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WO2002038320A1 - Verfahren zum herstellen einer gelöteten wabenkörperanordnung - Google Patents

Verfahren zum herstellen einer gelöteten wabenkörperanordnung Download PDF

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WO2002038320A1
WO2002038320A1 PCT/EP2001/012316 EP0112316W WO0238320A1 WO 2002038320 A1 WO2002038320 A1 WO 2002038320A1 EP 0112316 W EP0112316 W EP 0112316W WO 0238320 A1 WO0238320 A1 WO 0238320A1
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WO
WIPO (PCT)
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honeycomb body
housing
honeycomb
soldered
casing tube
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Ceased
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PCT/EP2001/012316
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English (en)
French (fr)
Inventor
Ludwig Wieres
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Vitesco Technologies Lohmar Verwaltungs GmbH
Original Assignee
Emitec Gesellschaft fuer Emissionstechnologie mbH
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Publication date
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Ceased legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL-COMBUSTION ENGINES
    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features
    • F01N13/18—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
    • B23K1/0008—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering specially adapted for particular articles or work
    • B23K1/0014—Brazing of honeycomb sandwich structures
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL-COMBUSTION ENGINES
    • F01N3/00—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust
    • F01N3/08—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous
    • F01N3/10—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust
    • F01N3/24—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust characterised by constructional aspects of converting apparatus
    • F01N3/28—Construction of catalytic reactors
    • F01N3/2803—Construction of catalytic reactors characterised by structure, by material or by manufacturing of catalyst support
    • F01N3/2807—Metal other than sintered metal
    • F01N3/281—Metallic honeycomb monoliths made of stacked or rolled sheets, foils or plates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/02—Honeycomb structures

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a soldered honeycomb structure.
  • Honeycomb bodies which are formed by stacking and / or winding sheet metal layers, the sheet metal layers being at least partially structured, so that the honeycomb body has channels for a fluid to flow through, are known in many forms. Such honeycomb bodies are provided, for example, with catalytic coatings and are used in the automotive industry as catalyst carrier bodies in exhaust gas purification. Different configurations of honeycomb body arrangements as catalyst carrier bodies are described, for example, in EP-AI-0245 738.
  • the stacked and / or wound sheet metal layers are at least partially soldered to one another, so that a monolithic honeycomb body is formed. It is also known to at least partially solder the honeycomb body to the jacket tube in which it is arranged. For this purpose, solder is introduced into the soldering areas of the sheet metal layers and on the inside of the casing tube.
  • Methods for applying an adhesive for soldering a metallic honeycomb structure are known, for example, from WO 89/11938, WO 94/06594, WO 93/25339 and DE-Al-2924 592.
  • soldering techniques are known from the prior art which apply the solder to the front of the honeycomb body.
  • the unsoldered honeycomb body is at least partially pushed into a tubular casing or a housing and the end face of the honeycomb body is provided with adhesive or solder powder.
  • the problem arises that soldering on the end face is not possible at least on one end face, since the direct access to this end face of the honeycomb body necessary for the soldering is pers is blocked.
  • soldering on the end face is difficult.
  • the present invention is based on the object of specifying a method for producing a soldered honeycomb body arrangement which avoids the mentioned disadvantages of the prior art and enables rational and high-quality production of the soldered honeycomb body arrangement.
  • honeycomb bodies soldered on the end face should be able to be produced inside a housing that is not easily accessible from one end face.
  • the honeycomb body for producing a soldered honeycomb body arrangement it is proposed to first form a honeycomb body by stacking and / winding sheet metal layers which are at least partially structured, so that the honeycomb body has channels for a fluid to flow through. Then the ' Honeycomb body introduced into a tool which specifies the outer shape of the honeycomb body, the outer shape of the honeycomb body being essentially the final, inner shape of the casing tube or the housing. Thereupon, the honeycomb body is soldered with solder powder according to a soldering process, as is known for honeycomb bodies arranged in a jacket tube.
  • the honeycomb body is transferred from the tool into a housing or casing tube arranged in alignment with it, with only a slight relative movement of the sheet metal layers with one another taking place during the transfer. Finally a soldering process is carried out.
  • the advantage of this method is that due to the slight relative movement of the sheet metal layers to one another, no solder powder is pushed aside by the sheet metal layers in contact with one another, so that areas with an undesirable excess or lack of solder powder are avoided. Uniform soldering is achieved and the solder powder does not fall off the sheet layers.
