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WO2003018413A1 - Behälter mit einem griff zur aufnahme von flüssigkeiten - Google Patents

Behälter mit einem griff zur aufnahme von flüssigkeiten Download PDF

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WO2003018413A1
WO2003018413A1 PCT/DE2002/003144 DE0203144W WO03018413A1 WO 2003018413 A1 WO2003018413 A1 WO 2003018413A1 DE 0203144 W DE0203144 W DE 0203144W WO 03018413 A1 WO03018413 A1 WO 03018413A1
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WO
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handle
profile
region
container
counter
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/DE2002/003144
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English (en)
French (fr)
Inventor
Stefan Bock
Markus Burggraf
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SIG Blowtec GmbH and Co KG
Original Assignee
SIG Blowtec GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SIG Blowtec GmbH and Co KG filed Critical SIG Blowtec GmbH and Co KG
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    • B29L2031/7158—Bottles

Definitions

  • the invention relates to a device for absorbing liquids, which has an interior delimited by a side wall, a floor and a mouth section and which is provided with a handle which is held with a handle asis in the region of the mouth section.
  • Such devices are typically manufactured by blow molding from pre-tempered preforms.
  • the attachment of a handle facilitates manual handling and transport, particularly in the case of larger devices.
  • preforms are made of a thermoplastic material, for example preforms made of PET (Polyethylene terephthalate), fed to different processing stations within a blow module.
  • a blowing module has a heating device and a blowing device, in the area of which the pre-tempered preform is expanded into a container by biaxial orientation. The expansion takes place with the aid of compressed air which is introduced into the preform to be expanded.
  • the procedural sequence for such an expansion of the preform is explained in DE-OS 43 40 291.
  • the preforms and the blown containers can be transported within the blowing module with the aid of different handling devices.
  • transport mandrels onto which the preforms are attached is known.
  • the moldings can also be handled with other support devices.
  • gripping tongs for handling preforms is described, for example, in FR-OS 27 20 679.
  • An expanding mandrel that can be inserted into a mouth area of the preform for holding purposes is explained in WO 95 33 616.
  • the preform has a significantly smaller shape than the container to be produced. Compressed air is therefore applied to the preform within the blowing station in order to convert it into the container to be produced.
  • the material is oriented. This means that the thin wall of the container has a very high dimensional stability, which makes the container suitable for a variety of uses.
  • the object of the present invention is to construct a device of the type mentioned in the introduction in such a way that a high level of functionality is achieved while at the same time being easy to manufacture.
  • the handle in the region of a handle end facing away from the handle base has a mounting profile which is received by a counter profile of the side wall, that the counter profile is formed by blow molding in the area of the side wall and that the mounting profile in the already formed counter profile can be introduced.
  • the combination of the handle base held in the area of the mouth section with the mounting profile accommodated in the area of the counter-profile provides a mounting of the handle that can withstand even greater loads.
  • the possibility of introducing the mounting profile into the counter profile after a blow molding manufacture of the device makes it possible to relate both a previous production step of an injection molding manufacture of a preform and the subsequent production step of blow molding low effort and therefore inexpensive and with a high throughput rate per unit time.
  • the mounting profile be positively received by the counter profile in the direction of a longitudinal axis of the handle.
  • the positive connection is realized by profiling a width of the handle transverse to the longitudinal axis of the handle.
  • the handle be positively held in a radial direction by the counter profile.
  • a simple implementation possibility is that the positive connection is realized by a cross-sectional profile of the handle and an adapted contour profile of the counter profile.
  • the positive connection is realized by a profile similar to a bayonet lock.
  • a compact embodiment is provided in that the handle base is formed in one piece with the mouth section.
  • the handle base is formed in the vicinity of a support ring.
  • the handle end be arranged pivotable relative to the handle base via a joint. Due to the pivotable arrangement, it is possible that the handle end can assume any positions relative to the handle base during the execution of the manufacturing process, thereby simplifying handling.
  • the joint is designed as a film hinge.
  • a transfer of forces from the end of the handle to the handle base is supported in that the handle base extends in the area of its extension facing the joint Has boundary surface which is inclined to a preform longitudinal axis.
  • a further possibility for realizing a form fit between the mounting profile and the counter profile is that the end of the handle is designed like a hook in the region of its extension facing away from the base of the handle.
  • the handle be made of a different material than the side wall.
  • the material in the region of the handle base is encapsulated with the material of the mouth section.
  • a disadvantageously high heat absorption of a prefabricated handle in the injection molding of the rest of the preform is avoided in that the handle as an insert at least when carrying out the injection molding process is picked up in areas and at least temporarily by a cooling cassette.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of a top view of a device for container formation using the one-step process
  • FIG. 2 shows a basic illustration of a side view of a transfer device which is arranged between an injection molding module and a blowing module
  • FIG. 3 shows a side view of a blowing station in which preforms are inflated with their mouths pointing upwards into containers
  • FIG. 4 shows a longitudinal section through a blow mold in which a preform is stretched and expanded
  • FIG. 5 shows a side view of a container with a handle, in which a handle base is held over an annular element in the region of a mouth section of the container,
  • FIG. 6 is an enlarged partial representation of a cross section along section line VI-VI in Fig. 5,
  • FIG. 7 shows a further perspective partial illustration of the device according to FIG. 5, 8 is an illustration similar to FIG. 7 with a modified handle,
  • FIG. 9 is a perspective side view of a preform with a handle which is injection molded in the area of a handle base in the vicinity of a support ring of the preform,
  • FIG. 10 is a partial perspective view of a container made from the preform of FIG. 9.
  • FIG. 11 shows a further perspective illustration of the preform according to FIG. 9,
  • FIG. 12 shows the preform according to FIG. 11 after pivoting one end of the handle facing away from the handle base around a film hinge and
  • FIG. 13 shows a further perspective partial illustration of the device according to FIG. 10.
  • the device for absorbing liquids can be produced, for example, when the one-step process is implemented.
  • the basic structure of such a single-stage device using an injection molding module (1) and a blowing module (2) is shown in Fig. 1.
  • the embodiment of a one-stage device for container forming shown in FIG. 1 has an injection molding module (1) and a blowing module (2), which are connected to one another by a transfer device (3) are.
  • the injection molding module (1) is equipped with an extruder (4) and an injection mold (5), in the area of which a plurality of cavities (6) for the production of preforms (7), not shown in FIG. 1, are arranged.
  • the blow module (2) is provided with a plurality of holding elements (8) which can be transported along a closed circulation path (9).
  • the holding elements (8) are fed to a blowing station (10), in the area of which the preforms (7) are deformed relative to one another into containers (11), not shown.
