WO2002006010A1

WO2002006010A1 - Dispositif de polissage

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Publication number: WO2002006010A1
Application number: PCT/JP2001/006091
Authority: WO
Inventors: Makoto Ueno
Original assignee: Uegaki, Tateo
Priority date: 2000-07-13
Filing date: 2001-07-13
Publication date: 2002-01-24
Also published as: KR20020043575A; WO2002006010A9; US20020182993A1; US6517423B2; JP2002028846A; EP1346798A1; TW577787B; CA2385013A1; EP1346798A4

Description

明細書研磨具技術分野本発明は、塗装面を所定の形状に研磨する研磨具に関する。背景技術研磨には様々な方法や種類があるが、その中でも特に高度な技術力を要する自動車等の車輛の塗装面に対する研磨作業について、以下に説明を行う。

自動車等の車輛の塗装面の捕修は、旧塗膜の剥離作業→パテ付け→研磨→マスキング→プラサフ作業→洗浄 ·脱脂そして最終段階として上塗り塗装を行う工程が最も一般的である。この上塗り塗装では、最終的なペイントをスプレーガンにて吹き付けた後に、ペイントが塗装された部分と塗装されていない部分の境目をなくす「ぼかし塗装」を行い、最後に通称ポリッシングと呼ばれる「塗装のつや出し磨き」（以下、ポリッシングと称す) を行う。

ポリシッングは、研磨剤を塗りつけた研磨部材により塗膜の最上層部分を研磨し取り除き、塗装面に薄い油層が残った状態（通称、塗れ光沢状態と称す）にする作業である。この研磨剤は、通称コンパウンドと呼ばれ（以下、コンパウンドと称す）、通常、合成樹脂と、必要 ·用途に応じて可塑剤、充填剤、着色剤、安定剤、強化剤その他の各種配合剤とを加えて混和し、そのままの状態で成形に供することができる材料のことである。自動車等のポリッシングに使用されるコンパウンドには、潤滑剤に酸化硅素の粒子や硅藻土等の化石の粒子やアルミナ等の粒子が混和されている。

塗装面を平滑に研磨するポリッシングを手動の研磨具で行うにはかなりの労力を要する。そこで、その労力を軽減するために、圧縮空気や電力を動力源として利用した機械式の研磨装置（通称：ポリッシヤー、以下ポリッシヤーと称す) が用いられる。このポリッシヤーは、駆動装置により回転駆動され、その回転軸に対して直交する取り付け面を有するベース部材と、その取り付け面に取り付けられ塗装面を研磨する研磨部材とによって構成されている。

しかし、これらの研磨具に用いられる研磨部材には問題点があった。それは、磨き（つや出し）よりも研削（切削）することを目的に設計されたものは、それ自体に比較的硬質な材料を用いたり、研磨部材の研磨面の目を粗くすることにより研削力を向上させるため、研磨後に必ず深い傷と曇りを残してしまう。また、磨き（つや出し）用に設計されたものは、それ自体に比較的軟質な材料を用いたり、研磨面の目を細かくしたりするため研磨（切削）力が劣ってしまう問題も生じる。さらに、研磨（切削）性の良さをコンパウンド中の粒子の粗さ ·硬さ等の特性に依存してしまうため、研磨部材との整合性がとれず研磨部材の消耗が著しくなってしまう。

そこで、その問題を解決する研磨具として図 1 9、 2 0、 2 1に示すように、ベース部材 1 0 6と研磨部材 1 1 1の間に弾性部材 1 0 8を介在させた研磨具 1 0 1を考えることができる。この弾性部材 1 0 8には、周.縁に沿って複数の孔 1 0 0が設けられている。この研磨具 1 0 1を取り付けたポリッシヤー 1 1 8により塗装面の研磨を行う。

