WO2010015247A1 - Extruded shaped part, and method for the production of such a shaped part - Google Patents
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Definitions
- the invention relates to an extruded molded part, consisting of a welding filler for use in welding. Furthermore, the invention relates to a method for producing such a molded part.
- an improved welding method is presented in which the filler metal can be introduced reliably and reproducibly. This is ensured by an extruded molded part made of welding consumables. Between two joining partners to be joined, the molded part is placed, wherein the cross section of the molded part is adapted to the geometry of at least one of the joining partners. For this purpose, the molded part is connected in a form-fitting manner to the at least one joining partner before welding, so that subsequently the two joining partners are connected to one another by welding along the molded part with force and form fit.
- this use of moldings is limited to T or butt welding.
- DE 10 822 16 A shows that runs between to be welded together strip edges with a welded thin, metallic profile strand, at least on the inside of a shell on both sides of Weld is provided with projections to cover the seam.
- Velocity fluctuations also lead to a non-reproducible weld material composition.
- different weld compound compositions occur in the area of the seam root and the seam flank.
- So-called molded parts can replace the wire during laser beam welding as welding filler material. These molded parts simplify the welding process while increasing process reliability. Such a molding design depends largely on the shock configuration.
- the object of the invention is therefore to use the use of moldings on fillet welds, overlapping or parallel joints so that process reliability and thus a higher reproducibility of the welding or soldering process is given.
- overlapping and parallel thrust does not require a symmetrical geometry of a molded part during welding. But symmetric cooling or residual stress conditions during extrusion, so that the production of the molded part takes place in a symmetrical U-shape design according to a first preferred embodiment of such a molded part.
- a predetermined breaking point two shaped parts for fillet weld welding on overlapping and parallel joints can thus be obtained from one blank component. It is important to ensure that the predetermined breaking point is designed so that both mold halves do not deform plastically during the separation process.
- Such a molded part is formed so that it preferably has an approximately triangular outer shape, which is interrupted by a stop surface, which is a bearing surface. Due to the stop surface on the molded part, the position of the welding filler material is clearly defined at the joining partner.
- At least one of the joining partners has one Material reduction in the area of the fillet weld to be executed.
- the molded part is inserted or inserted, so that the molded part with its contact surface with the material reduction, which may be formed as a step or recess is in contact.
- a lateral edge of the joining partner with the material reduction is pressed against the stop surface of the molded part.
- the support surface prevents the molded part from slipping before and during the welding or stapling process. This is achieved in particular by a clamping device, which clamps the joining partners with the partially intermediate molded part before stapling or in the actual welding process with each other. Such positioning avoids speed variations of the wire feed, with the result that different weld metal compositions are not present in the present process.
- Fig. 1 is a double molded part in a perspective view
- Fig. 2 is a single mold part in a perspective view
- Fig. 3 is a view of a landfill of a molded part between two
- the double molded part 10 has a base surface 8. At the ends of the base surface 8 inwardly directed outer surfaces 9 are present. The outer surfaces 9 terminate in vertices, of which in each case vertically downwards a stop surface 6 is formed, which in each case pass into horizontally formed bearing surfaces 6. The transition between the stop surface 6 and the support surface 5 is characterized by an interruption 7.
- Such a double-shaped part 10 can be produced by a continuous extrusion process.
- the method is characterized in particular by the fact that due to the symmetrical design of the double molded part 10, symmetrical cooling or residual stress generation with positive properties occurs.
- FIG. 2 shows in a separate representation a single molded part 3 representing a second preferred embodiment. It can be seen that the molded part 3 has approximately a triangular shape, that of a
- This interruption 7 allows, for example, an edge of a joining partner 1, as they are
- Figure 3 can be seen, protrudes into this region of the interruption.
- a molded part 3 which may also have been formed from a double shaped part 10 by separation, is reproduced.
- a first joint partner 1 and second joint partner 2 is shown so that they overlap in a partial area.