  • a distance from the longitudinal axes (12) of the preforms (7) relative to one another is greater in the area of the blowing station (10) than in at least one other area of the circulation path (9).
  • a distance between the holding elements (8) is changed relative to one another.
  • This change in distance can take place with the aid of a distance modifier (13) which, according to the embodiment in FIG. 1, is provided with a spiral-like profile (14).
  • the spiral-like profile (14) is designed as a groove in a shaft (15) which is connected to a drive (16) for specifying a rotational movement.
  • the drive (16) can be coupled to the shaft (15) via a gear (17).
  • the holding elements (8) are advantageously provided with guide elements (18) which engage in the profile (14).
  • the leadership elements (18) can be formed, for example, from laterally projecting bolts which carry cam rollers (19).
  • the combination of the injection molding module (1), the blowing module (2) and the transfer device (3) provides a so-called one-step device for blow molding containers (11), in which the preforms (7) from the injection molding module (1) to the blowing module (2) transferred at a temperature that is above the ambient temperature. It is therefore not necessary in the area of the blowing module to heat the preforms (7) from an ambient temperature to the blowing temperature, but in the area of a temperature control section (20) only needs a suitable temperature modification or
  • the temperature control section (20) has heating devices (21) which can be equipped, for example, with infrared radiators.
  • heating devices (21) which can be equipped, for example, with infrared radiators.
  • reflectors (22) are used.
  • the reflectors (22) have a reflector profile (23) which is adapted to the external design of the preforms (7).
  • the reflectors (22) can be positioned transversely to the circulation path (9) in order to support the closest possible arrangement on the preforms (7).
  • the support elements (8) are transported along the circulation route (9) in cycles with successive standstill phases and transport phases.
  • the function of the transfer device (3), the positioning of the reflectors (22) and the rotational movement of the distance modifier (13) are adapted to the respective movement cycle.
  • Transporting the mounting elements (8) along the circulation path (9) can be done, for example, with the aid of a driven transport wheel (24) which has a profile (25) for acting on the holding elements (8) and is preferably arranged in the region of a deflection of the circulation path (9).
  • the cycle operation of the blow module (2) is controlled in such a way that a larger number of preforms (7) can be produced in the area of the injection molding module (1) than are subsequently simultaneously formed into containers (11) in the area of the blow module (2).
  • the idea is to produce ten preforms (7) simultaneously in the area of the injection molding module (1) and to produce two containers (11) in the area of the blowing station (10) at the same time.
  • Another variant consists in producing five preforms (7) simultaneously in the area of the injection molding module (1) and simultaneously producing a container (11) in the area of the blowing station (10).
  • Fig. 2 illustrates in a side view the structure of the transfer device (3).
  • the injection mold (5) is formed from a cavity block (26) and from injection mold cores (27) which can be positioned relative to the cavity block (26) by a lifting device (28).
  • the preforms (7) are raised together with the injection molding cores (27) and a support element (29) of the transfer device (2) can be moved into the area of the injection molding module (1) retract.
  • the supporting element (29) is operated by an adjusting device
  • the mounting elements (8) are guided along the circulation path (9) by rails (34).
  • a connecting piston (35) can be lowered, through which a pressurized medium for expanding the preforms (7) can be passed through the holding element (8) into the preforms (7).
  • a handling device (83) is shown in FIG. 2 which is used to insert such prefabricated handles (61) into the injection mold (5) can be used.
  • Fig. 3 shows a side view of the blowing station (10).
  • the blow station (10) is provided with mold carriers (36, 37), which each hold blow mold segments (38, 39).
  • the mold carriers (36, 37) are together with the Blow mold segments (38, 39) adjustable transversely to the circulation path (9) in order to be able to perform opening and closing movements.
  • the mold carriers (36, 37) are positioned with the aid of pivoting levers (40) which are pivotably mounted in the region of a base plate (41).
  • the pivot levers (40) have main bearings (42) for connection to the base plate (41).
  • a connection to the mold carriers (36, 37) takes place via swivel joints (43), a connection to a positioning element (44) takes place via swivel joints (45).
  • the positioning element (44) is adjustable in the vertical direction along a guide (46). The adjustment can take place, for example, with the aid of a threaded rod (47) which is set in rotation by a drive (48).
  • a threaded rod (47) which is set in rotation by a drive (48).
  • a lifting device (49) is used for positioning the connecting piston (35), which has a drive (50).
  • the lifting device (49) has guide elements (51) for a transport carriage (52) which holds the connecting piston (35).
  • the adjustment movement can be transmitted, for example, via a drive belt (53).
  • Fig. 4 shows schematically within the blowing station (10) in addition to the blown container (11) in dashed lines Preform (7) and a developing container bladder (54).
  • the preform (7) or the container (11) can be held within the blowing station (10) by a threaded insert (55) and a stretching rod (56) is used to stretch the preform (7).
  • the threaded insert (55) holds a mouth section (57) of the preform (7) and the stretching rod (56) exerts pressure on a bottom (58) of the preform (7) while the stretching process is being carried out during the feed movement.
  • the blow mold (10) can be provided with a base insert (60) in order to enable a container bottom (59) to be shaped with contour undercuts.
  • thermoplastic material can be used as the thermoplastic material.
  • PET PET, PEN or PP can be used.
  • the preform (7) expands during the orientation process
  • Compressed air supply is divided into a pre-blowing phase, in which gas, for example compressed air, is supplied at a low pressure level and into a subsequent main blowing phase, in which gas is supplied at a higher pressure level.
  • Compressed air with a pressure in the interval from 10 bar to 25 bar is typically used during the pre-blowing phase and compressed air with a pressure in the interval from 25 bar to 40 bar is fed in during the main blowing phase.
  • Fig. 5 shows a blown container (11) which is provided with a handle (61).
  • the handle (61) has a handle base (62) which is held in the region of the mouth section (57) of the container (11).
  • the handle asis (62) is held by means of a holding ring (63) which surrounds the mouth section (57).
  • the handle (61) In the area of a handle end (64) facing away from the handle base (62), the handle (61) has a mounting profile (65) which is formed by a counter profile
  • the counter profile (66) of the container (11) is added.
  • the counter profile (66) is in the area of a side wall
  • FIG. 6 shows an enlarged cross-sectional view in the region of the holder of the handle bar (69) by the counter profile (66).
  • the counter profile (66) widens in the direction of an interior (71) of the container (11) and that the handle web (69) also has a cross-sectional profile that widens in the direction of the interior (71). This also provides a positive connection in a radial direction of the container (11), which prevents the handle (61) from being unintentionally pulled out of the counter-profile (66) in a radial direction.
