[go: up one dir, main page]

WO2000072069A1 - Ferrule für einen lichtwellenleiter - Google Patents

Ferrule für einen lichtwellenleiter Download PDF

Info

Publication number
WO2000072069A1
WO2000072069A1 PCT/EP2000/004536 EP0004536W WO0072069A1 WO 2000072069 A1 WO2000072069 A1 WO 2000072069A1 EP 0004536 W EP0004536 W EP 0004536W WO 0072069 A1 WO0072069 A1 WO 0072069A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
ferrule
optical waveguide
crimping
blank
protective jacket
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2000/004536
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jürgen Bauer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
TE Connectivity Solutions GmbH
Original Assignee
Tyco Electronics Logistics AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tyco Electronics Logistics AG filed Critical Tyco Electronics Logistics AG
Publication of WO2000072069A1 publication Critical patent/WO2000072069A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/24—Coupling light guides
    • G02B6/36—Mechanical coupling means
    • G02B6/38—Mechanical coupling means having fibre to fibre mating means
    • G02B6/3807—Dismountable connectors, i.e. comprising plugs
    • G02B6/3833—Details of mounting fibres in ferrules; Assembly methods; Manufacture
    • G02B6/3855—Details of mounting fibres in ferrules; Assembly methods; Manufacture characterised by the method of anchoring or fixing the fibre within the ferrule
    • G02B6/3857—Crimping, i.e. involving plastic deformation
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/24—Coupling light guides
    • G02B6/36—Mechanical coupling means
    • G02B6/38—Mechanical coupling means having fibre to fibre mating means
    • G02B6/3807—Dismountable connectors, i.e. comprising plugs
    • G02B6/3833—Details of mounting fibres in ferrules; Assembly methods; Manufacture
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/24—Coupling light guides
    • G02B6/36—Mechanical coupling means
    • G02B6/38—Mechanical coupling means having fibre to fibre mating means
    • G02B6/3807—Dismountable connectors, i.e. comprising plugs
    • G02B6/3833—Details of mounting fibres in ferrules; Assembly methods; Manufacture
    • G02B6/3855—Details of mounting fibres in ferrules; Assembly methods; Manufacture characterised by the method of anchoring or fixing the fibre within the ferrule
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/24—Coupling light guides
    • G02B6/36—Mechanical coupling means
    • G02B6/38—Mechanical coupling means having fibre to fibre mating means
    • G02B6/3807—Dismountable connectors, i.e. comprising plugs
    • G02B6/3833—Details of mounting fibres in ferrules; Assembly methods; Manufacture
    • G02B6/3865—Details of mounting fibres in ferrules; Assembly methods; Manufacture fabricated by using moulding techniques

