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WO2010113371A1 - Ｒ－ｔ－ｂ系希土類永久磁石用合金材料、ｒ－ｔ－ｂ系希土類永久磁石の製造方法およびモーター - Google Patents

Ｒ－ｔ－ｂ系希土類永久磁石用合金材料、ｒ－ｔ－ｂ系希土類永久磁石の製造方法およびモーター Download PDF

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WO2010113371A1
WO2010113371A1 PCT/JP2010/000230 JP2010000230W WO2010113371A1 WO 2010113371 A1 WO2010113371 A1 WO 2010113371A1 JP 2010000230 W JP2010000230 W JP 2010000230W WO 2010113371 A1 WO2010113371 A1 WO 2010113371A1
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WO
WIPO (PCT)
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rtb
alloy
permanent magnet
rare earth
earth permanent
Prior art date
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PCT/JP2010/000230
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English (en)
French (fr)
Inventor
中島健一朗
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Resonac Holdings Corp
Original Assignee
Showa Denko KK
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Showa Denko KK filed Critical Showa Denko KK
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Priority to EP10758157.1A priority patent/EP2415541A4/en
Priority to US13/260,848 priority patent/US20120091844A1/en
Publication of WO2010113371A1 publication Critical patent/WO2010113371A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C22C38/005—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing rare earths, i.e. Sc, Y, Lanthanides
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
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    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/0253—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets
    • H01F41/0266—Moulding; Pressing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C2202/00—Physical properties
    • C22C2202/02—Magnetic

Definitions

  • the present invention relates to an alloy material for an RTB-based rare earth permanent magnet, a method for producing an RTB-based rare earth permanent magnet, and a motor, and particularly has excellent magnetic properties and is suitably used for a motor.
  • the present invention relates to an alloy material for an RTB-based rare earth permanent magnet from which an RTB-based rare earth permanent magnet can be obtained, a method for producing an RTB-based rare earth permanent magnet using the same, and a motor.
  • This application includes Japanese Patent Application No. 2009-084187 filed in Japan on March 31, 2009, Japanese Patent Application No. 2009-143288 filed in Japan on June 16, 2009, and Japan on August 12, 2009. Priority is claimed based on Japanese Patent Application No. 2009-187204 filed in Japan, the contents of which are incorporated herein by reference.
  • RTB magnets have been used in various motors.
  • the RTB-based magnet is mainly composed of Nd, Fe, and B.
  • R is a part of Nd substituted with other rare earth elements such as Pr, Dy, and Tb.
  • T is obtained by substituting a part of Fe with another transition metal such as Co or Ni.
  • B is boron, and a part thereof can be substituted with C or N.
  • the existing capacity ratio of the R 2 Fe 14 B phase (where R represents at least one rare earth element) as the main phase component is 87.5 to
  • an RFeB-based magnet alloy in which the abundance ratio of rare earth or rare earth and transition metal oxide is 0.1 to 3%, Zr and B are contained as main components in the metal structure of the alloy.
  • ZrB compound, NbB compound consisting of Nb and B, and HfB compound consisting of Hf and B have an average particle size of 5 ⁇ m or less and are present adjacent to each other in the alloy.
  • the maximum distance between compounds selected from HfB compounds is 50 ⁇ m or less and uniformly dispersed (see, for example, Patent Document 1).
  • the material used for the R—Fe—B rare earth permanent magnet is R—Fe—Co—B—Al—Cu (where R is one or two of Nd, Pr, Dy, Tb, and Ho).
  • R is one or two of Nd, Pr, Dy, Tb, and Ho.
  • an MB compound, an MB—Cu compound, an MC compound (M is one of Ti, Zr, and Hf) are further precipitated in the alloy structure (for example, see Patent Document 2).
  • the motor has a problem in that an electric current is generated inside the motor as the motor rotates, the motor itself generates heat and becomes high temperature, the magnetic force decreases, and the efficiency decreases.
  • a permanent magnet having a high coercive force at room temperature is required.
  • a method for improving the coercive force of the RTB-based rare earth permanent magnet a method of increasing the Dy concentration in the RTB-based alloy can be considered.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and a high coercive force (Hcj) can be obtained without increasing the Dy concentration in the RTB-based alloy, and the magnetization due to the addition of Dy.
  • An alloy material for an RTB-based rare earth permanent magnet that can be used as a material for an RTB-based rare earth permanent magnet capable of suppressing a decrease in (Br) and obtaining excellent magnetic properties, and an RT-T using the same It aims at providing the manufacturing method of B type rare earth permanent magnet. It is another object of the present invention to provide a motor using an RTB-based rare earth permanent magnet having excellent magnetic characteristics manufactured by the above-described method for manufacturing an RTB-based rare earth permanent magnet.
  • the present inventors investigated the relationship between the RTB-based alloy and the magnetic properties of a rare earth permanent magnet obtained using the alloy. Then, when the rare-earth permanent magnet is manufactured by sintering the RTB-based alloy containing Dy, the inventors mix the RTB-based alloy and the metal powder to obtain a permanent magnet. By forming and sintering this material into an RTB-based rare earth permanent magnet, a high coercive force (Hcj) can be obtained without increasing the Dy concentration in the RTB-based alloy. ) was obtained, and it was found that the decrease in magnetization (Br) due to the addition of Dy could be suppressed, leading to the present invention.
  • Hcj high coercive force
  • the present invention provides the following inventions.
  • R—T—B type alloy (where R is one or more selected from Nd, Pr, Dy, Tb, and Dy or Tb is 4 in the R—T—B type alloy)
  • R—T—B system rare earth permanent magnet characterized by containing a metal powder, and a metal powder containing T to 10% by mass, wherein T is a metal containing Fe and B is boron) Alloy material.
