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WO2006008209A1 - Verfahren zum herstellen mindestens eines bereichs einer filterstruktur, insbesondere für einen partikelfilter im abgassystem einer brennkraftmaschine - Google Patents

Verfahren zum herstellen mindestens eines bereichs einer filterstruktur, insbesondere für einen partikelfilter im abgassystem einer brennkraftmaschine Download PDF

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Publication number
WO2006008209A1
WO2006008209A1 PCT/EP2005/052526 EP2005052526W WO2006008209A1 WO 2006008209 A1 WO2006008209 A1 WO 2006008209A1 EP 2005052526 W EP2005052526 W EP 2005052526W WO 2006008209 A1 WO2006008209 A1 WO 2006008209A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
film
filter
producing
sintered metal
support structure
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/EP2005/052526
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Leonore Schwegler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of WO2006008209A1 publication Critical patent/WO2006008209A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D39/00—Filtering material for liquid or gaseous fluids
    • B01D39/14—Other self-supporting filtering material ; Other filtering material
    • B01D39/20—Other self-supporting filtering material ; Other filtering material of inorganic material, e.g. asbestos paper, metallic filtering material of non-woven wires
    • B01D39/2027—Metallic material
    • B01D39/2031—Metallic material the material being particulate
    • B01D39/2037—Metallic material the material being particulate otherwise bonded

Definitions

  • the invention relates to a method for producing at least one region of a filter structure, in particular for a particulate filter in the exhaust system of an internal combustion engine, in which a filter material is connected to a support structure.
  • a filter device of the type mentioned is known from DE 101 28 936 Al.
  • the particle filter shown there is installed in the exhaust system of a diesel internal combustion engine.
  • the filter walls in the known filter device are made of sintered metal and arranged so that wedge-shaped filter bags are formed.
  • the tapered wedge edges of the filter pockets show against the flow direction of the exhaust gas, the rear narrow side of a filter pocket seen in the flow direction is open.
  • the filter bags are arranged side by side in such a way that an overall rotationally symmetrical, annular filter structure is formed.
  • the filter walls are formed by labile sintered metal foils or sintered metal mats, which are connected to separate supporting or support structures, for example perforated plates, metal fabrics or the like.
  • Object of the present invention is to develop a method of the type mentioned so that a filter device with precisely defined properties can be produced inexpensively.
  • Sintered metal filling can be defined very precisely. By the latter, the powder coverage per area and thus the weight per square meter can be set exactly. Ultimately, the permeability of the sintered metal filter can be precisely predefined by these parameters.
  • the mixture may also contain a solvent (especially when using a casting process) and other organic additives (according to the respective process requirements).
  • the lamination of the film on the support structure allows a reliable connection of the film with the support structure and results after sintering a quasi-one-piece and thus very stable composite, which can be easily processed.
  • the individual filter walls, from which the filter bags known per se are produced can be sawn out of the sintered composite without problems.
  • Such a lamination process is technically manageable without great regulatory effort.
  • the lamination process can be run continuously or discontinuously with high throughputs, which also contributes to a reduction in manufacturing costs.
  • the life of the filter device is increased by the method according to the invention, since the stable and planar connection of the support structure with the sintered metal foil is practically insoluble.
  • the film be produced by film doctoring, film casting or film extrusion. All these methods allow an exact adjustment of the film thickness and the production of a homogeneous, smooth and free of air bubbles Sinterraetallfolie.
  • the lamination takes place in step c, preferably at a temperature in the range of 80-150 ° Celsius, preferably in the range of 80-90 ° Celsius.
  • the lamination temperature at which the sintered metal foil is plasticized and laminatable and the best possible adhesion between the sintered metal foil and the support structure can be very well adjusted by an appropriate selection and amount of the organic binder.
  • the specified temperature range is therefore particularly advantageous since the required energy input is limited and yet a good adhesive effect is already achieved with conventional organic and thermoplastic binders. This is especially true for the range of 80 - 90 ° Celsius.
  • a metallic fabric, an expanded metal or a perforated plate is used as the support structure. These are inexpensive, cover only a small area and thus allow in operation a high gas flow rate.
