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WO2006063575A1 - Verfahren und vorrichtung zum trennen von polymergemischen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum trennen von polymergemischen Download PDF

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WO2006063575A1
WO2006063575A1 PCT/DE2005/002261 DE2005002261W WO2006063575A1 WO 2006063575 A1 WO2006063575 A1 WO 2006063575A1 DE 2005002261 W DE2005002261 W DE 2005002261W WO 2006063575 A1 WO2006063575 A1 WO 2006063575A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
separation chamber
shape
polymer
shear gap
wall
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/DE2005/002261
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English (en)
French (fr)
Inventor
Reinhard KÄRMER
Hans-Jürgen SCHULLA
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ESA Patentverwertungsagentur Sachsen Anhalt GmbH
Original Assignee
ESA Patentverwertungsagentur Sachsen Anhalt GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ESA Patentverwertungsagentur Sachsen Anhalt GmbH filed Critical ESA Patentverwertungsagentur Sachsen Anhalt GmbH
Priority to EP05850156A priority Critical patent/EP1830990A1/de
Publication of WO2006063575A1 publication Critical patent/WO2006063575A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D17/00—Separation of liquids, not provided for elsewhere, e.g. by thermal diffusion
    • B01D17/005—Separation of liquids, not provided for elsewhere, e.g. by thermal diffusion by thermal diffusion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B01D—SEPARATION
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    • B01D17/02—Separation of non-miscible liquids
    • B01D17/04—Breaking emulsions
    • B01D17/048—Breaking emulsions by changing the state of aggregation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F27/00—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders
    • B01F27/27—Mixers with stator-rotor systems, e.g. with intermeshing teeth or cylinders or having orifices
    • B01F27/272—Mixers with stator-rotor systems, e.g. with intermeshing teeth or cylinders or having orifices with means for moving the materials to be mixed axially between the surfaces of the rotor and the stator, e.g. the stator rotor system formed by conical or cylindrical surfaces
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    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
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    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
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    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Definitions

  • the invention relates to a method for separating polymer mixtures and to an apparatus for carrying out the method.
  • the polymer mixtures to be separated are mixtures of material-like components which differ in the structure of the polymer chains, such as, for example, polyolefins.
  • DE 36 01 175 A1 introduces a separation process in which a polymer mixture is heated in a high-speed mixer until plasticization and agglomeration of the polymer particles having the lowest melting point and then fed to a cooling mixer. Cooled dissolved polymer parts are subsequently separated in a separator in agglomerates and non-deformable particles. With this method, the separation of a plastic mixture is possible only at different melting points of the components. It However, it has been found that by means of the known processes separate polymer mixtures are not sufficiently homogeneous for a number of applications.
  • the invention is therefore based on the object to develop a method for separating polymer mixtures from materially similar components with approximately the same density and approximately the same melting points.
  • the object is to provide a device suitable for carrying out the method.
  • the essence of the invention is to use viscoelastic properties of the components of the polymer mixtures for the desired separation and removal:
  • a polymer mixture to be separated in the molten or plasticized state is exposed in a shear gap to shear with annular flow paths of different diameters.
  • Different viscoelastic tensile stresses build up in the various components of the polymer mixture, which can lead to different local accumulations of the components in the shear gap.
  • the inventive method can be carried out in an advantageous manner so that the annular current paths through a arranged in a separation chamber above rotationally symmetric Knetrotor example in a Ke- gel form or in a round plate shape in conjunction with one of the respective shape for the shear gap adapted inner wall of the separation chamber can be generated.
  • a Knirtotor in conical shape different designs are possible. For example, it is possible to provide an inwardly curved or an outwardly curved conical shape. In the same way, there is a possibility of the design with a stepped or paragraphed conical shape of a Knetrotors.
  • the throughput or the metering rate for the polymer mixture can be regulated.
  • the device according to the invention consists of a separation chamber, preferably with a hollow cone-shaped inner wall, which is controllably heated.
  • the kneading rotor has the outer shape of a cone and thus forms a shear gap with the hollow cone shape of the inner wall of the separation chamber.
  • a polymer mixture to be separated is previously melted or plasticized in a plasticizer, for example an extruder, in order to then feed it to the shearing gap.
  • the rotation of the Knetrotors causes in the adhering polymers ring formations. These rings generate viscoelastic tensile stresses.
  • the kneading rotor is designed so that its conical shape is mounted on a machine element rotatably mounted on the cone tip and below the cone base preferably in rolling bearings.
  • the Knetrotor is designed below the cone base so that a torque can be transmitted to him by a drive.
  • the separation chamber housing consists of two outer shapes and a central shape.
