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WO1999024246A1 - Procede et machine a barillet pour la mise en volume d'une caisse tambour munie d'un film retractable a partir de decoupes en carton - Google Patents

Procede et machine a barillet pour la mise en volume d'une caisse tambour munie d'un film retractable a partir de decoupes en carton Download PDF

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WO1999024246A1
WO1999024246A1 PCT/FR1998/002368 FR9802368W WO9924246A1 WO 1999024246 A1 WO1999024246 A1 WO 1999024246A1 FR 9802368 W FR9802368 W FR 9802368W WO 9924246 A1 WO9924246 A1 WO 9924246A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
mandrel
panels
panel
edges
longitudinal
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/FR1998/002368
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English (en)
Inventor
Jean-Claude Serre
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to AU11600/99A priority Critical patent/AU1160099A/en
Publication of WO1999024246A1 publication Critical patent/WO1999024246A1/fr
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Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D5/00—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper
    • B65D5/42—Details of containers or of foldable or erectable container blanks
    • B65D5/44—Integral, inserted or attached portions forming internal or external fittings
    • B65D5/50—Internal supporting or protecting elements for contents
    • B65D5/5028—Elements formed separately from the container body
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31D—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER, NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B31B OR B31C
    • B31D1/00—Multiple-step processes for making flat articles ; Making flat articles
    • B31D1/0043—Multiple-step processes for making flat articles ; Making flat articles the articles being box parts not otherwise provided for
    • B31D1/005—Multiple-step processes for making flat articles ; Making flat articles the articles being box parts not otherwise provided for making bottoms or caps
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    • B31B2120/40—Construction of rigid or semi-rigid containers lined or internally reinforced
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    • B31B2120/406—Construction of rigid or semi-rigid containers lined or internally reinforced by applying a liner to already made boxes, e.g. opening or distending of the liner or the box the lining material being a plunger, a web, a sheet or a bag to be forced into the box, e.g. by using heat
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/26—Folding sheets, blanks or webs
    • B31B50/28—Folding sheets, blanks or webs around mandrels, e.g. for forming bottoms
    • B31B50/30—Folding sheets, blanks or webs around mandrels, e.g. for forming bottoms the mandrels moving
    • B31B50/32—Folding sheets, blanks or webs around mandrels, e.g. for forming bottoms the mandrels moving in circular paths

Definitions

  • the present invention relates to a method for setting the volume of a drum box of polygonal section or the like provided with a shrink film from at least one first flat cut in corrugated or compact cardboard using at least one mandrel for its training; 1 the invention also relates to a machine for mounting such boxes for the packaging and / or stalling of articles to be delivered in number or in very variable volume or to the packaging and / or stalling fragile loads and / or complex shapes. The invention finally relates to a cutout particularly designed to supply such a barrel machine.
  • each cut is first extracted from a feed store and then transferred horizontally to a fixed and cantilevered mandrel on which it comes in contact with one of its panels coming to coincide exactly with the upper face of said mandrel; the adjacent panels are then pushed back down and around the mandrel, the outside section of which is obviously identical to the inside section of the body that is to be obtained; of course, it is arranged so that the fold lines of the box correspond exactly with the edges of the mandrel.
  • the main object of the present invention is to propose a new method of setting up drum boxes using in part the teachings of French patent FR-97.10282, but by treating each of the stages of the training process separately so as to mask as much as possible the execution time and consequently increase the production rate by means of a single machine constituting, moreover, another object of the present invention.
  • a method is proposed for the volume setting of a drum box or the like comprising at least one belt and a bottom cover of polygonal section formed from flat cardboard cutouts.
  • corrugated or compact extracted from two separate food stores, then transferred to a body-forming mandrel, a first cut corresponding to the belt comprising a set of panels connected to each other by first fold lines parallel to each other , if necessary, closing flaps arranged on one side of the panels and connected to them by second fold lines perpendicular to the first, and a connecting tab coming from the free edge of one of the end panels to which it is connected by a third fold line parallel to the first, to provide by bonding the junction of the body after having rolled up all of said panes neaux around the mandrel of polygonal section identical to the internal section of the belt, said mandrel comprising at least a plurality of upper and lower longitudinal faces, and fronts extending parallel to its axis to form at their intersections longitudinal edges coinciding with the first fold lines and at least one transverse face, that is to say perpendicular to the axis of the mandrel, attached to the previous ones by forming transverse edges at their intersections and
  • step b resumption of rotation of the mandrel in the same direction then stop of the mandrel preferably in the vertical position (position ®), and ejection of the body, k. return the mandrel to the loading position ⁇ (step b) by a final rotation, in the same direction.
