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WO2011118281A1 - ポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形体の製造方法 - Google Patents

ポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形体の製造方法 Download PDF

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WO2011118281A1
WO2011118281A1 PCT/JP2011/052846 JP2011052846W WO2011118281A1 WO 2011118281 A1 WO2011118281 A1 WO 2011118281A1 JP 2011052846 W JP2011052846 W JP 2011052846W WO 2011118281 A1 WO2011118281 A1 WO 2011118281A1
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foamed
blow
molded article
polypropylene
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常盤　知生
正浩 五味渕
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JSP Corp
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    • C08L2205/02—Polymer mixtures characterised by other features containing two or more polymers of the same C08L -group

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a polypropylene resin foam blow molded article.
  • a blow-molded foam having a foam layer has been developed using a blow molding technique.
  • Various methods have been proposed as a method for producing a foamed blow molded article.
  • a foaming agent and a base resin are melt-kneaded by an extruder and extruded from a die to form a foamed parison.
  • a parison is sandwiched between molds and blow molded.
  • the foamed blow molded article obtained as described above is excellent in heat insulation, light weight, etc., so that it can be used for applications that require these characteristics, such as automobile parts, containers, ducts and appliance parts. It is.
  • hollow foam blow molded products using polypropylene resin as the base resin are particularly excellent in heat resistance and have a good balance between rigidity and light weight, and are expected to be used in air conditioning ducts for automobiles. Has been.
  • general-purpose polypropylene-based resins are linear crystalline resins and have a large change in melt properties around the foaming temperature, so that it is difficult to foam to a low apparent density. Furthermore, even if a general-purpose polypropylene resin is foamed to obtain a foamed parison, it is difficult to blow-mold the foamed parison into a complicated shape. Under such circumstances, in the past, when a polypropylene resin was used as the base resin, only a foamed blow molded article having a very low expansion ratio and a simple shape was obtained.
  • the present applicant proposes a method for producing a foamed blow molded article using a high melt tension polypropylene resin (HMSPP) having a specific melt tension and a specific melt flow rate as a base resin.
  • HMSPP high melt tension polypropylene resin
  • Patent Document 1 a method for producing a foamed blow molded article using a high melt tension polypropylene resin (HMSPP) having a specific melt tension and a specific melt flow rate as a base resin.
  • blow molding In blow molding, a parison is sandwiched between molds, and blow molding is performed. Therefore, a biting part (parting line) is formed around the molded body after molding, and the burr is generally called a burr outward from the biting part. A lot of parts occur. By removing this burr, a blow molded product can be obtained. In general, the removed burrs are crushed or re-pelleted to obtain a recovered raw material, and this recovered raw material is used as a part of the raw material to produce a blow molded body.
  • HMSPP having a branched structure when used as a raw material for blow molding, the HMSPP is subject to changes in viscoelastic properties due to breaking of the branched chain when subjected to heat or shear, and melt properties such as melt tension are likely to be reduced. Depending on the extrusion conditions, the specific relationship between the specific melt tension and the melt flow rate may not be satisfied after the extrusion. Therefore, if the melt properties of the recovered raw material are greatly reduced, if the amount of the recovered raw material is increased too much, the foamability and moldability will decrease, and the foamed blow molded product will have a complicated shape and low apparent density. In this respect, there was room for improvement.
  • Patent Document 2 a technique for obtaining a foamed molded article having a high expansion ratio and a beautiful appearance was proposed.
  • the present applicant uses a polypropylene-based resin having a specific equilibrium compliance and swell as a raw material, such as a mixture of HMSPP and its recovered raw material, or a recovered raw material of HMSPP, so that the thickness is 1 to 5 mm and the density is 0.
  • a technology for producing a foamed blow molded article having a uniform thickness in the range of .35 to 0.65 g / cm 3 was proposed (Patent Document 3).
  • Patent Documents 2 and 3 have enabled the production of polypropylene resin foam blow molding using the recovered material of HMSPP.
  • the foamed blow molded product can be lighter than the conventional solid blow molded product when compared with the same thickness. Further, by adjusting the apparent density and thickness, there is an advantage that even if the rigidity is the same as that of the solid blow molded article, the weight can be further reduced. For this reason, foam blow molding using polypropylene resin as a base resin has begun to be adopted for air conditioning ducts of automobiles.
  • the present invention improves the foamability and blow moldability of the foamed parison over the conventional production method, and even if it has a lower apparent density and / or thinner wall than ever, or a complicated shape, Is to provide a method for producing a polypropylene resin foam blow molded article capable of obtaining a molded article having excellent thickness uniformity in a wide density range even when the recovered raw material is used in a high ratio. Objective.
  • the manufacturing method of the polypropylene resin foam blow molding shown below is provided.
  • a method for producing a foamed blow-molded product wherein a foamable molten resin formed by kneading a polypropylene resin and a physical foaming agent is extruded from a die to form a foamed parison in a softened state, and the foamed parison is sandwiched between molds and blow-molded
  • the polypropylene resin (A) satisfying the following conditions (1) to (3) in the dynamic viscoelasticity measurement in which the polypropylene resin gives vibration strain under a temperature condition of 190 ° C.
  • condition (4) It consists of a satisfactory polypropylene resin (B), and the mixing ratio (A: B) of the resin (A) and the resin (B) is 100: 0.5 to 100: 5 by weight.
  • a method for producing a polypropylene resin foam blow molded article condition (1): The storage elastic modulus G ′ at an angular frequency ( ⁇ ) of 100 rad / sec is less than 5.0 ⁇ 10 ⁇ 2 MPa.
  • Condition (4) Loss tangent tan ⁇ at an angular frequency ( ⁇ ) of 1 rad / sec is less than 1.0.
  • the polypropylene resin (B) satisfies the following conditions (5) and (6) in dynamic viscoelasticity measurement that gives vibration strain under a temperature condition of 190 ° C. A method for producing a polypropylene resin foam blow molded article.
  • the apparent density of the foamed layer of the foamed blow molded article is 0.1 to 0.6 g / cm 3 and the average thickness of the foamed layer is 1 to 10 mm.
  • a specific high viscoelasticity polypropylene resin (HMSPP) having a specific dynamic viscoelastic property which has been conventionally used in the production of a polypropylene resin foamed blow molded article, and its recovered resin are specific.
  • HMSPP high viscoelasticity polypropylene resin
  • the foamability and blow moldability of the foamed parison can be improved, even if it has a lower apparent density and / or thinner wall than in the past, or in a complicated shape. Even when the recovered raw material is used in a high ratio, a foamed blow molded article having excellent thickness uniformity can be obtained in a wide density range.
  • FIG. 1 is an explanatory view for conceptually explaining an example of a method for producing a foamed blow molded article.
  • FIG. 2 is an explanatory view for conceptually explaining an example of a method for producing a foamed blow molded article.
  • a small amount of a polypropylene resin (B) having a specific dynamic viscoelastic property is added to a polypropylene resin (A) having a specific dynamic viscoelastic property when a foamed blow molded article is produced. It is invention about the manufacturing method of a foam blow molded object characterized by using a thing as base resin. Next, the general manufacturing method of the foam blow molding which uses polypropylene resin as base resin is demonstrated using FIG. 1, FIG.
  • a base resin and a physical foaming agent are supplied to an extruder (not shown), kneaded in the extruder to form a foamable molten resin, and this foamable molten resin is extruded from a die lip of a die 21.
  • an extruder not shown
  • this foamable molten resin is extruded from a die lip of a die 21.
  • pre-blow air a gas such as air for widening the parison or not fusing the inner surfaces of the parison
  • the foam parison 11 is disposed between the combination molds of the split type having 22b, and the foam parison 11 is sandwiched between the mold 22a and the mold 22b by closing the mold.
  • the blow pin 24 is inserted into the foam parison 11, and blow air (a gas such as air for blow molding the parison) is blown into the foam parison 11 from the blow pin 24.
  • the foamed parison is blow-molded according to the shape of the mold to form a hollow foamed blow-molded body 1.
  • the wall 2 of the molded body is kept in close contact with the mold and the molded body is cooled. Then, the mold is opened and the foamed blow molded article 1 is taken out.
  • the production conditions of the foamed blow molded article may be appropriately changed depending on the type of the base resin, the apparent density of the desired molded article, the average thickness, the shape of the molded article, etc. Manufacturing conditions are adopted.
  • a physical foaming agent is used as the foaming agent added to the polypropylene resin to form the foamed parison.
  • the physical blowing agent include aliphatic hydrocarbons such as propane, n-butane, i-butane, n-pentane, i-pentane, n-hexane and i-hexane, and alicyclic such as cyclopentane and cyclohexane.
  • Hydrocarbon methyl chloride, ethyl chloride, halogenated hydrocarbons such as 1,1,1,2-tetrafluoroethane, 1,1-difluoroethane, alcohols such as methanol and ethanol, dimethyl ether, diethyl ether, ethyl methyl ether, etc.
  • examples include inorganic substances that can be used as physical foaming agents such as ether, carbon dioxide, nitrogen, argon, and water. These foaming agents can be used alone or in admixture of two or more.
  • the physical foaming agent preferably contains an inorganic physical foaming agent such as nitrogen or carbon dioxide in an amount of 20% by weight or more, and more preferably 50% by weight or more.
  • the amount of the physical foaming agent to be added is determined in consideration of the type of foaming agent and the desired apparent density (foaming ratio).
  • carbon dioxide is used as the foaming agent, and the average apparent density of the molded product is determined.
  • carbon dioxide is generally used at a ratio of 0.05 to 0.5 mol with respect to 1 kg of the base resin.
  • an inorganic substance such as talc or calcium carbonate, or a chemical foaming agent such as sodium hydrogen carbonate, a mixture of sodium hydrogen carbonate and citric acid, or the like may be added to the base resin as a foam regulator.
  • a foam regulator in the form of the masterbatch containing the same kind of thermoplastic resin as the base resin constituting the foamed parison and the bubble regulator.
  • the addition amount of the cell regulator is usually 0.05 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the base resin.
  • the melt viscosity of the foamed parison is important for preventing the drawdown due to the weight of the foamed parison and forming a foamed blow molded article having a complicated shape.
  • the melt viscosity of the foamed parison is adjusted by adjusting the extrusion temperature of the foamable melted resin together with the selection of the base resin.
  • the proper extrusion temperature is appropriately determined depending on the type and amount of the foaming agent.For example, when using polypropylene as the base resin and carbon dioxide as the foaming agent, the temperature during the extrusion of the parison is set. It is preferable to adjust the temperature within the range of about 158 to 180 ° C.
  • the thickness accuracy of the foamed blow molded product obtained may be extremely deteriorated due to excessive shearing heat generation. There is a risk of shrinkage before blow molding.
  • the discharge speed is too slow, sufficient pressure cannot be maintained inside the die and foaming starts inside the die, and a foamed parison having a closed cell structure may not be obtained, or the foamed parison cools down before blow molding. As a result, the elongation is lowered, and thus the thickness accuracy of the obtained foamed blow molded article may be lowered.
  • the discharge speed per unit area of the lip opening within a range of about 50 to 300 kg / h ⁇ cm 2 . Since it is easy to adjust the discharge speed within the above range, it is preferable to place an accumulator between the extruder and the die 21 or in the die.
  • the mold clamping delay time it is preferable to provide time for widening the extruded foam parison before closing the split mold and sandwiching the foam parison. If the time from the end of the extrusion of the foam parison to the start of closing the split mold (mold clamping delay time) is too short, the foamed parison will not be sufficiently widened, resulting in uneven thickness in the foamed blow molded product. On the other hand, if the length is too long, the foamed parison may be excessively drawn down or the foamed parison may be poorly stretched to cause molding defects. From this viewpoint, it is preferable to adjust the mold clamping delay time in a range of approximately 0.2 to 1 second.
  • blow air having an original pressure in the range of about 0.1 to 0.6 MPa (G) (“G” means gauge pressure).
  • the vacuum pressure is preferably adjusted in the range of approximately -0.05 to -0.1 MPa (G).
  • the temperature of the split mold is determined in consideration of the balance between the shapeability of the foamed parison, particularly the shapeability of the portion having a large blow ratio, and the cooling efficiency. It is preferable to adjust to the range of ° C.
  • the method of the present invention it is possible to produce a foamed blow molded article by subjecting a single layer foam parison to blow molding, and the molded article can be composed of only the foamed layer.
  • another layer as a skin layer may be laminated on the outer side and / or the inner side of the foamed layer as necessary to form a multilayer structure.
  • the other layer include a thermoplastic resin layer, a woven fabric layer, a nonwoven fabric layer, a metal foil layer, and a rubber layer.
  • the thermoplastic resin layer may be foamed or non-foamed.
