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WO2010097131A1 - Verfahren zur herstellung eines mehrschichtigen drucktuches - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines mehrschichtigen drucktuches Download PDF

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WO2010097131A1
WO2010097131A1 PCT/EP2009/066572 EP2009066572W WO2010097131A1 WO 2010097131 A1 WO2010097131 A1 WO 2010097131A1 EP 2009066572 W EP2009066572 W EP 2009066572W WO 2010097131 A1 WO2010097131 A1 WO 2010097131A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
blanket
producing
abrasive
layer
cylinder
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2009/066572
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jürgen Fuchs
Stefan Kisser
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ContiTech Elastomer Beschichtungen GmbH
Original Assignee
ContiTech Elastomer Beschichtungen GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ContiTech Elastomer Beschichtungen GmbH filed Critical ContiTech Elastomer Beschichtungen GmbH
Priority to EP09801186.9A priority Critical patent/EP2401161B1/de
Priority to BRPI0923897-2A priority patent/BRPI0923897A2/pt
Publication of WO2010097131A1 publication Critical patent/WO2010097131A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N10/00—Blankets or like coverings; Coverings for wipers for intaglio printing
    • B41N10/02—Blanket structure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N2210/00—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings
    • B41N2210/02—Top layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N2210/00—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings
    • B41N2210/06—Backcoats; Back layers; Bottom layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N2210/00—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings
    • B41N2210/14—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings characterised by macromolecular organic compounds

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a multilayer printing blanket, in particular to a method for producing an offset blanket, which has at least one reinforcement layer and at least one rubber layer.
  • the individual rubber layers of the blanket which have an influence on the print quality when using the blanket, comply with exact specifications. So it depends on the individual rubber layers of the blanket that a thickness tolerance of a few hundredths of a millimeter is maintained.
  • at least the surface of the rubber layer directly involved in the printing must have a well-defined surface texture with a certain surface roughness so that the ink can be well transferred.
  • the defined thickness and the defined surface structure of the print quality-relevant rubber layer of the printing blanket is produced during the production of a printing blanket by grinding the surface of the rubber layer facing away from the reinforcing layer layer with a sandpaper.
  • the ground surface of the rubber layer is damaged.
  • the rubber layer may contain a hard foreign body that partially damages the sandpaper.
  • the surface of the rubber layer in the region of damage of the abrasive paper is then sanded less than the remaining surface, so that a survey remains in the area of damage of the abrasive paper.
  • One Blanket that has such an error can not be used and is considered to be scrap.
  • the invention has for its object to provide a method for producing a blanket, in particular a method for producing an offset blanket, with which the reject can be at least reduced.
  • the invention is also based on the object to provide a device for producing such a blanket.
  • the object is achieved in that at least one of the rubber layers of the blanket is treated as follows: the surface facing away from the reinforcement layer surface of the rubber layer is first ground with a sandpaper, - is the surface facing away from the reinforcement layer surface of the rubber layer then at least partially sanded with abrasive fleece.
  • the object is further achieved by the independent claim 7.
  • the sanded surface of the rubber layer is sanded in accordance with the spirit of the invention in a second grinding operation with a compressible abrasive in the form of a nonwoven abrasive web (within the scope of the invention, another compressible abrasive may be used instead of a nonwoven abrasive web).
  • a compressible abrasive fleece material Due to the compressibility of the abrasive fleece material is removed from the rubber layer in the region of the blanket in which there is a fault in the form of a survey, due to the increased contact pressure. In the other areas of the blanket, however, no material or only very little material is removed from the rubber layer due to the low contact pressure of the abrasive fleece to the surface.
  • abrasive is introduced into the entire nonwoven structure of the abrasive fleece.
  • Training is thus designed as a three-dimensional abrasive. It has been found that, with such a nonwoven loop, defects in a rubber layer in the form of elevations can, on the one hand, be removed particularly well and the material removal in the remaining areas of the rubber layer is particularly low.
  • the nonwoven abrasive is continuously and endlessly guided over the surface to be ground.
  • the advantage of this development is the fact that an endless sanding fleece can be used.
  • Such a nonwoven abrasive article can either be designed as a nonwoven abrasive roll which is mounted on a rotating cylinder. Alternatively, it is possible an endless
  • Abrasive fleece designed as a nonwoven abrasive tape, which is clamped on the two rotating cylinders of a belt grinder.
  • a development of the invention according to claim 4 individual edges of the abrasive fleece are guided over the surface to be ground during grinding.
  • the advantage of this development is the fact that the abrasive fleece is hardened in the region of the edges relative to the other areas of the abrasive fleece. It has been found that due to this hardening a defect in the form of an elevation in a rubber layer can be eliminated particularly well, while at the same time the material removal in the remaining areas of the rubber layer can be further reduced.
