WO2007131502A1

WO2007131502A1 - Verfahren zur erzeugung feinster partikel mittels einer strahlmühle

Info

Publication number: WO2007131502A1
Application number: PCT/DE2007/000903
Authority: WO
Inventors: Roland Nied; Hermann Sickel
Original assignee: Netzsch Condux Mahltechnik GmbH
Current assignee: Netzsch Condux Mahltechnik GmbH
Priority date: 2006-05-17
Filing date: 2007-05-18
Publication date: 2007-11-22
Anticipated expiration: 2008-11-17
Also published as: EP2024093A1; DE102006023193A1; US20090294557A1; JP5432707B2; ATE508798T1; EP2024093B1; CN101437621A; CN101437621B; JP2009537292A; BRPI0711645A2; BRPI0711645B1; US8047458B2

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung feinster Partikel mittels einer Strahlmühle unter Verwendung komprimierter Gase als Mahlgas, dadurch gekennzeichnet, dass das Mahlgas einen Druck von ≤ 4,5 bar(abs) aufweist.

Description

Verfahren zur Erzeugung feinster Partikel mittels einer Strahlmühle

Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung feinster Partikel mittels einer

Strahlmühle.

Das zu sichtende oder zu mahlende Gut besteht aus gröberen und feineren Partikeln, die in einem Luftstrom mitgeführt werden und den Produktstrom bilden, der in ein Gehäuse eines Windsichters der Strahlmühle eingeführt wird. Der Produktstrom gelangt in radialer Richtung in ein Sichtrad des Windsichters. In dem Sichtrad werden die gröberen Partikel aus dem Luftstrom ausgeschieden und der Luftstrom verläset mit den feinen Partikeln axial das Sichtrad durch ein Abströmrohr. Der Luftstrom mit den auszufilternden oder herzustellenden feinen Partikeln kann dann einem Filter zugeführt werden, in dem ein Fluid, wie beispielsweise Luft, und feine Partikel voneinander getrennt werden.

Aus der DE 198 24 062 Al ist eine solche Strahlmühle bekannt, in deren Mahlkammer ferner zumindest ein energiereicher Mahlstrahl aus Heißdampf mit hoher Strömungsenergie eingeführt wird, wobei die Mahlkammer außer der Einlasseinrichtung für den zumindest einen Mahlstrahl einen Einlass für das Mahlgut und einen Auslass für das Produkt aufweist, und wobei im Bereich des Zusammentreffens von Mahlgut und zumindest einem Mahlstrahl aus Heißdampfund Mahlgut zumindest etwa die gleiche Temperatur haben.

Weiterhin ist ein entsprechender Windsichter insbesondere für eine Strahlmühle z.B. aus der EP 0 472 930 Bl bekannt. Dieser Windsichter und dessen Betriebsverfahren sind grundsätzlich äußerst zufrieden stellend.

Die vorliegende Erfindung hat daher das Ziel, ein Verfahren zur Erzeugung feinster Partikel mittels einer Strahlmühle weiter zu optimieren.

Dieses Ziel wird mit einem Verfahren zur Erzeugung feinster Partikel nach dem Anspruch 1 erreicht. Demnach ist ein Verfahren zur Erzeugung feinster Partikel mittels einer Strahlmühle unter Verwendung komprimierter Gase als Mahlgas dadurch gekennzeichnet, dass das Mahlgas einen Druck von < 4,5 bar(abs) aufweist.

Damit wird in vorteilhafter Weise ein Verfahren zum energetisch optimierten Betrieb einer Strahlmühle mittels komprimierter Gase geschaffen.

Eine bevorzugte Weiterbildung besteht darin, dass mit dem Mahlgas eine Strahlmahlung an- organischer Stoffe erfolgt.

Das Verfahren kann vorzugsweise ferner dadurch weitergebildet sein, dass die Temperatur des Mahlgases > 100 °C ist, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass die Temperatur des Mahlgases im Bereich von ungefähr 180 ⁰C bis etwa 200 °C ist.

Ferner kann mit Vorzug bei dem Verfahren vorgesehen sein, dass zunächst der spezifische adiabate Energieverbrauch eines Mahlprozesses unter Anwendung eines Mahlgasdruckes von > 7 bar(abs) ermittelt wird, dass dann der spezifische adiabate Energieverbrauch desselben Mahlprozesses unter An- wendung eines Mahlgasdruckes von < 4,5 bar(abs) ermittelt wird, und dass die beiden Energieverbräuche miteinander verglichen werden und in dem Fall

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der Niederdruckbereich gewählt wird.

Vorzugsweise wird eine Fließbettstrahlmühle oder eine Dichtbettstrahlmühle verwendet.

Bevorzugt erfolgt das Bestimmen der beiden Energieverbräuche und deren Vergleich bei jeder Betriebsaufnahme oder Betriebswiederaufnahme der Strahlmühle. Dabei ist es insbesondere vorteilhaft, wenn das Bestimmen der beiden Energieverbräuche und deren Vergleich automatisiert durchgeführt wird. Besonders von Vorteil ist es, wenn eine Betriebsmoduseinstellung gemäß dem Ergenis des Vergleichs ebenfalls automatisiert erfolgt.

Weiterhin mit Vorzug wird ein in die Strahlmühle integrierter dynamischer Windsichter verwendet. Dabei ist bevorzugt ferner vorgesehen, dass der Windsichter einen Sichtrotor oder ein Sichtrad mit einer mit abnehmendem Radius zunehmenden lichten Höhe enthält, so dass beim Betrieb die durchströmte Fläche des Sichtrotors oder -rades zumindest annähernd konstant ist. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass der Windsichter einen Sichtrotor oder ein Sichtrad mit einem insbesondere auswechselbaren Tauchrohr enthält, das so gestaltet ist, dass es sich mitdreht, wenn der Sichtrotor oder das Sichtrad rotiert.