  • FIG. 1 shows schematically and in elevation a box assembly line from a store of first flat cuts to the ejection of a mounted box, equipped.
  • FIG. 2 shows schematically and in top view, the step of unstacking and docking of a first flat cut corresponding to the formation of the waist of the drum body on the training machine shown in FIG. 1 as well as the unstacking and vertical transfer of a second flat cut corresponding to the bottom cover, to the same machine.
  • Figure 3 shows schematically and in top view the first intermediate step of the box mounting process between the docking position of the first cut and the joining operation of the belt.
  • Figure 4 shows schematically and in top view, the operation of joining the belt of the body during the first stop.
  • Figures 5 show schematically and in right view, the steps of fixing the heat shrink film curtains on the large panels of the drum box just after the joining of the belt, the mandrel being at 1 stop.
  • Figure 6 is a schematic perspective view of the double cross mounting device of the training machine shown in Figure 1 according to an elementary variant with four mandrels.
  • - Figure 7 is a partial perspective view of a mandrel fitted to the machine according to a construction variant adaptable to a body of length L width 1 and height H, predetermined.
  • Figure 8 is a transverse view of a mandrel in section VIII, VIII of Figure 7 showing two possible positions of said mandrel to form boxes of different cross sections by means of take-up pieces, or lardons.
  • a training machine will now be described for the volume setting of drum boxes made of corrugated or compact cardboard according to the method of the invention; the description which follows will relate more specifically to a training machine comprising four identical mandrels 1,2,3,4 uniformly distributed along a double cross 5 which can rotate in the vertical plane around a fixed horizontal axis 6 and perpendicular to the plane of Figure 1.
  • the choice of a machine with four mandrels in the 'example which follows makes it possible to envisage an assembly line where the zone of introduction of the cuts is in the horizontal plane; this does not preclude other solutions where the planes for introducing the blanks would be inclined downward, upgrading the storage warehouse to a man.
  • the box type chosen is a box 7 of rectangular section of width 1 and length L and height H comprising a lateral belt 12 formed by four panels 8, 9, 10, 11 of height H including two small panels 8.10 of width 1_ and two large panels 9.11 of width L, L being here greater than 1 . .
  • the procedure is carried out in a known manner from a first flat cut 13 conventionally extracted, one by one, from a magazine 14 for example, arranged above the machine as shown in Figure 1; the cutouts 13 are extracted from the magazine 14 from below by conventional means of a vacuum unstacking device represented at A in FIG. 1.
  • FIG. 13 is seen from above in view from above, to the left of the figure just after its extraction and on the right after docking on the forming machine as will be described later.
  • the flat cut 13 naturally reproduces all of the side panels 8, 9, 10, 11 following the flat development of the belt 12 of the body 7; in accordance with known techniques briefly recalled here, each edge of the mounted box 7 is reproduced on the flat blank 13 by grooves later serving as fold lines, between side panels. For this purpose, the creases between two side panels constitute first fold lines 15,16,17.
  • Cutout 13 has a sharp edge corresponding to the lower edges 18-21 of the panels 8-11 of the belt 12; the flat cut 13 further comprises a joining tab 22 extending over the free edge of the large end panel 11 to conventionally come to collaborate with the free edge of the other end panel 8 and form the belt 12 of the box as will be said later; the connecting tab 22 is attached to the panel 11 by a third fold line 23 which is parallel to the first fold lines 15,16,17.
  • the flat blank 13 which is for example made of corrugated cardboard is unstacked in accordance with part A of FIG. 1 and on the left part of FIG. 2, so that the upper face of the blank 13 corresponds to the visible external face of the assembled body 7.