  • the middle mold channels are arranged, which are designed outside the separation chamber for the flow of polymer masses controllable.
  • a first discharge channel is preferably at the level of the conical rotor tip and a second discharge channel is preferably arranged at the level of the conical base surface of the kneading rotor.
  • the bearings for the bearing of the rotor are fitted centrally.
  • the quality of the separation process is influenced by the throughput of the polymer mass per unit time and by the temperature.
  • a decisive influencing factor is the residence time of the polymer mass in the separation chamber.
  • a longer residence time ensures a better separation, but enhances the structural destruction in the shear gap.
  • Dwell times can be influenced with the throughput and can be adjusted by its control. Realizable solutions have been found with the inventions with surprisingly simple technology in order to separate polymer mixtures from material-like components into polymer fractions having different properties, such as polyethylenes, polypropylenes, etc., in continuous operation.
  • the process can be run several times to increase the purity.
  • a use of the separation process for separating substances without viscoelastic properties such as air inclusions, color pigments, etc. from polymer mixtures having at least one viscoelastic component proceeds in an analogous manner.
  • Fig. 1 the sectional view of the separation device according to the invention
  • Fig. 2 the overall view of a separation plant with inventive
  • Separating device and Fig. 3 the side view of a separation plant.
  • the device according to the invention is gem.
  • a rotatably mounted Knetrotor 2 is arranged, which is designed with its outer cone shape so that it forms a Scherspait 3 with a gap width of 2.5 mm with the hollow cone shape of the inner wall of the separation chamber.
  • a separation chamber 1 according to the invention was used with a Knetrotor 2 with the following dimensions:
  • HDPE type "Lacqtene”, manufacturer: Atofina
  • LDPE type “Montell”, manufacturer: Atofina
  • melt index MFI value according to DIN / ISO 11373
  • HDPE / LDPE MFI 5/190 1.255 g / 10 min.
  • the polymer mixture was prepared by the following technology:
  • the polymer mixture to be separated is HDPE / LDPE having the MFI value of 1.255 g / 10 min.
  • a plasticizer e.g. an extruder 9 with geared motor 10
  • molten or plasticized to supply it to the shear gap 3.
  • the rotation of the Knetrotors 2 causes ring formations in the adhering polymers. These rings create viscoelastic tensile stresses.
  • the kneading rotor 2 is designed so that its conical shape is mounted on a machine element rotatably mounted on the Knetrotorspitze 6 and below the cone base 7, preferably in rolling bearings 8.
  • the machine element is designed extended below the cone base 7 in order to transmit a torque by a drive 10.
  • the separation chamber 1 consists of two DTformen and a central shape, which form a common housing. In the middle form channels are arranged, which are designed outside the separation chamber 1 for the flow of polymer masses controllable.
  • a feed channel 4 for introducing the polymer mixture HDPE / LDPE with the MFI value 1, 255 g / 10 min in the shear gap 3 and at least two discharge channels 5, which derive the polymer fractions from the separation chamber 1, is present.
  • a first discharge channel 5 is approximately at the level of the conical knector rotor tip 6, and a second discharge channel 5 is arranged approximately at the level of the conical base surface 7 of the kneading rotor 2.
  • the throughput is about 4 to 8 g / min.
  • the segregation ratio is 1: 1.
  • the rolling bearings 8 are fitted centrally for the storage of Knetrotors 2.
  • HDPE / PP MFI 2,16 / 230 1, 03 g / 10 min.
  • the polymer mixture was prepared by the following procedure:
  • the MFI values measured as a measure of the structuring differ, depending on the process parameters realized, at least fourfold in the case of the polymer fractions from the polymer mixture HDPE / PP.
  • the general increase in MFI values observed in addition can be attributed to the structure destruction in shearing gap 3, which can be influenced by the throughput.

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Abstract

Die Erfindungen betreffen ein Verfahren zum Trennen von Polymergemischen und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Die Erfindungen finden Anwendung zum Trennen von Polymergemischen bei der Verarbeitung von thermoplastischen Kunststoffen. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein zu trennendes Polymergemisch aufgeschmolzen bzw. plastifiziert in einem Scherspalt einer Scherung mit ringförmigen Strombahnen unterschiedlicher Durchmesser ausgesetzt, wobei Fraktionen des Polymergemisches an mindestens zwei Orten aus dem Scherspalt abgeleitet werden, die von ringförmigen Strombahnen unterschiedlichen Durchmessers berührt werden. Die Vorrichtung besteht aus einer Trennkammer (1) mit kegelförmiger Innenwand, in deren Mitte ein drehbeweglich gelagerter Knetrotor (2) mit einer äußeren Kegelform angeordnet ist und mit der Innenwand der Trennkammer einen Scherspalt (3) bildet, wobei die Vorrichtung mit einem Zuführungskanal (4) und mindestens zwei Ablasskanälen (5) ausgerüstet ist.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Trennen von Polymergemischen
Die Erfindungen betreffen ein Verfahren zum Trennen von Polymergemischen und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Das Verfahren zum Trennen von Polymergemischen findet ebenso wie die Vorrichtung Anwendung in der Verarbeitung von thermoplastischen Kunststoffen.