Noch eine weitere vorzugsweise Ausgestaltung des Verfahrens besteht darin, dass eine Fein- gutaustrittskammer vorgesehen ist, die in Strömungsrichtung eine Querschnittserweiterung aufweist.

Bevorzugte und/oder vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und deren Kombinationen sowie den gesamten vorliegenden Anmeldungsunterlagen.

Die Erfindung wird anhand von Ausfuhrungsbeispielen nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen lediglich exemplarisch näher erläutert, in denen

Fig. 1 diagrammartig ein Ausführungsbeispiel einer Strahlmühle in einer teilweise geschnittenen Schemazeichnung zeigt,

Fig. 2 ein Ausführungsbeispiel eines Windsichters einer Strahlmühle in vertikaler Anordnung und als schematischer Mittellängsschnitt zeigt, wobei dem Sichtrad das Auslassrohr für das Gemisch aus Sichtluft und Feststoffpartikeln zugeordnet ist, und

Fig. 3 in schematischer Darstellung und als Vertikalschnitt ein Sichtrad eines Windsichters zeigt.

Anhand der nachfolgend beschriebenen und in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsund Anwendungsbeispiele wird die Erfindung lediglich exemplarisch näher erläutert, d.h. sie ist nicht auf diese Ausführungs- und Anwendungsbeispiele oder auf die jeweiligen Merkmalskombinationen innerhalb einzelner Ausführungs- und Anwendungsbeispiele beschränkt. Verfahrens- und Vorrichtungsmerkmale ergeben sich jeweils analog auch aus Vorrichtungs- bzw. Verfahrensbeschreibungen.

Einzelne Merkmale, die im Zusammenhang mit konkreten Ausführungsbeispielen angeben und/oder dargestellt sind, sind nicht auf diese Ausführungsbeispiele oder die Kombination mit den übrigen Merkmalen dieser Ausfuhrungsbeispiele beschränkt, sondern können im Rahmen - A -

des technisch Möglichen, mit jeglichen anderen Varianten, auch wenn sie in den vorliegenden Unterlagen nicht gesondert behandelt sind, kombiniert werden.

Gleiche Bezugszeichen in den einzelnen Figuren und Abbildungen der Zeichnungen bezeich- nen gleiche oder ähnliche oder gleich oder ähnlich wirkende Komponenten. Anhand der Darstellungen in der Zeichnung werden auch solche Merkmale deutlich, die nicht mit Bezugszeichen versehen sind, unabhängig davon, ob solche Merkmale nachfolgend beschrieben sind oder nicht. Andererseits sind auch Merkmale, die in der vorliegenden Beschreibung enthalten, aber nicht in der Zeichnung sichtbar oder dargestellt sind, ohne weiteres für einen Fachmann verständlich.

Bei dem Verfahren zur Erzeugung feinster Partikel mittels einer Strahlmühle sind die durch die vorliegende Erfindung vorgesehen neuen Schritte derart übersichtlich und verständlich, dass sich eine graphische Darstellung der einzelnen Schritte erübrigt.

Bei dem Verfahren zur Erzeugung feinster Partikel mittels einer Strahlmühle unter Verwendung komprimierter Gase als Mahlgas ist im Kern vorgesehen, dass das Mahlgas einen Druck von < 4,5 bar(abs) aufweist. Damit wird in vorteilhafter Weise ein Verfahren zum energetisch optimierten Betrieb einer Strahlmühle mittels komprimierter Gase geschaffen.

Eine bevorzugte Weiterbildung besteht darin, dass mit dem Mahlgas eine Strahlmahlung anorganischer Stoffe erfolgt. Das Verfahren kann vorzugsweise ferner dadurch weitergebildet sein, dass die Temperatur des Mahlgases > 100 °C ist, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass die Temperatur des Mahlgases im Bereich von ungefähr 180 °C bis etwa 200 °C ist.

Weiterhin ist es im erfindungsgemäßen Sinn bei dem Verfahren zum energetisch optimierten Betrieb einer Strahlmühle, wie beispielsweise einer Fließbettstrahlmühle, mittels komprimierter Gase in weiter bevorzugter Weise auszugestalten, wird zunächst der spezifische adiabate Energieverbrauch eines Mahlprozesses unter Anwendung eines Mahlgasdruckes von > 7 bar(abs) ermittelt, wozu geeignete, dem Fachmann ohne weiteres bekannte Sensoren und Prozessoreinrichtungen verwendet werden, so dass auf deren Gestaltung hier nicht weiter eingegangen werden braucht. Vorteilhafterweise erfolgt eine Übernahme des so gewonnenen Wertes des spezifischen adiabaten Energieverbrauches bei einem Mahlgasdruck von > 7 bar(abs) in einen Speicher. Danach wird unter Verwendung derselben Sensoren und Prozessoreinrich- tungen der spezifische adiabate Energieverbrauch desselben Mahlprozesses unter Anwendung eines Mahlgasdruckes von < 4,5 bar(abs) ermittelt. Vorzugsweise wird auch dieser Wert des spezifischen adiabaten Energieverbrauches bei einem Mahlgasdruck von < 4,5 bar(abs) in ei- nen Speicher eingelesen. Nun werden die beiden Energieverbräuche beispielsweise mittels der schon für die Ermittlung der Energieverbräuche selbst eingesetzten oder andere Prozessoreinrichtungen miteinander verglichen und wird in dem Fall

