
  • the manufacturing method of the solar cell module of the present invention is not limited to the following embodiment.
  • the inside of the upper chamber 102 and the lower chamber 104 is depressurized as an operation of the second step.
  • the upper chamber 102 and the lower chamber 104 may be depressurized at the same time, or the upper chamber 102 is depressurized before the depressurization in the lower chamber 104 and the diaphragm 101 is sucked to the upper chamber 102 side. It may be left.
  • Each of the pressures in the upper chamber 102 and the lower chamber 104 is reduced by using a vacuum pump (not shown) in a state in which the inside of the chamber is close to vacuum (for example, less than 0.005 MPa, preferably 0.004 MPa or less, more preferably 0.0001 to By evacuating to 0.004 MPa).
  • the module stack 107 is heated by heating the mounting board 103 by the heater 133 using the time until the pressure in the upper chamber 102 and the lower chamber 104 reaches the target pressure.
  • the heating temperature at this time is preferably 100 ° C. to 200 ° C., more preferably 120 ° C. to 180 ° C., although it depends on the type of the sealing material. Due to the reduced pressure (exhaust) in the second step, the gas component (air, etc.) taken in between the members constituting the module laminate 107 and the gas component (air) taken into the material constituting each member Etc.) are discharged.
  • the module laminate 107 is heated to a temperature at which a crosslinking reaction occurs, The temperature is maintained until the reaction is complete.
  • the pressure in the upper chamber 102 is raised to 0.005 MPa to 0.090 MPa (gauge pressure -0.096 to -0.011 MPa). Specifically, for example, while the exhaust in the lower chamber 104 is continued, the exhaust in the upper chamber 102 is stopped, and air or nitrogen is introduced into the upper chamber 102 so that the pressure in the upper chamber 102 becomes the above value. Etc. By increasing the pressure in the upper chamber 102 to the above value, a pressure difference is generated between the upper chamber 102 and the lower chamber 104, and the diaphragm 101 moves toward the lower chamber 104 on the low pressure side. Deforms and deforms.
  • the module laminate 107 is pressed against the mounting board 103 by the diaphragm 101 that has been bent and deformed.
  • the module laminated body 107 is thermocompression bonded by the pressure-bonding force generated by this pressing and the temperature of the heated mounting board 103.
  • dissolves the module laminated body 107 is integrated, and a solar cell module is obtained.
  • the pressure in the upper chamber 102 in the third step is preferably 0.005 MPa to 0.080 MPa from the viewpoint of further suppressing the deformation of the sealing material.
  • the time for the thermocompression treatment is preferably 1 to 8 minutes, more preferably 2 to 6 minutes.
  • the manufacturing method of the solar cell module in the present embodiment may have other steps other than the first to third steps as necessary.
  • the pressure in the lower chamber 104 is returned to atmospheric pressure, and the solar cell module is taken out from the lower chamber 104.
  • heating by the heater 133 is stopped, the upper chamber 102 and the lower chamber 104 are returned to atmospheric pressure, the closed lower chamber 104 is opened, and the solar cell module is taken out from the lower chamber 104. Thereafter, the solar cell module is cooled.
  • Glass member Although it does not specifically limit as said glass member, Usually, the glass sheet or glass plate currently used for the solar cell module can be used.
  • a glass member having a surface compressive stress of 20 MPa or more is preferable from the viewpoint of durability against thermal cracking due to temperature rise due to sunshine over a wide area and durability against flying objects.
  • the surface compressive stress of the glass member is a value measured according to JIS R3222.
  • Specific examples of the glass member having a surface compressive stress of 20 MPa or more include double strength glass, tempered glass, and ultra tempered glass.
  • the double strength glass usually has a surface compressive stress of 20 to 60 MPa
  • the tempered glass usually has a surface compressive stress of 90 to 130 MPa
  • the super strengthened glass has a surface compressive stress of usually 180 to 250 MPa. It is.
  • Double-strength glass has a feature that it is easy to manufacture a glass with relatively little warpage, and when broken, it becomes a fine piece and does not fall.
  • glass As a material of a glass member, for example, soda lime glass is used suitably.
  • heat reflecting glass, heat absorbing glass and the like can also be used.
  • glass having a low content of iron for example, non-iron (iron free) tempered glass
  • glass having a relatively high content of iron may be used.
  • Tempered glass with a low iron content is also called high transmittance glass or white sheet glass.
  • Glass having a relatively high iron content is also called blue sheet glass or float glass.
  • the thickness of the glass member is not particularly limited, but is usually 20 mm or less. From the viewpoint of reducing the thickness and weight of the entire solar cell module, the thickness of the glass member is preferably 4 mm or less, more preferably 3 mm or less, and even more preferably 2.5 mm or less.
  • the solar cell module of the present invention is configured to have a glass member, a sealing material, a solar cell element, and a translucent substrate in this order as a back surface protective material, the solar cell module is usually formed by a translucent substrate. The strength of is maintained.
  • the thickness of the glass member as the back surface protective material is smaller than the thickness of the light-transmitting substrate from the viewpoint of reducing the thickness and weight of the entire solar cell module.
  • the thickness of the glass member as the back surface protective material is smaller than the thickness of the light-transmitting substrate from the viewpoint of reducing the thickness and weight of the entire solar cell module.
  • the solar cell element examples include conventionally known crystalline silicon solar cell elements, polycrystalline silicon solar cell elements, amorphous silicon solar cell elements, copper indium selenide solar cell elements, compound semiconductor solar cell elements, and organic dye solar cell elements.
  • a solar cell element can be selected according to the purpose.
  • the amorphous silicon solar cell element has an advantage that it can be easily formed in the form of a thin film on a translucent member. That is, when an amorphous silicon solar cell element is used, a member in which the amorphous silicon solar cell element and the translucent member are integrated in the module laminate can be used. For this reason, by using an amorphous silicon solar cell element, the entire solar cell module can be easily reduced in thickness and weight.
  • the translucent member is not particularly limited, but when the translucent member having a flexural modulus of 1 GPa or more (more preferably 10 GPa or more) is used as the translucent member, the sealing material according to the present invention is used. The effect of suppressing deformation is more effectively achieved.
  • an engineering plastic (including super engineering plastic) member or a glass member can be used.
  • Materials for the engineering plastic (including super engineering plastic) members include polyester resin, acrylic resin, fluorine resin, polycarbonate (PC) resin, polyether ether ketone (PEEK) resin, polyphenylene sulfide (PPS) Resin, polyimide (PI) resin, polyethersulfone (PES) resin, polybutylene terephthalate (PBT) resin, and the like.
  • the bending elastic modulus of the engineering plastic member is usually 1 to 7 GPa.
  • the same form as that described in the above-mentioned “Glass member” section can be given.
  • glass having a low content of iron for example, non-iron (iron free) tempered glass
  • iron content Glass having a relatively high content of iron may be used.
  • Tempered glass with a low iron content is also called high transmittance glass or white sheet glass.
  • Glass having a relatively high iron content is also called blue sheet glass or float glass.
  • the bending elastic modulus of the glass is, for example, 73.5 GPa although it depends on the type of glass.
  • the translucent member is preferably a glass member from the viewpoint that the effect of suppressing deformation of the sealing material can be obtained particularly remarkably. That is, as a structure of the module laminated body in this invention, it is preferable that it is the structure which has a 2nd glass member as a 1st glass member, a sealing material, a solar cell element, and a translucent member in this order.
  • a material of the glass member used as the light transmissive member glass called blue sheet glass or float glass is usually used.
  • a tempered glass having excellent translucency and a low iron content that is, high transmittance glass or white sheet glass
  • a low iron content that is, high transmittance glass or white sheet glass
  • the sealing material is a resin member, and is a member that seals (contains) the solar cell element alone or in cooperation with another member (for example, a translucent member).
  • the sealing material protects the solar cell element from temperature change, humidity, impact, and the like.
  • each member (for example, translucent member and glass member) of a module laminated body is adhere
  • Resins that satisfy these performances include ethylene / vinyl acetate copolymer (EVA), ethylene / methyl acrylate copolymer (EMA), ethylene / ethyl acrylate copolymer (EEA), and ethylene / acrylic acid copolymer.
  • EAA ethylene / vinyl acetate copolymer
  • EMA ethylene / methyl acrylate copolymer
  • EAA ethylene / ethyl acrylate copolymer
  • acrylic acid copolymer examples thereof include coalescence (EAA), ethylene / methacrylic acid copolymer (EMAA), ionomer of ethylene / unsaturated carboxylic acid copolymer, polyethylene, modified polyethylene, silicone resin, urethane resin, and the like.
  • EAA coalescence
  • EAA ethylene / methacrylic acid copolymer
  • ionomer of ethylene / unsaturated carboxylic acid copolymer polyethylene, modified polyethylene,
  • ethylene As the sealing material, from the viewpoint of more effectively suppressing the deformation of the sealing material, and from the viewpoint of preventing the metal members constituting the module from corroding because of low moisture permeability, ethylene Particularly preferred are ionomers of saturated carboxylic acid copolymers.
  • the ionomer of the ethylene / unsaturated carboxylic acid copolymer has a structure in which an ethylene / unsaturated carboxylic acid copolymer is used as a base polymer, and carboxylic acid groups contained in the base polymer are cross-linked by metal ions.
  • the ethylene / unsaturated carboxylic acid copolymer as the base polymer is a copolymer obtained by copolymerizing ethylene and a monomer selected from unsaturated carboxylic acid as at least a copolymerization component.
  • a monomer other than the unsaturated carboxylic acid may be copolymerized with the ethylene / unsaturated carboxylic acid copolymer, if necessary.
  • the content of the structural unit derived from ethylene is preferably 97 to 75% by mass, more preferably 95 to 75% by mass.
  • the content of the structural unit derived from the unsaturated carboxylic acid is preferably 3 to 25% by mass, more preferably 5 to 25% by mass.
  • the ethylene / unsaturated carboxylic acid copolymer is preferably a binary random copolymer of ethylene and an unsaturated carboxylic acid copolymer.
