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WO2004033798A1 - Verfahren zum herstellen einer lagegenauen verbindung an einem fahrweg - Google Patents

Verfahren zum herstellen einer lagegenauen verbindung an einem fahrweg Download PDF

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Publication number
WO2004033798A1
WO2004033798A1 PCT/EP2003/008275 EP0308275W WO2004033798A1 WO 2004033798 A1 WO2004033798 A1 WO 2004033798A1 EP 0308275 W EP0308275 W EP 0308275W WO 2004033798 A1 WO2004033798 A1 WO 2004033798A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
tendon
carrier
attachment
travel path
track
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2003/008275
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dieter Reichel
Ralf Waidhauser
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Max Boegl Bauunternehmung GmbH and Co KG
Original Assignee
Max Boegl Bauunternehmung GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Max Boegl Bauunternehmung GmbH and Co KG filed Critical Max Boegl Bauunternehmung GmbH and Co KG
Priority to AU2003255301A priority Critical patent/AU2003255301A1/en
Publication of WO2004033798A1 publication Critical patent/WO2004033798A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B25/00—Tracks for special kinds of railways
    • E01B25/30—Tracks for magnetic suspension or levitation vehicles
    • E01B25/305—Rails or supporting constructions

Definitions

  • the present invention relates to a method for establishing a positionally accurate connection on a guideway for a track-bound vehicle, in particular a magnetic levitation train, between a carrier and at least one substantially continuous and longitudinally extending attachment part for guiding, which is attached to the carrier directly or by means of brackets of the vehicle, the attachment having guide and / or drive elements and a corresponding travel path.
  • DE 41 15 936 A1 discloses a carrier for a guideway for magnetic levitation vehicles.
  • the add-on parts which are referred to as a functional module, are adjusted as a whole relative to the guideway girder and releasably and non-positively attached to it. They are either attached to attachments that are firmly connected to the concrete girder, or are clamped to the guideway girder using tension rods.
  • the tensioning rods extend longitudinally and can thus be tensioned through the upper cover plate of the guideway girder.
  • a tie rod is responsible for tightening two function modules that run parallel to one another and are each arranged at one end of the cover plate of the carrier.
  • the disadvantage here is that the ends of the tie rods are very difficult to access. They protrude into the function module and are very difficult to tighten mechanically due to the limited space. In addition, it is almost impossible to check whether the pretensioning is still sufficient during operation of the track, since the anchoring of the tension rods is hardly visible.
  • the object of the present invention is therefore to provide a method for producing a guideway and a corresponding guideway, as a result of which the attachment of add-on parts to the guideway girder can be carried out easily and is controllable.
  • an attachment is attached to a carrier directly or by means of brackets.
  • the attachment runs in the longitudinal direction of the carrier and has guide and / or drive elements.
  • the guide elements are, in particular, side guide rails and slide strips. Stators for the magnetic drive serve as drive elements.
  • the attachment is attached directly or indirectly to the support by means of the brackets with a horizontally and / or vertically distorted tendon.
  • the attachments and brackets do not have to have recesses specifically for the pretension and thus their actual function must be restricted.
  • the tendon which runs essentially transversely to the longitudinal axis of the beam and usually in the area of the upper flange of the beam, tensions the bracket or the attachment particularly reliably. This is particularly the case if each tendon is used to fasten only one bracket or only one attachment.
  • the resilience of the The tendon is introduced alone in a console or an attachment and is therefore completely. available in this area.
  • only one bracket or add-on part is affected and not, as in the conventional design, both opposite brackets / add-on parts. If a bracket is tensioned with a plurality of tendons, it is advantageous if they are distorted essentially symmetrically to one another at least in one plane. The introduction of force is hereby positively influenced again.
  • the tendon is advantageously tensioned on the end of the tendon facing away from the attachment. This enables the clamping devices to be arranged in a particularly simple manner. In the area of the console or the attachment part, only a simple anchoring of the tendon is required. The actual tensioning process and the fixing of the tensioned tendon take place in an area of the carrier which is easily accessible.
  • the tendon is tensioned at the end facing the attachment. This is particularly the case when the bracket is first attached to the carrier and then the attachment is mounted on the bracket.
  • the fixed bearing of the tendon is in this case at the end of the tendon facing away from the attachment or the console. For example, it can already be firmly anchored in the carrier during the manufacture of the carrier. For a later, possibly necessary replacement of the tendon, it is also advantageous here if the tendon with its fixed bearing ends at an accessible point of the carrier and can therefore be exchanged from this point.
  • a travel path according to the invention for a track-bound vehicle, in particular a magnetic levitation train has a carrier and at least one attachment part which is fastened to the carrier directly or by means of brackets.
  • the attachment is used to guide the vehicle, which is why guide and / or drive elements are arranged on the attachment in its longitudinal direction.
  • the add-on part or the bracket is fastened to the carrier with a horizontal and / or vertically distorted tendon. By warping the tendon, at least one end of the tendon is in an area in which it can be tensioned very easily and inspected later.
  • a tendon is assigned to only one bracket or add-on part by the distortion of the tendon. While one end of the tendon fixes the bracket or the attachment to the carrier, the other end of the tendon is moved within the scope of an allowable bending of the tendon in an area of the carrier where it is easily accessible.
  • the carrier is a precast concrete part.
  • the tendon can be laid in the precast concrete element by means of cladding tubes inserted during the casting of the beam.
  • One end of the tendon can alternatively be fixed in the precast concrete during casting and protrude from the precast concrete for later clamping of a bracket or the add-on part.
  • the tendon is advantageously a tension wire, a tension rod or a tension wire.
  • Tendons are particularly suitable for use as a tendon according to the invention.
  • the prestressing strands can be bent relatively easily and can therefore be installed horizontally and / or vertically warped in the carrier.
  • the prestressing strands can be wire strands or multiple strands can be used.
  • a monostrand usually has seven wires. Bundles with several mono strands are called multiple strands. In individual applications, it can be advantageous to use several monostrands to achieve a uniform tension and to ensure a temporary load-bearing capacity of the bracket or the add-on part by the remaining tendons if one tendon fails.
  • the tensioning member must be tensioned at a point on the carrier at which there is sufficient space for the tensioning device.
  • the fixed anchor is arranged on the console or the attachment.