  • a motor comprising the RTB rare earth permanent magnet manufactured by the method for manufacturing an RTB rare earth permanent magnet according to (5).
  • the RTB-based rare earth permanent magnet alloy material of the present invention is an RTB-based alloy (where R is one or more selected from Nd, Pr, Dy, and Tb, Or 4 to 10% by mass of Tb in the RTB-based alloy, T is a metal that essentially contains Fe, and B is boron) and metal powder. Therefore, by forming and sintering this into an RTB-based rare earth permanent magnet, a sufficiently high coercive force (Hcj) can be obtained without increasing the Dy concentration in the RTB-based alloy. In addition, the deterioration of magnetic properties such as magnetization (Br) due to the addition of Dy can be suppressed, and an RTB rare earth permanent magnet having excellent magnetic properties suitable for use in motors can be realized. .
  • the alloy material for RTB-based rare earth permanent magnets of the present invention includes an RTB-based alloy and metal powder.
  • R is one or more selected from Nd, Pr, Dy, and Tb, and Dy or Tb is the R— It is essential that 4 to 10% by mass is contained in the TB-based alloy, T is a metal in which Fe is essential, and B is boron.
  • R is 27 to 33% by mass, preferably 30 to 32%
  • B is 0.85 to 1.3% by mass, preferably 0.87 to 0.98%
  • T is composed of the balance and inevitable impurities.
  • R constituting the RTB-based alloy is less than 27% by mass, the coercive force may be insufficient, and if R exceeds 33% by mass, the magnetization may be insufficient.
  • Examples of rare earth elements other than Dy contained in R of the RTB-based alloy include Sc, Y, La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Ho, Er, Tm, Yb, Among them, Nd, Pr, and Tb are preferably used, and Nd is the main component.
  • Dy contained in the RTB-based alloy is included in the RTB-based alloy in an amount of 4% by mass to 10% by mass, preferably 6% by mass to 9.5% by mass. More preferably, the content is 7 mass% to 9.5 mass%.
  • Dy contained in the RTB-based alloy exceeds 9.5% by mass, the decrease in magnetization (Br) becomes significant. Further, if the Dy contained in the RTB-based alloy is less than 4% by mass, the coercive force of the rare earth permanent magnet produced using this will be insufficient for motor applications.
  • T contained in the RTB-based alloy is a metal that essentially contains Fe, and may contain other transition metals such as Co and Ni in addition to Fe.
  • Tc Trie temperature
  • B contained in the RTB-based alloy is preferably contained in an amount of 0.85 mass% to 1.3 mass%. If B constituting the RTB-based alloy is less than 0.85% by mass, the coercive force may be insufficient, and if B exceeds 1.3% by mass, the magnetization may be remarkably reduced. is there. Note that B contained in the RTB-based alloy is boron, but a part thereof can be substituted with C or N.
  • the RTB-based alloy preferably contains Al, Cu, and Ga in order to improve the coercive force. More preferably, Ga is contained in an amount of 0.03% by mass to 0.3% by mass. When Ga is contained in an amount of 0.03% by mass or more, the coercive force can be effectively improved, which is preferable. However, if the Ga content exceeds 0.3% by mass, the magnetization decreases, which is not preferable. More preferably, Al is contained in an amount of 0.01% by mass to 0.5% by mass. When Al is contained in an amount of 0.01% by mass or more, the coercive force can be effectively improved, which is preferable. However, if the Al content exceeds 0.5% by mass, the magnetization is not preferable.
  • the oxygen concentration of the alloy material for permanent magnets is preferably as low as possible. However, even if 0.03% by mass to 0.5% by mass, preferably 0.05% by mass to 0.2% by mass, Sufficient magnetic properties can be achieved. If the oxygen content exceeds 0.5% by mass, the magnetic properties may be significantly reduced. Further, the carbon concentration of the permanent magnet alloy material is preferably as low as possible, but even if it is contained in an amount of 0.003% to 0.5% by weight, preferably 0.005% to 0.2% by weight, Sufficient magnetic properties can be achieved. In addition, when carbon content exceeds 0.5 mass%, there exists a possibility that a magnetic characteristic may fall remarkably.
  • the permanent magnet alloy material is preferably a mixture in which a powder made of an RTB-based alloy and a metal powder are mixed.
  • the average particle size (d50) of the powder made of the RTB-based alloy is preferably 3 to 4.5 ⁇ m.
  • the average particle size (d50) of the metal powder is preferably in the range of 0.01 to 300 ⁇ m.
  • Al, Si, Ti, Ni, W, Zr, TiAl alloy, Cu, Mo, Co, Fe, and the like can be used, but not particularly limited, Al, Si, Ti, Ni, W, Zr. , TiAl alloy, Co, and Fe are preferably included, and Al or TiAl alloy is more preferable.
  • the metal powder is preferably contained in the alloy material for permanent magnets in an amount of 0.002% to 2% by mass, more preferably 0.002% to 1% by mass, and further 0%.
  • the content is preferably 0.002% by mass to 0.5% by mass. If the content of the metal powder is less than 0.002% by mass, the effect of improving the coercive force (Hcj) may not be sufficiently obtained. On the other hand, if the content of the metal powder exceeds 2% by mass, the magnetic properties such as magnetization (Br) and maximum energy product (BHmax) are significantly deteriorated.
  • the alloy material for permanent magnets of the present invention can be produced by mixing an RTB-based alloy and a metal powder, but the powder comprising the RTB-based alloy and the metal powder are mixed. It is preferable that it is manufactured by the method.
  • the powder made of the RTB-based alloy is produced, for example, by casting a molten alloy by SC (strip casting) method to produce a cast alloy flake, and the obtained cast alloy flake is disintegrated by, for example, a hydrogen crushing method. It is obtained by a method of pulverizing and pulverizing with a pulverizer.