- the joining partner 1 and the joining partner 2 are to be joined together by the welding filler material in the form of the molded part 3 by a welding operation.
- the first joining partner 1 a material reduction 4 in the form of a paragraph or a return.
- the molded part 3 has been partially introduced.
- the material reduction 4 is dimensioned so that it has the same order of magnitude as the molded part 3 in this area of their dimensions.
- the molded part 3 protrudes with its support surface 5 in the region of the material reduction 4 and thus contact between the first and the second joining partner 1, 2 consists. Another contact is that an edge 12 of the joining partner 1 abuts with the contact surface 6 of the molded part 3 together.
- the base surface 8 of the molded part 3 rests completely on the joining partner 2.
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Abstract
Description
Stranggepresstes Formteil sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Extruded molded part and method for producing such
Formteilesmolding
Die Erfindung betrifft ein stranggepresstes Formteil, bestehend aus einem Schweißzusatzwerkstoff zur Verwendung beim Schweißen. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Formteiles.The invention relates to an extruded molded part, consisting of a welding filler for use in welding. Furthermore, the invention relates to a method for producing such a molded part.
In der DE 10 2004 054 346 A1 wird ein verbessertes Schweißverfahren vorgestellt, bei dem der Schweißzusatzwerkstoff prozesssicher und reproduzierbar einbringbar ist. Dieses wird durch ein stranggepresstes Formteil aus Schweißzusatzwerkstoffen sichergestellt. Zwischen zwei zu verbindenden Fügepartnern wird das Formteil platziert, wobei der Querschnitt des Formteiles an die Geometrie zumindest eines der Fügepartner angepasst ist. Hierzu wird das Formteil vor dem Schweißen formschlüssig mit dem zumindest einen Fügepartner verbunden, so dass anschließend die beiden Fügepartner durch Schweißen entlang des Formteiles miteinander kraft- und formschlüssig verbunden werden. Diese Verwendung von Formteilen ist jedoch auf T- oder Stumpfstoßschweißen begrenzt.In DE 10 2004 054 346 A1, an improved welding method is presented in which the filler metal can be introduced reliably and reproducibly. This is ensured by an extruded molded part made of welding consumables. Between two joining partners to be joined, the molded part is placed, wherein the cross section of the molded part is adapted to the geometry of at least one of the joining partners. For this purpose, the molded part is connected in a form-fitting manner to the at least one joining partner before welding, so that subsequently the two joining partners are connected to one another by welding along the molded part with force and form fit. However, this use of moldings is limited to T or butt welding.
Bei der Ausbildung von beispielsweise induktiv erhitzten Kanten, wie sie beim Stumpfnahtschweißen angewendet werden, zeigt die DE 10 822 16 A, dass zwischen den miteinander zu verschweißenden Bandkanten ein mit zu verschweißender dünner, metallischer Profilstrang einläuft, der zumindest an der Innenseite eines Mantels beidseits der Schweißnaht mit Vorsprüngen zur Abdeckung der Naht versehen ist.In the formation of, for example, inductively heated edges, such as those used in butt welding, DE 10 822 16 A shows that runs between to be welded together strip edges with a welded thin, metallic profile strand, at least on the inside of a shell on both sides of Weld is provided with projections to cover the seam.