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der Niederdruckbereich für den Betrieb der Strahlmühle gewählt. Daneben, dass der entsprechende Betriebsmodus manuell gemäß dem beispielsweise optisch an geeigneten bekannten Einrichtungen angezeigten Ergebnis des Vergleichs eingestellt werden kann, ist auch eine au- tomatische Einstellung des entsprechenden Betriebsmodus gemäß dem Ergebnis des Vergleichs möglich, wenn eine geeignete Steuerung vorhanden und mit einerseits den das Vergleichsergebnis bestimmenden Prozessoreinrichtungen sowie andererseits Steuereinrichtungen verbunden ist, so dass die Steuerung in Abhängigkeit von dem Ergebnis des Vergleichs gemäß den Prozessoreinrichtungen die Steuereinrichtungen zur Einstellung des entsprechen- den Betriebsmodus veranlasst.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise vor jedem neuen Betrieb der Strahlmühle insbesondere mit neuem Mahlgut durchgeführt und ist damit Bestandteil des Gesamtbetriebsverfahrens der Strahlmühle.

In der Fig. 1 ist ein Ausführungsbeispiel einer Strahlmühle 1 zur Durchführung des vorstehend erläuterten Verfahrens schematisch dargestellt. Wie bereits vorstehend dargelegt, kann das erfindungsgemäße Verfahren manuell oder automatisiert durchgeführt werden, was auf den Nutzen des Verfahrens keinen grundlegenden Einfluss hat. Die automatisierte Variante ermöglicht natürlich eine weitere Verringerung des Bedieungsaufwandes und ist ohne weite- res mit Einrichtungen und Mitteln realisierbar, die dem Fachmann an und für sich bekannt sind, wodurch jedoch nicht zum Ausdruck gebracht werden soll, dass dem Fachmann auch die einzelnen Schritte des Verfahrens bekannt wäre, das durch die vorliegende Erfindung neu geschaffen wurde. Jedenfalls erscheint ein Eingehen auf die Sensor-, Mess-, Prozessor-, Spei- eher- und Steuereinrichtungen sowie Steuerung im allgemeinen und im besonderen entbehrlich, da diese vorrichtungsmäßige Umsetzung des erfindungsgemäßen Verfahrens bei dessen Kenntnis keine eigenen erfinderischen Schritte erfordert.

Die Strahlmühle 1 gemäß der Fig. 1 enthält ein zylindrisches Gehäuse 2, das eine Mahlkam- mer 3 umschließt, eine Mahlgutaufgabe 4 etwa in der halben Höhe der Mahlkammer 3, zumindest einen Mahlstrahleinlass 5 im unteren Bereich der Mahlkammer 3 und einen Produk- tauslass 6 im oberen Bereich der Mahlkammer 3. Dort ist ein Windsichter 7 mit einem drehbaren Sichtrad 8 angeordnet, mit dem das Mahlgut (nicht gezeigt) klassiert wird, um nur Mahlgut unterhalb einer bestimmten Korngröße durch den Produktauslass 6 aus der Mahl- kammer 3 abzuführen und Mahlgut mit einer Korngröße über dem ausgewählten Wert einem weiteren Mahlvorgang zuzuführen.

Das Sichtrad 8 kann ein bei Windsichtern übliches Sichtrad sein, dessen Schaufeln (siehe später z.B. im Zusammenhang mit der Fig. 3) radial verlaufende Schaufelkanäle begrenzen, an deren äußeren Enden die Sichtluft eintritt und Partikel kleinerer Korngröße oder Masse zum zentralen Auslass und zum Produktauslass 6 mitschleppt, während größere Partikel oder Partikel größerer Masse unter dem Einfluss der Fliehkraft abgewiesen werden. Insbesondere sind der Windsichter 7 und/oder zumindest dessen Sichtrad 8 mit wenigstens einem Gestaltungsmerkmal gemäß der EP 0 472 930 Bl ausgestattet.

Es kann nur ein Mahlstrahleinlass 5 z.B. bestehend aus einer einzigen, radial gerichteten Ein- lassöffhung oder Einlassdüse 9 vorgesehen sein, um einen einzigen Mahlstrahl 10 auf die Mahlgutpartikel, die von der Mahlgutaufgabe 4 aus in den Bereich des Mahlstrahles 10 gelangen, mit hoher Energie auftreffen und die Mahlgutpartikel in kleinere Teilpartikel zerlegen zu lassen, die vom Sichtrad 8 angesaugt und, soweit sie eine entsprechend geringe Größe bzw.

Masse haben, durch den Produktauslass 6 nach außen gefördert werden. Eine bessere Wirkung wird jedoch mit paarweise diametral einander gegenüberliegenden Mahlstrahleinlässen 5 erzielt, die zwei aufeinander prallende Mahlstrahlen 10 bilden, die die Partikelzerlegung intensiver bewirken als dies mit nur einem Mahlstrahl 10 möglich ist, insbesondere wenn meh- rere Mahlstrahlpaare erzeugt werden. Femer kann beispielsweise die Verarbeitungstemperatur beeinflusst werden durch Einsatz einer internen Heizquelle 11 zwischen Mahlgutaufgabe 4 und dem Bereich der Mahlstrahlen 10 oder einer entsprechenden Heizquelle 12 im Bereich außerhalb der Mahlgutaufgabe 4 oder durch Verarbeitung von Partikeln eines ohnehin schon warmen Mahlgutes, das unter Vermei- düng von Wärmeverlusten in die Mahlgutaufgabe 4 gelangt, wozu ein Zuführungsrohr 13 von einem temperaturisolierenden Mantel 14 umgeben ist. Die Heizquelle 11 oder 12 kann, wenn sie eingesetzt wird, dem Grunde nach beliebig sein und daher zweckgerichtet einsatzfähig und gemäß der Verfügbarkeit am Markt ausgewählt werden, so dass weitere Erläuterungen dazu nicht erforderlich sind.