  • FIG. 7 illustrates the arrangement according to FIG. 5 in a perspective illustration.
  • an outer surface (72) of the handle (61) runs essentially flat to a surface (73) of the side wall (67).
  • the form fit between the handle end (64) and the side wall (67) is realized by the engagement of the mounting profile (65) in the counter profile (66).
  • Fig. 8 shows an embodiment with a modified design of the handle end (64).
  • the modified design means that no change in cross section of the handle (61) can be seen from the outside.
  • the profiling is rather realized in an area that is not visible from the outside.
  • This design means that a very harmonious transition between the outer surface (72) of the handle (61) and the surface (73) of the side wall (67) is realized.
  • Fig. 9 shows a preform (7) for producing a container (11).
  • the handle (61) of the preform (7) has a design in the region of a handle end (64) that corresponds to that shown in FIG. 8 corresponds to the not recognizable design of the handle end (64).
  • Fig. 9 shows an embodiment with a modified design of the handle end (64).
  • the handle base (62) is held differently. From Fig. 9 it can be seen in particular that the preform (7) has a support ring (74) which is located in a region of the mouth section (57) which is arranged facing a neck (75) of the preform (7).
  • the handle base (62) is preferably injection molded onto the support ring (74) or at least part of the mouth section (57) in the vicinity of the support ring (74). It is also possible to produce the handle base (62) together with the preform (7) in a common injection molding process.
  • the handle end (64) has a radial web (76) which is transferred into a hook web (77).
  • the hook web (77) extends essentially parallel and at a distance from a main segment (78) of the handle end (64). Due to the contour of the main segment (78) of the radial web (76) and the hook web (77), the handle (61) is provided with a mounting profile (65), which has both a radial fixation and a fixation in a longitudinal direction of the blown container (11 ) enables.
  • Fig. 9 also illustrates that the handle base (62) is pivotally connected to the handle end (64) via a joint (79).
  • the joint (79) is thought of as a film hinge form, which is injection molded in one piece with the handle base (62) and the handle end (64). Injection molding, temperature control for carrying out the blowing process and the actual blow molding are carried out with the spatial orientation of the handle (61) shown in FIG. 9. This avoids, in particular, complex and therefore expensive special handling devices.
  • FIG. 10 shows a container (11) which was produced from the preform (7) according to FIG. 9. After the container (11) had been blown, the handle end (64) was pivoted around the joint (79) so that the mounting profile (65) could be inserted into the counter profile (66). Due to the respective contour profiles, the handle end (64) is fixed in the area of the counter-profile (66), so that a load-bearing arrangement of the handle (61) is realized.
  • FIG. 11 illustrates another perspective illustration of the preform (7) according to FIG. 9.
  • the design of the handle (61) can be seen in the vicinity of the joint (79).
  • a boundary surface (81) of the handle base (62) is inclined relative to a preform longitudinal axis (80).
  • a boundary surface (82) of the handle end (64) facing the boundary surface (81) has an inclination corresponding to the boundary surface (81).
  • the corresponding inclinations of the boundary surfaces (81, 82) mean that, in the pivoted position shown in FIG. 12, the handle end (64) is supported vertically over the boundary surface (82) in the region of the boundary surface (81) in a working position. hereby weight forces can be better absorbed via the film hinge.
  • FIG. 13 illustrates in a perspective view modified from FIG. 10 again the design of a container (11) which is produced from the preforms according to FIGS. 11 and 12. It can be seen in particular that the contour of the handle (61) is integrated very harmoniously into the contour of the rest of the container (11).

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Abstract

Der Behälter dient zur Aufnahme von Flüssigkeiten und weist einen von einer Seitenwandung begrenzten Innenraum, einen Boden sowie einen Mündungsabschnitt auf. Darüber hinaus ist der Behälter mit einem Griff versehen, der mit einer Griffbasis im Bereich des Mündungsabschnittes gehaltert ist. Der Griff (61) weist im Bereich eines der Griffbasis (62) abgewandten Griffendes (64) ein Halterungsprofil (65) auf, das von einem Gegenprofil (66) der Seitenwandung (67) aufgenommen ist. Darüber hinaus ist das Gegenprofil durch Blasverformung im Bereich der Seitenwandung ausgebildet, und das Halterungsprofil ist in das bereits ausgeformte Gegenprofil einführbar.

Description

BEHÄLTER MIT EINEM GRIFF ZUR AUFNAHME VON FLÜSSIGKEITEN
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Aufnahme von Flüssigkeiten, die einen von einer Seitenwandung begrenzten Innenraum, einen Boden sowie einen Mündungsabschnitt aufweist und die mit einem Griff versehen ist, der mit einer Griff asis im Bereich des Mündungsabschnittes gehaltert ist.
Derartige Vorrichtungen werden typischerweise durch Blasformung ausgehend von zuvor temperierten Vorformlingen hergestellt. Die Anbringung eines Griffes erleichtert insbesondere bei größeren Vorrichtungen eine manuelle Handhabung sowie einen Transport.
Bei einer Behälterformung durch Blasdruckeinwirkung werden Vorformlinge aus einem thermoplastischen Material, beispielsweise vorformlinge aus PET (Polyethylenterephthalat) , innerhalb eines Blasmoduls unterschiedlichen Bearbeitungsstationen zugeführt. Typischerweise weist ein derartiges Blasmodul eine Heizeinrichtung sowie eine Blaseinrichtung auf, in deren Bereich der zuvor temperierte Vorformling durch biaxiale Orientierung zu einem Behälter expandiert wird. Die Expansion erfolgt mit Hilfe von Druckluft, die in den zu expandierenden Vorformling eingeleitet wird. Der verfahrenstechnische Ablauf bei einer derartigen Expansion des Vorformlings wird in der DE-OS 43 40 291 erläutert.
Innerhalb des Blasmoduls können die Vorformlinge sowie die geblasenen Behälter mit Hilfe unterschiedlicher Handhabungseinrichtungen transportiert werden. Bekannt ist beispielsweise die Verwendung von Transportdornen, auf die die Vorformlinge aufgesteckt werden. Die Formlinge können aber auch mit anderen Trageinrichtungen gehandhabt werden. Die Verwendung von Greifzangen zur Handhabung von Vorformlingen wird beispielsweise in der FR-OS 27 20 679 beschrieben. Ein Spreizdorn, der zur Halterung in einen Mündungsbereich des Vorformlings einführbar ist, wird in der WO 95 33 616 erläutert.
