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WO2008107549A2 - Installation et procede de production d'une nappe a base de fibres ou de filaments - Google Patents

Installation et procede de production d'une nappe a base de fibres ou de filaments Download PDF

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WO2008107549A2
WO2008107549A2 PCT/FR2008/000064 FR2008000064W WO2008107549A2 WO 2008107549 A2 WO2008107549 A2 WO 2008107549A2 FR 2008000064 W FR2008000064 W FR 2008000064W WO 2008107549 A2 WO2008107549 A2 WO 2008107549A2
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WO
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fibers
movable element
fluid
installation according
jets
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PCT/FR2008/000064
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Inventor
Frédéric NOELLE
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Rieter Perfojet SAS
Original Assignee
Rieter Perfojet SAS
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Definitions

  • the present invention relates to a novel method of forming webs, sheets, webs or ribbons by spraying fibers for the production of nonwovens.
  • nonwovens there is already at least one method of forming sheets, webs or webs by spraying fibers.
  • airlay dry-forming technique to defibrate, by means of a rotating drum provided with fine teeth, a continuously fed sheet of fibers, and to project these fibers against another rotating drum or carpet to form a web or a veil of fibers.
  • This projection technique is for example marketed by the American company Rando under the brand Rando Webber.
  • Other machines more advanced and also using the principle of fiber projection by a drum lined with fine teeth, such as the Turbo Card of the German company Spinnbau or Air Web of the French company Thibeau are also proposed.
  • the new method of projection formation overcomes the disadvantages of known methods.
  • the same machine is suitable for all types of fibers, nature3.1es, artificial or synthetic fibers and artificial or synthetic continuous filaments. It allows, in a single jet, to project at the same time fibers of very different length, having an average length ratio of long fibers compared to short fibers of 10 or even 15 and more.
  • It is a universal jet spray method of forming web in terms of the type of fibers that can be used. It is also universal in terms of mass per square meter of sail or sheet formed, from less than 10 g / m2 to more than 500 g / m2, and this at high productivity, 300 kg / h and per meter of jet and more.
  • the new training method first consists of dividing the process of forming a sheet, veil or sheet into two stages.
  • an assembly of fibers and / or filaments is held together so that it can be defibrated by a jet of liquid on a first movable member through which fluid can pass.
  • the first step is to form a regular and unconsolidated layer, without melting points, fibers, or even more layers of fibers superimposed by one or more known forming techniques.
  • This can be for example one or more machines dry, wet or molten route, such as for example cards, cards followed by lappers, cards followed by lappers and stretchers, crates of paper-type head, crates head to foam, spunbond towers and any other known training device.
  • the layer or layers of fibers deposited on the first movable element must be able to be defibrinated under the action of the jet. Tablecloths or leaves that have undergone strong consolidation should be avoided. Good results are obtained with webs or webs of fibers having a breaking length of less than 50 m. This is the free length for which the breaking of the sheet is obtained when it is subjected only to the action of its own weight.
  • the EDANA ERT 20.2-89 standard gives an accurate method for calculating the breaking length from the value measured with a dynamometer of the tensile strength of the sheet. However the use of a dynamometer is not always possible given the poor cohesion of some layers.
  • the second step consists in defibrating with a jet of fluid, preferably a jet of water, the regular layer disposed on the first movable element, and at the same time as the defibering, in projecting with the same jet of fluid the fibers against a second movable element disposed opposite the first movable element at the injection zone of the fluid jet at a distance greater than the thickness of the web.
  • the fibers are deposited on the surface of the second movable element in a regular layer.
  • the invention also relates to a plant for producing a web based on fibers and / or filaments, comprising a first endless mobile element defining an interior space and through which fluid can pass, a jet projection device. of fluid on the first movable element in the direction of a second movable element characterized in that the distance of the first movable element, the point of projection of the jets thereon and counted perpendicular to the first element at this point,. the second movable element is greater than the thickness of the web, and the projection device is in the interior space.
  • the first movable member is preferably a woven conveyor, permeable to air, water and gases. And the jet of fluid is injected through the first movable member.
  • the first movable element is preferably a conveyor made of a synthetic or metallic fabric. It preferably has a permeability of between 100 and 1400 CFM, and preferably between 200 and 800 CFM. When it is a fabric, it consists of synthetic or metallic threads, 0.1 mm in diameter and preferably between 0.10 and 0.6 mm in diameter.
  • the fabric consists of 2 to 60 threads per cm in warp and weft direction, and preferably 10 to 40 threads per cm in warp and weft direction.
  • the fabric may be a single layer fabric or multilayer. In multilayer fabrics, generally two or three layer fabrics are found.
  • the first movable element may also be a thin metal or synthetic sheet mi ⁇ roperforée, supported or not by a rigid and permeable structure such as a rotary drum.
  • a device for retaining a sheet of fibers for example by vacuum suction through a suction slot, is disposed in the interior space of the first movable element and immediately upstream of the fluid projection zone.
  • the device for retaining the fiber web by vacuum suction disposed in the interior space of the first movable member and immediately upstream of the. projection zone of the fluid, preferably water jets, is extended downstream of the fluid projection zone by a complementary suction, including the fluid projection zone, the fluid jet constituting the only delimitation between the two suction areas.
  • the suction zone downstream of the fluid projection zone no longer retains the fiber web, but only has the role of evacuating the water from the rebounds of the water jet on the first mobile element. In the absence of the downstream suction zone, the water from the rebounds disrupts the water jet and the homogeneity of the formed web suffers.
  • the fiber retainer is disposed on the same side of the first movable member as the fluid jet projecting device.
  • a fiber retaining device is disposed on the same side of the first movable element as the device for projecting the jet of fluid, preferably water jets, and at the same time Meanwhile, an aspirating device is disposed within the second movable member to suck up most of the water delivered to the web by the water spraying device. In the presence of suction inside the second movable element only bounces of the water jet can escape the suction.
  • the fiber web retaining device may be made in a different manner, by mechanical means, in the form of a thin and flexible blade which plates the fibers against the first one. mobile element immediately upstream of the device for projecting the jet of fluid.
  • a preferred way is to use the two devices for retaining the ply, by vacuum and by mechanical means to better press the ply of fibers against the first movable element and immediately upstream of the jet of the fluid jet device. , in order to better defibrate it.
  • the blade which may be metal, stainless steel, nickel or plastic, is fixed directly to the frame in the vicinity of the point of projection of the water jet.
  • a mechanical compression device of the fiber web is disposed upstream of the jet point of the jet of fluid.
  • the device for mechanically compressing the web comprises means for wetting the web, for example an injector delivering jets of water.
  • the device for compressing and wetting the sheet is chosen from known devices and used for the production of non-woven fabrics consolidated by jets of water, such as those proposed by the company Rieter Perfojet - France.
  • the fluid jet can be homogeneous over the entire useful width, as for example in the case of a thin blade of water, but it can also be generated by one or more rows of close jets, such as cylindrical water jets from an injector such as those used in the technique of consolidating said jets of water and delivering 100 to 5000 jets per meter, diameter of 50 to 1000 microns and preferably between 80 and 400 microns.