  • the blanket on a cover layer of rubber wherein the surface facing away from the reinforcement layer surface of the cover layer is ground with a nonwoven abrasive.
  • the rubber cover layer is directly involved in the printing process, ie printing ink is applied directly to it.
  • the Cover layer of rubber finally covered with a lacquer layer.
  • the covering layer of rubber has a defined thickness and a defined surface structure.
  • Fig. 1 is a blanket in cross section
  • Fig. 2 shows a blanket in plan view
  • FIG. 6 shows a device for producing a printing blanket
  • FIG. 7 shows a detail from FIG. 6.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of a blanket 2 in cross section.
  • the blanket 2 has at least one reinforcement layer 4 and at least one rubber layer 6 in the form of a cover layer which are connected to one another.
  • the blanket 2 may also have a plurality of reinforcing layers 4 and a plurality of rubber layers 6.
  • the rubber layer 6 must have a defined thickness and on the surface 8, the facing away from the reinforcement layer (ie, the surface 8, which faces the pressure side in the later use of the blanket) have a defined surface structure. This is the case in particular when, as in the case of an offset printing blanket, the surface 8 of the rubber layer 6, which faces away from the reinforcing layer 4, participates directly in the printing process in later use of the blanket.
  • the surface 8 of the rubber layer 6 is provided with a lacquer layer. In this case, too, however, it is important that the rubber layer 6 has a defined thickness and a defined surface structure.
  • the surface 8 facing away from the reinforcement layer 4 is ground with a sandpaper. Due to damage to the abrasive paper, it may happen that the surface 8 is not completely ground, but has errors in the form of elevations 10.
  • Fig. 2 shows the blanket shown in Fig. 1 in plan view. It can be seen from Fig. 2 that the elevation 10 may extend in the form of a narrow strip over the entire length in the surface 8 of the rubber layer 6. In connection with FIG. 3, it will be explained how such a strip-shaped defect in the form of an elevation 10 can arise.
  • Fig. 3 shows a device for producing a blanket in a schematic representation.
  • the device has a unwinding drum 12, from which the blanket 2 is unrolled. Furthermore, the device has a reel drum 14, on which the blanket 2 is rolled up.
  • the directions of rotation of the drums 12, 14 are represented by arrows drawn in the drums 12, 14.
  • processing stations 16, 18 and 20 are arranged, with which the surface 8 of the rubber layer 6 of the blanket 2 (see Fig.l) is processed.
  • the surface 8 of the blanket 2 is sanded with a sandpaper 22.
  • the sandpaper 22 may be formed, as shown in FIG.
  • sandpaper belt 22 which is mounted on the cylinders 24, 26 of a belt sander.
  • the cylinder 24 rotates in the direction of the arrow 28, so that the sandpaper belt 22 moves in the direction of the arrow 30.
  • a counter-pressure cylinder 32 is arranged, and the blanket 2 is guided, starting from the unwinding drum 12 between the cylinder 24 and the impression cylinder 32.
  • the sandpaper belt 22 runs counter to the direction of movement of the printing blanket 2, so that a particularly high relative speed between the blanket 2 and the sandpaper band 22 results.
  • the abrasive paper tape 22 extends over the entire width b of the blanket 2 (see Fig.
  • the surface 8 of the rubber layer 6 is at least partially ground (namely in the region of the defect) by means of a sanding fleece to eliminate the defect.
  • the processing station 18 has for this purpose a cylinder 34 and an impression cylinder 36, between which the blanket 2 is guided.
  • the cylinder 34 rotates in the direction of arrow 38.
  • a nonwoven fabric 40 is stretched in the form of a nonwoven abrasive roll. In this case, it is possible for the abrasive fleece 40 to cover the entire width b of the blanket 2 (see FIG.
  • the processing station 18 must always be moved to the area in which there is an error in the form of a survey 10.
  • the abrasive fleece 40 moves counter to the direction of movement of the blanket 2, so that the surface 8 of the blanket 2 is ground with the aid of the abrasive fleece 40 at a particularly high speed. Due to the pressure exerted on the cylinder 34 with the aid of the impression cylinder 36, the abrasive fleece 40 is compressed.
  • the compression of the abrasive fleece and thus the contact pressure in the region of the strip-shaped elevation 10 is greater than in the remaining area of the surface 8 of the blanket 2. Because of this higher contact pressure in the elevation 10 is using the abrasive fleece 40 of Mistake eliminated. In the remaining areas of the printing blanket 2, no or only very little material is removed by the grinding due to the low contact pressure due to the grinding.
  • a further processing station 20 the entire surface 8 of the blanket 2 is brushed off with a cleaning brush 42 in order to eliminate grinding residues.
  • the processing station 20 has the same structure as the processing station 16, the only difference being that, instead of an abrasive paper 22, a cleaning brush 42 is clamped.
  • the axes of rotation of the drums 12, 14 and all mentioned cylinders of the processing stations 16, 18, 20 are parallel.