  • the tendon is formed on the end facing the attachment in such a way that a tension anchor can be attached.
  • the bracket or the attachment is clamped to the bracket or the attachment itself. This is particularly suitable when an open bracket is used, so that the tensioning device can be attached here. After tightening, the attachment is then advantageously attached to the console.
  • the tensioning anchor advantageously consists of tensioning wedges.
  • the wedges work together with a cone and, in particular, clamp the tensioning cords tightly in the pre-tensioned state.
  • the tendon ends on the outside of the carrier opposite the add-on part the fixing of the tendon and possibly the tensioning of the tendon from the outside of the carrier can be carried out very easily.
  • the inspection of the tendon is very easy, since it is often possible to assess at a glance whether the tendon is prestressed or released.
  • a pilaster strip is advantageously arranged at which the tendon ends.
  • the tendon is made of fiber-reinforced plastic.
  • the bending of the tendon according to the invention is hereby particularly easy to implement.
  • the attachment part in particular the side guide element, has openings.
  • the tensioning device can be attached to the tensioning element through these openings.
  • Such an opening can also be advantageous in the case of tension from the other end of the tendon. In this case, the insertion and, if necessary, the replacement of the tendon through the openings of the side guide element are particularly easy to carry out.
  • FIG. 1 shows a top view of a carrier with brackets
  • FIG. 2 shows a side view of FIG. 1
  • Figure 3 is a plan view of a carrier with attachments
  • FIG. 4 shows a side view of FIG. 3
  • Figure 5 is another plan view of a carrier with consoles
  • FIG. 6 shows a side view of FIG. 5.
  • FIG. 1 shows a plan view of a section of a carrier 1 in the area of brackets 2.
  • the carrier 1 is usually much longer than shown here and has a plurality of brackets 2 on each side at regular intervals.
  • the consoles 2 are usually arranged opposite one another.
  • brackets 2 On the brackets 2 add-on parts are arranged in a manner not shown, on which the guide and drive elements for a vehicle guided along the carrier 1 are attached.
  • the attachments are screwed onto head plates 3 of the brackets 2.
  • the head plates 3 are fastened to a base plate 5 via webs 4.
  • Knags 6 are provided on the side of the base plate 5 facing away from the head plates 3. Thrust is introduced from the attachments and the bracket 2 into the carrier 1 via the lugs 6. These therefore ensure that the bracket 2 is positively anchored in the carrier 1.
  • the console 2 shown here is made from a rolled section.
  • two Z-shaped rolled profiles are welded together in the area of the base plate 5.
  • the wall thickness of the area of the z-profile forming the base plate 5 is made thicker than the area of the head plate 3. From this thicker wall thickness, the lug 6 is milled after the rollers. In this way an optimal shape can be achieved.
  • the peg 6 can also be welded to the z-profile. However, this is not so advantageous compared to the machining of the lug 6 since a Higher manufacturing costs are required and this enables a better introduction of force.
  • the bracket 2 In order to fix the brackets 2 firmly to the support 1 and to avoid cracks between the bracket and the concrete of the support 1 and in the concrete, the bracket 2 is clamped to the support 1 with tendons 11-18.
  • Each console 2 is thus fastened to the carrier 1 via four tendons.
  • the tendons 11 - 18 each consist of monostrands. The advantage of the monostrands is that there are several strands and if one strand fails, the others can take over the load-bearing capacity for a certain time.
  • the arrangement in cross-section of the console 2 is structurally more favorable, so that less clamping force is required than with, for example, central clamping.
  • Each tendon 11-18 has a fixed bearing 21-28 with which the tendon 11-18 is anchored in the concrete of the beam 1.
  • Wedge sleeves 31-38 are arranged at the other end of the tendon 11-18.
  • the respective tendons 11-18 are tensioned via the wedge sleeves 31-38 and their tension is fixed by wedges. As a result, the brackets 2 are pressed firmly against the carrier 1.
  • each tendon 11-18 is laterally distorted in the present solution.
  • the tendons 11-18 are arranged at least partially in an arc shape.
  • the arc has a radius which does not exceed the permissible curvature of the tendons 11-18. When using strands, this permissible radius is usually larger than when using tension rods or tension wires.
  • the lateral warping of the tendons 11-18 has the essential advantage that the accessibility to the fixed bearings 21-28 or the wedge sleeves 31-38 is significantly facilitated.
  • safety is increased, since two brackets 2 are not held simultaneously with one tendon 11-18, and thus only one bracket 2 is affected if one of the tendons 11-18 fails.
  • the tendons 11-18 project through openings in the base plates 5 of the brackets 2 and through the wedge sleeves 31-38 from the bracket 2.
  • the tendon 11-18 is gripped and stretched by a tensioning device on the respective projection. After a predetermined stretch has been reached, this position of the tendon 11-18 is fixed and the tension is permanently maintained. The tensioning device can then be removed again.
  • FIG. 2 shows a cross section through the carrier 1.
  • the carrier 1 the upper side of which is only shown here, consists of webs 7 and an upper chord 8.
  • the tendons 11-18 essentially run in the upper chord 8, on the outer edges of which the brackets 2 are fastened are.
  • the tendons 11 - 18 are also partially curved in this plane. The warping of the tendons 11-18 in both the horizontal and vertical directions ensures that the tendons 11-18 can be guided past one another, even though the actual tensioning points are opposite one another on the carrier 1.
  • the fixed bearings 21-28 of the tendons 11-18 are arranged on the outside of the carrier 1, at the transition between the webs 7 and the upper flange 8.
  • the fixed camp 21-28 can be checked very simply by this arrangement, for example by visual inspection alone, to determine whether the pretension is maintained.
  • the inspection can also be carried out very quickly and easily.
  • the tendons 11-18 run in cladding tubes (not shown) within the concrete of the beam 1. This ensures that the tendons 11-18 can move freely within the concrete body, starting from the fixed bearing.
  • the cladding tubes and the tendons 11-18 are greased and sealed or poured with cement paste.
  • the tendons or strands can be inserted in a shrink tube in which they are concreted. As a result, they are well protected against corrosion and still movable, since the shrink tube is connected to the concrete and the tendon can be moved within the shrink tube.
  • reinforcement with an immediate bond can be used.