Die bereits erläuterte Umformung von Vorformlingen zu Behältern erfolgt zum einen bei den sogenannten Zweistufenverfahren, bei denen die Vorformlinge zunächst in einem Spritzgußverfahren hergestellt, anschließend zwischengelagert und erst später hinsichtlich ihrer Temperatur konditioniert und zu einem Behälter aufgeblasen werden. Zum anderen erfolgt eine derartige Umformung bei den sogenannten Einstufenverfahren, bei denen die Vorformlinge unmittelbar nach ihrer spritzgußtechnischen Herstellung und einer ausreichenden Verfestigung geeignet temperiert und anschließend aufgeblasen werden.
Gemeinsam ist allen Verfahren, daß der Vorformling eine wesentlich kleinere Gestalt aufweist, als der herzustellende Behälter. Der Vorformling wird deshalb innerhalb der Blasstation mit Druckluft beaufschlagt, um ihn zum herzustellenden Behälter umzuformen. Bei diesem Aufblasvorgang erfolgt zusätzlich zur Verringerung der Wandstärke durch die Oberflächenvergrößerung eine Orientierung des Materials. Dies führt dazu, daß die dünne Wandung des Behälters eine sehr hohe Formstabilität aufweist, die den Behälter für eine Vielzahl von Verwendungen geeignet macht .
Zur Durchführung des Blasvorganges sind unterschiedliche Verfahren bekannt. Zum Einen ist es möglich, einen einheitlichen Blasdruck zu verwenden, der in den aufzublasenden Vorformling eingeleitet und nach einer ausreichenden Ausformung aus dem fertiggestellten Behälter gegen einen Umgebungsdruck abgelassen wird. Es ist ebenfalls bereits bekannt, zunächst eine Voraufweitung des Vorformlings, die diesen bereits relativ weit an die Form des herzustellenden Behälters annähert, mit einem geringeren Druck durchzuführen, und erst die Ausprägung der feineren Kontur des Behälters mit einem höheren Druck vorzunehmen. Auch bei diesem Verfahren wird nach der Fertigung des Behälters die Blasluft gegen einen Umgebungsdruck entlüftet. Die gegenwärtig verwendeten Griffe für Behälter zur Aufnahme von Flüssigkeiten und insbesondere für geblasene Flaschen können noch nicht alle Anforderungen erfüllen, die sowohl an eine einfache und preiswerte Herstellung, eine einfache Handhabung bei einer Verwendung durch den Endverbraucher sowie an eine gleichzeitig hohe Belastungsfähigkeit gestellt werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung der einleitend genannten Art derart zu konstruieren, daß eine hohe Funktionalität bei gleichzeitig einfacher Herstellbarkeit erreicht wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Griff im Bereich eines der Griffbasis abgewandten Griffendes ein Halterungsprofil aufweist, das von einem Gegenprofil der Seitenwandung aufgenommen ist, daß das Gegenprofil durch Blasverformung im Bereich der Seitenwandung ausgebildet ist und daß das Halterungsprofil in das bereits ausgeformte Gegenprofil einführbar ist .
Die Kombination der im Bereich des Mündungsabschnittes gehalterten Griffbasis mit dem im Bereich des Gegenprofils aufgenommenen Halterungsprofil stellt eine auch größeren Belastungen widerstehende Halterung des Griffes bereit. Durch die Möglichkeit zur Einführung des Halterungsprofils in das Gegenprofil nach einer blastechnischen Herstellung der Vorrichtung ist es möglich, sowohl einen vorhergehenden Produktionsschritt einer spritzgußtechnischen Herstellung eines Vorformlings als auch den nachfolgenden Produktionsschritt der Blasverformung mit relativ geringem Aufwand und somit preisgünstig sowie mit einer hohen Durchsatzrate je Zeiteinheit durchzuführen.
Zur zuverlässigen Aufnahme von Gewichtskräften wird vorgeschlagen, daß das Halterungsprofil in Richtung einer Grifflängsachse formschlüssig vom Gegenprofil aufgenommen ist.
Eine typische Realisierung besteht darin, daß der
Formschluß durch eine Querschnittveränderung des
Griffes und eine hierzu korrespondierende Kontur des Gegeήprofils realisiert ist.
Insbesondere ist daran gedacht, daß der Formschluß durch eine Profilierung einer Breite des Griffes quer zur Grifflängsachse realisiert ist.
Zur Gewährleistung einer Belastungen widerstehenden Fixierung des Griffes relativ zur Seitenwandung wird vorgeschlagen, daß der Griff formschlüssig in einer radialen Richtung vom Gegenprofil gehaltert ist.
Eine einfache Realisierungsmöglichkeit besteht darin, daß der Formschluß durch ein Querschnittprofil des Griffes und einen angepaßten Konturverlauf des Gegenprofils realisiert ist.
Eine einfache Handhabung bei einer blastechnischen Herstellung der Vorrichtung aus einem spritzgegossenen Vorformling wird dadurch erreicht, daß die Griffbasis von einem ' Halterungsring im Bereich des Mündungsabschnittes fixiert ist. Eine Übertragung von Kräften zwischen dem Griff und dem Mündungsabschnitt wird dadurch unterstützt, daß der Halterungsring formschlüssig im Bereich des Mündungsabschnittes fixiert ist.
Insbesondere ist daran gedacht, daß der Formschluß durch ein Profil ähnlich zu einem Bajonett-Verschluß realisiert ist.
Eine kompakte Ausführungsform wird dadurch bereitgestellt, daß die Griffbasis einteilig mit dem Mündungsabschnitt ausgebildet ist.
Insbesondere ist daran gedacht, daß die Griffbasis in einer Umgebung eines Stützringes angeformt ist.
Zur Vermeidung von Behinderungen bei einer blastechnischen Herstellung der Vorrichtung wird vorgeschlagen, daß das Griffende über ein Gelenk verschwenkbar relativ zur Griffbasis angeordnet ist. Durch die verschwenkbare Anordnung ist es möglich, daß das Griffende während der Durchführung des Fertigungsprozesses beliebige Stellungen relativ zur Griffbasis einnehmen kann, um hierdurch die Handhabung zu vereinfachen.
Fertigungstechnisch erweist es sich als besonders vorteilhaft, daß das Gelenk als ein Filmscharnier ausgebildet ist.
Eine Übertragung von Kräften vom Griffende zur Griffbasis wird dadurch unterstützt, daß die Griffbasis im Bereich ihrer dem Gelenk zugewandten Ausdehnung eine Begrenzungsfläche aufweist, die geneigt zu einer Vorformlingslängsachse verläuft .
Eine weitere Möglichkeit zur Realisierung eines Formschlusses zwischen dem Halterungsprofil und dem Gegenprofil besteht darin, daß das Griffende im Bereich seiner der Griffbasis abgewandten Ausdehnung hakenartig ausgebildet ist.