  • unsaturated carboxylic acid examples include acrylic acid, methacrylic acid, ethacrylic acid, itaconic acid, itaconic anhydride, fumaric acid, crotonic acid, maleic acid, maleic anhydride, maleic acid monoester (monomethyl maleate, maleic acid). Monoethyl etc.) and maleic anhydride monoesters (monomethyl maleate anhydride, monoethyl maleate anhydride, etc.) and the like, and unsaturated carboxylic acids or half esters having 3 to 8 carbon atoms. Of these, acrylic acid and methacrylic acid are preferable.
  • ethylene / unsaturated carboxylic acid copolymer other copolymer of more than 0% by mass and 30% by mass or less, preferably more than 0% by mass and 25% by mass or less with respect to 100% by mass of ethylene and unsaturated carboxylic acid in total.
  • a structural unit derived from a polymerizable monomer may be contained.
  • the other copolymerizable monomers include unsaturated esters such as vinyl esters such as vinyl acetate and vinyl propionate; methyl acrylate, ethyl acrylate, isobutyl acrylate, n-butyl acrylate, and 2-ethylhexyl acrylate.
  • (meth) acrylic acid esters such as methyl methacrylate and isobutyl methacrylate.
  • structural unit derived from other copolymer monomers is contained in the above range, it is preferable because the flexibility of the ethylene / unsaturated carboxylic acid copolymer is improved.
  • Examples of the metal ion in the ionomer include monovalent metal ions such as lithium, sodium, potassium, and cesium, divalent metal ions such as magnesium, calcium, strontium, barium, copper, and zinc, and trivalent metal ions such as aluminum and iron. Etc. Of these, sodium, magnesium and zinc are preferable, and zinc is particularly preferable.
  • the neutralization degree of the ionomer is preferably 80% or less, more preferably 5 to 80%. In view of processability and flexibility, the neutralization degree is preferably 5 to 60%, more preferably 5 to 30%.
  • the ethylene / unsaturated carboxylic acid copolymer which is the base polymer of the ionomer can be obtained by radical copolymerization of each polymerization component at high temperature and high pressure.
  • the ionomer can be obtained by reacting such an ethylene / unsaturated carboxylic acid copolymer with zinc oxide, zinc acetate or the like.
  • the ionomer preferably has a melt flow rate (MFR; conforming to JIS K7210-1999) at 190 ° C. and a load of 2160 g of 0.1 to 150 g / 10 min. More preferably, it is 1 to 50 g / 10 minutes.
  • MFR melt flow rate
  • the melting point of the ionomer is not particularly limited, but a melting point of 90 ° C. or higher, particularly 95 ° C. or higher is preferable from the viewpoint of improving heat resistance.
  • the content of the ionomer with respect to the total solid content of the sealing material is preferably 60% by mass or more, more preferably 70% by mass or more, and particularly preferably 80% by mass or more.
  • the content of the ionomer is within the above range, good adhesiveness, durability and the like can be obtained while maintaining high transparency.
  • the content of the ionomer with respect to the total solid content of the sealing material is not 100% by mass
  • another resin material may be blended together with the ionomer. Any resin material may be used as long as it is compatible with the ionomer and does not impair transparency and mechanical properties. Of these, an ethylene / unsaturated carboxylic acid copolymer and an ethylene / unsaturated ester / unsaturated carboxylic acid copolymer are preferable. If the resin material blended with the ionomer is a resin material having a melting point higher than that of the ionomer, the heat resistance and durability of the sealing material can be improved.
  • the sealing material may contain other components other than the resin.
  • other components include a silane coupling agent, an ultraviolet absorber, a light stabilizer, an antioxidant, a colorant, a light diffusing agent, a flame retardant, and a metal deactivator.
  • the thickness of the sealing material is not particularly limited, but is preferably 100 ⁇ m to 1000 ⁇ m, more preferably 200 ⁇ m to 800 ⁇ m.
  • the preferable range of the size of the sealing material is as described above.
  • Example 1 ⁇ Production of solar cell module> A module laminate shown in FIG. 3 using a laminator (a vacuum bonding machine LM-50 ⁇ 50-S manufactured by NPC Corporation) having the same structure as the double vacuum chamber type laminator shown in FIG. A module stack having the same configuration as 107B was integrated to produce a solar cell module. A detailed method is shown below.
  • a laminator a vacuum bonding machine LM-50 ⁇ 50-S manufactured by NPC Corporation
  • the lower chamber is opened, and the module laminate a is placed on the mounting board in the lower chamber in a direction in which the white plate glass on which the amorphous silicon solar cell element is not formed and the diaphragm are in contact (that is, amorphous silicon).
  • the white plate glass on which the solar cell element was formed and the surface of the mounting board were placed (in a direction in contact).
  • the lower chamber was closed.
  • the distance (clearance) between the module laminate and the diaphragm was 50 mm.
  • the upper chamber was evacuated and air was introduced into the upper chamber so that the pressure in the upper chamber was 0.071 MPa (gauge pressure -0.030 MPa).
  • the diaphragm made of silicon rubber was bent and deformed toward the lower chamber, and the module laminate a was pressed against the mounting board by the deformed diaphragm. This state was maintained for 5 minutes, and the module laminate was integrated by thermocompression bonding (lamination) to obtain a solar cell module.
  • the third step heating of the mounting plate is stopped, and air is introduced into the lower chamber so that the pressure in the lower chamber becomes atmospheric pressure (0.101 MPa; gauge pressure 0 MPa).
  • the upper chamber was evacuated to 0.001 MPa (gauge pressure—0.100 MPa). Then, the lower chamber was opened and the solar cell module was taken out.
  • the module laminate a prepared in the first step is compared with the solar cell module obtained by integrating the module laminate a by thermocompression bonding, and the sealing material by thermocompression treatment is as follows.
  • the uniform expandability of the sheet that is, the spread uniformity of the encapsulant sheet
  • the spread of the encapsulant sheet by the thermocompression treatment was measured. At this time, since the size of the spread may vary depending on the location within one side, the maximum value and the minimum value of the spread were obtained for the one side.
  • the maximum value and the minimum value of the spread were also obtained for the other three sides of the sealing material sheet.
  • the average of the four maximum values obtained above is taken as the average maximum value of spread of the encapsulant sheet (hereinafter referred to as “ ⁇ value”), and the average of the four minimum values obtained above is sealed.
  • the average minimum value of the spread of the material sheet (hereinafter referred to as “ ⁇ value”) was used.
  • the absolute value of the difference between the ⁇ value and the ⁇ value was determined, and the uniform expandability of the encapsulant sheet was evaluated according to the following evaluation criteria. An evaluation result of “A” indicates that deformation of the sealing material is suppressed.
  • Example 2 In Example 1, module laminated body a was made into 250 mm ⁇ 250 mm ⁇ thickness 3.9 mm blue sheet glass (float glass; bending elastic modulus 73.5 GPa), 210 mm ⁇ 210 mm ⁇ thickness 0.3 mm ethylene.
  • An ionomer encapsulant sheet of unsaturated carboxylic acid copolymer (High Milan ES (brand PV8615A) manufactured by Mitsui DuPont Polychemical Co., Ltd.) and 250 mm ⁇ 250 mm ⁇ thickness 3 in which an amorphous silicon solar cell element is formed
  • a solar cell module was produced in the same manner as in Example 1 except that the laminate b was changed. Similar evaluations were made. The evaluation results are shown in Table 1.
  • Example 3 the size of the ionomer sealing material was changed to 245 mm ⁇ 245 mm ⁇ thickness 0.3 mm (the module laminate obtained by this change is hereinafter referred to as “module laminate c”).
  • a solar cell module was produced in the same manner as in Example 2 except that the pressure in the upper chamber in the process was changed as shown in Table 1 below, and the same evaluation as in Example 2 was performed. The evaluation results are shown in Table 1.
  • Example 5 the encapsulant sheet was changed to an encapsulant sheet laminate having a total thickness of 0.6 mm obtained by stacking two of the encapsulant sheets (the module laminate obtained by this change, A solar cell module was produced in the same manner as in Example 3 except that it was hereinafter referred to as “module laminate d”), and the same evaluation as in Example 3 was performed. The evaluation results are shown in Table 1.
  • Example 6 In Example 3, the thickness of the two blue sheet glasses was changed to 1.1 mm, respectively, and the size of the ionomer sealing material was changed to 247 mm ⁇ 247 mm ⁇ thickness 0.3 mm (the module laminate obtained by this change is described below.
  • a solar cell module was produced in the same manner as in Example 3 except that it was referred to as “module stack e”, and the same evaluation as in Example 3 was performed. The evaluation results are shown in Table 1.
  • Example 1 a solar cell module was produced and implemented in the same manner as in Example 1 except that the pressure in the upper chamber in the third step was changed to atmospheric pressure (0.101 MPa) as shown in Table 1 below. Evaluation similar to Example 1 was performed. The evaluation results are shown in Table 1.
  • Example 2 the module laminated body a was made into white sheet glass (non-iron (iron free) tempered glass; bending elastic modulus 73.5 GPa) of 300 mm ⁇ 300 mm ⁇ thickness 4 mm, 250 mm ⁇ 250 mm ⁇ thickness.
  • Example 1 0.3 mm ethylene / vinyl acetate copolymer sheet containing a crosslinking agent, a crystalline silicon solar cell element, 250 mm ⁇ 250 mm ⁇ thickness 0.3 mm ethylene / vinyl acetate copolymer sheet containing a crosslinking agent, 300 mm ⁇ 300 mm ⁇ 4 mm thick white sheet glass (non-iron (iron free) tempered glass; bending elastic modulus 73.5 GPa) is changed to a module laminate f obtained by superimposing in this order.
  • the solar cell module was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the pressure in the upper chamber in the third step was changed as shown in Table 1 below. The same evaluation as in Example 1 was performed. The evaluation results are shown in Table 1.