Für die Temperatur ist insbesondere die Temperatur des Mahlstrahls oder der Mahlstrahlen 10 relevant und die Temperatur des Mahlgutes sollte dieser Mahlstrahltemperatur zumindest annähernd entsprechen.

Zur Bildung der durch Mahlstrahleinlässe 5 in die Mahlkammer 3 eingebrachten Mahlstrahlen

10 kann beispielsweise Heißdampf aber auch jegliches andere geeignete Fluid verwendet werden. Bei der Verwendung von Heißdampf ist davon auszugehen, dass der Wärmeinhalt des Wasserdampfes nach der Einlassdüse 9 des jeweiligen Mahlstrahleinlasses 5 nicht wesentlich geringer ist als vor dieser Einlassdüse 9. Weil die für die Prallzerkleinerung notwendige Ener- gie primär als Strömungsenergie zur Verfügung stehen soll, wird demgegenüber der Druckabfall zwischen dem Einlass 15 der Einlassdüse 9 und deren Auslass 16 erheblich sein (die Druckenergie wird weitestgehend in Strömungsenergie umgesetzt sein) und auch der Temperaturabfall wird nicht unerheblich sein. Insbesondere dieser Temperaturabfall soll durch die Erwärmung des Mahlgutes so weit kompensiert sein, dass Mahlgut und Mahlstrahl 10 im Be- reich des Zentrums 17 der Mahlkammer 3 bei zumindest zwei aufeinander treffenden Mahlstrahlen 10 oder einem Vielfachen von zwei Mahlstrahlen 10 die gleiche Temperatur haben.

Zur Gestaltung und Durchführung der Aufbereitung des Mahlstrahles 10 aus Heißdampf insbesondere in Form eines geschlossenen Systems wird auf die DE 198 24 062 Al verwiesen, deren vollständiger Offenbarungsgehalt diesbezüglich zur Vermeidung bloßer identischer

Übernahme durch die vorliegende Bezugnahme vollumfänglich hierin aufgenommen ist. Durch ein geschlossenes System ist beispielsweise eine Mahlung von heißer Schlacke als Mahlgut mit optimalem Wirkungsgrad möglich.

Bei der Darstellung des vorliegenden Ausführungsbeispiels der Strahlmühle 1 ist stellvertretend für jegliche Zufuhr eines Betriebsmittels oder Betriebsmediums B eine Reservoir- oder Erzeugungseinrichtung 18, wie beispielsweise ein Tank 18a dargestellt, woraus das Betriebs- mittel oder Betriebsmedium B über Leitungseinrichtungen 19 zu dem Mahlstrahleinlass 5 oder den Mahlstrahlemlässen 5 zur Bildung des Mahlstrahles 10 bzw. der Mahlstrahlen 10 geleitet wird. Statt des Tanks 18a kann z.B. auch ein Kompressor verwendet werden, um entsprechendes Betriebsmedium B zur Verfügung zu stellen.

Insbesondere ausgehend von einer mit einem derartigen Windsichter 7 ausgestatteten Strahlmühle 1, wobei die diesbezüglichen Ausführungsbeispiele hierin nur als exemplarisch und nicht als beschränkend beabsichtigt und zu verstehen sind, wird mit dieser Strahlmühle 1 mit einem integrierten dynamischen Windsichter 7 ein Verfahren zur Erzeugung feinster Par- tikel durchgeführt. Als das Betriebsmittel B wird allgemein ein Fluid verwendet, bevorzugt der bereits erwähnte Wasserdampf, aber auch Wasserstoffgas oder Heliumgas oder einfach Luft.

Weiterhin ist es vorteilhaft und daher bevorzugt, wenn der Sichtrotor 8 eine mit abnehmen- dem Radius, also zu seiner Achse hin zunehmende lichte Höhe aufweist, wobei insbesondere die durchströmte Fläche des Sichtrotors 8 konstant ist. Zusätzlich oder alternativ kann eine Feingutaustrittskammer (nicht gezeigt) vorgesehen sein, die in Strömungsrichtung eine Querschnittserweiterung aufweist.

Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung besteht bei der Strahlmühle 1 darin, dass der

Sichtrotor 8 ein auswechselbares, mitrotierendes Tauchrohr 20 aufweist.

Lediglich zur Erläuterung und zur Vertiefung des Gesamtverständnisses wird nachfolgend noch auf die zu erzeugenden Partikel aus dem vorzugsweise zu bearbeiteten Material einge- gangen. Beispielsweise handelt es sich dabei um amorphes Siθ2 oder anderer amorpher chemischer Produkte, die mit der Strahlmühle zerkleinert werden. Weitere Materialien sind Kieselsäuren, Kieselgele oder Silikate oder Materialien auf der Basis von oder enthaltend Ruß.

Nachfolgend werden unter Bezugnahme auf die Fig. 2 und 3 weitere Details und Varianten exemplarischer Ausgestaltungen der Strahlmühle 1 und ihrer Komponenten erläutert.