  • the cutout 13 is arranged horizontally, the connecting tab 22 coming to bear against the lateral guide 24, ensuring the longitudinal movement, along arrow B of FIG. 2, a rigorous progression in order to dock with precision on the mandrel 1.
  • the cutout 13 moves horizontally and in a direction parallel to its first fold lines 15,16,17 guided by the guide 24 until it comes to land on the horizontal upper face of the mandrel 1 which is naturally stopped at this time
  • the cutout 13 lands on the mandrel 1 along a small panel, in this case the panel 10; it will be observed that in this movement, the longitudinal setting of the cutout 13 after docking on the mandrel 1 is done by means of a rear vertical stop 25 provided at a good length on the upper face, and lower if necessary, of the mandrel 1, so that, resting on its upper edge, the small panel 10 whose first fold lines 16, 17 already coincide with the upper longitudinal edges 26, 27 of the mandrel 1, then is in position such that its lower edge 20 exactly coincides with the upper transverse edge 28 chuck 1.
  • the small panel 10 coinciding with the upper face of the mandrel 1 will be constantly called the intermediate panel 10.
  • the mandrel 1 supporting the cutout 13 still in the horizontal position is driven by a movement RI of rotation relative to the horizontal axis 6 of the machine; this upward rotation movement RI of the mandrel 1 cooperating with lateral pressers 31, 31 'ensures the folding down around the first fold lines 16, 17 respectively of the large panels 9, 11 against the front faces 32, 32', front and rear mandrel 1; of course the two pressers 31, 31 'can be simple fixed lateral guides progressively bringing the two adjacent panels 9, 11 against the front faces 32, 32' of the mandrel; however, there is nothing to prevent these pressers from also being ordered.
  • the mandrel 1 is then stopped in the vertical position ( D; at this time, the large panels 9,11 are supported on the front faces 32,32 'of the mandrel, and the small panel 10 is supported on the front longitudinal face (in the direction of rotation R) of the mandrel.
  • a presser 35 comes to bend the pre-glued junction tab 22 on the rear longitudinal face of the mandrel 1 (in the direction of rotation R), while a presser 36 comes to fold around its fold line 15 the small panel 8 against the junction tab 22 on which it is pressed thus ending, by gluing 30, the joining of the belt 12.
  • the mandrel 1 being still at a standstill, for example in a vertical position ⁇ , at least one curtain 37 of heat-shrinkable film is attached to the outer lower edge of the large panel 9 so that the curtain 37 is glued to said large panel 9 thanks to the line of glue 34 arranged as said; with reference to FIGS.
  • Two knives 372.372 'then cut the film thus unwound to form the curtains 37.37'; according to FIG. 5c_, the two curtains thus released from the rollers 370, 370 'tend to collapse towards the mandrel 1; at this instant, the two films 37,37 ′ will be forced to fall back into the center and 1 inside the mandrel 1 thanks to two opposite blowing nozzles 373,373 ′.
  • the mandrel 1 is driven into a position ⁇ , for example horizontal ( Figure 1) by a new rotation of 90 ° around the axis 6 in the same direction as the previous rotation .
  • a new rotation of 90 ° around the axis 6 in the same direction as the previous rotation .
  • a second flat cut 40 also in corrugated cardboard or the like is extracted from a second bottom store and then transferred in a horizontal plane with the face visible upwards. , along a path C perpendicular to the path B of the cutout 13 of the belts 12; naturally, this transfer is advantageously carried out at the same time as the transfer of the belt cutout 13.
  • the second cutout 40 intended for the formation of the bottom cover of the drum box 7 comprises, according to the particular execution of the example described here, a bottom panel 401 of rectangular shape and of dimensions 1, L identical to the cross section of the drum box 7; attached to said bottom panel 401 four flaps, two short 402,403 attached to said panel 401 by its short sides respectively by fold lines 41,42 and two long flaps 404,405 from the long sides of the bottom panel 401 attached to it by fold lines 43.44 respectively.