  • Example 2 a solar cell module was produced in the same manner as in Example 2 except that the pressure in the upper chamber in the third step was changed as shown in Table 1 below, and the same evaluation as in Example 2 was performed. It was. The evaluation results are shown in Table 1.
  • laminate pressure refers to the pressure in the upper chamber in the third step (hereinafter the same).
  • Examples 1 to 6 in which the lamination pressure was in the range of 0.005 MPa to 0.090 MPa, the generation of bubbles was suppressed. Further, in Examples 1 to 6, the shape of the corner portion of the encapsulant sheet and the uniform expandability were excellent, and deformation of the encapsulant sheet due to the thermocompression treatment was suppressed. In particular, in Examples 3 to 6, after the thermocompression treatment, the end surfaces of the two glasses and the end surface of the sealing material sheet were neatly aligned on the outer periphery of the module laminate (that is, viewed from the normal direction). Sometimes, the outer periphery of the two sheets of glass overlapped with the outer periphery of the sealing material sheet).
  • Example 4 where the laminating pressure was too low, the module laminate could not be integrated.
  • Example 4 where the laminating pressure was slightly higher than that of Comparative Example 4 it was possible to integrate the module laminate while suppressing the generation of bubbles and suppressing the deformation of the sealing material sheet.
  • FIG. 4 is a photograph showing a corner portion of the glass substrate in the solar cell module according to Comparative Example 1. As shown in FIG. 4, bubbles were generated at the corners of the glass substrate.
  • FIG. 5 is a photograph showing the entire solar cell module according to Example 2. As shown in FIG. 5, in the solar cell module according to Example 2, the shape of the corner portion of the encapsulant sheet is maintained at a 90 ° corner even after the thermocompression treatment, and sealing is performed by the thermocompression treatment. The material sheet spread evenly. Thus, in the solar cell module according to Example 2, the deformation of the sealing material due to the thermocompression treatment was suppressed.
  • FIG. 6 is a photograph showing the entire solar cell module according to Comparative Example 3.
  • the shape of the corner portion of the sealing material sheet was changed to a rounded shape by the thermocompression treatment.
  • the sealing material sheet was spreading nonuniformly by the thermocompression-bonding process. That is, when paying attention to one side of the encapsulant sheet, the spread is small at the central portion of the one side, and the spread is large at the end portion of the one side. It was.
  • the deformation of the sealing material due to the thermocompression treatment was significant.

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Abstract

　本発明では、該可撓性部材によって仕切られた第１チャンバー及び第２チャンバーと、第２チャンバー内に設けられ加熱手段を有する載置盤と、を備えた二重真空室方式ラミネーターの前記載置盤上に、少なくとも、ガラス製部材、封止材、太陽電池素子、及び透光性部材をこの順に有し前記封止材の外周が前記ガラス製部材及び前記透光性部材の外周の内側に位置するモジュール積層体を、前記ガラス製部材が前記可撓性部材側となるように載置する第１工程と、前記第１チャンバー内及び前記第２チャンバー内を減圧する第２工程と、前記第１チャンバー内の圧力を０．００５ＭＰａ～０．０９０ＭＰａ（ゲージ圧－０．０１１～－０．０９６ＭＰａ）に上昇させ、撓み変形した前記可撓性部材によって前記モジュール積層体を加熱された前記載置盤に押圧することにより、前記モジュール積層体を加熱圧着し一体化させる第３工程と、を有する太陽電池モジュールが提供される。

Description

太陽電池モジュールの製造方法
　本発明は、太陽電池モジュールの製造方法に関する。
　太陽電池素子は、単結晶シリコン基板や多結晶シリコン基板を用いて作製することが多い。また、太陽電池素子を含む太陽電池モジュールの構成は、通常、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）などを主成分とする封止材（encapsulant）が透光性基板と裏面保護材との間に封入され、この封止材によって太陽電池素子が封止された構成となっている。太陽電池モジュールを上記構成とする理由は、太陽電池素子が物理的衝撃に弱いためであり、また、太陽電池モジュールを野外に取り付ける場合、風雨による損傷や物理的な損傷から太陽電池素子を保護する必要があるためである。
　太陽電池モジュールを製造する方法としては、透光性基板、封止材、太陽電池素子、封止材、及び裏面保護材をこの順に重ね合わせたモジュール積層体を準備し、二重真空室方式のラミネーターを用いて前記モジュール積層体を加熱圧着し一体化させて太陽電池モジュールを得る製造方法が一般的である。
　図７は、二重真空室方式のラミネーターの一例を示す概略断面図である。
　図７に示す二重真空室方式のラミネーターは、ダイヤフラム（以下、「可撓性部材」と表現する場合がある）１０１（例えば、シリコンゴム製のダイヤフラム）と、ダイヤフラム１０１によって仕切られた上部チャンバー（以下、「第１チャンバー」と表現する場合がある）１０２及び下部チャンバー（以下、「第２チャンバー」と表現する場合がある）１０４と、下部チャンバー１０４内に設けられた載置盤１０３と、を備えている。載置盤１０３にはヒーター１３３が内蔵されている。載置盤１０３には、加熱圧着処理の対象となるモジュール積層体２０７が載置される。
　図８は、従来のモジュール積層体の一例であるモジュール積層体２０７を示す概略断面図である。図８に示すように、モジュール積層体２０７は、透光性基板２２１、封止材２２２、太陽電池素子２２３、封止材２２４、及び裏面保護材２２５を、この順に重ねた構成となっている。透光性基板２２１、封止材２２２、封止材２２４、及び裏面保護材２２５は、これら各部材の法線方向からみたときに、これら各部材の外周が重なるように配置されている（ここで各部材は、法線方向からみた形状及び大きさが同一となっている）。
　以下、従来の太陽電池モジュールの製造方法の一例として、図７に示すラミネーターを用いた製造方法の一例を説明する。
（１）透光性基板２２１、封止材２２２、太陽電池素子２２３、封止材２２４及び裏面保護材２２５を、この順に重ね合わせてモジュール積層体２０７を形成する。次に、下部チャンバー１０４を開き、載置盤１０３上にモジュール積層体２０７を、透光性基板２２１が載置盤１０３側、かつ、裏面保護材２２５がダイヤフラム１０１側となるように載置する。その後、下部チャンバー１０４を閉じる。
（２）上部チャンバー１０２を真空減圧する。
（３）上部チャンバー１０２の真空減圧を止めると同時に下部チャンバー１０４についても真空減圧する。
（４）ヒーター１３３によって載置盤１０３を加熱することにより、封止材２２４、２２２の加熱を行う。封止材２２４、２２２の加熱は、封止材２２４、２２２を構成する樹脂が軟化または溶融する温度となるまで行う。