Bei den zu trennenden Polymergemischen handelt es sich um Gemische aus stofflich gleichartigen Komponenten, die sich in der Struktur der Polymerketten unterscheiden, wie beispielsweise Polyolefine.
Außerdem können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren aus den Polymergemischen auch Fremdkomponenten, die sich z. B. aus Lufteinschlüssen, Sand- beimischungen u.a. ergeben, abgetrennt werden.
Als Trennverfahren von Kunststoffen sind eine Anzahl verschiedener mechanischer Verfahren bekannt. Z. B. lehrt die DE 43 29 270 A1 , dass zerkleinerte Kunststoffgemische, in einer Trägerflüssigkeit suspendiert, im Strömungsdiffe- renzverfahren in aufschwimmende und absinkende Fraktionen getrennt werden, um Fraktionen mit jeweils gleicher Dichte zu separieren. Mit diesem Verfahren ist das Trennen eines Kunststoffgemisches nur bei unterschiedlicher Dichte der Komponenten möglich.
Weiterhin stellt die DE 36 01 175 A1 ein Trennverfahren vor, in dem eine Polymermischung in einem Schnellmischer bis zur Plastifizierung und Agglomerierung der Polymerteilchen mit dem niedrigsten Schmelzpunkt aufgeheizt und anschließend einem Kühlmischer zugeführt wird. Abgekühlte gelöste Polymerteile werden in der Folge in einer Abscheidevorrichtung in Agglomerate und unverformbare Teilchen getrennt. Mit diesem Verfahren ist das Trennen eines Kunststoffgemisches nur bei unterschiedlichen Schmelzpunkten der Komponenten möglich. Es hat sich jedoch gezeigt, dass mittels der bekannten Verfahren getrennte Polymergemische für eine Reihe von Anwendungen nicht ausreichend homogen sind.
Nach der EP 0 714 918 A2 DE 695 07 868 T2 bzw. deren deutscher Über- setzung DE 695 07 868 T2 wird ein Verfahren zur Abtrennung von Polymeren aus Polymermischungen vorgeschlagen, bei dem ein Trennvorgang durch Scherung innerhalb einer Kapillare vonstatten geht. Dieses Verfahren fußt auf unterschiedlichen Schmelzviskositäten der jeweiligen unterschiedlichen Stoffanteile der Polymermischung.
Die beschriebene Lösung ist jedoch mit dem Nachteil behaftet, dass sie beschreibungsgemäß nur auf miteinander unverträgliche Polymergemischanteile anwendbar ist. Stofflich gleichartige Komponenten weisen offensichtlich nicht die zur Trennung nach dem Verfahren der EP 0 714 918 ausreichenden Eigenschaftsunterschiede auf und können nicht ausreichend exakt getrennt werden, wodurch für die getrennt sein sollenden Komponenten Weiterverarbeitungsprobleme wie unzureichendes Phasenbindungsvermögen oder mangelhafte Verspinnbarkeit weiter bestehen bleiben.
Außerdem verlangt eine Trennung auf Grund rein viskoser Effekte große Schergeschwindigkeiten im Kapillarwandbereich, die nur durch große Strömungsgeschwindigkeiten realisierbar sind.
Andererseits verlangen die relativ kleinen Strömungen senkrecht zur Haupt- Strömung, die den eigentlichen Separationseffekt ausmachen, große Verweilzeiten des zu trennenden Polymergemisches im Strömungsrohr. Als gravierender Nachteil resultiert daraus, dass sehr große Rohr- bzw. Kapillarlängen technisch realisiert werden müssen, die wiederum neben hohen Apparatekosten auch große Energiekosten aufgrund der großen zu überwindenden Druck- Verluste hervorrufen. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Trennen von Polymergemischen aus stofflich gleichartigen Komponenten mit annähernd gleicher Dichte und annähernd gleichen Schmelzpunkten zu entwickeln.
Weiterhin besteht die Aufgabe darin, eine für die Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung zu schaffen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß den Patentansprüchen gelöst.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird in Anspruch 1 angegeben. Vorteilhafte Ausführungen sind in den Unteransprüchen 2 bis 7 aufgeführt.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach An- spruch 1 ist in Anspruch 8 angegeben. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtung sind in den Unteransprüchen 9 bis 19 aufgeführt.