  • the skin layer is previously attached to the inner wall in the split mold, and then the foam parison is introduced into the mold and blow-molded. It is done.
  • the base resin forming each layer is separately extruded when forming the parison. It is possible to employ a method in which melt-kneading is performed by a machine, these are joined in a die, and then extruded to a low pressure region to obtain a multi-layered parison, which is blow molded.
  • the base resin that forms the foamed layer and other resin layers laminated to it includes flame retardants, fluidity improvers, weathering agents, and colorants.
  • Various additives such as a heat stabilizer, a filler, an antistatic agent, and a conductivity imparting agent can be appropriately blended as necessary.
  • polypropylene resin used in the method of the present invention examples include resins such as polypropylene homopolymer, propylene-ethylene copolymer, propylene-butene copolymer, propylene-ethylene-butene copolymer.
  • extrusion foaming of a crystalline thermoplastic resin is performed at a temperature near the melting point of the resin, but a polypropylene resin has a high crystallinity and a large change in viscoelasticity near a temperature suitable for extrusion foaming.
  • the foaming temperature is very narrow, and it is difficult to obtain a good foam by extrusion foaming.
  • the elasticity of the polypropylene resin at the time of bubble formation immediately after extrusion and the rate of change in elasticity of the polypropylene resin during the growth of the bubbles are important. That is, when a foamable molten resin containing a foaming agent is extruded from the die, the foaming agent dissolved in the resin under high pressure is separated from the resin to form bubbles, and further formed from the surrounding resin. Bubbles grow as the blowing agent flows into the bubbles. The amount of deformation of the resin at the initial stage of bubble growth is large, and the amount of deformation decreases as the bubbles grow. Eventually, the growth of the bubbles stops and the bubbles are fixed. The rate of elastic change accompanying such bubble growth is important.
  • the amount of deformation of the resin per time is large. At this time, if the elasticity of the resin is too high, bubbles cannot be formed. In order to form bubbles, the elasticity of the resin is low to some extent in the region where the amount of deformation of the resin is large, that is, in dynamic viscoelasticity measurement that gives vibration distortion to the molten resin (hereinafter simply referred to as “dynamic viscoelasticity measurement”). It is also preferable that the value of the storage elastic modulus G ′ on the high angular frequency side is small to some extent.
  • the slope of the storage elastic modulus G ′ is correlated with the molecular weight.
  • the amount of change in storage elastic modulus G ′ with respect to angular frequency tends to decrease as the molecular weight increases.
  • the high molecular weight type polypropylene-based resin has an excessively large storage elastic modulus G ′ on the high angular frequency side, bubbles are hardly formed at the time of extrusion, and a good foam cannot be obtained.
  • the molecular weight is small, the value of the storage elastic modulus G ′ is small, so that bubbles are easily formed.
  • the amount of change in the storage elastic modulus G ′ with respect to the angular frequency ⁇ becomes too large, the bubbles cannot be maintained. After all, a good foam cannot be obtained.
  • the polypropylene resin excellent in extrusion foamability has a small storage elastic modulus G ′ on the high angular frequency side in dynamic viscoelasticity measurement, and an appropriate storage elastic modulus G ′ with respect to the change in angular frequency.
  • Those exhibiting dynamic viscoelastic behavior which changes to Examples of the polypropylene resin exhibiting such viscoelastic behavior include a high melt tension polypropylene resin (HMSPP) having a branched structure in the molecule and a recovered raw material thereof.
  • HMSPP high melt tension polypropylene resin
  • the polypropylene resin (A) used as a main component in the present invention is a resin exhibiting dynamic viscoelastic properties satisfying the following conditions (1) and (2), which have been used in the production of polypropylene resin foam blow molded articles so far. .
  • Condition (1) In dynamic viscoelasticity measurement that gives vibration strain under a temperature condition of 190 ° C., the storage elastic modulus G ′ at an angular frequency ( ⁇ ) of 100 rad / sec is less than 5.0 ⁇ 10 ⁇ 2 MPa.
  • the angular frequency ( ⁇ ) 100 rad / sec corresponds to the deformation of the base resin when the resin deformation speed is relatively high, that is, the foaming parison starts, and the storage elastic modulus G at that time That ′ is less than 5.0 ⁇ 10 ⁇ 2 MPa means that the resistance of the resin when foaming starts is not too high. That is, the condition (1) represents the degree of ease of forming bubbles of the foamed parison.
  • the storage elastic modulus G ′ is preferably less than 4.0 ⁇ 10 ⁇ 2 MPa, more preferably less than 3.0 ⁇ 10 ⁇ 2 MPa.
  • the storage elastic modulus G ′ at an angular frequency of 100 rad / sec is too low, it is difficult to maintain the resin pressure in the die, and a phenomenon called so-called internal foaming that starts foaming in the die occurs. Since a good foam cannot be obtained, the lower limit is about 2.0 ⁇ 10 ⁇ 2 MPa.
  • a large value for the slope means that the resin has an elastic change that increases as the angular frequency decreases.
  • the slope value of the storage elastic modulus G ′ is less than 0.5, bubble growth is inhibited.
  • the ratio exceeds 0.7, the elastic change of the resin during the bubble growth is too large, and the bubbles easily break.
  • the slope value of the storage elastic modulus G ′ is obtained by plotting the logarithm of the angular frequency ( ⁇ ) on the horizontal axis, and plotting the logarithm of the storage elastic modulus G ′ corresponding to the angular frequency ( ⁇ ) on the vertical axis. It is obtained as the slope of a straight line connecting the upper two points.
  • Examples of the polypropylene resin exhibiting the viscoelastic behavior defined by the above conditions (1) and (2) include HMSPP having a branched structure in the molecular chain, and specifically, “WB130” manufactured by Borealis. (Product name), “WB135” (product name), and “PF814” (product name) manufactured by Basell.
  • a polypropylene-based resin has a dominant viscous property as it goes to a lower angular frequency side.
  • the loss tangent tan ⁇ which is the ratio (G ′′ / G ′) of the loss elastic modulus G ′′ to the storage elastic modulus G ′, is 1.0 or more.
  • the loss tangent tan ⁇ at the angular frequency ( ⁇ ) of 1 rad / sec in the HMSPP that has been suitably used for extrusion foaming in the past is in the range of 1.0 to 2.0 (condition (3)).
  • the present inventors have found that, in foam blow molding, the above viscoelastic properties alone are not sufficient, and the viscoelastic properties of the resin on the low angular frequency side greatly affect blow moldability.
  • a small amount of a polypropylene resin (B) showing specific viscoelastic properties on the low angular frequency side is added to the polypropylene resin (A), and the mixture is used as a base resin.
  • the blow moldability of the foam parison can be remarkably improved.
  • the polypropylene resin (B) used in the method of the present invention satisfies the following condition (4).
  • Condition (4) In the dynamic viscoelasticity measurement that gives vibration strain under a temperature condition of 190 ° C., the loss tangent tan ⁇ that is the ratio of the loss elastic modulus G ′′ to the storage elastic modulus G ′ at an angular frequency ( ⁇ ) of 1 rad / sec is 1. Is less than zero.
  • Angular frequency ( ⁇ ) 1 rad / sec is considered to be close to the strain rate when blow-molding the foam parison, and at this angular frequency ( ⁇ ), the properties as an elastic body become stronger. It is considered that the individual cell membranes are stretched uniformly and the parison can be expanded more uniformly without destroying the cells. Furthermore, a specific polypropylene resin with extremely small tan ⁇ on the low angular frequency side is dispersed in a small amount of a polypropylene resin (A) having a branched structure, so that a network structure is constructed. It is considered that there is also an effect of preventing the foam breakage and preventing the shrinkage of the foam parison.
  • the polypropylene resin (B) having a loss tangent tan ⁇ of less than 1.0 at an angular frequency ( ⁇ ) of 1 rad / seb to the polypropylene resin (A), blow air at the time of blow molding
  • a polypropylene resin (B) having a loss tangent tan ⁇ of less than 1.0 at an angular frequency ( ⁇ ) of 1 rad / seb to the polypropylene resin (A)
  • blow air at the time of blow molding The foamed parison becomes more difficult to collapse, and the foamed parison becomes more elastic, and it becomes easier to expand the foamed parison uniformly during blow molding, so that the thickness uniformity of the resulting molded body is improved.
  • the tan ⁇ is preferably as low as possible and is preferably less than 0.9, and the lower limit is usually about 0.6.
  • the polypropylene resin (B) satisfies the following conditions (5) and (6).
  • Condition (5) In dynamic viscoelasticity measurement that gives vibration strain under a temperature condition of 190 ° C., the storage elastic modulus G ′ at an angular frequency ( ⁇ ) of 100 rad / sec is less than 5 ⁇ 10 ⁇ 2 MPa.
  • the condition (5) represents that the resistance at the start of foaming is not too high, as in the condition (1) of the polypropylene resin (A).
  • the storage elastic modulus G ′ is preferably less than 4.0 ⁇ 10 ⁇ 2 MPa, and more preferably less than 3.0 ⁇ 10 ⁇ 2 MPa. Further, the lower limit is about 1.5 ⁇ 10 ⁇ 2 MPa.
  • the polypropylene resin (B) is a resin having a small change in elasticity with an increase in the angular frequency ( ⁇ ).
  • the polypropylene resin (B) means that the decrease in resistance with respect to the change in displacement is smaller than that of the polypropylene resin (A).
  • a resin having such viscoelastic properties alone is not suitable for extrusion foaming to an apparent density of 0.1 g / cm 3 or more, but is added in a small amount to the polypropylene-based resin (A) and falls within the above density range.
  • Foamability can be improved by extrusion foaming. Furthermore, foamability can be remarkably improved when a large amount of recovered raw material is used. From this viewpoint, the inclination is more preferably 0.4 or less.
  • the dynamic viscoelasticity measurement of the polypropylene resin in this specification is performed as follows.
  • a dynamic viscoelasticity measuring device (dynamic analyzer SR200 manufactured by Rheometrics Scientific F.E.) is used as a measuring device and is measured in a linear region by a stress control method.
  • the stress control method when the viscoelasticity measurement of the polypropylene resin is performed at 190 ° C. up to the maximum frequency of 100 rad / sec, the linearity is obtained if the stress is in the range of 3 ⁇ 10 ⁇ 5 to 2 ⁇ 10 ⁇ 3 MPa. Within the area. In this specification, the dynamic viscoelasticity is measured with a stress of 5 ⁇ 10 ⁇ 5 MPa.
  • a polypropylene resin is press-molded for 5 minutes under the conditions of a temperature of 200 ° C. and a pressure of 10 MPa to produce a resin plate having a thickness of about 2 mm, and a disk-shaped sample for measurement having a diameter of 25 mm is prepared from this resin plate.
  • This measurement sample is narrowed between 25 mm diameter parallel plates of a dynamic viscoelasticity measuring device, heated to 190 ° C. in a nitrogen atmosphere and allowed to stand for about 10 minutes, and then the interval between the parallel plates is reduced. Adjust to 6 mm, and remove the molten resin protruding from the parallel plate. Thereafter, the angular frequency ( ⁇ ) is changed, and the storage elastic modulus G ′ and the loss elastic modulus G ′′ corresponding to the angular frequency ( ⁇ ) are measured.
  • a mixed resin obtained by adding 0.5 to 5 parts by weight of the polypropylene resin (B) to 100 parts by weight of the polypropylene resin (A) is used as a raw material polypropylene resin. Cost. When there is too little addition amount of resin (B), the foamability improvement effect of blown parison and the blow moldability improvement effect are not acquired. If the amount of resin (B) added is too large, the elastic properties of the foamed parison may become too strong, making it difficult to control the foamed state, and a large corrugation will occur in the foamed parison, causing corrugation to be involved during blow molding. May occur.
  • the lower limit of the amount of the resin (B) added is preferably 1 part by weight, and more preferably 1.5 parts by weight.
  • the upper limit of the amount of resin (B) added is preferably 4.5 parts by weight, and more preferably 4 parts by weight.
  • the method of adding the polypropylene resin (B) to the polypropylene resin (A) is not particularly limited, and the resin (B) may be directly added to the resin (A) and mixed.
  • B) may be used as a master batch in advance with another polypropylene resin, and the master batch and the polypropylene resin (A) may be mixed so that the ratio of the resin (B) is within the above range.
  • each of these resins satisfies the above conditions (1) to (3), or one or more of these resins Even if the above conditions (1) to (3) are not satisfied, the value obtained by geometrically averaging the viscoelastic characteristics of these resins according to the mixing ratio satisfies the viscoelastic characteristics of the above conditions (1) to (3). do it.