Definitions

  • Ferrule for an optical fiber method for producing such a ferrule and method for attaching a ferrule to an optical fiber
  • the present invention relates to a ferrule for an optical waveguide, a method for producing such a ferrule and a method for fastening a ferrule to an optical waveguide.
  • the ferrule must be attached to or on the optical waveguide in a tensile manner without damaging the optical waveguide or even influencing its optical properties.
  • Known fastenings on an optical waveguide establish a connection to it, for example by attaching a crimp connection to the optical waveguide.
  • the optical waveguide will be damaged or the optical properties will be adversely affected.
  • fine ribs are formed on the inner surface, ie the contact surface with the optical waveguide, of the ferrule, mostly in the form of a very fine internal thread with a very small diameter.
  • optical damping should not occur, if possible, and production using the method should allow short cycle times and cause low costs.
  • a ferrule according to the invention for an optical waveguide is characterized in that the ferrule is fastened to a protective jacket of the optical fiber by means of crimping, and in that the ferrule is at least partially produced from a metal powder.
  • the method according to the invention for fastening the ferrule to an optical waveguide comprises the following steps:
  • the method according to the invention for producing the ferrule has the following steps:
  • the ferrule manufactured by metal powder injection molding replaces two previously used individual parts, namely the ferrule (rotating part) and a detent spring (stamped and bent part);
  • the ferrule according to the invention is highly corrosion-resistant, since no different metals (for the ferrule and the detent spring) are used;
  • the ferrule can be manufactured inexpensively using injection molding technology (without internal thread or the like); - Economical cable assembly and manufacture of the ferrule by crimping;
  • a ferrule according to the invention for an optical waveguide, the method according to the invention for producing the ferrule and the method for fastening the ferrule to an optical waveguide are shown in the drawings.
  • Figure 1 is a cross-sectional view of an optical fiber with a ferrule aufecri pten in longitudinal section.
  • FIG. 2 shows a perspective view of the ferrule according to FIG. 1;
  • FIG. 3 shows a side view of the ferrule according to the invention
  • FIG. 4 shows a cross-sectional view of the ferrule according to FIG. 3;
  • FIG. 5 shows an end view of the ferrule according to FIG. 3;
  • a ferrule 4 according to the invention is arranged on an optical waveguide 1, which is made of a plastic material.
  • the ferrule 4 is made from a metal powder, preferably in conjunction with a plastic-based binder.
  • the optical waveguide 1 has a light-conducting core and a protective jacket 2, which protects the core from damage.
  • the ferrule 4 has at least one collar 7.
  • two detent springs 6 are formed in one piece on the ferrule 4. When the ferrule 4 is plugged in, these detent springs 6 serve as plug locks, which prevent the plug connection from slipping out or becoming detached.
  • FIG. 1 it can be seen in FIG. 1 how the ferrule 4 is crimped on the optical waveguide 1 in a region that is to the left of the detent springs 6 (in FIG. 1) using a crimping tool 3.
  • the crimping takes place between the protective jacket 2 of the optical waveguide 1 and the inner surface of the ferrule 4. It can easily be seen in FIG. 1 that the protective jacket 2 is compressed in the crimping area relative to the rest of the protective jacket 2.
  • FIG. 2 shows a perspective view of the ferrule 4.
  • the ferrule 4 is manufactured by means of an injection molding process.
  • the ferrule 4 according to the invention is produced by using a mixture of at least one metal powder and plastic (s) is used. This mixture is injected into a mold in an injection molding machine.
  • the brown part is then sintered in a sintering furnace and preferably densely sintered at a very high temperature and under a special gas atmosphere (e.g. hydrogen).
  • a special gas atmosphere e.g. hydrogen