  • the tool specifies the outer shape of the honeycomb body, as it will later appear in the casing tube or in the housing.
  • the shape of the casing tube or the housing can change, for example by reducing the cross-sectional shape of the casing tube or housing, but the goal after the honeycomb body has been soldered to the honeycomb body in to change its shape only insignificantly. Relative movements of the sheet metal layers with one another are hereby avoided.
  • the tool can be designed like a jacket tube, ie the inner shape of the tool corresponds to the inside shape of the jacket tube or the housing, but can also be pliers-like, which only holds the honeycomb body at certain points. It is crucial here that the tool brings the honeycomb body into its final shape and essentially holds it.
  • the honeycomb body is introduced into a tool which, compared to the casing tube or housing, has a cross-sectional shape which is reduced by 0.1 to 2 mm, preferably 0.5 to 1 mm, in particular a reduced diameter ,
  • a tool which, compared to the casing tube or housing, has a cross-sectional shape which is reduced by 0.1 to 2 mm, preferably 0.5 to 1 mm, in particular a reduced diameter .
  • the jacket tube or the housing is provided on the inside with at least one circumferential strip of solder material. This ensures that the honeycomb body is also soldered to the inside of the housing or the casing tube and a mechanically stable connection is created.
  • the inner shape of the casing tube or the housing is reduced to the outer shape of the honeycomb body during the transfer. In this way, the casing tube or the housing can be calibrated and / or brought to its final shape.
  • the outer shape of the honeycomb body is detected by means of a sensor in order to thereby reduce the inner shape of the casing tube or the housing exactly to that of the honeycomb body. In this way, a particularly good fit of the honeycomb body in the casing tube or the housing is achieved without relative movement of the sheet metal layers.
  • the honeycomb body is formed in such a way that the ends of the sheet metal layers each abut the casing tube or the housing and can be soldered there.
  • the sheet metal layers of the honeycomb body are formed in an involute or S shape. Further details and advantages of the invention are explained with reference to the process section shown in the drawing.
  • the drawing shows schematically the transfer of the honeycomb body, which is important for the invention, after the soldering from the tool into a housing or jacket tube.
  • a honeycomb body 1 is surrounded by a tool 3, the outer shape of the honeycomb body 1 being predetermined by the inner shape of the tool 3.
  • a curved section 6 of a casing tube or a housing 2 does not permit face soldering from one side.
  • the tool 3 consists of two opposite half-shells, each of which is connected to a gripping device 5, which can move the tool 3.
  • bolts, circular segments or other force-exerting elements which are able to specify the external shape of the honeycomb body can also be used.
  • a plunger 4 presses the honeycomb body 1 out of the tool 3 into a housing or casing tube 2 aligned with the honeycomb body 1.
  • the tool 3 does not open after the honeycomb body 1 has been soldered before the honeycomb body 1 at least partially is introduced into the casing tube or housing. In this way, relative movements of the sheet layers with one another are avoided, which would otherwise deteriorate the quality of the brazing. It is advantageous to provide the outer shape of the honeycomb body 1 somewhat smaller than the inner shape of the housing or jacket tube, so that the honeycomb body 1 can be introduced into the jacket tube or housing 2 without greater friction of the sheet metal layers of the honeycomb body 1 on the inside of the casing tube or housing.
  • the honeycomb body 1 can be at least partially inserted into the casing tube or housing 2, the internal shape of the housing or casing tube 2 being larger than its final shape, whereupon the housing or casing tube 2 by the action of another tool (not shown). is reduced. It is important here to avoid relative movements of the sheets of the honeycomb body 1.
  • the invention relates to a method for producing a soldered honeycomb body arrangement, which enables the manufacture of the honeycomb body soldered on the end face in jacket tubes or housings that are not suitable for soldering processes on the end face. Relative movements of the sheet metal layers after the brazing of their surfaces are avoided.