  • the melt tension (MT) at 230 ° C. of the polypropylene resin (A) is preferably 1.5 cN or more, more preferably 2 cN or more, and further preferably 3 cN or more. If the melt tension is too low, the draw-down of the foamed parison will increase, and bubble deformation and bubble breakage will tend to occur, resulting in uneven thickness of the molded product, and the mechanical strength of the molded product. There is a possibility that the heat insulation property is lowered. On the other hand, if the melt tension is too high, it is difficult to obtain a molded product having a thin wall thickness, and the uniformity of the wall thickness may be lowered. Therefore, the upper limit is approximately 40 cN, preferably 35 cN. More preferably, it is 30 cN.
  • the melt flow rate (MFR) at 230 ° C. of the polypropylene resin (A) is preferably 2 g / 10 minutes or more, more preferably 3 g / 10 minutes or more. If the melt flow rate is too small, the resin temperature at the time of extrusion foaming must be increased, and if the extrusion temperature is increased, the melt tension of the molten resin at the time of foaming decreases, and the bubbles tend to break and become open cells, It becomes difficult to obtain a foamed molded article having a high closed cell ratio. On the other hand, if the melt flow rate is too large, the drawdown property is deteriorated and a foamed molded product having a uniform thickness cannot be obtained. Therefore, the upper limit is preferably 20 g / 10 minutes, more preferably 10 g / 10 minutes. is there.
  • each of those resins only needs to satisfy the above MT and MFR, but one or more of these resins are the above MT and MFR. Even when the MFR is not satisfied, it is preferable that the value obtained by geometrically averaging the MT and MFR of these resins according to the mixing ratio satisfies the above range.
  • the ratio (B / A) of the MFR of the polypropylene resin (B) at 230 ° C. to the MFR of 230 ° C. of the polypropylene resin (A) is preferably 0.2 to 5, more preferably 0.5. ⁇ 5.
  • the ratio of MFR is within the above range, the dispersibility of the polypropylene resin (B) in the polypropylene resin (A) is particularly improved, and the foamability and blow moldability of the foamed parison are further improved.
  • the melt tension (MT) is a value measured according to ASTM D1238, and can be measured by, for example, Capillograph 1D manufactured by Toyo Seiki Seisakusho. Specifically, a cylinder with a cylinder diameter of 9.55 mm and a length of 350 mm and an orifice with a nozzle diameter of 2.095 mm and a length of 8.0 mm are used, the set temperature of the cylinder and the orifice is 230 ° C., and the required amount of the sample is set.
  • melt tension (cN).
  • the melt tension obtained by setting the take-up speed to a constant speed of 200 m / min is adopted.
  • the molten resin is extruded into a string from the orifice, and this string is put on a tension detection pulley, and a constant speed increase is made so that the speed reaches 0 m / min to 200 m / min in 4 minutes. Rotate the take-up roller while increasing the take-up speed, and wait until the rotation speed reaches 200 m / min.
  • the Tmax is a value obtained by dividing the total value of detected peak (peak) values in the tension load curve by the detected number
  • the Tmin is detected in the tension load curve. It is a value obtained by dividing the total value of the dip (valley) values by the detected number.
  • the foamed blow molded article is heated in a vacuum oven and defoamed, and the defoaming conditions in the vacuum oven are as follows:
  • the temperature is equal to or higher than the melting point of the polypropylene resin constituting the base resin, for example, 230 ° C., and under reduced pressure.
  • melt flow rate is a value measured under conditions of a temperature of 230 ° C. and a load of 2.16 kg in accordance with JIS K7210 (1999).
  • the base resin may be a polyethylene resin such as a high-density polyethylene resin, a low-density polyethylene resin, or a linear low-density polyethylene resin, or a styrene-butadiene-styrene block.
  • a thermoplastic elastomer such as a copolymer or a hydrogenated product thereof, ethylene-propylene rubber, polystyrene resin, or the like may be added as a subsidiary component. The amount added is generally 20% by weight or less, preferably 15% by weight or less, more preferably 10% by weight or less.
  • the polypropylene resin (B) used in the method of the present invention may be, for example, a polymer of propylene alone in two or more stages of polymerization, or another monomer such as propylene and ethylene or an ⁇ -olefin having 4 or more carbon atoms. Can be produced by adjusting the molecular weight and molecular weight distribution of a linear polypropylene resin. Specifically, as described in WO2005 / 097842 and the like, propylene having a relatively high molecular weight in the absence of hydrogen in the first stage of the polymerization process of two or more stages.
  • a multistage polymer is obtained by polymerizing a propylene polymer having a molecular weight relatively lower than that of the propylene polymer obtained by the first stage polymerization. What is necessary is just to manufacture.
  • the polypropylene resin (B) can be obtained from Prime Polymer Co., Ltd.
  • the apparent density of the foamed blow molded article obtained by the method of the present invention is preferably 0.1 to 0.6 g / cm 3 , more preferably 0.15 to 0.5 g / cm 3 .
  • the foamed blow molded article has an excellent balance between lightness and mechanical strength.
  • the apparent density of the foamed blow molded article is determined by dividing the weight (g) of the molded article by the volume (cm 3 ) of the molded article.
  • the average thickness of the foamed blow molded article obtained by the method of the present invention is preferably 1 to 10 mm, more preferably 1.5 to 7 mm. If the average thickness is too thin, there is a possibility that properties specific to the foam such as heat insulation cannot be imparted to the foamed blow molded article. On the other hand, if it is too thick, production becomes difficult.
  • the average thickness is measured as follows. Thickness measurement sites are a total of 5 sites near the center and both ends in the longitudinal direction of the foamed blow molded article (usually the extrusion direction of the foamed parison), and further near the midpoint between the center and both ends (however, Specially shaped parts of the foamed blow molded article such as fitting parts are avoided.) Further, in these parts, there are six places at equal intervals in the circumferential direction of the molded article orthogonal to the longitudinal direction. The thickness is measured at each measurement location, and the arithmetic average value of the thicknesses of a total of 28 locations excluding the maximum value and the minimum value is obtained as the average thickness. In addition, when there is a part where the thickness such as a duct outlet cannot be measured at the measurement site, the part excluding the outlet is equally divided into six parts in the circumferential direction, and 6 near the center thereof. The thickness of the part will be measured.
  • the closed cell ratio of the foamed blow molded article obtained by the method of the present invention is preferably 60% or more. If the closed cell ratio is too low, it may not be possible to obtain a product with excellent heat insulation and mechanical properties. From this viewpoint, the closed cell ratio of the foamed blow molded article is more preferably 70% or more, and further preferably 80% or more.
  • the closed cell ratio is calculated by the following formula (7) by cutting out a test piece from the foamed blow molded article, obtaining Vx by (Procedure C) of ASTM D2856-70 (1976 recertification). If a test piece with a specified volume cannot be cut out, the test volume is brought as close as possible to the specified volume by overlapping a plurality of test pieces.
  • Vx actual volume of the test piece (the sum of the volume of the closed cell part and the volume of the resin part) (cm 3 ) Va; apparent volume (cm 3 ) determined from the outer dimensions of the test piece ⁇ f: apparent density of test specimen (g / cm 3 ) ⁇ s; density of base resin of test piece (g / cm 3 )
  • the average cell diameter a in the thickness direction of the foamed blow molded product obtained by the method of the present invention is preferably 0.1 to 0.8 mm, more preferably 0.2 to 0.6 mm.
  • the ratio (a / b) of the average cell diameter a to the average cell diameter b in the extrusion direction (usually the longitudinal direction) of the foamed blow-molded product is preferably 0.1 to 1.2, more preferably. It is 0.2 to 1, more preferably 0.3 to 0.8.
  • the ratio (a / c) of the average cell diameter a to the average cell diameter c in the direction perpendicular to the extrusion direction of the foamed blow-molded product is preferably 0.1 to 1.2, more preferably 0. .2 to 1, more preferably 0.2 to 0.6.
  • the average cell diameter a is within the above range, a foamed blow molded article having a particularly excellent balance of heat insulation, mechanical strength, appearance and the like is obtained.
  • the properties of the foamed blow molded article are greatly influenced by the shape of the bubbles in addition to the average bubble diameter.
  • the preferred cell shape varies depending on the performance to be imparted to the foam.
  • the bubble deformation ratios a / b and a / c can be adjusted by controlling the draw-down amount of the foamed parison and / or the amount of expansion of the foamed parison by pre-blowing, or by controlling the pressure of the blow air during blow molding. .
  • the measurement of the average cell diameter a in the thickness direction of the foamed blow molded product is performed by enlarging and projecting a vertical cross section with respect to the longitudinal direction of the foamed blow molded product, and the entire foamed blow molded product in the thickness direction on the projected image.
  • Draw a straight line across the thickness count the number of bubbles intersecting the straight line, and calculate the value obtained by dividing the actual length of the straight line on the image before expansion by the number of bubbles as the bubble diameter in the thickness direction of the molded product .
  • This operation is performed at a total of five sites near the center and both ends of the foamed blow-molded article and near the middle point (however, the measurement part excludes a specially shaped part such as a fitting part).
  • the measurement is performed in a vertical section, and further, six measurements are performed at equal intervals in the circumferential direction along the opening periphery of the molded body in each vertical section.
  • the arithmetic average value of 28 bubble diameters excluding the maximum and minimum values is defined as the average bubble diameter a in the thickness direction of the foamed blow molded article. If there is a part where the bubble diameter cannot be measured, such as the duct outlet, at the measurement site, the part excluding the outlet is equally divided into six equal parts in the circumferential direction, The bubble diameters at 6 locations will be measured. Also, if there are parts where bubbles are excessively crushed or parts where bubbles are excessively stretched compared to other measurement points, those parts should not be measured. Instead, the bubble diameter of any other part of the same cross section is measured.
  • the average bubble diameter b in the longitudinal direction is measured as follows.
  • the foam blow molded article is a position where the vertical cross section with respect to the circumferential direction along the longitudinal direction of the side wall of the foam blow molded article is enlarged and projected, and the thickness of the foam blow molded article is bisected on the projected image, and the foam blow molding
  • the value obtained by / (number of bubbles-1) is taken as the bubble diameter in the longitudinal direction of the molded body.
  • This operation is applied to a total of five sites near the center and both ends of the foamed blow-molded product, and between the middle points thereof (however, measurement points are excluded from specially shaped parts such as fitting parts).
  • the measurement is performed at six locations at equal intervals in the circumferential direction of the molded body at each portion.
  • the arithmetic average value of 28 bubble diameters excluding the maximum and minimum values is taken as the average cell diameter b in the longitudinal direction of the foamed blow molded article.
  • those parts should not be measured. Instead, the bubble diameter of any other part of the same part is measured.
  • the average bubble diameter c in the circumferential direction is measured by the following measurement.
  • An enlarged vertical cross-section of the blow-molded foam is projected, and the thickness of the blow-molded blow-molded product is divided into two equal parts on the projected image, and before expansion in the circumferential direction of the blow-molded blow-molded product.
  • the value obtained in step 4 is defined as the bubble diameter in the circumferential direction of the molded body.
  • This operation is performed at a total of five sites near the center and both ends of the foamed blow-molded article and near the middle point (however, the measurement part excludes a specially shaped part such as a fitting part). It is assumed that the measurement is performed on the vertical cross section, and further, six measurements are performed at equal intervals in the circumferential direction of the molded body in each vertical cross section. Of the obtained 30 bubble diameters, the arithmetic average value of the 28 bubble diameters excluding the maximum and minimum values is taken as the average bubble diameter c in the circumferential direction of the foamed blow molded article. Also, if there are parts where bubbles are excessively crushed or parts where bubbles are excessively stretched compared to other measurement points, those parts should not be measured. Instead, the bubble diameter of any other part of the same cross section is measured.
  • the bubble deformation rate a / b is determined by dividing the average bubble size a by the average bubble size b, and the bubble deformation rate a / c is determined by dividing the average bubble size a by the average bubble size c.
  • Tables 1 to 3 show the types and physical properties of the polypropylene resins used in Examples and Comparative Examples. Note that the storage elastic modulus G ′ of the polypropylene resin at an angular frequency of 100 rad / sec, the slope of the storage elastic modulus G ′ at an angular frequency of 1 to 100 rad / sec, the loss tangent tan ⁇ at an angular frequency of 1 rad / sec, 230 ° C. The melt tension (MT) and melt flow rate (MFR) were measured according to the above methods.
  • MT melt tension
  • MFR melt flow rate
  • Examples 1 to 6, Comparative Examples 1 to 8, Reference Example 1 The types and blending amounts of polypropylene resin shown in Table 4 and talc as a bubble adjusting agent were supplied to an extruder having a diameter of 65 mm and melt-kneaded in the extruder. Next, carbon dioxide (CO 2 ) was injected from the middle of the extruder so as to have a press-in amount (mol / kg) shown in Table 4 per 1 kg of the polypropylene resin, and kneaded to obtain a foamable molten resin. Next, the foamable molten resin was filled into an accumulator connected to an extruder.