  • the outer geometry i.e. the dimensions can be calibrated and cast webs etc. which are no longer required can be cut off if necessary.
  • the detent springs which are still sensitive after the injection molding process, can have such casting webs for support.
  • MIM Metal Injection Molding
  • the ferrule 4 has a cavity 8 which serves to receive the optical waveguide 1.
  • This cylindrical cavity 8 is shown idealized in FIG.
  • the ferrule 4 in one
  • the area in which the crimping takes place is formed with a surface that is as rough as possible and, moreover, is preferably conical, as is shown schematically in FIGS. 6 and 7.
  • a corresponding core 5 is used to form these features, namely a rough inner surface in the cavity 8 in a surface area 9 and a conical surface in this surface area 9.
  • the core 5 is provided with a rough surface in the conical area.
  • the crimping is then carried out with a wedge-shaped ground crimping tool 3 (see FIG. 6), which deforms the ferrule 4 in the surface area 9 such that the previously conical areas of the ferrule 4 after crimping run almost parallel to the (optical) axis of the optical waveguide 1.
  • This crimping section 10 preferably has a rough surface on the inside of the ferrule 4 in order to increase the frictional engagement.
  • the ferrule in the crimp area can be designed conically both inside and outside, so that a constant wall thickness results in this area. Then crimping can also be done with a straight crimping tool.
  • the optical waveguide 1 and the ferrule 4 are thus permanently and permanently connected to one another by means of this crimping.
  • the crimping takes place between the inner circumference of the ferrule 4 and the outer circumference of the protective jacket 2.
  • the pull-out force of the ferrule relative to the optical waveguide 1 is mainly determined by the quality of the frictional engagement.
  • the inner surface of the ferrule 4 in the cavity 8 in the crimping area is not smooth.
  • the end face of the optical waveguide 1 is shortened to the length of the ferrule 4 and finished.
  • the end face can be cut off, ground or smoothed with a laser.
  • the ferrule 4 according to the invention is designed as a metallic ferrule for an optical waveguide 1 made of plastic, which is produced by means of a metal powder injection molding process.
  • Manufactures protective sheath 2 is deliberately left rough to improve the properties of the crimp connection, in particular to increase the friction.
  • a roughened core 5 is used for this area in the injection molding process, the core 5 also having a conical shape, on the one hand to facilitate demolding and on the other hand to be able to deform these conical areas into almost parallel areas during crimping.
  • the preferably used metal powder binder system allows a certain ductility on the one hand and a certain elasticity of the ferrule 4 on the other hand.
  • the ductility comes into play when crimping, because the deformation should take place without any resetting, while the elasticity is important for the detent springs.
  • the crimp area can also be produced here by means of the MIM process (Metal Injection Molding), while the remaining area of the ferrule and the detent springs can be formed by injection molding with a plastic. This procedure would have the advantage that the required ductility for the crimping area could be achieved using the MIM method, while the required elasticity for the detent springs can be achieved more easily using the plastic used.
  • a ferrule for an optical waveguide according to the invention which is attached to a protective jacket of the optical waveguide by crimping, is characterized in that the ferrule consists at least partially of a metal powder and is produced by means of a metal powder injection molding process.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Mechanical Coupling Of Light Guides (AREA)

Abstract

Eine erfindungsgemässe Ferrule (4) für einen Lichtwellenleiter (1), die an einem Schutzmantel (2) des Lichtwellenleiters (1) mittels Vercrimpen befestigt wird, zeichnet sich dadurch aus, dass die Ferrule (4) zumindest teilweise aus einem Metallpulver hergestellt wird und mittels eines Metallpulverspritzgussverfahrens hergestellt ist.