  • the cast alloy flakes are occluded at room temperature, heat-treated at a temperature of about 300 ° C., degassed by depressurization, and then heat-treated at a temperature of about 500 ° C.
  • a method of removing hydrogen from the inside since the volume of the cast alloy flakes in which hydrogen is occluded expands, a large number of cracks (cracks) are easily generated inside the alloy and crushed.
  • a method of pulverizing the hydrogen-crushed cast alloy flakes an average particle size of 3-4. Examples thereof include a method of pulverizing to 5 ⁇ m to obtain a powder.
  • an alloy material for permanent magnet is used in an amount of 0.02% by mass to 0% as a lubricant. 0.03% by mass of zinc stearate is added, press-molded using a molding machine in a transverse magnetic field, sintered in vacuum at 1030 ° C to 1080 ° C, and then heat-treated at 400 ° C to 800 ° C. Examples thereof include a method of using an RTB-based rare earth permanent magnet.
  • the RTB-based alloy used in the present invention is manufactured using the SC method. It is not limited to things.
  • an RTB-based alloy may be cast using a centrifugal casting method, a book mold method, or the like.
  • the RTB-based alloy and the metal powder may be mixed after the cast alloy flakes are pulverized into a powder composed of the RTB-based alloy.
  • the cast alloy flakes and the metal powder may be mixed to obtain an alloy material for permanent magnets, and then the permanent magnet alloy material containing the cast alloy flakes may be pulverized.
  • the permanent magnet alloy material composed of cast alloy flakes and metal powder is pulverized in the same manner as the cast alloy flake pulverization method, and then molded and sintered as described above. It is preferable to produce an RTB-based rare earth permanent magnet.
  • the mixing of the RTB-based alloy and the metal powder may be performed after adding a lubricant such as zinc stearate to the powder made of the RTB-based alloy.
  • the metal powder in the permanent magnet alloy material of the present invention may be finely and uniformly distributed, but may not be finely and uniformly distributed.
  • the particle size may be 1 ⁇ m or more, The effect is exhibited even if the particles are aggregated to 5 ⁇ m or more.
  • the effect of improving the coercive force according to the present invention is greater as the Dy concentration is higher, and is even greater when Ga is contained.
  • the RTB-based rare earth permanent magnet obtained by molding and sintering the permanent magnet alloy material of the present embodiment has a high coercive force (Hcj) and is sufficiently magnetized (Br). It is suitable as a magnet for a high motor.
  • the higher the magnetization (Br) of the RTB rare earth permanent magnet the better.
  • the magnetization (Br) of the RTB-based rare earth permanent magnet is less than 10.5 kG, the efficiency of the motor is lowered, which is not preferable as a magnet for a motor.
  • the alloy material for permanent magnets of this embodiment is an RTB-based alloy (where R is one or more selected from Nd, Pr, Dy, and Tb, and Dy or Tb is R— 4) to 10% by mass in the TB alloy, and T is a metal in which Fe is essential, and B is boron) and metal powder.
  • R is one or more selected from Nd, Pr, Dy, and Tb, and Dy or Tb is R— 4
  • T is a metal in which Fe is essential
  • B is boron
  • Hcj coercive force
  • a decrease in magnetic properties such as magnetization (Br) due to the addition of Dy can be suppressed, and an RTB rare earth permanent magnet having excellent magnetic properties suitable for use in a motor can be realized.
  • the alloy material for permanent magnets of the present embodiment is a mixture obtained by mixing a powder composed of an RTB-based alloy and a metal powder, the powdered RTB-based alloy and the metal powder
  • the alloy material By simply mixing the alloy material, it is possible to easily obtain a uniform quality alloy material for permanent magnets, and by molding and sintering this material, easily obtain a uniform quality RTB system rare earth permanent magnet. It is done.
  • the manufacturing method of the RTB system rare earth permanent magnet of the present embodiment manufactures the RTB system rare earth permanent magnet by molding and sintering the permanent magnet alloy material of the present embodiment. Since the method is used, an RTB rare earth permanent magnet having excellent magnetic properties that can be suitably used for a motor can be obtained.
  • Nd metal (purity 99 wt% or more), Pr metal (purity 99 wt% or more), Dy metal (purity 99 wt% or more), ferroboron (Fe 80%, B20 w%), Al metal (purity 99 wt% or more), Co metal (purity 99 wt%) %), Cu metal (purity 99 wt% or more), Ga metal (purity 99 wt% or more), and iron ingot (purity 99% wt or more) are weighed so as to have the composition of alloy A to alloy F shown in Table 1. And loaded into an alumina crucible.
  • the R-rich phase interval and the volume ratio of the main phase of the cast alloy flakes thus obtained were examined by the following method. That is, cast alloy flakes having a thickness within ⁇ 10% of the average thickness were embedded in a resin and polished, and the backscattered electron image was taken with a scanning electron microscope (JEOL JSM-5310). Using the photograph, the R-rich phase interval was measured and the volume fraction of the main phase was calculated. As a result, the R-rich phase spacing of Alloy A to Alloy F shown in Table 1 was 4 to 5 ⁇ m, and the volume fraction of the main phase was 90 to 95%.
  • the cast alloy flakes were crushed by the hydrogen crushing method shown below.
  • the cast alloy flakes were roughly pulverized so as to have a diameter of about 5 mm, and inserted into hydrogen at room temperature to occlude hydrogen.
  • heat treatment was performed to heat the cast alloy flakes coarsely pulverized and occluded with hydrogen up to 300 ° C.
  • the pressure was reduced and the hydrogen was deaerated, and further heat treatment was performed to heat to 500 ° C. to release and remove hydrogen in the cast alloy flakes, which were then crushed by cooling to room temperature.