Das Wesen der Erfindung besteht dabei darin, viskoelastische Eigenschaften der Komponenten der Polymergemische zur gewünschten Trennung und Entnahme zu nutzen:
Im erfindungsgemäßen Verfahren wird ein zu trennendes Polymergemisch im aufgeschmolzenen bzw. plastifizierten Zustand in einem Scherspalt einer Scherung mit ringförmigen Strombahnen unterschiedlicher Durchmesser ausgesetzt. Dabei bauen sich in den verschiedenen Komponenten des Polymergemisches unterschiedliche viskoelastische Zugspannungen auf, die zu unterschiedlichen örtlichen Ansammlungen der Komponenten im Scherspalt führen können.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann in vorteilhafter Weise so durchgeführt werden, dass die ringförmigen Strombahnen durch einen in einer Trennkammer o.a. angeordneten rotationssymmetrischen Knetrotor beispielsweise in einer Ke- gelform oder auch in einer runden Plattenform in Verbindung mit einer der jeweiligen Form für den Scherspalt angepassten Innenwand der Trennkammer erzeugt werden. Bei einem Knetrotor in Kegelform sind verschiedene Gestaltungen möglich. So ist es beispielsweise möglich, eine nach innen gewölbte oder eine nach außen gewölbte Kegelform vorzusehen. In gleicher Weise besteht eine Möglichkeit der Gestaltung mit einer in sich gestuften bzw. mit Absätzen ausgeführten Kegelform eines Knetrotors.
Die unterschiedlichen viskoelastischen, im Scherspalt generierten Zugspannun- gen der jeweiligen Komponenten führen zu folgenden Verhältnissen in der Trennkammer: Polymeranteile mit höheren viskoelastischen Spannungen verdrängen Polymere mit geringeren viskoelastischen Spannungen aus dem Bereich geringeren Durchmessers der Strombahnen und sammeln sich dort - umgekehrt ergibt sich dies für verdrängte Polymeranteile geringerer viskoelastischer Zug- Spannung im Bereich größerer Strombahndurchmesser. Die unterschiedlichen Strombahndurchmesser ergeben sich dabei aus der Konturengestaltung des Rotors.
Es vollzieht sich auf diese Weise eine Trennung des Polymergemisches in zwei verschiedene Polymerfraktionen, die sich in der Struktur der Polymerketten und damit in ihrer Viskoelastizität bzw. im Schmelzindex unterscheiden und als getrennte Schmelzestränge an unterschiedlichen Orten der Trennkammer abgeleitet werden können.
In einer besonderen Ausführungsform des Verfahrens ist der Durchsatz bzw. die Dosiergeschwindigkeit für das Polymergemisch regelbar.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung besteht aus einer Trennkammer, vorzugsweise mit hohlkegelförmiger Innenwand, die regelbar beheizt ist. Der Knetrotor hat die äußere Form eines Kegels und bildet so mit der Hohlkegelform der Innenwand der Trennkammer einen Scherspalt. Ein zu trennendes Polymergemisch wird zuvor in einer Plastifiziervorrichtung, z.B. einem Extruder, aufgeschmolzenen bzw. plastifiziert, um es anschließend dem Scherspalt zuzuführen. Das Rotieren des Knetrotors bewirkt bei den anhaftenden Polymeren Ringbildungen. In diesen Ringen generieren sich viskoelastische Zugspannungen. Dabei ziehen sich Polymere mit höheren viskoelastischen Spannungen am rotierenden Knetrotor zur Knetrotorspitze, wodurch Polymere mit geringeren viskoelastischen Spannungen von der Knetrotorspitze verdrängt werden und sich sowohl am weitesten Umfang des Knetrotors als auch an seiner Kegelgrundfläche sammeln. Der Knetrotor ist dazu so gestaltet, dass seine Kegelform auf einem Maschinenelement drehbeweglich an der Kegelformspitze und unterhalb der Kegelgrundfläche vorzugsweise in Wälzlagern gelagert ist. Der Knetrotor ist unterhalb der Kegelgrundfläche so gestaltet, dass auf ihn ein Drehmoment durch einen Antrieb übertragen werden kann. Das Trennkammergehäuse besteht aus zwei Außenformen und einer Mittelform. In der Mittelform sind Kanäle angeordnet, die außerhalb der Trennkammer für den Durchfluss von Polymermassen regelbar gestaltet sind. Es sind ein Zuführungskanal für das Einleiten des Polymergemisches in den Scherspalt und mindestens zwei Ablasskanäle, die die Polymerfraktionen aus der Trennkammer ableiten, vorhanden. Ein erster Ablasskanal ist vorzugsweise in Höhe der kegelförmigen Rotorspitze und ein zweiter Ablasskanal ist vorzugswei- se in Höhe der Kegelgrundfläche des Knetrotors angeordnet. In den zwei Außenformen des Trennkammergehäuses sind die Wälzlager für die Lagerung des Rotors zentrisch eingepasst.