  • the tensioning element 11-18 When using tensioning rods, contrary to the embodiment shown here, it is also possible to design the tensioning element 11-18 not only partially in the form of an arc, but completely in an arcuate manner. This enables the tension rod to be inserted into the sleeve, even if it cannot be bent so much in order to be able to follow an uneven course of the sleeve. It may be advantageous to chamfer the area on the base plate 5 on which the wedge sleeves 31-38 are seated in order to obtain a right-angled fit of the wedge sleeves 31-38 with respect to the course of the tendons 11-18. In addition to using the wedge sleeves 31 - 38 shown here, it is also possible to provide the bracket 2 with a wedge seat.
  • attachments 40 and 40 ' are clamped directly to the carrier 1.
  • the attachments 40 and 40 ' which are designed differently to represent different exemplary embodiments, each have a fastening plate 41.
  • the fastening plate 41 lies against a compensating joint 42.
  • the attachments 40 and 40 ' are fastened to the carrier 1 via the tendons 11-18.
  • the tendons 11-18 are in turn laterally distorted in the horizontal and vertical directions, so that each tendon 11-18 is only responsible for one attachment 40.
  • the add-on parts 40, 40 ' are provisionally attached and aligned on the carrier 1 with the aid of corresponding auxiliary devices.
  • the carrier 1 has been stored for a certain time so that the corresponding dimensional changes have already occurred during the shrinking and creeping.
  • the compensating joint 42 is filled with filler material, for example mortar or plastic. This creates an exact connection point between the carrier 1 and the attachments 40, 40 '.
  • the auxiliary device can then be removed. This creates a very exact and positionally accurate attachment of the attachments 40, 40 'to the carrier 1.
  • connection is both form-fitting by pouring the compensating joint 42 and non-positively by the attachment of the attachments 40, 40 'by the tendons 11-18.
  • the design of the attachments 40 and 40 ' is shown differently in the area of the fastening points.
  • the attachment 40 has an opening 43, the arrangement of the wedge sleeves on the attachment 40 'is provided in a laterally closed space.
  • the opening 43 allows easy access to the wedge sleeves with clamping tools.
  • the disadvantage here is that the opening 43 is arranged in the side guide rail of the add-on part 40 and thus possibly impairs the operability of the add-on part 40.
  • the opening 43 may have to be closed after assembly in order to be able to guide a vehicle which runs over the attachment 40 unimpeded.
  • the attachment 40 ' has an uninterrupted side guide rail.
  • the accessibility to the wedge sleeves is disadvantageous, since this is only possible from below.
  • Figure 4 shows a cross section through the carrier 1 of Figure 3. It is shown again how the add-on parts 40 and 40 'are pressed onto the compensating joint 42 with the tendons 11-18 and are thus connected to the carrier 1 in a positive and non-positive manner , The tendons 11 - 18 are again partially curved so that they can be tensioned independently.
  • FIG. 5 shows a further exemplary embodiment of the invention, in which brackets 2 are fastened to the carrier 1 via tendons 11-18.
  • the tendons 11-18 do not run to the opposite outside of the beam 1, but end in a cavity between the webs 7 and the top flange 8 of the beam 1.
  • the bearings 21-28 are arranged on the brackets 2.
  • the tendons 11 - 18 run essentially in an arc shape up to a support surface in the cavity of the carrier 1.
  • the wedge sleeves 31 - 38 are arranged on the support surface. about 18 is sufficiently tensioned and the spline sleeve 31 about "- - clamping devices that have been introduced into the cavity of the carrier 1, the tendons 11 may.
  • Be fixed 38 This can be seen in particular from Figure 6 it is usually in the cavity of the bracket 1 sufficient space. Available to be able to tension the tendons 11 - 18.
  • the support for the wedge sleeves 31 - 38 can either be in contact with a corresponding continuous design of the cavity of the respective console 2. For inspection and maintenance of the tensioning device, it is advantageous if openings are provided at regular intervals on the supports 1 in order to be able to get into the cavity.
  • the brackets can be strained to the carrier with one central, two or four symmetrically inside or outside the two webs or three evenly distributed tendons.
  • the consoles can be any, i.e. can be attached independently of the opposite console.
  • the brackets can be arranged offset to one another in radii.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Civil Engineering (AREA)
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Abstract

Es wird ein Verfahren zum Herstellen einer lagegenauen Verbindung an einem Fahrweg für ein spurgebundenes Fahrzeug, insbesondere eine Magnetschwebebahn, zwischen einem Träger (1) und wenigstens einem direkt oder mittels Konsolen (2) an dem Träger (1) befestigten, im wesentlichen durchgehenden und in Längsrichtung des Trägers (1) verlaufenden Anbauteil (40) zum Führen des Fahrzeuges vorgeschlagen, wobei das Anbauteil (40) Führungs- und/oder Antriebselemente aufweist. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß das Anbauteil (40) oder die Konsolen (2) mit einem horizontal und/oder vertikal verzogenen Spannglied (11-18) an dem Träger (1) befestigt wird. Desweiteren wird ein entsprechender Fahrweg vorgeschlagen.

Description

VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINER LAGΞGENAÜEN VERBINDUNG AN EINEM FAHRWEG
Die vorliegende Erfindung-betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer lagegenauen Verbindung an einem Fahrweg für ein spurgebundenes Fahrzeug, insbesondere eine Magnetschwebebahn, zwischen einem Träger und wenigstens einem direkt oder mittels Konsolen an dem Träger befestigten im wesentlichen durchgehenden und in Längsrichtung des Trägers verlaufenden Anbauteil zum Führen des Fahrzeuges, wobei das Anbauteil Führungsund/oder Antriebselemente aufweist sowie einen entsprechenden Fahrweg.
Aus der DE 41 15 936 A1 ist ein Träger für einen Fahrweg für Magnetschwebefahrzeuge bekannt. Die Anbauteile, welche als Funktionsmodul bezeichnet werden, werden als ganzes gegenüber dem Fahrwegträger justiert und kraft- und/oder formschlüssig lösbar an diesem befestigt. Die Befesti- gung erfolgt entweder an Anbauteilen, welche fest mit dem Betonträger verbunden sind, oder werden mittels Spannstäben an dem Fahrwegträger angespannt. Die Spannstäbe erstrecken sich in Querrichtung längsbeweglich und somit spannbar durch die obere Deckplatte des Fahrwegträgers hindurch. Ein Spannstab ist dabei für das Anspannen von zwei parallel zuein- ander verlaufenden und jeweils an einem Ende der Deckplatte des Trägers angeordnete Funktionsmodul zuständig.