  • the permanent magnet alloy material was manufactured by adding and mixing at a ratio (concentration (mass%) of the metal powder contained in the permanent magnet alloy material). The particle size of the metal powder was measured with a laser diffractometer.
  • the permanent magnet alloy material thus obtained was press-molded at a measured pressure of 0.8 t / cm 2 using a transverse magnetic field molding machine to obtain a green compact. Thereafter, the obtained green compact was sintered in a vacuum. The sintering temperature was different depending on the alloy. Alloy A was sintered at 1080 ° C, alloys B, C and D were sintered at 1060 ° C, alloys E and F were sintered at 1040 ° C, and alloy G was sintered at 1030 ° C. Thereafter, an RTB rare earth permanent magnet was produced by heat treatment at 500 ° C. and cooling.
  • the magnetic properties of the RTB-based rare earth permanent magnet obtained using the permanent magnet alloy material containing the metal powder or the permanent magnet alloy material not containing the metal powder are measured with the BH curve tracer (Toei Industry TPM2). -10). The results are shown in Tables 3 and 4. In Tables 3 and 4, “Hcj” is the coercive force, “Br” is the magnetization, “SR” is the squareness, and “BHmax” is the maximum energy product. The values of these magnetic properties are the average of the measured values of five RTB rare earth permanent magnets.
  • an RTB rare earth obtained using an alloy material for a permanent magnet including an RTB alloy of alloy A, alloy C to alloy F and metal powder.
  • the permanent magnet has a coercive force (Hcj) as compared with an RTB-based rare earth permanent magnet obtained by using an alloy material for a permanent magnet that contains alloy A, alloy C to alloy F and does not contain metal powder. It is high. This shows that the coercive force can be increased without increasing the amount of Dy added by using an alloy material for permanent magnets containing metal powder.
  • alloy A having a high Dy concentration has higher coercive force (Hcj) than alloy C, but magnetization (Br).
  • the maximum energy product (BHmax) is low.
  • the alloy C containing the alloy C and the metal powder for example, the alloy C added with 0.2% Al, the coercive force (Hcj) equivalent to the alloy A not containing the metal powder without increasing the Dy concentration.
  • the magnetization (Br) and the maximum energy product (BHmax) are also higher than those of the alloy A that does not contain metal powder.
  • the alloy G which does not contain Dy when the metal powder is contained, all the magnet characteristics including the coercive force (Hcj) are low. From this, it can be seen that Dy is essential in order to obtain the effects of the present invention.
  • RTB-based rare earth permanent magnet manufacturing method has been developed using an RTB-based rare earth permanent magnet alloy material with excellent magnetic properties, and the high coercive force and excellent magnetic properties obtained by the manufacturing method have been developed.
  • R-T-B rare earth permanent magnets having the following are widely used in motors.

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Abstract

　ＲはＮｄ、Ｐｒ、Ｄｙ、Ｔｂから選ばれる１種または２種以上であって、Ｄｙ またはＴｂを４質量％～１０質量％含むことを必須とし、ＴはＦｅを必須とする金属、Ｂはホウ素からなるＲ－Ｔ－Ｂ合金と金属粉末とを含むＲ－Ｔ－Ｂ系希土類磁石合金材料を原料としたＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石の製造方法によって、高い保磁力（Ｈｃｊ）を持ち、磁化（Ｂｒ）の低下が抑制された優れたＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石が得られる。

Description

Ｒ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石用合金材料、Ｒ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石の製造方法およびモーター