  • the cutout 40, pre-glued 46 is positioned in line with the mandrel, so that the fold lines 41, 42 corresponding to the short flaps 402.403 come in line with the lower edges 18.20 of the small panels 8.10 and the fold lines 43.44 respectively corresponding to the long flaps 404.405 come in line with the lower edges 19.21 of the large panels 9 and 11, thanks to an adequate system 47 allowing on the one hand the horizontal transfer C of the flat blank 40 (for example by suction cups) and on the other hand the folding and pressing of the four flaps 402-405 when the same blank 40 is correctly positioned to the right of the mandrel 1 when stopped in position ® in accordance with the diagrammatic representation of FIG. 1 (arrow D).
  • the device 47 as schematically shown in Figures 1 and 2 works simply by a bell effect allowing firstly to fold the four flaps of the cover towards the four panels in a horizontal linear movement D, and secondly, thanks to a narrowing of the upper part of the device 47 forming four slightly conical pressers, to perfect the pressing of the flaps against the panels of the belt 12. Naturally, once the flaps are pressed and therefore the bottom cover positioned, the tool 47 is cleared for a new cycle.
  • the mandrel 1 is then brought into position ⁇ ( Figure 1) by a new rotation R; at this instant, the mandrel 1 is in the vertical stop position and the body 7 is ejected from the mandrel 1 by any means known to those skilled in the art, for example a "back and forth" system 48 as shown diagrammatically on Figure 1: cleats 49 come in a reciprocating rotational movement F3 (Fig. 1) grasp the body frontally approximately at the center of the large panels of the belt and release it downward along arrow E; the box 7 is then conventionally taken up and it can then be transported to the packing site, for example on a conveyor belt.
  • the cycle which has just been described with reference to a single mandrel which can successively occupy the positions ⁇ , ⁇ , ⁇ , ⁇ and return can be carried out using a plurality of identical mandrels , for example four mandrels 1,2,3,4, regularly distributed in a cross around and at the same distance from a single axis of rotation 6 as shown in FIG. 1, in order to execute simultaneously on as many cutouts 13, introduced successively and beforehand in ⁇ , the operations which are carried out when the mandrel is stopped, that is to say when it is in position ⁇ , ⁇ , ® or ⁇ ; which makes it possible to organize the formation of four boxes 7 over a complete cycle of the machine.
  • a plurality of identical mandrels for example four mandrels 1,2,3,4, regularly distributed in a cross around and at the same distance from a single axis of rotation 6 as shown in FIG. 1, in order to execute simultaneously on as many cutouts 13, introduced successively and beforehand in ⁇ , the operations which are carried out
  • the barrel machine According to another important characteristic of the invention and with reference to FIG. 6, it is entirely possible to adjust the barrel machine to receive boxes of different sections and / or of different heights.
  • the machine which comprises four identical mandrels 1,2,3,4 uniformly distributed along their longitudinal axis in the vertical plane around a horizontal axis 6 of drive R, it is provided that said mandrels 1,2,3,4 are formed from two identical crosses 5, superimposed and centered on the axis 6 of which all identical branches provide the lateral bearing faces 50 of the mandrels 1,2,3,4 frontally and, thanks to an adequate thickness of their edges, determine between their branches opposite the supports constituting, for each mandrel 1,2,3,4 transverse faces 53, longitudinal lower 51 and upper 52 when the mandrels are in position ⁇ d 'introduction.
  • each mandrel 1,2,3,4 a take-up element such as a closing piece 54; this closing strip 54 is fixed for example on the radial edges, for example upper edges 52, of said branches corresponding to the edges appearing at the head in the rotational movement R of the crosses 5, in a known manner which is well known to the skilled person.
  • the shape of the strips 54 is adapted to provide at least one continuous longitudinal support face 55 and at least in part, a transverse support face 56 (FIGS. 7 and 8) of each mandrel 1,2,3,4.