  • the water pressure is between 5 bars and 400 bars, and preferably between 10 bars and 250 bars.
  • the jet of fluid may also consist of divergent water jets, such as jets from jet nozzles. In this case, the jets intersect to ensure the continuity of the jet over the width of the machine.
  • the fluid jets or jets are preferably jets of liquid such as jets of water, it can also be jets of solvent, steam jets, jets of air or gas jets. It can also be a combination of different fluids.
  • the shape and density of jets may also vary in the transverse direction of the machine number "jets, diameter and density of the jets, for example to form nonwovens exhibiting aspect bands and different structure in the machine senses.
  • the second movable element may be of the same type as the first or different.
  • This may for example be a rotating drum is covered with a metal or plastic fabric or covered with the micro-perforated sleeve and flat surface. It may be a drum presenting openings with or without a sub-canvas. It may also be a drum or carpet having geometric patterns in relief and / or hollow to produce patterned nonwovens or whose surface has areas of different shapes, relief and / or density.
  • the second movable element may be a microperforated drum whose surface is bristling with reliefs making it possible to making nonwovens having apertures or perforations in the direction of the thickness.
  • the first movable member is an endless belt consisting of a polyester yarn fabric
  • the second movable member is a rotating drum covered with a micro-perforated nickel sleeve such as those employed by the Rieter Perfojet Company. for the production of nonwovens by entanglement of one water jets.
  • a suction device is disposed behind the second movable element, at the level of the fiber receiving zone, for collecting and discharging the fluid from the jet of fluid that has projected the fibers onto the second element. mobile. The suction is carried out inside the drum and the evacuation of the fluid is done from behind. The fluid can be filtered and recycled.
  • the speed of the second movable member may be greater than the speed of the first movable member.
  • the mass per square meter of the nonwoven obtained will be less than that of the web or sheets superimposed on the first movable member.
  • the speed of the second movable element may be less than the speed of the first movable element, in this case the mass per square meter of the nonwoven obtained will be greater than the mass per square meter of the fibers present on the first movable element.
  • the speeds of the first and second movable elements may be identical.
  • the optionally adjustable speed of the first and second movable element is between 1 and 2000 m / min.
  • the ratio of the speed of the second movable element to the first movable element is between 0.01 and 100 and preferably between 0.1 and 10.
  • the direction of movement of the fibers on the second movable element may be the same as on the first movable element or in the opposite direction.
  • a displacement in the opposite direction allows a reorientation of the fibers particularly interesting when one wants to obtain a good reorientation of the fibers in the transverse direction, starting with preferentially oriented fibers in the machine direction.
  • the movement of the fibers on the second movable member may be in a direction not parallel to the first movable member.
  • the direction of movement of the second movable element may for example make an angle of 5 ° to 90 ° with the direction of movement of the first movable element.
  • the second movable element of the first device becomes the first movable element of the second device and a new jet of fluid is injected through the second mobile element to project the fibers onto a third mobile element.
  • the directions of movement may vary from the first to the second movable element, from the second to the third and so on.
  • the directions of movement can also vary from one element to the next.
  • the distance between the first movable element and the second movable element depends on the thickness of the fiber web present on the first movable element and the fluid used for the jet. It also depends on the power of the jet.
  • the distance of the first moving element the second mobile element at the point of injection of the fluid is generally between 2 and 500 mm, and preferably between 5 and 200 mm and more preferably between 20 and 100 mm.
  • the distance between the two movable elements is adjustable for example by a means of displacement of one relative to the other.
  • this layer or layers of continuous filaments can be previously consolidated by spot melting or by other methods, it can also be simply compacted with little cohesion, or can be deposited without cohesion at all. filaments being totally free. It can also be a non-woven spunbond or a composite with meltblown that has been treated with water jets to soften or perforate before the projection of other components on its surface and in its thickness.
  • the substrate can either be used as it is or undergo a complementary mechanical consolidation by jets of fluid, either by another mechanical process such as compression, needling, or by melting one of the components by spot or roller calendering, or by melting one of the components in a through-air oven, or else by the addition of chemical binders.
  • This list of consolidation techniques is not limiting and all the consolidation techniques can be used either directly on the second mobile element or downstream thereof. It is also planned to perform finishing, coating, perforation, rolling with other non-woven after the formation of the non-woven and or consolidation.
  • the first injectors are preferably installed facing the second mobile element supporting the fibers, that is to say on him.
  • the jets have diameters between 80 and 200 microns and there are 500 to 5000 jets per meter of machine width.
  • the water pressure is between 20 and 400 bars, and preferably between 30 bars and 250 bars. If necessary, it is also planned to carry out additional consolidation steps of the same type or different.
  • the non-woven fabric may, for example, be dried in a through-air oven and then be hot-rolled to give it resistance or aesthetic reasons. The drying is carried out at temperatures preferably between 80 ° C. and 250 ° C.
  • the invention finally relates to a nonwoven having long fibers or filaments and short fibers, the average ratio of the length of the long fibers. the short fibers being greater than 10, characterized in that there are both long fibers and short fibers at any location of the nonwoven.
  • Figures 1 to 5 are diagrams of facilities according to the invention.
  • a first movable element 1 is arranged facing a second movable element 2.
  • a fluid ejection device 3 in a jet is disposed behind the first movable element 1.
  • a suction device 4 is disposed behind the second movable element and facing the ejection zone of the fluid through the first movable element.
  • the non-consolidated sheet of fibers or filaments 5 originating from a not shown forming machine advances on the first movable element 1 and the fibers 6 constituting the sheet 5 are projected onto the surface of the second movable element 2 in the zone d ejection of the fluid. A new ply of fibers 8 is thus formed.
  • the double arrow F symbolizes the means for moving the two elements 1 and 2 relative to each other so as to modify the distance between the upper strand of the element 1 and the lower strand of the element 2, which are opposite.
  • a ply of fibers 9 advances on a first movable element 10. It is first compressed by a compression device 11 with a conveyor. Then it is wetted by an injector 12 delivering streams of water 13.
  • a device 14 consisting of a suction box terminated by a slot 15 holds the fibers of the sheet 9 immediately before the fluid ejection device 16.
  • the fibers are projected by the jet of water 18 on the surface of a drum 19 covered with a microperforated sleeve such as those used in the consolidation of nonwovens by jets of water.
  • a suction 20 disposed inside the drum 19 discharges a portion of the jet water.
  • Two injectors 21 delivering jets of water consolidate the nonwoven 22 by the known technique of consolidation by jets of water.
  • a suction roll 23 expresses a portion of the water contained in the nonwoven and then it is dried in a not shown through air oven.
  • Description of Figure 3 The installation of Figure 1 is completed by the fact that it is provided on the upper run of the conveyor 2, which is permeable to a jet of water, a device 24 for jetting water jets which defibers the web 8 and projects the fibers 25, with the aid of a suction device 26 on a conveyor 27.
  • the fibers form a new web 28.
  • the web 8 advances from the right to the left while at the same location and downstream from it on the conveyor 27, the web 28 advances from the left. to the right.
