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WO2005022279A1 - Verfahren zur parametrierung von automatisierungseingrichtungen sowie automatisierungseinrichtung - Google Patents

Verfahren zur parametrierung von automatisierungseingrichtungen sowie automatisierungseinrichtung Download PDF

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Publication number
WO2005022279A1
WO2005022279A1 PCT/EP2004/008212 EP2004008212W WO2005022279A1 WO 2005022279 A1 WO2005022279 A1 WO 2005022279A1 EP 2004008212 W EP2004008212 W EP 2004008212W WO 2005022279 A1 WO2005022279 A1 WO 2005022279A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
data
specific
automation device
automation
automatically
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2004/008212
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Werner HÖFLER
Andreas Kaszkin
Dieter THÜRAUF
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Siemens Corp
Original Assignee
Siemens AG
Siemens Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG, Siemens Corp filed Critical Siemens AG
Publication of WO2005022279A1 publication Critical patent/WO2005022279A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/04—Programme control other than numerical control, i.e. in sequence controllers or logic controllers
    • G05B19/042—Programme control other than numerical control, i.e. in sequence controllers or logic controllers using digital processors
    • G05B19/0423—Input/output
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/20—Pc systems
    • G05B2219/23—Pc programming
    • G05B2219/23101—Enter quality parameters to select control parameters
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/20—Pc systems
    • G05B2219/23—Pc programming
    • G05B2219/23399—Adapt set parameter as function of measured conditions
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/20—Pc systems
    • G05B2219/25—Pc structure of the system
    • G05B2219/25428—Field device

Definitions

  • the invention relates to a method for parameterizing automation devices and an automation device.
  • Automation devices are used in the entire field of industrial production. With the aid of such automation devices, technical processes or technical parameters are measured, monitored, controlled or regulated.
  • Such automation devices can be, for example, sensors, such as pressure sensors, temperature sensors or weighing devices, and actuators, such as actuators or pumps. It can be observed that not only is the complexity of the processes to be controlled or regulated increasing, but also that the automation devices used are becoming increasingly complex. This also makes commissioning and operating automation equipment increasingly difficult.
  • the commissioning of automation devices is carried out in such a way that a commissioner who has a lot of knowledge and experience about the specific process to be controlled and the specific automation device uss the device-specific and / or process-specific required for commissioning the automation device Determines parameters and sets them manually on the automation device.
  • a great deal of knowledge and an enormous wealth of experience as well as intuition on the part of the commissioning engineer are required to find the right parameters for the commissioning of the automation device.
  • the optimization of the parameters so intuitively determined vo commissioning also carried out manually based on his knowledge and experience. This can only be done by specialists. However, such specialists are expensive and are not always available on site. In this respect, the procedure for parameterizing automation devices known from the prior art is disadvantageous.
  • the present invention is based on the problem of creating a novel method for parameterizing automation devices and a corresponding automation device.
  • the device-specific and / or process-specific parameters are generated automatically by or in connection with the respective automation device.
  • the device-specific and / or process-specific parameters required for commissioning being used from these predetermined technological and / or business management default data generated automatically.
  • the automation device automatically accesses different data sources, with prior access to the history data of other automation devices and / or engineering data and / or construction data available prior to commissioning to generate the device-specific and / or process-specific parameters.
  • the automation device primarily to runtime data generated during the operation of the automation device, and uses this data for automatic checking and updating or optimization of the device-specific and / or process-specific parameters.
  • the main advantage of the invention can be seen in the fact that for the generation and optimization of the device-specific and / or process-specific parameters, no knowledge of the automation devices as such is necessary, but only the most important process knowledge of the process to be controlled or regulated. This largely avoids bottlenecks in the provision of highly qualified personnel. The commissioning time and optimization time of the parameters can be significantly reduced, which leads to considerable cost savings overall.
  • the automation device according to the invention is defined in independent claim 12.
  • 1 a schematic representation of an automation system
  • 2 a block diagram to illustrate the method according to the invention for parameterizing automation devices
  • FIG. 3 a block diagram in more detail than FIG. 2,
  • FIG. 7 shows a block diagram to illustrate a data evaluation process as part of the method according to the invention.
  • the automation system 10 shown there comprises a control system 11 to which two control devices 12, 13 are connected.
  • the control devices 12, 13 are connected to the control system 11 via a bus system 14, which is referred to as plant bus at this hierarchical level of the automation system 10, and exchange data via this plant bus.
  • a bus system 14 which is referred to as plant bus at this hierarchical level of the automation system 10, and exchange data via this plant bus.
  • two automation devices 15, 16 and 17, 18 are connected to each control device 12, 13.
  • the automation devices 15, 16, 17, 18 are also referred to as field devices and are in turn connected to the corresponding control devices 12 and 13 via the bus system 14.
  • the bus system 14 is also referred to as a field bus.
  • the automation devices 15, 16, 17 and 18 can be designed, for example, as a weighing device, temperature sensor, pump or other sensors or actuators.
  • the control devices 12, 13 can be, for example, a programmable logic controller (PLC).
  • PLC programmable logic controller
  • the control system 11 is connected to other automation systems, databases and the like, for example, via an open communication network 19.
  • the other devices that are connected to the control system 11 via the communication network 19 can also be referred to as the environment 20 of the control system 11 or the automation system 10.
  • the control system 11 can access databases via the Internet.
  • the device-specific and process-specific parameters of the automation device are automatically determined by the automation device or also in connection with the automation device and preferably automatically optimized during operation thereof. In the following exemplary embodiment, it should be assumed that the automation device itself automatically determines and optimizes the device-specific and process-specific parameters.
  • the basic procedure for the automatic generation of the facility-specific and / or process-specific parameters Parameters for the automation device 15, 16, 17 and 18 are explained below with reference to FIG. 2.
  • an operator specifies default data 21, which are of a technological and, if appropriate, business management nature.
  • the device-specific and / or process-specific parameters are generated by the respective automation device 15, 16, 17 or 18 from these preset data.
  • the automation device 15, 16, 17 or 18 accesses different data sources 22, 23, 24.
  • the data source 22 is a data source that provides history data.
  • the data source 23 provides so-called planning data.
  • the data provided in the data sources 22 and 23, namely the history data and planning data, are already available before the automation device 15, 16, 17 or 18 is put into operation.
  • the data source 24, on the other hand is a data source that provides so-called runtime data, which are only measured during the operation of the automation device 15, 16, 17 or 18 and are only available during the operation of the same.
  • the automation device therefore primarily accesses the data sources 22 and 23 and thus historical data and planning data.
  • the runtime data and thus the data source 24 are primarily accessed during operation.
  • the automation device 15, 16, 17 or 18 therefore accesses the default data 21 specified by an operator and also historical data and planning data from the data sources 22 and 23, from all of these data automatically the facility-specific and / or pro process-specific parameters can be generated.
  • the parameters determined in this way are continuously checked by the automation device 15, 16, 17 and 18 also accessing runtime data of the data source 24.