Description

FERRULE FÜR EINEN LICHTWELLENLEITER
Beschreibung
Ferrule für einen Lichtwellenleiter, Verfahren zum Herstellen einer solchen Ferrule und Verfahren zum Befestigen einer Ferrule an einem Lichtwellenleiter
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Ferrule für einen Lichtwellenleiter, ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Ferrule und ein Verfahren zum Befestigen einer Ferrule an ei- nem Lichtwellenleiter.
Bei der Kopplung von elektrooptischen Sendern, wie zum Beispiel LED' s und Laserdioden und elektrooptischen Empfängern, wie zum Beispiel Photodioden und Phototransistoren mittels einer lichtleitenden Faser, oder bei der optischen Verbindung von zwei getrennten Lichtwellenleitern (z.B. aus Kunststoff) miteinander, ergibt sich das Problem, daß die Stirnflächen der lichtleitenden Fasern zu den korrespondierenden Sendeoder Empfangsflächen sehr genau in Position gebracht und ge- halten werden müssen. Dabei müssen die optischen Achsen präzise zur Deckung gebracht werden und sehr nahe aneinander anschließen, d.h. sie müssen sowohl in radialer als auch in axialer Richtung exakt positioniert werden.
Um eine einwandfreie Ankopplung eines Lichtwellenleiters zu einem Sender oder zu einem Empfänger oder eine einwandfreie Kopplung Faser/Faser zu gewährleisten, wird bei den bekannten optischen Steckverbindungen das Ende des Lichtwellenleiters mit einem Röhrchen, einer sogenannten Ferrule (auch Insert genannt) konfektioniert.
Die Befestigung der Ferrule auf bzw. an dem Lichtwellenleiter muß zugfest erfolgen, ohne dabei den Lichtwellenleiter zu beschädigen oder gar seine optischen Eigenschaften zu beein- flussen. Bekannte Befestigungen an einem Lichtwellenleiter stellen zu diesem eine Verbindung her, indem beispielsweise eine Crimp- verbindung an den Lichtwellenleiter angebracht wird. Hierbei besteht jedoch die Gefahr, daß der Lichtwellenleiter beschä- digt wird oder die optischen Eigenschaften negativ beeinflußt werden. Bei solchen bekannten Ferrulen, die mittels einer spanenden Fertigung aus Metall hergestellt werden, sind, wie es aus der DE 44 10 444 bekannt ist, feine Rippen an der innenliegenden Oberfläche, d.h. der Kontaktfläche zum Lichtwel- lenleiter, der Ferrule ausgebildet, und zwar zumeist in Form eines sehr feinen Innengewindes mit einem sehr kleinen Durchmesser.
Die Herstellung einer solchen Ferrule ist zudem schwierig und sehr teuer.
Demgegenüber ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Ferrule für einen Lichtwellenleiter, ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Ferrule und ein Verfahren zum Befe- stigen einer solchen Ferrule an einem Lichtwellenleiter zu schaffen, wobei eine einfache und kostengünstige Herstellung der Ferrule, eine sichere Befestigung der Ferrule an dem Lichtwellenleiter, auch bei einer Verwendung in einem Kraftfahrzeug, für hohe Ausziehkräfte, gegeben ist. Zudem sollte eine optische Dämpfung möglichst nicht auftreten und die Fertigung mittels des Verfahrens kurze Taktzeiten erlauben und geringe Kosten verursachen.
Diese Aufgabe wird durch eine Ferrule für einen Lichtwellen- leiter gemäß dem Patentanspruch 1 gelöst bzw. durch ein Verfahren gemäß Patentanspruch 9 oder Patentanspruch 14 gelöst.
Demnach zeichnet sich eine erfindungsgemäße Ferrule für einen Lichtwellenleiter dadurch aus, daß die Ferrule an einem Schutzmantel des LichtweUenleiters mittels Vercrimpen befestigt wird, und daß die Ferrule zumindest teilweise aus einem Metallpulver hergestellt wird. Darüber hinaus umfaßt das erfindungsgemäße Verfahren zum Befestigen der Ferrule an einem Lichtwellenleiter die folgenden Schritte:
- Anordnen des Lichtwellenleiters in einem Hohlraum der Ferrule; und
- Vercrimpen der Ferrule auf einem Schutzmantel des Lichtwellenleiters.
Schließlich weist das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen der Ferrule die folgenden Schritte auf:
- Bereitstellen einer Mischung aus einem Metallpulver und aus einem Binder aus Kunststoff;
- Einspritzen der Mischung in eine Form in einer Spritzgußmaschine;
- Entformen des so erhaltenen Rohlings;
- Entfernen eines Teils des Kunststoffes aus dem Rohling; und - Sintern des Rohlings.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Ferrule und der oben genannten Verfahren sind jeweils in den Unteransprüchen angeführt.
Die wesentlichen Vorteile nach der vorliegenden Erfindung sind wie folgt:
- Die durch Metallpulverspritzguß hergestellte Ferrule ersetzt zwei bisher verwendete Einzelteile, nämlich die Ferrule (Drehteil) und eine Rastfeder (Stanz-Biegeteil) ;