Ein ästhetisches äußeres Erscheinungsbild wird dadurch unterstützt, daß eine Außenfläche des Griffendes im Bereich des Halterungsprofils im wesentlichen plan mit einer Oberfläche der Seitenwandung verläuft .
Zur Ermöglichung einer Kombination unterschiedlicher Materialeigenschaften wird vorgeschlagen, daß der Griff aus einem gegenüber der Seitenwandung unterschiedlichen Material ausgebildet ist.
Insbesondere ist auch daran gedacht, daß der Griff im Bereich der Griffbasis mit dem Material des Mündungsabschnittes umspritzt ist.
Eine Durchführung separater Fertigungsschritte bei der spritzgußtechnischen Herstellung des Vorformlings wird dadurch vermieden, daß der Griff und der Mündungsabschnitt in einem gemeinsamen Spritzgußvorgang hergestellt sind.
Eine nachteilig große Wärmeaufnahme eines vorgefertigten Griffes bei der spritzgußtechnischen Herstellung des restlichen Vorformlings wird dadurch vermieden, daß der Griff als Einlegeteil bei der Durchführung des Spritzgußvorganges mindestens bereichsweise sowie mindestens zeitweilig von einer Kühlkassette aufgenommen ist.
in den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine Prinzipskizze einer Draufsicht auf eine Vorrichtung zur Behälterformung unter Verwendung des Einstufen-Verfahrens,
Fig. 2 eine Prinzipdarstellung einer Seitenansicht einer Übergabeeinrichtung, die zwischen einem Spritzgußmodul und einem Blasmodul angeordnet ist,
Fig. 3 eine Seitenansicht einer Blasstation, in der Vorformlinge mit ihren Mündungen nach oben weisend zu Behältern aufgeblasen werden,
Fig. 4 einen Längsschnitt durch eine Blasform, in der ein Vorformling gereckt und expandiert wird,
Fig. 5 eine Seitenansicht eines Behälters mit Griff, bei der eine Griffbasis über ein ringförmiges Element im Bereich eines Mündungsabschnittes des Behälters gehaltert ist,
Fig. 6 eine vergrößerte teilweise Darstellung eines Querschnittes gemäß Schnittlinie VI-VI in Fig. 5,
Fig. 7 eine weitere perspektivische teilweise Darstellung der Vorrichtung gemäß Fig. 5, Fig. 8 eine Darstellung ähnlich zu Fig. 7 mit einem modifizierten Griff,
Fig. 9 eine perspektivische Seitenansicht eines Vorformlings mit einem Griff, der im Bereich einer Griffbasis in einer Umgebung eines Stützringes des Vorformlings angespritzt ist,
Fig. 10 eine perspektivische teilweise Darstellung eines Behälters, der aus dem Vorformling gemäß Fig. 9 hergestellt wurde,
Fig. 11 eine weitere perspektivische Darstellung des Vorformlings gemäß Fig. 9,
Fig. 12 den Vorformling gemäß Fig. 11 nach einem Verschwenken eines der Griffbasis abgewandten Griffendes um ein Filmscharnier herum und
Fig. 13 eine weitere perspektivische teilweise Darstellung der Vorrichtung gemäß Fig. 10.
Eine Herstellung der Vorrichtung zur Aufnahme von Flüssigkeiten kann beispielsweise bei einer Realisierung des Einstufenverfahrens erfolgen. Der prinzipielle Aufbau einer derartigen einstufigen Vorrichtung unter Verwendung eines Spritzgußmoduls (1) und eines Blasmoduls (2) ist in Fig. 1 dargestellt.
Die in Fig. 1 dargestellte Ausführungsform einer einstufigen Einrichtung zur Behälterformung weist ein Spritzgußmodul (1) und ein Blasmodul (2) auf, die von einer Übergabeeinrichtung (3) miteinander verbunden sind. Das Spritzgußmodul (1) ist mit einem Extruder (4) sowie einer Spritzgußform (5) ausgestattet, in deren Bereich eine Mehrzahl von Kavitäten (6) zur Herstellung von in Fig. 1 nicht dargestellte Vorformlingen (7) angeordnet sind.
Das Blasmodul (2) ist mit einer Mehrzahl von Halterungselementen (8) versehen, die entlang eines geschlossenen Umlaufweges (9) transportierbar sind. Die Halterungselemente (8) werden einer Blasstation (10) zugeführt, in deren Bereich eine Umformung der Vorformlinge (7) relativ zueinander in nicht dargestellte Behälter (11) erfolgt. Ein Abstand von Längsachsen (12) der Vorformlinge (7) relativ zueinander ist im Bereich der Blasstation (10) größer als in mindestens einem anderen Bereich des Umlaufweges (9) realisiert.
Zur Durchführung der Abstandsveränderung der Längsachsen (12) der Vorformlinge (7) wird ein Abstand der Halterungselemente (8) relativ zueinander verändert. Diese Abstandsveränderung kann mit Hilfe eines Abstandsmodifizierers (13) erfolgen, der gemäß der Ausführungsform in Fig. 1 mit einem spiralartigen Profil (14) versehen ist. Bei der dargestellten Ausführungsform ist das spiralartige Profil (14) als Nut in einer Welle (15) ausgebildet, die zur Vorgabe einer Rotationsbewegung mit einem Antrieb (16) verbunden ist. Eine Kopplung des Antriebs (16) mit der Welle (15) kann über ein Getriebe (17) erfolgen.
Bei der Verwendung einer Welle (15) mit einem nutartigen Profil (14) sind die Halterungselemente (8) vorteilhafterweise mit Führungselementen (18) versehen, die in das Profil (14) eingreifen. Die Führungselemente (18) können beispielsweise aus seitlich überstehenden Bolzen ausgebildet sein, die Kurvenrollen (19) tragen.
Durch die Kombination des Spritzgußmoduls (1) , des Blasmoduls (2) sowie der Übergabeeinrichtung (3) wird eine sogenannte Einstufen-Einrichtung zur Blasformung von Behältern (11) bereitgestellt, bei der die Vorformlinge (7) vom Spritzgußmodul (1) an das Blasmodul (2) mit einer Temperatur übergeben werden, die oberhalb der Umgebungstemperatur liegt. Es ist somit im Bereich des Blasmoduls nicht erforderlich, die Vorformlinge (7) von einer Umgebungstemperatur auf die Blastemperatur aufzuheizen, sondern im Bereich einer Temperierstrecke (20) braucht lediglich eine geeignete Temperaturmodifizierung beziehungsweise
Temperaturprofilierung erfolgen. Die Temperierstrecke (20) weist hierzu Heizeinrichtungen (21) auf, die beispielsweise mit Infrarot-Strahlern ausgestattet sein können. Zur Verbesserung der Ausnutzung der aufgebrachten Heizenergie werden Reflektoren (22) verwendet. Bei der dargestellten Ausführungsform weisen die Reflektoren (22) ein Reflektorprofil (23) auf, das an die äußere Gestaltung der Vorformlinge (7) angepaßt ist. Die Reflektoren (22) sind quer zum Umlaufweg (9) positionierbar, um eine möglichst dichte Anordnung an den Vorformlingen (7) zu unterstützen.