  • a ply of fibers 29 advances on a first movable element 30.
  • a device 31 for retaining the ply on the first movable element holds the fibers of the ply 29 immediately upstream of the water jet projection device 32.
  • the fibers are projected by the water jet 33 on the surface of a drum 34, covered with a micro-perforated sleeve such as those used in the consolidation of nonwovens by jets of water, in the form of a web 35.
  • a suction 36 disposed inside the drum 34 discharges most of the water from the jet 33. Bounces 37 of the water jet which remain after the suction 36, are discharged by the additional suction 38 downstream of the fluid projection zone and which extends the suction 31.
  • a ply of fibers 40 advances on a first movable element 41.
  • a device 42 for retaining the ply on the first movable element holds the fibers of the ply 40 immediately upstream of the projection device. fluid 43.
  • a thin and flexible blade 44 is used to press the fibers against the first movable element 41 immediately upstream of the Device 43.
  • the fibers are projected by the jet of water 45 on the surface of a drum 46 in the form of a sheet of fibers 47.
  • the suction 48 inside the drum 46 evacuates most of the water jet 45, except rebounds 49 of the water jet, are discharged by the additional suction 50 downstream of the water projection zone and extends the suction 42.
  • the first movable member is made of 800 CFM polyester permeability polyester fabric having 22 yarns per cm in a 0.25 mm diameter warp direction and having 17.5 yarns per cm in a weft direction of diameter 0, 27 mm.
  • a fiber holding device is disposed under the first movable member and consists of a suction slot of width 10 mm and having an adjustable depression of -10 mbar to -80 mbar.
  • an injector delivers a single row of water jets.
  • the jets have a diameter of 120 microns.
  • the jets simultaneously defibrate and continuously project the fibers of the first movable element to the surface of a second movable element disposed facing the first movable element at the jet injection point which is also the point of projection of the fibers.
  • the second movable element is a rotating drum covered with a microperforated sleeve with holes 300 microns in diameter and before 100 holes per cm 2 of surface.
  • a vacuum of -80 mbar is applied inside the microperforated sleeve and 25 mm wide opposite the projection zone of the fibers of the first movable element.
  • two water jet consolidation injectors Opposite the second mobile element are arranged after the receiving area of the projected fibers, two water jet consolidation injectors of the same type as those used for the consolidation of nonwovens by the so-called Spunlace technique. They deliver 1666 jets per meter. The jets have a diameter of 120 microns.
  • Suction slots in which a vacuum of -80 mbar is applied are arranged facing each injector inside the rotary drum.
  • Example 1 Two webs of a blend of 50% viscose fiber and 50% polyester fiber of 30 g / m 2 each were produced in-line at 166 m / min with two conventional card-type cards for nonwovens. three combers.
  • the viscose fibers have a length of 40 mm and a pull of 1.7 dtex.
  • the polyester fibers have a length of 38 mm and a title of 1.7 dtex.
  • the two walls of 30 g / m2 are superimposed in a 60 g / m2 web and the web of 60 g / m2 is continuously deposited at the speed of 166 m / min on the first mobile element.
  • the depression in the holding device is -30 mbar.
  • the pressure in the projection injector is 30 bar.
  • the second movable element has a speed of 250 m / min.
  • the consolidation injectors on the second mobile element have pressures of respectively 60 bar and 100 bar.
  • the nonwoven thus formed and consolidated is dried in a through air oven at a temperature of 130 ° C. It is uniform and resistant. It has a mass per square meter of 40 g / m2. It was produced at 250 m / min. It is a speed 50% higher than the maximum speed that these two same cards can reach with this mixture of fibers and a total basis weight of 40 g / m 2 or 20 g / m 2 per card.
  • Example 1 is repeated. Two carded veils of 15 g / m 2 each are produced. With an airlaid type machine, a layer of wood fibers of 3 mm average length and 35 g / m2 is deposited between the two carded webs of 15 g / m2. The three superposed layers of fibers are deposited at a speed of 100 m / min on the first movable element. The depression of the holding device is -40 mbar. The formation jet has a pressure of 30 bar. The speed of the second moving element is 100 m / min. The pressure of the injectors facing the second movable element and respectively 40 bar and 70 bar. The nonwoven thus formed and consolidated is dried in a through air oven at a temperature of 150 ° C.
  • Example 3 Example 2 is repeated with a speed of the second moving element of 160 m / min. The nonwoven is uniform and resistant. The wood fibers are mixed with the fibers of the carded veils. The nonwoven obtained has a mass per square meter of 39 g / m2.
  • Example 4 Example 2 is repeated with a speed of the second movable element of 40 m / min. The nonwoven is uniform and resistant. The wood fibers are mixed with the fibers of the carded veils. The nonwoven obtained has a mass per square meter of 161 g / m2.
  • Example 5 Example 5
  • Example 2 is repeated replacing the upper carded web, that is to say the one above the wood fibers, with a web of 15 g / m 2 of 1.8 dtex continuous polypropylene filaments. a spunbond tower.
  • the nonwoven obtained is uniform and resistant.
  • the wood fibers were mixed with the fibers of the carded web as well as with the continuous filaments.
  • the nonwoven obtained has a mass per square meter of 63 g / m2.
  • Example 5 is repeated with a speed of the second movable element of 130 m / min.
  • the non-woven is uniform and resistant.
  • the nonwoven obtained is uniform and resistant.
  • the wood fibers were mixed with the fibers of the carded fleece as well as with the continuous filaments.
  • the nonwoven obtained has a mass per square meter of 48 g / m2.

Landscapes

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Abstract

Dans cette installation qui comprend un premier élément (1) mobile suivant une direction de déplacement et ô travers lequel du fluide peut passer, un deuxième élément (2) mobile et un dispositif (3) de projection de jet de fluide, caractérisée en ce que le premier élément (1) mobile est, considéré dans la direction des jets du dispositif de projection, interposé entre le dispositif (3) de projection et le deuxième élément (2) mobile au point de projection des jets sur le premier élément (1) mobile.

Description

INSTALLATION ET PROCEDE DE PRODUCTION D'UNE NAPPE A BASE DE
FIBRES OU DE FILAMENTS
La présente invention concerne une nouvelle méthode de formation de voiles, de feuilles, de nappes ou de rubans par projection de fibres pour la production de non-tissés. Pour la production de non-tissés, il existe déjà au moins une méthode de formation de feuilles, de voiles ou de nappes par projection de fibres. Il est connu dans la technique dite de formation par voie sèche airlay de défibrer par un tambour rotatif garni de fines dentures, une nappe de fibres alimentée en continu, et de projeter ces fibres contre un autre tambour rotatif ou un tapis pour former une nappe ou un voile de fibres. Cette technique de projection est par exemple commercialisée par la société américaine Rando sous la marque Rando Webber. D'autres machines plus évoluées et utilisant aussi le principe de projection de fibres par un tambour garni de fines dentures, comme la Turbo Card de la société allemande Spinnbau ou l'Air Web de la société française Thibeau sont aussi proposées.