Die Qualität des Trennprozesses wird von der Durchsatzmenge der Polymer- masse pro Zeiteinheit sowie von der Temperatur beeinflusst. Ein entscheidender Einflussfaktor ist die Verweilzeit der Polymermasse in der Trennkammer. Eine längere Verweilzeit sorgt für eine bessere Trennung, verstärkt aber die Strukturzerstörung im Scherspalt. Verweilzeiten sind mit dem Durchsatz beeinflussbar und können durch dessen Steuerung eingestellt werden. Mit den Erfindungen wurden mit überraschend einfacher Technik realisierbare Lösungen gefunden, um Polymergemische aus stofflich gleichartigen Komponenten in Polymerfraktionen mit unterschiedlichen Eigenschaften, wie Polyethylene, Polypropylene etc., im kontinuierlichen Betrieb zu trennen.
Das Verfahren kann zur Erhöhung der Reinheit gegebenenfalls mehrfach ablaufen.
Ein Einsatz des Trennverfahrens zum Abtrennen von Stoffen ohne viskoelasti- sehe Eigenschaften wie Lufteinschlüsse, Farbpigmente usw. aus Polymergemischen mit mindestens einer viskoelastischen Komponente verläuft in analoger Weise.
In nachfolgenden zwei Ausführungsbeispielen sollen die erfindungsgemäße Vor- richtung und das mit ihr durchgeführte Verfahren näher erläutert werden.
In den zugehörigen Zeichnungen zeigen
Fig. 1: die Schnittdarstellung der erfindungsgemäßen Trennvorrichtung, Fig. 2: die Gesamtansicht einer Trennanlage mit erfindungsgemäßer
Trennvorrichtung und Fig. 3: die Seitenansicht einer Trennanlage.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung besteht gem. Fig. 1 aus einer Trennkammer 1 mit hohlkegelförmiger Innenwand und kann auf eine Temperatur von etwa 190 0C aufgeheizt werden (die hierfür vorhandene Heizung ist nicht dargestellt). In der Mitte der Trennkammer 1 ist ein drehbeweglich gelagerter Knetrotor 2 angeordnet, der mit seiner äußeren Kegelform so gestaltet ist, dass er mit der Hohlkegelform der Innenwand der Trennkammer 1 einen Scherspait 3 mit einer Spaltweite von 2,5 mm bildet. Für beide Ausführungsbeispiele wurde eine erfindungsgemäße Trennkammer 1 mit einem Knetrotor 2 mit folgenden Abmaßen verwendet:
Durchmesser der Kegelgrundfläche 7 des Knetrotors 2 100 mm
Durchmesser der Spitze des Knetrotors 2 20 mm
Höhe des Kegels von der Kegelgrundfläche zur Kegelspitze 120 mm
Im ersten Ausführungsbeispiel wurden Trennungen an folgendem Polymergemisch ausgeführt:
Polymergemisch aus
HDPE (Typ „Lacqtene", Hersteller: Atofina) und LDPE (Typ „Montell", Hersteller: Atofina) im Masseverhältnis 50 : 50.
Zur Charakterisierung des zu trennenden Polymergemisches wurden rheologi- sche Untersuchungen auf der Basis von Bestimmungen des Schmelzindexes (MFI-Wert nach DIN/ISO 1133) mit folgenden Ergebnissen vorgenommen:
Polymerkomponenten
LDPE „Montell" MFI 5/190 = 2,935 g/10 min
HDPE „Lacqtene" MFI 5/190 = 0,374 g/10 min
MFI 2,16/230 = 0,13 g/10 min
Polymergemisch
HDPE/LDPE MFI 5/190 = 1,255 g/10 min.