  • step c the surface structure of the support structure is imaged on the foil. This will cause the surface of the Filter device increases, resulting in a better filter capacity.
  • step c or after this step a pattern is introduced into the surface of the film.
  • This can be done in a simple manner by means of a structured laminating roller.
  • a defined surface can be created, which corresponds to the particular application of requirements.
  • Optimum filter properties in particular when the filter device is used as a particle filter in the exhaust system of an internal combustion engine, are achieved when the sintered metal powder has a grain size of approximately 1-150 ⁇ m, preferably 40-70 ⁇ m, more preferably 50-60 ⁇ m.
  • step a the sintered metal powder is processed with about 8% by weight of acrylate binder and butyl acetate as solvent to form a sacable slip.
  • the film has a thickness of approximately 90-500 ⁇ m before lamination.
  • Figure 1 is a schematic representation of an internal combustion engine with a particulate filter with a filter structure
  • Figure 2 is a perspective view of
  • FIG. 3 shows two filter pockets of the filter structure of FIG.
  • FIG. 4 is a flowchart of a method of fabricating a filter wall of the filter structure of FIG. 1;
  • FIG. 5 a section through a first embodiment of a filter wall of the filter bag of FIG. 3 before a sintering step
  • Figure 6 is a view similar to Figure 4 of a second embodiment.
  • Figure 7 is a view similar to Figure 4 of a third embodiment.
  • an internal combustion engine carries the reference numeral 10. To it belongs an exhaust system 12, in which a
  • the particulate filter 14 is arranged. By means of this, for example, soot particles can be filtered out of the exhaust gas of the internal combustion engine 10.
  • the particulate filter 14 comprises a housing 16 and a filter structure 18 arranged in the housing 16.
  • the filter structure 18 is shown in more detail in Figure 2: It comprises a plurality of wedge-shaped filter pockets 20, which are arranged with their tapered wedge edge opposite to the flow direction of the exhaust gas.
  • the filter pockets 20 are arranged side by side about a total longitudinal axis, so that a total rotationally symmetrical filter structure 18 is formed.
  • the radially inner and outer narrow sides of the filter pockets 20 are closed.
  • the downstream in the flow direction narrow sides of the filter bags 20 are open. In the area of their rear ends in the flow direction, the filter bags are interconnected.
  • FIG. 3 two adjacent filter pockets 20a and 20b are shown.
  • the exhaust gas enters an area between the two filter pockets 20a and 20b, passes through a lateral filter wall 22 and thus enters the interior of the respective filter pocket 20a and 20b.
  • the exhaust gas flow is represented by an arrow 24.
  • the particles are separated from the exhaust gas and deposited on the upstream surface of the side wall 22.
  • Filter bags 20 are made of a porous sintered metal, which is stabilized or held by a support structure.
  • a method for producing, for example, the side walls 22 of the filter bags 20 is shown in FIG. 4.
  • sintered metal powder 26 having a grain size of approximately 50-60 ⁇ m with approximately 8% by weight of acrylate binder 28 and butyl acetate as solvent 30 are made into a squeegee by means of a device 32 34 processed. This is with a film doctor blade 36 to a 90 - 100 microns thick Processed sintered metal foil 38, which is also referred to as "green sheet".
  • the latter is laminated by means of a laminating roller 40 to an approximately 0.4 mm thick expanded metal 42.
  • the sintered metal foil 38 is heated to a temperature of about 80 ° Celsius, placed on the expanded metal 42 and briefly pressed. Since the film is comparatively thin with 90-100 .mu.m, after pressing on the corresponding blank 44, the structure of the
  • Expanded metal 42 clearly.
  • the security against tearing etc. in this "embossing" is increased when the film is even thicker.
  • the laminating roller 40 can also have on its surface a specific structure which is impressed into the surface of the sintered metal foil 38 during lamination.
  • the blank 44 is then sintered, resulting in a quasi-one-piece composite 48.
  • a sawing device 50 the individual side walls 22 are then sawed out.