　本発明は、Ｒ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石用合金材料、Ｒ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石の製造方法およびモーターに係り、特に、優れた磁気特性を有し、モーターに好適に用いられるＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石の得られるＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石用合金材料およびこれを用いたＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石の製造方法およびモーターに関するものである。
　本願は、２００９年３月３１日に日本に出願された特願２００９－０８４１８７号、２００９年６月１６日に日本に出願された特願２００９－１４３２８８号、及び２００９年８月１２日に日本に出願された特願２００９－１８７２０４号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　従来から、Ｒ－Ｔ－Ｂ系磁石は、各種モーター等に使用されている。近年、Ｒ－Ｔ－Ｂ系磁石の耐熱性向上に加え、省エネルギーへの要望が高まっていることから、自動車を含めたモーター用途の比率が上昇している。
　Ｒ－Ｔ－Ｂ系磁石は、Ｎｄ、Ｆｅ、Ｂを主成分とするものである。Ｒ－Ｔ－Ｂ系磁石合金においてＲは、Ｎｄの一部をＰｒ、Ｄｙ、Ｔｂ等の他の希土類元素で置換したものである。ＴはＦｅの一部をＣｏ、Ｎｉ等の他の遷移金属で置換したものである。Ｂはホウ素であり、一部をＣまたはＮで置換できる。
　Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類永久磁石に用いられる材料としては、主相成分であるＲ2Ｆｅ14Ｂ相（但し、Ｒは少なくとも１種の希土類元素を示す）の存在容量割合が８７．５～９７．５％であり、希土類又は希土類と遷移金属の酸化物の存在容量割合が０．１～３％であるＲＦｅＢ系磁石合金において、該合金の金属組織中に主成分としてＺｒとＢとからなるＺｒＢ化合物、ＮｂとＢとからなるＮｂＢ化合物、及びＨｆとＢとからなるＨｆＢ化合物から選ばれる化合物が、平均粒径５μｍ以下で、かつ上記合金中に隣り合って存在するＺｒＢ化合物、ＮｂＢ化合物、及びＨｆＢ化合物から選ばれる化合物間の最大間隔が５０μｍ以下で均一に分散しているものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
　また、Ｒ－Ｆｅ－Ｂ系希土類永久磁石に用いられる材料としては、Ｒ－Ｆｅ－Ｃｏ－Ｂ－Ａｌ－Ｃｕ（但し、ＲはＮｄ、Ｐｒ、Ｄｙ、Ｔｂ、Ｈｏのうち１種又は２種以上で、Ｎｄを１５～３３質量％含有する）系希土類永久磁石材料において、Ｍ－Ｂ系化合物、Ｍ－Ｂ－Ｃｕ系化合物、Ｍ－Ｃ系化合物（ＭはＴｉ、Ｚｒ、Ｈｆのうち１種又は２種以上）のうち少なくとも２種と、更にＲ酸化物とが合金組織中に析出しているものも提案されている（例えば、特許文献２参照）。
日本国特許第３９５１０９９号公報 日本国特許第３８９１３０７号公報
　しかしながら、近年、より一層高性能なＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石が求められ、Ｒ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石の保磁力などの磁気特性をより一層向上させることが要求されている。特にモーターにおいては回転に伴ってモーター内部に電流が発生してモーター自体が発熱して高温となり、磁力が低下して効率が低下するという問題がある。この問題を克服するために、室温において高い保磁力を有する永久磁石が要求される。
　Ｒ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石の保磁力を向上させる方法としては、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金中のＤｙ濃度を高くする方法が考えられる。Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金中におけるＤｙ濃度を高くするほど、焼結後に保磁力（Ｈｃｊ）の高い希土類永久磁石が得られる。しかし、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金中のＤｙ濃度を高くすると、磁化（Ｂｒ）が低下してしまう。
　このため、従来の技術では、Ｒ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石の保磁力などの磁気特性を十分に高くすることは困難であった。
　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金中のＤｙ濃度を高くすることなく、高い保磁力（Ｈｃｊ）が得られ、しかもＤｙを添加したことによる磁化（Ｂｒ）の低下を抑制でき、優れた磁気特性が得られるＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石の材料となるＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石用合金材料およびこれを用いたＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石の製造方法を提供することを目的とする。
　また、上記のＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石の製造方法により製造された優れた磁気特性を有するＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石を用いたモーターを提供することを目的とする。
　本発明者らは、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金と、これを用いて得られる希土類永久磁石の磁気特性との関係を調べた。そして、本発明者らは、Ｄｙを含有するＲ－Ｔ－Ｂ系合金を焼結して希土類永久磁石を製造する場合に、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金と金属粉末とを混合して永久磁石用合金材料とし、これを成形して焼結してＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石とすることで、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金中におけるＤｙ濃度を高くすることなく、高い保磁力（Ｈｃｊ）が得られ、しかもＤｙを添加したことによる磁化（Ｂｒ）の低下を抑制できることを見出し、本発明に至った。
　この効果は、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金と金属粉末とを含む永久磁石用合金材料とし、これを成形して焼結した場合、焼結中に、金属粉末に含まれる金属が、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金を構成するＲリッチ相中に入り込み、Ｒリッチ相中に含まれる金属濃度が高くなることによって、高い保磁力が得られることによるものと推定される。
　すなわち本発明は、下記の各発明を提供するものである。
（１）Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金（ただし、ＲはＮｄ、Ｐｒ、Ｄｙ、Ｔｂから選ばれる１種または２種以上であって、ＤｙまたはＴｂを前記Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金中に４質量％～１０質量％含むことを必須とし、ＴはＦｅを必須とする金属であり、Ｂはホウ素である）と、金属粉末とを含むことを特徴とするＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石用合金材料。
（２）前記金属粉末が、Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｗ、Ｚｒ、ＴｉＡｌ合金、Ｃｏ、Ｆｅのうちのいずれかを含むことを特徴とする（１）に記載のＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石用合金材料。