Ein Transport der Halterungselemente (8) entlang des Umlaufweges (9) erfolgt taktweise mit aufeinanderfolgenden Stillstandsphasen sowie Transportphasen. Die Funktion der Übergabeeinrichtung (3) , die Positionierung der Reflektoren (22) sowie die Rotationsbewegung des Abstandsmodifizierers (13) sind an den jeweiligen Bewegungstakt angepaßt. Ein Transport der Halterungselemente (8) entlang des Umlaufweges (9) kann beispielsweise mit Hilfe eines angetriebenen Transportrades (24) erfolgen, das ein Profil (25) zur Beaufschlagung der Halterungselemente (8) aufweist und vorzugsweise im Bereich einer Umlenkung des Umlaufweges (9) angeordnet ist.
Der Taktbetrieb des Blasmoduls (2) wird derart gesteuert, daß im Bereich des Spritzgußmoduls (1) gleichzeitig eine größere Anzahl von Vorformlingen (7) hergestellt werden kann, als anschließend im Bereich des Blasmoduls (2) gleichzeitig zu Behältern (11) umgeformt werden. Beispielsweise bei der dargestellten Variante daran gedacht, zehn Vorformlinge (7) gleichzeitig im Bereich des Spritzgußmoduls (1) herzustellen und im Bereich der Blasstation (10) gleichzeitig zwei Behälter (11) zu produzieren.
Eine andere Variante besteht darin, fünf Vorformlinge (7) gleichzeitig im Bereich des Spritzgußmoduls (1) herzustellen und im Bereich der Blasstation (10) gleichzeitig einen Behälter (11) zu produzieren.
Fig. 2 veranschaulicht in einer Seitenansicht den Aufbau der Übergabeeinrichtung (3) . Insbesondere ist auch erkennbar, daß die Spritzgußform (5) aus einem Kavitätenblock (26) sowie aus Spritzgußkernen (27) ausgebildet ist, die relativ zum Kavitätenblock (26) von einer Hubeinrichtung (28) positionierbar sind. Nach einer ausreichenden thermischen Verfestigung der Vorformlinge (7) innerhalb der Spritzgußform (5) werden die Vorformlinge (7) gemeinsam mit den Spritzgußkernen (27) angehoben und ein Tragelement (29) der Übergabeeinrichtung (2) kann in den Bereich des Spritzgußmoduls (1) einfahren. Anschließend werden die Vorformlinge (7) in Transportausnehmungen (30) des Tragelementes (29) eingesetzt. Dies erfolgt gegebenenfalls nach einem Öffnen von Mündungsformen
(31) sowie zur Erleichterung eines Abstreifens von den Spritzgußkernen (27) mit Druckluftunterstützung oder unter Verwendung geeigneter Abstreif- oder Ausstoßeinrichtungen .
Das Tragelement (29) wird von einer Versteileinrichtung
(32) getragen, die entlang einer Führung (33) verschieblich angeordnet ist . Nach einem Verschieben des Tragelementes (29) wird das Tragelement (29) von der Versteileinrichtung (32) angehoben, so daß die Vorformlinge (7) von den Halterungselementen (8) beaufschlagt werden können.
Die Halterungselemente (8) werden entlang des Umlaufweges (9) von Schienen (34) geführt. Im Bereich der Blasstation (10) kann ein Anschlußkolben (35) abgesenkt werden, durch den hindurch ein unter Druck stehendes Medium zur Expansion der Vorformlinge (7) durch das Halterungselement (8) in die Vorformlinge (7) hineingeleitet werden kann.
Zur Veranschaulichung einer Herstellung von Vorformlingen (7) , die während der Durchführung des Spritzgußvorganges mit einem vorgefertigten Griff (61) versehen werden, ist in Fig. 2 eine Handhabungseinrichtung (83) eingezeichnet, die zum Einsetzen derartiger vorgefertigter Griffe (61) in die Spritzgußform (5) eingesetzt werden kann.
Fig. 3 zeigt eine Seitenansicht der Blasstation (10) . Die Blasstation (10) ist mit Formträgern (36,37) versehen, die jeweils Blasformsegmente (38,39) haltern. Die Formträger (36,37) sind gemeinsam mit den Blasformsegmenten (38,39) quer zum Umlaufweg (9) verstellbar, um Öffnungsbewegungen und Schließbewegungen durchführen zu können. Die Positionierung der Formträger (36,37) erfolgt bei der dargestellten Ausführungsform mit Hilfe von Schwenkhebeln (40) , die im Bereich einer Grundplatte (41) schwenkfähig gelagert sind. Zur Verbindung mit der Grundplatte (41) weisen die Schwenkhebel (40) Hauptlager (42) auf. Eine Verbindung mit den Formträgern (36,37) erfolgt über Drehgelenke (43), eine Verbindung mit einem Positionierelement (44) erfolgt über Drehgelenke (45) .
Das Positionierelement (44) ist in vertikaler Richtung entlang einer Führung (46) verstellbar. Die Verstellung kann beispielsweise mit Hilfe einer Gewindestange (47) erfolgen, die von einem Antrieb (48) in Rotation versetzt wird. Bei einem Anheben des Positionierelementes (44) wird hierdurch die Blasstation (10) geöffnet, bei einem Absenken des Positionierelementes (44) erfolgt ein Schließen der Blasstation.
Aus Fig. 3 ist ebenfalls erkennbar, daß zur Positionierung des Anschlußkolbens (35) eine Hubeinrichtung (49) verwendet ist, die einen Antrieb (50) aufweist. Die Hubeinrichtung (49) weist Führungselemente (51) für einen Transportschlitten (52) auf, der den Anschlußkolben (35) haltert. Eine Übertragung der Verstellbewegung kann beispielsweise über einen Antriebsriemen (53) durchgeführt werden.