  • the closing pieces 54.54 ' comprise, in line with each branch forming the mandrels 1,2,3,4, side extensions 57,57' of the same variable height, giving them a general shape of U allowing the length of the boxes 7 to be adjusted, their width 1 then corresponding to the base width of the U; for the height H of the body, a strip 54.54 'at least, will be provided on the side of the axis 6, along its transverse end, with a relief sufficient to constitute a stop 25 providing the horizontal setting of the cutouts 13 when they land on the mandrels 1,2,3,4; obligatory at the time of the introduction of the cutouts 13, the stops 25 further promote the mechanical strength of the boxes joined during the cycle; this is why it is advantageous to have a shim 25 also on the strips 54 'mounted on the other side of the mandrels 1,2,3,4.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)

Abstract

Procédé et machines pour la mise en volume d'une caisse tambour munie d'un film rétractable (37) à section polygonale ou analogue à partir d'une première découpe à plat (13) en carton ondulé ou compact, enroulée autour d'un mandrin (1, 2, 3, 4) de section polygonale identique à celle de la caisse, pour en former la ceinture et d'une deuxième découpe à plat pour former la coiffe de fond, remarquables en ce que les étapes de formation de la caisse, à savoir: le positionnement de la découpe sur le mandrin, par coïncidence d'un panneau dit intermédiaire sur une de ses faces horizontales, le repliage des panneaux adjacents audit panneau intermédiaire autour des arêtes longitudinales du mandrin et le collage de la patte de jonction, l'encollage, et le montage de film, le dépliage de la deuxième découpe, l'encollage, le repliage en bonne place et le pressage des rabats de la coiffe de fond, l'éjection de la caisse, sont exécutées par la coopération d'une rotation dans le plan vertical autour d'un axe horizontal fixe, avec des moyens de pliage et de pressage.

Description

PROCEDE ET MACHINE A BARILLET POUR LA MISE EN VOLUME D'UNE CAISSE TAMBOUR MUNIE D'UN FILM RETRACTABLE A PARTIR DE
DECOUPES EN CARTON
La présente invention concerne un procédé pour la mise en volume d'une caisse tambour à section polygonale ou analogue munie d'un film rétractable à partir d'au moins une première découpe à plat en carton ondulé ou compact utilisant au moins un mandrin pour sa formation ; 1 ' invention concerne également une machine pour le montage de telles caisses destinées au conditionnement et/ou au calage d'articles devant être livrés en nombre ou en volume très variable ou encore au conditionnement et/ou au calage de charges fragiles et/ou de formes complexes. L'invention concerne enfin une découpe particulièrement agencée pour alimenter une telle machine à barillet.
On connaît bien tout l'intérêt de tels conditionnements qui sont particulièrement adaptés à des objets tels que boîtes, flacons, médicaments ou encore divers documents, pris en groupe ou unitairement dans un même emballage particulièrement destiné à la livraison d'un utilisateur ou d'un détaillant tel que libraire pharmacien et plus généralement le commerce de détail. On sait bien que les grossistes, pour préparer la commande de leur détaillant, ont besoin de conditionner des lots d'articles par nature très différents dans des emballages qui doivent néanmoins supporter des conditions de transport et de livraison parfois difficiles ; compte tenu du coût des caisses standards, il est vite apparu difficile d'utiliser de tels emballages nécessitant de prévoir des gammes dont le stockage serait coûteux et donc inadapté à cette forme de distribution.
Pour résoudre ce problème, de nombreuses solutions ont déjà été proposées comme par exemple conditionner des lots d'articles à l'intérieur d'une caisse ou d'une barquette en carton recouverte d'une feuille plastique thermorétractable liée aux faces internes ou externes de la caisse, ou encore à son fond ; après avoir disposé à l'intérieur les objets à emballer, il suffit de les recouvrir de la feuille plastique qui sera finalement thermorétractée sur les produits dans un tunnel chauffant avec la conséquence heureuse de les arrimer parfaitement à la caisse de transport. Dans ce sens, une solution intéressante à été proposée dans le brevet français FR-A-86.01435 qui propose une caisse constituée d'un étui par exemple en carton et d'un matériau thermorétractable en feuilles pour l'emballage et le maintien en place d'une charge ; cette caisse est caractérisée en ce que le matériau thermorétractable en feuille est lié par au moins une de ses bordures à la surface externe d'une paroi de l'étui au voisinage du chant de ladite paroi et est développé à l'extérieur à partir de ladite bordure vers le chant de ladite paroi puis à l'intérieur de l'étui en regard de la surface interne de ladite paroi tout en s ' éloignant de celle-ci vers la charge à emballer. Cette solution a néanmoins pour inconvénient de nécessiter une coiffe de fond dont on connaît bien la complexité mécanique de mise en volume d'autant plus aggravée en ce qu'elle est posée sur au moins une feuille de plastique ce qui complique singulièrement les opérations de montage.