  • the continuous regeneration of the parameters during operation and the comparison thereof with the previously determined parameters and possibly data from the data sources 22 and 23, for example with historical data and planning data permits continuous, automatic optimization of the device-specific and / or process-specific parameters ,
  • FIG. 3 illustrates the relationships shown in connection with FIG. 2 in greater detail.
  • 3 again shows the automation device 15, 16, 17 and 18, the default data 21 and the three data sources 22, 23 and 24.
  • the automation device 15, 16, 17 and 18 on the one hand comprises access means 25 to access the to automatically access different data sources 22, 23 and 24 and, on the other hand, evaluation means 26 to evaluate the default data 21 and the data tapped from different data sources 22, 23 and 24.
  • the automation device 15, 16, 17 and 18 has input means 27 for inputting or specifying the technological and business management data 21.
  • the function and mode of operation of the access means 25 and evaluation means 26 will be discussed in greater detail below. At this point, it should only be pointed out that the access means 25 provide collection mechanisms for data and the evaluation means 26 provide evaluation mechanisms for data.
  • the history data provided by the data source 22 can be divided into a large number of sub-data.
  • the history data of the data source 22 thus include data 28 about other automation systems or other automation devices that are made available, for example, by a manufacturer or can be called up via the Internet.
  • the data source 22 includes data 29 about materials, for example physical or chemical data about materials and the like. Additional data 30 that are provided by the data source 22 can be, for example, data sheets about hardware components of the automation system.
  • the data source 23 which is used to provide planning data, can also be subdivided further.
  • the data source 23 thus provides, for example, data 31 as planning data, which contain engineering data, construction data and technological and business planning data.
  • data 32 about configuration parameters, static data from other automation devices of the automation system and the like are provided by data source 23.
  • the runtime data provided by the data source 24 during operation are operating parameters, route parameters, measured values and all data provided by sensors of the automation system.
  • the default data 21 can be subdivided into data 33 of a dynamic nature and into data 34 of a static nature.
  • the data 34 of a static nature are fixed specifications of the operator.
  • the dynamic data 33 are such specifications that are interactively adjusted by the operator during the operation of the automation device 15, 16, 17 or 18.
  • FIG. 4 shows an automation device 15, 16, 17 or 18 to be parameterized, which is connected to the so-called fieldbus 14 and via the fieldbus 14 on the one hand with the speaking control device 12 or 13 and communicates with the other automation devices 16, 17, 18 or 15 or exchanges data.
  • the runtime data 24 are primarily available at this hierarchy level of the automation system 10.
  • the higher-level control system 11 is connected to the so-called plant bus 14 and holds the planning data 23 ready.
  • History data 22, for example data 28 about other automation systems and data 29 from material databases, are available via the open communication network 19, for example the Internet.
  • FIG. 5 shows a block circuit diagram to illustrate the method according to the invention, mechanisms or means for determining the device-specific and / or process-specific parameters being shown in the left column 35 of the block diagram, the right column 37 showing data or data sources, which are accessed by the mechanisms or means, and the middle column 36 shows results or intermediate results of the data queries achieved using the mechanisms or means as well as data accesses and data evaluations.
  • an operator provides the default data 21, which are of a technological and possibly business nature, to the automation device to be parameterized.
  • the access means 25 of the automation device access the default data 21 and provide them as an intermediate result 38.
  • the default data 21 define the data sources for the access means 25, to which the access means 25 must further access in order to generate the device-specific and / or process-specific parameters.
  • the access means 25, first prompted by the default data 21, access the data 31 from the data source 23, namely in the exemplary embodiment shown, construction data and engineering data. These are linked to the default data 21 and presented as an intermediate result 39.
  • the data 29 of the data source 22 are still accessed via the Internet, specifically in the exemplary embodiment shown, for example national standardization data. These data are linked to the intermediate result 39 and shown as a further intermediate result 40.
  • the intermediate result 40 is a pure data compilation that is generated using the access means 25.
  • This intermediate result 40 is then evaluated using the evaluation means 26 such that a first set of device-specific and / or process-specific parameters is generated or generated from the data compiled in the intermediate result 40, which is then provided as an intermediate result 41.
  • This first generated parameter set is then subjected to a plausibility check, with the plausibility check primarily accessing the data source 22, which contains data about already implemented, comparable automation systems and standard parameters for such automation systems.
  • the result of this plausibility check is provided as an intermediate result 42.
  • the access means 25 access further data sources, namely in a first step the data source 22 and in a second subsequent step the data source 23.
  • material data are determined in the exemplary embodiment shown and this data is linked to the partial parameter set according to intermediate result 41 and stored as a new intermediate result 43.
  • the database 23 with the aid of the access means 25 Data from other automation devices of the automation system are accessed, which are provided as engineering data and design data. This data is also linked to the previous intermediate results and stored as a further intermediate result 44.
  • the intermediate result 44 accordingly represents a combination of the partial parameter set generated as an intermediate result 41, supplemented by the further data queried after the plausibility check.
  • a complete parameter set of device-specific and / or process-specific parameters for the automation device to be parameterized is then generated from the intermediate result 44 using the evaluation means 26.
  • This complete parameter set is stored or made available as result 45. It follows directly from the above description that the parameter set of device-specific and / or process-specific parameters for the automation device is automatically generated with access to different data sources after the specification of the specification data 21, which only contain general technological and business management data. This allows a particularly quick determination of the device-specific and process-specific parameters. The use of highly qualified personnel with special knowledge can be dispensed with.
  • the result 45 of the complete parameter set is also subjected to a subsequent plausibility check, the plausibility check providing an intermediate result 46.
  • FIG. 5 visualizes that during the operation and thus after the commissioning of the automation device, the access means 25 continuously ascertains the current status Runtime data 24 is accessed, which runtime data 24 can be used to regenerate and optimize the parameter set for the automation device.
  • the result of this regeneration taking into account the runtime data 24 is shown in FIG. 5 as an intermediate result 47.
  • the access means 25 comprise at least one table 48 (see FIG. 6), which can also be referred to as an assignment table.
  • This table 48 specifies which additional data is required for which technological and business management default data. This link between the default data and the additional data required by the default data is referred to as the basic dependency.
  • a further table 49 of the access means 25 contains information about which further data must be accessed first or in what chronological order the further data based on the specified default data.
  • the required data record is automatically determined by the access means 25.
  • addresses, access codes and search functions are stored in a further table 50, by means of which the access means 25 can access the relevant data.
  • Tables 48, 49 and 50 accordingly indicate which data can be accessed at what time using which addresses, search functions or the like on the basis of the default data.
  • the access means 25 further comprise means 51 for plausibility checking and means 52 for synchronizing the data collection mechanism.
  • the means 51 for the plausibility check check whether the compiled data are plausible with regard to the default data.
  • the means 52 for synchronizing the data collection mechanism control the chronological sequence of the data access and decide which data is current or which data has to be loaded several times due to frequent updates or which data has to be accessed several times.
  • the evaluation means 26 provide different evaluation mechanisms.