（５）次に、下部チャンバー１０４を真空減圧したまま上部チャンバー１０２を大気圧に戻し、下部チャンバー１０４と上部チャンバー１０２との圧力差を利用して、ダイヤフラム１０１でモジュール積層体２０７を載置盤１０３に向けて押圧し、モジュール積層体２０７を加熱圧着する。
（６）封止材２２４、２２２を構成する樹脂が、架橋反応が必要な樹脂（例えば、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ））である場合には、更に架橋反応を起こす温度まで、封止材２２４、２２２を加熱し、架橋が終了するまでその温度を維持する。
（７）十分な圧着時間が経過した後、下部チャンバー１０４を大気圧に戻す。その後、下部チャンバー１０４を開放し、モジュール積層体２０７が一体化して得られた太陽電池モジュールを取り出す。
　上記のような従来の太陽電池モジュールの製造方法では、製造された太陽電池モジュールの中に気泡が発生する場合がある。気泡の発生は、その箇所からの剥離（delamination）、雨水の浸入、絶縁不良を招くので好ましくない。気泡は、貼り合わせる各部材間に存在する空気の排気（脱気）不足、溶融する封止材に巻き込まれた空気の排気（脱気）不足、各部材を構成する材料中に含まれる揮発成分の排気（脱気）不足など、多種の原因によって生じる。
　太陽電池モジュールの気泡防止のため、各種の方法が提案されている。
　例えば、封止材中に含まれる架橋剤の急激な分解に起因する発泡現象を防止する方法が知られている（例えば、特許第４４０１６４９号公報参照）。
　また、予備加圧してから加熱を開始して、加熱圧着する方法が知られている（例えば、特開２００３－２８２９２０号公報参照）。
　また、加熱前に積層体を真空状態で短時間放置後、加熱圧着する方法が知られている（例えば、特許第２９１５３２７号公報参照）が知られている。
　また、誘導加熱を用いた二重真空室方式のラミネーターが知られている（例えば、特開２０１０－２３４８５号公報参照）。
　また、被ラミネート体を加圧加熱する前に、ダイヤフラムを所定温度に予熱しておくことで、被ラミネート体の加圧加熱時に、載置盤に接する面側と、ダイヤフラムによって加圧される面側とに、大きな温度差が生じるのを防止することができる太陽電池モジュールの封止方法が知られている（例えば、特許４３４７４５４号公報参照）。
　また、気泡残り、太陽電池セルの移動あるいは封止樹脂の端面からのはみ出し（squeezing out）を抑制できる外観良好な太陽電池モジュールの製造方法であるとして、封止処理容器内の圧力を０．０５ＭＰａ以上かつ大気圧以下に調整する太陽電池モジュールの製造方法が知られている（例えば、特許第３８７５７１５号公報及び国際公開第２００４／０３８８１１号パンフレット参照）。
　しかしながら、本発明者らの検討により、二重真空室方式のラミネーターを用い、排気された上部チャンバーを大気圧まで戻すことによりダイヤフラムでモジュール積層体を押圧して太陽電池モジュールを得る方法では、前記モジュール積層体の一部材としてガラス製部材が含まれる場合に、太陽電池モジュールのコーナー部分に気泡が発生し易いことがわかった。
　また、従来、モジュール積層体としては、図８に示したモジュール積層体２０７のように、各部材の外周が重なるように構成されたモジュール積層体を用いることが多かった。このような構成のモジュール積層体では、加熱圧着処理後、溶融した封止材が透光性基板及び裏面保護材の外周からはみ出す。そこで従来は、加熱圧着処理後、透光性基板及び裏面保護材の外周からはみ出した封止材を除去することが行われていた。この封止材の除去の操作は、トリミングと呼ばれている。
　近年では、上記トリミングを省略するために、透光性基板及び裏面保護材よりも小さい封止材を用い、モジュール積層体の構造を、封止材の外周が、透光性基板及び裏面保護材の外周の内側に配置される構造とすることも行われている。これにより、加熱圧着処理による封止材のはみ出し（squeezing out）を防止している。
　しかしながら、本発明者らの検討により、モジュール積層体の構造を上記「封止材の外周が、透光性基板及び裏面保護材の外周の内側に配置される構造」とし、従来の太陽電池モジュールの製造方法を用いて該モジュール積層体を加熱圧着した場合、加熱圧着処理により封止材の形状が変形し易いことが明らかとなった。
　本発明は上記状況に鑑みなされたものである。上記状況の下、太陽電池モジュールを製造する際、コーナー部分における気泡の発生が抑制され、かつ、加熱圧着処理による封止材の変形が抑制される太陽電池モジュールの製造方法が求められている。
　前記課題を解決するための具体的手段は以下のとおりである。
＜１＞　可撓性部材と、該可撓性部材によって仕切られた第１チャンバー及び第２チャンバーと、第２チャンバー内に前記可撓性部材に対向して設けられ加熱手段を有する載置盤と、を備えた二重真空室方式ラミネーターの前記載置盤上に、少なくとも、ガラス製部材、封止材、太陽電池素子、及び透光性部材をこの順に有し前記封止材の外周が前記ガラス製部材及び前記透光性部材の外周の内側に位置するモジュール積層体を、前記ガラス製部材が前記可撓性部材側となるように載置する第１工程と、前記第１工程の後、前記第１チャンバー内及び前記第２チャンバー内を減圧する第２工程と、前記第２工程の後、前記第１チャンバー内の圧力を０．００５ＭＰａ～０．０９０ＭＰａ（ゲージ圧－０．０９６～－０．０１１ＭＰａ）に上昇させ、撓み変形した前記可撓性部材によって前記モジュール積層体を加熱された前記載置盤に押圧することにより、前記モジュール積層体を加熱圧着し一体化させる第３工程と、を有する太陽電池モジュールの製造方法である。
＜２＞　前記透光性部材の曲げ弾性率が１ＧＰａ以上である＜１＞に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
＜３＞　前記透光性部材がガラス製部材である＜１＞又は＜２＞に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
＜４＞　前記封止材が、エチレン・不飽和カルボン酸共重合体のアイオノマーを含む＜１＞～＜３＞のいずれか１項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
＜５＞　前記モジュール積層体が、アモルファスシリコン太陽電池素子が形成された透光性部材の該アモルファス太陽電池素子上に、封止材とガラス製部材とをこの順に有する＜１＞～＜４＞のいずれか１項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
＜６＞　前記モジュール積層体が、アモルファスシリコン太陽電池素子が形成された透光性部材の該アモルファスシリコン太陽電池素子上に、エチレン・不飽和カルボン酸共重合体のアイオノマーを含む封止材と、ガラス製部材と、この順に有する＜１＞～＜５＞のいずれか１項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
＜７＞　前記ガラス製部材の厚みが４ｍｍ以下である＜１＞～＜６＞のいずれか１項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
＜８＞　前記封止材の外周と前記ガラス製部材及び前記透光性部材の外周との距離が１．５ｍｍ～２５ｍｍである＜１＞～＜７＞のいずれか１項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
　本発明によれば、太陽電池モジュールを製造する際、コーナー部分における気泡の発生が抑制され、かつ、加熱圧着処理による封止材の変形が抑制される太陽電池モジュールの製造方法を提供することができる。
本発明に好適に用いられるラミネーターの一例を示す概略断面図である。 本発明におけるモジュール積層体の一例を示す概略断面図である。 本発明におけるモジュール積層体の別の一例を示す概略断面図である。 比較例１に係る太陽電池モジュールのコーナー部分を示す写真である。 実施例２に係る太陽電池モジュールの全体を示す写真である。 比較例３に係る太陽電池モジュールの全体を示す写真である。 従来のラミネーターの一例を示す概略断面図である。 従来のモジュール積層体の一例を示す概略断面図である。
　本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、可撓性部材と、該可撓性部材によって仕切られた第１チャンバー及び第２チャンバーと、第２チャンバー内に設けられ加熱手段を有する載置盤と、を備えた二重真空室方式ラミネーターの前記載置盤上に、少なくとも、ガラス製部材、封止材、太陽電池素子、及び透光性部材をこの順に有し前記封止材の外周が前記ガラス製部材及び前記透光性部材の外周の内側に位置するモジュール積層体を、前記ガラス製部材が前記可撓性部材側となるように載置する第１工程と、前記第１チャンバー内及び前記第２チャンバー内を減圧する第２工程と、前記第２工程の後、前記第１チャンバー内の圧力を０．００５～０．０９０ＭＰａ（ゲージ圧－０．０９６～－０．０１１ＭＰａ）に上昇させ、撓み変形した前記可撓性部材によって前記モジュール積層体を、加熱された前記載置盤に押圧することにより、前記モジュール積層体を加熱圧着し一体化させて太陽電池モジュールを得る第３工程と、を有する。
　本発明の太陽電池モジュールの製造方法によれば、太陽電池モジュールを製造する際、コーナー部分における気泡の発生が抑制され、かつ、加熱圧着処理による封止材の変形が抑制される。
　上記効果が得られる理由は、以下のように推測される。但し、本発明は以下の理由によって限定されることはない。
　従来の太陽電池モジュールの製造方法では、二重真空室方式のラミネーターを用い、裏面保護材、封止材、太陽電池素子、封止材、及び透光性基板をこの順に有するモジュール積層体をダイヤフラムで押圧して加熱圧着する際、上部チャンバーを大気圧（０．１０１ＭＰａ；即ち、ゲージ圧０ＭＰａ）まで上昇させていた。
　しかしながら、上記従来の製造方法では、裏面保護材としてガラス製部材（ガラスシート）を用いた場合、ガラス製部材が高い剛性（曲げ弾性率）を有すること、及び、圧着力（押圧）が強すぎることに起因して、以下の問題が生じる。
　即ち、加熱圧着処理後、下部チャンバーが大気圧に戻されてガラス製部材がダイヤフラムによる押圧から開放される際、ガラス製部材に対し、ダイヤフラムで押圧されて撓んでいる状態から反発してもとの形状に戻ろうとする反発力が強く働く。即ち、ダイヤフラムによる押圧及び該押圧からの開放により、ガラス製部材に大きな応力変化が生じる。このときの応力変化により、特に、該応力変化が集中するガラス製部材のコーナー部分において気泡が発生しやすくなる。
　この現象は、モジュール積層体（太陽電池モジュール）の一部材としてガラス製部材が含まれる場合に発生し、モジュール積層体（太陽電池モジュール）にガラス製部材が含まれない場合（例えば、ガラス製部材に代えてプラスチックフィルムを用いた場合）には発生しない、という特異な現象である。