すると、弾性部材 1 0 8に複数の孔 1 0 0を設けたことにより、研磨部材 1 1 1が塗装面に接触する時の塗装面上に点在する凸部との接地圧が高くなる。つまり、研磨部材 1 1 1が塗装面と接触する接触面積は減少したものの、押圧力が孔 1 0 0を形成する円弧部分に集中するため接地圧は高くなる。そのため、塗装面を研削（切削）と磨き（つや出し）双方の機能が十分に発揮された面に仕上げることが可能となる。

これにより、高度の熟練技術を要さずとも平坦で仕上がりのきれいな研磨面を簡単に得ることができる。しかも、上述した接地圧が高まるという理論は、平坦な研磨面を得る上で合理的な手法であるため、必要最小限の時間で良好な研磨面を得ることができる。

ところが、前記研磨具 1 0 1の弾性部材 1 0 8には、周縁に沿って孔 1 0 0が設けられているため、中心の接地面積に比べて周縁の接地面積が著しく少なくなる。そのため、塗装面にムラがでてしまう。それを回避するためには、作業者が塗装面に対して研磨具 1 0 1を適切に操作する必要があり、実際には高度な技術を要することとなる。

また、研磨具 1 0 1は高トルク、高回転で作動しているため遠心力が発生する。すると、作動中の研磨具 1 0 1 と静止している塗装面とが接触する時、その遠心力によって研磨具 1 0 1 と塗装面が反発するバウンドという現象が生じてしまう。これは、均一的な磨き作業を要するポリッシングにおいて致命的な障害となる。本発明は、前記事項に鑑みてなされたものであり、容易な操作で塗装面を平滑に研磨することができる研磨具を提供することを目的とする。そして、バウンド現象を回避することが可能となる研磨具を提供することを目的とする。また、短時間で塗装面を平滑にかつ光沢面に研磨することができる研磨具を提供することを目的とする。発明の開示本発明は、駆動装置により回転駆動され、かつその回転軸に対し直交する取り付け面を有するベース部材と、前記ベース部材に取り付けられる弾性部材と、前記弹性部材に取り付けられる研磨部材と、を有する研磨具において、前記弾性部材は、前記研磨部材側に開口しかつ前記弾性部材の中心から周縁方向に延びた溝部を有し、前記溝部の開口縁は、前記弾性部材の中心から周縁に向かう直線である構成とした。

溝部の開口縁は直線を有しているため、線と面の 2段階に分けた研磨を行うことができる。これは、まず塗装面の凸部に対して線で研削（切削）し、その後、面で磨く（つや出し）ことを可能とするものである。

本発明の研磨具は、前述した必須の構成要素から成るが、その構成が具体的に以下のような場合であっても成立する。その具体的構成要素とは、弾性部材にその中心から周縁方向に延びた溝部を設けたことを特徴とする。このことにより、中心と周縁の接触面積がほぼ同じとなり、研磨面にムラをでき難くすることが可能となる。なお、本発明では、この溝部を弾性部材の中心から放射状に設けることが好ましい。このことにより、エッジ部分やコーナー部など凹凸のある面の研磨を行う際、研磨部材が溝に沿って均一に屈曲するため、作業者が押圧力をその都度適切に調整するといつた高度な技術を習得せずとも凹凸面の研磨を容易に行うことが可能となる。

さらに、弹性部材に設けられた溝部は、周縁へ向かうに従って幅が広くなるように形成されている。さらにベース部材は、周縁が可動するように形成されている。これらのことにより、凹凸に対して周縁がよく可動するため、エッジ部分やコーナ部などの研磨し難い箇所もより精巧に研磨することが可能となる。

また、本発明におけるベース部材は、その中心から周縁に向かうに従い柔軟性が高くなるように形成されることを特徴とする。ベース部材の周縁に高い柔軟性があれば、前述したように周縁の可動性も高まり、従来研磨し難かった箇所の研磨も容易に行うことが可能となる。この発明では、周縁に、より柔軟性を持たせるために、面板部の材料に弹性材を用い、かつ面板部の肉厚がその中心から周縁へ向かうに従い薄くなるように形成した。