Ein ähnliches Schweißverfahren in Verbindung mit Rohrenden im Stumpfschweißverfahren offenbart die DE 35 16 571 A1. In gleicher Weise sei noch darauf hingewiesen, dass die Verwendung von Schweißzusatzwerkstoffen auch in der US 4 267 428 beschrieben wird. Um eine Verbesserung der Schweißnahteigenschaften, wie insbesondere Festigkeit, Duktilität, Heißriss- und Korrosionsverhalten zu erreichen, wird bei der Laserstahlschweißerei stets ein Schweißzusatzwerkstoff verwendet. Dieser Schweißzusatzwerkstoff wird in der Regel als Draht oder Band zugesetzt. Dabei gestaltet sich die Positionierung, Zuführung und Einbringung dieses Schweißzusatzwerkstoffes als sehr schwierig. Erschwerend wird das Einbringen des Schweißzusatzwerkstoffes in dem Falle noch, wenn kleine Brennweiten des Laserstrahles verwendet werden müssen, weil beispielsweise der Bauraum sehr klein oder verwinkelt ausgebildet ist. Es ist deshalb notwendig, dass in einem solchen Falle zur Überprüfung ein Kontrollsystem mit einer Sensorik hinsichtlich der Zuführgeschwindigkeit und Positionierung des Schweißzusatzwerkstoffes erforderlich ist.A similar welding method in connection with pipe ends in butt welding disclosed in DE 35 16 571 A1. In the same way, it should be noted that the use of welding consumables is also described in US 4,267,428. In order to achieve an improvement in the weld properties, in particular strength, ductility, hot cracking and corrosion behavior, laser welding always uses a filler metal. This filler metal is usually added as wire or tape. The positioning, feeding and introduction of this welding filler material is very difficult. Complicating the introduction of the welding filler material in the case is still when small focal lengths of the laser beam must be used, because, for example, the space is designed to be very small or angled. It is therefore necessary that in such a case for verification, a control system with a sensor with regard to the feed rate and positioning of the welding filler material is required.
Gerade beim Abrollen des Schweißzusatzwerkstoffes werden Eigenspannungen in Form von Verwindungen abgebaut, die zu einer unerwünschten Depositionierung des Schweißzusatzwerkstoffes in der Schweißzone führen. Dieses hat zur Folge, dass es zu einer Defokussierung des Laserstrahls kommt, wodurch die Prozessinstabilitäten, wie beispielsweise Einbrandkerben oder Prozessspuren zunehmen.Especially when unwinding the welding filler internal stresses are reduced in the form of twists, which lead to an unwanted deposition of the welding filler in the weld zone. This results in defocusing of the laser beam, increasing process instabilities such as scorch marks or process traces.
Ein weiterer Nachteil beim Arbeiten mit Drähten bzw. Bändern liegt darin, dass bei der Zuführung dieser Schweißzusatzwerkstoffe enormeAnother disadvantage when working with wires or tapes is that in the supply of these welding consumables enormous
Geschwindigkeitsschwankungen vorliegen. DieseSpeed variations exist. These
Geschwindigkeitsschwankungen führen darüber hinaus zu einer nicht reproduzierbaren Schweißgutzusammensetzung. Darüber hinaus entstehen unterschiedliche Schweißgutzusammensetzungen in dem Bereich der Nahtwurzel und der Nahtflanke.Velocity fluctuations also lead to a non-reproducible weld material composition. In addition, different weld compound compositions occur in the area of the seam root and the seam flank.
So genannte Formteile können den Draht beim Laserstrahlschweißen als Schweißzusatzwerkstoff ersetzen. Durch diese Formteile wird der Schweißprozess vereinfacht und gleichzeitig die Prozesssicherheit erhöht. Eine derartige Formteilgestaltung hängt maßgeblich von der Stoßkonfiguration ab. Die Aufgabe der Erfindung besteht deshalb darin, die Verwendung von Formteilen an Kehlnähten, Überlapp- oder Parallelstößen so einzusetzen, dass eine Prozesssicherheit und damit eine höhere Reproduzierbarkeit des Schweiß- oder Lötprozesses gegeben ist.So-called molded parts can replace the wire during laser beam welding as welding filler material. These molded parts simplify the welding process while increasing process reliability. Such a molding design depends largely on the shock configuration. The object of the invention is therefore to use the use of moldings on fillet welds, overlapping or parallel joints so that process reliability and thus a higher reproducibility of the welding or soldering process is given.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch die Patentansprüche 1 und 4, sowie durch ein Verfahren gemäß Patentanspruch 7 gelöst. Die Unteransprüche geben dabei eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Gedankens wieder.The object of the invention is achieved by the claims 1 and 4, and by a method according to claim 7. The dependent claims provide a further embodiment of the inventive concept again.