　上記従来の製造方法に対し、本発明の太陽電池モジュールの製造方法では、第３工程において、第１チャンバー内の圧力を、大気圧よりも低い０．０９０ＭＰａ以下に上昇させる。このため、第３工程において、第１チャンバー内の圧力を大気圧まで上昇させる従来の方法と比較して、第１チャンバー内と第２チャンバー内との圧力差が緩和され、ひいては、モジュール積層体に加わる圧着力が軽減され、ガラス製部材に加わる圧着力も軽減される。これにより、第３工程の後、第２チャンバーを大気圧に開放してモジュール積層体を取り出す際にガラス製部材に生じる反発力、及び、ダイヤフラムによる押圧及び該押圧からの開放によって生じる応力変化を、従来の製造方法に比べて小さくすることができる。
　従って、本発明の太陽電池モジュールの製造方法によれば、応力変化が集中するガラス製部材のコーナー部分における気泡の発生を抑制できる。
　更に、上記従来の製造方法では、少なくとも、ガラス製部材、封止材、太陽電池素子、及び透光性部材をこの順に有し前記封止材の外周が前記ガラス製部材及び前記透光性部材の外周の内側に位置するモジュール積層体（例えば、後述の図２、図３、及び図５参照）を一体化させて太陽電池モジュールを得る場合、ガラス製部材が高い剛性（曲げ弾性率）を有すること、及び、押圧（圧着力）が強すぎることに起因して、加熱圧着処理により封止材が変形し、外観上の問題を生じることがある。例えば、加熱圧着処理により、封止材の形状が、コーナー部分が丸みを帯びた形状に変形したり、各辺の中央が内側に入り込んだ形状に変形したりすることがある（例えば、後述の図６参照）。
　この現象も、モジュール積層体（太陽電池モジュール）の一部材としてガラス製部材が含まれる場合に発生し、モジュール積層体（太陽電池モジュール）にガラス製部材が含まれない場合（例えば、ガラス製部材に代えてプラスチックフィルムを用いた場合）には発生しない、という特異な現象である。この理由は、プラスチックフィルムはガラス製部材に比べて剛性（曲げ弾性率）が低くフレキシブルであるため、加熱圧着処理時にかかる圧着力を均一に逃がすことができるため、と推測される。
　上記従来の製造方法に対し、本発明の太陽電池モジュールの製造方法では、第３工程において、第１チャンバー内の圧力を、大気圧よりも低い０．０９０ＭＰａ以下に上昇させるので、封止材に加わる圧着力を低減させることができ、加熱圧着処理による封止材の変形を抑制できる。
　更に、本発明の太陽電池モジュールの製造方法では、第３工程において、第１チャンバー内の圧力を０．００５ＭＰａ以上に上昇させるので、モジュール積層体に対する圧着力を十分に確保できる。
　この前記第３工程で得られる圧着力は、モジュール積層体内の気体を排気するには十分な圧着力であるので、モジュール積層体内の脱気不足による気泡の発生を抑制できる。その結果、本発明の太陽電池モジュールの製造方法によれば、コーナー部分を含めた太陽電池モジュールの全面にわたる気泡の発生を防止できる。
　以上の理由により、本発明の太陽電池モジュールの製造方法によれば、コーナー部分における気泡の発生を抑制し、加熱圧着処理による封止材の変形を抑制しながら、太陽電池モジュールを製造できると考えられる。
　以下、本発明の太陽電池モジュールの製造方法の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
　図１は、本発明の太陽電池モジュールの製造方法に好適に用いられる、二重真空室方式のラミネーターの一実施形態を示す概略断面図である。
　図１に示すように、本実施形態における二重真空室方式のラミネーターは、可撓性部材としてのダイヤフラム１０１と、第１チャンバーとしての上部チャンバー１０２と、第２チャンバーとしての下部チャンバー１０４と、を備えている。
　上部チャンバー１０２と下部チャンバー１０４とは、ダイヤフラム１０１によって仕切られている。即ち、上部チャンバー１０２の内部空間は、該上部チャンバー１０２の内壁とダイヤフラム１０１とによって形成されており、下部チャンバー１０４の内部空間は、該下部チャンバー１０４の内壁とダイヤフラム１０１とによって形成されている。
　下部チャンバー１０４は開閉できるように構成されている（図１は、下部チャンバー１０４が開いた状態を示している）。
　本実施形態では、下部チャンバー１０４が開いた状態のときにモジュール積層体１０７を出し入れし（例えば、前記第１工程の操作を行い）、下部チャンバー１０４が閉じた状態のときに上部チャンバー１０２内の圧力を変化させる（例えば、前記第３工程の操作を行う）。
　図１に示すように、上部チャンバー１０２及び下部チャンバー１０４は、それぞれ、通気口を有しており、この通気口を介した吸気又は排気により、チャンバー内の圧力を上昇又は低下できるようになっている。例えば、チャンバー内の圧力を低下させる場合には、不図示の排気手段（例えば真空ポンプ）によって前記通気口を通じてチャンバー内を排気する。例えば、チャンバー内の圧力を上昇させる場合には、不図示のガス供給手段によって前記通気口を通じてチャンバー内に、空気、窒素等を供給する。
　なお、上部チャンバー１０２及び下部チャンバー１０４は図１に示す形態に限定されることはなく、吸気口及び排気口を別個に備えた構成であってもよい。
　ダイヤフラム１０１は、上部チャンバー１０２と下部チャンバー１０４との圧力差に応じて撓み変形する可撓性部材であり、例えば、シリコンゴム等により構成される。
　撓み変形したダイヤフラム１０１によって、モジュール積層体１０７を載置盤１０３に向けて押圧する。
　下部チャンバー１０４には載置盤１０３が設けられている。載置盤１０３の表面は、ダイヤフラム１０１と対向している。
　載置盤１０３上には、モジュール積層体１０７が載置される。
　更に、載置盤１０３には、モジュール積層体１０７を加熱するためのヒーター１３３（加熱手段）が内蔵されている。
　本実施形態に係るラミネーターは、載置盤１０３上にモジュール積層体１０７を載置し、下部チャンバー１０４を閉じたときに、モジュール積層体１０７とダイヤフラム１０１との間に、隙間（クリアランス）が生じるように構成されている。
　この隙間、即ち、モジュール積層体１０７とダイヤフラム１０１との距離は、通常５ｍｍ～２００ｍｍ、好ましくは１０ｍｍ～１００ｍｍとなっている。
　本発明におけるモジュール積層体（例えば、モジュール積層体１０７）は、少なくとも、ガラス製部材、封止材、太陽電池素子、及び透光性部材をこの順に有し前記封止材の外周が前記ガラス製部材及び前記透光性部材の外周の内側に位置する構成となっている（例えば、後述の図２、図３、及び図５参照）。即ち、封止材の大きさが、ガラス製部材及び透光性部材の大きさよりも小さくなっている。
　前記ガラス製部材及び前記透光性部材の大きさ及び形状には特に限定はないが、前記ガラス製部材及び前記透光性部材としては、例えば、一辺２００ｍｍ～３０００ｍｍの四角形（正方形又は長方形）の部材を用いることができる。
　前記封止材の大きさ及び形状には特に限定はないが、前記封止材としては、一辺が前記ガラス製部材及び前記透光性部材の一辺よりも３ｍｍ～５０ｍｍ（より好ましくは４～２５ｍｍ）短い、四角形（正方形又は長方形）の部材を用いることができる。
　ここで、「大きさ」及び「形状」とは、法線方向からみたときの大きさ及び形状である（以下、同様である）。
　前記封止材の外周と前記ガラス製部材及び前記透光性部材の外周との距離は、１．５ｍｍ～２５ｍｍであることが好ましく、２～１２．５ｍｍであることがより好ましい。
　前記封止材の外周と前記ガラス製部材及び前記透光性部材の外周との距離が１．５ｍｍ以上であれば、加熱圧着処理により前記ガラス製部材及び前記透光性部材の外周から前記封止材がはみ出す現象を抑制できる。このため、従来の太陽電池モジュールの製造方法では加熱圧着処理後の工程として必須であった、はみ出した封止材を除去する工程（トリミング工程）が不要となる。
　前記ガラス製部材、前記太陽電池素子、前記封止材、及び前記透光性部材等の好ましい形態については後述する。
　図２は、モジュール積層体１０７の一例であるモジュール積層体１０７Ａを示す概略断面図である。
　図２に示すように、モジュール積層体１０７Ａの構成は、ガラス製部材である裏面保護材２５Ａ、封止材２４Ａ、太陽電池素子２３Ａ、封止材２２Ａ、及び透光性部材である透光性基板２１Ａがこの順に積層され、かつ、前記２つの封止材２２Ａ及び２４Ａの外周が前記裏面保護材２５Ａ及び前記透光性基板２１Ａの外周の内側に位置する構成となっている。太陽電池素子２３Ａは複数存在しており、太陽電池素子２３Ａのそれぞれは、導線（インターコネクターとも呼ばれている）で接続されている。
　本発明において「透光性基板」は、太陽電池モジュール（モジュール積層体）の部材であって、受光面側（太陽光が入射する側）に配置される部材を指す。
　また、本発明において「裏面保護材」とは、太陽電池モジュール（モジュール積層体）の部材であって、受光面側の反対側（該反対側の面を「裏面」という）に配置され、他の部材（太陽電池素子や封止材等）を保護するための部材を指す。
　図３は、モジュール積層体１０７の別の一例であるモジュール積層体１０７Ｂを示す概略断面図である。
　図３に示すように、モジュール積層体１０７Ｂの構成は、ガラス製部材である裏面保護材２５Ｂ、封止材２４Ｂ、太陽電池素子２３Ｂ、及び透光性部材である透光性基板２１Ｂがこの順に積層され、かつ、前記封止材２４Ｂの外周が前記裏面保護材２５Ｂ及び前記透光性基板２１Ｂの外周の内側に位置する構成となっている。太陽電池素子２３Ｂは複数存在しており、太陽電池素子２３Ｂのそれぞれが、導線（インターコネクターとも呼ばれている）で接続されている。
　モジュール積層体１０７Ｂの形態としては、透光性基板２１Ｂと太陽電池素子２３Ｂとが別個独立の部材である形態であってもよいし、透光性基板２１Ｂと太陽電池素子２３Ｂとが一体の部材である形態であってもよい。
　透光性基板２１Ｂと太陽電池素子２３Ｂとが一体の部材である形態としては、透光性基板２１Ｂ（例えばガラス基板）上に、太陽電池素子２３Ｂとしてのアモルファスシリコン太陽電池素子が形成されている形態が挙げられる。
　次に、本発明の太陽電池モジュールの製造方法の実施形態として、図１に示すラミネーターを用いた太陽電池モジュールの製造方法を説明する。但し、本発明の太陽電池モジュールの製造方法は以下の実施形態に限定されることはない。
（第１工程）
　前記第１工程の操作として、下部チャンバー１０４を開き、載置盤１０３上にモジュール積層体１０７を、透光性部材が載置盤１０３側、ガラス製部材がダイヤフラム１０１側となるように載置する。その後、下部チャンバー１０４を閉じる。
（第２工程）
　前記第１工程の後、前記第２工程の操作として、上部チャンバー１０２内及び下部チャンバー１０４内を減圧する。
　このとき、上部チャンバー１０２内及び下部チャンバー１０４内を同時に減圧してもよいし、上部チャンバー１０２内の減圧を下部チャンバー１０４内の減圧よりも先に行いダイヤフラム１０１を上部チャンバー１０２側に吸引しておいてもよい。