  • FIGS. 5, 6 and 7 show sections through various embodiments of blanks 44:
  • FIG. 5 shows a blank 44 which has been produced by means of a comparatively thick sintered metal foil 38. Overall, the surface 52 of the laminated sintered metal foil 38 is smooth.
  • the blank drawn in FIG. 6 corresponds to the one produced using the method described in FIG. 4. It can be seen that the

Landscapes

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Abstract

Eine Seitenwand (22) einer Filterstruktur für einen Partikelfilter im Abgassystem einer Brennkraftmaschine wird dadurch hergestellt, dass ein Filtermaterial (38) mit einer Stützstruktur (42) verbunden wird. Insbesondere umfasst das Verfahren folgende Schritte: a. Herstellen (32) eines Gemisches (34) mindestens aus einem Sintermetallpulver (26) und einem organischen Binder (28); b. Herstellen (36) einer Folie (38) aus dem Gemisch 25 (34) ; c. Auflaminieren (40) der Folie (38) auf die Stückstruktur (42); und d. Sintern (46).

Description

Verfahren zum Herstellen mindestens eines Bereichs einer Filterstruktur, insbesondere für einen Partikelfilter im Abgassystem einer Brennkraftmaschine
Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen mindestens eines Bereichs einer Filterstruktur, insbesondere für einen Partikelfilter im Abgassystem einer Brennkraftmaschine, bei dem ein Filtermaterial mit einer Stützstruktur verbunden wird.
Eine Filtereinrichtung der eingangs genannten Art ist aus der DE 101 28 936 Al bekannt. Der dort gezeigte Partikelfilter ist in das Abgassystem einer Diesel- Brennkraftmaschine eingebaut. Die Filterwände bei der bekannten Filtereinrichtung sind aus Sintermetall hergestellt und so angeordnet, dass keilförmige Filtertaschen gebildet werden. Die spitz zulaufenden Keilkanten der Filtertaschen zeigen entgegen die Strömungsrichtung des Abgases, die in Strömungsrichtung gesehen hintere Schmalseite einer Filtertasche ist offen. Die Filtertaschen sind nebeneinander derart angeordnet, dass eine insgesamt rotationssymmetrische, ringartige Filterstruktur gebildet wird. Bei dem bekannten Partikelfilter sind die Filterwände durch labile Sintermetallfolien oder Sintermetallmatten gebildet, die mit gesonderten Trag- beziehungsweise Stützstrukturen, beispielsweise Lochblechen, Metallgeweben oder dergleichen, verbunden sind.
Vom Markt her bekannt ist es auch, aus einem Sintermetall und einem möglichst geringen Anteil an einem organischen Binder eine streichfähige, mörtelartige Masse herzustellen. Diese wird nach dem Zellradprinzip in Metallgewebe oder Streckmetall eingerakelt. Damit entsteht eine glatte und damit relativ geringe Filteroberfläche.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass eine Filtereinrichtung mit exakt definierten Eigenschaften preiswert hergestellt werden kann.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass das Verfahren folgende Schritte umfasst:
a. Herstellen eines Gemisches mindestens aus einem Sintermetallpulver und einem, organischen Binder;
b. Herstellen einer Folie aus dem Gemisch;
c. Auflaminieren der Folie auf die Stückstruktur; und
d. Sintern.
Vorteile der Erfindung Die Verwendung einer Folie hat den Vorteil, dass deren Dicke, Dichte und die Strukturierung der
Sintermetallbefüllung sehr exakt definiert werden können. Durch Letzteres kann die Pulverbelegung pro Fläche und damit das Gewicht pro Quadratmeter exakt eingestellt werden. Letztlich kann durch diese Parameter die Permeabilität des Sintermetallfilters exakt vordefiniert werden. Das Gemisch kann ferner auch ein Lösemittel (vor allem bei Anwendung eines Gießverfahrens) und weitere organische Additive {entsprechend den jeweiligen Prozessanforderungen) enthalten.