  • FIG. 4 shows an apparatus for producing a printing blanket, which is constructed substantially the same as the apparatus shown in FIG. 3.
  • the processing station 18 is constructed differently in FIG. 4 than in FIG. 3.
  • the processing station 18 is basically constructed in the same way as the processing station shown in FIG 16.
  • a grinding fleece band 44 is clamped in the processing station 18 instead of a sandpaper band 22.
  • the abrasive fleece 40 or the abrasive fleece band 44 is continuously and endlessly guided over the surface 8 of the blanket 2 to be ground.
  • FIG. 5 shows a cross section of the nonwoven abrasive used in the nonwoven abrasive fabric 40 (see FIG. 3) and in the nonwoven abrasive tape 44 (see FIG. 4).
  • the abrasive fleece includes a reinforcing layer 46 facing the cylinders of the processing station 18 (see FIGS. 3 and 4). On the reinforcement layer 46, a nonwoven layer 48 is attached. In the entire structure of the nonwoven layer 48 of the abrasive fleece, an abrasive 50 is introduced, so that a three-dimensional abrasive fleece is formed.
  • FIG. 6 shows an apparatus for producing a printing blanket 2 which is constructed substantially the same as the apparatus shown in FIG.
  • the only difference is the fact that in the processing station 18 on its cylinder 34 contains a differently structured abrasive fleece 40.
  • the abrasive fleece 40 consists in the processing station 18 shown in FIG. 6 of individual elongated nonwoven layers 52 which are attached to the cylinder 18 and protrude in the radial direction thereof.
  • the individual elongated nonwoven layers 52 extend over the entire length of the cylinder 34 so that they cover the entire width b of the rubber layer 6 of the blanket 2 during a grinding operation (see FIG. 2).
  • the individual elongated nonwoven layers 52 are regularly distributed at uniform intervals over the entire circumference of the lateral surface of the cylinder 34 and protrude in the radial direction out of the cylinder, so that the rotary brush shown in FIG. 6 is formed.
  • individual edges of the abrasive fleece 40 are guided over the surface 8 of the blanket 2 to be ground. Specifically, these are the edges of each elongated nonwoven layer 52.
  • Fig. 7 shows the detail designated in Fig. 6 with VII enlarged. It can be seen from FIG. 7 that the individual elongated nonwoven layers 52 consist exclusively of nonwoven (ie contain no reinforcement layer). Abrasive 50 is incorporated in the entire nonwoven structure of the individual nonwoven layers 52 so that each individual nonwoven layer 52 acts like a three-dimensional nonwoven abrasive web.
  • the arrow 54 indicates the direction of rotation of the cylinder 34 in the apparatus for producing a printing blanket (see FIG. 6).
  • the rotationally leading edges 56 of each nonwoven layer 52 first strike the surface 8 of the blanket 2 during rotation of the cylinder 34 (see FIG. 6) so that these edges are drawn across the surface 8 to be ground.
  • the surface 8 of the rubber layer 6 can always be abraded with a nonwoven abrasive.
  • that part of the processing station 18 which carries the abrasive fleece is formed so that it can be lifted from the rubber layer and does not come into contact with the surface 8.

Landscapes

  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Drucktuches (2), insbesondere Verfahren zur Herstellung eines Offsetdrucktuches, das mindestens eine Festigkeitsträgerlage (4) und mindestens eine Gummischicht (6) aufweist, wobei mindestens eine der Gummischichten des Drucktuches wie folgt behandelt wird: - die von der Festigkeitsträgerlage (4) abgewandte Oberfläche der Gummischicht (6) wird zunächst mit einem Schleifpapier (22) geschliffen, die von der Festigkeitsträgerlage (4) abgewandte Oberfläche der Gummischicht (6) wird danach zumindest bereichsweise mit einem Schleifvlies (40) geschliffen.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Drucktuches
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Drucktuches, insbesondere Verfahren zur Herstellung eines Offset-Drucktuches, das mindestens eine Festigkeitsträgerlage und mindestens eine Gummischicht aufweist.