  • the process is characterized in that soldered honeycomb body arrangements can be produced particularly quickly, economically and efficiently, with a uniform solder application.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zum Herstellen einer gelöteten Wabenkörperanordnung beschrieben, bei dem zunächst ein Wabenkörper (1) durch Stapeln und/oder Wickeln von Blechlagen, die zumindest teilweise strukturiert sind, ausgebildet wird, so dass der Wabenkörper (1) für ein Fluid durchströmbare Kanäle aufweist; anschliessend der Wabenkörper (1) in ein Werkzeug (3) eingebracht wird, welches die äussere Form des Wabenkörpers (1) vorgibt, wobei die äussere Form des Wabenkörpers (1) im wesentlichen die endgültige, innere Form des Mantelrohrs bzw. des Gehäuses (2) ist; daraufhin der Wabenkörper (1) mit Lotpulver nach einem Belotungsverfahren belotet wird, wie es bei in einem Mantelrohr angeordneten Wabenkörpern (1) bekannt ist; daraufhin der Wabenkörper (1) von einem Werkzeug (3) in ein dazu fluchtend angeordnetes Mantelrohr oder Gehäuse (2) übergeben wird, wobei bei der Übergabe nur eine geringe Relativbewegung der Blechlagen untereinander stattfindet; und schliesslich ein Lötprozess durchgeführt wird. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass eine Herstellung von stirnseitig verlöteten Wabenkörpern in stirnseitig nicht für Belotungsverfahren geeigneten Mantelrohren oder Gehäusen ermöglicht wird. Hierbei werden Relativbewegungen der Blechlagen im Wabenkörper (1) vermieden, so dass sich kein Lotpulver ablöst., und eine Herstellung von gelöteten Wabenkörperanordnung besonders schnell, zügig, mit gleichmässigem Lotauftrag und rationell erfolgt.

Description

Verfahren zum Herstellen einer gelöteten Wabenkörperanordnung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer gelöteten Wabenkörperanordnung.
Wabenkörper, die durch Stapeln und/oder Wickeln von Blechlagen ausgebildet werden, wobei die Blechlagen zumindest teilweise strukturiert sind, so daß der Wabenkörper für ein Fluid durchströmbare Kanäle aufweist, sind in vielfältigen Formen bekannt. Solche Wabenkörper werden beispielsweise mit katalytischen Beschichtungen versehen und werden in der Automobilindustrie als Katalysatorträgerkörper in der Abgasreinigung eingesetzt. Unterschiedliche Ausgestaltungen von Wabenkörperanordnungen als Katalysatorträgerkörper sind beispielsweise in der EP-AI -0245 738 beschrieben.
Die gestapelten und/oder gewickelten Blechlagen werden untereinander wenigstens teilweise verlötet, so daß ein monolithischer Wabenkörper entsteht. Darüber hinaus ist bekannt, den Wabenkörper wenigstens teilweise mit dem Mantelrohr, in dem er angeordnet ist, zu verlöten. Hierzu wird Lot in die Lötbereiche der Blechlagen und an die Innenseite des Mantelrohrs eingebracht.
Verfahren zum Aufbringen eines Haftmittels zum Beloten einer metallischen Wabenkörperanordnung sind beispielsweise durch die WO 89/11938, WO 94/06594, WO 93/25339 und die DE-Al-2924 592 bekannt.
Aus dem Stand der Technik sind insbesondere Belotungstechniken bekannt, die das Lot stirnseitig auf den Wabenkörper auftragen. Hierbei wird der unverlötete Wabenkörper zumindest teilweise in ein Mantelrohr oder ein Gehäuse geschoben und die Stirnseite des Wabenkörpers mit Haftmittel bzw. Lotpulver versehen. Bei bestimmten Geometrien von Mantelrohren stellt sich jedoch das Problem, daß eine stirnseitige Belotung zumindest an einer Stirnseite nicht möglich ist, da der für die Belotung notwendige direkte Zugang zu dieser Stirnseite des Wabenkör- pers versperrt ist. Zum Beispiel bei sich verjüngenden oder gekrümmten Mantelrohren, wie sie insbesondere bei Anwendungen auftreten, wo Wert auf einen geringen Platzbedarf gelegt wird (z.B. bei Motorrädern), ist eine stirnseitige Belotung schwierig. Wird auf eine stirnseitige Nerlötung verzichtet, ist eine vorzeitige Schädigung der feinen Wabenkörperstrukturen die Folge. In Herstellungsverfahren, bei denen ein Wabenkörper zuerst belotet, anschließend mit herkömmlichen Methoden in ein Mantelrohr eingeschoben, und schließlich einem Lötprozeß unterzogen würde, würde der Wabenkörper aufgrund seiner noch fehlenden mechanischen Stabilität seine Form verändern. Wegen der dabei auftretenden Relativ- bewegungen der Blechlagen zueinander würde zumindest ein Teil des Lotpulvers von der Oberfläche der Blechlagen abfallen, zum anderen würden Bereiche mit zu viel Lot und Bereiche mit zu wenig Lot gebildet. In der Folge würde eine ungleichmäßige Verlötung entstehen. Eine solche Folgen von Verfahrensschritten wurde daher bisher nicht in Betracht gezogen.
Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen einer gelöteten Wabenkörperanordnung anzugeben, welches die genannten Nachteile des Standes der Technik vermeidet und eine rationelle und qualitativ hochwertige Fertigung der gelöteten Wabenkörperanord- nung ermöglicht. Insbesondere sollen dabei auch stirnseitig verlötete Wabenkorper im Innern eines von einer Stirnseite nicht gut zugänglichen Gehäuses herstellbar sein.
Zur Lösung dieser Aufgäbe wird erfindungsgemäß ein Verfahren mit den Merk- malen des Anspruchs 1 vorgeschlagen. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des Verfahrens sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Erfindungsgemäß wird zum Herstellen einer gelöteten Wabenkörperanordnung vorgeschlagen, zunächst einen Wabenkörper durch Stapeln und/Wickeln von Blechlagen, die zumindest teilweise strukturiert sind, auszubilden, so daß der Wabenkörper für ein Fluid durchströmbare Kanäle aufweist. Anschließend wird der 'Wabenkörper in ein Werkzeug eingebracht, welches die äußere Form des Wabenkörpers vorgibt, wobei die äußere Form des Wabenkörpers im wesentlichen die endgültige, innere Form des Mantelrohres, bzw. des Gehäuses, ist. Daraufhin wird der Wabenkörper mit Lotpulver nach einem Belotungsverfahren, wie es bei in einem Mantelrohr angeordneten Wabenkörper bekannt ist, belotet. Danach wird der Wabenkörper vom Werkzeug in ein dazu fluchtend angeordnetes Gehäuse oder Mantelrohr übergeben, wobei bei der Übergabe nur eine geringe Relativbewegung der Blechlagen untereinander stattfindet. Schließlich wird ein Lötprozeß durchgeführt. Vorteil dieses Verfahrens ist, daß aufgrund der geringen Relativbe- wegung der Blechlagen untereinander kein Lötpulver von den einander berührenden Blechlagen beiseite geschoben wird, so daß Bereiche mit einem unerwünschten Überschuß bzw. Mangel an Lotpulver vermieden werden. Es wird eine gleichmäßige Belotung erzielt und ein Abfallen des Lotpulvers von den Blechlagen vermieden. Das Werkzeug gibt die äußere Form des Wabenkörpers vor, wie sie später im Mantelrohr, bzw. im Gehäuse, vorliegt. Mit endgültig ist gemeint, daß während des Herstellungsprozesses der gelöteten Wabenkörperanordnung die Form des Mantelrohres, bzw. des Gehäuses sich zwar ändern kann, zum Beispiel durch Verringerung der Querschnittsform des Mantelrohrs, bzw. Gehäuses, jedoch das Ziel, nach Belotung des Wabenkörpers den Wabenkörper in seiner Form nur noch unwesentlich zu verändern, erreicht wird. Hiermit werden Relativbewegungen der Blechlagen untereinander vermieden. Das Werkzeug kann mantelrohrähnlich ausgestaltet sein, d.h. die innere Form des Werkzeugs entspricht der inneren Form des Mantelrohrs, bzw. des Gehäuses, kann aber auch zangenartig sein, welches den Wabenkörper nur an bestimmten Stellen hält. Entscheidend hierbei ist, daß das Werkzeug den Wabenkörper in seine endgültige Form bringt und im wesentlichen hält.
In einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Wabenkörper in ein Werkzeug eingebracht, welches im Vergleich zum Mantelrohr bzw. Gehäu- se eine um 0,1 bis 2 mm, vorzugsweise 0,5 bis 1 mm, reduzierte Querschnittsform, insbesondere einen reduzierten Durchmesser, aufweist. Hiermit wird er- reicht, daß der Wabenkörper in einfacher Weise vom Werkzeug, beispielsweise durch Schieben mit einem Stempel in das Mantelrohr bzw. das Gehäuse, eingeschoben werden kann, ohne daß die Reibung der Blechlagen an der Innenseite des Mantelrohrs bzw. des Gehäuses eine Verformung des Wabenkörpers bewirkt.