Darüber hinaus kann eine solche Folie prozesstechnisch einfach und preiswert und in reproduzierbarer Qualität hergestellt werden. Auch eine ständige Qualitätskontrolle sowie eine Lagerung einer solchen Folie ist möglich, was ebenfalls den Herstellungsprozess erleichtert und die Herstellkosten senkt.
Das Auflaminieren der Folie auf die Stützstruktur ermöglicht eine zuverlässige Verbindung der Folie mit der Stützstruktur und ergibt nach dem Sintern einen quasi- einstückigen und somit sehr stabilen Verbund, der einfach weiterverarbeitet werden kann. Beispielsweise können die einzelnen Filterwände, aus denen die an sich bekannten Filtertaschen hergestellt werden, aus dem gesinterten Verbund problemlos ausgesägt werden. Dabei ist ein solcher Laminierprozess technisch ohne großen Regelungsaufwand beherrschbar. Der Laminierprozess kann kontinuierlich oder diskontinuierlich mit hohen Durchsätzen gefahren werden, was ebenfalls zu einer Senkung der Herstellkosten beiträgt. Ferner wird die Lebensdauer der Filtereinrichtung durch das erfindungsgemäße Verfahren erhöht, da die stabile und flächige Verbindung der Stützstruktur mit der Sintermetallfolie praktisch unlösbar ist.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen angegeben.
In einer ersten Weiterbildung wird vorgeschlagen, dass im Schritt b die Folie durch Folienrakeln, Foliengießen oder Folienextrusion hergestellt wird. Alle genannten Verfahren gestatten eine exakte Einstellung der Foliendicke und die Herstellung einer homogenen, glatten und von Luftblasen freien Sinterraetallfolie.
Das Auflaminieren erfolgt im Schritt c vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich von 80 - 150 ° Celsius, vorzugsweise im Bereich von 80 - 90 ° Celsius. Die Laminiertemperatur, bei der die Sintermetallfolie plastisch und laminierfähig und die bestmögliche Haftung zwischen der Sintermetallfolie und der Stützstruktur erhalten wird, kann sehr gut durch eine entsprechende Auswahl und Menge des organischen Binders eingestellt werden. Der angegebene Temperaturbereich ist deshalb besonders vorteilhaft, da der erforderliche Energieeinsatz begrenzt ist und dennoch mit üblichen organischen und thermoplastischen Bindern bereits eine gute Haftwirkung erzielt wird. Dies gilt besonders für den Bereich von 80 - 90 ° Celsius.
Vorteilhafterweise wird als Stützstruktur ein metallisches Gewebe, ein Streckmetall oder ein Lochblech verwendet. Diese sind preiswert, verdecken nur eine geringe Fläche und gestatten somit im Betrieb einen hohen Gasdurchsatz.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn im Schritt c die Oberflächenstruktur der Stützstruktur auf der Folie abgebildet wird. Hierdurch wird die Oberfläche der Filtereinrichtung erhöht, was zu einer besseren Filterkapazität führt.
In die gleiche Richtung zielt jene Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei welcher im Schritt c oder nach diesem Schritt ein Muster in die Oberfläche der Folie eingebracht wird. Dies kann auf einfache Art und Weise mittels einer strukturierten Laminierwalze erfolgen. Somit kann ohne einen zusätzlichen Fertigungsschritt gleichzeitig mit dem Laminieren eine definierte Oberfläche geschaffen werden, die dem jeweiligen Einsatz an Forderungen entspricht.
Optimale Filtereigenschaften, insbesondere bei dem Einsatz der Filtereinrichtung als Partikelfilter im Abgassystem einer Brennkraftmaschine, werden erreicht, wenn das Sintermetallpulver eine Körnung von ungefähr 1 - 150 μm, bevorzugt 40 - 70 μm, stärker bevorzugt 50 - 60 μm aufweist.
Günstige Herstellkosten werden erzielt, wenn im Schritt a das Sintermetallpulver mit ungefähr 8 Gew% Acrylatbinder und Butylacetat als Lösemittel zu einem rakelfähigen Schlicker verarbeitet wird.