Das Polymergemisch wurde nach folgender Technologie hergestellt:
• Dosieren und Mischen der entsprechenden Granulate der beiden PoIy- merkomponenten in einem Mischer,
• Aufschmelzen des Polymergemisch in einem Extruder,
• Herstellung eines Polymergemischgranulates. In der Praktizierung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Polymergemisch HDPE/LDPE mit dem MFI-Wert= 1,255 g/10 min aufgeschmolzen bzw. plastifiziert einem Scherspalt 3 zugeführt und ringförmigen Strömungen ausgesetzt, in denen zusätzlich unterschiedliche viskoelastische Zugspannungen der unterschiedlichen Komponenten erzeugt werden. Durch einen Knetrotor 2 in Kegelform, in Verbindung mit einer dieser Form für den Scherspalt 3 angepassten Innenwand der Trennkammer 1 werden die ringförmigen Strombahnen unterschiedlichen Durchmessers gewährleistet. Im Ergebnis der Verfahrensdurchführung getrennte Polymerfraktionen werden an zwei örtlich versetzten Stellen aus dem Scherspalt 3 abgeleitet, d.h. im Bereich der minimalen Strombahndurchmesser eine Polymerfraktion mit höheren viskoelastischen Spannungen mit dem MFI-Wert = 1 ,2-2,1 g/10 min und im Bereich der maximalen Strombahndurchmesser eine Polymerfraktion mit geringeren viskoelastischen Spannungen mit dem MFI-Wert = 4,5-10 g/10 min.
In einer Trennanlage gemäß den Figuren 2 und 3 wird das zu trennende Polymergemisch HDPE/LDPE mit dem MFI-Wert von 1,255 g/10 min zuvor in einer Plastifiziervorrichtung, z.B. einem Extruder 9 mit Getriebemotor 10, aufgeschmolzenen bzw. plastifiziert, um es dem Scherspalt 3 zuzuführen. Das Rotieren des Knetrotors 2 bewirkt bei den anhaftenden Polymeren Ringbildungen. In diesen Ringen entstehen viskoelastische Zugspannungen. Dabei ziehen sich Polymere mit höheren viskoelastischen Spannungen am rotierenden Knetrotor 2 zur Knetrotorspitze 6, wodurch Polymere mit geringeren viskoelastischen Spannungen von der Knetrotorspitze 6 verdrängt werden und sich sowohl am weitesten Um- fang des Knetrotors 2 als auch an seiner Kegelgrundfläche 7 sammeln.
Der Knetrotor 2 ist dazu so gestaltet, dass seine Kegelform auf einem Maschinenelement drehbeweglich an der Knetrotorspitze 6 und unterhalb der Kegelgrundfläche 7 vorzugsweise in Wälzlagern 8 gelagert ist. Das Maschinenelement ist unterhalb der Kegelgrundfläche 7 verlängert gestaltet, um ein Drehmoment durch einen Antrieb 10 zu übertragen. Die Trennkammer 1 besteht aus zwei Au- ßenformen und einer Mittelform, die ein gemeinsames Gehäuse bilden. In der Mittelform sind Kanäle angeordnet, die außerhalb der Trennkammer 1 für den Durchfluss von Polymermassen regelbar gestaltet sind.
Es sind ein Zuführungskanal 4 für das Einleiten des Polymergemisches HDPE/LDPE mit dem MFI-Wert = 1 ,255 g/10 min in den Scherspalt 3 und mindestens zwei Ablasskanäle 5, die die Polymerfraktionen aus der Trennkammer 1 ableiten, vorhanden. Ein erster Ablasskanal 5 ist etwa in Höhe der kegelförmigen Knetrotorspitze 6 und ein zweiter Ablasskanal 5 ist etwa in Höhe der Kegelgrund- fläche 7 des Knetrotors 2 angeordnet.
Aus dem Ablasskanal 5 in Nähe der Knetrotorspitze 6 wird die Polymerfraktion mit dem MFI-Wert = 1 ,2- 2,1 g/10 min und aus dem Ablasskanal 5 in Nähe der Kegelgrundfläche 7 die Polymerfraktion mit dem MFI-Wert = 4,5-10 g/10 min ab- geleitet. Der Durchsatz beträgt dabei ca. 4 bis 8 g/min. Das Entmischungsver- hältnis ist 1:1. In den zwei Außenformen der Trennkammer 1 sind die Wälzlager 8 für die Lagerung des Knetrotors 2 zentrisch eingepasst.
Die realisierten Verfahrensparameter sind folgender Übersicht zu entnehmen:
Trennung des Polymergemisches HDPE/LDPE
• Temperatur der Trennkammer 1 190 0C
• Drehzahl des Knetrotors 2 100 - 200 1/min • Durchsatz bzw. Dosiergeschwindigkeit 4 - 8 g/min
• Entmischungsverhältnis 1 : 1
Für die Beurteilung des Trenneffektes wurden die Schmelzindexwerte MFI nach DIN/ISO 1133 der zwei Polymerfraktionen aus den unterschiedlichen Schmelze- strängen ermittelt. Dies führte zu folgenden Ergebnissen: Trennungsergebnis für das Polymergemisch HDPE/LDPE
• Polymerfraktion als Schmelzestrang aus dem Ablasskanal 5 in der Nähe der Knetrotorspitze 6 MFI 5/190 = 1 ,2 - 2,1 g/10 min,
• Polymerfraktion als Schmelzestrang aus dem Ablasskanal 5 in der Nähe der Kegelgrundfläche 7 MFI 5/190 = 4,5 - 10 g/10 min.