  • CO 2 carbon dioxide
  • a foamed parison was formed by foaming a foamable molten resin by extruding it into an atmospheric pressure region from an annular die disposed at the tip of the accumulator.
  • the foam parison is sandwiched between two-part molds placed directly under the die, and blow air is blown into the foam parison from the blow pins and sucked from the holes provided in the mold.
  • the foam parison was blow molded by pressing the outer surface of the foam parison against the inner surface of the mold. After cooling, the mold was opened, the molded body was taken out, and burrs and pockets were removed to obtain a foamed blow molded body.
  • Table 4 shows the extrusion conditions of the foamed parison.
  • the parison temperature at the time of extrusion is a value obtained by forming a foamed parison in advance before performing blow molding and measuring a position 100 mm below the tip of the die immediately after completion of the parison extrusion.
  • an infrared thermometer (model: SK-8700II) manufactured by Sato Weighing Co., Ltd. was used, and the distance between the parison surface and the measuring instrument during measurement was 50 mm.
  • the average development ratio of the mold is 1.51, and the average blow ratio is 0.36.
  • the development ratio is a ratio (La / Lb) of the half of the circumferential length of the molded body (Lb) to the straight line (La) perpendicular to the extrusion direction of the foam parison connecting the parting lines of the mold.
  • the mean development ratio means an arithmetic average value of a total of seven development ratios in the vicinity of the central portion in the extrusion direction of each part when the mold cavity is divided into approximately seven equal parts in the extrusion direction.
  • the blow ratio is the ratio of the length (Lc) of the straight line having the longest distance when a straight line perpendicular to La is drawn from the straight line La toward the molded body with respect to the straight line (La) (Lc / La) means the average blow ratio means the arithmetic average value of the above seven blow ratios. Even if the expansion ratio is the same, the thickness uniformity tends to decrease as the blow ratio increases.
  • Table 5 shows various physical properties such as apparent density, average thickness, foamability and moldability of the foamed blow molded articles obtained in Examples and Comparative Examples.
  • the apparent density was determined by dividing the weight (g) of the foamed blow molded article by the volume (cm 3 ) of the foamed blow molded article measured by submerging the foamed blow molded article.
  • ⁇ Average thickness> The average thickness of the blow-molded foam was determined according to the above measurement method.
  • ⁇ Closed cell ratio> Using an air-comparing hydrometer (model: 930 type) manufactured by Toshiba Beckman Co., Ltd. as a measuring device, the closed cell ratio is measured in accordance with the measurement method in the vicinity of the five sites where the thickness measurement of the foamed blow molded article is performed. And the arithmetic average value was made into the closed cell rate of a foaming blow molding.
  • the average cell diameter a in the thickness direction, the average cell diameter b in the longitudinal direction, and the average cell diameter c in the circumferential direction were determined according to the above methods.
  • the vertical cross section of 5 parts of the foamed blow-molded product is a measurement site
  • the average cell diameter b in the longitudinal direction the vicinity of the measurement site is the measurement site. It was.
  • Each cross-section was magnified and projected 50 times with an optical microscope, and the average bubble diameter was determined based on this projection image.
  • the thickness uniformity was evaluated according to the following criteria in the obtained foamed blow molded article.
  • the coefficient of variation Cv (%) is a value determined by the standard deviation of the thickness of the foamed blow molded article (mm) / average value of the thickness of the foamed blow molded article (mm) ⁇ 100, and is an index representing the degree of thickness variation It is.
  • the standard deviation (V) of the thickness of a molded object is calculated
  • V (mm) ⁇ (Ti ⁇ Tav) 2 / (n ⁇ 1) ⁇ 1/2 (8)
  • Equation (8) Ti is a measured value of 30 individual thicknesses measured at the time of measuring the average thickness, Tav is an average thickness, and n is the number of measurements (specifically 30). Respectively.
  • the coefficient of variation (Cv) is obtained by the following equation (9) using the standard deviation (V) obtained by the equation (8).
  • Cv (%) (V / Tav) ⁇ 100 (9)

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Abstract

本発明は、従来の製造方法よりも、発泡パリソンの発泡性やブロー成形性を向上させ、広い密度範囲において、肉厚均一性に優れた成形体を得ることが可能なポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形体の製造方法を提供することを目的とする。 本発明のポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形体の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂と物理発泡剤とを混練してなる発泡性溶融樹脂をダイから押出して軟化状態の発泡パリソンを形成し、該発泡パリソンを金型に挟み込んでブロー成形する発泡ブロー成形体の製造方法において、前記ポリプロピレン系樹脂が、１９０℃の温度条件下で振動歪みを与える動的粘弾性測定において特定の条件（１）～（３）を満足するポリプロピレン系樹脂（Ａ）と特定の条件（４）を満足するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とからなり、樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）との混合比（Ａ：Ｂ）が重量比で１００：０．５～１００：５であることを特徴とする。

Description

ポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形体の製造方法
　本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形体の製造方法に関する。
　従来、ブロー成形技術を利用して、発泡層を有する発泡ブロー成形体の開発が行われてきた。発泡ブロー成形体の製造方法としては、種々の方法が提案されているが、例えば押出機により発泡剤と基材樹脂とを溶融混練し、これをダイより押出して発泡パリソンを形成し、この発泡パリソンを金型で挟み込んでブロー成形する方法がある。
　前記のようにして得られる発泡ブロー成形体は、断熱性、軽量性などに優れていることから、それらの特性が要求される用途、例えば自動車部品、容器、ダクトや電化製品部品等に利用可能である。その中でも、特に、ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とする中空発泡ブロー成形体は、耐熱性に優れ、剛性と軽量性とのバランスにも優れていることから、自動車の空調ダクトへの使用が期待されている。
　しかしながら、汎用のポリプロピレン系樹脂は、直鎖状の結晶性樹脂であり、発泡温度付近での溶融物性の変化が大きいために、低見掛け密度に発泡させること自体が難しいものである。さらに、汎用のポリプロピレン系樹脂を発泡させて発泡パリソンが得られたとしても、発泡パリソンを複雑な形状にブロー成形することが難しい。このような状況下、以前は、基材樹脂としてポリプロピレン系樹脂を用いた場合には、極めて低発泡倍率であって、かつ単純な形状の発泡ブロー成形体しか得られていなかった。