Eine ausreichende Stabilität bei gleichzeitig geringem Strömungswiderstand im Betrieb der Filtereinrichtung wird erzielt, wenn die Folie vor dem Laminieren eine Dicke von ungefähr 90 - 500 μm aufweist.
Zeichnungen
Nachfolgend werden besonders bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung einer Brennkraftmaschine mit einem Partikelfilter mit einer Filterstruktur;
Figur 2 eine perspektivische Darstellung der
Filterstruktur von Figur 1;
Figur 3 zwei Filtertaschen der Filterstruktur von Figur l;
Figur 4 ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Herstellen einer Filterwand der Filterstruktur von Figur 1;
Figur 5 einen Schnitt durch eine erste Ausführungsform einer Filterwand der Filtertasche von Figur 3 vor einem Sinterschritt;
Figur 6 eine Darstellung ähnlich Figur 4 einer zweiten Ausführungsform; und
Figur 7 eine Darstellung ähnlich Figur 4 einer dritten Ausführungsform.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
In Figur 1 trägt eine Brennkraftmaschine das Bezugszeichen 10. Zu ihr gehört ein Abgassystem 12, in dem ein
Partikelfilter 14 angeordnet ist. Durch diesen können beispielsweise Rußpartikel aus dem Abgas der Brennkraftmaschine 10 herausgefiltert werden. Der Partikelfilter 14 umfasst ein Gehäuse 16 und eine in dem Gehäuse 16 angeordnete Filterstruktur 18. Die Filterstruktur 18 ist in Figur 2 genauer dargestellt: Sie umfasst eine Vielzahl von keilförmigen Filtertaschen 20, die mit ihrer spitz zulaufenden Keilkante entgegen der Strömungsrichtung des Abgases angeordnet sind. Die Filtertaschen 20 sind nebeneinander um eine Gesamt- Längsachse angeordnet, so dass eine insgesamt rotationssymmetrische Filterstruktur 18 gebildet wird. Die radial innen und außen liegenden Schmalseiten der Filtertaschen 20 sind geschlossen. Die in Strömungsrichtung hinten liegenden Schmalseiten der Filtertaschen 20 sind offen. Im Bereich ihrer in Strömungsrichtung hinteren Enden sind die Filtertaschen miteinander verbunden.
In Figur 3 sind zwei nebeneinander liegende Filtertaschen 20a und 20b dargestellt: Das Abgas tritt im Betrieb in einen Bereich zwischen den beiden Filtertaschen 20a und 20b, tritt durch eine seitliche Filterwand 22 hindurch und gelangt so in das Innere der jeweiligen Filtertasche 20a und 20b. Der Abgasström ist durch einen Pfeil 24 dargestellt. Beim Durchtritt durch die Seitenwand 22 werden die Partikel aus dem Abgas abgeschieden und an der stromaufwärtigen Oberfläche der Seitenwand 22 abgelagert.
Die Wände, und insbesondere die Seitenwände 22 der
Filtertaschen 20, sind aus einem porösen Sintermetall hergestellt, welches durch eine Stützstruktur stabilisiert beziehungsweise gehalten wird. Ein Verfahren zum Herstellen beispielsweise der Seitenwände 22 der Filtertaschen 20 ist in Figur 4 angegeben: Zunächst wird Sintermetallpulver 26 mit einer Körnung von ungefähr 50 - 60 μm mit ungefähr 8 Gew% Acrylatbinder 28 sowie Butylacetat als Lösemittel 30 mittels einer Einrichtung 32 zu einem rakelfähigen Schlicker 34 verarbeitet. Dieser wird mit einem Filmrakelgerät 36 zu einer 90 - 100 μm dicken Sintermetallfolie 38 verarbeitet, die auch als "Grünfolie" bezeichnet wird.