- Dadurch ergibt sich eine wirtschaftlichere Fertigung und Montage der erfindungsgemäßen Ferrule;
- Die erfindungsgemäße Ferrule ist hoch korrosionsbeständig, da keine unterschiedlichen Metalle (für die Ferrule und die Rastfeder) eingesetzt sind;
- Hochfeste Verbindung zwischen Ferrule und Lichtwellenleiter nach dem Vercrimpen, insbesondere auch infolge der Duktili- tat des Werkstoffes und der rauhen Innenoberfläche der Ferrule;
- Die Ferrule kann kostengünstig in Spritzgußtechnik gefertigt werden (ohne Innengewinde o.a.); - Wirtschaftliche Kabelkonfektionierung und Fertigung der Ferrule durch Vercrimpen;
- Hoher Automatisierungsgrad bei der Fertigung möglich;
- Geringere Kerbwirkung an der erfindungsgemäßen Ferrule als bei der bekannten Ferrule mit Innengewinde; und - Keine Beeinträchtigung der optischen Eigenschaften des Lichtwellenleiters .
Eine erfindungsgemäße Ferrule für einen Lichtwellenleiter, das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen der Ferrule und das Verfahren zum Befestigen der Ferrule an einem Lichtwellenleiter sind in den Zeichnungen dargestellt.
Diese zeigen in:
Fig. 1 eine Querschnittansicht eines Lichtwellenleiters mit einer aufgecri pten Ferrule im Längsschnitt;
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht der Ferrule nach der Figur 1;
Fig. 3 eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Ferrule;
Fig. 4 eine Querschnittansicht der Ferrule nach der Figur 3;
Fig. 5 eine Stirnansicht der Ferrule nach der Figur 3;
Fig. 6 eine schematische Darstellung des Crimpvorgangs ;
Fig. 7 eine weitere schematische Ansicht der Ferrule nach dem Crimpvorgang; und Fig. 8 eine schematische Darstellung eines Kerns, wie er für die Herstellung der erfindungsgemäßen Ferrule eingesetzt wird.
In der Figur 1 ist eine erfindungsgemäße Ferrule 4 an einem Lichtwellenleiter 1 angeordnet, der aus einem Kunststoffmate- rial gefertigt ist.
Die Ferrule 4 ist aus einem Metallpulver, vorzugsweise in Verbindung mit einem Binder auf Kunststoffbasis, gefertigt.
Der Lichtwellenleiter 1 weist in der dargestellten Ausführungsform einen lichtleitenden Kern sowie einen Schutzmantel 2 auf, der den Kern vor Beschädigungen schützt.
Die Ferrule 4 weist in der dargestellten Ausführungsform zumindest einen Bund 7 auf. Zudem sind einstückig an der Ferrule 4 zwei Rastfedern 6 ausgebildet. Diese Rastfedern 6 dienen beim Stecken der Ferrule 4 als Steckersicherung, die ein Her- ausrutschen bzw. Lösen der Steckverbindung verhindern.
Darüber hinaus ist in der Figur 1 zu erkennen, wie mit einem Crimpwerkzeug 3 die Ferrule 4 in einem Bereich, der links von den Rastfedern 6 liegt (in der Figur 1) , am Lichtwellenleiter 1 vercrimpt wird. Die Vercrimpung findet dabei zwischen dem Schutzmantel 2 des Lichtwellenleiters 1 und der innenliegenden Oberfläche der Ferrule 4 statt. In der Figur 1 ist leicht ersichtlich, daß der Schutzmantel 2 im Bereich der Vercrimpung gegenüber dem Rest des Schutzmantels 2 zusammengedrückt ist.
In der Figur 2 ist in einer perspektivischen Darstellung die Ferrule 4 dargestellt. Die Ferrule 4 wird mittels eines Spritzgußverfahrens gefertigt .
Die Fertigung der erfindungsgemäßen Ferrule 4 erfolgt, indem als Ausgangsstoff eine Mischung aus zumindest einem Metall- pulver und aus Kunststoff (en) verwendet wird. Diese Mischung wird in einer Spritzgußmaschine in eine Form gespritzt.
Dabei entsteht ein sogenanntes Grünteil, welches durch Ent- bindern zum sogenannten Braunteil wird. Beim Entbindern wird aus dem Grünteil unter Einsatz von Wärme und/oder unter Einwirkung besonderer Medien ein großer Teil des Kunststoffes aus dem Grünteil entfernt, vorzugsweise ausgewaschen.
Das Braunteil wird anschließend in einem Sinterofen gesintert und vorzugsweise bei einer sehr hohen Temperatur und unter eine speziellen Gasatmosphäre (z.B. Wasserstoff) dichtgesintert.
Vor dem Sintern kann noch die Außengeometrie, d.h. es können die Abmessungen kalibriert werden, und es können gegebenenfalls nicht mehr benötigte Gußstege etc. abgetrennt werden. Insbesondere die nach dem Spritzgußverfahren noch empfindlichen Rastfedern können zur Abstützung solche Gußstege aufwei- sen.
Zusammengefaßt läßt sich dieses Metallpulverspritzgußverfah- ren (kurz MIM = Metal Injection Molding) wie folgt darstellen:
- Pulver und Binder mischen > Feedstock
- Spritzguß ausführen > Grünteil
- Entbindern > Braunteil
- Sintern > Sinterteil
Wie es in den Figuren 3 bis 5 zu erkennen ist, weist die Ferrule 4 einen Hohlraum 8 auf, der zur Aufnahme des Lichtwellenleiters 1 dient. Dieser zylindrische Hohlraum 8 ist in der Figur 4 idealisiert dargestellt.