　上部チャンバー１０２内及び下部チャンバー１０４内の減圧は、それぞれ、図示しない真空ポンプを用い、チャンバー内を真空に近い状態（例えば０．００５ＭＰａ未満、好ましくは０．００４ＭＰａ以下、更に好ましくは０．０００１～０．００４ＭＰａ）まで排気することにより行う。
　上部チャンバー１０２内及び下部チャンバー１０４内の圧力が目的とする圧力に到達するまでの時間を利用して、ヒーター１３３により載置盤１０３を加熱することでモジュール積層体１０７を加熱する。
　このときの加熱温度は、封止材の種類にもよるが、１００℃～２００℃が好ましく、１２０℃～１８０℃がより好ましい。
　この第２工程における減圧（排気）により、モジュール積層体１０７を構成する各部材間に取り込まれている気体成分（空気など）や、各部材を構成する素材中に取り込まれている気体成分（空気など）が排出される。
　このとき、封止材を構成する樹脂が、架橋が必要な樹脂（例えば、架橋剤を含むＥＶＡ等）である場合には、架橋反応が生じる温度となるまでモジュール積層体１０７が加熱され、架橋反応が終了するまでその温度が維持される。
（第３工程）
　前記第２工程の後、第３工程の操作として、上部チャンバー１０２内の圧力を０．００５ＭＰａ～０．０９０ＭＰａ（ゲージ圧－０．０９６～－０．０１１ＭＰａ）に上昇させる。具体的には、例えば、下部チャンバー１０４内の排気を継続させながら、上部チャンバー１０２内の排気をとめ、上部チャンバー１０２内の圧力が上記の値となるように、上部チャンバー１０２内に空気や窒素などを供給する。
　上部チャンバー１０２内の圧力を上記の値となるように上昇させることにより、上部チャンバー１０２内と下部チャンバー１０４内との間に圧力差が生じ、ダイヤフラム１０１が低圧側の下部チャンバー１０４内に向けて撓み変形する。
　撓み変形したダイヤフラム１０１によってモジュール積層体１０７が載置盤１０３に押圧される。モジュール積層体１０７は、この押圧による圧着力と、加熱された載置盤１０３の温度と、によって加熱圧着される。これにより、封止材を構成する樹脂が軟化または溶融し、モジュール積層体１０７が一体化されて太陽電池モジュールが得られる。
　第３工程における上部チャンバー１０２内の圧力は、封止材の変形をより抑制する観点からは、０．００５ＭＰａ～０．０８０ＭＰａが好ましい。
　加熱圧着処理の時間は、１～８分間が好ましく、２～６分間がより好ましい。
　本実施形態における太陽電池モジュールの製造方法は、必要に応じ、上記第１～第３工程以外のその他の工程を有していてもよい。
　第３工程の後、通常は、下部チャンバー１０４内の圧力が大気圧に戻され、下部チャンバー１０４から太陽電池モジュールが取り出される。
　例えば、第３工程の後、ヒーター１３３による加熱を止め、上部チャンバー１０２及び下部チャンバー１０４を大気圧に戻し、次いで閉じていた下部チャンバー１０４を開いて、下部チャンバー１０４から太陽電池モジュールを取り出す。その後、太陽電池モジュールを冷却する。
　次に、本発明における、前記ガラス製部材、前記太陽電池素子、前記封止材、及び前記透光性部材の好ましい形態について説明する。
（ガラス製部材）
　前記ガラス製部材としては特に限定はないが、通常、太陽電池モジュールに使用されているガラスシートまたはガラス板を用いることができる。
　また、例えば、表面圧縮応力が２０ＭＰａ以上のガラス製部材は、広い面積での日照による温度上昇に伴う熱割れへの耐久性や、飛来物への耐久性の面から好ましい。ガラス製部材の表面圧縮応力は、ＪＩＳ　Ｒ３２２２に準じて測定される値である。
　表面圧縮応力が２０ＭＰａ以上のガラス製部材としては、具体的には倍強度ガラス（double strength glass）、強化ガラス（tempered glass）、超強化ガラス（ultra tempered glass）が挙げられる。
　前記倍強度ガラスは表面圧縮応力が通常２０～６０ＭＰａのものであり、前記強化ガラスは表面圧縮応力が通常９０～１３０ＭＰａのものであり、前記超強化ガラスは表面圧縮応力が通常１８０～２５０ＭＰａのものである。
　表面圧縮応力を大きくするほど強度は向上するが、そりが大きくなりやすく製造コストも大きくなりやすい。倍強度ガラスは、比較的そりの少ないものを製造しやすく、破損したときには細片になって落下することがないという特長を有する。
　ガラス製部材の材質としてのガラスには特に限定はないが、例えば、ソーダライムガラスが好適に使用される。また、熱線反射ガラス（heat reflecting glass）、熱線吸収ガラス（heat absorbing glass）などを用いることもできる。
　また、前記ガラスとしては、鉄分の含有量が少ないガラス（glass having a low content of iron）（例えば、鉄分の含有量が少ない強化ガラス（non-iron(iron free) tempered glass））を用いてもよいし、鉄分の含有量が比較的多いガラス（glass having a relatively high content of iron）を用いてもよい。
　鉄分含有量が少ない強化ガラス（non-iron(iron free) tempered glass）は、高透過ガラス（high transmittance glass）や白板ガラス（white sheet glass）とも呼ばれている。
　鉄分含有量が比較的多いガラス（glass having a relatively high content of iron）は、青板ガラス（blue sheet glass）やフロートガラス（float glass）とも呼ばれている。
　前記ガラス製部材の厚みは特に制限はないが、通常は２０ｍｍ以下である。太陽電池モジュール全体の薄型化及び軽量化の観点からは、前記ガラス製部材の厚みは好ましくは４ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下、更に好ましくは２．５ｍｍ以下である。
　本発明の太陽電池モジュールが、裏面保護材としてのガラス製部材、封止材、太陽電池素子、及び透光性基板をこの順に有する構成である場合、通常は、透光性基板によって太陽電池モジュールの強度が保持される。従って、かかる構成の太陽電池モジュールでは、裏面保護材としてのガラス製部材の厚みは、透光性基板の厚みよりも薄くすることが、太陽電池モジュール全体の薄型化及び軽量化の観点から好ましい。
　前記ガラス製部材の下限には制限が無いものの、通常は０．２ｍｍ以上、好ましくは０．５ｍｍ以上である。
（太陽電池素子）
　前記太陽電池素子としては、結晶シリコン太陽電池素子、多結晶シリコン太陽電池素子、アモルファスシリコン太陽電池素子、銅インジウムセレナイド太陽電池素子、化合物半導体太陽電池素子、有機色素太陽電池素子など、従来公知の太陽電池素子を目的応じて選択できる。
　前記アモルファスシリコン太陽電池素子は、太陽電池素子としての性能に優れることに加え、透光性部材上に薄膜の形態で容易に形成できるという利点を有する。即ち、アモルファスシリコン太陽電池素子を用いる場合には、前記モジュール積層体において、アモルファスシリコン太陽電池素子及び透光性部材が一体となった部材が用いることができる。このため、アモルファスシリコン太陽電池素子を用いることで、太陽電池モジュール全体の薄型化及び軽量化が容易に達成される。
（透光性部材）
　前記透光性部材としては特に限定はないが、前記透光性部材として、曲げ弾性率が１ＧＰａ以上（更には１０ＧＰａ以上）の透光性部材を用いたときに、本発明による封止材の変形抑制の効果がより効果的に奏される。
　前記透光性部材としては、例えば、エンジニアリングプラスチック（スーパーエンジニアリングプラスチックを含む）製部材やガラス製部材を用いることができる。
　前記エンジニアリングプラスチック（スーパーエンジニアリングプラスチックを含む）製部材の材質としては、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、フッ素系樹脂、ポリカーネート（ＰＣ）樹脂、ポリエーテル・エーテル・ケトン（ＰＥＥＫ）樹脂、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、ポリイミド（ＰＩ）樹脂、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、等が挙げられる。
　前記エンジニアリングプラスチック製部材の曲げ弾性率は、通常１～７ＧＰａである。
　透光性部材として用いる場合のガラス製部材の好ましい形態としては、前述の「ガラス製部材」の項で説明した形態と同様の形態が挙げられる。
　例えば鉄分の含有量が少ないガラス（glass having a low content of iron）（例えば、鉄分の含有量が少ない強化ガラス（non-iron(iron free) tempered glass））を用いてもよいし、鉄分の含有量が比較的多いガラス（glass having a relatively high content of iron）を用いてもよい。
　鉄分含有量が少ない強化ガラス（non-iron(iron free) tempered glass）は、高透過ガラス（high transmittance glass）や白板ガラス（white sheet glass）とも呼ばれている。
　鉄分含有量が比較的多いガラス（glass having a relatively high content of iron）は、青板ガラス（blue sheet glass）やフロートガラス（float glass）とも呼ばれている。
　ガラスの曲げ弾性率は、ガラスの種類にもよるが、例えば７３．５ＧＰａである。
　前記透光性部材としては、封止材の変形抑制の効果が特に顕著に得られる観点から、ガラス製部材であることが好ましい。即ち、本発明におけるモジュール積層体の構成としては、第１ガラス製部材、封止材、太陽電池素子、及び透光性部材としての第２ガラス製部材をこの順に有する構成であることが好ましい。
　透光性部材として用いる場合のガラス製部材の材質は、青板ガラス（blue sheet glass）やフロートガラス（float glass）と呼ばれているガラスが通常使用される。太陽電池素子へ到達する光入射量を高めたい場合には、透光性の優れる、鉄分含有量が少ない強化ガラス（即ち、高透過ガラス（high transmittance glass）又は白板ガラス（white sheet glass））が好ましく選択される。
（封止材）
　前記封止材は樹脂製の部材であり、単独で、又は、他の部材（例えば、透光性部材）などと協働して太陽電池素子を封止する（封じ込める）部材である。
　前記封止材により、太陽電池素子が、温度変化、湿度、衝撃等から保護される。また、前記封止材を介してモジュール積層体の各部材（例えば、透光性部材及びガラス製部材）が接着され、一体化される。
　したがって、前記封止材には、耐侯性、接着性、充填性（additive holding capability）、耐熱性、耐寒性、耐衝撃性、必要に応じて透明性等の諸性能が要求される傾向がある。