Die Strahlmühle 1 enthält, wie der schematischen Darstellung in der Fig. 2 zu entnehmen ist, einen integrierten Windsichter 7, bei dem es sich beispielsweise bei Bauarten der Strahlmühle 1 als Fließbettstrahlmühle oder als Dichtbettstrahlmühle um einen dynamischen Windsichter 7 handelt, der vorteilhafterweise im Zentrum der Mahlkammer 3 der Strahlmühle 1 angeordnet ist. In Abhängigkeit von Mahlgasvolumenstrom und Sichterdrehzahl kann die angestrebte Feinheit des Mahlgutes beeinflusst werden. Bei dem Windsichter 7 der Strahlmühle 1 gemäß der Fig. 2 wird der gesamte vertikale Wind- sichter 7 von einem Sichtergehäuse 21 umschlossen, das im wesentlichen aus dem Gehäuseoberteil 22 und dem Gehäuseunterteil 23 besteht. Das Gehäuseoberteil 22 und das Gehäuseun- terteil 23 sind am oberen bzw. unteren Rand mit je einem nach außen gerichteten Umfangs- flansch 24 bzw. 25 versehen. Die beiden Umfangsflansche 24, 25 liegen im Einbau- oder Funktionszustand des Windsichters 8 aufeinander und sind durch geeignete Mittel gegeneinander fixiert. Geeignete Mittel zum Fixieren sind beispielsweise Schraubverbindungen (nicht gezeigt). Als lösbare Befestigungsmittel können auch Klammern (nicht gezeigt) oder derglei- chen dienen.

An einer praktisch beliebigen Stelle des Flanschumfangs sind beide Umfangsflansche 24 und 25 durch ein Gelenk 26 miteinander so verbunden, dass das Gehäuseoberteil 22 nach dem Lösen der Flanschverbindungsmittel gegenüber dem Gehäuseunterteil 23 nach oben in Richtung des Pfeils 27 geschwenkt werden kann und das Gehäuseoberteil 22 von unten sowie das Gehäuseunterteil 23 von oben zugänglich sind. Das Gehäuseunterteil 23 seinerseits ist zweiteilig ausgebildet und es besteht im wesentlichen aus dem zylindrischen Sichtraumgehäuse 28 mit dem Umfangsflansch 25 an seinem oberen offenen Ende und einem Austragkonus 29, der sich nach unten kegelförmig verjüngt. Der Austragkonus 29 und das Sichtraumgehäuse 28 liegen am oberen bzw. unteren Ende mit Flanschen 30, 31 aufeinander und die beiden Flansche 30,

31 von Austragkonus 29 und Sichtraumgehäuse 28 sind wie die Umfangsflansche 24, 25 durch lösbare Befestigungsmittel (nicht gezeigt) miteinander verbunden. Das so zusammengesetzte Sichtergehäuse 21 ist in oder an Tragarmen 28a aufgehängt, von denen mehrere möglichst gleichmäßig beabstandet um den Umfang des Sichter- oder Verdichtergehäuses 21 des Windsichters 7 der Strahlmühle 1 verteilt sind und am zylindrischen Sichtraumgehäuse 28 angreifen.

Wesentliches Teil der Gehäuseeinbauten des Windsichters 7 ist wiederum das Sichtrad 8 mit einer oberen Deckscheibe 32, mit einer dazu axial beabstandeten unteren abströmseitigen Deckscheibe 33 und mit zwischen den Außenrändern der beiden Deckscheiben 32 und 33 angeordneten, mit diesen fest verbundenen und gleichmäßig um den Umfang des Sichtrades 8 verteilten Schaufeln 34 mit zweckmäßiger Kontur. Bei diesem Windsichter 7 wird der Antrieb des Sichtrades 8 über die obere Deckscheibe 32 bewirkt, während die untere Deckscheibe 33 die abströmseitige Deckscheibe ist. Die Lagerung des Sichtrades 8 umfasst eine in zweckmä- ßiger Weise zwangsweise angetriebene Sichtradwelle 35, die mit dem oberen Ende aus dem

Sichtergehäuse 21 herausgeführt ist und mit ihrem unteren Ende innerhalb des Sichtergehäuses 21 in fliegender Lagerung drehfest das Sichtrad 8 trägt. Die Herausführung der Sichtrad- welle 35 aus dem Sichtergehäuse 21 erfolgt in einem Paar bearbeiteter Platten 36, 37, die das Sichtergehäuse 21 am oberen Ende eines nach oben kegelstumpfförmig verlaufenden Gehäuseendabschnittes 38 abschließen, die Sichtradwelle 35 führen und diesen Wellendurch- tritt ohne Behinderung der Drehbewegungen der Sichtradwelle 35 abdichten. Zweckmäßiger- weise kann die obere Platte 36 als Flansch drehfest der Sichtradwelle 35 zugeordnet und über Drehlager 35a drehbar auf der unteren Platte 37 abgestützt sein, die ihrerseits einem Gehäuseendabschnitt 38 zugeordnet ist. Die Unterseite der abströmseitigen Deckscheibe 33 liegt in der gemeinsamen Ebene zwischen den Umfangsflanschen 24 und 25, so dass das Sichtrad 8 in seiner Gesamtheit innerhalb des klappbaren Gehäuseoberteils 22 angeordnet ist. Im Bereich des konischen Gehäuseendabschnittes 38 weist das Gehäuseoberteil 22 außerdem einen rohrartigen Produktaufgabestutzen 39 der Mahlgutaufgabe 4 auf, dessen Längsachse parallel zur Drehachse 40 des Sichtrades 8 und seiner Antriebs- oder Sichtradwelle 35 verläuft und der möglichst weit von dieser Drehachse 40 des Sichtrades 8 und seiner Antriebs- oder Sichtradwelle 35 entfernt, am Gehäuseoberteil 22 radial außen liegend angeordnet ist.