  • a first evaluation mechanism 53 is used to take linear dependencies into account.
  • a second evaluation mechanism 54 is used to take account of non-linear dependencies, a third evaluation mechanism 55 provides rule-based conclusions and a fourth evaluation mechanism 56 enables comparison calculations by querying data from other automation systems.
  • Another evaluation mechanism 57 is used for the comparison calculation by simulation and an evaluation mechanism 58 is used to carry out correction calculations during the operation of the automation device. All mechanisms are very different and can either be based on formula calculations, on the use of knowledge from expert systems, on simulations, on probability calculations, on solving differential equations and so on. Access to the different evaluation mechanisms is controlled via a means 59 of the evaluation means 26 and a comparison of the different evaluation mechanisms is carried out.
  • the basic principle of the present invention is that to determine a complete set of parameters from device-specific as well as process-specific parameters for an automation device, only general technological and business management default data are required. be compelled. On the basis of this default data, different data sources are automatically accessed and the default data, together with the data retrieved from the other data sources, are converted into a parameter set for the automation device. For this purpose, access means or access mechanisms as well as evaluation means or evaluation mechanisms are provided. The evaluation and generation of the parameter set takes place on the one hand before commissioning and on the other hand during operation for optimization. Furthermore, it should be pointed out that the generation of the parameters of the parameter set can be carried out either directly in the automation device itself or in connection with the same in a separate device.
  • the automation device to be parameterized is an industrial scale.
  • this complete parameter set of a scale comprising in particular the following parameters for the static determination of the scale: measuring range, numerical step, maximum load, downtime, Standstill value, filter level, minimum weight, limit values and empty area.
  • the commissioning engineer had to determine the following parameters of the balance for operation in the process according to the state of the art: operating mode, setpoints, tolerance limits, fine flow, wake, dosing time, settling time, emptying time and tare weight. According to the state of the art, enormous plant knowledge and process knowledge are required to determine all of these parameters.
  • the automation device or in connection with the automation device to be parameterized automatically access historical data that contains a pre-made parameter set of a comparable weighing device or scale.
  • An example of such a prefabricated parameter set looks as follows:
  • test report - operating mode fill
  • data sources are accessed that contain material data about the product to be weighed and data about calibration regulations.
  • An example is given here:
  • data sources are accessed that contain engineering data, planning data and construction data:
  • Data sources that contain data from other devices are also accessed:
  • runtime data based on currently measured values, so-called runtime data, the parameter set is always checked and, if necessary, optimized.
  • runtime data are, for example:

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Parametrierung mindestens einer Automatisierungseinrichtung. Mithilfe der oder jeder Automatisierungseinrichtung wird ein Prozess gefahren bzw. betrieben, wobei die oder jede Automatisierungseinrichtung mithilfe einrichtungsspezifischer und/oder prozessspezifischer Parameter parametriert wird. Erfindungsgemäß werden die einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parameter von der oder in Verbindung mit der jeweiligen Automatisierungseinrichtung automatisch generiert.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Parametrierung von Automatisierungseinrichtungen sowie Automatisierungseinrichtung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Parametrierung von Automatisierungseinrichtungen sowie eine Automatisierungseinrichtung.
Automatisierungseinrichtungen kommen im gesamten Gebiet der industriellen Fertigung zur Anwendung. Mithilfe solcher Automatisierungseinrichtungen werden technische Prozesse bzw. technische Größen gemessen, überwacht, gesteuert bzw. geregelt. Bei derartigen Automatisierungseinrichtungen kann es sich zum Beispiel um Sensoren, wie zum Beispiel Drucksensoren, Temperatursensoren oder Wiegeeinrichtungen, und um Aktu- atoren, wie zum Bespiel Stellglieder oder Pumpen handeln. Es ist zu beobachten, dass nicht nur die Komplexität der zu steuernden bzw. zu regelnden Prozesse zunimmt, sondern dass auch die zum Einsatz kommenden Automatisierungseinrichtungen zunehmend komplexer werden. Hierdurch wird auch die Inbetriebnahme sowie der Betrieb von Automatisierungseinrichtungen zunehmend schwieriger.
Nach dem Stand der Technik wird zur Inbetriebnahme von Automatisierungseinrichtungen so vorgegangen, dass von einem In- betriebnehmer, der viel Wissen und Erfahrungen über den konkret zu steuernden Prozess sowie die konkrete Automatisierungseinrichtung aufweisen uss, die zur Inbetriebnahme der Automatisierungseinrichtung erforderlichen, einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parameter bestimmt und diese an der Automatisierungseinrichtung manuell einstellt. Wie bereits erwähnt, ist hierzu ein sehr großes Wissen und ein enormer Erfahrungsschatz sowie Intuition auf Seiten des Inbetriebnehmers erforderlich, um die richtigen Parameter für die Inbetriebnahme der Automatisierungseinrichtung zu finden. Die Optimierung der so intuitiv ermittelten Parameter wird vo Inbetriebnehmer ebenfalls aufgrund seines Wissens und seiner Erfahrungen manuell vorgenommen. Dies kann nur von Spezialisten vorgenommen werden. Derartige Spezialisten sind jedoch teuer und nicht immer vor Ort verfügbar. Insofern ist die aus dem Stand der Technik bekannte Vorgehensweise zur Parametrierung von Automatisierungseinrichtungen nachteilhaft.
Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung das Problem zu Grunde, ein neuartiges Verfahren zur Parametrierung von Automatisierungseinrichtungen sowie eine entsprechende Automatisierungseinrichtung zu schaffen.
Dieses Problem wird dadurch gelöst, dass das eingangs genannte Verfahren durch die Merkmale des Anspruchs 1 weitergebil- det ist.
Erfindungsgemäß werden die einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parameter von der oder in Verbindung mit der jeweiligen Automatisierungseinrichtung automatisch gene- riert.
Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung werden zur Parametrierung einer Automatisierungseinrichtung von einer Bedienperson vorzugsweise vor Inbetriebnahme der Automa- tisierungseinrichtung ausschließlich technologische und/oder betriebswirtschaftliche Vorgabedaten vorgegeben, wobei aus diesen vorgegebenen technologischen und/oder betriebswirtschaftlichen Vorgabedaten die zur Inbetriebnahme erforderlichen einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parameter automatisch generiert werden. Die Automatisierungseinrichtung greift hierzu automatisch auf unterschiedliche Datenquellen zu, wobei vor Inbetriebnahme zur Generierung der einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parameter in erster Linie auf vor der Inbetriebnahme verfügbare Historiedaten anderer Automatisierungseinrichtungen und/oder Engineeringdaten und/oder Konstruktionsdaten zugegriffen wird. Nach Inbetriebnahme greift die Automatisierungseinrich- tung in erster Linie auf während des Betriebs der Automatisierungseinrichtung anfallende Laufzeitdaten zu, und nutzt diese Daten zur automatischen Überprüfung und Aktualisierung bzw. Optimierung der einrichtungsspezifischen und/oder pro- zessspezifischen Parameter.