Aus dem Ergebnis ist zu erkennen, dass mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein sehr guter Trenneffekt eines Polymergemisches in zwei Polymerfraktionen erreicht wurde. Die als Maß für die Strukturierung gemessenen MFI-Werte des Schmelzindexes unterscheiden sich in Abhängigkeit von den realisierten Versuchsparametern mindestens um das Dreifache bei den Polymerfraktionen aus dem Polymergemisch HDPE/LDPE.
Die außerdem zu beobachtende generelle Erhöhung der MFI-Werte ist auf die Strukturzerstörung im Scherspalt 3 zurückzuführen, die mit dem Durchsatz beeinflussbar ist.
Im zweiten Ausführungsbeispiel wurden ebenso mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und unter Benutzung der erfindungsgemäßen Trennkammer 1 Unter- suchungen an folgendem Polymergemisch durchgeführt:
Polymergemisch aus HDPE (Typ „Lacqtene", Hersteller: Atofina) und PP (Typ „Daplen", Hersteller: Borealis) im Massenverhältnis 50 : 50 Zur Charakterisierung des zu trennenden Polymergemisches wurden rheologi- sche Untersuchungen auf Basis von Bestimmungen des Schmelzindexes MFI nach DIN/ISO 1133 mit folgenden Ergebnissen vorgenommen:
Komponenten
HDPE „Lacqtene" MFI 2,16/230 = 0,13 g/10 min
PP „Daplen" MFI 2,16/230 = 4,58 g/10 min
Polymergemisch
HDPE/PP MFI 2,16/230 = 1 ,03 g/10 min.
Das Polymergemisch wurde nach folgendem Verfahren hergestellt:
• Dosieren und Mischen der entsprechenden Granulate der Polymerkompo- nenten in einem Mischer,
• Aufschmelzen des Polymergemisches in einem Extruder,
• Extrudieren von Polymergemischsträngen,
• Herstellung eines Polymergemischgranulates.
Das erfindungsgemäße Verfahren wurde wieder unter Benutzung der erfindungsgemäßen Trennkammer 1 zur Trennung des Polymergemisches durchgeführt. Die realisierten Verfahrensparameter sind folgender Übersicht zu entnehmen:
Trennung des Polymergemisches HDPE/PP
• Temperatur der Trennkammer 230 0C
• Drehzahl des Knetrotors 150 1/min
• Durchsatz / Dosiergeschwindigkeit 3 bis 9 g/min
• Entmischungsverhältnis 1 : 1 Für die Beurteilung des Trenneffektes wurden die Schmelzindexwerte MFI nach DIN/ISO 1133 der Polymerfraktionen aus den unterschiedlichen Schmelzesträngen ermittelt. Folgende Ergebnisse wurden erhalten:
Trennungsergebnis für das Polymergemisch HDPE/PP
• Polymerfraktion als Schmelzestrang aus dem Ablasskanal 5 in der Nähe er Knetrotorspitze 6 MFI 2,16/230 = 1 ,9 - 2,1 g/10 min, • Polymerfraktion als Schmelzestrang aus dem Ablasskanal 5 in der Nähe der Kegelgrundfläche 7 MFI 2,16/230 = 8,1 - 9,5 g/10 min.
Auch aus diesem Ergebnis ist zu erkennen, dass mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein sehr guter Trenneffekt erreicht wurde.
Die als Maß für die Strukturierung gemessenen MFI-Werte unterscheiden sich in Abhängigkeit von den realisierten Verfahrensparametern mindestens um das Vierfache bei den Polymerfraktionen aus dem Polymergemisch HDPE/PP. Die außerdem zu beobachtende generelle Erhöhung der MFI-Werte ist auf die Strukturzerstörung im Scherspalt 3 zurückzuführen, die mit dem Durchsatz beeinflussbar ist.