Nachteil hierbei ist, daß die Zugänglichkeit der Enden der Spannstäbe sehr schwierig ist. Sie ragen in das Funktionsmodul hinein und können aufgrund der beengten Platzverhältnisse nur sehr schwer maschinell angezogen werden. Darüber hinaus ist eine Überprüfung während des Betriebs des Fahrwegs hinsichtlich einer noch ausreichend vorhandenen Vorspannung nahezu nicht möglich, da die Verankerung der Spannstäbe kaum einsehbar sind. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit ein Verfahren zum Herstellen eines Fahrweges und einen entsprechenden Fahrweg zu schaffen, wodurch die Befestigung von Anbauteilen an dem Fahrwegträger einfach durchzuführen und kontrollierbar ist.
Die Aufgabe wird mit einem Verfahren und einem Fahrweg mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche gelöst.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird an einem Träger ein Anbauteil direkt oder mittels Konsolen befestigt. Das Anbauteil verläuft in Längsrichtung des Trägers und weist Führungs- und/oder Antriebselemente auf. Die Führungselemente sind insbesondere Seitenführungsschienen und Gleitleisten. Als Antriebselemente dienen Statoren für den Magnetantrieb. Erfindungsgemäß wird das Anbauteil direkt oder indirekt mittels der Konsolen mit einem horizontal und/oder vertikal verzogenen Spannglied an dem Träger befestigt.
Durch das in horizontaler und vertikaler Richtung verzogene Spannglied ist es möglich das Spannglied in einen Bereich des Trägers zu leiten, an wel- ehern es sehr einfach montiert werden kann. Der Bereich kann darüber hinaus so gelegt werden, daß er durch eine einfache Sichtkontrolle geprüft werden kann und dadurch bereits festgestellt werden kann, ob die Vorspannung möglicherweise noch ausreichend ist. Auch die Montage mit Spannvorrichtungen ist an solchen Stellen im Vergleich zu dem Bereich innerhalb der An- bauteile oder Konsolen wesentlich vereinfacht.
Die Anbauteile und Konsolen müssen nicht speziell für die Vorspannung Aussparungen aufweisen und somit in ihrer eigentlichen Funktion eingeschränkt sein. Das Spannglied, welches im wesentlichen quer zur Träger- längsachse und meist im Bereich des Obergurtes des Trägers verläuft, spannt die Konsole bzw. das Anbauteil besonders zuverlässig. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn jedes Spannglied zur Befestigung nur einer Konsole oder nur eines Anbauteils verwendet wird. Die Spannkraft des Spanngliedes wird alleine in eine Konsole bzw. ein Anbauteil eingeleitet und steht somit vollständig . diesem Bereich zur Verfügung. Bei einem Lockern oder Versagen der Spannkraft ist lediglich eine Konsole bzw. Anbauteil davon betroffen und nicht wie in herkömmlicher Bauweise beide gegenüberlie- gende Konsolen/Anbauteile. Wird eine Konsole mit mehreren Spanngliedern gespannt, so ist es vorteilhaft, wenn diese zumindest in einer Ebene im wesentlichen symmetrisch zueinander verzogen werden. Die Krafteinleitung wird hierdurch nochmals positiv beeinflußt.
Als besonders vorteilhaft, da schnell montierbar und zuverlässig im Betrieb, hat sich erwiesen, wenn das Spannglied mit Keilen gespannt wird. Insbesondere wenn das Spannglied aus Litzen, entweder einer Einfachlitze oder Mehrfachiitzen besteht, ist das Spannen mit Keilen eine sehr schnelle und zuverlässige Montageart. Es können dabei herkömmliche Spannkeile und Spannvorrichtung verwendet werden.
Vorteilhafterweise wird das Spannglied an dem Anbauteil abgewandten Ende des Spanngliedes gespannt. Dies ermöglicht in besonders einfacher Weise die Anordnung der Spannvorrichtungen. Im Bereich der Konsole bzw. des Anbauteiles ist lediglich eine einfache Verankerung des Spanngliedes erforderlich. Der eigentliche Spannvorgang und die Fixierung des gespannten Spanngliedes erfolgt in einem Bereich des Trägers, welcher leicht zugänglich ist.
Bei manchen Anwendungsfällen kann es jedoch auch vorteilhaft sein, wenn das Spannglied an dem Anbauteil zugewandten Ende gespannt wird. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn an dem Träger zuerst die Konsole befestigt wird und im Anschluß daran das Anbauteil an die Konsole montiert wird. Das Festlager des Spanngliedes befindet sich in diesem Falle an dem vom Anbauteil bzw. der Konsole abgewandten Ende des Spanngliedes. Es kann beispielsweise bei der Herstellung des Trägers bereits fest in dem Träger verankert sein. Für einen späteren, evtl. erforderlichen Austausch des Spanngliedes ist es jedoch auch hier vorteilhaft, wenn das Spannglied mit seinem Festlager an einer zugänglichen Stelle des Trägers endet und somit von dieser Stelle aus ausgetauscht werden kann.
Ein erfindungsgemäßer Fahrweg für ein spurgebundenes Fahrzeug, insbe- sondere eine Magnetschwebebahn weist einen Träger und wenigstens ein direkt oder mittels Konsolen an dem Träger befestigtes Anbauteil auf. Das Anbauteil dient zum Führen des Fahrzeuges, weshalb an dem Anbauteil in dessen Längsrichtung Führungs- und/oder Antriebselemente angeordnet sind. Erfindungsgemäß ist das Anbauteil oder die Konsole mit einem hori- zontal und/oder vertikal verzogenen Spannglied an dem Träger befestigt. Durch das Verziehen des Spanngliedes befindet sich zumindest ein Ende des Spanngliedes in einem Bereich, in dem es sehr einfach gespannt und später inspiziert werden kann. Im Gegensatz zum Stand der Technik, bei welchem zwei einander an dem Träger gegenüberliegende Konsolen oder Anbauteile mit einem Spannglied verbunden sind, wird durch das Verziehen des Spanngliedes ein Spannglied lediglich einer Konsole bzw. einem Anbauteil zugeordnet. Während das eine Ende des Spanngliedes die Konsole bzw. das Anbauteil an dem Träger befestigt, ist das andere Ende des Spanngliedes im Rahmen einer zulässigen Biegung des Spanngliedes in einen Bereich des Trägers verlegt, an welchem es gut zugänglich ist.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Träger ein Betonfertigteil ist. Die Verlegung des Spanngliedes in dem Betonfertigteil kann durch während des Gießens des Trägers eingelegte Hüllrohre erfolgen. Ein Ende des Spanngliedes kann alternativ in dem Betonfertigteil während des Gießens fixiert werden und aus dem Betonfertigteil zum späteren Anspannen einer Konsole oder des Anbauteils hervorstehen.