（３）前記金属粉末が、０．００２質量％～１質量％含まれていることを特徴とする（１）または（２）に記載のＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石用合金材料。
（４）前記Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金からなる粉末と前記金属粉末とが、混合されてなる混合物であることを特徴とする（１）～（３）のいずれかに記載のＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石用合金材料。
（５）（１）～（４）のいずれかに記載のＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石用合金材料を成形して焼結することを特徴とするＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石の製造方法。
（６）（５）に記載のＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石の製造方法により製造されたＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石を備えることを特徴とするモーター。
　本発明のＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石用合金材料は、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金（ただし、ＲはＮｄ、Ｐｒ、Ｄｙ、Ｔｂから選ばれる１種または２種以上であって、ＤｙまたはＴｂを前記Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金中に４質量％～１０質量％含むことを必須とし、ＴはＦｅを必須とする金属であり、Ｂはホウ素である）と、金属粉末とを含むものであるので、これを成形して焼結してＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石とすることで、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金中におけるＤｙ濃度を高くすることなく、十分に高い保磁力（Ｈｃｊ）が得られ、しかもＤｙを添加したことによる磁化（Ｂｒ）などの磁気特性の低下を抑制でき、モーターに好適に用いられる優れた磁気特性を有するＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石を実現できる。
　以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
　本発明のＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石用合金材料（以下、「永久磁石用合金材料」と略記する）は、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金と、金属粉末とを含むものである。
　本実施形態の永久磁石用合金材料を構成するＲ－Ｔ－Ｂ系合金において、ＲはＮｄ、Ｐｒ、Ｄｙ、Ｔｂから選ばれる１種または２種以上であって、ＤｙまたはＴｂを前記Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金中に４質量％～１０質量％含むことを必須とし、ＴはＦｅを必須とする金属であり、Ｂはホウ素である。
　Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金の組成としては、Ｒが２７～３３質量％、好ましくは３０～３２％、Ｂが０．８５～１．３質量％、好ましくは０．８７～０．９８％、Ｔが残部と不可避の不純物からなるものであることが好ましい。
　Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金を構成するＲが２７質量％未満であると、保磁力が不十分となる場合があり、Ｒが３３質量％を超えると磁化が不十分となるおそれがある。
　Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金のＲに含まれるＤｙ以外の希土類元素としては、Ｓｃ、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕが挙げられ、中でも特に、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｔｂが好ましく用いられ、Ｎｄを主成分とすることが好ましい。
　Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金に含まれるＤｙは、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金中に４質量％～１０質量％含まれており、６質量％～９．５質量％含まれていることが好ましく、７質量％～９．５質量％含まれていることがより好ましい。Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金中に含まれるＤｙが９．５質量％を超えると、磁化（Ｂｒ）の低下が顕著となる。また、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金中に含まれるＤｙが４質量％未満であると、これを用いて製造された希土類永久磁石の保磁力がモーター用途としては不十分となる。
　Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金に含まれるＴは、Ｆｅを必須とする金属であり、Ｆｅ以外にＣｏ、Ｎｉなどの他の遷移金属を含むものとすることができる。Ｆｅ以外にＣｏを含む場合、Ｔｃ（キュリー温度）を改善することができ好ましい。
　Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金に含まれるＢは０．８５質量％～１．３質量％含まれていることが好ましい。Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金を構成するＢが０．８５質量％未満であると、保磁力が不十分となる場合があり、Ｂが１．３質量％を超えると磁化が著しく低下するおそれがある。
　なお、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金に含まれるＢは、ホウ素であるが、一部をＣまたはＮで置換できる。
　また、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金には、保磁力を向上させるために、Ａｌ、Ｃｕ、Ｇａが含まれていることが好ましい。
　Ｇａは０．０３質量％～０．３質量％含まれていることがより好ましい。Ｇａを０．０３質量％以上含む場合、保磁力を効果的に向上させることができ、好ましい。しかし、Ｇａの含有量が０．３質量％を超えると磁化が低下するため好ましくない。
　Ａｌは０．０１質量％～０．５質量％含まれていることがより好ましい。Ａｌを０．０１質量％以上含む場合、保磁力を効果的に向上させることができ、好ましい。しかし、Ａｌの含有量が０．５質量％を超えると磁化が低下するため好ましくない。
　さらに、永久磁石用合金材料の酸素濃度は低いほど好ましいが、０．０３質量％～０．５質量％、好ましくは０．０５質量％～０．２質量％含まれていても、モーター用として十分な磁気特性を達成できる。なお、酸素の含有量が０．５質量％を超える場合、磁気特性が著しく低下するおそれがある。
　また、永久磁石用合金材料の炭素濃度は低いほど好ましいが、０．００３質量％～０．５質量％、好ましくは０．００５質量％～０．２質量％含まれていても、モーター用として十分な磁気特性を達成できる。なお、炭素の含有量が０．５質量％を超える場合、磁気特性が著しく低下するおそれがある。
　また、永久磁石用合金材料は、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金からなる粉末と金属粉末とが、混合されてなる混合物であることが好ましい。
　Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金からなる粉末の平均粒度（ｄ５０）は、３～４．５μｍであることが好ましい。また、金属粉末の平均粒度（ｄ５０）は、０．０１～３００μｍの範囲であることが好ましい。