Mithilfe der hier vorliegenden Erfindung wird erstmals vorgeschlagen, die einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parameter für Automatisierungseinrichtungen automa- tisch zu ermitteln. Dies ist durch Vorgabe einiger weniger technologischer und/oder betriebswirtschaftlicher Vorgabedaten möglich.
Der wesentliche Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, dass für die Generierung und Optimierung der einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parameter keine Kenntnisse über die Automatisierungseinrichtungen als solche notwendig sind, sondern nur die wichtigsten Prozesskenntnisse des zu steuernden bzw. zu regelnden Prozesses. Dadurch werden Engpässe bei der Bereitstellung entsprechend hochqualifizierten Personals weitestgehend vermieden. Die Inbetriebnahmezeit sowie Optimierungszeit der Parameter kann deutlich verkürzt werden, was insgesamt zu einer erheblichen Kosteneinsparung führt .
Die erfindungsgemäße Automatisierungseinrichtung ist im unabhängigen Patentanspruch 12 definiert.
Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung.
Nachfolgend wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung - ohne hierauf beschränkt zu sein - anhand der Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1: eine schematische Darstellung eines Automatisierungssystems, Fig. 2: ein Blockschaltbild zur Verdeutlichung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Parametrierung von Automatisierungseinrichtungen,
Fig. 3: ein gegenüber Fig. 2 detaillierteres Blockschaltbild,
Fig. 4: ein weiteres Blockschaltbild zur Verdeutlichung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Parametrierung von Automatisierungseinrichtungen,
Fig. 5: ein weiteres Blockschaltbild zur Verdeutlichung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Parametrierung von Automatisierungseinrichtungen,
Fig. 6: ein Blockschaltbild zur Verdeutlichung eines Daten- sammelprozesses als Teil des erfindungsgemäßen Verfahrens, und
Fig. 7: ein Blockschaltbild zur Verdeutlichung eines Daten- auswerteprozesses als Teil des erfindungsgemäßen Verfahrens .
Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf Figuren 1 bis 7 in größerem Detail erläutert.
Fig. 1 zeigt ein Automatisierungssystem 10 exemplarisch anhand eines Blockschaltbilds. Das dort gezeigte Automatisierungssystem 10 umfasst ein Leitsystem 11, an welchem zwei Steuerungseinrichtungen 12, 13 angeschlossen sind. Die Steuerungseinrichtungen 12, 13 sind über ein Bussystem 14, der auf dieser hierarchischen Stufe des Automatisierungssystems 10 als Anlagenbus bezeichnet wird, mit dem Leitsystem 11 verbunden und tauschen über diesen Anlagenbus Daten aus. Im gezeig- ten Ausführungsbeispiel sind an jeder Steuerungseinrichtung 12, 13 jeweils zwei Automatisierungseinrichtungen 15, 16 bzw. 17, 18 angeschlossen. Die Automatisierungseinrichtungen 15, 16, 17, 18 werden auch als Feldgeräte bezeichnet und sind wiederum über das Bussystem 14 mit den entsprechenden Steuerungseinrichtungen 12 bzw. 13 verbunden. Auf dieser Hierarchiestufe des Automatisierungssystems 10 bezeichnet man das Bussystem 14 auch als Feldbus.
Die Automatisierungseinrichtungen 15, 16, 17 bzw. 18 können zum Beispiel als Wiegeeinrichtung, Temperaturfühler, Pumpe oder sonstige Sensoren bzw. Aktuatoren ausgebildet sein. Bei den Steuerungseinrichtungen 12, 13 kann es sich zum Beispiel um eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) handeln. Das Leitsystem 11 ist gemäß Fig. 1 über ein offenes Kommunikationsnetz 19 zum Beispiel mit anderen Automatisierungssystemen, mit Datenbanken und dergleichen verbunden. Die anderen Ein- richtungen, die über das Kommunikationsnetz 19 mit dem Leitsystem 11 verbunden sind, können auch als Umgebung 20 des Leitsystems 11 bzw. des Automatisierungssystems 10 bezeichnet werden. So kann zum Beispiel das Leitsystem 11 über das Internet auf Datenbanken zugreifen.
Im Sinne der hier vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren vorgeschlagen, das eine besonders einfache und zuverlässige Parametrierung der Automatisierungseinrichtungen 15, 16, 17 sowie 18 eines Automatisierungssystems 10 ohne genaue. Kennt- nisse über die konkrete Automatisierungseinrichtung ermöglicht. Hierzu werden von der Automatisierungseinrichtung oder auch in Verbindung mit der Automatisierungseinrichtung die einrichtungsspezifischen sowie prozessspezifischen Parameter der Automatisierungseinrichtung automatisch ermittelt und vorzugsweise während des Betriebs derselben automatisch optimiert. Im nachfolgenden Ausführungsbeispiel soll davon ausgegangen werden, dass die Automatisierungseinrichtung selbst die einrichtungsspezifischen sowie prozessspezifischen Parameter automatisch ermittelt und optimiert werden.
Die prinzipielle Vorgehensweise zur automatischen Generierung der einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Pa- rameter für die Automatisierungseinrichtung 15, 16, 17 bzw. 18 wird nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 2 erläutert. So werden von einer Bedienperson vor Inbetriebnahme der Automatisierungseinrichtung Vorgabedaten 21, die technologischer und ggf. betriebswirtschaftlicher Natur sind, vorgegeben. Aus diesen Vorgabedaten werden von der jeweiligen Automatisierungseinrichtung 15, 16, 17 bzw. 18 die einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parameter erzeugt.
Hierzu greift die Automatisierungseinrichtung 15, 16, 17 bzw. 18 auf unterschiedliche Datenquellen 22, 23, 24 zu. Bei der Datenquelle 22 handelt es sich um eine Datenquelle, die Historiedaten bereitstellt. Die Datenquelle 23 stellt so genannte Planungsdaten bereit. Die in den Datenquellen 22 und 23 bereitgestellten Daten, nämlich die Historiedaten sowie Planungsdaten, liegen bereits vor Inbetriebnahme der Automatisierungseinrichtung 15, 16, 17 bzw. 18 vor. Bei der Datenquelle 24 handelt es sich hingegen um eine Datenquelle, die so genannte Laufzeitdaten bereitstellt, die erst während des Betriebs der Automatisierungseinrichtung 15, 16, 17 bzw. 18 gemessen werden und erst während des Betriebs derselben vorliegen. Zur Generierung der einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parameter vor Inbetriebnahme der Automatisierungseinrichtung 15, 16, 17 bzw. 18 greift dieselbe dem- nach in erster Linie auf die Datenquellen 22 und 23 und damit auf Historiedaten und Planungsdaten zu. Zur Optimierung der einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parameter wird hingegen während des Betriebs in erster Linie auf die Laufzeitdaten und damit auf die Datenquelle 24 zugegrif- fen.