Tatsächlich wird zur Verbesserung der Crimpverbindung zwischen Ferrule 4 und Schutzmantel 2, die Ferrule 4 in einem Bereich, in dem die Vercrimpung erfolgt, mit einer möglichst rauhen Oberfläche ausgebildet und zudem vorzugsweise konisch ausgebildet, wie es in den Figuren 6 und 7 sche atisch dargestellt ist.
Zur Ausbildung dieser Merkmale, nämlich rauhe Innenoberfläche in dem Hohlraum 8 in einem Oberflächenbereich 9, sowie konische Oberfläche in diesem Oberflächenbereich 9, wird ein entsprechender Kern 5 eingesetzt. Der Kern 5 ist in dem koni- sehen Bereich mit einer rauhen Oberfläche versehen.
Die Vercrimpung erfolgt dann mit einem keilförmig geschliffenen Crimpwerkzeug 3 (siehe Figur 6) , welches im Oberflächenbereich 9 die Ferrule 4 so verformt, daß die vorher konischen Bereiche der Ferrule 4 nach dem Vercrimpen nahezu parallel zu der (optischen) Achse des Lichtwellenleiters 1 verlaufen. Dieser Crimpabschnitt 10 verfügt an der Innenseite der Ferrule 4 vorzugsweise über eine rauhe Oberfläche, um den Reibschluß zu erhöhen.
In einer weiteren Ausführungsform (nicht dargestellt) kann die Ferrule im Crimpbereich sowohl innen als auch außen konisch ausgebildet sein, so daß sich in diesem Bereich eine konstante Wandstärke ergibt . Dann kann das Vercrimpen auch mit einem geraden Crimpwerkzeug erfolgen.
Der Lichtwellenleiter 1 und die Ferrule 4 werden also mittels dieser Vercrimpung dauerhaft und unlösbar miteinander verbunden. Die Vercrimpung erfolgt dabei zwischen dem Innenumfang der Ferrule 4 und dem Außenumfang des Schutzmantels 2.
Beim Vercrimpen der Ferrule 4 mit dem Schutzmantel 2 (für den Kern des LWL) des Lichtwellenleiters 1 wird nur der Kunststoff an dem Schutzmantel 2 verformt und es wird keine nen- nenswerte Beeinträchtigung an dem Lichtwellenleiter 1 bewirkt. Da die lichtleitende Faser nicht mechanisch verformt wird, ist keine Erhöhung der optischen Dämpfung damit verbun- den. Die Auszugskraft der Ferrule relativ zum Lichtwellenleiter 1 wird hauptsächlich durch die Güte des Reibschlusses bestimmt.
Die Innenfläche der Ferrule 4 im Hohlraum 8 im Bereich der Vercrimpung ist nicht glatt ausgeführt.
In der Figur 1 ist das fertig .bearbeitete Endstück des Lichtwellenleiters 1 mit Ferrule 4 dargestellt. Die Stirnfläche des Lichtwellenleiters 1 ist auf die Länge der Ferrule 4 gekürzt und endbearbeitet.
Die Stirnfläche kann abgeschnitten, geschliffen oder mit einem Laser geglättet sein.
Kurz zusammengefaßt, ist die erfindungsgemäße Ferrule 4 als metallische Ferrule für einen Lichtwellenleiter 1 aus Kunststoff ausgeführt, die mittels eines Metallpulverspritzgußverfahrens hergestellt wird. Der Oberflächenbereich 9 der Ferru- le 4, der den Kontakt zum Lichtwellenleiter 1 bzw. dessen
Schutzmantel 2 herstellt, ist gezielt rauh belassen, um die Eigenschaften der Crimpverbindung zu verbessern, insbesondere den Reibschluß zu erhöhen.
Ein aufgerauhter Kern 5 wird für diesen Bereich beim Spritzgußverfahren eingesetzt, wobei der Kern 5 zudem eine konische Form aufweist, um einerseits das Entformen zu erleichtern und um andererseits beim Vercrimpen diese konischen Bereiche in nahezu parallele Bereiche verformen zu können.
Das vorzugsweise eingesetzte Metallpulver-Bindersystem läßt zum einen eine gewisse Duktilität sowie zum anderen eine gewisse Elastizität der Ferrule 4 zu. Die Duktilität kommt beim Crimpen zum Tragen, da dort die Verformung möglichst ohne Rückstellung erfolgen sollte, während die Elastizität bei den Rastfedern wichtig ist. Unter anderem aus Kostengründen, kann jedoch auch hier der Crimpbereich mittels des MIM-Verfahrens (Metal Injection Molding) hergestellt werden, während der restliche Bereich der Ferrule und die Rastfedern durch Anspritzen mit einem Kunststoff ausgebildet werden können. Diese Vorgehensweise hätte den Vorteil, daß die erforderliche Duktilität für den Crimpbereich über das MIM-Verfahren erzielt werden könnte, während die geforderte Elastizität für die Rastfedern einfacher über den eingesetzten Kunststoff erreichbar ist.
Eine erfindungsgemäße Ferrule für einen Lichtwellenleiter, die an einem Schutzmantel des Lichtwellenleiters mittels Vercrimpen befestigt wird, zeichnet sich dadurch aus, daß die Ferrule zumindest teilweise aus einem Metallpulver besteht und mittels eines Metallpulverspritzgußverfahrens hergestellt ist .
Bezüglich weiterer Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung wird ausdrücklich auf die zugehörigen Zeichnungen und Patentansprüche verwiesen.