Nach einer weiteren Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Mantelrohr bzw. das Gehäuse, vor der Übergabe des Wabenkörpers an der Innenseite mit mindestens einem in Umfangsrichtung umlaufenden Streifen aus Lötmaterial versehen. Hierdurch wird sichergestellt, daß der Wabenkörper auch mit der Innenseite des Gehäuses bzw. des Mantelrohrs verlötet wird und eine mechanisch stabile Verbindung entsteht.
In einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird bei der Übergabe die innere Form des Mantelrohrs bzw. des Gehäuses auf die äußere Form des Wabenkörpers reduziert. Hierdurch kann das Mantelrohr bzw. das Gehäuse kalibriert und/oder auf seine endgültige Form gebracht werden.
In einer noch weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die äußere Form des Wabenkörpers mittels eines Sensors erfaßt, um damit die innere Form des Mantelrohrs bzw. des Gehäuses exakt auf die des Wabenkorpers zu reduzieren. Hierdurch wird eine besonders gute Einpassung des Wabenkörpers in das Mantelrohr bzw. das Gehäuse ohne Relativbewegung der Blechlagen erreicht.
Nach einer noch weiteren Ausbildung des erfmdungsgemäßen Verfahrens wird der Wabenkörper so gebildet, daß die Blechlagen an ihren Enden jeweils am Mantelrohr bzw. am Gehäuse anliegen und dort verlötet werden können.
In einer besonderen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Blechlagen des Wabenkörpers in einer Evolventen- bzw. S-Form ausgebildet. Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden anhand des in der Zeichnung dargestellten Verfahrensabschnitts erläutert.
Die Zeichnung zeigt schematisch das für die Erfindung wichtige Übergeben des Wabenkörpers nach dem Beloten vom Werkzeug in ein Gehäuse oder Mantelrohr.
Hierbei wird ein Wabenkörper 1 von einem Werkzeug 3 umfaßt, wobei die äußere Form des Wabenkörpers 1 von der inneren Form des Werkzeugs 3 vorgegeben ist. Ein gekrümmter Abschnitt 6 eines Mantelrohrs bzw. eines Gehäuses 2 läßt eine stirnseitige Belotung von einer Seite nicht zu. In dieser Ausfuhrungsform besteht das Werkzeug 3 aus zwei gegenüberliegenden Halbschalen, welche jeweils mit einer Greifvorrichtung 5 verbunden sind, die das Werkzeug 3 bewegen können. Alternativ können anstelle von Halbschalen auch Bolzen, Kreissegmente oder andere kraftausübende Elemente, die in der Lage sind, die äußere Form des Wa- benkörpers vorzugeben, benutzt werden. Ein Stempel 4 drückt den Wabenkörper 1 nach Belotung aus dem Werkzeug 3 in ein fluchtend zum Wabenkörper 1 angeordnetes Gehäuse bzw. Mantelrohr 2. Wesentlich hierbei ist, daß das Werkzeug 3 sich nicht nach dem Beloten des Wabenkörpers 1 öffnet, bevor der Wabenkörper 1 zumindest teilweise in das Mantelrohr bzw. Gehäuse eingebracht ist. Hierdurch werden Relativbewegungen der Blechlagen untereinander vermieden, welche sonst die Qualität der Belotung verschlechtern würden. Es ist von Vorteil, die äußere Form des Wabenkörpers 1 etwas kleiner als die innere Form des Gehäuses bzw. Mantelrohrs vorzusehen, damit ein Einbringen des Wabenkörpers 1 in das Mantelrohr bzw. Gehäuse 2 ohne größere Reibung der Blechlagen des Wa- benkörpers 1 an der Innenseite des Mantelrohrs bzw. Gehäuse erfolgt. Alternativ kann der Wabenkörper 1 zumindest teilweise in das Mantelrohr bzw. Gehäuse 2 eingeschoben werden, wobei die innere Form des Gehäuses bzw. Mantelrohrs 2 größer als seine endgültige Form ist, woraufhin das Gehäuse bzw. Mantelrohr 2 durch Einwirken eines weiteren Werkzeugs (nicht abgebildet) verkleinert wird. Wichtig hierbei ist, Relativbewegungen der Bleche des Wabenkörpers 1 zu vermeiden. Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer gelöteten Wabenkörperanordnung, welches die Herstellung von dem stirnseitig verlöteten Wabenkörper in stirnseitig nicht für Belotungsverfahren geeigneten Mantelrohren oder Gehäusen ermöglicht. Hierbei werden Relativbewegungen der Blechlagen nach der Belotung ihrer Oberflächen vermieden. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß gelötete Wabenkörperanordnungen besonders zügig, mit gleichmäßigem Lotauftrag, kostengünstig und rationell hergestellt werden können.