さらに、研磨部材は、弾性部材よりも軟質な材料で形成されていることを特徴とする。なお、本発明では、研磨部材に軟質性スポンジ又は羊毛又は布材を用い、弾性部材には硬質弾性材を用いることが好ましい。

また、本発明の研磨具では、ベース部材と弹性部材の間に衝撃緩和部材が設けられることを特徴とする。このことにより、従来より懸念されてきたバウンドを衝撃緩和部材により吸収し、塗装面を均一的に磨くことが可能となる。

以上のように本発明によれば、容易な操作で塗装面を平滑に研磨することができる研磨具を提供することが可能となる。また、本発明によれば衝擊緩和部材を挟持することにより、バウンド現象を回避できる研磨具を提供することが可能となる。また、線で研削（切削）を行い、面で磨き（つや出し）を行うことにより、短時間で塗装面を平滑に、かつ光沢のある面に研磨することができる研磨具を提供することが可能となる。 ' 図面の簡単な説明図 1は、本発明の実施の形態に係る研磨具を示す分解斜視図。

図 2は、本発明の実施の形態に係るベース部材の正面図。

図 3は、本発明の実施の形態に係るベース部材の底面図。

図 4は、本発明の実施の形態に係る弾性部材の平面図。

図 5は、本発明の実施の形態に係る弾性部材の側面図。

図 6は、本発明の他の実施の形態に係る弾性部材の平面図。

図 7は、本発明の他の実施の形態に係る弾性部材の側面図。

図 8は、本発明の実施の形態に係る研磨部材の平面図。

図 9は、本発明の実施の形態に係る研磨部材の側面図。

図 1 0は、本発明の実施の形態に係る弾性部材の変形例を示す平面図。

図 1 1は、本発明の実施の形態に係る弾性部材の変形例を示す側面図。

図 1 2は、本発明の他の実施の形態に係る弾性部材の変形例を示す平面図。図 1 3は、本発明の他の実施の形態に係る弾性部材の変形例を示す側面図。図 1 4は、本発明の実施の形態に係る衝撃緩和部材の平面図。

図 1 5は、本発明の実施の形態に係る衝撃緩和部材の側面図。

図 1 6は、本発明の実施の形態に係る研磨具の取り付け構造を示す側面図。図 1 7は、本発明の実施の形態に係る研磨具の操作初期状態を示す図。

図 1 8は、本発明の実施の形態に係る研磨具の操作状態を示す図。

図 1 9は、従来の研磨具を示す分解斜視図。

図 2 0は、従来の弾性部材を示す平面図。

図 2 1は、従来の弾性部材を示す側面図。発明を実施するための最良の形態以下、本発明を図面に基づいて詳細に説明する。

なお、本発明の実施の形態では、車輛の傷や凹みを捕修する塗装捕修工程として、旧塗膜の剥離作業→パテ付け作業→パテ面の研磨作業→マスキング—プラサフ作業→洗浄 ·脱脂作業→上塗り塗装を行うのもとして説明する。まず初めに旧塗膜の剥離作業を行う（図示せず）。この工程では、まず鋼板上に塗装されたプライマー、サーフェイサー、ペイントを剥がす作業が行われる。ここで、補修面の損傷が凹みの場合には、殆どの場合において旧塗膜は除去されるが、損傷が線傷や引つかき傷などによる場合は既に塗膜が除去されているので、損傷の状態に応じて旧塗膜を更に除去するかどうかを判断する。

次に、パテ付け工程に移る。パテ類は捕正面の凹みに対してやや多めに充填する。そして、パテが十分に乾燥し硬化した後、そのパテ類を充填したパテ充填面をボディ表面と面一にするまで粗めから細目（この場合、 6 0番〜 8 0番）のサンドペーパーを順に使用して研削を行う。次にパテ充填面の研削工程へと移る。この工程では、パテ充填面が平滑となるように研削が行われる。この研削作業は作業者に高度な技術が必要であり、かっこの作業の巧拙が最終的な修理の出来具合を決定するといつても過言ではないほど重要な作業である。また、この研削作業にはかなりの労力を要するため、圧縮空気や電力を動力源とした機械式研磨器具（以下、サンダーと称す) を用いて研削を行う。尚、本説明の工程中では省略したが、パテ付けを行う前に、旧塗膜が取り除かれた損傷部及びその周辺を洗浄し十分に乾燥させた後に、シリコンオフ等の脱脂材を染みこませた布により油分を拭き取る脱脂作業を行うとパテの密着性が向上する。