Das Sichtergehäuse 21 nimmt den achsgleich zum Sichtrad 8 angeordneten rohrförmigen Austrittsstutzen 20 auf, der mit seinem oberen Ende dicht unterhalb der abströmseitigen Deckscheibe 33 des Sichtrades 8 liegt, ohne jedoch mit diesem verbunden zu sein. An das untere Ende des als Rohr ausgebildeten Austrittsstutzens 20 ist eine Austrittskammer 41 achs- gleich angesetzt, die ebenfalls rohrförmig ist, deren Durchmesser jedoch wesentlich größer ist als der Durchmesser des Austrittsstutzens 20 und beim vorliegenden Ausführungsbeispiel zumindest doppelt so groß wie der Durchmesser des Austrittsstutzens 20 ist. Am Übergang zwischen dem Austrittsstutzen 20 und der Austrittskammer 41 liegt also ein deutlicher Durchmessersprung vor. Der Austrittsstutzen 20 ist in eine obere Deckplatte 42 der Austrittskammer 41 eingesetzt. Unten ist die Austrittskammer 41 durch einen abnehmbaren Deckel 43 verschlossen. Die Baueinheit aus Austrittsstutzen 20 und Austrittskammer 41 ist in mehreren Tragarmen 44 gehalten, die sternförmig gleichmäßig um den Umfang der Baueinheit verteilt, mit ihren inneren Enden im Bereich des Austrittsstutzens 20 fest mit der Baueinheit verbunden und mit ihren äußeren Enden am Sichtergehäuse 21 befestigt sind.

Der Austrittsstutzen 20 ist von einem kegelförmigen Ringgehäuse 45 umgeben, dessen unterer, größerer Außendurchmesser zumindest etwa dem Durchmesser der Austrittskammer 41 und dessen oberer, kleinerer Außendurchmesser zumindest etwa dem Durchmesser des Sichtrades 8 entspricht. An der konischen Wand des Ringgehäuses 45 enden die Tragarme 44 und sind mit dieser Wand fest verbunden, die ihrerseits wieder Teil der Baueinheit aus Austrittsstutzen 20 und Austrittskammer 41 ist. Die Tragarme 44 und das Ringgehäuse 45 sind Teile einer Spüllufteinrichtung (nicht gezeigt), wobei die Spülluft das Eindringen von Materie aus dem Innenraum des Sichtergehäuses 21 in den Spalt zwischen dem Sichtrad 8 oder genauer dessen unterer Deckscheibe 3 und dem Austrittsstutzen 20 verhindert. Um diese Spülluft in das Ringgehäuse 45 und von dort in den frei- zuhaltenden Spalt gelangen zu lassen, sind die Tragarme 44 als Rohre ausgebildet, mit ihren äußeren Endabschnitten durch die Wand des Sichtergehäuses 21 hindurchgeführt und über ein Ansaugfilter 46 an eine Spülluftquelle (nicht gezeigt) angeschlossen. Das Ringgehäuse 45 ist nach oben durch eine Lochplatte 47 abgeschlossen und der Spalt selbst kann durch eine axial verstellbare Ringscheibe im Bereich zwischen Lochplatte 47 und unterer Deckscheibe 33 des Sichtrades 8 einstellbar sein.

Der Auslass aus der Austrittskammer 41 wird von einem Feingutaustragrohr 48 gebildet, das von außen in das Sichtergehäuse 21 hineingeführt ist und in tangentialer Anordnung an die Austrittskammer 41 angeschlossen ist. Das Feingutaustragrohr 48 ist Bestandteil des Produk- tauslasses 6. Der Verkleidung der Einmündung des Feingutaustragrohrs 48 an die Austrittskammer 41 dient ein Abweiskegel 49.

Am unteren Ende des konischen Gehäuseendabschnittes 38 sind in horizontaler Anordnung eine Sichtlufteintrittsspirale 50 und ein Grobgutaustrag 51 dem Gehäuseendabschnitt 38 zuge- ordnet. Die Drehrichtung der Sichtlufteintrittsspirale 50 ist der Drehrichtung des Sichtrades 8 entgegengerichtet. Der Grobgutaustrag 51 ist dem Gehäuseendabschnitt 38 abnehmbar zugeordnet, wobei dem unteren Ende des Gehäuseendabschnittes 38 ein Flansch 52 und dem oberen Ende des Grobgutaustrages 51 ein Flansch 53 zugeordnet und beide Flansche 52 und 53 wiederum durch bekannte Mittel lösbar miteinander verbunden sind, wenn der Windsichter 7 betriebsbereit ist.

Die auszulegende Dispersionszone ist mit 54 bezeichnet. An der Innenkante bearbeitete (an- gefaste) Flansche für eine saubere Strömungsfuhrung und eine einfache Auskleidung sind mit 55 bezeichnet.

Schließlich ist noch an die Innenwand des Austrittsstutzens 20 ein auswechselbares Schutzrohr 56 als Verschleißteil angelegt und kann ein entsprechendes auswechselbares Schutzrohr 57 an die Innenwand der Austrittskammer 41 angelegt sein.