Claims

Patentansprüche
1. Ferrule (4) für einen Lichtwellenleiter (1), wobei die Ferrule (4) an einem Schutzmantel (2) des Lichtwellenleiters (1) mittels Vercrimpen befestigt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Ferrule (4) zumindest teilweise aus einem Metallpulver hergestellt wird.
2. Ferrule (4) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ferrule (4) im wesentlichen eine hohlzylindrische Form aufweist, wobei der Lichtwellenleiter (1) durch den Hohlraum (8) verläuft.
3. Ferrule (4) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ferrule (4) im Berührungsbereich mit dem Lichtwellenleiter (1) eine nicht glatte Oberfläche aufweist.
4. Ferrule (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ferrule (4) mittels Metallpulverspritzguß hergestellt ist .
5. Ferrule (4) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ferrule (4) aus einem Gemisch aus Metallpulver und Binder hergestellt ist.
6. Ferrule (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ferrule (4) zumindest eine Rastfeder (6) , die einstückig mit der Ferrule (4) ausgebildet ist, aufweist.
7. Ferrule (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ferrule (4) an der Innenoberfläche einen Oberflächenbereich (9) aufweist, der eine hohe Oberflächenrauhigkeit hat.
8. Ferrule (4) nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlraum (8) zumindest bereichsweise konisch ausgebildet ist.
9. Verfahren zum Befestigen einer Ferrule (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 an einem Lichtwellenleiter (1) , g e k e n n z e i c h n e t d u r c h die Schritte :
- Anordnen des Lichtwellenleiters (1) in einem Hohlraum (8) der Ferrule (4) ;
- Vercrimpen der Ferrule (4) auf einem Schutzmantel (2) des Lichtwellenleiters (1) .
10. Verfahren nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch den Schritt:
Vercrimpen der Ferrule (4) mit dem Schutzmantel (2) mittels eines keilförmigen Crimpwerkzeuges (3) .
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, gekennzeichnet durch den Schritt: Vercrimpen der Ferrule (4) mit dem Schutzmantel (2) des Lichtwellenleiters (1) in einem Bereich, an dem ein Hohlraum (8) der Ferrule (4) konisch ausgebildet ist.
12. Verfahren nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch den Schritt: Vercrimpen der Ferrule (4) mit dem Schutzmantel (2) mittels eines geradförmigen Crimpwerkzeuges .
13. Verfahren nach Anspruch 9 oder 12, gekennzeichnet durch den Schritt: Vercrimpen der Ferrule (4) mit dem Schutzmantel (2) des
Lichtwellenleiters (1) in einem Bereich, an dem ein Hohlraum (8) der Ferrule (4) und die Außenoberfläche konisch ausgebil- det sind, wobei die Wandstärke der Ferrule (4) in diesem konischen Bereich konstant ist.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13 , gekennzeichnet durch den Schritt:
Vercrimpen der Ferrule (4) in einem Bereich, an dem der Hohlraum (8) der Ferrule (4) einen rauhen Oberflächenbereich (9) aufweist.
15. Verfahren nach Anspruch 14, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h den Schritt :
Vercrimpen der Ferrule (4) , so daß der Oberflächenbereich (9) nach dem Vercrimpen im wesentlichen parallel zu der Achse des
Lichtwellenleiters (1) verläuft.
16. Verfahren zum Herstellen einer Ferrule (4), gekennzeichnet durch die Schritte:
- Bereitstellen einer Mischung aus einem Metallpulver und aus einem Binder aus Kunststoff; - Einspritzen der Mischung in eine Form in einer Spritzgußmaschine;
- Entformen des so erhaltenen Rohlings;
- Entfernen von zumindest einem Teil des Kunststoffes aus dem Rohling; und - Sintern des Rohlings.
17. Verfahren nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch den Schritt:
Dichtsintern des Rohlings bei hoher Temperatur und in einer Wasserstoffatmosphäre .
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 oder 17, gekennzeichnet durch den Schritt:
Vor dem Sintern, Kalibrieren der Außenabmessungen des Roh- lings.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, gekennzeichnet durch den Schritt: Abtrennen von Gußstegen nach dem Entformen des Rohlings.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 oder 19, gekennzeichnet durch den Schritt: Einsetzen eines Kerns in die Form der Spritzgußmaschine.
21. Verfahren nach Anspruch 20, gekennzeichnet durch den Schritt:
Zumindest abschnittsweises Ausbilden einer rauhen Oberfläche an dem Kern und/oder von zumindest einem konischen Oberflächenbereich an dem Kern.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 21, gekennzeichnet durch den Schritt:
Verwenden einer Metallpulver-Binder-Mischung, die zum einen eine ausreichende Duktilität und zum anderen eine ausreichende Elastizität des Rohlings ermöglicht.
PCT/EP2000/004536 1999-05-21 2000-05-19 Ferrule für einen lichtwellenleiter Ceased WO2000072069A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19923416.7 1999-05-21
DE1999123416 DE19923416C2 (de) 1999-05-21 1999-05-21 Ferrule für einen Lichtwellenleiter, Verfahren zum Herstellen einer solchen Ferrule und Verfahren zum Befestigen einer Ferrule an einem Lichtwellenleiter

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2000072069A1 true WO2000072069A1 (de) 2000-11-30

Family

ID=7908789

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2000/004536 Ceased WO2000072069A1 (de) 1999-05-21 2000-05-19 Ferrule für einen lichtwellenleiter

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE19923416C2 (de)
WO (1) WO2000072069A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2011117219A1 (de) * 2010-03-25 2011-09-29 Cube Optics Ag Verfahren zur herstellung einer durchführung für einen optischen leiter

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102004023722B4 (de) * 2004-05-11 2006-08-31 Tyco Electronics Amp Gmbh Steckverbindung für einen Lichtwellenleiter

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS60263909A (ja) * 1984-06-13 1985-12-27 Daido Steel Co Ltd 光フアイバコネクタにおける中子の製造方法
JPH01233407A (ja) * 1988-03-15 1989-09-19 Nec Corp 楕円貫通孔形光フアイバ接続用フエルール
US5305413A (en) * 1990-03-29 1994-04-19 Bt & D Technologies Limited Optical fibre feedthrough
US5408743A (en) * 1992-01-21 1995-04-25 Societe Nationale Industrielle Et Aerospatiale Process for connecting an electric cable having a light metal core to a standardized end element
EP0784219A1 (de) * 1996-01-10 1997-07-16 R. Audemars Sa Stift für optischen Stecker
DE29709602U1 (de) * 1997-06-03 1997-07-31 HARTING KGaA, 32339 Espelkamp Faserendhülse für LWL-Polymerfasern
JPH09318841A (ja) * 1996-05-28 1997-12-12 Kel Corp 光ファイバ用コネクタ

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5131063A (en) * 1990-11-16 1992-07-14 Amp Incorporated Crimp and cleave assembly of an optical connector
DE4410444C2 (de) * 1994-03-25 1998-02-26 Framatome Connectors Int LWL-Stecker
DE19716638C1 (de) * 1997-04-21 1998-08-27 Harting Kgaa Verfahren zur Konfektionierung eines Polymer-Lichtwellenleiters mit einem Steckerstift