Ces machines existent depuis des décennies et sont appréciées pour leur capacité à produire des non-tissés ayant un rapport des propriétés de résistance à la rupture dans le sens machine très proches des propriétés de résistance à la rupture dans le sens transversal. Néanmoins, elles ne remportent pas un grand succès car elles sont limitées en productivité par la quantité maximale de fibres qu'un même tambour rotatif peut projeter d'une manière uniforme et continue. En général, et dans le domaine de la production des non-tissés de moins de 80 g/m2, la productivité maximale est de l'ordre de 200 kg/h par mètre d'arasement de machine, alors que des cardes conventionnelles pour non-tissés ont des productivités de 250 voire 300 kg/h par mètre de largeur de production. De plus, l'uniformité de répartition des fibres est bien inférieure à celle obtenue avec des cardes conventionnelles à des productivités et des masses au mètre carré comparables . Les machines actuelles sont adaptées à un type de fibres. Par exemple, les machines conçues pour des fibres de type papetier, c'est-à-dire des fibres de bois en mélange avec d'autres fibres de longueur inférieure à 15 mm, ne sont pas adaptées à la formation de nappes de fibres textiles de 40 mm de longueur. Inversement, les machines du type Air Web ou Turbo Card développées pour le coton et les fibres textiles ne sont pas adaptées aux fibres très courtes comme les fibres de bois en mélange avec des fibres synthétiques . Aucune machine de formation de nappe par projection de fibres n'est adaptée aux filaments continus artificiels et synthétiques .
La nouvelle méthode de formation par projection pallie les inconvénients des méthodes connues. Une même machine est adaptée à tous les types de fibres, fibres nature3.1es, artificielles ou synthétiques et filaments continus artificiels ou synthétiques. Elle permet, en un seul jet, de projeter en même temps des fibres de longueur très différentes, ayant un rapport moyen de longueur des fibres longues par rapport aux fibres courtes de 10 voire de 15 et plus. C'est une méthode de formation de nappe par projection par jet universelle en terme de type de fibres utilisables. Elle est aussi universelle en terme de masse au mètre carré de voile ou de nappe formés, de moins de 10 g/m2 à plus de 500 g/m2 , et ceci à des productivités élevées, de 300 kg/h et par mètre de jet et plus. Elle permet aussi de former des voiles ayant des rapports de la résistance dans le sens machine à la résistance dans le sens travers très étendu de 1 à 10 sur une même machine . La nouvelle méthode de formation consiste premièrement à diviser le processus de formation d'une feuille, d'un voile ou d'une nappe en deux étapes.
Dans la première étape on produit un assemblage de fibres et/ou de filaments maintenus ensemble de manière à pouvoir être défibrés par un jet de liquide sur un premier élément mobile à travers lequel peut passer du fluide.
La première étape consiste à former une couche régulière et non consolidée, sans points de fusion, de fibres, voire plusieurs couches de fibres superposées par une ou plusieurs des techniques connues de formation. Ce peut être par exemple une ou plusieurs machines voie sèche, voie humide ou voie fondue, comme par exemple des cardes, des cardes suivies de nappeurs, des cardes suivies de nappeurs et d'étireurs, des caisses de tête de type papetier, des caisses de tête à la mousse, des tours spunbond et tout autre dispositif de formation connu.
La ou les nappes de fibres déposées sur le premier élément mobile doivent pouvoir se défibrer sous l'action du jet. Les nappes ou les feuilles ayant subies une forte consolidation sont à éviter. On obtient de bons résultats avec des nappes ou des voiles de fibres ayant une longueur de rupture inférieure à 50 m. C'est la longueur libre pour laquelle est obtenue la rupture de la nappe lorsque celle- ci est soumise seulement à l'action de son propre poids. La norme EDANA ERT 20.2-89 donne une méthode précise de calcul de la longueur de rupture à partir de la valeur mesurée avec un dynamomètre de la résistance à la traction de la nappe. Cependant l'utilisation d'un dynamomètre n'est pas toujours possible compte tenu de la faible cohésion de certaines nappes .
Dans le cas des feuilles obtenues par voie humide, leur longueur de rupture est évaluée lorsqu'elles sont imprégnées par au moins 300 % d'eau en poids. La seconde étape consiste à défibrer par un jet de fluide, de préférence un jet d'eau, la couche régulière disposée sur le premier élément mobile, et en même temps que le défibrage, à projeter avec le même jet de fluide les fibres contre un second élément mobile disposé en regard du premier élément mobile au niveau de la zone d'injection du jet de fluide à une distance supérieure à l'épaisseur de la nappe. Les fibres se déposent à la surface du second élément mobile en une couche régulière. L'invention vise aussi une installation de production d'une nappe 'à base de fibres et/ou de filaments, comprenant un premier élément mobile sans fin définissant un espace intérieur et à travers lequel du fluide peut passer, un dispositif de projection de jets de fluide sur le premier élément mobile en direction d'un deuxième élément mobile caractérisée en ce que la distance du premier élément mobile, au point de projection des jets sur celui-ci et décomptée perpendiculairement au premier élément en ce point, . au deuxième élément mobile est supérieure à l'épaisseur de la nappe, et le dispositif de projection est dans l'espace intérieur.
Le premier élément mobile est de préférence un convoyeur tissé, perméable à l'air, à l'eau et aux gaz. Et le jet de fluide' est injecté au travers du premier élément mobile. Le premier élément mobile est de préférence un convoyeur constitué d'un tissu synthétique ou métallique. Il a de préférence une perméabilité comprise entre 100 et 1400 CFM, et de préférence, comprise entre 200 et 800 CFM. Lorsque c'est un tissu, il est constitué de fils synthétiques ou métalliques, de 0,1 mm de diamètre et de préférence compris entre 0,10 et 0,6 mm de diamètre. Le tissu est constitué de 2 à 60 fils par cm en sens chaîne et en sens trame, et de préférence de 10 à 40 fils par cm en sens chaîne et en sens trame. Le tissu peut être un tissu simple couche ou multicouche . Dans les tissus multicouches, on trouve généralement des tissus à deux ou trois couches . Le premier élément mobile peut aussi être une feuille métallique ou synthétique mince miσroperforée, supportée ou non par une structure rigide et perméable comme un tambour rotatif.
Dans la manière préférée de réaliser l'invention, un dispositif de retenue d'une nappe de fibres, par exemple par aspiration par vide d'air au travers d'une fente aspirante est disposé dans l'espace intérieur du premier élément mobile et immédiatement en amont de la zone de projection du fluide.
D'une manière préférée de réaliser l'invention, le dispositif de retenue de la nappe de fibres par aspiration par vide d'air, disposé dans l'espace intérieur du premier élément mobile et immédiatement en amont de la. zone de projection du fluide, de préférence des jets d'eau, est prolongé en aval de la zone de projection du fluide par une aspiration complémentaire, en incluant la zone de projection du fluide, le jet de fluide constituant la seule délimitation entre les deux zones d'aspiration. La zone d'aspiration en aval de la zone de projection du fluide ne retient plus la nappe de fibres, mais a uniquement le rôle d'évacuer l'eau des rebonds du jet d'eau sur le premier élément mobile . Dans l'absence de la zone d'aspiration en aval, l'eau provenant des rebonds perturbe le jet d'eau et l'homogénéité de la nappe formée en pâtit.