Im Sinne der Erfindung greift demnach vor Inbetriebnahme der Automatisierungseinrichtung 15, 16, 17 bzw. 18 dieselbe einerseits auf die von einer Bedienperson vorgegebenen Vorgabe- daten 21 und weiterhin auf Historiedaten und Planungsdaten der Datenquellen 22 bzw. 23 zu, wobei aus all diesen Daten dann automatisch die einrichtungsspezifischen und/oder pro- zessspezifischen Parameter generiert werden. Während des Betriebs der Automatisierungseinrichtung 15, 16, 17 bzw. 18 werden die so ermittelten Parameter fortlaufend überprüft, indem die Automatisierungseinrichtung 15, 16, 17 bzw. 18 auch auf Laufzeitdaten der Datenquelle 24 zugreift. Die fortlaufende Neugenerierung der Parameter während des Betriebs und der Vergleich derselben mit den zuvor ermittelten Parametern und gegebenenfalls Daten der Datenquellen 22 und 23, also zum Beispiel mit Historiedaten und Planungsdaten, erlaubt eine kontinuierliche, automatische Optimierung der einrichtu gs- spezifischen und/oder prozessspezifischen Parameter.
Fig. 3 verdeutlicht die in Zusammenhang mit Fig. 2 dargestellten Zusammenhänge in größerem Detail. So zeigt Fig. 3 wiederum die Automatisierungseinrichtung 15, 16, 17 bzw. 18, die Vorgabedaten 21 sowie die drei Datenquellen 22, 23 und 24. Die Automatisierungseinrichtung 15, 16, 17 bzw. 18 um- fasst einerseits Zugriffsmittel 25, um auf die unterschiedlichen Datenquellen 22, 23 und 24 automatisch zuzugreifen und andererseits Auswertemittel 26, um die Vorgabedaten 21 sowie die von unterschiedlichen Datenquellen 22, 23 und 24 abgegriffenen Daten auszuwerten. Zur Eingabe bzw. Vorgabe der technologischen und betriebswirtschaftlichen Vorgabedaten 21 verfügt die Automatisierungseinrichtung 15, 16, 17 bzw. 18 über Eingabemittel 27. Auf die Funktion und Wirkungsweise der Zugriffsmittel 25 sowie Auswertemittel 26 wird weiter unten in größerem Detail eingegangen. An dieser Stelle sei lediglich bereits darauf hingewiesen, dass die Zugriffsmittel 25 Sammelmechanismen für Daten und die Auswertemittel 26 Auswer- temechanismen für Daten bereitstellen.
Gemäß Fig. 3 können die von der Datenquelle 22 bereitgestellten Historiedaten in eine Vielzahl von Unterdaten unterteilt werden. So umfassen die Historiedaten der Datenquelle 22 Da- ten 28 über andere Automatisierungssysteme bzw. andere Automatisierungseinrichtungen, die zum Beispiel von einem Hersteller bereitgestellt oder über, das Internet abrufbar sind. Weiterhin umfasst die Datenquelle 22 Daten 29 über Materialien, so zum Beispiel physikalische oder chemische Daten über Werkstoffe und dergleichen. Weitere Daten 30, die von der Datenquelle 22 bereitgestellt werden, können zum Beispiel Da- tenblätter über Hardwarekomponenten des Automatisierungssystems sein.
Die Datenquelle 23, welche der Bereitstellung von Planungsdaten dient, lässt sich ebenfalls weiter untergliedern. So stellt die Datenquelle 23 als Planungsdaten zum Beispiel Daten 31 bereit, die Engineeringdaten, Konstruktionsdaten sowie technologische und betriebswirtschaftliche Planungsdaten enthalten. Weiterhin werden von der Datenquelle 23 Daten 32 über Konfigurationsparameter, statische Daten von anderen Automa- tisierungseinrichtungen des Automatisierungssystems und dergleichen bereitgestellt.
Bei den während des Betriebs von der Datenquelle 24 bereitgestellten Laufzeitdaten handelt es sich um Betriebsparameter, Streckenparameter, Messwerte und alle Daten, die von Sensoren des Automatisierungssystems bereitgestellt werden.
Die Vorgabedaten 21 können in Daten 33 dynamischer Natur sowie in Daten 34 statischer Natur untergliedert werden. Bei den Daten 34 statischer Natur handelt es sich um feste Vorgaben der Bedienperson. Bei den dynamischen Daten 33 hingegen handelt es sich um solche Vorgaben, die von der Bedienperson während des Betriebs der Automatisierungseinrichtung 15, 16, 17 bzw. 18 interaktiv angepasst werden.
Die in Fig. 2 und 3 aus Datensicht dargestellten Zusammenhänge sind in Fig. 4 aus Kommunikationssicht bzw. Vernetzungssicht dargestellt. Die Darstellung der Fig. 4 entspricht in dieser Hinsicht der Darstellung der Fig. 1. So zeigt Fig. 4 wiederum eine zu parametrierende Automatisierungseinrichtung 15, 16, 17 bzw. 18, die am so genannten Feldbus 14 angeschlossen ist und über den Feldbus 14 einerseits mit der ent- sprechenden Steuerungseinrichtung 12 bzw. 13 und mit den anderen Automatisierungseinrichtungen 16, 17, 18 bzw. 15 kommuniziert bzw. Daten austauscht. Auf dieser Hierarchiestufe des Automatisierungssystems 10 liegen in erster Linie die Lauf- zeitdaten 24 vor. Das übergeordnete Leitsystem 11 ist am so genannten Anlagenbus 14 angeschlossen und hält die Planungsdaten 23 bereit. Historiedaten 22, so zum Beispiel Daten 28 über andere Automatisierungssysteme sowie Daten 29 aus Materialdatenbanken sind über das offene Kommunikationsnetz 19, zum Beispiel das Internet verfügbar.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Parametrierung einer Automatisierungseinrichtung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 5 detailliert beschrieben. So zeigt Fig. 5 ein Block- Schaltbild zur Verdeutlichung des erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei in der linken Spalte 35 des Blockschaltbilds Mechanismen bzw. Mittel zur Ermittlung der einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parameter dargestellt sind, wobei die rechte Spalte 37 Daten bzw. Datenquellen zeigt, auf die von den Mechanismen bzw. Mitteln zugegriffen wird, und wobei die mittlere Spalte 36 Ergebnisse bzw. Zwischenergebnisse der mithilfe der Mechanismen bzw. Mittel erzielten Datenabfragen sowie Datenzugriffe sowie Datenauswertungen zeigt.