そして、パテ充填面がボディ表面と面一となつたら、塗装しない部分をマスキングペーパーで覆うマスキングを行い、続いてプラサフエ程へと移る。そして、パテ充填面にプライマ一、サーフェイサーを順にスプレーガン（図示せず）にて吹き付ける。そして、サーフヱイサ一まで十分に乾燥した後、パテ充填面の研磨を行う。この研磨作業においても研磨に伴う労力を軽減するため、機械式のサンダ一が用いられる。このサンダーも前述したサンダーと同様に、粗目から細目

(この場合 4 0 0番〜 8 0 0番）のサンドペーパーを順に使用して研磨を行う。そして、研磨が終了した後は、上述したようにパテ充填面を洗浄し十分に乾燥させ、脱脂を行う。

そして、パテ充填面が完全に乾燥し脱脂作業が終わり次第上塗り作業を行う。この作業は前述したように、最終的なペイントをスプレーガンにて吹き付けた後に、ペイントが塗装された部位と、塗装されていない部位の境目をなくす「ぼかし塗装」を行い、最後にポリツシングを行う。

以下、ポリツシングを行う研磨装置（以下、ポリッシヤーと称す）として適用される本発明の研磨具を詳細に説明する。

図 1に示すように、本発明の研磨具 1は、駆動装置 1 9により回転駆動され、 . かつその回転軸に対して直交する取り付け面 4を有するベース部材 6と、そのべ一ス部材 6に取り付けられる弾性部材 8と、その弾性部材 8に取り付けられる研磨部材 1 1とを有する。そして、前記弾性部材 8は、研磨部材 1 1側に開口しかつ弹性部材 8の中心からその周縁方向に延びた溝部 9を有し、溝部 9の開口縁 1 0は、弾性部材 8の中心から周縁に向かう直線である構成とする。

図 2、図 3に示すように、ベース部材 6は、ネジ部 2と、ネジ部 2の中心を回転軸 3としてそれに直交して設けられた取り付け面 4とによって構成されている。取り付け面 4は、円盤状であり、その中央がネジ部 2側に延びている凸部 5と、その凸部 5と中心を共にし、かつ凸部 5の半径より大きな径を持つ周縁部 7とにより形成されている。この周縁部 7は、凸部 5よりはるかに肉薄に形成されている。

また、図 4、図 5に示すように、取り付け面 4に取り付けられる弾性部材 8は、取り付け面 4と合同な円盤状であり、厚さ Tは 1 5 mn！〜 2 5 mmに形成されている。さらに、弾性部材 8には、その中心付近から周縁方向に延びた溝部 9が設けられている。本実施の形態における溝部 9は、弾性部材 8を貫通して設けられているが、取り付け面 4側と正反対の方向（つまり、研磨部材 1 1側）に開口していることを必須条件とすればよく、例えば、弾性部材 8の厚みの半分までの深さを持つ溝部 9であっても、研磨部材 1 1側に開口部を有していればよい。

また、この溝部 9は、弾性部材 8の中心付近からその周縁に向かう直線を開口縁 1 0の一部に有している。また、溝部 9は弹性部材 8の中心付近から周縁に向かうに従い溝の幅が広くなるように形成されている。さらに、溝部 9は弾性部材 8の中心付近から放射状に延びて形成されるとより好ましい。尚、弾性部材 8の材料には、硬質スポンジ、硬質ゴム、弾性樹脂等の硬質の弹性材を用いるとよい _c なお、この弾性部材を J I Sに定められた方法に基づいて各試験を行った結果を表 1を参照して以下に述べる。試験項目硬さ試験硬さ H s (SR I S C) 35 引張試験比重 0. 3 2 画験引張強さ 1 0. 8 k g f Zc m²