De préférence, le dispositif de retenue des fibres est disposé du même côté du premier élément mobile que le dispositif de projection du jet de fluide.
Dans une manière préférée de réaliser l'invention, un dispositif de retenue des fibres est disposé du même côté du premier élément mobile que le dispositif de projection du jet de fluide, de préférence des jets d'eau, et en même temps un dispositif aspirant est disposée à l'intérieur du second élément mobile pour aspirer la plupart de l'eau délivrée sur la nappe par le dispositif de projection d'eau. Dans la présence de l'aspiration à l'intérieur du second élément mobile seulement des rebonds du jet d'eau peuvent échapper à l'aspiration.
Dans une autre manière de réaliser l'invention, le dispositif de retenue de la nappe de fibres peut être réalisé d'une manière différente, par des moyens mécaniques, sous la forme d'une lame mince et flexible qui plaque les fibres contre le premier élément mobile immédiatement en amont du dispositif de projection du jet de fluide. Une manière préférée est d'utiliser les deux dispositifs de retenue de la nappe, par vide d'air et par des moyens mécaniques pour mieux plaquer la nappe de fibres contre le premier élément mobile et immédiatement en amont du dispositif de projection du jet de fluide, en vue de la mieux défibrer. La lame qui peut être en métal, acier inoxydable, nickel ou en matière plastique, est fixée directement sur le bâtis dans la proximité du point de projection du jet d'eau.
Dans une manière préférée de réaliser l'invention, un dispositif de compression mécanique de la nappe de fibres est disposé en amont du point de projection du jet de fluide. De préférence, le dispositif de compression mécanique de la nappe comprend un moyen de mouillage de la nappe, par exemple un injecteur délivrant des jets d'eau. De préférence, le dispositif de compression et de mouillage de la nappe est choisi parmi les dispositifs connus et utilisés pour la production de non-tissés consolidés par jets d'eau, comme ceux proposés par la Société Rieter Perfojet - France.
Le jet de fluide peut être homogène sur toute la largeur utile,- comme par exemple dans le cas d'une lame mince d'eau, mais il peut aussi être généré par une ou plusieurs rangées de jets rapprochés, comme par exemple des jets d'eau cylindriques provenant d'un injecteur comme ceux employés dans la technique de consolidation dite par jets d'eau et délivrant de 100 à 5000 jets par mètre, de diamètre de 50 à 1000 microns et de préférence compris entre ' 80 et 400 microns. La pression d'eau est comprise entre 5 bars et 400 bars, et de préférence comprise entre 10 bars et 250 bars. Le jet de fluide peut aussi être constitué de jets d'eau divergents, comme les jets issus de buses à jets plats. Dans ce cas, les jets se recoupent pour assurer la continuité du jet sur la largeur de la machine.
Le ou les jets de fluide sont de préférence des jets de liquide comme des jets d'eau, ce peut être aussi des jets de solvant, les jets de vapeur, des jets d'air ou des jets de gaz . Ce peut être aussi une combinaison de fluides différents. La forme et la densité de jets peut aussi varier selon la direction transversale de la machine en nombre" de jets, en diamètre et en densité des jets, par exemple pour former des non-tissés présentant des bandes d'aspect et de structure différente dans les sens machine.
Le second élément mobile peut être du même type que le premier ou être différent. Ce peut par exemple être un tambour rotatif soit recouvert d'un tissu métallique ou plastique ou encore recouvert du manchon microperforé et de surface plane. Ce peut être un tambour présentant des ajours avec ou non une sous toile. Ce peut aussi être un tambour ou un tapis présentant des motifs géométriques en relief et/ou en creux pour produire des non-tissés à motifs ou dont la surface présente des zones de formes, de relief et/ou de densité différentes.
Le second élément mobile peut être un tambour microperforé dont la surface est hérissée de reliefs permettant de réaliser des non-tissés ayant des ouvertures ou des perforations dans le sens de l'épaisseur.
Dans une forme préférée de réalisation, le premier élément mobile est un tapis sans fin constitué d'un tissu de fils polyester, et le second élément mobile est un tambour rotatif recouvert d'un manchon de nickel microperforé comme ceux employés par la Société Rieter Perfojet pour la production de non-tissés par enchevêtrement par jets d1 eau. Dans une manière préférée de réalisation de l'invention, un dispositif aspirant est disposé derrière le second élément mobile, au niveau de la zone de réception des fibres, pour collecter et évacuer le fluide du jet de fluide ayant projeté les fibres sur le second élément mobile. L'aspiration est réalisée à l'intérieur du tambour et l'évacuation du fluide se fait par l'arrière. Le fluide peut être filtré et recyclé .
La vitesse du second élément mobile peut être supérieure à la vitesse du premier élément mobile. Dans ce cas, la masse au mètre carré du non-tissé obtenu sera inférieure à celle de la nappe ou des nappes superposées sur le premier élément mobile. La vitesse du second élément mobile peut être inférieure à la vitesse du premier élément mobile, dans ce cas la masse au mètre carré du non-tissé obtenu sera supérieure à la masse au mètre carré des fibres présentes sur le premier élément mobile. Les vitesses du premier et du second élément mobile peuvent être identiques. La vitesse éventuellement réglable du premier et du second élément mobile est comprise entre 1 et 2000 m/min. Le rapport de la vitesse du second élément mobile au premier élément mobile est compris entre 0,01 et 100 et de préférence entre 0,1 et 10.
Cela donne la possibilité, en faisant varier le rapport des vitesses des deux éléments mobiles, d'obtenir des nappes de fibres à la sortie du deuxième élément mobile avec des masses au mètre carré dans des gammes autrement difficiles à obtenir, des nontissés très lourds, ou très légers. Le sens de déplacement des fibres sur le second élément mobile peut être le même que sur le premier élément mobile ou dans le sens opposé. Un déplacement dans le sens opposé permet une réorientation des fibres particulièrement intéressante lorsqu'on veut obtenir une bonne réorientation des fibres dans le sens transversal, avec au départ des fibres préférentiellement orientées en sens machine.
Le déplacement des fibres sur le second élément mobile peut se faire dans une direction non parallèle au premier élément mobile. Le sens de déplacement du second élément mobile peut par exemple faire un angle de 5° à 90° avec le sens de déplacement du premier élément mobile.