　前記問題を解決するために、本出願人は、基材樹脂として特定の溶融張力と特定のメルトフローレートを有する高溶融張力ポリプロピレン系樹脂（ＨＭＳＰＰ）を使用する発泡ブロー成形体の製造方法を提案した（特許文献１）。これにより、広い見掛け密度の範囲において、ポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形体を得ることが可能となった。ＨＭＳＰＰの中でも分岐構造を有するものは、特に発泡性に優れ、さらに得られた発泡パリソンはブロー成形性にも優れたものである。
　ブロー成形においては、パリソンを金型で挟んでブロー成形するため、成形後の成形体の周囲には金型による食い切り部（パーティングライン）が生じ、この食い切り部から外方に一般にバリと呼ばれる部分が多量に発生する。このバリを取り除くことによりブロー成形体が得られる。一般には、この取り除いたバリを破砕して、またはさらにリペレットするなどして回収原料とし、この回収原料を原料の一部に使用してブロー成形体の製造が行われている。
　しかしながら、ブロー成形の原料として分岐構造を有するＨＭＳＰＰを用いると、該ＨＭＳＰＰは、熱や剪断を受けると分岐鎖の切断などにより粘弾性特性が変化し、溶融張力などの溶融物性が低下しやすく、押出条件によっては押出後に特定の溶融張力とメルトフローレートの前記特定の関係を満足しなくなることがある。したがって、回収原料の溶融物性が大きく低下している場合には、回収原料の配合量を増やしすぎると、発泡性や成形性が低下して、複雑な形状でかつ低見掛け密度の発泡ブロー成形体が得られにくくなり、この点では改善の余地があった。
　本出願人は、ＨＭＳＰＰの回収原料を使用して発泡ブロー成形体を得る際に、ＨＭＳＰＰと特定の溶融物性を有するその回収原料と特定の汎用のポリプロピレン系樹脂との特定比率の混合物を原料として使用することにより、高発泡倍率で外観が美麗な発泡成形体を得る技術を提案した（特許文献２）。
　さらに、本出願人は、ＨＭＳＰＰとその回収原料との混合物、或いはＨＭＳＰＰの回収原料などの、特定の平衡コンプライアンスとスウェルとを有するポリプロピレン系樹脂を原料として用いることにより、厚み１～５ｍｍ、密度０．３５～０．６５ｇ／ｃｍ３の範囲で、厚みが均一な発泡ブロー成形体を製造する技術を提案した（特許文献３）。
　上記特許文献２、３の製造技術により、ＨＭＳＰＰの回収原料を利用して、ポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形の製造が可能となった。
国際公開ＷＯ９９／２８１１１号公報 特開２００４－１２２４８８号公報 特開２００７－６２３６４号公報
　発泡ブロー成形体は、同じ厚みで比べた場合、従来のソリッドブロー成形体よりも軽量化することが可能である。更にその見掛け密度と厚みとを調整することにより、ソリッドブロー成形体と同じような剛性であっても、より軽量化することができるという利点がある。そのために、ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とする発泡ブロー成形が、自動車の空調ダクトに採用され始めている。
　一方、温暖化ガス排出による地球温暖化問題から、自動車業界においても排出ガス中の二酸化炭素等の削減は最重要課題となっている。自動車からの二酸化炭素の排出量を削減するための一つの手法として、自動車の軽量化による自動車の低燃費化が推進されている。
　そのような背景から、自動車部品にはより一層の軽量化が望まれており、軽量性に優れる発泡ブロー成形体を用いたダクトにおいてもさらなる軽量化が望まれている。さらに、車両用空調ダクトは元々が複雑な形状であった。それに加え、乗員の居住性を確保しつつ自動車の空力特性を良化させるために、自動車のボディ形状も一層制限されるようになっている。その結果、限られた空間に配置可能な、より一層複雑な形状のダクトが要求されるようになっている。
　発泡ブロー成形体をより軽量化するためには、さらなる発泡ブロー成形体の低密度化や薄肉化が必要である。しかし、低見掛け密度になるほど、薄肉になるほど、ブロー成形時に発泡パリソンを均一に伸ばすことが難しくなる傾向があり、得られた成形体は厚み精度が低下する傾向にある。さらに、成形体の形状が複雑になるほど厚み精度の高い発泡ブロー成形体が得られにくくなる。このような背景から、発泡ブロー成形技術においても、今まで以上の高い発泡ブロー成形性が要求されている。
　また、ブロー成形体の形状が複雑であると、自ずとバリの発生量が増加するため、バリを回収原料として使用する場合には、原料中の回収原料の比率が高くなってしまう。その結果、発泡パリソンの発泡性やブロー成形性が低下しやすく、所望の発泡倍率が得られにくくなる傾向があり、また、厚み精度の高い発泡ブロー成形体が得られにくくなる傾向もある。
　本発明は、従来の製造方法よりも、発泡パリソンの発泡性やブロー成形性を向上させ、今まで以上に低見掛け密度及び／又は薄肉であっても、或いは複雑な形状であっても、さらには回収原料を高比率で使用した場合であっても、広い密度範囲において、肉厚均一性に優れた成形体を得ることが可能なポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形体の製造方法を提供することを目的とする。
　本発明によれば、以下に示すポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形体の製造方法が提供される。
［１］
　ポリプロピレン系樹脂と物理発泡剤とを混練してなる発泡性溶融樹脂をダイから押出して軟化状態の発泡パリソンを形成し、該発泡パリソンを金型に挟み込んでブロー成形する発泡ブロー成形体の製造方法において、前記ポリプロピレン系樹脂が、１９０℃の温度条件下で振動歪みを与える動的粘弾性測定において下記条件（１）～（３）を満足するポリプロピレン系樹脂（Ａ）と下記条件（４）を満足するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とからなり、樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）との混合比（Ａ：Ｂ）が重量比で１００：０．５～１００：５であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形体の製造方法。
　条件（１）：角周波数（ω）１００ｒａｄ／ｓｅｃでの貯蔵弾性率Ｇ´が５．０×１０－２ＭＰａ未満である。
　条件（２）：ｌｏｇω＝０、ｌｏｇω＝２に対応するｌｏｇＧ´の２点間の傾き値が０．５～０．７である。
　条件（３）：角周波数（ω）１ｒａｄ／ｓｅｃでの損失正接ｔａｎδが１．０～２．０である。
　条件（４）：角周波数（ω）１ｒａｄ／ｓｅｃでの損失正接ｔａｎδが１．０未満である。
［２］
　前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が、１９０℃の温度条件下で振動歪みを与える動的粘弾性測定において下記条件（５）及び（６）を満足することを特徴とする前記［１］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形体の製造方法。
　条件（５）：角周波数（ω）１００ｒａｄ／ｓｅｃでの貯蔵弾性率Ｇ´が５．０×１０－２ＭＰａ未満である。
　条件（６）：ｌｏｇω＝０、ｌｏｇω＝２に対応するｌｏｇＧ´の２点間の傾き値が０．３以上０．５未満である。
［３］
　発泡ブロー成形体の発泡層の見掛け密度が０．１～０．６ｇ／ｃｍ３であり、かつ発泡層の平均厚みが１～１０ｍｍであることを特徴とする前記［１］または［２］に記載のポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形体の製造方法。
　本発明方法によれば、従来ポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形体の製造に用いられてきた特定の動的粘弾性特性を有する、高溶融張力ポリプロピレン系樹脂（ＨＭＳＰＰ）やその回収樹脂等に、特異的な動的粘弾性特性を有するポリプロピレン系樹脂を添加することにより、発泡パリソンの発泡性及びブロー成形性を向上させ、従来以上に低見掛け密度及び／又は薄肉であっても、或いは複雑な形状であっても、さらには回収原料を高比率で使用した場合であっても、広い密度範囲において、肉厚均一性に優れた発泡ブロー成形体を得ることができる。
図１は発泡ブロー成形体の製造方法の一例を概念的に説明する説明図である。 図２は発泡ブロー成形体の製造方法の一例を概念的に説明する説明図である。
　以下、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形体の製造方法について詳細に説明する。
　本発明は、発泡ブロー成形体を製造する際に、特定の動的粘弾性特性を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）に、特定の動的粘弾性特性を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を少量添加したものを基材樹脂として用いることを特徴とする、発泡ブロー成形体の製造方法についての発明である。次に、ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とする発泡ブロー成形の一般的な製造方法について、図１、図２を用いて説明する。
　図１に示すように、基材樹脂と物理発泡剤とを押出機（図示しない）に供給し、押出機内で混練して発泡性溶融樹脂とし、この発泡性溶融樹脂をダイ２１のダイリップから押出して発泡させることにより筒状の発泡パリソン１１を得る。この軟化状態にある発泡パリソン１１の内部に、プリブローエア（パリソンを拡幅するため又はパリソンの内面同士を融着させないための空気などの気体）を吹き込みながら、ダイ直下に配置した金型２２ａと金型２２ｂとを有する分割形式の組合せ金型間に発泡パリソン１１を配置し、該金型を閉鎖することにより発泡パリソン１１を金型２２ａと金型２２ｂとで挟み込む。次いで、図２に示すように、発泡パリソン１１の内部にブローピン２４を挿入し、発泡パリソン１１の内部にブローピン２４からブローエア（パリソンをブロー成形するための空気などの気体）を吹き込んで、発泡パリソン１１の外面を金型内面に押し付けることにより、発泡パリソンを金型形状通りにブロー成形して中空の発泡ブロー成形体１を成形する。成形後、該成形体内の空間３の圧力を保つこと及び／又は金型側から成形体を吸引することによって、該成形体の壁部２を金型に密着させ続けて成形体を冷却した後、型開きして、発泡ブロー成形体１を取出す。
　次に、一般的な発泡ブロー成形体の具体的な製造条件について説明する。なお、発泡ブロー成形体の製造条件は、基材樹脂の種類や、所望の成形体の見掛け密度、平均厚み、成形体の形状などにより適宜変わるものであるが、一般的には以下のような製造条件が採用される。
　上記発泡パリソンを形成するためにポリプロピレン系樹脂に添加される発泡剤は、物理発泡剤が使用される。該物理発泡剤としては、例えば、プロパン、ｎ－ブタン、ｉ－ブタン、ｎ－ペンタン、ｉ－ペンタン、ｎ－ヘキサン、ｉ－ヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロペンタン、シクロヘキサン等の脂環式炭化水素、塩化メチル、塩化エチル、１，１，１，２－テトラフロロエタン、１，１－ジフロロエタン等のハロゲン化炭化水素、メタノール、エタノール等のアルコール、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、エチルメチルエーテル等のエーテル、二酸化炭素、窒素、アルゴン、水等の物理発泡剤として使用可能な無機物が挙げられる。これらの発泡剤は単独で、または２種以上を混合して使用することができる。尚、上記物理発泡剤としては、窒素、二酸化炭素などの無機系物理発泡剤を２０重量％以上、更に５０重量％以上含むものが好ましい。
　上記物理発泡剤の添加量は、発泡剤の種類や、所望する見掛け密度（発泡倍率）を考慮して決められるものであるが、発泡剤として二酸化炭素を使用し、成形体の平均見掛け密度を０．１～０．６ｇ／ｃｍ３とするためには、概ね、二酸化炭素を基材樹脂１ｋｇに対して、０．０５～０．５モルの割合で使用する。
　また、上記基材樹脂には、必要に応じて、タルク、炭酸カルシウムなどの無機物や、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素ナトリウムとクエン酸との混合物などの化学発泡剤等を気泡調整剤として添加することができる。気泡調整剤は、発泡パリソンを構成する基材樹脂と同種の熱可塑性樹脂と気泡調整剤とを含有するマスターバッチの形態で添加してもよい。気泡調整剤の添加量は、通常、基材樹脂１００重量部に対して０．０５～１０重量部である。
　発泡パリソンの自重によるドローダウンを防ぎ、かつ複雑な形状の発泡ブロー成形体を成形するには発泡パリソンの溶融粘度が重要である。発泡パリソンの溶融粘度調整は、基材樹脂の選択と共に発泡性溶融樹脂の押出温度を調整することによって行われる。適正な押出温度は発泡剤の種類や量などによって適宜定まるものであるが、例えば、基材樹脂としてポリプロピレンを使用し、発泡剤として二酸化炭素を使用する場合には、パリソンの押出時の温度を概ね１５８～１８０℃の範囲内に調整することが好ましい。
　また、発泡パリソンの吐出速度が速すぎると、過剰な剪断発熱により、得られる発泡ブロー成形体の厚み精度が極度に悪くなる虞や、場合によっては、発泡パリソンの気泡構造が破壊され発泡パリソンがブロー成形前に収縮してしまう虞がある。一方、吐出速度が遅すぎると、ダイ内部で十分な圧力が保持できずにダイ内部で発泡が始まってしまい独立気泡構造を有する発泡パリソンが得られない虞や、ブロー成形前に発泡パリソンが冷えて伸びが低下してしまうため、得られた発泡ブロー成形体の厚み精度が低下する虞がある。かかる観点から、リップ開口部の単位面積あたりの吐出速度を概ね５０～３００ｋｇ／ｈ・ｃｍ２の範囲内に調整することが好ましい。吐出速度を前記範囲に調整しやすいことから、押出機とダイ２１との間に、またはダイ内にアキュムレーターを配置することが好ましい。
　次に、分割金型を閉鎖して発泡パリソンを挟み込む前に、押出された発泡パリソンを拡幅する時間を設けることが好ましい。発泡パリソンの押出が終了してから分割金型の閉鎖を開始するまでの時間（型締め遅延時間）が短すぎると、発泡パリソンの拡幅が十分になされずに発泡ブロー成形体に偏肉が生じやすく、一方長すぎると発泡パリソンが過度にドローダウンしたり、発泡パリソンの伸びが悪くなるなどして成形不良が生じる虞がある。かかる観点から、型締め遅延時間を概ね０．２～１秒の範囲で調整することが好ましい。