Für die Qualität eines Drucktuches ist es von größter Wichtigkeit, dass die einzelnen Gummischichten des Drucktuches, die bei der Verwendung des Drucktuches Einfluss auf die Druckqualität haben, genaue Vorgaben einhalten. So kommt es bei den einzelnen Gummischichten des Drucktuches darauf an, dass eine Dickentoleranz von wenigen hundertstel Millimetern eingehalten wird. Darüber hinaus muss zumindest die Oberfläche der Gummischicht, die direkt an dem Druck beteiligt ist, eine genau definierte Oberflächenstruktur mit einer bestimmten Oberflächenrauhigkeit aufweisen, damit die Druckfarbe gut übertragen werden kann. Die definierte Dicke und die definierte Oberflächenstruktur der für die Druckqualität relevanten Gummischicht des Drucktuches wird während der Herstellung eines Drucktuches dadurch erzeugt, dass die der Festigkeitsträgerlage abgewandte Oberfläche der Gummischicht mit einem Schleifpapier geschliffen wird. Bei dem Schleifvorgang kann es dazu kommen, dass die geschliffene Oberfläche der Gummischicht beschädigt wird. Beispielsweise kann die Gummischicht einen harten Fremdkörper enthalten, der das Schleifpapier partiell beschädigt. Während des weiteren Schleifvorganges wird die Oberfläche der Gummischicht in dem Bereich der Beschädigung des Schleifpapiers dann weniger geschliffen als die restliche Oberfläche, so dass im Bereich der Beschädigung des Schleifpapiers eine Erhebung verbleibt. Ein Drucktuch, das einen derartigen Fehler aufweist, kann nicht verwendet werden und ist bisher als Ausschuss zu betrachten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Drucktuches, insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines Offset-Drucktuches zu schaffen, mit dem der Ausschuss zumindest reduziert werden kann. Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Herstellung eines solchen Drucktuches zu schaffen.
Gemäß den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass mindestens eine der Gummischichten des Drucktuches wie folgt behandelt wird: die von der Festigkeitsträgerlage abgewandte Oberfläche der Gummischicht wird zunächst mit einem Schleifpapier geschliffen, - die von der Festigkeitsträgerlage abgewandte Oberfläche der Gummischicht wird danach zumindest bereichsweise mit Schleifvlies geschliffen. Die Aufgabe wird ferner durch den nebengeordneten Anspruch 7 gelöst.
Die mit einem Schleifpapier geschliffene Oberfläche der Gummischicht wird gemäß dem Grundgedanken der Erfindung in einem zweiten Schleifvorgang mit einem kompressiblen Schleifmittel in Form eines Schleifvlieses geschliffen wird (im Rahmen der Erfindung kann anstatt eines Schleifvlieses auch ein anderes kompressibles Schleifmittel verwendet werden). Durch die Kompressibilität des Schleifvlieses wird in dem Bereich des Drucktuches, in dem ein Fehler in Form einer Erhebung vorliegt, aufgrund des erhöhten Anpressdruckes Material von der Gummischicht abgetragen. In den übrigen Bereichen des Drucktuches wird hingegen aufgrund des geringen Anpressdruckes des Schleifvlieses an die Oberfläche kein Material oder nur sehr wenig Material von der Gummischicht abgetragen. Der mit der Erfindung erzielte Vorteil ist also darin zu sehen, dass Fehler in der Oberfläche der Gummischicht in Form von Erhebungen zuverlässig beseitigt werden können und die Dickentoleranz der Gummischicht aufgrund des geringen Materialabtrages dennoch eingehalten wird. Dies führt dazu, dass mit dem Verfahren der Ausschuss bei der Herstellung eines Drucktuches deutlich reduziert werden kann.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 2 ist in die gesamte Vliesstruktur des Schleifvlieses Schleifmittel eingebracht. Ein Schleifvlies gemäß der
Weiterbildung ist also als dreidimensionales Schleifmittel ausgebildet. Es hat sich gezeigt, dass mit einem derartigen Schleifvlies Fehler in einer Gummischicht in Form von Erhebungen einerseits besonders gut beseitigt werden können und der Materialabtrag in den restlichen Bereichen der Gummischicht besonders gering ist.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 3 wird das Schleifvlies kontinuierlich und endlos über die zu schleifende Oberfläche geführt. Der Vorteil dieser Weiterbildung ist darin zu sehen, dass ein endloses Schleifvlies verwendet werden kann. Ein solches Schleifvlies kann entweder als Schleifvlieswalze ausgebildet sein, die auf einen rotierenden Zylinder aufgezogen wird. Alternativ ist es möglich, ein endloses