Wie bereits mehrfach erwähnt, werden von einer Betriebsperson die Vorgabedaten 21, die technologischer und ggf. betriebswirtschaftlicher Natur sind, der zu parametrierenden Automatisierungseinrichtung bereitgestellt. Die Zugriffsmittel 25 der Automatisierungseinrichtung greifen die Vorgabedaten 21 zu und stellen diese als Zwischenergebnis 38 bereit. Die Vorgabedaten 21 legen für die Zugriffsmittel 25 die Datenquellen fest, auf welche die Zugriffsmittel 25 zur Generierung der einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parame- ter weiter zugreifen müssen. Auf Basis der vorgegebenen technologischen und betriebswirtschaftlichen Vorgabedaten 21 wird demnach automatisch entschieden, auf welche weitere Daten- quellen zugegriffen wird. Im in Fig. 5 gezeigten Ausführungs- beispiel greifen die Zugriffsmittel 25 veranlasst durch die Vorgabedaten 21 zuerst auf die Daten 31 der Datenquelle 23 zu, nämlich im gezeigten Ausführungsbeispiel auf Konstrukti- onsdaten sowie Engineeringdaten. Diese werden mit den Vorgabedaten 21 verknüpft und als Zwischenergebnis 39 dargestellt. Ausgehend vom Zwischenergebnis 39 wird weiterhin auf die Daten 29 der Datenquelle 22 über das Internet zugegriffen, nämlich im gezeigten Ausführungsbeispiel zum Beispiel auf natio- nal geltende Normungsdaten. Diese Daten werden mit dem Zwischenergebnis 39 verknüpft und als weiteres Zwischenergebnis 40 dargestellt. Beim Zwischenergebnis 40 handelt es sich um eine reine Datenzusammenstellung, die mithilfe der Zugriffsmittel 25 erzeugt wird.
Dieses Zwischenergebnis 40 wird sodann mithilfe der Auswertemittel 26 derart ausgewertet, dass aus den im Zwischenergebnis 40 zusammengestellten Daten ein erster Satz an einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parametern er- zeugt bzw. generiert wird, der dann als Zwischenergebnis 41 bereitgestellt wird. Dieser erste generierte Parametersatz wird sodann einer Plausibilitätsprüfung unterzogen, wobei bei der Plausibilitätsprüfung in ersten Linie auf die Datenquelle 22 zugegriffen wird, die Daten über bereits realisierte, vergleichbare Automatisierungssysteme und Standardparameter für derartige Automatisierungssysteme enthält. Das Ergebnis dieser Plausibilitätsprüfung wird als Zwischenergebnis 42 bereitgestellt. Abhängig vom Zwischenergebnis 42 der Plausibilitätsprüfung greifen im gezeigten Ausführungsbeispiel die Zugriffsmittel 25 auf weitere Datenquellen zu, nämlich in einem ersten Schritt auf die Datenquelle 22 und in einem zweiten nachgeschalteten Schritt auf die Datenquelle 23. Beim Zugriff auf die Datenquelle 22 werden im gezeigten Ausführungsbeispiel Materialdaten ermittelt und diese Daten werden mit dem Teilparametersatz gemäß Zwischenergebnis 41 verknüpft und als neues Zwischenergebnis 43 abgelegt. Darauffolgend werden aus der Datenbank 23 mithilfe der Zugriffsmittel 25 Daten anderer Automatisierungseinrichtungen des Automatisierungssystems zugegriffen, die als Engineeringdaten und Konstruktionsdaten bereitgestellt werden. Auch diese Daten werden mit den vorigen Zwischenergebnissen verknüpft und als weiteres Zwischenergebnis 44 abgelegt. Das Zwischenergebnis 44 stellt demnach eine Kombination des als Zwischenergebnis 41 generierten Teilparametersatzes, ergänzt um die nach der Plausibilitätsprüfung abgefragten weiteren Daten dar.
Aus dem Zwischenergebnis 44 wird sodann mithilfe der Auswertemittel 26 ein kompletter Parametersatz an einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parametern für die zu parametrierende Automatisierungseinrichtung erzeugt. Dieser kompletter Parametersatz wird als Ergebnis 45 abgelegt bzw. bereitgestellt. Aus der obigen Beschreibung folgt unmittelbar, dass der Parametersatz aus einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parametern für die Automatisierungseinrichtung nach Vorgabe der Vorgabedaten 21, die lediglich allgemeine technologische und betriebswirtschaftliche Daten enthalten, automatisch unter Zugriff auf unterschiedliche Datenquellen generiert wird. Dies erlaubt eine besonders schnelle Ermittlung der einrichtungsspezifischen sowie prozessspezifischen Parameter. Auf den Einsatz von hochqualifizierten Personal mit speziellem Wissen kann verzichtet wer- den.
Im Sinne des Ausführungsbeispiels gemäß Fig. 5 wird das Ergebnis 45 des kompletten Parametersatzes noch einer nachgeschalteten Plausibilitätsprüfung unterzogen, wobei die Plau- sibilitätsprüfung ein Zwischenergebnis 46 liefert. Abhängig vom Ergebnis dieser Plausibilitätsprüfung wird eventuell in den Parametergenerierungsprozess zurückgesprungen und ein neuer Parametersatz ermittelt.
Weiterhin visualisiert Fig. 5, dass während des Betriebs und damit nach der Inbetriebnahme der Automatisierungseinrichtung von den Zugriffsmitteln 25 fortlaufend auf aktuell ermittelte Laufzeitdaten 24 zugegriffen wird, wobei diese Laufzeitdaten 24 zur Neugenerierung und Optimierung des Parametersatzes für die Automatisierungseinrichtung verwendet werden kann. Das Ergebnis dieser Neugenerierung unter Berücksichtung der Laufzeitdaten 24 ist in Fig. 5 als Zwischenergebnis 47 dargestellt.
Wie bereits erwähnt, wird aufgrund der von einer Bedienperson vorgegebenen Vorgabedaten 21 automatisch entschieden, auf welche weitere Datenquellen die zu parametrierende Automatisierungseinrichtung zur Generierung des entsprechenden Parametersatzes aus einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parametern zugreifen muss. Hierzu umfassen die Zugriffsmittel 25 mindestens eine Tabelle 48 (siehe Fig. 6) , die auch als Zuordnungstabelle bezeichnet werden kann. Diese Tabelle 48 gibt an, zu welchen technologischen sowie betriebswirtschaftlichen Vorgabedaten welche zusätzlichen Daten benötigt werden. Diese Verknüpfung zwischen den Vorgabedaten und den von den Vorgabedaten benötigten weiteren Daten wird als Basisabhängigkeit bezeichnet.
Eine weitere Tabelle 49 der Zugriffsmittel 25 enthält Informationen darüber, auf welche weitere Daten aufgrund der vorgegebenen Vorgabedaten zuerst bzw. in welcher zeitlichen Ab- folge auf die weiteren Daten zugegriffen werden muss. In Abhängigkeit der in den Tabelle 48 und 49 enthaltenen Informationen über die Art und Reihenfolge der benötigten Daten wird von den Zugriffsmitteln 25 automatisch der erforderliche Datensatz ermittelt. Hierzu sind in einer weiteren Tabelle 50 Adressen, Zugriffcodes und Suchfunktionen abgelegt, mithilfe derer die Zugriffsmittel 25 auf die relevanten Daten zugreifen können. Die Tabellen 48, 49 und 50 geben demnach an, auf welche Daten zu welchem Zeitpunkt mithilfe welcher Adressen, Suchfunktionen oder dergleichen aufgrund der Vorgabedaten zu- zugreifen ist. Die Zugriffsmittel 25 umfassen weiterhin Mittel 51 zur Plausibilitätsprüfung und Mittel 52 zur Synchronisation des Da- tensammelmechanismus. Die Mittel 51 zur Plausibilitätsprüfung überprüfen, ob die zusammengestellten Daten im Hinblick auf die Vorgabedaten plausibel sind. Die Mittel 52 zur Synchronisation des Datensammelmechanismus steuern die zeitliche Abfolge des Datenzugriffs und entscheiden, welche Daten aktuell sind bzw. welche Daten aufgrund häufiger Aktualisierungen mehrfach geladen bzw. auf welche Daten mehrfach zugegriffen werden muss.