　これらの性能を満たす樹脂としては、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン・アクリル酸メチル共重合体（ＥＭＡ）、エチレン・アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）、エチレン・アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン・メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン・不飽和カルボン酸共重合体のアイオノマー、ポリエチレン、変性ポリエチレン、シリコン樹脂、ウレタン樹脂などが挙げられる。また、これらの樹脂の耐熱性を改良するために、必要に応じて、架橋剤、架橋助剤を併用してもよい。
　前記封止材としては、封止材の変形抑制の効果をより効果的に奏する観点、及び、水分透過率が小さいためモジュールを構成する金属部材が腐食することを防止できる観点から、エチレン・不飽和カルボン酸共重合体のアイオノマーが特に好ましい。
　前記エチレン・不飽和カルボン酸共重合体のアイオノマーは、エチレン・不飽和カルボン酸共重合体をベースポリマーとし、該ベースポリマーに含まれるカルボン酸基が金属イオンによって架橋された構造になっている。
　前記ベースポリマーであるエチレン・不飽和カルボン酸共重合体は、エチレンと不飽和カルボン酸から選ばれるモノマーとを少なくとも共重合成分として共重合させた共重合体である。前記エチレン・不飽和カルボン酸共重合体には、必要に応じて、不飽和カルボン酸以外のモノマーが共重合されてもよい。
　前記エチレン・不飽和カルボン酸共重合体中において、エチレンから導かれる構成単位の含有割合は９７～７５質量％が好ましく、より好ましくは９５～７５質量％である。前記エチレン・不飽和カルボン酸共重合体中において、不飽和カルボン酸から導かれる構成単位の含有割合は３～２５質量％が好ましく、より好ましくは５～２５質量％である。
　前記エチレン・不飽和カルボン酸共重合体は、エチレンと不飽和カルボン酸共重合体との２元ランダム共重合体とするのが好ましい。
　前記エチレンから導かれる構成単位の含有割合が７５質量％以上であると、共重合体の耐熱性、機械的強度等が良好である。一方、エチレンから導かれる構成単位の含有割合が９７質量％以下であると、接着性等が良好である。
　前記不飽和カルボン酸から導かれる構成単位の含有割合が３質量％以上であると、透明性や柔軟性が良好である。また、不飽和カルボン酸から導かれる構成単位含有割合が２５質量％以下であるものは、ベタ付きが抑えられ、加工性が良好である。
　前記不飽和カルボン酸としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、エタクリル酸、イタコン酸、無水イタコン酸、フマル酸、クロトン酸、マレイン酸、無水マレイン酸、マレイン酸モノエステル（マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノエチル等）、無水マレイン酸モノエステル（無水マレイン酸モノメチル、無水マレイン酸モノエチル等）等の炭素数３～８の不飽和カルボン酸またはハーフエステルが挙げられる。
　中でも、アクリル酸、メタクリル酸が好ましい。
　前記エチレン・不飽和カルボン酸共重合体には、エチレン及び不飽和カルボン酸の合計１００質量％に対し、０質量％超３０質量％以下、好ましくは０質量％超２５質量％以下のその他の共重合性モノマーから導かれる構成単位が含まれていてもよい。
　前記その他の共重合性モノマーとしては、不飽和エステル、例えば、酢酸ビニル及びプロピオン酸ビニル等のビニルエステル；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸メチル及びメタクリル酸イソブチル等の（メタ）アクリル酸エステルなどが挙げられる。その他の共重合体モノマーから導かれる構成単位が上記範囲で含まれていると、エチレン・不飽和カルボン酸共重合体の柔軟性が向上するので好ましい。
　前記アイオノマーにおける前記金属イオンとしては、リチウム、ナトリウム、カリウム、セシウムなどの１価金属イオン、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム、銅、亜鉛などの２価金属イオン、アルミニウム、鉄などの３価金属イオン等が挙げられる。中でも、ナトリウム、マグネシウム、亜鉛が好ましく、亜鉛が特に好ましい。
　前記アイオノマーの中和度は、好ましくは８０％以下であり、より好ましくは５～８０％である。加工性、柔軟性からすると、前記中和度は、５～６０％が好ましく、５～３０％がより好ましい。
　前記アイオノマーのベースポリマーであるエチレン・不飽和カルボン酸共重合体は、各重合成分を高温、高圧下にラジカル共重合することによって得ることができる。また、そのアイオノマーは、このようなエチレン・不飽和カルボン酸共重合体と酸化亜鉛、酢酸亜鉛などと反応させることによって得ることができる。
　前記アイオノマーは、加工性及び機械強度を考慮すると、１９０℃、２１６０ｇ荷重におけるメルトフローレート（ＭＦＲ；ＪＩＳ Ｋ７２１０－１９９９に準拠）が０．１～１５０ｇ／１０分であるのが好ましく、特に０．１～５０ｇ／１０分であることがより好ましい。
　前記アイオノマーの融点は、特に制限はないが、９０℃以上、特に９５℃以上の融点を有していると、耐熱性が良好になる点で好ましい。
　前記封止材の全固形分に対する前記アイオノマーの含有量は、６０質量％以上であることが好ましく、７０質量以上であることがより好ましく、８０質量％以上であることが特に好ましい。前記アイオノマーの含有量が上記範囲であると、透明性を高く保ちながら、良好な接着性、耐久性等が得られる。
　前記封止材の全固形分に対する前記アイオノマーの含有量が１００質量％でない場合、前記アイオノマーと一緒に他の樹脂材料が配合されてもよい。この場合に配合される樹脂材料は、前記アイオノマーと相溶性がよく、透明性や機械的物性を損なわないものであれば、いずれのものも使用可能である。中でも、エチレン・不飽和カルボン酸共重合体、エチレン・不飽和エステル・不飽和カルボン酸共重合体が好ましい。前記アイオノマーと配合される樹脂材料が前記アイオノマーよりも融点の高い樹脂材料であれば、前記封止材の耐熱性や耐久性を向上することも可能である。
　前記封止材には、樹脂以外の他の成分が含まれていてもよい。
　他の成分としては、シランカップリング剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、着色剤、光拡散剤、難燃剤、金属不活性剤等が挙げられる。
　前記封止材の厚みには特に制限はないが、好ましくは１００μｍ～１０００μｍであり、より好ましくは２００μｍ～８００μｍである。
　前記封止材の大きさの好ましい範囲については前述のとおりである。
　以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
〔実施例１〕
＜太陽電池モジュールの作製＞
　図１に示す二重真空室方式のラミネーターと同様の構成のラミネーター（（株）エヌ・ピー・シー製の真空貼り合わせ機ＬＭ－５０×５０－Ｓ）を用い、図３に示すモジュール積層体１０７Ｂと同様の構成のモジュール積層体を一体化させて太陽電池モジュールを作製した。詳細な方法を以下に示す。
（第１工程）
　３００ｍｍ×３００ｍｍ×厚み４ｍｍの白板ガラス（white sheet glass）（non-iron(iron free) tempered glass；曲げ弾性率７３．５ＧＰａ）と、２５０ｍｍ×２５０ｍｍ×厚み０．３ｍｍのエチレン・不飽和カルボン酸共重合体のアイオノマー製封止材シート（三井・デュポンポリケミカル（株）製のハイミランＥＳ（銘柄ＰＶ８６１５Ａ））と、アモルファスシリコン太陽電池素子が形成された３００ｍｍ×３００ｍｍ×厚み４ｍｍの白板ガラス（white sheet glass）（non-iron(iron free) tempered glass；曲げ弾性率７３．５ＧＰａ）と、をこの順に、アモルファスシリコン太陽電池素子と前記封止材シートとが接する向きに重ね合わせ、モジュール積層体ａを得た。このとき、上記の３つの部材の中心が重なるようにして重ね合わせることにより、封止材シートの外周が、２枚の白板ガラスの外周の内側に配置されるようにした。
　次に、下部チャンバーを開き、下部チャンバー内の載置盤上に上記モジュール積層体ａを、アモルファスシリコン太陽電池素子が形成されていない白板ガラスと、ダイヤフラムと、が接する向きに（即ち、アモルファスシリコン太陽電池素子が形成された白板ガラスと、載置盤の表面と、が接する向きに）載置した。
　その後、下部チャンバーを閉じた。下部チャンバーを閉じた状態において、モジュール積層体とダイヤフラムとの距離（クリアランス）は５０ｍｍとなっていた。
（第２工程）
　第１工程の後、上部チャンバー内及び下部チャンバー内を真空ポンプで３分間排気し、上部チャンバー及び下部チャンバーの圧力を、ともに０．００１ＭＰａ（ゲージ圧－０．１００ＭＰａ）に調整した。この３分間の排気中に、載置盤を１５０℃まで加熱した。
（第３工程）
　第２工程の後、上部チャンバーの排気をとめ、上部チャンバー内に、該上部チャンバー内の圧力が０．０７１ＭＰａ（ゲージ圧－０．０３０ＭＰａ）となるように空気を導入した。これにより、シリコンゴム製のダイヤフラムを下部チャンバー側に撓み変形させ、撓み変形したダイヤフラムによってモジュール積層体ａを載置盤に押圧した。
　この状態を５分間維持し、モジュール積層体を加熱圧着（ラミネート）して一体化し、太陽電池モジュールを得た。
　第３工程の後、載置盤の加熱をとめ、下部チャンバー内の圧力が大気圧（０．１０１ＭＰａ；ゲージ圧０ＭＰａ）となるよう下部チャンバー内に空気を導入し、同時に上部チャンバー内の圧力が０．００１ＭＰａ（ゲージ圧－０．１００ＭＰａ）となるように上部チャンバー内の排気を行った。
　その後、下部チャンバーを開き、太陽電池モジュールを取り出した。
＜評価＞
　上記太陽電池モジュールについて、以下の評価を行った。
　評価結果を下記表１に示す。
（気泡の評価）
　上記で取り出した太陽電池モジュールについて、０．５ｍｍ以上の気泡の有無を目視で確認し、下記評価基準に従って評価した。
－気泡の評価基準－
　Ａ　…　０．５ｍｍ以上の気泡が確認されなかった。
　Ｂ　…　０．５ｍｍ以上の気泡が確認された。
（封止材シートのコーナー部分の形状の評価）
　上記で取り出した太陽電池モジュールについて、封止材シートの四隅のコーナー部分を目視で観察し、下記評価基準に従って評価した。
　評価結果が「Ａ」であることは、封止材の変形が抑制されていることを示す。
－封止材シートのコーナー部分の形状の評価基準－
　Ａ　…　封止材シートの四隅のコーナー部分が、９０°の角を維持しているか、曲率半径２ｍｍ以内の丸みを帯びた形状に変形するに留まっていた（例えば、図５参照）。