　金属粉末としては、Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｗ、Ｚｒ、ＴｉＡｌ合金、Ｃｕ、Ｍｏ、Ｃｏ、Ｆｅなどを用いることができ、特に限定されないが、Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｗ、Ｚｒ、ＴｉＡｌ合金、Ｃｏ、Ｆｅのうちのいずれかを含むことが好ましく、ＡｌまたはＴｉＡｌ合金であることがより好ましい。
　また、金属粉末は、永久磁石用合金材料中に０．００２質量％～２質量％含まれていることが好ましく、０．００２質量％～１質量％含まれていることがより好ましく、さらに０．００２質量％～０．５質量％含まれていることが好ましい。金属粉末の含有量が０．００２質量％未満であると、保磁力（Ｈｃｊ）を向上させる効果が十分に得られない恐れがある。また、金属粉末の含有量が２質量％を超えると、磁化（Ｂｒ）や最大エネルギー積（ＢＨｍａｘ）などの磁気特性の低下が顕著となるため好ましくない。
　本発明の永久磁石用合金材料は、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金と金属粉末とを混合することにより製造することができるが、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金からなる粉末と金属粉末とを混合する方法により製造されたものであることが好ましい。
　Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金からなる粉末は、例えば、ＳＣ（ストリップキャスト）法により合金溶湯を鋳造して鋳造合金薄片を製造し、得られた鋳造合金薄片を、例えば、水素解砕法などにより解砕し、粉砕機により粉砕する方法などによって得られる。
　水素解砕法としては、室温で鋳造合金薄片に水素を吸蔵させ、３００℃程度の温度で熱処理した後、減圧して水素を脱気し、その後、５００℃程度の温度で熱処理して鋳造合金薄片中の水素を除去する方法などが挙げられる。水素解砕法において水素の吸蔵された鋳造合金薄片は、体積が膨張するので、合金内部に容易に多数のひび割れ（クラック）が発生し、解砕される。
　また、水素解砕された鋳造合金薄片を粉砕する方法としては、ジェットミルなどの粉砕機により、水素解砕された鋳造合金薄片を例えば０．６ＭＰａの高圧窒素を用いて平均粒度３～４．５μｍに微粉砕して粉末とする方法などが挙げられる。
　このようにして得られた永久磁石用合金材料を用いてＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石を製造する方法としては、例えば、永久磁石用合金材料に、潤滑剤として０．０２質量％～０．０３質量％のステアリン酸亜鉛を添加し、横磁場中成型機などを用いてプレス成型して、真空中で１０３０℃～１０８０℃で焼結し、その後４００℃～８００℃で熱処理することによりＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石とする方法などが挙げられる。
　なお、上述した例においては、ＳＣ法を用いてＲ－Ｔ－Ｂ系合金を製造する場合について説明したが、本発明において用いられるＲ－Ｔ－Ｂ系合金はＳＣ法を用いて製造されるものに限定されるものではない。例えば、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金を、遠心鋳造法、ブックモールド法などを用いて鋳造してもよい。
　また、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金と金属粉末とは、上述したように、鋳造合金薄片を粉砕してＲ－Ｔ－Ｂ系合金からなる粉末としてから混合してもよいが、例えば、鋳造合金薄片を粉砕する前に、鋳造合金薄片と金属粉末とを混合して永久磁石用合金材料とし、その後、鋳造合金薄片の含まれる永久磁石用合金材料を粉砕してもよい。この場合、鋳造合金薄片と金属粉末とからなる永久磁石用合金材料を、鋳造合金薄片の粉砕方法と同様にして粉砕して粉末とし、その後、上記と同様にして成形して焼結することにより、Ｒ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石を製造することが好ましい。
　また、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金と金属粉末との混合は、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金からなる粉末に、ステアリン酸亜鉛などの潤滑剤を添加した後に行ってもよい。
　本発明の永久磁石用合金材料中の金属粉末は、微細で均一に分布していてもよいが、微細で均一に分布していなくてもよく、例えば、粒度１μｍ以上であってもよいし、５μｍ以上に凝集していても効果を発揮する。また、本発明による保磁力向上の効果は、Ｄｙ濃度が高いほど大きく、Ｇａが含まれているとさらに大きく発現する。
　本実施形態の永久磁石用合金材料を成形して焼結することにより得られたＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石は、高い保磁力（Ｈｃｊ）を有し、しかも十分に磁化（Ｂｒ）の高いモーター用の磁石として好適なものとなる。
　Ｒ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石の保磁力（Ｈｃｊ）は、高いほど好ましいが、モーター用の磁石として用いる場合、３０ｋＯｅ以上であることが好ましい。モーター用の磁石において保磁力（Ｈｃｊ）が３０ｋＯｅ未満であると、モーターとしての耐熱性が不足する場合がある。
　また、Ｒ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石の磁化（Ｂｒ）も高いほど好ましいが、モーター用の磁石として用いる場合、１０．５ｋＧ以上であることが好ましい。Ｒ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石の磁化（Ｂｒ）が１０．５ｋＧ未満であると、モーターの効率が低くなるため、モーター用の磁石として好ましくない。
　本実施形態の永久磁石用合金材料は、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金（ただし、ＲはＮｄ、Ｐｒ、Ｄｙ、Ｔｂから選ばれる１種または２種以上であって、ＤｙまたはＴｂを前記Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金中に４質量％～１０質量％含むことを必須とし、ＴはＦｅを必須とする金属であり、Ｂはホウ素である）と、金属粉末とを含むものであるので、これを成形して焼結してＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石とすることで、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金中におけるＤｙ濃度を高くすることなく、十分に高い保磁力（Ｈｃｊ）が得られ、しかもＤｙを添加したことによる磁化（Ｂｒ）などの磁気特性の低下を抑制でき、モーターに好適に用いられる優れた磁気特性を有するＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石を実現できる。
　また、本実施形態の永久磁石用合金材料が、Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金からなる粉末と金属粉末とが混合されてなる混合物である場合、粉末のＲ－Ｔ－Ｂ系合金と金属粉末とを混合するだけで、容易に品質の均一な永久磁石用合金材料が得られるとともに、これを成形して焼結することで、容易に品質の均一なＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石が得られる。
　また、本実施形態のＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石の製造方法は、本実施形態の永久磁石用合金材料を成形して焼結することによりＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石を製造する方法であるので、モーターに好適に用いられる優れた磁気特性を有するＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石が得られる。