伸び 1 50 % 反ぱっ弹性試験反ばつ弾性 45% 老化試験硬さ変化 + 6 H s

引張強さ変化率一 8. 3%

伸び変化率 — 1 3. 7% 圧縮永久ひずみ試験圧縮永久歪み率 0. 9% 圧縮 §式験 25%圧縮応力 1. 1 7 k g f Zc m²

50%圧縮応力 2. 24 k g f /c m² 吸水試験吸水量 0. 28 g/c m² 耐油試験体積変化率 J I S 1号油 — 4. 0 %

J I S 3号油 + 1. 0 % この試験結果を分析してみると、弾性材量の中では比較的硬質であり、且つ弾性力が強い部材であることがわかる。すなわち、研磨面が車輛等のボディーのような金属であっても、その表面を研削し、磨く作業に適した部材であるといえるさらに、本実施形態における溝部 9は、溝部 9自体が弾性部材 8の中心付近から周縁に向かって延びて形成されていると説明したが、他の実施形態における溝部として図 6、図 7に示すような溝部を設けてもよい。この溝部は、弾性部材の中心を挟んで対向的に設けられており、弾性部材の中心付近から所定の間隔を空けて放射状に配置されている。溝部の形状は、円の中心とその中心角を同じとした半径の大きさが異なる 2つの円弧が、対向しあう両端部を互いに線分で結んでできた略扇形状である。つまり、溝部 3 9を例に挙げて説明すると、この溝部 3 9は、小さい径をもつ円弧 3 0 aとそれより外側に位置し円弧 3 0 aよりも大きな径をもつ円弧 3 0 bの向かい合う端部同士を線分 3 1 a、 3 1 bにより結んで形成した略扇形状の溝となる。

さらに、この溝部は、隣り合う溝部と互い違いになる位置に設けられている。つまり、溝部 3 9を形成する円弧 3 0 bと同一円周上に、溝部 3 9より外側に所定の間隔を空けて設けられた溝部 4 9を形成する径の小さい方の円弧 4 0 aが設けられる。そして、溝部 4 9を形成する径の大きい方の円弧 4 0 bと同一円周上には、溝部 4 9より外側に所定の間隔を空けて設けられた溝部 5 9を形成する径の小さい方の円弧 5 0 aが設けられる。そして、この円弧 5 0 aとそれより外側に所定の間隔を空けて設けられた円弧 5 0 bとにより溝部 5 9が形成されている _c 同様にして、溝部 5 9より外側に所定の間隔を空けて溝部 6 9が設けられている _c なお、厚さ Tは、図 4、図 5に示した弾性部材 8と同様 1 5 mm〜 2 5 mmに形成されている。

さらに、図 8、図 9に示すように、弾性部材 8の開口部側に取り付けられる研磨部材 1 1は、弾性部材 8同様ベース部材 6と合同な円盤状であり、厚さ Rは 2 0 mn！〜 3 0 mmに形成されている。研磨部材 1 1の材質は、軟質のスポンジ、ウール、布材等の、軟質性と柔軟性を兼ね備えた材料で形成される。研磨部材 1 1の材料には、少なくとも、弹性部材 8より軟質な材料,を用いることが好ましい _c これらの部材は、図 1 6に示すように、互いに接着剤で接着したり、マジックタイプの加工を表裏どちらかの面に施した円盤状のパット 1 2を間に介在させて取り付けられる。なお、研磨部材 1 1に布材を用いる場合には、弹性部材 8に研磨部材 1 1を直接被せて取り付ける場合もある。その場合、図 1 0〜図 1 3に示すように、弾性部材 8の研磨部材 1 1側を末広がりとした略錘状に形成すると、取り付けが容易になる。

また、ベース部材 6と弾性部材 8の間に図 1 4、図 1 5に示す衝擊緩和部材 1 3 (ショックァブソーバ）を介在させる。衝撃緩和部材 1 3は、弾性部材 8や研磨部材 1 1と同様ベース部材 6と合同な円盤状であり、厚さ≤は3 1111₁1〜 6 111111 に形成されている。