Vorteilhafterweise ist das Spannglied ein Spanndraht, ein Spannstab oder eine Spannlitze. Besonders Spannlitzen eignen sich hervorragend für die Verwendung als erfindungsgemäßes Spannglied. Die Spannlitzen können relativ problemlos gebogen werden und somit horizontal und/oder vertikal verzogen in den Träger eingebaut werden. Die Spannlitzen können als Mo- nolitzen oder Mehrfachlitzen verwendet werden. Eine Monolitze hat üblicherweise sieben Drähte. Bündel mit mehreren Monolitzen werden Mehrfachlitzen genannt. In einzelnen Anwendungsfällen kann es vorteilhaft sein mehrere Monolitzen einzusetzen, um eine gleichmäßige Anspannung zu er- zielen und bei Ausfall eines Spanngliedes eine notdürftige Tragfähigkeit der Konsole bzw. des Anbauteiles durch die restlichen Spannglieder zu gewährleisten.
Weist das Spannglied an dem Anbauteil abgewandten Ende einen Spannanker auf, so ist das Spannen des Spanngliedes an einer Stelle des Trägers durchzuführen, an welcher ausreichend Platz für die Spannvorrichtung vorhanden ist. Der Festanker ist dabei an der Konsole oder dem Anbauteil angeordnet.
In einem anderen Anwendungsbeispiel der Erfindung ist das Spannglied an dem Anbauteil zugewandten Ende so ausgebildet, daß ein Spannanker angesetzt werden kann. Die Anspannung der Konsole bzw. des Anbauteils erfolgt in diesem Falle an der Konsole bzw. dem Anbauteil selbst. Dies eignet sich insbesondere dann, wenn eine offene Konsole verwendet wird, so daß hier die Spannvorrichtung angesetzt werden kann. Nach dem Anspannen wird dann vorteilhafterweise erst das Anbauteil an die Konsole angebracht.
Vorteilhafterweise besteht der Spannanker aus Spannkeilen. Die Keile wirken mit einem Konus zusammen und klemmen insbesondere die Spannlit- zen in vorgespanntem Zustand fest.
Endet das Spannglied an der dem Anbauteil gegenüberliegenden Außenseite des Trägers, so ist die Fixierung des Spanngliedes und ggf. das Spannen des Spanngliedes von der Außenseite des Trägers aus sehr einfach durchzuführen. Außerdem ist die Inspektion des Spanngliedes sehr einfach, da häufig bereits auf einen Blick zu beurteilen ist, ob das Spannglied vorgespannt oder gelöst ist. In einer besonderen Bauausführung endet das Spannglied in einem Hohlraum des Trägers. Das Spannglied kann hierbei sehr kurz ausgeführt werden. Vorteilhafterweise geschieht das Spannen von der Seite des Hohlraums her. Das Spanngliedende ist an dieser Stelle vor Korrosion und Beschädi- gungen gesichert.
Um eine besonders gute Verankerung des Spanngliedes gegenüber dem Träger zu erzielen, ist vorteilhafterweise eine Lisene angeordnet, an welcher das Spannglied endet.
Bei einzelnen Anwendungsfällen hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das Spannglied aus faserverstärktem Kunststoff hergestellt ist. Die erfindungsgemäße Biegung des Spanngliedes ist hierdurch besonders einfach zu realisieren.
Um das Spannen des Spanngliedes von Seiten des Anbauteiles oder der Konsole aus durchführen zu können, ist es besonders vorteilhaft, wenn das Anbauteil, insbesondere das Seitenführungselement Öffnungen aufweist. Durch diese Öffnungen kann die Spannvorrichtung an dem Spannglied an- gesetzt werden. Auch bei einer Spannung von Seiten des anderen Endes des Spanngliedes aus kann eine derartige Öffnung vorteilhaft sein. In diesem Falle ist das Einführen und ggf. das Wechseln des Spanngliedes durch die Öffnungen des Seitenführungselementes besonders einfach durchzuführen.
Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispiel beschrieben. Es zeigen
Figur 1 eine Draufsicht auf einen Träger mit Konsolen,
Figur 2 eine Seitenansicht der Figur 1 , Figur 3 eine Draufsicht auf einen Träger mit Anbauteilen
Figur 4 eine Seitenansicht der Figur 3,
Figur 5 eine weitere Draufsicht auf einen Träger mit Konsolen und
Figur 6 eine Seitenansicht der Figur 5.
In Figur 1 ist eine Draufsicht auf einen Ausschnitt eines Trägers 1 im Bereich von Konsolen 2 dargestellt. Der Träger 1 ist üblicherweise wesentlich länger als hier dargestellt und weist in regelmäßigen Abständen eine Vielzahl von Konsolen 2 auf jeder Seite auf. Die Konsolen 2 sind üblicherweise einander gegenüberliegend angeordnet.
An den Konsolen 2 sind in nicht dargestellter Weise Anbauteile angeordnet, an welchen die Führungs- und Antriebselemente für ein entlang des Trägers 1 geführtes Fahrzeug angebracht sind. Die Anbauteile werden an Kopfplatten 3 der Konsolen 2 angeschraubt. Die Kopfplatten 3 sind über Stege 4 an einer Grundplatte 5 befestigt. An der von den Kopfplatten 3 abgewandten Seite der Grundplatte 5 sind Knaggen 6 vorgesehen. Über die Knaggen 6 wird Schubkraft aus den Anbauteilen und der Konsole 2 in den Träger 1 eingeleitet. Diese sorgen somit für eine formschlüssige Verankerung der Konsole 2 in dem Träger 1.