Il est aussi possible de disposer deux ou plusieurs dispositifs selon l'invention, les uns après les autres dans le sens de défilement des fibres. Dans ce cas le second élément mobile du premier dispositif devient le premier élément mobile du second dispositif et un nouveau jet de fluide est injecté au travers du second élément mobile pour projeter les fibres sur un troisième élément mobile. Et ainsi de suite. Les sens de déplacement peuvent varier du premier au second élément mobile, du second au troisième et ainsi de suite. Les directions de déplacement peuvent aussi varier d'un élément au suivant. La distance entre le premier élément mobile et le second élément mobile dépend de l'épaisseur de la nappe de fibres présente sur le premier élément mobile et du fluide utilisé pour le jet. Elle dépend aussi de la puissance du jet. D'une manière générale, plus la distance est grande, plus large sera la surface de dépose des fibres sur le second élément mobile. Le mélange des fibres est amélioré par une distance importante. La distance du premier élément mobile au second élément mobile au point d'injection du fluide est généralement comprise entre 2 et 500 mm, et de préférence, comprise entre 5 et 200 mm et encore mieux entre 20 et 100 mm. La distance entre les deux éléments mobiles est ajustable par exemple par un moyen de déplacement de l'un par rapport à 1 ' autre .
Lorsque la production de non-tissés composites constitués de fibres et d'autres couches comme par exemple des couches de filaments continus ou des tissus ou des tricots ou d'autres non-tissés est souhaitée, il est particulièrement intéressant de projeter les fibres du premier élément mobile sur le second élément mobile lorsque celui-ci est recouvert d'une ou plusieurs couches de matière textile telles que de tissu ou de filaments continus. Lorsque ce sont des filaments continus cette couche ou ces couches de filaments continus peuvent être préalablement consolidée par fusion par point ou par d'autres méthodes, elle peut aussi être simplement compactée avec peu de cohésion, ou encore être déposée sans cohésion du tout, les filaments étant totalement libres. Ce peut aussi être un non-tissé spunbond ou un composite avec du meltblown qui a subi un traitement par jets d'eau pour l'assouplir ou le perforer avant la projection des autres composants à sa surface et dans son épaisseur.
Après l'étape de formation du non-tissé par projection du ou des composants fibreux sur le second élément mobile par le ou les jets de fluide, le substrat peut soit être utilisable tel quel, soit subir une consolidation complémentaire mécanique par jets de fluide, soit par un autre procédé mécanique comme la compression, 1 ' aiguilletage, soit par fusion d'un des composants par calandrage par points ou par rouleaux lisses, soit par la fusion d'un des composants dans un four à air traversant, soit encore par l'ajout de liants chimiques. Cette liste de techniques de consolidation n'est pas limitative et toutes les techniques de consolidation peuvent être employées soit directement sur le second élément mobile, soit en aval de celui-ci. Il est aussi prévu de réaliser des traitements de finition, d'enduction, de perforation, de laminage avec d'autres non-tissés après la formation du non-tissé et ou sa consolidation. Dans le cas d'une consolidation par jets d'eau, les premiers injecteurs sont installés de préférence en regard du second élément mobile supportant les fibres, c'est-à- dire sur lui. Les jets ont des diamètres compris entre 80 et 200 microns et il y a de 500 à 5000 jets par mètre de largeur de machine. La pression d'eau est comprise entre 20 et 400' bars, et de préférence, comprise entre 30 bars et 250 bars. Il est aussi prévu si nécessaire de procéder à des étapes de consolidation complémentaire soit du même type, soit différent. Le non-tissê peut par exemple être séché dans un four à air traversant puis être calandre à chaud pour lui conférer de la résistance ou des motifs esthétiques. Le séchage s'effectue à des températures comprises de préférence entre 80 °C et 250° C. L'invention vise enfin un non-tissé ayant des fibres longues ou des filaments et des fibres courtes, le rapport moyen de la longueur des fibres longues aux fibres courtes étant supérieur à 10, caractérisé en ce qu ' il y a à la fois des fibres longues et des fibres courtes en tout emplacement du non-tissé. Les figures 1 à 5 sont des schémas d'installations suivant l'invention.
Description de la figure 1
Un premier élément mobile 1 est disposé en regard d'un second élément mobile 2. Un dispositif d'éjection de fluide 3 en un jet est disposé derrière le premier élément mobile 1. Un dispositif aspirant 4 est disposé derrière le second élément mobile et en regard de la zone d'éjection du fluide au travers du premier élément mobile. La nappe de fibres ou de filaments 5 non consolidée et provenant d'une machine de formation non représentée avance sur le premier élément mobile 1 et les fibres 6 constitutives de la nappe 5 sont projetées à la surface du second élément mobile 2 dans la zone d'éjection du fluide . Une nouvelle nappe de fibres 8 est ainsi formée. Elle diffère de la nappe 5 par l'orientation 'de ses fibres, par éventuellement sa masse au mètre carré si la vitesse du premier élément mobile diffère de la vitesse du second élément mobile. Elle diffère aussi de la nappe 5 par le degré de mélange de ses fibres constitutives s'il y en a plusieurs ou s'il y avait plusieurs couches constitutives dans la nappe 5.
La double flèche F symbolise les moyens de déplacement des deux éléments 1 et 2 l'un par rapport à l'autre de manière à modifier la distance entre le brin supérieur de l'élément 1 et le brin inférieur de l'élément 2, qui sont en regard. Description de la figure 2
Une nappe de fibres 9 avance sur un premier élément mobile 10. elle est d'abord comprimée par un dispositif de compression 11 à convoyeur. Puis elle est mouillée par un injecteur 12 délivrant des jets d'eau 13. Un dispositif 14 constitué d'un caisson aspirant terminé par une fente 15 maintient les fibres de la nappe 9 immédiatement avant le dispositif d'éjection de fluide 16. Les fibres sont projetées par le jet d'eau 18 à la surface d'un tambour 19 recouvert d'un manchon microperforé tels que ceux employés dans la consolidation de non-tissés par jets d'eau. Une aspiration 20 disposée à l'intérieur du tambour 19 évacue une partie de l'eau du jet. Deux injecteurs 21 délivrant des jets d'eau consolident le non-tissé 22 par la technique connue de consolidation par jets d'eau. Un rouleau aspirant 23 exprime une partie de l'eau contenu dans le non-tissê puis celui-ci est séché dans un four à air traversant non représenté. Description de la figure 3 L'installation de la figure 1 est complétée par le fait qu'il est prévu sur le brin supérieur du convoyeur 2, lequel est perméable à un jet d'eau, un dispositif 24 de projection de jets d'eau qui défibre la nappe 8 et projette les fibres 25, avec l'aide d'un dispositif aspirant 26 sur un convoyeur 27. Les fibres forment une nappe 28 nouvelle. A l'emplacement du dispositif 24 de projection de jets d'eau, la nappe 8 avance de la droite vers la gauche tandis que en ce même emplacement et en aval de celui-ci sur le convoyeur 27, la nappe 28 avance de la gauche vers la droite.