Anders als beim T- und Stumpfstoßschweißen ist beim Überlapp- und Parallelstoß keine symmetrische Geometrie eines Formteiles beim Schweißen notwendig. Damit aber symmetrische Abkühl- bzw. Eigenspannungsverhältnisse beim Strangpressen vorliegen, erfolgt die Herstellung des Formteiles in symmetrischer U-Formausführung gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform eines solchen Formteiles. Mittels einer Sollbruchstelle können so aus einem Rohbauteil zwei Formteile für das Kehlnahtschweißen an Überlapp- und Parallelstößen gewonnen werden. Dabei ist darauf zu achten, dass die Sollbruchstelle so ausgelegt wird, dass beide Formteilhälften während des Trennvorganges sich nicht plastisch verformen.Unlike T and butt joint welding, overlapping and parallel thrust does not require a symmetrical geometry of a molded part during welding. But symmetric cooling or residual stress conditions during extrusion, so that the production of the molded part takes place in a symmetrical U-shape design according to a first preferred embodiment of such a molded part. By means of a predetermined breaking point, two shaped parts for fillet weld welding on overlapping and parallel joints can thus be obtained from one blank component. It is important to ensure that the predetermined breaking point is designed so that both mold halves do not deform plastically during the separation process.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist es jedoch auch möglich, auf eine solche Trennung zu versichten, indem das Formteil so gestaltet ist, dass es für die Erzeugung von Kehlnähten an Überlapp- und Parallelstößen verwendet werden kann. Ein solches Formteil ist so ausgebildet, dass es vorzugsweise eine annährend dreieckige äußere Form aufweist, die durch eine Anschlagfläche, die zu einer Auflagefläche steht, unterbrochen wird. Durch die Anschlagfläche am Formteil wird die Lage des Schweißzusatzwerkstoffes am Fügepartner eindeutig definiert.However, in another preferred embodiment, it is also possible to provide for such a separation by designing the molding so that it can be used for the production of fillet welds at lap and parallel joints. Such a molded part is formed so that it preferably has an approximately triangular outer shape, which is interrupted by a stop surface, which is a bearing surface. Due to the stop surface on the molded part, the position of the welding filler material is clearly defined at the joining partner.
Um das Formteil bereichsweise zwischen die zu verbindenden Fügepartner platzieren zu können, weist mindestens einer der Fügepartner eine Materialreduzierung im Bereich der auszuführenden Kehlnaht auf. In diesem Bereich der Materialreduzierung wird das Formteil eingelegt bzw. eingesteckt, so dass das Formteil mit seiner Anlagefläche mit der Materialreduzierung, die als Absatz oder Rücksprung ausgebildet sein kann, in Berührung steht. Eine seitliche Kante des Fügepartners mit der Materialreduzierung wird gegen die Anschlagfläche des Formteiles gedrückt. Durch die Deponierung des Formteiles vor dem Schweiß- bzw. Heftvorgang ist sichergestellt, dass auf der gesamten Länge der Kehlnaht stets die gleiche Menge Schweißzusatzwerkstoff zur Verfügung steht. Daraus ist zu folgern, dass eine Optimierung der Eigenschaften bezüglich Festigkeit, Duktilität, Korrosion und Heißrisssicherheit gegeben ist.In order to be able to place the molded part in regions between the joining partners to be joined, at least one of the joining partners has one Material reduction in the area of the fillet weld to be executed. In this area of material reduction, the molded part is inserted or inserted, so that the molded part with its contact surface with the material reduction, which may be formed as a step or recess is in contact. A lateral edge of the joining partner with the material reduction is pressed against the stop surface of the molded part. By depositing the molded part before the welding or stapling process it is ensured that the same amount of filler metal is always available over the entire length of the fillet weld. It can be concluded that there is an optimization of the properties in terms of strength, ductility, corrosion and hot cracking.