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS60263909A (ja) * 1984-06-13 1985-12-27 Daido Steel Co Ltd 光フアイバコネクタにおける中子の製造方法
JPH01233407A (ja) * 1988-03-15 1989-09-19 Nec Corp 楕円貫通孔形光フアイバ接続用フエルール
US5305413A (en) * 1990-03-29 1994-04-19 Bt & D Technologies Limited Optical fibre feedthrough
US5408743A (en) * 1992-01-21 1995-04-25 Societe Nationale Industrielle Et Aerospatiale Process for connecting an electric cable having a light metal core to a standardized end element
EP0784219A1 (de) * 1996-01-10 1997-07-16 R. Audemars Sa Stift für optischen Stecker
JPH09318841A (ja) * 1996-05-28 1997-12-12 Kel Corp 光ファイバ用コネクタ
US5926597A (en) * 1996-05-28 1999-07-20 Kel Corporation Connector for optical fiber
DE29709602U1 (de) * 1997-06-03 1997-07-31 HARTING KGaA, 32339 Espelkamp Faserendhülse für LWL-Polymerfasern

Non-Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
MERHAR J R: "OVERVIEW OF METAL INJECTION MOULDING", METAL POWDER REPORT,GB,MPR PUBLISHING SERVICES, SHREWSBURY, vol. 45, no. 5, 1990, pages 339 - 342, XP000650975, ISSN: 0026-0657 *
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 010, no. 147 (P - 460) 29 May 1986 (1986-05-29) *
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 013, no. 557 (P - 974) 12 December 1989 (1989-12-12) *

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2011117219A1 (de) * 2010-03-25 2011-09-29 Cube Optics Ag Verfahren zur herstellung einer durchführung für einen optischen leiter
US9375787B2 (en) 2010-03-25 2016-06-28 Huber+Suhner Cube Optics Ag Method for producing a leadthrough for an optical conductor

Also Published As

Publication number Publication date
DE19923416A1 (de) 2001-02-01
DE19923416C2 (de) 2002-01-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69331422T2 (de) Faseroptischer Stecker mit preisgünstiger Hülse
DE69020136T2 (de) Montagemethode eines eine Vielzahl von V-Nuten auf einer Si-Scheibe enthaltenden faseroptischen Steckers.
DE2512330C3 (de) Steckverbindung für ummantelte Lichtleitfasern aus Quarzglas oder Glas
EP0847540B1 (de) Steckverbinder für ein lichtwellenleiterkabel
DE69614303T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer faseroptischen Steckeranordnung
WO2000067056A1 (de) Verfahren zum befestigen einer ferrule an einem lichtwellenleiter
DE60119424T2 (de) Methode zur Herstellung einer faseroptischen Steckerferrule
DE69129290T2 (de) Krimp- und Trennmontage eines optischen Steckers
DE2906104C3 (de) Vorrichtung zum Kopppeln zweier Lichtwellenleiter
DE69116246T2 (de) Zugentlasteter Stecker für optische Fasern
DE3517388A1 (de) Anschlussteil fuer ein faser-optisches kabel
EP1058139A1 (de) Ferrule für einen Lichtwellenleiter und Verfahren zum Befestigen der Ferrule an dem Lichtwellenleiter
DE69108606T2 (de) Herstellungsverfahren von einem Eingangskonns an einem faseroptischen Steckerstift und Vorrichtung zu dessen Durchführung.
DE102011016709A1 (de) Kupplungselement für Lichtwellenleiter, Steckverbinder und Herstellungsverfahren
WO2000072069A1 (de) Ferrule für einen lichtwellenleiter
DE10215735B4 (de) LWL-Stecker-Kabelanordnung
EP2764387A1 (de) Kabelzugentlastung für kabel, insbesondere fiberoptische kabel
DE69220554T2 (de) Einstückig gegossene Ausrichthülse für faseroptischen Stecker und ihr Herstellungsverfahren
DE3005918A1 (de) Steckerstift fuer lichleitfaser-steckverbindungen und verfahren zur verbindung eines steckerstiftes mit einer lichtleitfaser
EP0492294A2 (de) Krimpspleiss
DE19922555C2 (de) Ferrule für einen Lichtwellenleiter und Verfahren zum Befestigen einer Ferrule an einem Lichtwellenleiter
DE19822005B4 (de) Lichtwellenleiter-Steckerhülsen-Verbund
DE19904445A1 (de) Linsenstecker zum Aufbau kompakter Freistrahlanordnungen für mehrere Lichtleitfasern
DE69026891T2 (de) Optische Faser Verbinder
DE4107325A1 (de) Optische verbinderhuelse

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): JP US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
DFPE Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101)
122 Ep: pct application non-entry in european phase
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: JP