　発泡ブロー成形においては、パリソン自体が発泡しているため、過度にブローエアの圧力を高くすると、その圧力により気泡が潰されてしまい、所望の発泡ブロー成形体を得られなくなる。一方、ブローエアの圧力が低すぎると、通常の非発泡ブロー成形と同様に、金型どおりの形状に賦形することが難しくなる。かかる観点から、元圧が概ね０．１～０．６ＭＰａ（Ｇ）（「Ｇ」はゲージ圧を意味する。）の範囲のブローエアを使用することが好ましい。
　さらに、発泡ブロー成形においては、上記のように低いブローエア圧力を採用するが、ブロー成形時に金型内の発泡パリソンの外表面と金型内面との空間を金型側からバキューム等により吸引して減圧することによって、低いブローエア圧力であっても、発泡パリソンを金型内面に密着させ、金型どおりの形状に賦形することができる。このときのバキューム圧は概ね－０．０５～－０．１ＭＰａ（Ｇ）の範囲に調整されることが好ましい。
　また、分割金型の温度は、発泡パリソンの賦形性、特にブロー比の大きい箇所の賦形性と、冷却効率とのバランスを考慮して決定されるものであり、通常は概ね２５～５０℃の範囲に調整されることが好ましい。
　尚、本発明方法においては単層の発泡パリソンにブロー成形を施して発泡ブロー成形体を製造し、該成形体が発泡層のみから構成されるようにすることができる。また、本発明の所期の目的を阻害しない範囲において、発泡層の外側及び／又は内側には必要に応じて表皮層として他の層を積層して多層構造に構成してもよい。その他の層としては、熱可塑性樹脂層、織布層、不織布層、金属箔層、ゴム層等が挙げられる。熱可塑性樹脂層は、発泡していても、無発泡であってもよい。
　尚、表皮層を発泡層の外側に積層する方法としては、分割金型内の内壁に予め該表皮層を取付けておき、その後、発泡パリソンを金型内に導入してブロー成形する方法が挙げられる。 また、熱可塑性樹脂を表皮層として発泡層の外側及び／又は内側に積層した多層構造の発泡ブロー成形体を製造するには、パリソンを形成するに際して各層を形成する基材樹脂をそれぞれ別々の押出機により溶融混練し、これらをダイ内で合流させてから低圧域に押し出して多層に形成されたパリソンを得、これにブロー成形を施す方法が採用できる。
　基材樹脂の溶融物を押し出して発泡パリソンを形成するに際し、発泡層やこれに積層される他の樹脂層を形成する基材樹脂には、難燃剤、流動性向上剤、耐候剤、着色剤、熱安定剤、充填剤、帯電防止剤、導電性付与剤等の各種添加剤を必要に応じて適宜配合することができる。
　次に、本発明方法で用いられるポリプロピレン系樹脂について説明する。
　本発明におけるポリプロピレン系樹脂としては、ポリプロピレン単独重合体、プロピレン－エチレン共重合体、プロピレン－ブテン共重合体、プロピレン－エチレン－ブテン共重合体等の樹脂が挙げられる。
　一般に結晶性熱可塑性樹脂の押出発泡は、その樹脂の融点近傍の温度で行われるが、ポリプロピレン系樹脂は、結晶化度が高く、押出発泡に適した温度付近での粘弾性変化が大きいために、発泡適性温度が非常に狭く、押出発泡により良好な発泡体を得ることが難しい樹脂である。
　次に、上記ポリプロピレン系樹脂の問題点を克服して、ポリプロピレン系樹脂の押出発泡体を得るために必要な、粘弾性特性について説明する。
　ポリプロピレン系樹脂の押出発泡体を得るには、押出直後の気泡形成時のポリプロピレン系樹脂の弾性と、気泡が成長していく間のポリプロピレン系樹脂の弾性変化の割合が重要である。即ち、発泡剤を含んだ発泡性溶融樹脂がダイから押出されると、高圧力下で樹脂中に溶解していた発泡剤が樹脂から分離し気泡が形成され、さらに周囲の樹脂中から形成された気泡中へと発泡剤が流入してくることによって気泡が成長していく。気泡成長初期における樹脂の変形量は大きく、気泡が成長するにしたがって変形量が小さくなっていき、最終的には気泡の成長が止まり気泡が固定される。このような気泡の成長に伴う弾性変化の割合が重要である。
　発泡開始時は樹脂の時間あたりの変形量が大きく、このときに樹脂の弾性が高すぎると気泡が形成できなくなる。気泡を形成するためには、樹脂の変形量が大きな領域では樹脂の弾性はある程度低いこと、すなわち溶融状態の樹脂に振動歪みを与える動的粘弾性測定において（以下、単に「動的粘弾性測定」とも言う。）、高角周波数側での貯蔵弾性率Ｇ´の値がある程度小さいことが好ましい。
　気泡が膨張して発泡が進むにつれて樹脂の変形量が小さくなっていくが、このときに樹脂の弾性が大きく低下してしまうと、すなわち弾性変化の割合が大きすぎると、気泡を維持することができずに気泡が破泡してしまう。一方、弾性変化の割合が小さく樹脂の弾性が余り変化しないと、すなわち樹脂の変形量が小さくなったときに樹脂の弾性が高すぎると、所望の発泡倍率が非常に高い場合には気泡は十分に成長することが可能であるが、所望の発泡倍率が低い場合には気泡の成長を妨げる原因となり、所望の発泡倍率を有する発泡体が得られにくくなる。成長した気泡を維持し、かつ所望の発泡倍率を得るためには、樹脂の変形量に対して弾性が適度に変化する樹脂が好ましい。
　一般に、直鎖状ポリプロピレン系樹脂においては、前記貯蔵弾性率Ｇ´の傾きは分子量との相関性がある。直鎖状ポリプロピレン系樹脂においては、その分子量が大きくなるにつれて、角周波数に対する貯蔵弾性率Ｇ´の変化量が小さくなる傾向にある。しかしながら、高分子量タイプのポリプロピレン系樹脂は、高角周波数側での貯蔵弾性率Ｇ´の値が大きすぎるので、押出時に気泡が形成されにくく、良好な発泡体を得ることはできない。一方、分子量が小さくなると、貯蔵弾性率Ｇ´の値は小さくなるため、気泡が形成されやすくなるが、角周波数ωに対する貯蔵弾性率Ｇ´の変化量が大きくなりすぎるため、気泡を維持できず、やはり良好な発泡体が得られなくなる。
　上記したように押出発泡性に優れるポリプロピレン系樹脂は、動的粘弾性測定において、高角周波数側での貯蔵弾性率Ｇ´の値が小さく、角周波数の変化に対して貯蔵弾性率Ｇ´が適度に変化する動的粘弾性挙動を示すものが好ましい。そのような粘弾性挙動を示すポリプロピレン系樹脂として、分子中に分岐構造を有する高溶融張力ポリプロピレン系樹脂（ＨＭＳＰＰ）やその回収原料がある。
　次に、本発明において主成分として用いられるポリプロピレン系樹脂（Ａ）について説明する。
　本発明におけるポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、これまでポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形体の製造に用いられてきた、下記条件（１）、（２）を満足する動的粘弾性特性を示す樹脂である。
　条件（１）：
　１９０℃の温度条件下で振動歪みを与える動的粘弾性測定において、角周波数（ω）１００ｒａｄ／ｓｅｃでの貯蔵弾性率Ｇ´が５．０×１０－２ＭＰａ未満である。
　条件（１）において、角周波数（ω）１００ｒａｄ／ｓｅｃは、樹脂の変形速度が比較的速い場合、即ち発泡パリソンの発泡開始時の基材樹脂の変形に相当し、そのときの貯蔵弾性率Ｇ´が５．０×１０－２ＭＰａ未満であることは、発泡が開始するときの樹脂の抵抗が大きすぎないことを意味する。即ち条件（１）は、発泡パリソンの気泡の形成しやすさの程度を表している。該貯蔵弾性率Ｇ´が大きすぎると、弾性特性が強いため、気泡の形成が見込めない。かかる観点から、該貯蔵弾性率Ｇ´は４．０×１０－２ＭＰａ未満であることが好ましく、より好ましくは３．０×１０－２ＭＰａ未満である。一方、角周波数１００ｒａｄ／ｓｅｃにおける貯蔵弾性率Ｇ´があまりにも低すぎると、ダイ内での樹脂圧力を保持することが困難となり、ダイ内で発泡が始まってしまう、所謂内部発泡と呼ばれる現象が起こり良好な発泡体が得られなくなるため、その下限は概ね２．０×１０－２ＭＰａ程度である。
条件（２）：
　１９０℃の温度条件下で振動歪みを与える動的粘弾性測定において、ｌｏｇω＝０、ｌｏｇω＝２に対応するｌｏｇＧ´の２点間の傾き値が０．５～０．７である。
　条件（２）において、傾きが値が大きいことは、角周波数が減少するに従い弾性変化が大きくなる樹脂であることを意味する。該貯蔵弾性率Ｇ´の傾き値が０．５未満であると、気泡の成長が阻害されてしまう。０．７を超えると、気泡成長時の樹脂の弾性変化が大きすぎるため、気泡が破泡しやすくなる。
　なお、貯蔵弾性率Ｇ´の傾き値は、角周波数（ω）の対数を横軸にプロットし、角周波数（ω）に対応する貯蔵弾性率Ｇ´の対数を縦軸にプロットし、このグラフ上の２点間を結ぶ直線の傾きとして求められる。
　上記条件（１）、（２）で規定される粘弾性挙動を示すポリプロピレン系樹脂としては、例えば、分子鎖中に分岐構造を有するＨＭＳＰＰが挙げられ、具体的にはＢｏｒｅａｌｉｓ社製の「ＷＢ１３０」（商品名）、「ＷＢ１３５」（商品名）や、Ｂａｓｅｌｌ社製の「ＰＦ８１４」（商品名）などがある。
　押出発泡シートなどの通常の押出発泡成形では、発泡後は冷却固化させるだけであり、上記粘弾性特性を有するポリプロピレン系樹脂を用いれば、良好な押出発泡体を得ることが可能である。
　それに対して、発泡ブロー成形の場合、溶融状態の樹脂を発泡させ発泡パリソンを形成した後、発泡パリソンが冷却固化する前にブロー成形しなければならない。さらに、ソリッド（無発泡）のパリソンをブロー成形する一般のブロー成形においては、パリソンが肉厚の壁体であるため、ブロー成形時に比較的容易にパリソン全体を均一に伸ばすことができる。これに対して、発泡ブロー成形においては、パリソンが発泡しているため、発泡パリソンを均一に伸ばすためには、発泡セルを構成する薄い個々の気泡膜がブロー成形時に均一に伸びなければならない。
　従来の発泡ブロー成形においては、上記のような粘弾性特性を示すポリプロピレン系樹脂（Ａ）を用いれば、厚みの均一性に優れる発泡ブロー成形体を得ることが可能であった。しかし、上記のように、発泡ブロー成形体の形状が特に複雑な場合や、成形時に発生するバリを回収した回収原料を高比率で使用する場合には、上記粘弾性特性を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）だけでは、厚みの均一性に優れた発泡ブロー成形体を得ることは容易ではなかった。
　通常、ポリプロピレン系樹脂は、低角周波数側になるほど粘性的な性質が支配的となり、１９０℃の温度条件下で振動歪みを与える動的粘弾性測定において、角周波数（ω）１ｒａｄ／ｓｅｃでは、貯蔵弾性率Ｇ´に対する損失弾性率Ｇ´´の比（Ｇ´´／Ｇ´）である損失正接ｔａｎδが１．０以上の値を示す。その中でも、従来押出発泡に好適に使用されてきたＨＭＳＰＰは、角周波数（ω）１ｒａｄ／ｓｅｃでの損失正接ｔａｎδは１．０～２．０の範囲となる（条件（３））。
　本発明者等は、発泡ブロー成形においては、上記粘弾性特性だけでは十分ではなく、低角周波数側での樹脂の粘弾性特性がブロー成形性を大きく左右するということを見出した。
　本発明方法においては、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）に対して、低角周波数側で特異的な粘弾性特性を示すポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を少量添加して、それらの混合物を基材樹脂として用いることにより、発泡パリソンのブロー成形性を格段に向上させることができるようになった。
　本発明方法で用いられるポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、下記条件（４）を満足するものである。
　条件（４）：
　１９０℃の温度条件下で振動歪みを与える動的粘弾性測定において、角周波数（ω）１ｒａｄ／ｓｅｃでの貯蔵弾性率Ｇ´に対する損失弾性率Ｇ´´の比である損失正接ｔａｎδが１．０未満である。
　損失正接ｔａｎδの値が大きくなるほど、粘性体としての性質が支配的であり、小さくなるほど弾性体としての性質が支配的であることを意味する。角周波数（ω）＝１ｒａｄ／ｓｅｃは発泡パリソンをブロー成形する時の歪み速度に近いと考えられ、この角周波数（ω）のときに弾性体としての性質が強くなることで、ブロー成形時に、個々の気泡膜が均一に伸び、気泡を破壊することなくパリソンをより均一に膨らませるこができるようになると考えられる。
　さらに、低角周波数側でのｔａｎδが極端に小さい特異的なポリプロピレン系樹脂を微量、分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ａ）に分散させる事で、ネットワーク構造が構築され、発泡の終期段階の局所的破泡を防止し、発泡パリソンの収縮を防止する効果もあるものと考えられる。
　これらのことが、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の微量添加による特異的な効果が発揮される要因と推察できる。具体的には、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）に、角周波数（ω）１ｒａｄ／ｓｅｂでの損失正接ｔａｎδが１．０未満のポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を添加することにより、ブロー成形時のブローエアで潰れ難い気泡となり、さらに、発泡パリソンの弾性が強くなり、ブロー成形時に均一に発泡パリソンを拡張しやすくなるので、得られる成形体の肉厚均一性が向上する。
　上記観点からは、該ｔａｎδは低いほどよく、０．９未満であることが好ましく、その下限は通常は０．６程度である。
　さらに、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は下記条件（５）、（６）を満足することが好ましい。
条件（５）：
　１９０℃の温度条件下で振動歪みを与える動的粘弾性測定において、角周波数（ω）１００ｒａｄ／ｓｅｃでの貯蔵弾性率Ｇ´が５×１０－２ＭＰａ未満である。
　条件（５）は、前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の条件（１）と同様に、発泡開始時の抵抗が大きすぎないことを表している。かかる観点から、該貯蔵弾性率Ｇ´は４．０×１０－２ＭＰａ未満が好ましく、３．０×１０－２ＭＰａ未満がより好ましい。また、其の下限は概ね１．５×１０－２ＭＰａ程度である。
条件（６）：