Zu Beginn des Betriebs des Windsichters 7 im dargestellten Betriebszustand wird über die

Sichtlufteintrittsspirale 50 Sichtluft in den Windsichter 7 unter einem Druckgefälle und mit einer zweckentsprechend gewählten Eintrittsgeschwindigkeit eingeführt. Infolge der Einfüh- rang der Sichtluft mittels einer Spirale insbesondere in Verbindung mit der Konizität des Gehäuseendabschnittes 38 steigt die Sichtluft spiralförmig nach oben in den Bereich des Sichtrades 8. Gleichzeitig wird das "Produkt" aus Feststoffpartikeln unterschiedlicher Masse über den Produktaufgabestutzen 39 in das Sichtergehäuse 21 eingegeben. Von diesem Produkt gelangt das Grobgut, d.h. der Partikelanteil mit größerer Masse entgegen der Sichtluft in den

Bereich des Grobgutaustrages 51 und wird zur Weiterverarbeitung bereitgestellt. Das Feingut, d.h. der Partikelanteil mit geringerer Masse wird mit der Sichtluft vermischt, gelangt von außen nach innen radial durch das Sichtrad 8 in den Austrittsstutzen 20, in die Austrittskammer 41 und schließlich über ein Feingutaustrittsrohr 48 in einen Feingutaustritt oder -auslass 58, sowie von dort in ein Filter, in dem das Betriebsmittel in Form eines Fluides, wie beispielsweise Luft, und Feingut voneinander getrennt werden. Gröbere Feingutbestandteile werden aus dem Sichtrad 8 radial herausgeschleudert und dem Grobgut zugemischt, um das Sichtergehäuse 21 mit dem Grobgut zu verlassen oder so lange im Sichtergehäuse 21 zu kreisen, bis es zu Feingut einer solchen Körnung geworden ist, dass es mit der Sichtluft ausgetragen wird.

Infolge der abrupten Querschnittserweiterung vom Austrittsstutzen 20 zur Austrittskammer 41 findet dort eine deutliche Verringerung der Strömungsgeschwindigkeit des Feingut-Luft-Gemisches statt. Dieses Gemisch wird also mit sehr geringer Strömungsgeschwindigkeit durch die Austrittskammer 41 über das Feingutaustrittsrohr 48 in den Feingutauslass 58 gelangen und an der Wand der Austrittskammer 41 nur in geringem Maße Abrieb erzeugen. Deswegen ist das Schutzrohr 57 auch nur eine höchst vorsorgliche Maßnahme. Die aus Gründen einer guten Trenntechnik hohe Strömungsgeschwindigkeit im Sichtrad 8 herrscht jedoch noch im Austrag- oder Austrittsstutzen 20, weshalb das Schutzrohr 56 wichtiger ist als das Schutzrohr 57. Besonders bedeutsam ist der Durchmessersprung mit einer Durchtnessererweiterung beim Übergang vom Austrittstutzen 20 in die Austrittskammer 41.

Im übrigen kann der Windsichter 7 durch die Unterteilung des Sichtergehäuses 21 in der beschriebenen Weise und die Zuordnung der Sichterkomponenten zu den einzelnen Teilgehäusen wiederum gut gewartet werden und können schadhaft gewordene Komponenten mit rela- tiv geringem Aufwand und innerhalb kurzer Wartungszeiten ausgewechselt werden.

Während in der schematischen Darstellung der Fig. 2 das Sichtrad 8 mit den beiden Deckscheiben 32 und 33 und dem zwischen diesen angeordneten Schaufelkranz 59 mit den Schaufeln 34 noch in bereits bekannter, üblicher Form mit parallelen und parallelflächigen Deck- Scheiben 32 und 33 dargestellt ist, ist in Fig. 3 das Sichtrad 8 für ein weiteres Ausführungsbeispiel des Windsichters 7 einer vorteilhaften Weiterbildung dargestellt. Dieses Sichtrad 8 gemäß der Fig. 3 enthält zusätzlich zu dem Schaufelkranz 59 mit den Schaufeln 34 die obere Deckscheibe 32 und die dazu axial beabstandete untere abströmseitige Deckscheibe 33 und ist um die Drehachse 40 und und damit die Längsachse des Windsichters 7 drehbar. Die diametrale Ausdehnung des Sichtrades 8 ist senkrecht zur Drehachse 40, d.h. zur Längsachse des Windsichters 7, unabhängig davon ob die Drehachse 40 und damit die genannte Längsachse senkrecht steht oder horizontal verläuft. Die untere abströmseitige Deckscheibe 33 umschließt konzentrisch den Austrittsstutzen 20. Die Schaufeln 34 sind mit beiden Deckscheiben 33 und 32 verbunden. Die beiden Deckscheiben 32 und 33 sind nun abweichend vom Stand der Technik konisch ausgebildet und war vorzugsweise derart, dass der Ab- stand der oberen Deckscheibe 32 von der abströmseitigen Deckscheibe 33 vom Kranz 59 der

Schaufeln 34 nach innen, d.h. zur Drehachse 40 hin, größer wird und zwar bevorzugt kontinuierlich, wie beispielsweise linear oder nicht linear, und mit weiterem Vorzug so, dass die Fläche des durchströmten Zylindermantels für jeden Radius zwischen Schaufelaustrittskanten und Austrittsstutzen 20 konstant bleibt. Die infolge des kleiner werdenden Radius bei bekann- ten Lösungen geringer werdende Abströmgeschwindigkeit bleibt bei dieser Lösung konstant.