Die hier dargestellte Konsole 2 ist aus einem Walzprofil hergestellt. Hierzu sind zwei z-förmig gewalzte Profile im Bereich der Grundplatte 5 miteinander verschweißt. Die Wandstärke des die Grundplatte 5 bildenden Bereichs des z-Profils ist stärker ausgebildet als der Bereich der Kopfplatte 3. Aus dieser stärkeren Wandstärke ist nach den Walzen die Knagge 6 gefräst. Es kann hierdurch eine optimale Formgebung erzielt werden. Alternativ kann die Knagge 6 auch an das z-Profil angeschweißt werden. Dies ist aber gegenüber der spanenden Herstellung der Knagge 6 nicht so vorteilhaft, da ein höherer Fertigungsaufwand erforderlich ist und hierdurch eine bessere Kraftein leitung möglich wird.
Durch die dargestellte Gestaltung der Konsole 2, bei welcher die Grundplatte 5 und die Kopfplatte 3 jeweils auf entgegengesetzte Seiten des Steges 4 ragen, entsteht ein Freiraum zwischen den beiden Kopfplatten 3 dahingehend, daß für die Befestigung der Konsole 2 an dem Träger 1 ausreichend Platz geschaffen ist, um die Zugänglichkeit zu den Spanngliedern zu erleichtern. Erst nachdem die Konsole 2 an dem Träger 1 befestigt ist, wird an die Konsole 2 das Anbauteil angebaut. Die Montage ist hierbei wesentlich erleichtert.
Um die Konsolen 2 fest an dem Träger 1 zu befestigen und um Risse zwischen Konsole und Beton des Trägers 1 sowie im Beton zu vermeiden, wird die Konsole 2 mit Spanngliedern 11 - 18 an den Träger 1 angespannt. Jede Konsole 2 ist somit über vier Spannglieder an dem Träger 1 befestigt. Die Spannglieder 11 - 18 bestehen jeweils aus Monolitzen. Die Monolitzen haben den Vorteil, daß mehrere Litzen vorhanden sind und bei Ausfall einer Litze die anderen für eine gewisse Zeit die Tragfähigkeit übernehmen kön- nen. Außerdem ist die Anordnung im Querschnitt der Konsole 2 statisch günstiger, so daß weniger Spannkraft als bei beispielsweise mittiger Anspannung benötigt wird.
Jedes Spannglied 11 - 18 weist ein Festlager 21 - 28 auf, mit welchem das Spannglied 11 - 18 in dem Beton des Trägers 1 verankert ist. Am anderen Ende des Spanngliedes 11 - 18 sind jeweils Keilhülsen 31 - 38 angeordnet. Über die Keilhülsen 31 - 38 werden die jeweiligen Spannglieder 11 - 18 angespannt und in ihrer Anspannung durch Keile fixiert. Hierdurch werden die Konsolen 2 fest gegen den Träger 1 gepreßt.
Während bei herkömmlichen Systemen gegenüberliegende Konsolen 2 mit den selben Spanngliedern befestigt wurden, ist bei der vorliegenden Lösung jedes Spannglied 11 - 18 seitlich verzogen. Dies bedeutet, daß das Festla- ger 21 - 28 und die Keilhülsen 31 - 38 nicht in einer Flucht liegen. Hierdurch ist es möglich, daß gegenüberliegende Konsolen 2 mit jeweils separaten Spanngliedern 11 - 18 befestigt werden. Die Spannglieder 11 - 18 sind dabei zumindest teilweise bogenförmig angeordnet. Der Bogen weist einen Radius auf, welcher die zulässige Krümmung der Spannglieder 11 - 18 nicht überschreitet. Bei der Verwendung von Litzen ist dieser zulässige Radius üblicherweise größer als bei Verwendung von Spannstäben oder Spanndrähten. Das seitliche Verziehen der Spannglieder 11 - 18 hat den wesentlichen Vorteil, daß die Zugänglichkeit zu den Festlagern 21 - 28 bzw. den Keilhülsen 31 - 38 deutlich erleichtert wird. Außerdem wird die Sicherheit erhöht, da mit einem Spannglied 11 - 18 nicht gleichzeitig zwei Konsolen 2 gehalten werden und somit beim Versagen eines der Spannglieder 11 - 18 nur eine Konsole 2 betroffen ist.
Die Spannglieder 11 - 18 ragen durch Öffnungen in den Grundplatten 5 der Konsolen 2 und durch die Keilhülsen 31 - 38 aus der Konsole 2 heraus. An dem jeweiligen Überstand wird das Spannglied 11 - 18 von einer Spannvorrichtung erfaßt und gedehnt. Nachdem eine vorbestimmte Dehnung erreicht ist, wird diese Position des Spanngliedes 11 - 18 fixiert und die Spannung dauerhaft erhalten. Die Spannvorrichtung kann daraufhin wieder entfernt werden.
Figur 2 zeigt einen Querschnitt durch den Träger 1. Der Träger 1, dessen Oberseite hier lediglich dargestellt ist, besteht aus Stegen 7 und einem Obergurt 8. Die Spannglieder 11 - 18 verlaufen im wesentlichen im Obergurt 8, an dessen äußeren Rändern die Konsolen 2 befestigt sind. Die Spannglieder 11 - 18 sind auch in dieser Ebene teilweise bogenförmig verzogen. Durch das sowohl in horizontaler als auch vertikaler Richtung erfolgte Verziehen der Spannglieder 11 -18 wird gewährleistet, daß die Spannglieder 11 - 18 aneinander vorbeigeführt werden können, obwohl die eigentlichen Spannstellen einander am Träger 1 gegenüberliegen. Die Festlager 21 - 28 der Spannglieder 11 - 18 sind an der Außenseite des Trägers 1, am Übergang zwischen den Stegen 7 und dem Obergurt 8 angeordnet. Die Festlager 21 - 28 können durch diese Anordnung sehr einfach, beispielsweise allein durch eine Sichtkontrolle, überprüft werden, ob die Vorspannung aufrechterhalten ist. Darüber hinaus ist durch das nahe Zusammenliegen von Festlager 21 - 28 und Keilhülsen 31 - 38 auch hierdurch die Inspektion sehr schnell und einfach durchführbar.