「実験例１」
　Ｎｄメタル（純度９９ｗｔ％以上）、Ｐｒメタル（純度９９ｗｔ％以上）、Ｄｙメタル（純度９９ｗｔ％以上）、フェロボロン（Ｆｅ８０％、Ｂ２０ｗ％）、Ａｌメタル（純度９９ｗｔ％以上）、Ｃｏメタル（純度９９ｗｔ％以上）、Ｃｕメタル（純度９９ｗｔ％以上）、Ｇａメタル（純度９９ｗｔ％以上）、鉄塊（純度９９％ｗｔ以上）を表１に示す合金Ａ～合金Ｆの成分組成になるように秤量し、アルミナるつぼに装填した。
　その後、アルミナるつぼの入れられた高周波真空誘導炉の炉内をＡｒで置換し、１４５０℃まで加熱して溶融させて水冷銅ロールに溶湯を注ぎ、ロール周速度１．０ｍ／秒、平均厚み０．３ｍｍ程度、Ｒリッチ相間隔３～１５μｍ、Ｒリッチ相以外（主相）の体積率≧（１３８－１．６ｒ）（ただし、ｒは希土類（Ｎｄ、Ｐｒ、Ｄｙ）の含有量）となるようにＳＣ（ストリップキャスト）法により、鋳造合金薄片を得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　このようにして得られた鋳造合金薄片のＲリッチ相間隔および主相の体積率を以下に示す方法により調べた。すなわち、平均厚みの±１０％以内の厚みの鋳造合金薄片を樹脂に埋め込んで研磨し、これを走査電子顕微鏡（日本電子ＪＳＭ－５３１０）にて反射電子像を撮影し、得られた３００倍の写真を用いて、Ｒリッチ相の間隔を測定するとともに主相の体積率を算出した。その結果、表１に示した合金Ａ～合金ＦのＲリッチ相間隔は４～５μｍであり、主相の体積率は９０～９５％であった。
　次に、鋳造合金薄片を以下に示す水素解砕法により解砕した。まず、鋳造合金薄片を直径５ｍｍ程度になるように粗粉砕し、室温の水素中に挿入して水素を吸蔵させた。続いて、粗粉砕して水素を吸蔵させた鋳造合金薄片を３００℃まで加熱する熱処理を行った。その後、減圧して水素を脱気し、さらに５００℃まで加熱する熱処理を行って鋳造合金薄片中の水素を放出除去し、室温まで冷却する方法により解砕した。
　次に、水素解砕された鋳造合金薄片に、潤滑剤としてステアリン酸亜鉛０．０２５ｗｔ％を添加し、ジェットミル（ホソカワミクロン１００ＡＦＧ）により、０．６ＭＰａの高圧窒素を用いて、水素解砕された鋳造合金薄片を平均粒度４．５μｍに微粉砕して粉末とした。
　このようにして得られた表１に示す平均粒度のＲ－Ｔ－Ｂ系合金からなる粉末（合金Ａ～合金Ｆ）に、表２に示す粒度の金属粉末を、表３または表４に示す割合（永久磁石用合金材料中に含まれる金属粉末の濃度（質量％））で添加して混合することにより永久磁石用合金材料を製造した。なお、金属粉末の粒度は、レーザ回析計によって測定した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　次に、このようにして得られた永久磁石用合金材料を、横磁場中成型機を用いて成計圧力０．８ｔ／ｃｍ２でプレス成型して圧粉体とした。その後、得られた圧粉体を真空中で焼結した。焼結温度は合金によって異なっており、合金Ａは１０８０℃、合金Ｂ、Ｃ、Ｄは１０６０℃、合金Ｅ、Ｆは１０４０℃、合金Ｇは１０３０℃で焼結した。その後５００℃で熱処理して冷却することにより、Ｒ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石を作製した。
　そして、金属粉末を含む永久磁石用合金材料または金属粉末を含まない永久磁石用合金材料を用いて得られたＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石それぞれの磁気特性をＢＨカーブトレーサー（東英工業ＴＰＭ２－１０）で測定した。その結果を表３および表４に示す。
　なお、表３および表４において「Ｈｃｊ」とは保磁力であり、「Ｂｒ」とは磁化であり、「ＳＲ」とは角形性であり、「ＢＨｍａｘ」とは最大エネルギー積である。また、これらの磁気特性の値は、それぞれ５個のＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石の測定値の平均である。
　表３および表４に示すように、合金Ａ、合金Ｃ～合金ＦのＲ－Ｔ－Ｂ系合金と金属粉末とを含む永久磁石用合金材料を用いて得られたＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石では、合金Ａ、合金Ｃ～合金Ｆを含み金属粉末を含まない永久磁石用合金材料を用いて得られたＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石と比較して、保磁力（Ｈｃｊ）が高くなっている。このことより、金属粉末を含む永久磁石用合金材料を用いることで、Ｄｙの添加量を増やすことなく、保磁力を高くできることが分かる。
　また、表３に示すように、金属粉末を含まない合金Ａと合金Ｃとを比較すると、Ｄｙ濃度の高い合金Ａでは合金Ｃより保磁力（Ｈｃｊ）は高くなっているが、磁化（Ｂｒ）および最大エネルギー積（ＢＨｍａｘ）は低くなっている。これに対し、合金Ｃと金属粉末とを含むもの、例えば、Ａｌを０．２％添加した合金Ｃでは、Ｄｙ濃度を高くすることなく、金属粉末を含まない合金Ａと同等の保磁力（Ｈｃｊ）が得られており、金属粉末を含まない合金Ａよりも磁化（Ｂｒ）および最大エネルギー積（ＢＨｍａｘ）も高くなっている。
　また、Ｄｙを含まない合金Ｇにおいては、金属粉末を含んだ場合、保磁力（Ｈｃｊ）をはじめとする全ての磁石特性が低くなっている。このことから、本発明の効果を得るためにはＤｙが必須であることが分かる。
　磁気特性に優れたＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石用合金材料を用いてＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石の製造方法が開発され、その製造法によって得られる高い保磁力や優れた磁気特性を有するＲ―Ｔ―Ｂ系希土類永久磁石は、モータに幅広く用いられる。

Claims (6)

  1. 　Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金（ただし、ＲはＮｄ、Ｐｒ、Ｄｙ、Ｔｂから選ばれる１種または２種以上であって、ＤｙまたはＴｂを前記Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金中に４質量％～１０質量％含むことを必須とし、ＴはＦｅを必須とする金属であり、Ｂはホウ素である）と、
    　金属粉末とを含むことを特徴とするＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石用合金材料。
  2. 　前記金属粉末が、Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｗ、Ｚｒ、ＴｉＡｌ合金、Ｃｏ、Ｆｅ、Ｔａのうちのいずれかを含むことを特徴とする請求項１に記載のＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石用合金材料。
  3. 　前記金属粉末が、０．００２質量％～６質量％含まれていることを特徴とする請求項１または請求項２記載のＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石用合金材料。
  4. 　前記Ｒ－Ｔ－Ｂ系合金からなる粉末と前記金属粉末とが、混合されてなる混合物であることを特徴とする請求項１～請求項３のいずれかに記載のＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石用合金材料。
  5. 　請求項１～請求項４のいずれかに記載のＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石用合金材料を成形して焼結することを特徴とするＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石の製造方法。
  6. 　請求項５に記載のＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石の製造方法により製造されたＲ－Ｔ－Ｂ系希土類永久磁石を備えることを特徴とするモーター。
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