Dabei verhindert die Auflagefläche ein Verrutschen des Formteiles vor und beim Schweiß- bzw. Heftvorgang. Dieses wird insbesondere durch eine Spannvorrichtung erreicht, die die Fügepartner mit dem teilweise dazwischen befindlichen Formteil vor dem Heften bzw. im eigentlichen Schweißvorgang miteinander verspannt. Durch eine derartige Positionierung fallen Geschwindigkeitsschwankungen der Drahtzuführung weg, was zur Folge hat, dass bei dem vorliegenden Verfahren nicht unterschiedliche Schweißgutzusammensetzungen zu verzeichnen sind.The support surface prevents the molded part from slipping before and during the welding or stapling process. This is achieved in particular by a clamping device, which clamps the joining partners with the partially intermediate molded part before stapling or in the actual welding process with each other. Such positioning avoids speed variations of the wire feed, with the result that different weld metal compositions are not present in the present process.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand verschiedener, schematisch in den Figuren dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert.The invention will be explained in more detail below with reference to various embodiments shown schematically in the figures.
Es zeigt:It shows:
Fig. 1 Ein Doppelformteil in einer perspektivischen Darstellung;Fig. 1 is a double molded part in a perspective view;
Fig. 2 ein Einzelformteil in einer perspektivischen Darstellung;Fig. 2 is a single mold part in a perspective view;
Fig. 3 eine Ansicht einer Deponierung eines Formteiles zwischen zweiFig. 3 is a view of a landfill of a molded part between two
Fügepartnern, die mit einer Kehlnaht verbunden werden sollen. In der Figur 1 ist ein mit der Ziffer 10 bezeichnetes Doppelformteil wiedergeben worden. Dabei weist das Doppelformteil 10 eine Basisfläche 8 auf. An den Enden der Basisfläche 8 sind nach innen gerichtete Außenflächen 9 vorhanden. Die Außenflächen 9 enden in Scheitelpunkten, von denen jeweils senkrecht herunter eine Anschlagfläche 6 ausgebildet ist, die jeweils in waagerecht ausgebildete Auflageflächen 6 übergehen. Der Übergang zwischen der Anschlagfläche 6 und der Auflagefläche 5 wird durch eine Unterbrechung 7 charakterisiert.Joining partners to be connected with a fillet weld. In the figure 1 a denoted by the numeral 10 double shaped part has been reproduced. In this case, the double molded part 10 has a base surface 8. At the ends of the base surface 8 inwardly directed outer surfaces 9 are present. The outer surfaces 9 terminate in vertices, of which in each case vertically downwards a stop surface 6 is formed, which in each case pass into horizontally formed bearing surfaces 6. The transition between the stop surface 6 and the support surface 5 is characterized by an interruption 7.
Ein solches Doppelformteil 10 kann durch ein Strang pressverfahren hergestellt werden. Das Verfahren bezeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass aufgrund der symmetrischen Ausführung des Doppelformteiles 10 es zu einer symmetrischen Abkühl- bzw. Eigenspannungserzeugung mit positiven Eigenschaften kommt.Such a double-shaped part 10 can be produced by a continuous extrusion process. The method is characterized in particular by the fact that due to the symmetrical design of the double molded part 10, symmetrical cooling or residual stress generation with positive properties occurs.