　１９０℃の温度条件下で振動歪みを与える動的粘弾性測定において、ｌｏｇω＝０、ｌｏｇω＝２に対応するｌｏｇＧ´の２点間の傾き値が０．３以上０．５未満である。
　条件（６）は、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の条件（２）に比較すると、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、角周波数（ω）の増加に伴う弾性の変化が小さい樹脂であること、即ち、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）はポリプロピレン系樹脂（Ａ）より、変位の変化に対して抵抗の減少が小さい樹脂であることを意味する。このような粘弾性特性を示す樹脂は、単独では、０．１ｇ／ｃｍ３以上の見掛け密度に押出発泡させるには不向きであるが、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）に少量添加して上記密度範囲に押出発泡させることにより、発泡性を向上させることができる。さらに、回収原料を多量に使用する場合などには、発泡性を顕著に向上させることができる。かかる観点から、該傾きは、０．４以下がより好ましい。
　本明細書におけるポリプロピレン系樹脂の動的粘弾性測定は次のように行う。
　動的粘弾性測定は、測定装置として動的粘弾性測定機（レオメトリックス・サイエンティフィック・エフ・イー社製のダイナミックアナライザーＳＲ２００型）を使用し、応力制御方式により線形領域内で測定される。応力制御方式での測定において、ポリプロピレン系樹脂の粘弾性測定を１９０℃で最大周波数１００ｒａｄ／ｓｅｃまで行う場合には、応力が３×１０－５～２×１０－３ＭＰａの範囲であれば線形領域内となる。本明細書においては応力を５×１０－５ＭＰａとして動的粘弾性を測定する。
　まず、ポリプロピレン系樹脂を温度２００℃、圧力１０ＭＰａの条件下で５分間プレス成形して厚さ約２ｍｍの樹脂板を作製し、この樹脂板から直径２５ｍｍの測定用の円盤状サンプルを調整する。この測定用サンプルを動的粘弾性測定機の直径２５ｍｍのパラレルプレートの間に狭んで、窒素雰囲気下にて１９０℃に昇温し約１０分放置した後、パラレルプレートの間隔を狭めて１．６ｍｍに調整し、パラレルプレートからはみ出した溶融樹脂を取り除く。その後、角周波数（ω）を変化させ、角周波数（ω）に対応した貯蔵弾性率：Ｇ´及び損失弾性率：Ｇ´´を測定する。
　本発明方法においては、前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）１００重量部に対して、前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）０．５～５重量部が添加された混合樹脂を原料ポリプロピレン系樹脂として使用することを要する。樹脂（Ｂ）の添加量が少なすぎると、発泡パリソンの発泡性改善効果およびブロー成形性改善効果が得られない。樹脂（Ｂ）の添加量が多すぎると、発泡パリソンの弾性特性が強くなりすぎて発泡状態の制御が困難となる虞や、発泡パリソンに多大なコルゲートが発生してブロー成形時にコルゲートの巻き込みが発生する虞がある。かかる観点から、樹脂（Ｂ）の添加量の下限は、１重量部が好ましく、１．５重量部がより好ましい。一方、樹脂（Ｂ）の添加量の上限は、４．５重量部が好ましく、４重量部がより好ましい。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）にポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を添加する方法としては、特に限定されるものではなく、樹脂（Ａ）に樹脂（Ｂ）を直接添加して混合してもよく、樹脂（Ｂ）を他のポリプロピレン系樹脂などによりあらかじめマスターバッチとし、該マスターバッチとポリプロピレン系樹脂（Ａ）とを、樹脂（Ｂ）の割合が上記範囲内となるように混合してもよい。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）として２種類以上のポリプロピレン系樹脂を使用する場合には、それらの樹脂のそれぞれが上記条件（１）～（３）を満足するか、或いはそれらの樹脂のうち１種以上が上記条件（１）～（３）を満足しない場合にも、それらの樹脂の粘弾性特性を混合比率に応じて相乗平均した値が上記条件（１）～（３）の粘弾性特性を満足すればよい。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の２３０℃における溶融張力（ＭＴ）は、１．５ｃＮ以上が好ましく、より好ましくは２ｃＮ以上、更に好ましくは３ｃＮ以上である。溶融張力が低すぎると、発泡パリソンのドローダウンが大きくなり、また、気泡の変形、破泡等が生じやすく、得られる成形体の肉厚のバラツキも不均一となりやすく、成形体の機械的強度、断熱性が低下する虞がある。一方、溶融張力が高すぎると、肉厚の薄い成形体を得ることが困難となりやすく、肉厚の均一性も低下する虞もあることから、其の上限は、概ね４０ｃＮであり、好ましくは３５ｃＮ、より好ましくは３０ｃＮである。
　また、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の２３０℃におけるメルトフローレイト（ＭＦＲ）は２ｇ／１０分以上が好ましく、より好ましくは３ｇ／１０分以上である。メルトフローレイトが小さすぎると、押出発泡時の樹脂温度を高くしなければならず、押出温度を高くすると発泡時の溶融樹脂の溶融張力が低下し、気泡が破泡して連続気泡となりやすく、独立気泡率の高い発泡成形体が得られにくくなる。一方、メルトフローレイトが大きすぎると、ドローダウン性が悪化し、肉厚の均一な発泡成形体が得られなくなるので、其の上限は２０ｇ／１０分が好ましく、より好ましくは１０ｇ／１０分である。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）として２種類以上のポリプロピレン系樹脂を使用する場合には、それらの樹脂のそれぞれが上記ＭＴ及びＭＦＲを満足すればよいが、それらの樹脂のうち１種以上が上記ＭＴ及びＭＦＲを満足しない場合にも、それらの樹脂のＭＴ及びＭＦＲを混合比率に応じて相乗平均した値が上記範囲を満足することが好ましい。
　さらに、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の２３０℃におけるＭＦＲのポリプロピレン系樹脂（Ａ）の２３０℃のＭＦＲに対する比（Ｂ／Ａ）が０．２～５であることが好ましく、より好ましくは０．５～５である。ＭＦＲの比が前記範囲内であると、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）へのポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の分散性が特に良化し、発泡パリソンの発泡性およびブロー成形性がさらに優れたものとなる。
　上記溶融張力（ＭＴ）は、ＡＳＴＭ　Ｄ１２３８に準じて測定された値であり、例えば、（株）東洋精機製作所製のキャピログラフ１Ｄによって測定することができる。具体的には、シリンダー径９．５５ｍｍ、長さ３５０ｍｍのシリンダーと、ノズル径２．０９５ｍｍ、長さ８．０ｍｍのオリフィスを用い、シリンダー及びオリフィスの設定温度を２３０℃とし、試料の必要量を該シリンダー内に入れ、４分間放置してから、ピストン速度を１０ｍｍ／分として溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出して、この紐状物を直径４５ｍｍの張力検出用プーリーに掛け、４分で引き取り速度が０ｍ／分から２００ｍ／分に達するように一定の増速で引取り速度を増加させながら引取りローラーで紐状物を引取って紐状物が破断した際の直前の張力の極大値を得る。ここで、引取り速度が０ｍ／分から２００ｍ／分に達するまでの時間を４分とした理由は、樹脂の熱劣化を抑えるとともに得られる値の再現性を高めるためである。上記操作を異なる試料を使用し、計１０回の測定を行い、１０回で得られた極大値の最も大きな値から順に３つの値と、極大値の最も小さな値から順に３つの値を除き、残った中間の４つの極大値を相加平均して得られた値を溶融張力（ｃＮ）とする。
　但し、上記した方法で溶融張力の測定を行い、引取り速度が２００ｍ／分に達しても紐状物が切れない場合には、引取り速度を２００ｍ／分の一定速度にして得られる溶融張力（ｃＮ）の値を採用する。詳しくは、上記測定と同様にして、溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出して、この紐状物を張力検出用プーリーに掛け、４分間で０ｍ／分から２００ｍ／分に達するように一定の増速で引取り速度を増加させながら引取りローラーを回転させ、回転速度が２００ｍ／分になるまで待つ。回転速度が２００ｍ／分に到達してから溶融張力のデータの取り込みを開始し、３０秒後にデータの取り込みを終了する。この３０秒の間に得られた縦軸にメルトテンションを、横軸に時間を取ったテンション荷重曲線から得られたテンション最大値（Ｔｍａｘ）とテンション最小値（Ｔｍｉｎ）の平均値（Ｔａｖｅ）を本明細書における溶融張力とする。
　ここで、上記Ｔｍａｘとは、上記テンション荷重曲線において、検出されたピーク（山）値の合計値を検出された個数で除した値であり、上記Ｔｍｉｎとは、上記テンション荷重曲線において、検出されたディップ（谷）値の合計値を検出された個数で除した値である。
　尚、当然のことながら上記測定において溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出す際には該紐状物に、できるだけ気泡が入らないようにする。また、発泡ブロー成形体から測定試料を調整する場合、発泡ブロー成形体を真空オーブンにて加熱し脱泡したものを試料とし、その際の真空オーブンでの脱泡条件は、発泡ブロー成形体の基材樹脂を構成しているポリプロピレン系樹脂の融点以上の温度、例えば２３０℃とし、かつ減圧下とする。
　上記メルトフローレート（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ　Ｋ７２１０（１９９９）に準拠して、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定される値である。
　本発明方法の所期の目的効果を阻害しない範囲において、基材樹脂には、高密度ポリエチレン樹脂、低密度ポリエチレン樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂等のポリエチレン系樹脂、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体やその水素添加物等の熱可塑性エラストマー、エチレン－プロピレンゴム、ポリスチレン系樹脂等が副成分として添加されていても良い。その添加量は、概ね２０重量％以下であり、好ましくは１５重量％以下、より好ましくは１０重量％以下である。
　本発明方法で用いられるポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、例えば、２段階以上の重合工程で、プロピレンを単独で重合させて、又はプロピレンとエチレンや炭素数４以上のα－オレフィンなどの他のモノマーとを共重合させて、直鎖状のポリプロピレン系樹脂の分子量及び分子量分布を調整することにより製造することができる。具体的には、ＷＯ２００５／０９７８４２号公報などに記載されているように、２段階以上の重合工程のうち、１段階目の重合において、実質的に水素不存在下で相対的に高分子量のプロピレン系重合体を重合し、さらに２段階目以降の重合において、１段階目の重合により得られたプロピレン系重合体よりも相対的に低分子量のプロピレン系重合体を重合することにより多段重合体を製造すればよい。
　ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、株式会社プライムポリマーから入手することができる。
　本発明方法により得られる発泡ブロー成形体の見掛け密度は、０．１～０．６ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、より好ましくは０．１５～０．５ｇ／ｃｍ３である。見掛け密度が前記範囲内であると、発泡ブロー成形体が軽量性と機械的強度とのバランスに優れたものとなる。
　発泡ブロー成形体の見掛け密度は、成形体の重量（ｇ）を、成形体の体積（ｃｍ３）で除することによって求める。 
　本発明方法により得られる発泡ブロー成形体の平均厚みは、１～１０ｍｍが好ましく、より好ましくは１．５～７ｍｍである。該平均厚みが薄すぎると、断熱性等の発泡体特有の性質を、発泡ブロー成形体に付与することができなくなる虞がある。一方、厚すぎると、製造が困難になってしまう。
　前記平均厚みは以下のように測定される。
　厚みの測定部位は、発泡ブロー成形体の長手方向（通常は発泡パリソンの押出方向）の中央部付近および両端部付近、さらに中央部と両端部との中間点付近の計５部位とし（但し、嵌合部などの発泡ブロー成形体の特殊な形状部分は避けることとする。）、さらにそれらの部位において長手方向と直交する成形体周方向に等間隔に６箇所の計３０箇所とする。各測定箇所において厚みを計測し、得られた３０箇所の厚みの内、最大値と最小値とを除いた計２８箇所の厚みの算術平均値を平均厚みとする。なお、測定部位にダクトの吹き出し口などの厚みを測定することができない箇所がある場合には、吹き出し口などを除く部分を周方向に等間隔に６等分して、それらの中心付近の６箇所の厚みを測定することとする。
　本発明方法により得られる発泡ブロー成形体の独立気泡率は、６０％以上であることが好ましい。独立気泡率が低すぎる場合は、優れた断熱性、機械的物性のものを得ることができない虞がある。かかる観点からは、該発泡ブロー成形体の独立気泡率は、７０％以上、更に８０％以上であることがより好ましい。
　独立気泡率は、発泡ブロー成形体から試験片を切り出し、ＡＳＴＭ　Ｄ２８５６－７０（１９７６再認定）の（手順Ｃ）によりＶｘを求め、下記（７）式により算出する。規定の体積の試験片が切り出せない場合は、複数の試験片を重ね合わせることにより規定の体積に極力近づけることとする。
　独立気泡率（％）＝
　　　（Ｖｘ－Ｖａ（ρｆ／ρｓ））×１００／（Ｖａ－Ｖａ（ρｆ／ρｓ））　（７）