Description de la figure 4
Une nappe de fibres 29 avance sur un premier élément mobile 30. Un dispositif 31 de retenue de la nappe sur le premier élément mobile maintient les fibres de la nappe 29 immédiatement en amont du dispositif de projection de jet d'eau 32. Les fibres sont projetées par le jet d'eau 33 à la surface d'un tambour 34, recouvert d'un manchon micro perforé tels que ceux employés dans la consolidation de non-tissés par jets d'eau, sous la forme d'une nappe 35. Une aspiration 36 disposée à l'intérieur du tambour 34 évacue la plupart de l'eau du jet 33. Des rebonds 37 du jet d'eau qui restent après l'aspiration 36, sont évacués par l'aspiration complémentaire 38 en aval de la zone de projection de fluide et qui prolonge l'aspiration 31. Description de la figure 5
Une nappe de fibres 40 avance sur un premier élément mobile 41. Un dispositif 42 de retenue de la nappe sur le premier élément mobile maintient les fibres de la nappe 40 immédiatement en amont du dispositif de projection de fluide 43. Pour renforcer les moyens de retenue de la nappe de fibres sur le premier élément mobile, en vue de mieux défibrer la nappe, une lame mince et flexible 44 est utilisée pour plaquer les fibres contre le premier élément mobile 41 immédiatement en amont du dispositif 43. Les fibres sont projetées par le jet d'eau 45 à la surface d'un tambour 46 sous la forme d'une nappe de fibres 47. L'aspiration 48 à l'intérieur du tambour 46 évacue la plupart de l'eau du jet 45, sauf les rebonds 49 du jet d'eau, sont évacués par l'aspiration complémentaire 50 en aval de la zone de projection d'eau et qui prolonge l'aspiration 42. Exemples Pour la réalisation des exemples, une installation conforme à l'invention et du type de celle décrite à la figure 2 est utilisée. Le premier élément mobile est constitué d'un tissu de polyester de perméabilité à l'air de 800 CFM ayant 22 fils par cm en sens chaîne de diamètre 0,25 mm et ayant 17,5 fils par cm en sens trame de diamètre 0,27 mm. Un dispositif de maintien des fibres est disposé sous le premier élément mobile et est constitué d'une fente aspirante de largeur 10 mm et ayant une dépression ajustable de -10 mbars à -80 mbars . Immédiatement en aval du dispositif de maintien et dans le sens de déplacement des fibres, un injecteur délivre une seule rangée de jets d'eau. Il y a 2000 jets d'eau par mètre de largeur de machine. Les jets ont un diamètre de 120 microns. Les jets simultanément défibrent et projettent en continu les fibres du premier élément mobile à la surface d'un second élément mobile disposé en regard du premier élément mobile au point d'injection des jets qui est aussi le point de projection des fibres. Le second élément mobile est un tambour rotatif recouvert d'un manchon microperforé de trous de 300 microns de diamètre et avant 100 trous par cm2 de surface. Une dépression de -80 mbars est appliquée à l'intérieur du manchon microperforé et sur une largeur de 25 mm en regard de la zone de projection des fibres du premier élément mobile. En regard du second élément mobile sont disposés après la zone de réception des fibres projetées, deux injecteurs de consolidation par jets d'eau du même type que ceux employés pour la consolidation de non-tissés par la technique dite Spunlace. Ils délivrent 1666 jets par mètre. Les jets ont un diamètre de 120 microns. Des fentes aspirantes dans lesquelles est appliqué un vide de -80 mbars sont disposées en regard de chaque injecteur à l'intérieur du tambour rotatif. Exemple 1 Deux voiles d'un mélange de 50 % de fibres de viscose et de 50 % de fibres de polyester de 30 g/m2 chacun sont produits en ligne à 166 m/min avec deux cardes classiques de type cardes pour non-tissés à trois peigneurs . Les fibres de viscose ont une longueur de 40 mm et un tire de 1,7 dtex. Les fibres de polyester ont une longueur de 38 mm et un titre de 1,7 dtex. Les deux voiles de 30 g/m2 sont superposées en un voile de 60 g/m2 et le voile de 60 g/m2 est déposé à la continue à la vitesse de 166 m/min sur le premier élément mobile. La dépression dans le dispositif de maintien est de -30 mbars. La pression dans l' injecteur de projection est de 30 bars. Le second élément mobile a une vitesse de 250 m/min. Les injecteurs de consolidation sur le second élément mobile ont des pressions respectivement de 60 bars et 100 bars. Le non-tissé ainsi formé et consolidé est séché dans un four à air traversant à une température de 1300C. Il est uniforme et résistant. Il a une masse au mètre carré de 40 g/m2. Il a été produit à 250 m/min. C'est une vitesse supérieure de 50 % à la vitesse maximale que ces deux mêmes cardes peuvent atteindre avec ce mélange de fibres et une masse surfacique totale de 40 g/m2 soit 20 g/m2 par carde. Exemple 2
On répète 1 ' exemple 1. On produit 2 voiles cardés de 15 g/m2 chacun. Avec une machine de type airlaid, on dépose une couche de fibres de bois de 3 mm de longueur moyenne et de 35 g/m2 entre les deux voiles cardés de 15 g/m2. Les trois couches de fibres superposées sont déposées à la vitesse de 100 m/min sur le premier élément mobile. La dépression du dispositif de maintien est de -40 mbars. Le jet de formation a une pression de 30 bars. La vitesse du second élément mobile est de 100 m/min. La pression des injecteurs en regard du second élément mobile et respectivement de 40 bars et de 70 bars. Le non-tissé ainsi formé et consolidé est séché dans un four à air traversant à une température de 150° C. Il est uniforme et résistant. Les fibres de bois se sont mélangées aux fibres des voiles cardés. Le non-tissé obtenu a une masse au mètre carré de 63 g/m2. Une faible proportion des fibres très courtes de bois a été emportée par le flux d'eau ce qui explique la perte de masse au mètre carré entre l'entrée et la sortie. Exemple 3 On répète l'exemple 2 avec une vitesse du second élément mobile de 160 m/min. Le non-tissé est uniforme et résistant. Les fibres de bois sont mélangées aux fibres des voiles cardés. Le non-tissé obtenu a une masse au mètre carré de 39 g/m2. Exemple 4 On répète l'exemple 2 avec une vitesse du second élément mobile de 40 m/min. Le non-tissé est uniforme et résistant. Les fibres de bois sont mélangées aux fibres des voiles cardées. Le non-tissé obtenu a une masse au mètre carré de 161 g/m2. Exemple 5
On répète 1 ' exemple 2 en remplaçant le voile cardé supérieur, c'est-à-dire celui qui est au-dessus des fibres de bois, par une nappe de 15 g/m2 de filaments continus de polypropylène de 1,8 dtex issu d'une tour spunbond. Le non- tissé obtenu est uniforme et résistant. Les fibres de bois se sont mélangées aux fibres du voile cardé ainsi qu ' aux filaments continus. Le non-tissé obtenu a une masse au mètre carré de 63 g/m2. Exemple 6
On répète l'exemple 5 avec une vitesse du second élément mobile de 130 m/min. Le non-tissë est uniforme et résistant. Le non-tissë obtenu est uniforme et résistant. Les fibres de bois se sont mélangées aux fibres du voile cardé ainsi qu'aux filaments continus. Le non-tissé obtenu a une masse au mètre carré de 48 g/m2.