Um ein derartiges Doppelformteil einer Verwendung bei einem Schweißvorgang zuführen zu können, ist es notwendig, dieses Doppelformteil 10 zu trennen. Eine Trennung geschieht durch eine in der Mitte der Basisfläche 8 befindliche Materialreduzierung 11 in Form einer Sollbruchstelle. Beim Trennen derartiger Doppelformteile 10 können mittels dieser Sollbruchstelle 11 Einzelformteile 3 geschaffen werden. Dabei ist es wichtig, dass die Sollbruchstelle 11 so ausgelegt wird, dass die beiden Formteilhälften einfach zu trennen sind, ohne dass es zu einer plastischen Verformung der Einzelformteile 3 kommt.In order to be able to feed such a double-shaped part for use in a welding operation, it is necessary to separate this double-shaped part 10. A separation is done by a located in the middle of the base surface 8 material reduction 11 in the form of a predetermined breaking point. When separating such double moldings 10 11 individual moldings 3 can be created by means of this predetermined breaking point. It is important that the predetermined breaking point 11 is designed so that the two mold halves are easy to separate, without causing a plastic deformation of the individual moldings 3.
In der Figur 2 wird in einer separaten Darstellung ein Einzelformteil 3 wiedergegeben, dass eine zweite bevorzugte Ausführungsform darstellt. Es zeigt sich, dass das Formteil 3 annähernd eine dreieckige Form aufweist, die von einemFIG. 2 shows in a separate representation a single molded part 3 representing a second preferred embodiment. It can be seen that the molded part 3 has approximately a triangular shape, that of a
Bereich der Auflagefläche 5 und der dazu im Winkel stehenden Anschlagfläche 6 unterbrochen wird. Auch hier ist im Bereich der Anschlagfläche und derArea of the bearing surface 5 and the standing at an angle stop surface 6 is interrupted. Again, in the area of the stop surface and the
Auflagefläche 5 bei deren Zusammentreffen eine Unterbrechung 7 in Form eines Rücksprunges oder einer Einwölbung vorhanden. Diese Unterbrechung 7 gestattet es, dass beispielsweise eine Kante eines Fügepartners 1, wie sie derSupport surface 5 at the meeting an interruption 7 in the form of a recess or a concavity available. This interruption 7 allows, for example, an edge of a joining partner 1, as they are
Figur 3 entnommen werden kann, in diesen Bereich der Unterbrechung hineinragt. Gemäß der Figur 3 wird die Verwendung eines Formteiles 3, das auch aus einem Doppelformteil 10 durch Trennung entstanden sein kann, wiedergegeben. Dabei wird ein erster Fügepartner 1 und zweiter Fügepartner 2 so dargestellt, dass diese in einem Teilbereich sich überlappen. Der Fügepartner 1 und der Fügepartner 2 sollen durch den Schweißzusatzwerkstoff in Form des Formteiles 3 durch einen Schweißvorgang miteinander verbunden werden. Dabei weist der erste Fügepartner 1 eine Materialreduzierung 4 in Form eines Absatzes oder eines Rücksprunges auf. In diesem Bereich der Materialreduzierung 4 ist teilweise das Formteil 3 eingebracht worden. Die Materialreduzierung 4 ist dabei so bemessen, dass sie von ihren Abmaßen die gleiche Größenordnung wie das Formteil 3 in diesem Bereich aufweist. Dieses bedeutet, dass das Formteil 3 mit seiner Auflagefläche 5 in den Bereich der Materialreduzierung 4 hineinragt und somit Kontakt zwischen dem ersten und dem zweiten Fügepartner 1 , 2 besteht. Ein weiterer Kontakt besteht darin, dass eine Kante 12 des Fügepartners 1 mit der Anlagefläche 6 des Formteiles 3 aneinander stößt. Die Basisfläche 8 des Formteiles 3 liegt komplett auf dem Fügepartner 2 auf. Durch eine nicht dargestellte Spannvorrichtung werden vor dem Schweißvorgang die Fügepartner 1 und 2 mit dem dazwischen befindlichen Formteil 3 miteinander verpresst oder verklemmt, um so ein Verrutschen des Formteiles 3 vor dem Schweißvorgang zu unterbinden.Figure 3 can be seen, protrudes into this region of the interruption. According to FIG. 3, the use of a molded part 3, which may also have been formed from a double shaped part 10 by separation, is reproduced. In this case, a first joint partner 1 and second joint partner 2 is shown so that they overlap in a partial area. The joining partner 1 and the joining partner 2 are to be joined together by the welding filler material in the form of the molded part 3 by a welding operation. In this case, the first joining partner 1 a material reduction 4 in the form of a paragraph or a return. In this area of material reduction 4, the molded part 3 has been partially introduced. The material reduction 4 is dimensioned so that it has the same order of magnitude as the molded part 3 in this area of their dimensions. This means that the molded part 3 protrudes with its support surface 5 in the region of the material reduction 4 and thus contact between the first and the second joining partner 1, 2 consists. Another contact is that an edge 12 of the joining partner 1 abuts with the contact surface 6 of the molded part 3 together. The base surface 8 of the molded part 3 rests completely on the joining partner 2. By a tensioning device, not shown, the joining partners 1 and 2 are pressed or clamped together with the intermediate therebetween molding 3 before welding, so as to prevent slippage of the molded part 3 before the welding process.