Schleifvlies als Schleifvliesband auszubilden, das auf den beiden rotierenden Zylindern einer Bandschleifmaschine aufgespannt ist.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 4 werden während des Schleifens einzelne Kanten des Schleifvlieses über die zu schleifende Oberfläche geführt. Der Vorteil dieser Weiterbildung ist darin zu sehen, dass das Schleifvlies im Bereich der Kanten gegenüber den übrigen Bereichen des Schleifvlieses verhärtet ist. Es hat sich gezeigt, dass aufgrund dieser Verhärtung ein Fehler in Form einer Erhebung in einer Gummischicht besonders gut beseitigt werden kann, wobei gleichzeitig der Materialabtrag in den übrigen Bereichen der Gummischicht nochmals verringert werden kann.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 5 weist das Drucktuch eine Deckschicht aus Gummi auf, wobei die von der Festigkeitsträgerlage abgewandte Oberfläche der Deckschicht mit einem Schleifvlies geschliffen wird. Beim Offset- Druckverfahren ist die Deckschicht aus Gummi direkt an dem Druckvorgang beteiligt, d.h. auf sie wird direkt Druckfarbe aufgetragen. Für andere Druckverfahren wird die Deckschicht aus Gummi abschließend mit einer Lackschicht überzogen. Dennoch kommt es auch hier darauf an, dass die Deckschicht aus Gummi eine definierte Dicke und eine definierte Oberflächenstruktur aufweist. Der Vorteil dieser Weiterbildung ist darin zu sehen, dass die Oberfläche des Drucktuches mit dem Schleifvlies behandelt wird, die bei der Verwendung des Drucktuches unmittelbar am Druck beteiligt ist. Somit ist sicher gestellt, dass diese Oberfläche keine Fehler aufweist.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung nach Anspruch 6 wird die von der Festigkeitsträgerlage abgewandte Oberfläche der Gummischicht nur dann mit einem Schleifvlies geschliffen, wenn auf dieser Oberfläche ein Fehler vorliegt. Der Vorteil dieser Weiterbildung ist darin zu sehen, dass durch den weiteren Schleifvorgang mit dem Schleifvlies nur dann Oberfläche von der Gummischicht abgetragen wird, wenn es unbedingt notwendig ist. Ein weiterer Vorteil dieser Weiterbildung ist darin zu sehen, dass die Lebensdauer des Schleifvlieses verlängert wird, da es nur dann eingesetzt wird, wenn es unbedingt notwendig ist.
Ein Ausführungsbeispiel und weitere Vorteile der Erfindung werden im Zusammenhang mit den nachstehenden Figuren erläutert. Darin zeigt:
Fig. 1 ein Drucktuch im Querschnitt, Fig. 2 ein Drucktuch in Draufsicht,
Fig. 3 eine Vorrichtung zur Herstellung eines Drucktuches,
Fig. 4 eine Vorrichtung zur Herstellung eines Drucktuches,
Fig. 5 ein Schleifvlies im Querschnitt,
Fig. 6 eine Vorrichtung zur Herstellung eines Drucktuches, Fig. 7 einen Ausschnitt aus Fig. 6.
Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung ein Drucktuch 2 im Querschnitt. Das Drucktuch 2 weist mindestens eine Festigkeitsträgerlage 4 und mindestens eine Gummischicht 6 in Form einer Deckschicht auf, die miteinander verbunden sind. Alternativ kann das Drucktuch 2 auch mehrere Festigkeitsträgerlagen 4 und mehrere Gummischichten 6 aufweisen. Die Gummischicht 6 muss eine definierte Dicke und auf der Oberfläche 8, die der Festigkeitsträgerlage abgewandt ist (die ist also die Oberfläche 8, die bei der späteren Verwendung des Drucktuches der Druckseite zugewandt ist) eine definierte Oberflächenstruktur aufweisen. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn, wie im Falle eines Offset-Drucktuches, die Oberfläche 8 der Gummischicht 6, die von der Festigkeitsträgerlage 4 abgewandt ist, im späteren Einsatz des Drucktuches unmittelbar an dem Druckvorgang teilnimmt. Bei Drucktüchern, die für andere Druckverfahren verwendet werden, wird die Oberfläche 8 der Gummischicht 6 mit einer Lackschicht versehen. Auch in diesem Fall kommt es jedoch darauf an, dass die Gummischicht 6 eine definierte Dicke und eine definierte Oberflächenstruktur aufweist. Zur Herstellung der definierten Dicke und der definierten Oberfläche 8 der Gummischicht 6 wird die der Festigkeitsträgerlage 4 abgewandte Oberfläche 8 mit einem Schleifpapier geschliffen. Aufgrund einer Beschädigung des Schleifpapiers kann es dazu kommen, dass die Oberfläche 8 nicht komplett geschliffen wird, sondern Fehler in Form von Erhebungen 10 aufweist.
Fig. 2 zeigt das in der Fig. 1 gezeigte Drucktuch in der Draufsicht. Der Fig. 2 ist zu entnehmen, dass die Erhebung 10 sich in Form eines schmalen Streifens über die gesamte Länge in der Oberfläche 8 der Gummischicht 6 erstrecken kann. Im Zusammenhang mit der Fig. 3 wird erläutert, wie ein solcher streifenförmiger Fehler in Form einer Erhebung 10 entstehen kann.