Claims

REVENDICATIONS
1. Installation de production d'une nappe à base de fibres et/ou de filaments, comprenant
- un premier élément (1) mobile sans fin définissant un espace intérieur et à travers lequel du fluide peut passer
- un dispositif (3) de projection de jets de fluide sur le premier élément (1) mobile en direction d'un deuxième élément (2) mobile caractérisée en ce que la distance du premier élément mobile, au point de projection des jets sur celui-ci et décomptée perpendiculairement au premier élément en ce point, au deuxième élément (2) mobile est supérieure à l'épaisseur de la nappe, et que le dispositif (3) de projection est dans l'espace intérieur.
2. Installation suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le premier élément mobile est un convoyeur ou un tambour qui est tissé ou microperforé .
3. Installation suivant la revendication 1 ou. 2, caractérisée en ce que le dispositif de projection de fluide est un dispositif de projection de jets d'eau.
4. Installation suivant la revendication 1, 2 ou 3, caractérisée par un dispositif de retenue d'une nappe de fibres sur le premier élément mobile, disposé en amont suivant la direction de déplacement du premier élément mobile, du dispositif de projection et dans l'espace intérieur.
5. Installation suivant l'une des revendications précédentes, caractérisée par un dispositif 31 de retenue de la nappe de fibres prolongé en aval de la zone de projection de fluide par une aspiration 38 complémentaire, en incluant la zone de projection de fluide, le jet de fluide 33 constituant une délimitation entre les deux zones d'aspiration.
6. Installation suivant l'une des revendications précédentes, caractérisée par des moyens mécaniques 44 de retenue de la nappe des fibres sur le premier élément mobile 40 immédiatement en amont du dispositif de projection du jet de fluide 43.
7. Installation suivant la revendication 6, caractérisée en ce que les moyens mécaniques de retenue de la nappe des fibres 44 sont sous la forme d'une lame mince et flexible pour plaquer la nappe de fibres 40 sur le premier élément mobile 41.
8. Installation suivant l'une des revendications précédentes, caractérisée par l'utilisation d'un dispositif de retenue de la nappe de fibres 40 sur le premier élément mobile 41 par une zone d'aspiration par vide d'air 42 en même temps que des moyens mécaniques de retenue de la nappe 44.
9. Installation suivant l'une des revendications précédentes, caractérisée par un dispositif de compression mécanique en amont, suivant la direction de déplacement du premier élément mobile, du dispositif de projection.
10. Installation suivant la revendication 9, caractérisée en ce que le dispositif de compression comprend un moyen de mouillage .
11. Installation suivant l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que le dispositif de projection donne des jets de forme variable et/ou un nombre de jets variable en fonction des points de projection des jets sur le premier élément mobile.
12. Installation suivant l'une des revendications précédentes, caractérisée par un dispositif aspirant aux points, de projection à l'intérieur du deuxième élément mobile .
13. Installation suivant l'une des revendications précédentes, caractérisée par un dispositif de retenue de la nappe des fibres sur le premier élément mobile dans l'espace intérieur et un dispositif aspirant disposée à l'intérieur du deuxième élément mobile.
14. Installation suivant l'une des revendications précédentes, caractérisée par un moyen de réglage de la vitesse du deuxième élément mobile par rapport à celle du premier, dans un rapport compris entre 0,01 et 100, de préférence entre 0,1 et 10.
15. Installation suivant l'une des revendications précédentes, caractérisée par un moyen de réglage de la distance entre les deux éléments mobiles.
16. Installation suivant l'une des revendications précédentes, caractérisée par des moyens de .déplacement du premier et du deuxième élément mobile dans le même sens, dans le sens opposé ou de manière à ce que les sens de déplacement fassent un angle entre eux compris entre 5 et 90 degrés.
17. Installation suivant l'une des .revendications précédentes, caractérisée en ce que le deuxième élément mobile est tel que du fluide peut passer à travers lui et il est prévu un troisième élément mobile et un deuxième dispositif de projection, de jets de fluide, le deuxième élément mobile étant, considéré dans la direction des jets du deuxième dispositif de projection, interposé entre le deuxième dispositif de projection et le troisième élément mobile au point de projection des jets sur le deuxième élément mobile.
18. Installation suivant l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la distance entre le premier et le deuxième élément mobile au point de projection des jets est comprise entre 2 et 500 millimètres, de préférence entre 5 et 200 millimètres et encore mieux entre 20 et 100 millimètres.
19. Installation suivant l'une des revendications précédentes, caractérisée par un dispositif de consolidation sur le deuxième élément mobile soi-même, ou s'il y en a un troisième ou davantage, sur le dernier élément mobile soi-même.
20. Installation suivant l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de consolidation est en aval du deuxième ou, s'il y en a davantage, du dernier élément mobile.
21. Procédé de production d'une nappe à base de fibres ou de filaments, dans lequel : a) on produit un assemblage de fibres et/ou de filaments maintenus ensemble de manière a pouvoir être défibrés par un jet de fluide sur un premier élément mobile sans fin définissant un espace intérieur à travers lequel peut passer du fluide, caractérisé en ce que b) on défibre les fibres et/ou filaments de l'assemblage, par un jet de fluide dirigé de l'intérieur vers l'extérieur tel qu'il les projette sur un deuxième élément mobile à une distance du premier élément mobile supérieur à l'épaisseur de l'assemblage ou ils forment une nappe.
22. Procédé suivant la revendication 21. caractérisé en ce que le jet de fluide est un jet d'eau.
23. Procédé suivant la revendication 22 caractérisé par des jets d'eau homogènes, ou formés par une ou plusieurs rangées de jets, dont la pression d'eau est comprise entre 5 bars et 400 bars, de préférence entre 10 bars et 250 bars.
24. Procédé suivant la revendication 21 caractérisé en ce que l'on règle la vitesse de déplacement du premier élément mobile à une valeur différente de celle du deuxième élément mobile..
25. Procédé suivant la revendication 21 ou 24 caractérisé en ce que le rapport de la vitesse du second élément mobile au premier élément mobile est compris entre 0,01 et 100 et de préférence entre 0,1 et 10.
26. Procédé suivant l'une des revendications 21, 24 ou 25, caractérisé en ce qu'on fait varier la masse au mètre carré de la nappe sur le deuxième élément mobile en faisant varier la vitesse du deuxième élément mobile.
27. Procédé suivant l'une des revendications 21, 24, 25, ou 26, caractérisé en ce que l'on répète plusieurs fois les stades a et b.
28. Procédé suivant la revendication l'une des revendications 21 , 24, 25, 26 ou 27, caractérisé en ce que l'on consolide la nappe sur le dernier élément mobile.
29. Procédé suivant l'une des revendications l'une des revendications 21, 24, 25, 26, 27 ou 28, caractérisé en ce que l'on consolide la nappe en aval du dernier élément mobile.
30. Procédé suivant l'une des revendications l'une des revendications 21 , 24, 25, 26, 27, 28 ou 29, caractérisé en ce que l'on projette les fibres ou filaments sur le deuxième élément mobile alors que celui-ci est recouvert d'une couche de matière textile.
31. Non-tissé ayant des fibres longues ou des filaments et des fibres courtes, le rapport moyen de la longueur des fibres' longues aux fibres courtes étant supérieur à 10, caractérisé en ce qu'il y a à la fois des fibres longues et des fibres courtes en tout emplacement du non-tissé.
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