Fig. 4 zeigt schematisch innerhalb der Blasstation (10) zusätzlich zum geblasenen Behälter (11) gestrichelt den Vorformling (7) sowie eine sich entwickelnde Behälterblase (54) . Der Vorformling (7) bzw. der Behälter (11) kann innerhalb der Blasstation (10) von einem Gewindeeinsatz (55) gehaltert werden und zur Durchführung einer Reckung des Vorformlings (7) wird eine Reckstange (56) verwendet. Der Gewindeeinsatz (55) haltert einen Mündungsabschnitt (57) des Vorformlings (7) und die Reckstange (56) übt während der Durchführung des Reckvorganges während der Vorschubbewegung einen Druck auf einen Boden (58) des Vorformlings (7) aus. Zur Ermöglichung einer Ausformung eines Behälterbodens (59) mit Konturhinterschneidungen kann die Blasform (10) mit einem Bodeneinsatz (60) versehen werden.
Als thermoplastisches Material können unterschiedliche Kunststoffe verwendet werden. Einsatzfähig sind beispielsweise PET, PEN oder PP.
Die Expansion des Vorformlings (7) während des Orientierungsvorganges erfolgt durch
Druckluftzuführung. Die Druckluftzuführung ist in eine Vorblasphase, in der Gas, zum Beispiel Preßluft, mit einem niedrigen Druckniveau zugeführt wird und in eine sich anschließende Hauptblasphase unterteilt, in der Gas mit einem höheren Druckniveau zugeführt wird. Während der Vorblasphase wird typischerweise Druckluft mit einem Druck im Intervall von 10 bar bis 25 bar verwendet und während der Hauptblasphase wird Druckluft mit einem Druck im Intervall von 25 bar bis 40 bar zugeführt .
Fig. 5 zeigt einen geblasenen Behälter (11) , der mit einem Griff (61) versehen ist. Der Griff (61) weist eine Griffbasis (62) auf, die im Bereich des Mündungsabschnittes (57) des Behälters (11) gehaltert ist. Bei der dargestellten Ausführungsform erfolgt die Halterung der Griff asis (62) über einen Halterungsring (63), der den Mündungsabschnitt (57) umgibt. Insbesondere ist daran gedacht, den Halterungsring (63) formschlüssig im Bereich des Mündungsabschnittes (57) anzubringen. Dies kann beispielsweise durch ein Aufschrauben eines Innengewindes des Halterungsringes
(63) auf ein Außengewinde des Mündungsabschnittes (57) oder durch eine Profilierung entsprechend einem Bajonett-Verschluß erfolgen.
Im Bereich eines der Griffbasis (62) abgewandten Griffendes (64) weist der Griff (61) ein Halterungsprofil (65) auf, das von einem Gegenprofil
(66) des Behälters (11) aufgenommen ist. Das Gegenprofil (66) ist im Bereich einer Seitenwandung
(67) des Behälters (11) angeordnet. Bei der dargestellten Ausführungsform besteht das Griffende
(64) aus einer Griffkuppe (68) und einem relativ zur Griffkuppe (68) schlankeren Griffsteg (69) . Hierdurch wird in Richtung einer vom Griffende (64) zur Griffbasis (62) verlaufenden Grifflängsrichtung (70) ein Formschluß zwischen dem Halterungsprofil (65) und dem Gegenprofil (66) bereitgestellt, das verhindert, daß der Griff (61) in Richtung der Grifflängsachse (70) aus dem Gegenprofil (66) herausgezogen wird. Der Griff (61) wird hierdurch sowohl im Bereich des
Halterungsringes (63) als auch im Bereich des Griffendes (64) formschlüssig mit dem Behälter (11) verbunden, so daß auch ein gefüllter Behälter (11) unter Verwendung des Griffes (61) getragen werden kann. Fig. 6 zeigt eine vergrößerte Querschnittdarstellung im Bereich der Halterung des GriffSteges (69) durch das Gegenprofil (66) . Insbesondere ist zu erkennen, daß sich das Gegenprofil (66) in Richtung auf einen Innenraum (71) des Behälters (11) hinein erweitert und daß gleichfalls der Griffsteg (69) ein sich in Richtung auf den Innenraum (71) erweiterndes Querschnittprofil aufweist . Hierdurch wird auch in einer radialen Richtung des Behälters (11) ein Formschluß bereitgestellt, der ein unbeabsichtigtes Herausziehen des Griffes (61) aus dem Gegenprofil (66) in einer radialen Richtung verhindert .
Fig. 7 veranschaulicht die Anordnung gemäß Fig. 5 in einer perspektivischen Darstellung. Insbesondere ist zu erkennen, daß eine Außenfläche (72) des Griffes (61) im wesentlichen plan zu einer Oberfläche (73) der Seitenwandung (67) verläuft. Darüber hinaus ist zu erkennen, wie der Formschluß zwischen dem Griffende (64) und der Seitenwandung (67) durch das Eingreifen des Halterungsprofils (65) in das Gegenprofil (66) realisiert ist.
Fig. 8 zeigt eine Ausführungsform mit einer modifizierten Gestaltung des Griffendes (64) . Bei dieser Ausführungsform liegt eine modifizierte Gestaltung des Halterungsprofils (65) und des Gegenprofils (66) vor. Die modifizierte Gestaltung führt dazu, daß von außen keine Querschnittveränderung des Griffes (61) zu erkennen ist. Die Profilierung ist vielmehr in einem von außen nicht sichtbaren Bereich realisiert. Diese Gestaltung führt dazu, daß ein sehr harmonischer Übergang zwischen der Außenfläche (72) des Griffes (61) und der Oberfläche (73) der Seitenwandung (67) realisiert ist. Fig. 9 zeigt einen Vorformling (7) zur Herstellung eines Behälters (11) . Der Griff (61) des Vorformlings (7) weist im Bereich eines Griffendes (64) eine Gestaltung auf , die der in Fig . 8 nicht erkennbaren Gestaltung des Griffendes (64) entspricht. Gegenüber der Ausführungsform in Fig. 8 ist jedoch die Griffbasis (62) andersartig gehaltert. Aus Fig. 9 ist insbesondere zu erkennen, daß der Vorformling (7) einen Stützring (74) aufweist, der in einem Bereich des Mündungsabschnittes (57) lokalisiert ist, der einem Hals (75) des vorformlings (7) zugewandt angeordnet ist. Die Griffbasis (62) ist vorzugsweise spritzgußtechnisch an den Stützring (74) oder zumindest einen Teil des Mündungsabschnittes (57) in einer Umgebung des Stützringes (74) angespritzt. Ebenfalls ist es möglich, die Griffbasis (62) gemeinsam mit dem Vorformling (7) in einem gemeinsamen spritzgußtechnischen Vorgang herzustellen.