Die Auswertemittel 26 stellen gemäß Fig. 7 unterschiedliche Auswertemechanismen zur Verfügung. Ein erster Auswertemechanismus 53 dient der Berücksichtung linearer Abhängigkeiten. Ein zweiter Auswertemechanismus 54 dient der Berücksichtung nicht-linearer Abhängigkeiten, ein dritter Auswertemechanismus 55 stellt regelbasierte Schlussfolgerungen bereit und ein vierter Auswertemechanismus 56 ermöglicht Vergleichsberechnungen durch Abfrage von Daten anderer Automatisierungssyste- men. Ein weiterer Auswertemechanismus 57 dient der Vergleichsberechnung durch Simulation und ein Auswertemechanismus 58 dient der Durchführung von Korrekturrechnungen während des Betriebs der Automatisierungseinrichtung. Alle Mechanismen sind sehr unterschiedlich und können entweder auf Formel- berechnungen, auf dem Heranziehen von Wissen aus Expertensystemen, auf Simulationen, auf Wahrscheinlichkeitsberechnungen, auf Lösen von Differenzialgleichungen und so weiter beruhen. Über ein Mittel 59 der Auswertemittel 26 wird der Zugriff auf die unterschiedlichen Auswertemechanismen gesteuert und ein Vergleich der unterschiedlichen Auswertemechanismen durchgeführt .
Das Grundprinzip der hier vorliegenden Erfindung liegt darin, dass zur Ermittlung eines vollständigen Parametersatzes aus einrichtungsspezifischen sowie prozessspezifischen Parametern für eine Automatisierungseinrichtung lediglich allgemeine technologische sowie betriebswirtschaftliche Vorgabedaten be- nötigt werden. Auf Basis dieser Vorgabedaten wird automatisch auf unterschiedliche Datenquellen zugegriffen und die Vorgabedaten werden zusammen mit den abgerufenen Daten der weiteren Datenquellen in einen Parametersatz für die Automatisie- rungseinrichtung umgesetzt. Hierzu werden Zugriffsmittel bzw. Zugriffsmechanismen sowie Auswertemittel bzw. Auswertemechanismen bereitgestellt. Die Auswertung und Generierung des Parametersatzes erfolgt einerseits vor Inbetriebnahme und andererseits während des Betriebs zur Optimierung. Des Weiteren sei darauf hingewiesen, dass die Generierung der Parameter des Parametersatzes einerseits unmittelbar in der Automatisierungseinrichtung selbst durchgeführt werden kann oder in Verbindung mit derselben in einer separaten Einrichtung.
Nachfolgend soll zur Verdeutlichung der hier vorliegenden Erfindung angenommen werden, dass es sich bei der zu paramet- rierenden Automatisierungseinrichtung um eine industrielle Waage handelt. Nach dem Stand der Technik usste zur Parametrierung einer solchen industriellen Waage ein kompletter Pa- rametersatz von einem Inbetriebnehmer eingegeben werden, wobei dieser komplette Parametersatz einer Waage insbesondere folgende Parameter für die statische Bestimmung der Waage um- fasst: Messbereich, Ziffernschritt, Höchstlast, Stillstandszeit, Stillstandswert, Filterstufe, Mindestgewicht, Grenzwer- te und Leerbereich.
Weiterhin musste der Inbetriebnehmer nach dem Stand der Technik folgende Parameter der Waage für den Betrieb im Prozess ermitteln: Betriebsart, Sollwerte, Toleranzgrenzen, Fein- ström, Nachstrom, Dosierzeit, Beruhigungszeit, Entleerzeit sowie Taragewicht. Zur Ermittlung all dieser Parameter ist nach dem Stand der Technik ein enormes Anlagenwissen sowie Prozesswissen erforderlich.
Nach der Erfindung ist es lediglich erforderlich, einfache sowie allgemeine technologische und betriebswirtschaftliche Vorgabedaten zur Parametrierung vorzugeben. Bei einer Waage handelt es sich hierbei um das herzustellende bzw. zu wiegende Produkt, um Durchsatzmenge, zu wiegende Einzelmenge und die Vorgabe, ob Eichpflicht besteht oder nicht. Aus diesen wenigen Vorgabedaten, die kein Wissen über die Waage benötigen, werden die oben beschriebenen Parameter erfindungsgemäß automatische ermittelt.
Ein Beispiel für Vorgabedaten kann wie folgt angegeben werden:
- Sollwert: Max. 10 kg
- Durchsatz: 2t/h
- Eichpficht: ja
Im Sinne der Erfindung wird auf Basis dieser Vorgabedaten von der Automatisierungseinrichtung bzw. in Verbindung mit der zu parametrierenden Automatisierungseinrichtung automatisch auf Historiedaten zugegriffen, die einen vorgefertigten Parametersatz einer vergleichbaren Wiegeeinrichtung bzw. Waage ent- halten. Ein Beispiel eines derartigen vorgefertigten Parametersatzes sieht wie folgt aus:
- Messbereich: 30 kg
- Ziffernschritt: 0,01 kg - Höchstlast: 30 kg
- Stillstandszeit: 2 sec
- Stillstandswert: 0,01 kg
- Filtergrenzfrequenz; 2 Hz
- Mindestgewicht: 0,2 kg - Grenzwert Max: 20 kg
- Leerbereich: 0,02 kg
- Anzahl Sensoren: 3
- Nennlast Sensor: 10kg
- Sensorkenndaten: Prüfbericht - Betriebsart: abfüllen
- Sollwerte: 10 kg
- Toleranzgrenzen: 0,1 kg - Feinstrom: 0,9 kg
- Nachstrom: 0,15 kg
- Dosierzeit: 20 sec
- Beruhigungszeit: 5 sec - Entleerzeit: 2 sec
- Taragewicht: 0, 25 kg
Weiterhin wird auf Datenquellen zugegriffen, die Materialdaten über das konkret zu wiegende Produkt und Daten über Eich- Vorschriften enthalten. Beispielhaft sei hier angegeben:
- Materialname: Speiseöl
- Spez. Gewicht: 0,87
- Viskosität: 100 mPa*s
- Verkehrsfehlergrenzen: 0,05 kg
- Min. nach Eichvorschriften: 0,4 kg
- Max. Sollwert: 15 kg
Weiterhin wird auf Datenquellen zugegriffen, die Engineeringdaten, Planungsdaten und Konstruktionsdaten enthalten:
- Messbereich: 15 kg
- max. Durchsatz: 3 t/h - Max. Sollwert: 12 kg
- Min Entleerungszeit: 10 sec
- Max. Dosierzeit: 30 sec
- Fallhöhe: 1,30 m
Auch wird auf Datenquellen zugegriffen, die Daten von anderen Geräten enthalten:
- Min. /Max. Durchsatz im Prozess: 0,8 bis 1,8 t/min
- Eingestellter Grenzwert Min. Füllstand: 15 % von 5 t - Materialtemperatur: 20 °C Aus den Vorgabedaten und den automatisch zusammengestellten Daten wird dann erfindungsgemäß automatisch ein neuer Parametersatz für die Waage ermittelt.