　Ｂ　…　封止材シートの四隅のコーナー部分が、曲率半径２ｍｍを超える丸みを帯びた形状に変形していた（例えば、図６参照）。
（封止材シートの均一拡張性の評価）
　第１工程で準備したモジュール積層体ａと、該モジュール積層体ａが加熱圧着され一体化されて得られた太陽電池モジュールと、を対比し、以下のようにして、加熱圧着処理による封止材シートの均一拡張性（即ち、封止材シートの拡がりの均一性）を測定した。
　まず、封止材シートの一つの辺に着目し、加熱圧着処理による封止材シートの拡がり（加熱圧着処理による、当該一つの辺の移動距離）を測定した。このとき、一つの辺の中でも場所によって拡がりの大きさが異なる場合があるため、当該一つの辺について、拡がりの最大値と最小値とをそれぞれ求めた。
　同様にして、前記封止材シートの他の三辺についても、それぞれ、拡がりの最大値及び最小値を求めた。
　以上で得られた４つの最大値の平均を、封止材シートの拡がりの平均最大値（以下、「α値」とする）とし、以上で得られた４つの最小値の平均を、封止材シートの拡がりの平均最小値（以下、「β値」とする）とした。上記α値と上記β値との差の絶対値を求め、下記評価基準に従って、封止材シートの均一拡張性を評価した。
　評価結果が「Ａ」であることは、封止材の変形が抑制されていることを示す。
－封止材シートの均一拡張性の評価基準－
　Ａ　…　上記α値と上記β値との差の絶対値が２ｍｍ未満であった（例えば、図５参照）。
　Ｂ　…　上記α値と上記β値との差の絶対値が２ｍｍ以上であった（例えば、図６参照）。
〔実施例２〕
　実施例１において、モジュール積層体ａを、２５０ｍｍ×２５０ｍｍ×厚み３．９ｍｍの青板ガラス（blue sheet glass）（float glass；曲げ弾性率７３．５ＧＰａ）と、２１０ｍｍ×２１０ｍｍ×厚み０．３ｍｍのエチレン・不飽和カルボン酸共重合体のアイオノマー製封止材シート（三井・デュポンポリケミカル（株）製のハイミランＥＳ（銘柄ＰＶ８６１５Ａ））と、アモルファスシリコン太陽電池素子が形成された２５０ｍｍ×２５０ｍｍ×厚み３．９ｍｍの青板ガラス（blue sheet glass）(float glass；曲げ弾性率７３．５ＧＰａ）と、をこの順に、アモルファスシリコン太陽電池素子と前記封止材シートとが接する向きに重ね合わせて得られたモジュール積層体ｂに変更したこと以外は実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製し、実施例１と同様の評価を行った。
　評価結果を表１に示す。
〔実施例３及び４〕
　実施例２において、アイオノマー製封止材の大きさを２４５ｍｍ×２４５ｍｍ×厚み０．３ｍｍに変更し（この変更により得られたモジュール積層体を、以下「モジュール積層体ｃ」とする）、第３工程における上部チャンバーの圧力を、下記表１に示すように変更したこと以外は実施例２と同様にして太陽電池モジュールを作製し、実施例２と同様の評価を行った。
　評価結果を表１に示す。
〔実施例５〕
　実施例３において、封止材シートを、該封止材シートを２枚重ねて得られた総厚み０．６ｍｍの封止材シート積層体に変更（この変更により得られたモジュール積層体を、以下「モジュール積層体ｄ」とする）したこと以外は実施例３と同様にして太陽電池モジュールを作製し、実施例３と同様の評価を行った。
　評価結果を表１に示す。
〔実施例６〕
　実施例３において、２枚の青板ガラスの厚みをそれぞれ１．１ｍｍに、アイオノマー製封止材の大きさ２４７ｍｍ×２４７ｍｍ×厚み０．３ｍｍに変更（この変更により得られたモジュール積層体を、以下「モジュール積層体ｅ」とする）したこと以外は実施例３と同様にして太陽電池モジュールを作製し、実施例３と同様の評価を行った。
　評価結果を表１に示す。
〔比較例１〕
　実施例１において、第３工程における上部チャンバーの圧力を、下記表１に示すように大気圧（０．１０１ＭＰａ）に変更したこと以外は実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製し、実施例１と同様の評価を行った。
　評価結果を表１に示す。
〔比較例２〕
　実施例１において、モジュール積層体ａを、３００ｍｍ×３００ｍｍ×厚み４ｍｍの白板ガラス（white sheet glass）（non-iron(iron free) tempered glass；曲げ弾性率７３．５ＧＰａ）と、２５０ｍｍ×２５０ｍｍ×厚み０．３ｍｍの、架橋剤を含むエチレン・酢酸ビニル共重合体シートと、結晶シリコン太陽電池素子と、２５０ｍｍ×２５０ｍｍ×厚み０．３ｍｍの、架橋剤を含むエチレン・酢酸ビニル共重合体シートと、３００ｍｍ×３００ｍｍ×厚み４ｍｍの白板ガラス（white sheet glass）（non-iron(iron free) tempered glass；曲げ弾性率７３．５ＧＰａ）と、をこの順に重ね合わせて得られたモジュール積層体ｆに変更し、かつ、第３工程における上部チャンバーの圧力を、下記表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして太陽電池モジュールを作製し、実施例１と同様の評価を行った。
　評価結果を表１に示す。
〔比較例３及び４〕
　実施例２において、第３工程における上部チャンバーの圧力を、下記表１に示すように変更したこと以外は実施例２と同様にして太陽電池モジュールを作製し、実施例２と同様の評価を行った。
　評価結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１において、「ラミネート圧力」は、第３工程における上部チャンバーの圧力を指す（以下、同様である）。
　表１に示すように、ラミネート圧力が０．００５ＭＰａ～０．０９０ＭＰａの範囲内である実施例１～６では、気泡の発生が抑制されていた。更に、この実施例１～６では、封止材シートのコーナー部分の形状や均一拡張性に優れており、加熱圧着処理による封止材シートの変形が抑制されていた。特に実施例３～６では、加熱圧着処理後、モジュール積層体の外周において、２枚のガラスの端面と、封止材シートの端面と、が綺麗に揃っていた（即ち、法線方向からみたときに、２枚のガラスの外周と封止材シートの外周とが重なっていた）。
　また、ラミネート圧力が低すぎる比較例４では、モジュール積層体を一体化させることができなかった。これに対し、比較例４よりもラミネート圧力がわずかに高い実施例４では、気泡の発生を抑制し、封止材シートの変形を抑制しながら、モジュール積層体を一体化させることができた。
　図４は、比較例１に係る太陽電池モジュールにおける、ガラス基板のコーナー部分を示す写真である。
　図４に示すように、ガラス基板のコーナー部分に気泡が発生していた。
　図５は、実施例２に係る太陽電池モジュールの全体を示す写真である。
　図５に示すように、実施例２に係る太陽電池モジュールでは、加熱圧着処理後においても、封止材シートのコーナー部分の形状が９０°の角に維持されており、加熱圧着処理により封止材シートが均一に拡がっていた。このように、実施例２に係る太陽電池モジュールでは、加熱圧着処理による封止材の変形が抑制されていた。
　図６は、比較例３に係る太陽電池モジュールの全体を示す写真である。
　図６に示すように、比較例３に係る太陽電池モジュールでは、加熱圧着処理により、封止材シートのコーナー部分の形状が、丸みを帯びた形状に変化していた。また、比較例３に係る太陽電池モジュールでは、加熱圧着処理により封止材シートが不均一に拡がっていた。即ち、封止材シートの一辺に着目すると、当該一辺の中央部分では拡がりが小さく、当該一辺の端部では広がりが大きくなっており、その結果、当該一辺の中央部分が内側に入り込んだ形状となっていた。このように、比較例３に係る太陽電池モジュールでは、加熱圧着処理による封止材の変形が顕著であった。
　日本出願２０１０－１５７２０５の開示はその全体が参照により本明細書に取り込まれる。
　本明細書に記載された全ての文献、特許出願、および技術規格は、個々の文献、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。

Claims (8)

  1. 　可撓性部材と、該可撓性部材によって仕切られた第１チャンバー及び第２チャンバーと、第２チャンバー内に前記可撓性部材に対向して設けられ加熱手段を有する載置盤と、を備えた二重真空室方式ラミネーターの前記載置盤上に、少なくとも、ガラス製部材、封止材、太陽電池素子、及び透光性部材をこの順に有し前記封止材の外周が前記ガラス製部材及び前記透光性部材の外周の内側に位置するモジュール積層体を、前記ガラス製部材が前記可撓性部材側となるように載置する第１工程と、
    　前記第１工程の後、前記第１チャンバー内及び前記第２チャンバー内を減圧する第２工程と、
    　前記第２工程の後、前記第１チャンバー内の圧力を０．００５ＭＰａ～０．０９０ＭＰａ（ゲージ圧－０．０９６ＭＰａ～－０．０１１ＭＰａ）に上昇させ、撓み変形した前記可撓性部材によって前記モジュール積層体を加熱された前記載置盤に押圧することにより、前記モジュール積層体を加熱圧着し一体化させる第３工程と、
    を有する太陽電池モジュールの製造方法。
  2. 　前記透光性部材の曲げ弾性率が１ＧＰａ以上である請求項１に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
  3. 　前記透光性部材がガラス製部材である請求項１又は請求項２に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
  4. 　前記封止材が、エチレン・不飽和カルボン酸共重合体のアイオノマーを含む請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
  5. 　前記モジュール積層体が、アモルファスシリコン太陽電池素子が形成された透光性部材の該アモルファス太陽電池素子上に、封止材とガラス製部材とをこの順に有する請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
  6. 　前記モジュール積層体が、アモルファスシリコン太陽電池素子が形成された透光性部材の該アモルファス太陽電池素子上に、エチレン・不飽和カルボン酸共重合体のアイオノマーを含む封止材と、ガラス製部材と、をこの順に有する請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
  7. 　前記ガラス製部材の厚みが４ｍｍ以下である請求項１～請求項６のいずれか１項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
  8. 　前記封止材の外周と前記ガラス製部材及び前記透光性部材の外周との距離が１．５ｍｍ～２５ｍｍである請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
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