Letztere wird mittels einer Laminierwalze 40 auf ein ungefähr 0,4 mm dickes Streckmetall 42 auflaminiert. Hierzu wird die Sintermetallfolie 38 auf eine Temperatur von ca. 80 ° Celsius erwärmt, auf das Streckmetall 42 aufgelegt und kurz angedrückt. Da die Folie mit 90 - 100 μm vergleichsweise dünn ist, zeichnet sich nach dem Andrücken auf dem entsprechenden Rohling 44 die Struktur des
Streckmetalls 42 deutlich ab. Die Sicherheit gegen Reißen etc. bei diesem "Einprägen" wird erhöht, wenn die Folie noch dicker ist. Vorteilhaft sind dabei vor allem Dicken größer als 250μm, noch stärker bevorzugt Dicken größer als 450μm. Die Laminierwalze 40 kann auch selbst auf ihrer Oberfläche eine bestimmte Struktur aufweisen, die beim Laminieren in die Oberfläche der Sintermetallfolie 38 eingeprägt wird. In einem Ofen 46 wird der Rohling 44 anschließend gesintert, was einen quasi-einstückigen Verbund 48 ergibt. In einer Sägeeinrichtung 50 werden anschließend die einzelnen Seitenwände 22 ausgesägt.
Die Figuren 5, 6 und 7 zeigen Schnitte durch verschiedene Ausführungsformen von Rohlingen 44: In Figur 5 ist ein Rohling 44 dargestellt, der mittels einer vergleichsweise dicken Sintermetallfolie 38 hergestellt wurde. Insgesamt ist die Oberfläche 52 der auflaminierten Sintermetallfolie 38 glatt. Der in Figur 6 gezeichnete Rohling entspricht jenem, wie er unter Verwendung des in Figur 4 beschriebenen Verfahrens hergestellt wird: Man erkennt, dass sich die
Oberflächenstruktur des Streckmetalls 42 auf der Oberfläche 52 der auflaminierten Sintermetallfolie 38 abbildet. In Figur 7 ist ein Rohling 44 gezeigt, der mit einer strukturierten Laminierwalze 40 hergestellt wurde und dessen Oberfläche 52 ein entsprechend eingeprägtes Muster 54 aufweist.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Herstellen mindestens eines Bereichs (22) einer Filterstruktur (18) , insbesondere für einen Partikelfilter (14) im Abgassystem (12) einer Brennkraftmaschine (10), bei dem ein Filtermaterial (38) mit einer Stützstruktur (42) verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass es folgende Schritte umfasst:
a. Herstellen (32) eines Gemisches (34) mindestens aus einem Sintermetallpulver (26) und einem organischen Binder (28) ;
b. Herstellen (36) einer Folie (38) aus dem Gemisch (34);
c. Auflaminieren (40) der Folie (38) auf die Stützstruktur (42); und
d. Sintern (46) .
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt b die Folie (38) durch Folienrakeln (36) ,
Foliengießen, oder Folienextrusion hergestellt wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Auflaminieren (40) im Schritt c bei einer Temperatur im Bereich von 80 bis 15O0C, vorzugsweise im Bereich von 80 bis 900C, erfolgt.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Stützstruktur ein metallisches Gewebe, ein Streckmetall (42) , oder ein Lochblech verwendet wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt c die Oberflächenstruktur der Stützstruktur (42) auf der Folie (38) abgebildet wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt c oder nach dem
Schritt c ein Muster (54) in die Oberfläche (52) der Folie (38) eingebracht wird (40) .
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Muster (54) mittels einer strukturierten Laminierwalze (40) in die Oberfläche (52) der Folie (38) eingebracht wird.
8. Verfahren nach einein der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sintermetallpulver (26) mit einer Körnung von ungefähr 1 bis 150μm, bevorzugt 40 bis 70 μm, stärker bevorzugt 50 bis 60 μm verwendet wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Schritt a das Sintermetallpulver (26) mit ungefähr 8 Gew% Acrylatbinder (28) und Butylacetat als Lösemittel (30) zu einem rakelfähigen Schlicker (34) verarbeitet wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (38) vor dem Laminieren (40) eine Dicke von ungefähr 90 bis 500 μm aufweist.
PCT/EP2005/052526 2004-07-21 2005-06-02 Verfahren zum herstellen mindestens eines bereichs einer filterstruktur, insbesondere für einen partikelfilter im abgassystem einer brennkraftmaschine Ceased WO2006008209A1 (de)

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