Weiterhin wird im Sinne der Erfindung aufgrund aktuell gemessener Werte, so genannter Laufzeitdaten, der Parametersatz stets überprüft und gegebenenfalls optimiert. Bei diesen Laufzeitdaten handelt es sich zum Beispiel um:
Laufzeitdaten der Waage:
- Aktueller Bruttowert: 7 kg
- Aktueller Nettowert: 6,72 kg
- Aktueller Durchsatz: 1,2 t/h, und
Laufzeitdaten anderer Geräte:
- Aktuelle Leistung Antrieb Silobefüllung: 7,6 kW
- Aktueller Durchsatz Silobefüllung: 2,2 t/h - Aktueller Füllstand Vorratssilo: 76 %

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Parametrierung mindestens einer Automatisierungseinrichtung, wobei mithilfe der oder jeder Auto- matisierungseinrichtung ein Prozess gefahren bzw. betrieben wird, und wobei die oder jede Automatisierungs- einrichtung mithilfe einrichtungsspezifischer und/oder prozessspezifischer Parameter parametriert wird, dadurch gekennzeichnet, dass die einrichtungsspe- zifischen und/oder prozessspezifischen Parameter von der oder in Verbindung mit der jeweiligen Automatisierungseinrichtung automatisch generiert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich- net, dass die einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parameter von der oder in Verbindung mit der jeweiligen Automatisierungseinrichtung zur Inbetriebnahme der jeweiligen Automatisierungseinrichtung automatisch generiert sowie im Anschluss während des Be- triebs derselben zur Optimierung automatisch überprüft und aktualisiert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Parametrierung einer Automati- sierungseinrichtung von einer Bedienperson vorzugsweise vor Inbetriebnahme der Automatisierungseinrichtung ausschließlich technologische und/oder betriebswirtschaftliche Vorgabedaten vorgegeben werden, wobei aus diesen vorgegebenen technologischen und/oder betriebswirt- schaftlichen Vorgabedaten die zur Inbetriebnahme erforderlichen einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parameter automatisch generiert werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich- net, dass zur Parametrierung einer Automatisierungseinrichtung weiterhin auf unterschiedliche Datenquellen automatisch zugegriffen wird, wobei für die Automatisie- rungseinrichtung aus den vorgegebenen technologischen und/oder betriebswirtschaftlichen Vorgabedaten und aus den von den Datenquellen abgerufenen Daten die einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parameter automatisch generiert.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass auf Konstruktionsdaten und/oder Planungsdaten und/oder Engineeringdaten und/oder Historiedaten und/oder Laufzeitdaten automatisch zugegriffen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass vor Inbetriebnahme zur Generierung der einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifi- sehen Parameter in erster Linie auf vor der Inbetriebnahme verfügbare Historiedaten andere Automatisierungseinrichtungen und/oder Engineeringdaten und/oder Konstruktionsdaten zugegriffen wird.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zur Optimierung der einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parameter in erster Linie auf während des Betriebs der Automatisierungseinrichtung anfallende Lauf- zeitdaten zugegriffen wird.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 3 bis 7, dadurch ge ennzeichnet, dass auf Basis der vorgegebenen technologischen und/oder betriebswirt- schaftlichen Vorgabedaten automatisch entschieden wird, auf welche der Datenquellen zugegriffen wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass hierzu mindestens eine Zuordnungstabelle verwendet wird, wobei in der oder jeder Zuordnungstabelle festgelegt wird, für welche der vorgegebenen techno- logischen und/oder betriebswirtschaftlichen Vorgabedaten auf welche der Datenquellen zugegriffen wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeich- net, dass aus den vorgegebenen technologischen und/oder betriebswirtschaftlichen Vorgabedaten und aus den mithilfe der oder jeder Zuordnungstabelle ermittelten Daten zur Inbetriebnahme der jeweiligen Automatisierungseinrichtung die einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parameter automatisch generiert werden.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass nach der In- betriebnahme der jeweiligen Automatisierungseinrichtung auf Grund der Laufzeitdaten die für die Inbetriebnahme generierten einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parameter automatisch überprüft und gegebenenfalls zur Optimierung derselben automatisch adaptiert werden.
12. Automatisierungseinrichtung, wobei mithilfe der Automatisierungseinrichtung ein Prozess gefahren bzw. betrieben wird, und wobei die Automatisierungseinrichtung it- hilfe einrichtungsspezifischer und/oder prozessspezifischer Parameter parametriert ist, dadurch gekennzeichnet, dass die einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parameter von der oder in Verbindung mit der Automatisierungseinrichtung automa- tisch generierbar sind.
13. Automatisierungseinrichtung nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch Eingabemittel zur Eingabe technologischer und/oder betriebswirtschaftlicher Vorgabedaten, wobei die einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parameter aus diesen technologischen und/oder betriebswirtschaftlichen Vorgabedaten automatisch generierbar sind.
14. Automatisierungseinrichtung nach Anspruch 12 oder 13, gekennzeichnet durch Zugriffsmittel zum automatischen Zugreifen auf unterschiedliche Datenquellen, wobei aus den vorgegebenen technologischen und/oder betriebswirtschaftlichen Vorgabedaten und aus den von den Datenquellen abgerufenen Daten die einrichtungsspezifi- sehen und/oder prozessspezifischen Parameter automatisch generierbar sind.
15. Automatisierungseinrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 14, gekennzeichnet durch Aus- Wertemittel zum Auswerten der vorgegebenen technologischen und/oder betriebswirtschaftlichen Vorgabedaten in Verbindung mit den aus den von den Datenquellen abgerufenen Daten und damit zum Generieren der einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parameter für die Inbetriebnahme der Automatisierungseinrichtung.
16. Automatisierungseinrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass mithilfe der Auswertemittel die für die Inbetriebnahme der Automatisierungseinrich- tung generierten einrichtungsspezifischen und/oder prozessspezifischen Parameter automatisch überprüfbar und gegebenenfalls zur Optimierung derselben automatisch adaptierbar sind,' wobei hierzu die Zugriffsmittel unter anderem auf Laufzeitdaten zugreift und diese Laufzeitda- ten den Auswertemitteln bereitstellt.
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