Zur besseren Kraftaufnahme des Trägers 1 durch die Spannglieder 11 - 18 kann es vorteilhaft sein den Träger 1 im Bereich des Hohlraumes zwischen den Stegen 7 snd dem Obergurt 8 mit Verstrebungen zu verstärken.
Die Spannglieder 11 - 18 verlaufen in nicht dargestellten Hüllrohren innerhalb des Betons des Trägers 1. Hierdurch ist ausgehend vom Festlager eine freie Beweglichkeit der Spannglieder 11 -18 innerhalb des Betonkörpers gewährleistet. Zur Vermeidung von Korrosion und Beschädigung kann bei- spielsweise vorgesehen sein, daß die Hüllrohre und die Spannglieder 11 - 18 gefettet und versiegelt oder mit Zementleim ausgegossen sind. Alternativ können die Spannglieder bzw. Litzen in einem Schrumpfschlauch stecken, in welchem sie einbetoniert werden. Sie sind hierdurch gut vor Korrosion geschützt und trotzdem beweglich, da der Schrumpfschlauch mit dem Beton verbunden ist und das Spannglied innerhalb des Schrumpfschlauches verschiebbar ist. In einer weiteren Alternative kann eine Bewehrung mit sofortigem Verbund eingesetzt werden.
Bei Verwendung von Spannstäben ist es, entgegen der hier dargestellten Ausführung, auch möglich das Spannglied 11 - 18 nicht nur teilweise bogenförmig sondern komplett bogenförmig auszuführen. Hierdurch ist das Einführen des Spannstabes in die Hülse ermöglicht, auch wenn dieser nicht so stark gebogen werden kann, um einem ungleichmäßigen Verlauf der Hülse folgen zu können. Gegebenenfalls kann es vorteilhaft sein, den Bereich an der Grundplatte 5, an welchem die Keilhülsen 31 - 38 sitzen, entsprechend anzuschrägen, um einen rechtwinkligen Sitz der Keilhülsen 31 - 38 in bezug auf den Verlauf der Spannglieder 11 - 18 zu erhalten. Neben der Verwendung der hier dargestellten Keilhülsen 31 - 38 ist es auch möglich die Konsole 2 bereits mit einem Keilsitz zu versehen. Insbesondere durch die dickere Wandstärke der Grundplatte 5 kann dies ausreichend sein, um hier den Keilsitz bereits in die Grundplatte 5 zu integrieren. Die Verwen- düng von separaten Keilhülsen 31 - 38 ist in diesem Falle nicht mehr erforderlich. Das Spannen und Verkeilen der Spannglieder 11 - 18 erfolgt dann in diesem Keilsitz an der Grundplatte 5 der Konsole 2.
In Figur 3 sind Anbauteile 40 und 40' direkt an den Träger 1 angespannt. Die Anbauteile 40 und 40', welche hier zur Darstellung unterschiedlicher Ausführungsbeispiele verschieden ausgeführt sind, weisen jeweils eine Befestigungsplatte 41 auf. Die Befestigungsplatte 41 liegt an einer Ausgleichsfuge 42 an. Über die Spannglieder 11 - 18 sind die Anbauteile 40 und 40' an dem Träger 1 befestigt. Die Spannglieder 11 - 18 sind wiederum seitlich in horizontaler und vertikaler Richtung verzogen, so daß jedes Spannglied 11 - 18 lediglich für ein Anbauteil 40 zuständig ist.
Für die Montage der Anbauteile 40, 40' werden diese lagegenau an dem Träger 1 mittels entsprechender Hilfsvorrichtungen vorläufig angebracht und ausgerichtet. Vorteilhaft ist es hierzu, wenn der Träger 1 gewisse Zeit gelagert wurde, damit die entsprechenden Maßveränderungen während des Schwindens und Kriechens bereits vollzogen sind. Nachdem die Anbauteile 40, 40' vorläufig befestigt wurden, wird die Ausgleichsfuge 42 mit Füllmaterial, beispielsweise Mörtel oder Kunststoff ausgefüllt. Es wird hierdurch eine exakte Verbindungsstelle zwischen dem Träger 1 und den Anbauteilen 40, 40' geschaffen. Anschließend werden die Anbauteile 40, 40' mittels der Spannglieder 11 - 18 dauerhaft mit dem Träger verbunden. Die Hilfsvorrichtung kann anschließend entfernt werden. Hierdurch ist eine sehr exakte und lagegenaue Befestigung der Anbauteile 40, 40' an dem Träger 1 ge- schaffen. Die Verbindung ist sowohl formschlüssig durch das Ausgießen der Ausgleichsfuge 42 als auch kraftschlüssig durch die Befestigung der Anbauteile 40, 40' durch die Spannglieder 11 - 18. Die Gestaltung der Anbauteile 40 und 40' ist im Bereich der Befestigungsstellen unterschiedlich dargestellt. Während das Anbauteil 40 eine Öffnung 43 aufweist, ist die Anordnung der Keilhülsen an dem Anbauteil 40' in einem seitlich abgeschlossenen Raum vorgesehen. Die Öffnung 43 erlaubt eine gute Zugänglichkeit zu den Keilhülsen mit Spannwerkzeugen. Nachteilig hierbei ist es, daß die Öffnung 43 in der Seitenführungsschiene des Anbau- teils 40 angeordnet ist und somit die Funktionsfähigkeit des Anbauteils 40 evtl. behindert. Die Öffnung 43 muß gegebenenfalls nach der Montage geschlossen werden, um ein Fahrzeug, welches über das Anbauteil 40 fährt, unbehindert führen zu können. Das Anbauteil 40' hingegen weist eine ununterbrochene Seitenführungsschiene auf. Nachteilig ist allerdings die Zugänglichkeit zu den Keilhülsen, da dies lediglich von unten möglich ist. In diesem Falle bietet sich eher an das Festlager im Bereich der Befestigungsplatte 41 anzuordnen und die Spannhülsen an der gegenüberliegenden Au- ßenseite und somit am anderen Ende des Spanngliedes anzuordnen. Das Spannen ist dadurch entgegen der hier dargestellten Ausführung wesentlich vereinfacht.