Fig. 3 zeigt eine Vorrichtung zur Herstellung eines Drucktuches in schematischer Darstellung. Die Vorrichtung weist eine Abrolltrommel 12 auf, von der das Drucktuch 2 abgerollt wird. Ferner weist die Vorrichtung eine Aufrolltrommel 14 auf, auf die das Drucktuch 2 aufgerollt wird. Die Rotationsrichtungen der Trommeln 12, 14 sind durch in die Trommeln 12, 14 eingezeichnete Pfeile dargestellt. Zwischen den Trommeln 12, 14 sind Bearbeitungsstationen 16, 18 und 20 angeordnet, mit denen die Oberfläche 8 der Gummischicht 6 des Drucktuches 2 (siehe Fig.l) bearbeitet wird. An der Bearbeitungsstation 16 wird die Oberfläche 8 des Drucktuches 2 mit einem Schleifpapier 22 geschliffen. Dazu kann das Schleifpapier 22 wie in der Fig. 3 gezeigt als endloses Schleifpapierband ausgebildet sein, das auf den Zylindern 24, 26 eines Bandschleifers aufgespannt ist. Der Zylinder 24 dreht sich hierbei in Richtung des Pfeiles 28, so dass sich das Schleifpapierband 22 in Richtung des Pfeiles 30 bewegt. Unterhalb des Zylinders 24 ist ein Gegendruckzylinder 32 angeordnet, und das Drucktuch 2 wird ausgehend von der Abrolltrommel 12 zwischen dem Zylinder 24 und dem Gegendruckzylinder 32 geführt. In dem Bereich zwischen den Zylindern 24, 32 verläuft das Schleifpapierband 22 entgegen der Bewegungsrichtung des Drucktuches 2, so dass sich eine besonders hohe relative Geschwindigkeit zwischen Drucktuch 2 und Schleifpapierband 22 ergibt. Das Schleifpapierband 22 erstreckt sich über die gesamte Breite b des Drucktuches 2 (siehe Fig. 2), so dass die gesamte Oberfläche 8 des Drucktuches 2 geschliffen wird. Weist hierbei das Schleifpapierband 22 in einem Bereich eine Beschädigung auf, so kann es während des Schleifvorganges zu dem Fehler in Form der streifenförmigen Erhebung 10 kommen, da im Bereich der Beschädigung kein oder nur ein verminderter Materialabtrag erfolgt.
Nach der Behandlung der Oberfläche 8 mit dem Schleifpapier 22 wird deshalb zur Beseitigung des Fehlers die Oberfläche 8 der Gummischicht 6 (siehe Fig. 1) zumindest bereichsweise (nämlich im Bereich des Fehlers) mit einem Schleifvlies geschliffen. Dies erfolgt in der Bearbeitungsstation 18. Die Bearbeitungsstation 18 weist dazu einen Zylinder 34 und einen Gegendruckzylinder 36 auf, zwischen denen das Drucktuch 2 geführt wird. Hierbei rotiert der Zylinder 34 in Richtung des Pfeiles 38. Auf den Zylinder 34 ist ein Schleifvlies 40 in Form einer Schleifvlies walze aufgespannt. Hierbei ist es möglich, dass das Schleifvlies 40 die gesamte Breite b des Drucktuches 2 (siehe Fig. 2) abdeckt, so dass an der Bearbeitungsstation 18 die gesamte Oberfläche 8 des Drucktuches mit dem Schleifvlies 40 abgeschliffen wird. Alternativ ist es möglich, mit dem Schleifvlies nur einen Teil der Oberfläche 8 des Drucktuches 2 zu schleifen. In diesem Fall muss die Bearbeitungsstation immer in den Bereich verfahren werden, in dem ein Fehler in Form einer Erhebung 10 vorliegt. Zwischen den Zylindern 34, 36 bewegt sich das Schleifvlies 40 entgegen der Bewegungsrichtung des Drucktuches 2, so dass die Oberfläche 8 des Drucktuches 2 mit Hilfe des Schleifvlieses 40 mit einer besonders hohen Geschwindigkeit geschliffen wird. Aufgrund des Druckes, der mit Hilfe des Gegendruckzylinders 36 auf den Zylinder 34 ausgeübt wird, wird das Schleifvlies 40 zusammengedrückt. Hierbei ist die Kompression des Schleifvlieses und damit der Anpressdruck im Bereich der streifenförmigen Erhebung 10 (siehe Fig. 2) größer als im übrigen Bereich der Oberfläche 8 des Drucktuches 2. Aufgrund dieses höheren Anpressdruckes im Bereich der Erhebung 10 wird mit Hilfe des Schleifvlieses 40 der Fehler beseitigt. In den übrigen Bereichen des Drucktuches 2 wird durch das Schleifvlies aufgrund des geringen Anpressdruckes kein oder nur sehr wenig Material durch das Schleifen abgetragen.
In einer weiteren Bearbeitungsstation 20 wird die gesamte Oberfläche 8 des Drucktuches 2 mit einer Reinigungsbürste 42 abgebürstet, um Schleifrückstände zu beseitigen. Die Bearbeitungsstation 20 ist genauso aufgebaut wie Bearbeitungsstation 16, wobei der einzige Unterschied darin zu sehen ist, dass anstelle eines Schleifpapiers 22 eine Reinigungsbürste 42 eingespannt ist. Die Rotationsachsen der Trommeln 12, 14 und sämtlicher genannter Zylinder der Bearbeitungsstationen 16, 18, 20 verlaufen parallel.