Ｖｘ；試験片の実容積（独立気泡部分の容積と樹脂部分の容積との和）（ｃｍ３）
Ｖａ；試験片の外形寸法から求められる見掛けの容積（ｃｍ３）
ρｆ；試験片の見掛け密度（ｇ／ｃｍ３）
ρｓ；試験片の基材樹脂の密度（ｇ／ｃｍ３）
　本発明方法により得られる発泡ブロー成形体の厚み方向の平均気泡径ａは、０．１～０．８ｍｍが好ましく、より好ましくは０．２～０．６ｍｍである。
　また、発泡ブロー成形体の押出方向（通常は長手方向）の平均気泡径ｂに対する上記平均気泡径ａの比（ａ／ｂ）は０．１～１．２であることが好ましく、より好ましくは０．２～１、更に好ましくは０．３～０．８である。また、発泡ブロー成形体の押出方向と直交する方向の平均気泡径ｃに対する上記平均気泡径ａの比（ａ／ｃ）は、０．１～１．２であることが好ましく、より好ましくは０．２～１、更に好ましくは０．２～０．６である。
　平均気泡径ａが上記範囲内であると、断熱性、機械的強度、外観などのバランスに特に優れた発泡ブロー成形体となる。
　また、発泡ブロー成形体の特性、特に断熱性や、圧縮、曲げ特性などの機械的物性は、平均気泡径に加え、気泡の形状によっても大きく左右される。好ましい気泡形状は発泡体に付与しようとする性能によっても異なる。気泡変形率ａ／ｂ及びａ／ｃは発泡パリソンのドローダウン量及び／又はプリブローによる発泡パリソンの拡幅量を制御することや、ブロー成形時のブローエアの圧力を制御することによって調整することができる。
　本明細書において、発泡ブロー成形体の厚み方向の平均気泡径ａの測定は、発泡ブロー成形体の長手方向に対する垂直断面を拡大投影し、投影画像上にて厚み方向に発泡ブロー成形体の全厚みに亘る直線を引き、その直線と交差する気泡数をカウントし、画像上の直線における拡大前の実際の長さを気泡数で割ることによって求めた値を成形体厚み方向の気泡径とする。この操作を発泡ブロー成形体の中央部付近及び両端部付近、それらの中間点付近の計５部位（但し、測定箇所としては、嵌合部などの特殊な形状部分は除くものとする。）の垂直断面において行うこととし、更に、各垂直断面において成形体の開口周縁に沿って周方向に等間隔に６箇所測定を行うこととする。得られた３０箇所の気泡径の内、最大及び最小の値を除く２８箇所の気泡径の算術平均値を発泡ブロー成形体の厚み方向の平均気泡径ａとする。なお、測定部位にダクトの吹き出し口などの気泡径を測定することができない箇所がある場合には、吹き出し口などを除く部分を周方向に等間隔に６等分して、それらの中心付近の６箇所の気泡径を測定することとする。また、測定しようとする箇所に、他の測定箇所に比べて気泡が過度に潰された部分や気泡が過度に引伸ばされた部分がある場合には、それらの部分は測定の対象とはせずに、同一断面の他の任意の部分の気泡径を測定することとする。
　また、長手方向の平均気泡径ｂは以下のように測定される。
　発泡ブロー成形体の側壁の長手方向に沿った周方向に対する垂直断面を拡大投影し、投影画像上にて該発泡ブロー成形体の厚みを二等分する位置であって、且つ、該発泡ブロー成形体の長手方向に拡大前の実際の長さ１０ｍｍに相当する長さの線分（曲線の場合もある）を引き、その線分と交差する気泡数をカウントし、気泡径（ｍｍ）＝１０／（気泡数－１）にて求めた値を成形体長手方向の気泡径とする。この操作を発泡ブロー成形体の中央部付近及び両端部付近、それらの中間点付近の計５部位（但し、測定箇所としては、嵌合部などの特殊な形状部分は除くものとする。）に対して行うこととし、更に、各部位において成形体の周方向に等間隔に６箇所測定を行うこととする。得られた３０箇所の気泡径の内、最大及び最小の値を除く２８箇所の気泡径の算術平均値を発泡ブロー成形体の長手方向の平均気泡径ｂとする。また、測定しようとする箇所に、他の測定箇所に比べて気泡が過度に潰された部分や気泡が過度に引伸ばされた部分がある場合には、それらの部分は測定の対象とはせずに、同一部位の他の任意の部分の気泡径を測定することとする。
　また、周方向の平均気泡径ｃは以下の測定により測定される。発泡ブロー成形体の長手方向に対する垂直断面を拡大投影し、投影画像上にて該発泡ブロー成形体の厚みを二等分する位置であって、且つ、該発泡ブロー成形体の周方向に拡大前の実際の長さ１０ｍｍに相当する長さの線分（曲線の場合もある）を引き、その線分と交差する気泡数をカウントし、気泡径（ｍｍ）＝１０／（気泡数－１）にて求めた値を成形体周方向の気泡径とする。この操作を発泡ブロー成形体の中央部付近及び両端部付近、それらの中間点付近の計５部位（但し、測定箇所としては、嵌合部などの特殊な形状部分は除くものとする。）の垂直断面において行うこととし、更に、各垂直断面において成形体の周方向に等間隔に６箇所測定を行うこととする。得られた３０箇所の気泡径の内、最大及び最小の値を除く２８箇所の気泡径の算術平均値を発泡ブロー成形体の周方向の平均気泡径ｃとする。また、測定しようとする箇所に、他の測定箇所に比べて気泡が過度に潰された部分や気泡が過度に引伸ばされた部分がある場合には、それらの部分は測定の対象とはせずに、同一断面の他の任意の部分の気泡径を測定することとする。
　平均気泡径ａを平均気泡径ｂで除することにより気泡変形率ａ／ｂを求め、平均気泡径ａを平均気泡径ｃで除することにより気泡変形率ａ／ｃを求める。
　以下、実施例及び比較例を挙げて本発明をより詳細に説明する。
　実施例、比較例で用いたポリプロピレン系樹脂の種類、物性を表１～３に示す。なお、ポリプロピレン系樹脂の角周波数１００ｒａｄ／ｓｅｃでの貯蔵弾性率Ｇ´、角周波数１～１００ｒａｄ／ｓｅｃの間の貯蔵弾性率Ｇ´の傾き、角周波数１ｒａｄ／ｓｅｃでの損失正接ｔａｎδ、２３０℃における溶融張力（ＭＴ）およびメルトフローレート（ＭＦＲ）は前記方法に従って測定した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
実施例１～６、比較例１～８、参考例１
　表４に示す種類、配合量のポリプロピレン系樹脂と気泡調整剤としてのタルクとを口径６５ｍｍの押出機に供給し、押出機内にて溶融混練した。次いで押出機の途中から二酸化炭素（ＣＯ２）をポリプロピレン系樹脂１ｋｇ当たり表４に示す圧入量（ｍｏｌ／ｋｇ）となるように圧入し混練して発泡性溶融樹脂とした。次いで、発泡性溶融樹脂を押出機に連結したアキュームレータに充填した。次にアキュームレータの先端に配置した環状ダイより発泡性溶融樹脂を常圧域に押出すことにより発泡させて発泡パリソンを形成した。次いで発泡パリソンにプリブローエアを吹き込みながら、発泡パリソンをダイ直下に配置した２分割式の金型間に挟み、発泡パリソンの内部にブローピンからブローエアを吹き込むこと及び金型に設けた孔より吸引することにより、発泡パリソンの外面を金型内面に押し付けることにより、発泡パリソンをブロー成形した。冷却後、金型を開き成形体を取り出し、バリ及びポケット部を取り除くことにより、発泡ブロー成形体を得た。発泡パリソンの押出条件を表４に示す。なお、押出時パリソン温度は、ブロー成形を行う前に予め発泡パリソンのみを形成し、パリソンの押出が完了した直後にダイ先端部から１００ｍｍ下の位置を測定した値である。測定装置として、佐藤計量製作所製、赤外線温度計（型式：ＳＫ－８７００ＩＩ）を使用し、測定の際のパリソン表面と測定器の距離は５０ｍｍとした。
　成形金型として、最大長さ６５０ｍｍ、最大幅１８０ｍｍの発泡ブロー成形体用の金型を使用した。金型の平均展開比は１．５１、平均ブロー比は０．３６である。
　なお、上記展開比とは、金型のパーティングライン間を結ぶ発泡パリソンの押出方向に直交する直線（Ｌａ）に対する成形体周長の長さの半分（Ｌｂ）の比（Ｌａ／Ｌｂ）を意味し、平均展開比とは、金型のキャビティを押出方向に略７等分したときの各部位の押出方向中央部付近の計７箇所の展開比の算術平均値を意味する。通常、この展開比の値が大きいほど、厚みの均一性が低下しやすい傾向にある。また、ブロー比とは、上記直線（Ｌａ）に対する、直線Ｌａから成形体に向かってＬａに対して垂直な直線を引いたとき最も距離が長くなる直線の長さ（Ｌｃ）の比（Ｌｃ／Ｌａ）を意味し、平均ブロー比とは上記計７箇所のブロー比の算術平均値を意味する。上記展開比が同じでも、このブロー比が大きいほど厚みの均一性が低下しやすい傾向にある。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　実施例、比較例で得られた発泡ブロー成形体の見掛け密度、平均厚み、発泡性、成形性等の諸物性を表５に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
＜見掛け密度＞
　見掛け密度は、発泡ブロー成形体の重量（ｇ）を該発泡ブロー成形体を水没させて測定される発泡ブロー成形体の体積（ｃｍ３）にて除することによって求めた。
＜平均厚み＞
　発泡ブロー成形体の平均厚みは、上記測定方法に従って求めた。
＜独立気泡率＞
　測定装置として東芝ベックマン（株）製、空気比較式比重計（型式：９３０型）を用い、発泡ブロー成形体の上記厚み測定を行った５部位付近において、上記の測定方法に従って独立気泡率を測定し、それらの算術平均値を発泡ブロー成形体の独立気泡率とした。
＜平均気泡径および気泡変形率＞
　成形体の厚み方向の平均気泡径ａ、長手方向の平均気泡径ｂおよび周方向の平均気泡径ｃは上記の方法に従って求めた。厚み方向の平均気泡径ａおよび周方向の平均気泡径ｃについては、発泡ブロー成形体の５部位の垂直断面を測定部位とし、長手方向の平均気泡径ｂについてはそれらの測定部位近傍を測定部位とした。各断面を光学顕微鏡により５０倍に拡大投影し、この投影画像をもとに平均気泡径を求めた。
＜収縮＞
　収縮は、目視にて以下の基準により評価した。
○・・・発泡パリソンの押出中及び押出完了後に発泡パリソンに著しい収縮が見られない。
×・・・発泡パリソンの押出中又は押出完了後に発泡パリソンが著しく収縮する。
＜コルゲート＞
　コルゲートは、目視にて以下の基準により評価した。
○・・・ブロー成形時にコルゲートの巻き込みが発生しない。
×・・・ブロー成形時にコルゲートの巻き込みが発生する。
＜ドローダウン性＞
　ドローダウン性は、以下の基準により評価した。
○・・・ブロー成形に影響を与える著しいドローダウンが見られない。
×・・・ブロー成形に影響を与える著しいドローダウンが見られる。
＜肉厚均一性＞
　肉厚均一性は、得られた発泡ブロー成形体において以下の基準で評価した。
◎・・・成形体厚みの変動係数Ｃｖ（％）が２０％以下である。
○・・・成形体厚みの変動係数Ｃｖ（％）が２０％を超え３５％以下である。
△・・・成形体厚みの変動係数Ｃｖ（％）が３５％を超え５０％以下である。
×・・・成形体厚みの変動係数Ｃｖ（％）が５０％を超える。
　変動係数Ｃｖ（％）は、発泡ブロー成形体の厚さの標準偏差（ｍｍ）／発泡ブロー成形体厚さの平均値（ｍｍ）×１００で求められる値であり、厚みのバラツキ度合いを表す指標である。なお、成形体の厚さの標準偏差（Ｖ）は次式（８）により求められる。
　Ｖ（ｍｍ）＝｛Σ（Ｔｉ－Ｔａｖ）２／（ｎ－１）｝１／２　　　　　（８）
　式（８）において、Ｔｉは平均厚さの測定の際に測定した３０箇所の個々の厚さの測定値を、Ｔａｖは平均厚さを、ｎは測定数（具体的には３０である）をそれぞれ表す。
　変動係数（Ｃｖ）は（８）式により求めた標準偏差（Ｖ）を用いて、次式（９）によって求められる。
　Ｃｖ（％）＝（Ｖ／Ｔａｖ）×１００　　　（９）
＜穴あき＞
　穴あきの評価は以下の基準により行った。得られた発泡ブロー成形体の開口部を全て塞ぎ、成形体内に圧縮エアー吹き込み、発泡ブロー成形体側壁からのエアーの漏れの有無を観察した。
○・・・エアーを吹き込んだ際、漏れがない。
×・・・エアーを吹き込んだ際、漏れがある。
　　　１　　発泡ブロー成形体
　　　２　　壁部
　　　３　　空間
　　１１　　発泡パリソン
　　２２ａ、２２ｂ　金型
　　２３　　減圧用配管
　　２４　　ブローピン

Claims (3)

  1. 　ポリプロピレン系樹脂と物理発泡剤とを混練してなる発泡性溶融樹脂をダイから押出して軟化状態の発泡パリソンを形成し、該発泡パリソンを金型に挟み込んでブロー成形する発泡ブロー成形体の製造方法において、
    　前記ポリプロピレン系樹脂が、１９０℃の温度条件下で振動歪みを与える動的粘弾性測定において下記条件（１）～（３）を満足するポリプロピレン系樹脂（Ａ）と下記条件（４）を満足するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）とからなり、
    　樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）との混合比（Ａ：Ｂ）が重量比で１００：０．５～１００：５であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形体の製造方法。
    　条件（１）：角周波数（ω）１００ｒａｄ／ｓｅｃでの貯蔵弾性率Ｇ´が５．０×１０－２ＭＰａ未満である。
    　条件（２）：ｌｏｇω＝０、ｌｏｇω＝２に対応するｌｏｇＧ´の２点間の傾き値が０．５～０．７である。
    　条件（３）：角周波数（ω）１ｒａｄ／ｓｅｃでの損失正接ｔａｎδが１．０～２．０である。
    　条件（４）：角周波数（ω）１ｒａｄ／ｓｅｃでの損失正接ｔａｎδが１．０未満である。
  2. 　前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が、１９０℃の温度条件下で振動歪みを与える動的粘弾性測定において下記条件（５）及び（６）を満足することを特徴とする請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形体の製造方法。
    　条件（５）：角周波数（ω）１００ｒａｄ／ｓｅｃでの貯蔵弾性率Ｇ´が５．０×１０－２ＭＰａ未満である。
    　条件（６）：ｌｏｇω＝０、ｌｏｇω＝２に対応するｌｏｇＧ´の２点間の傾き値が０．３以上０．５未満である。
  3. 　発泡ブロー成形体の発泡層の見掛け密度が０．１～０．６ｇ／ｃｍ３であり、かつ発泡層の平均厚みが１～１０ｍｍであることを特徴とする請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡ブロー成形体の製造方法。
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