続いて、上述した構成を有する研磨具 1の使用方法と研磨過程を説明する。なお、本説明中では、図 1 6に示すように、弹性部材 8と研磨部材 1 1と衝撃緩和部材 1 3とを互いに接着固定し、それをマジックタイプの加工を施したパット 1 2によりベース部材 6に取り付けたパターンの研磨具 1について説明を行う。また、弾性部材 8には図 4、図 5に示したものを用い、研磨部材 1 1には図 8、図 9に示したものを用い、衝擊緩和部材 1 3には図 1 4、図 1 5に示したものを用いるものとする。

まず、図 1 7に示すように上塗り工程の最終段階にある塗装面 M (鋼板 1 4上にある捕修凹部にパテ Pを充填しその上にプライマー 1 5、サーフェイサー 1 6、ペイント 1 7を順に吹き付けて層となっている状態）に、コンパウンドを付着させた研磨部材 1 1をある程度の角度を付けて接触させるようにポリッシヤー 1 8 を操作する。ポリッシヤー 1 8は、研磨具 1を回転駆動させる駆動装置 1 9と、駆動装置 1 9を取り付け、操作するための握り部 2 0とにより構成されている。操作方法は、図 1 8に示すように、研磨具 1が右に回転する場合は左手で握り部 2 0を把持し、右手で駆動装置 1 9の頂部を把持し、研磨具 1の回転に逆らうようにポリッシヤー 1 8を手前に引き寄せるように操作する。なお、より安定した作業を行うため研磨具 1のトルクは一定にするのが好ましい。

すると、研磨部材 1 1は、研磨具 1を塗装面 Mに押しつけようとする力と、その力に対する塗装面 Mからの反力により潰されて厚みが薄くなる。それに伴って、研磨部材 1 1の上に重ねられた弾性部材 8と衝撃緩和部材 1 3とパット 1 2も同様に潰されて厚みが薄くなる。さらに、作業を行う際には、ある程度の角度を付けて研磨部材 1 1を押しつけていくため研磨部材 1 1は勿論のこと弹性部材 8、衝撃緩和部材 1 3、パット 1 2の周縁部分の変形が著しくなる。すると、ベース部材 6の周縁部 7がその変形に伴って撓む。このことにより、塗装面 M上の凹凸や、今まで研磨しにくいとされてきたコーナ部分やエッジ部分などの複雑な形状をした部分に対しても十分に対応することが可能となる。

さらに、図 1 9に示す研磨具 1 0 1では、研磨部材 1 1を塗装面 Mに接触させる瞬間に研磨部材 1 1に働いている遠心力が、静止している塗装面 Mに対して反発するといったバウンド現象が生じてしまうが、本実施形態の研磨具 1では、弾性部材 8とベース部材 6の間に介在された衝撃緩和部材 1 3によりこの力が吸収されバウンド現象を回避することが可能となる。また、これによつて研磨具 1の共鳴振動や波打などの現象も回避することができる。

また、研磨部材 1 1の研磨面全面に作用するように衝撃緩和部材 1 3を設けると、研磨効力、ポリツシング効力が向上する。つまり、研削と磨きを同時に行うことが可能となる。

また、研磨部材 1 1に布材、特にウール（タオル素材）を用いると、研磨部材 1 1の回転運動に伴って塗装面 Mとの間に発生する摩擦熱を程良く吸収することが可能となる。程良くというのは、適度な摩擦熱は残しておく必要があるためである。それは、多少の摩擦熱が研磨部材 1 1 と塗装面 Mを媒介し、塗装面 Mの微少な凹凸を研削することに有益であるためである。

上述した研磨部材 1 1に加え、開口縁 1 0に直線を有する溝部 9が弾性部材 8 の中心から周縁に延びて設けられていることによって、線と面との 2段階の研磨を行うことができる。これは、まず塗装面 Mに点在する凸部に対して、開口縁 1