Fig. 4 zeigt eine Vorrichtung zur Herstellung eines Drucktuches, die im Wesentlichen genauso aufgebaut ist wie die in der Fig. 3 gezeigte Vorrichtung. Der einzige Unterschied ist darin zu sehen, dass die Bearbeitungsstation 18 in der Fig. 4 anders aufgebaut ist als in der Fig. 3. In der Fig. 4 ist die Bearbeitungsstation 18 vom Prinzip her genauso aufgebaut wie die in der Fig. 3 gezeigte Bearbeitungsstation 16. Der einzige Unterschied ist darin zu sehen, dass in der Bearbeitungsstation 18 anstelle eines Schleifpapierbandes 22 ein Schleifvliesband 44 eingespannt ist. Mit Hilfe der in den Figuren 3 und 4 gezeigten Bearbeitungsstationen 18 wird das Schleifvlies 40 bzw. das Schleifvliesband 44 kontinuierlich und endlos über die zu schleifende Oberfläche 8 des Drucktuches 2 geführt.
Fig. 5 zeigt einen Querschnitt des Schleifvlieses, das in dem Schleifvlies 40 (siehe Fig. 3) bzw. in dem Schleifvliesband 44 (siehe Fig. 4) verwendet wird. Das Schleifvlies enthält eine Festigkeitsträgerlage 46, das den Zylindern der Bearbeitungsstation 18 (siehe Figuren 3 und 4) zugewandt ist. Auf der Festigkeitsträgerlage 46 ist eine Vliesschicht 48 befestigt. In die gesamte Struktur der Vliesschicht 48 des SchleifVlieses ist ein Schleifmittel 50 eingebracht, so dass ein dreidimensionales Schleifvlies entsteht.
Fig. 6 zeigt eine Vorrichtung zur Herstellung eines Drucktuches 2, die im Wesentlichen genauso aufgebaut ist, wie die in der Fig. 3 gezeigte Vorrichtung. Der einzige Unterschied ist darin zu sehen, dass in der Bearbeitungsstation 18 auf ihrem Zylinder 34 ein anders aufgebautes Schleifvlies 40 enthält. Das Schleifvlies 40 besteht bei der in der Fig. 6 gezeigten Bearbeitungsstation 18 aus einzelnen länglichen Vliesschichten 52, die an dem Zylinder 18 befestigt sind und in radialer Richtung aus diesem herausragen. Die einzelnen länglichen Vliesschichten 52 erstrecken sich über die gesamte Länge des Zylinders 34, so sie dass bei einem Schleifvorgang die gesamte Breite b der Gummischicht 6 des Drucktuches 2 abdecken (siehe Fig. 2). Die einzelnen länglichen Vliesschichten 52 sind regelmäßig in gleichmäßigen Abständen über den gesamten Umfang der Mantelfläche des Zylinders 34 verteilt und ragen in radialer Richtung aus dem Zylinder heraus, so dass die in der Fig. 6 gezeigte Rotationsbürste entsteht. Mit Hilfe der Rotationsbürste in der Bearbeitungsstation 18 werden einzelne Kanten des SchleifVlieses 40 über die zu schleifende Oberfläche 8 des Drucktuches 2 geführt. Im Einzelnen sind dies die Kanten einer jeden länglichen Vliesschicht 52.
Fig. 7 zeigt den in der Fig. 6 mit VII bezeichneten Ausschnitt vergrößert. Fig. 7 ist zu entnehmen, dass die einzelnen länglichen Vliesschichten 52 ausschließlich aus Vlies bestehen (also keine Festigkeitsträgerlage enthalten). In die gesamte Vliesstruktur der einzelnen Vliesschichten 52 ist Schleifmittel 50 eingebracht, so dass jede einzelne Vliesschicht 52 wie ein dreidimensionales Schleifvlies wirkt. Der Pfeil 54 zeigt die Rotationsrichtung des Zylinders 34 in der Vorrichtung zur Herstellung eines Drucktuches (siehe Fig. 6) an. Die in Rotationsrichtung vorne liegenden Kanten 56 einer jeden Vliesschicht 52 treffen während der Rotation des Zylinders 34 zuerst auf die Oberfläche 8 des Drucktuches 2 (siehe Fig. 6), so dass diese Kanten über die zu schleifende Oberfläche 8 gezogen werden. Mit den in Figuren 3, 4 und 6 gezeigten Vorrichtungen kann an der Bearbeitungsstation 18 die Oberfläche 8 der Gummischicht 6 (s. Fig. 1) immer mit einem SchleifVlies abgeschliffen werden. Alternativ ist es möglich, dies nur dann zu tun, wenn die Gummischicht 6 tatsächlich einen Fehler in Form einer Erhebung aufweist. In diesem Fall ist derjenige Teil der Bearbeitungsstation 18, der das SchleifVlies trägt, so ausgebildet, das er von der Gummischicht abgehoben werden kann und nicht mit der Oberfläche 8 in Berührung kommt.