Wie das Ausführungsbeispiel der Figur 3 zeigt, ist es notwendig, dass das Formteil 3 stets an die zu verbindenden Fügepartnern 1 , 2 optimal angepasst wird. Aufgrund der vor beschriebenen geometrischen Querschnittsausbildung des Formteiles 3 ist es leicht möglich, ein Doppelformteil 10 mittels eines Strangpressverfahrens herzustellen.As the embodiment of Figure 3 shows, it is necessary that the molded part 3 is always optimally adapted to the joining partners 1, 2 to be joined. Due to the above-described geometric cross-sectional formation of the molded part 3, it is easily possible to produce a double molded part 10 by means of an extrusion process.
Insbesondere durch eine im Wesentlichen dreieckige Form des Formteiles 3 wird erreicht, dass etwa gleiche Schweißgutzusammensetzungen im Bereich der Nahtwurzel und der Nahtflanke auftreten. Derartige Formteile 3 und 10 eignen sich insbesondere bei der Verwendung von Aluminium bzw. Aluminiumlegierungen. Der Werkstoff für ein derartiges Formteil 3, 10 richtet sich ausschließlich nach der Materialzusammensetzung der Fügepartner 1 und 2. So ist es auch möglich, bei der entsprechenden Verwendung von geeigneten Materialien derartige Formteile3, 10 bei einem Lötverfahren zur Anwendung zu bringen.In particular, by means of a substantially triangular shape of the molded part 3, it is achieved that approximately equal weld compound compositions occur in the vicinity of the seam root and the seam flank. Such moldings 3 and 10 are particularly suitable when using aluminum or aluminum alloys. The material for such a molded part 3, 10 depends exclusively on the material composition of the joining partners 1 and 2. Thus, it is also possible to bring in the corresponding use of suitable materials such moldings 3, 10 in a soldering process for the application.
Durch die Verwendung derartiger Formteile 3, 10 wird neben einer Optimierung der Schweißnaht diese hinsichtlich ihrer Eigenschaften wie Festigkeit, Duktilität, Korrosion und Heißrisssicherheit wesentlich erhöht. By using such molded parts 3, 10, in addition to an optimization of the weld seam, it is substantially increased in terms of its properties such as strength, ductility, corrosion and hot cracking resistance.
Bezugszeichenliste:LIST OF REFERENCE NUMBERS
1. Erster Fügepartner1. First joint partner
2. zweiter Fügepartner 3. Formteil2. second joining partner 3. molding
4. Materialreduzierung4. Material reduction
5. Auflagefläche5th contact surface
6. Anschlagfläche6. stop surface
7. Unterbrechung 8. Basisfläche7. Interruption 8. Base area
9. Außenfläche9. outer surface
10. Doppelformteil10. Double molded part
11. Materialreduzierung11. Material reduction
12. Kante 12th edge
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Applications Claiming Priority (2)
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| DE102008036864A1 (en) | 2010-02-18 |
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