Das Griffende (64) weist einen Radialsteg (76) auf, der in einen Hakensteg (77) übergeleitet ist. Der Hakensteg (77) erstreckt sich im wesentlichen parallel und mit einem Abstand zu einem Hauptsegment (78) des Griffendes (64) . Durch den Konturverlauf des Hauptsegmentes (78) des Radialsteges (76) und des Hakensteges (77) wird der Griff (61) mit einem Halterungsprofil (65) versehen, das sowohl eine radiale Fixierung als auch eine Fixierung in einer Längsrichtung des geblasenen Behälters (11) ermöglicht.
Fig. 9 veranschaulicht ebenfalls, daß die Griffbasis (62) über ein Gelenk (79) verschwenkbar mit dem Griffende (64) verbunden ist. Insbesondere ist daran gedacht, das Gelenk (79) als ein Filmscharnier auszubilden, das spritzgußtechnisch einteilig mit der Griffbasis (62) und dem Griffende (64) realisiert ist. Die spritzgußtechnische Herstellung, eine Temperierung zur Durchführung des Blasvorganges sowie die eigentliche Blasverformung erfolgen mit der in Fig. 9 dargestellten räumlichen Orientierung des Griffes (61) . Es werden hierdurch insbesondere aufwendige und damit teure spezielle Handhabungsvorrichtung vermieden.
Fig. 10 zeigt einen Behälter (11) , der aus dem Vorformling (7) gemäß Fig. 9 hergestellt wurde. Nach einer blastechnischen Herstellung des Behälters (11) wurde das Griffende (64) um das Gelenk (79) herum verschwenkt, so daß das Halterungsprofil (65) in das Gegenprofil (66) eingeführt werden konnte. Aufgrund der jeweilige Konturverläufe erfolgt eine Fixierung des Griffendes (64) im Bereich des Gegenprofils (66) , so daß eine belastungsfähige Anordnung des Griffes (61) realisiert ist.
Fig. 11 veranschaulicht eine andere perspektivische Darstellung des Vorformlings (7) gemäß Fig. 9. Hier ist insbesondere die Ausbildung des Griffes (61) in einer Umgebung des Gelenkes (79) zu erkennen. Relativ zu einer Vorformlingslängsachse (80) verläuft eine Begrenzungsfläche (81) der Griffbasis (62) geneigt. Eine der Begrenzungsfläche (81) zugewandte Begrenzungsfläche (82) des Griffendes (64) weist eine zur Begrenzungsfläche (81) korrespondierende Neigung auf. Die entsprechenden Neigungen der Begrenzungsflächen (81, 82) führen dazu, daß bei der in Fig. 12 dargestellten verschwenkten Stellung in einer Arbeitspositionierung eine Vertikalabstützung des Griffendes (64) über die Begrenzungsfläche (82) im Bereich der Begrenzungsfläche (81) erfolgt. Hierdurch können Gewichtskräfte über das Filmscharnier besser aufgenommen werden.
Fig. 13 veranschaulicht in einer gegenüber Fig. 10 abgewandelten perspektivischen Darstellung nochmals die Gestaltung eines Behälters (11) , der aus den Vorformlingen gemäß Fig. 11 und Fig. 12 hergestellt ist. Es ist insbesondere zu erkennen, daß der Konturverlauf des Griffes (61) sehr harmonisch in den Konturverlauf des restlichen Behälters (11) integriert ist.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Vorrichtung zur Aufnahme von Flüssigkeiten, die einen von einer Seitenwandung begrenzten Innenraum, einen Boden sowie einen Mündungsabschnitt aufweist und die mit einem Griff versehen ist, der mit einer Griffbasis im Bereich des Mündungsabschnittes gehaltert ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Griff (61) im Bereich eines der Griffbasis (62) abgewandten Griffendes (64) ein Halterungsprofil (65) aufweist, das von einem Gegenprofil (66) der Seitenwandung (67) aufgenommen ist, daß das Gegenprofil (66) durch Blasverformung im Bereich der Seitenwandung (67) ausgebildet ist und daß das Halterungsprofil (65) in das bereits ausgeformte Gegenprofil (66) einführbar ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Halterungsprofil (65) in Richtung einer Grifflängsachse (70) formschlüssig vom Gegenprofil (66) aufgenommen ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Formschluß durch eine Querschnittveränderung des Griffes (61) und eine hierzu korrespondierende Kontur des Gegenprofils (66) realisiert ist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Formschluß durch eine Profilierung einer Breite des Griffes (61) quer zur Grifflängsachse (70) realisiert ist.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Griff (61) formschlüssig in einer radialen Richtung vom Gegenprofil (66) gehaltert ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Formschluß durch ein Querschnittprofil des Griffes (61) und einen angepaßten Konturverlauf des Gegenprofils (66) realisiert ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Griffbasis (62) von einem Halterungsring (63) im Bereich des Mündungsabschnittes (57) fixiert ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Halterungsring (63) formschlüssig im Bereich des Mündungsabschnittes (57) fixiert ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Formschluß durch ein Profil ähnlich zu einem Bajonett-Verschluß realisiert ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Griffbasis (62) einteilig mit dem Mündungsabschnitt (57) ausgebildet ist .
11. Vorrichtung nach Anspruch (10), dadurch gekennzeichnet, daß die Griffbasis (61) in einer Umgebung eines Stützringes (74) angeformt ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Griffende (64) über ein Gelenk (79) verschwenkbar relativ zur Griffbasis (62) angeordnet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Gelenk (79) als ein Filmscharnier ausgebildet ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Griffbasis (62) im Bereich ihrer dem Gelenk (79) zugewandten Ausdehnung eine Begrenzungsfläche (81) aufweist, die geneigt zu einer Vorformlingslängsachse (80) verläuft.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Griffende (64) im Bereich seiner der Griffbasis (62) abgewandten Ausdehnung hakenartig ausgebildet ist .
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß eine Außenfläche (72) des Griffendes (64) im Bereich des Halterungsprofils (65) im wesentlichen plan mit einer Oberfläche (73) der Seitenwandung (67) verläuft.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Griff (61) aus einem gegenüber der Seitenwandung (67) unterschiedlichen Material ausgebildet ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Griff (61) im Bereich der Griff asis (62) mit dem Material des Mündungsabschnittes (57) umspritzt ist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Griff (61) und der Mündungsabschnitt (57) in einem gemeinsamen Spritzgußvorgang hergestellt sind.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Griff (61) als Einlegeteil bei der Durchführung des Spritzgußvorganges mindestens bereichsweise sowie mindestens zeitweilig von einer Kühlkassette aufgenommen ist.
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