Bezugszeichenliste
(Teil der Beschreibung)
2 Drucktuch
4 Festigkeitsträgerlage
6 Gummischicht
8 Oberfläche
10 Erhebung
12 Abrolltrommel
14 Aufro lltrommel
16, 18, 20 Bearbeitungsstation
22 Schleifpapier
24, 26 Zylinder
28, 30 Pfeil
32 Gegendruckzylinder
34 Zylinder
36 Gegendruckzylinder
38 Pfeil
40 SchleifVlies
42 Reinigungsbürsten
44 Schleifvliesband
46 Festigkeitsträgerlage
48 Vliesdeckschicht
50 Schleifmittel
52 Vliesschicht
54 Pfeil
56 Kante

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Drucktuches (2), insbesondere Verfahren zur Herstellung eines Offset-Drucktuches (2), das mindestens eine
Festigkeitsträgerlage (4) und mindestens eine Gummischicht (6) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung des Drucktuches (2) mindestens eine der Gummischichten (6) des Drucktuches (2) wie folgt behandelt wird:
- die von der Festigkeitsträgerlage (4) abgewandte Oberfläche (8) der Gummischicht (6) wird zunächst mit einem Schleifpapier (22) geschliffen,
- die von der Festigkeitsträgerlage (4) abgewandte Oberfläche (8) der Gummischicht (6) wird danach zumindest bereichsweise mit einem Schleifvlies (40, 44, 52) geschliffen.
2. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Drucktuches (2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in die gesamte Vliesstruktur des Schleifvlieses (40, 44, 52) ein Schleifmittel (50) eingebracht ist.
3. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Drucktuches (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Schleifvlies (40, 44, 52) kontinuierlich und endlos über die zu schleifende Oberfläche (8) geführt wird.
4. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Drucktuches (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass während des Schleifens einzelne Kanten (56) eines Schleifvlieses (40, 44, 52) über die zu schleifende Oberfläche (8) geführt werden.
5. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Drucktuches (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Drucktuch (2) eine Deckschicht aus Gummi aufweist und dass die von der Festigkeitsträgerlage (14) abgewandte Oberfläche (8) der Deckschicht mit einem SchleifVlies (40, 44, 52) geschliffen wird.
6. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Drucktuches (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die von der Festigkeitsträgerlage
(14) abgewandte Oberfläche (8) der Gummischicht (6) nur dann mit einem Schleifvlies (40, 44, 52) geschliffen wird, wenn auf dieser Oberfläche (8) ein Fehler vorliegt.
7. Vorrichtung zur Herstellung eines Drucktuches (2), insbesondere zur Herstellung eines Offset-Drucktuches, das mindestens eine Festigkeitsträgerlage (4) und mindestens eine Gummischicht (6) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Abrolltrommel (12) enthält, von der ein Drucktuch (2) abrollbar ist, und eine davon beabstandete Aufrolltrommel (14) enthält, auf die ein Drucktuch (2) aufrollbar ist, und dass zwischen der Abrolltrommel (12) und der
Aufrolltrommel (14) mindestens zwei Bearbeitungsstationen (16, 18) angeordnet sind,
- wobei die erste Bearbeitungsstation (16) über einen rotierbaren Zylinder (24) ein Schleifpapier (22) antreibt, - und die zweite Bearbeitungsstation (18) über einen Zylinder (34) ein
Schleifvlies (40, 44, 52) antreibt, wobei die Rotationsachsen der Trommeln (12, 14) und der beiden Zylinder (24, 34) parallel zueinander angeordnet sind.
8. Vorrichtung zur Herstellung eines Drucktuches (2) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Bearbeitungsstation (18) über den Zylinder (34) einen gespannten, endlosen Schleifvlies (40, 44, 52) antreibt, der eine dem Zylinder (34) zugewandte Festigkeitsträgerläge (46) und eine dem Zylinder abgewandte Vliesdeckschicht (48) aufweist.
9. Vorrichtung zur Herstellung eines Drucktuches (2) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Bearbeitungsstation (18) über den Zylinder (34) einen SchleifVlies (40, 44, 52) antreibt, der aus einzelnen länglichen Vliesschichten (52) besteht, die derart auf dem Zylinder (34) angeordnet sind, dass eine Rotationsschleifbürste entsteht.
10. Mehrschichtiges Drucktuch (2), insbesondere Offset-Drucktuch, das mindestens eine Festigkeitsträgerlage (4) und mindestens eine Gummischicht (6) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass es nach einem der Ansprüche 1 bis 6 hergestellt ist.
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