Bezugszeichen zur Patentanmeldung
Verfahren und Vorrichtung zum Trennen von Polymergemischen
Trennkammer 1
Knetrotor 2
Scherspalt 3
Zuführungskanal 4
Ablasskanal 5
Knetrotorspitzspitze 6
Kegelgrundfläche 7
Wälzlager 8
Extruder 9
Getriebemotor 10

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Trennen von Polymergemischen aus stofflich gleichartigen Komponenten, bei dem ein zu trennendes Polymergemisch aufgeschmolzen bzw. plastifiziert in einem Scherspalt (3) einer Scherung mit ringförmigen Strombahnen ausgesetzt wird, wobei die ringförmigen Strombahnen unterschiedliche Durchmesser aufweisen und dass Fraktionen des Polymergemisches an mindestens zwei Orten aus dem
Scherspalt (3) abgeleitet werden, die von ringförmigen Strombahnen unterschiedlichen Durchmessers berührt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem Fraktionen des Polymergemisches im Bereich der minimalen Strombahndurchmesser und im Bereich der maximalen Strombahndurchmesser abgeführt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die ringförmigen Strombahnen durch einen rotationssymmetrischen Knetrotor (2) in Verbindung mit einer dessen Form für den Scherspalt (3) ange- passten Innenwand der Trennkammer (1) erzeugt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die ringförmigen Strombahnen durch einen Knetrotor (2) in einer geradlinigen oder nach innen gewölbten Kegelform in Verbindung mit einer dieser Form für den Scherspalt (3) angepassten Innenwand der Trennkammer (1) erzeugt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die ringförmigen Strombahnen durch einen Knetrotor (2) in einer nach außen gewölbten Kegelform in Verbindung mit einer dieser Form für den Scher- spalt angepassten Innenwand der Trennkammer (1) erzeugt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die ringförmigen Strombahnen durch einen Knetrotor (2) in einer Kegelform, die in sich gestuft ist bzw. Absätze aufweist, in Verbindung mit einer dieser Form für den Scherspalt (3) angepassten Innenwand der Trennkammer (1) erzeugt werden, wobei an Orten, die den Abstufungen bzw. Absätzen des Knetrotors (2) nahe sind, Fraktionen des Polymergemisches aus dem Scherspalt (3) zusätzlich abgeleitet werden.
7. Verfahren nach einen der Ansprüche 1 bis 6, bei dem der Durchsatz bzw. die Dosiergeschwindigkeit für das Polymergemisch regelbar sind.
8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 7, bestehend aus einer Trennkammer (1) mit hohlkegelförmiger Innenwand, in deren Mitte ein drehbeweglich gelagerter Knetrotor (2) mit einer äußeren Kegelform so angeordnet ist, dass er mit der Hohlkegelform der Innenwand der Trennkammer (1) einen Scher- spalt (3) bildet, wobei die Vorrichtung mit einem Zuführungskanal (4) und mindestens zwei Ablasskanälen (5) ausgerüstet ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, bei der der rotationssymmetrischen Knetrotor (2) eine nach innen gewölbte Kegelform mit einer dieser Form für den Scherspalt (3) angepassten Innenwand der Trennkammer (1) aufweist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8, bei der der rotationssymmetrische Knetrotor (2) eine nach außen gewölbte Kegelform mit einer dieser Form für den Scherspalt (3) angepassten Innenwand der Trennkammer (1 ) aufweist.
11. Vorrichtung nach den Ansprüchen 8 bis 10, bei der ein erster Ablasskanal (5) in Nähe der kegelförmigen Knetrotorspitze (6) und ein zweiter Ablasskanal (5) in Nähe der Kegelgrundfläche (7) angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 8, bei der die Kegelform des Knetrotors (2) in sich gestuft ist bzw. Absätze mit einer dieser Form für den Scherspalt (3) angepassten Innenwand der Trennkammer (1) aufweist, wobei diese Stufen bzw. Absätze jeweils mit Ablasskanälen (5) ausgerüstet sind.
13. Vorrichtung nach den Ansprüchen 8 bis 12, eine regelbare Heizung aufweisend.
14. Vorrichtung nach den Ansprüchen 8 bis 13, bei der der Scherspalt (3) eine quer zu den ringförmigen Strombahnen sich verändernde Spaltweite aufweist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, bei der die Trennkammer (1) aus zwei Außenformen und einer Mittelform besteht.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 15, bei der der Knetrotor (2) so gestaltet ist, dass die Kegelform auf einem Maschinenelement drehbeweglich an der Knetrotorspitzspitze (6) und unterhalb der Ke- geig rundfläche (7) gelagert ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, bei dem der Knetrotor (2) in Wälzlagern (8) gelagert ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, bei dem die Wälzlager (8) in die zwei Außenformen der Trennkammer (1) zentrisch eingepasst sind.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 18, bei dem das Maschinenelement des Knetrotors (2) unterhalb der Kegelgrundfläche (7) verlängert gestaltet ist.
Hierzu 2 Seiten Zeichnungen.
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