Figur 4 zeigt einen Querschnitt durch den Träger 1 der Figur 3. Es ist hier nochmals dargestellt, wie die Anbauteile 40 und 40' an die Ausgleichsfuge 42 mit den Spanngliedern 11 - 18 angepreßt werden und somit form- und kraftschlüssig mit dem Träger 1 verbunden werden. Die Spannglieder 11 - 18 sind wiederum teilweise bogenförmig verzogen, so daß sie unabhängig voneinander gespannt werden können.
Figur 5 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei welchem Konsolen 2 über Spannglieder 11 - 18 an dem Träger 1 befestigt sind. Die Spannglieder 11 - 18 laufen dabei nicht bis auf die gegenüberliegende Außenseite des Trägers 1, sondern enden in einem Hohlraum zwischen den Stegen 7 und dem Obergurt 8 des Trägers 1. Die Festiager 21 - 28 sind dabei an den Konsolen 2 angeordnet. Die Spannglieder 11 - 18 verlaufen im wesentlichen bogenförmig bis zu einer Auflagefläche im Hohlraum des Trägers 1. An der Auflagefläche sind die Keilhülsen 31 - 38 angeordnet. Über Spannvorrichtungen, welche in den Hohlraum des Trägers 1 eingebracht wurden, können die Spannglieder 11 - 18 ausreichend gespannt und über "die Keilhülsen 31 - 38 fixiert werden. Dies ist insbesondere aus Figur 6 ersichtlich. Es steht üblicherweise im Hohlraum des Trägers 1 ausreichend Raum zur Verfügung, um die Spannglieder 11 - 18 an dieser Stelle spannen zu können. Die Auflage für die Keilhülsen 31 - 38 können entweder an einer entsprechenden durchlaufenden Gestaltung des Hohlraums anliegen. Alternativ ist es auch möglich Mauervorsprünge vorzusehen, an welchen die Keilhülsen 31 im Bereich der jeweiligen Konsole 2 anliegen. Für eine Inspektion und Wartung der Spannvorrichtung ist es vorteilhaft, wenn an den Trägern 1 in regelmäßigen Abständen Öffnungen vorgesehen sind, um in den Hohlraum gelangen zu können. Es können dadurch Wartungsarbeiten an der Spannvorrichtung erfolgen.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Es sind Kombinationen der einzelnen Ausführungen oder andere, im Rahmen der Patentansprüche sich befindliche Lösungen ebenfalls von der Erfindung erfaßt. So können beispielsweise die Konsolen mit einem zentralen, zwei oder vier symmetrisch innerhalb oder außerhalb der beiden Stege oder drei gleichmäßig verteilten Spanngliedern an den Träger angespannt sein. Die Konsolen können beliebig, d.h. unabhängig von der gegenüberliegenden Konsole befestigt werden. Insbesondere in Radien können dabei die Konsolen zueinander versetzt angeordnet werden.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Herstellen einer lagegenauen Verbindung an einem Fahrweg für ein spurgebundenes Fahrzeug, insbesondere eine Magnetschwebebahn, zwischen einem Träger (1) und wenigstens einem direkt oder mittels Konsolen (2) an dem Träger (1) befestigten, im wesentlichen durchgehenden und in Längsrichtung des Trägers (1) verlaufenden Anbauteil (40) zum Führen des Fahrzeuges, wobei das Anbauteil (40) Füh- rungs- und/oder Antriebselemente aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das Anbauteil (40) oder die Konsolen (2) mit einem horizontal und/oder vertikal verzogenen Spannglied (11-18) an dem Träger (1) be- festigt wird.
2. Verfahren nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Spannglied (11-18) zur Befestigung nur einer Konsole (2) oder Anbauteil (40) verwendet wird.
3. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannglied (11-18) mit Keilen gespannt wird.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannglied (11-18) an dem Anbauteil (40) abgewandten Ende gespannt wird.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, da^ durch gekennzeichnet, daß das Spannglied (11-18) an dem Anbauteil
(40) zugewandten Ende gespannt wird.
6. Fahrweg für ein spurgebundenes Fahrzeug, insbesondere eine Magnetschwebebahn, mit einem Träger (1) und wenigstens einem direkt oder mittels Konsolen (2) an dem Träger (1) befestigten, im wesentlichen durchgehenden und in Längsrichtung des Trägers (1) verlaufenden Anbauteil (40) bzw. Funktionsteil zum Führen des Fahrzeuges, wobei das Anbauteil (40) in Längsrichtung des Anbauteiles (40) verlaufende Füh- rungs- und/oder Antriebselemente aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das Anbauteil (40) oder die Konsolen (2) mit einem horizontal und/oder vertikal verzogenen Spannglied (11-18) an dem Träger (1) befestigt ist.
7. Fahrweg nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (1) ein Betonfertigteil ist.
8. Fahrweg nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannglied (11-18) ein Spanndraht, Spannstab oder Span nütze ist.
9. Fahrweg nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannglied (11-18) an dem Anbauteil (40) abgewandten Ende einen Spannanker aufweist.
10. Fahrweg nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannglied (11-18) an dem Anbauteil (40) zugewandten Ende einen Spannanker aufweist.
11. Fahrweg nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spannanker Spannkeile aufweist.
12. Fahrweg nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannglied (11-18) mit nur einer Konsole (2) verbunden ist.
13. Fahrweg nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannglied (11-18) an der dem Anbauteil (40) gegenüberliegenden Außenseite des Trägers (1) endet.
14. Fahrweg nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannglied (11-18) in einem Hohlraum des Trägers (1) endet.
15. Fahrweg nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannglied (11-18) in einer Lisene endet.
16. Fahrweg nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Konsole (2) mit mehreren, insbesondere vier Spanngliedern (11-18) an dem Träger (1) befestigt ist.
17. Fahrweg nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannglieder (11-18) Monolitzen ohne Verbund sind.
18. Fahrweg nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Anbauteil (40) mit den Spanngliedern (11-18) unabhängig von den gegenüberliegenden Anbauteilen (40) am Träger (1) angeordnet ist.
19. Fahrweg nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Spannglied (11-18) aus faserverstärktem Kunststoff besteht.
20. Fahrweg nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Anbauteil (40), insbesondere das Seitenführungselement Öffnungen aufweist zur Vorspannung des Spanngliedes (11-18).
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