Außer der vorstehend und in der Fig. 3 erläuterten Variante der Gestaltung der oberen Deckscheibe 32 und der unteren Deckscheibe 33 ist es auch möglich, dass nur eine dieser beiden Deckscheiben 32 oder 33 in der erläuterten Weise konisch ausgebildet ist und die andere Deckscheibe 33 bzw. 32 eben ist, wie dies im Zusammenhang mit dem Ausführungsbeispiel gemäß der Fig. 2 für beide Deckscheiben 32 und 33 der Fall ist. Insbesondere kann dabei die Form der nicht parallelflächigen Deckscheibe derart sein, dass zumindest annähernd so, dass die Fläche des durchströmten Zylindermantels für jeden Radius zwischen Schaufelaustrittskanten und Austrittsstutzen 20 konstant bleibt.

Die Erfindung ist anhand der Ausführungsbeispiele in der Beschreibung und in der Zeichnung lediglich exemplarisch dargestellt und nicht darauf beschränkt, sondern umfasst alle Variationen, Modifikationen, Substitutionen und Kombinationen, die der Fachmann den vorliegenden Unterlagen insbesondere im Rahmen der Ansprüche und der allgemeinen Darstellungen in der Einleitung dieser Beschreibung sowie der Beschreibung der Ausführungsbeispiele und deren

Darstellungen in der Zeichnung entnehmen und mit seinem fachmännischen Wissen sowie dem Stand der Technik kombinieren kann. Insbesondere sind alle einzelnen Merkmale und Ausgestaltungsmöglichkeiten der Erfindung und ihrer Ausführungsvarianten kombinierbar. Bezugszeichenliste

1 Strahlmühle

2 zylindrisches Gehäuse

3 Mahlkammer

4 Mahlgutaufgabe

5 Mahlstrahleinlass

6 Produktauslass

7 Windsichter

8 Sichtrad

9 Einlassöffhung oder Einlassdüse

10 Mahlstrahl

11 Heizquelle

12 Heizquelle

13 Zuführungsrohr

14 temperaturisolierender Mantel

15 Einlass

16 Auslass

17 Zentrum der Mahlkammer

18 Reservoir- oder Erzeugungseinrichtung

19 Leitungseinrichtungen

20 Austrittsstutzen

21 Sichtergehäuse

22 Gehäuseoberteil

23 Gehäuseunterteil

24 Umfangsflansch

25 Umfangsflansch

26 Gelenk

27 Pfeil

28 Sichtraumgehäuse 28a Tragarme

29 Austragkonus

30 Flansch

31 Flansch

32 Deckscheibe

33 Deckscheibe

34 Schaufel

35 Sichtradwelle

35a Drehlager

36 obere bearbeitete Platten

37 untere bearbeitete Platte

38 Gehäuseendabschnitt

39 Produktaufgabestutzen

40 Drehachse

41 Austrittskammer

42 obere Deckplatte

43 abnehmbarer Deckel

44 Tragarme

45 kegelförmiges Ringgehäuse

46 Ansaugfilter

47 Lochplatte

48 Feingutaustragrohr

49 Abweiskegel

50 Sichtlufteintrittsspirale

51 Grobgutaustrag

52 Flansch

53 Flansch

54 Dispersionszone

55 an der Innenkante bearbeitete (angefaste) Flansche und Auskleidung

56 auswechselbares Schutzrohr

57 auswechselbares Schutzrohr

58 Feingutaustritt/-auslass

59 Schaufelkranz

Claims

Ansprüche

1. Verfahren zur Erzeugung feinster Partikel mittels einer Strahlmühle (1) unter Verwendung komprimierter Gase als Mahlgas, dadurch gekennzeichnet, dass das Mahlgas einen Druck von < 4,5 bar(abs) aufweist.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass mit dem Mahlgas eine Strahlmahlung anorganischer Stoffe erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des Mahlgases > 100 ⁰C ist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des

Mahlgases im Bereich von ungefähr 180 °C bis etwa 200 °C ist.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst der spezifische adiabate Energieverbrauch eines Mahlprozesses un- ter Anwendung eines Mahlgasdruckes von > 7 bar(abs) ermittelt wird, dass dann der spezifische adiabate Energieverbrauch desselben Mahlprozesses unter Anwendung eines Mahlgasdruckes von < 4,5 bar(abs) ermittelt wird, und dass die beiden Energieverbräuche miteinander verglichen werden und in dem Fall

Ead,spez (4,5) < Ead,spez (7)

für den Betrieb der Strahlmühle (1) der Niederdruckbereich gewählt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Bestimmung der beiden Energieverbräuche und deren Vergleich bei jeder Betriebsaumahme oder Betriebs- wiederaufhahme der Strahlmühle durchgeführt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Bestimmen der beiden Energieverbräuche und deren Vergleich automatisiert durchgeführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Betriebsmoduseinstellung gemäß dem Ergenis des Vergleichs auf den Niederdruckbereich oder den Hochdruckbereich automatisiert erfolgt.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Fließbettstrahlmühle oder eine Dichtbettstrahlmühle verwendet wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein in die Strahlmühle (1) integrierter dynamischer Windsichter (7) verwendet wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Windsichter (7) einen Sichtrotor oder ein Sichtrad (8) mit einer mit abnehmendem Radius zunehmenden lichten Höhe enthält, so dass beim Betrieb die durchströmte Fläche des Sichtrotors oder -rades (8) zumindest annähernd konstant ist.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Windsichter (7) einen Sichtrotor oder ein Sichtrad (8) mit einem insbesondere auswechselbaren Tauchrohr (20) enthält, das so gestaltet ist, dass es sich mitdreht, wenn der Sichtrotor oder das Sichtrad (8) rotiert.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Feingutaustrittskammer (41) vorgesehen ist, die in Strömungsrichtung eine Quer- schnittserweiterung aufweist.