Bezugszeichenliste
Wabenkörper
Mantelrohr bzw. Gehäuse
Werkzeug
Stempel
Greifvorrichtung
Abschnitt

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen einer gelöteten Wabenkörperanordung mit folgenden Schritten: Ausbilden eines Wabenkörpers (1) durch Stapeln und/oder Wickeln von
Blechlagen, die zumindest teilweise strukturiert sind, so daß der Wabenkörper (1) für ein Fluid durchströmbare Kanäle aufweist; Einbringen des Wabenkörpers (1) in ein Werkzeug (3), welches die äußere Form des Wabenkörpers (1) vorgibt, wobei die äußere Form des Wabenkör- pers (1) im wesentlichen die endgültige, innere Form des Mantelrohrs bzw. des Gehäuses (2) ist;
Beloten des Wabenkörpers (1) mit Lotpulver nach einem Belotungsverfahren, wie es bei in einem Mantelrohr angeordneten Wabenkörpern (1) bekannt ist; Übergeben des Wabenkörpers (1) vom Werkzeug (3) in ein dazu fluchtend angeordnetes Mantelrohr oder Gehäuse (2), wobei bei der Übergabe nur eine geringe Relativbewegung der Blechlagen untereinander stattfindet; und Durchführung eines Lötprozesses.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Wabenkörper (1) in das Werkzeug (3) eingebracht wird, welches im Vergleich zu dem Mantelrohr bzw. Gehäuse (2) eine um 0,1 - 2 mm, vorzugsweise 0,5 - 1 mm, reduzierte Querschnittsform aufweist.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Mantelrohr bzw. Gehäuse (2) vor der Übergabe an der Innenseite mit mindestens einem in Umfangsrichrung umlaufenden Streifen aus Lotmaterial versehen wird.
4. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Übergabe die innere Form des Mantelrohrs bzw. des Gehäuses (2) auf die äußere Form des Wabenkörpers (1) reduziert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Form des Wabenkörpers (1) mittels eines Sensors erfaßt wird und die innere Form des Mantelrohrs bzw. des Gehäuses (2) auf die des Wabenkörpers (1) reduziert wird.
6. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Wabenkörper (1) so ausgebildet wird, daß die Blechlagen an ihren Enden jeweils am Mantelrohr bzw. am Gehäuse (2) befestigt werden.
7. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Blechlagen des Wabenkörpers (1) in einer Evolventen- bzw. S-Form ausgebildet sind.
PCT/EP2001/012316 2000-11-10 2001-10-25 Verfahren zum herstellen einer gelöteten wabenkörperanordnung Ceased WO2002038320A1 (de)

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DE10055650A DE10055650A1 (de) 2000-11-10 2000-11-10 Verfahren zum Herstellen einer gelöteten Wabenkörperanordnung

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DE (2) DE10055650A1 (de)
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Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4241469A1 (de) * 1992-12-09 1994-06-16 Emitec Emissionstechnologie Katalytischer Konverter mit zwei oder mehr Wabenkörpern in einem Mantelrohr und Verfahren zu seiner Herstellung
EP0609449A1 (de) * 1992-05-29 1994-08-10 Nippon Yakin Kogyo Co., Ltd. Methode zur herstellung eines metallischen, wabenförmigen trägers
EP0820830A2 (de) * 1993-06-07 1998-01-28 Nippon Yakin Kogyo Co., Ltd. Metallischer Abgasreinigungsträger und Verfahren zu seiner Herstellung

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DE10055650A1 (de) 2002-05-16
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