軟質な材料が用いられているためである。そのためコ一ナ一部ゃェッジ部等の複雑な形状が研磨部材 1 1を介して弾性部材 8に伝達しやすくなる。

さらに、溝部 9は、弹性部材 8の中心からその周縁付近まで放射状に延びているため、研磨部材 1 1を介して一度に多くの凹凸部を研削することが可能となる _c すると、研削と磨き双方の作業が、同時により広範囲で行えることによって作業時間が短縮され、作業効率が向上する。

また、溝部 9は弹性部材 8の中心から周縁へ向かうに従って溝の幅が広くなるように形成されている。このため、弾性部材 8と塗装面 Mの間に介在された研磨部材 1 1の中心における接地面積は、周縁の接地面積と釣り合い塗装面 Mをムラなく研削及び磨くことが可能となる。つまり、これまで作業者に求められてきた高度な技術や経験により身に付く感覚等が不必要となり、未経験者でも比較的効率よく作業をすることができる。また、研磨部材 1 1の中央付近と研磨部材 1 1 の周縁の接触面積がほぼ均一となるため、研磨部材 1 1が局所的に過剰摩耗してしまうことも回避することができる。

さらに、図 2に示すように、ベース部材 6の周縁は可動するように形成されている。周縁の可動角度（以下、フラップ角度と称す）は、 θ = 0 ° 〜 6 0 ° 前後であるため、塗装面 Μと直接接触する研磨部材 1 1からコーナー部やエッジ部の形状が十分伝達され、それに対応して周縁を可動させることができる。また、上述した溝部 9が弾性部材 8の中心から周縁に向かうに従って幅広に形成されていることと重ね合わせると、周縁部 7の可動性が更に向上する。

なお、ベース部材 6の周縁部 7を可動しやすくするために、周縁部 7の厚みを凸部 5に比べて薄く形成したり、凸部 5の中心から周縁部 7に向かうに従って柔軟性の高い材料を用いたり、ベース部の材質自体に柔軟性の高い材料を用いたり、周縁部 7にパネなどを内蔵するような構成としてもよい。産業上の利用可能性本発明の研磨具は、車輛の塗装面を所定の形状に研磨する研磨具として特に適している。また、本発明の研磨具は、車輛のみならず、家具類の塗装面の研磨や、建築物の壁面の研磨など、各種用途に使用することもできる。

Claims

請求の範囲

1 . 駆動装置により回転駆動され、かつその回転軸に対し直交する取り付け面を有するベース部材と、

前記ベース部材に取り付けられる弾性部材と、

前記弾性部材に取り付けられる研磨部材と、を有する研磨具において、前記弾性部材は、前記研磨部材側に開口しかつ前記弹性部材の中心から周縁方向に延びた溝部を有し、

前記溝部の開口縁は、前記弹性部材の中心から周縁に向かう直線であることを特徴とする研磨具。

2 . 前記溝部は、前記弾性部材の中心から周縁へ向かうに従い、その幅が広くなるように形成されることを特徴とする請求項 1に記載の研磨具。

3 . 前記溝部は、前記弾性部材の中心から放射状に延びて設けられることを特徴とする請求項 1又は 2に記載の研磨具。

4 . 前記ベース部材は、周縁が可動するように形成されていることを特徴とする請求項 1に記載の研磨具。

5 . 前記ベース部材は、中心から周縁へ向かうに従い、その肉厚が薄くなるように形成されることを特徴とする請求項 4に記載の研磨具。

6 . 前記ベース部材は、中心から周縁に向かうに従い柔軟性が高くなるように形成されることを特徴とする請求項 4又は 5に記載の研磨具。

7 . 前記研磨部材は、前記弾性部材より軟質な材料で形成されていることを特徴とする請求項 1に記載の研磨具。

8 . 前記ベース部材と前記弾性部材の間には、衝撃吸収部材が設けられることを特徴とする請求項 1〜4又は 7の何れかに記載の研磨具。