On a donc cherché une solution permettant d'augmenter très sensiblement les cadences de montage des caisses de cette nature tout en diminuant de manière significative les coûts de stockage et de manipulation de la matière de base, c'est-à-dire le carton ondulé ou compact. Pour cela on a d'abord prévu de recourir à des caisses, étuis ou boîtes en carton, par la suite appelés ensemble caisses, constituées au moins d'une ceinture latérale formée à partir d'une pluralité de panneaux adjacents dont les deux extrémités sont jonctionnées généralement par collage et d'une coiffe de fond rapportée collée à la ceinture par une pluralité de rabats issus des côtés d'un panneau de fond ; de telles caisses seront dans toute la suite nommées caisses tambour. On connaît déjà, notamment par le brevet français FR- 97.10282 des solutions pour la mise en volume de caisses polygonales ou analogues obtenues à partir de découpes à plat en carton ondulé qui procure de manière connue des avantages décisifs dans les opérations de stockage et de manipulation. Selon le procédé et la machine enseignés par ce document, chaque découpe est d'abord extraite d'un magasin d'alimentation puis transférée horizontalement vers un mandrin fixe et en porte-à-faux sur lequel elle accoste par l'un de ses panneaux venant coïncider exactement avec la face supérieure dudit mandrin ; les panneaux adjacents sont alors refoulés vers le bas et autour du mandrin dont la section extérieure est évidemment identique à la section intérieure de la caisse que l'on veut obtenir ; bien entendu, on s'arrange pour que les lignes de pliage de la caisse correspondent exactement avec les arêtes du mandrin. On fixe ensuite la patte de jonction sur le bord libre du panneau extrême et après avoir replié les petits et grands rabats se trouvant d'un même côté des panneaux, contre la face avant du mandrin, autour des deuxièmes lignes de pliage venant également en concordance avec des arêtes transversales du même mandrin, on encolle et presse lesdits rabats puis on éjecte la caisse laissant ainsi la place pour une nouvelle découpe et le départ d'un nouveau cycle. L'avantage d'un tel procédé par rapport à des solutions plus anciennes est qu'il linéarise la mise en volume de la caisse depuis une zone de dépilage jusqu'à une zone d'éjection de la caisse montée.
Naturellement, cet enseignement antérieur, qui est notamment applicable au montage des ceintures des caisses tambour selon l'invention, présente des inconvénients importants en ce que les étapes du procédé se succèdent sans pratiquement aucune possibilité de se chevaucher ; on comprend alors qu'il s'agit bien d'un procédé de montage relativement lent qui peut même s'avérer rédhibitoire dans de nombreuses circonstances.
La présente invention a pour premier but de proposer un nouveau procédé de mise en volume de caisses tambour utilisant en partie les enseignements du brevet français FR-97.10282, mais en traitant séparément chacune des étapes du procédé de formation de manière à en masquer autant que possible la durée d'exécution et augmenter en conséquence la cadence de production au moyen d'une seule machine constituant d'ailleurs un autre objet de la présente invention. A cet égard, et conformément à l'invention, il est proposé un procédé pour la mise en volume d'une caisse tambour ou analogue comportant au moins une ceinture et une coiffe de fond de section polygonale formées à partir de découpes à plat en carton ondulé ou compact, extraites de deux magasins d'alimentation distincts, puis transférées vers un mandrin de formation de la caisse, une première découpe correspondant à la ceinture comportant un ensemble de panneaux reliés les uns aux autres par des premières lignes de pliage parallèles entre elles, le cas échéant des rabats de fermeture disposés d'un côté des panneaux et reliés à ceux-ci par des deuxièmes lignes de pliage perpendiculaires aux premières, et une patte de jonction issue du bord libre d'un des panneaux d'extrémité à qui elle est reliée par une troisième ligne de pliage parallèle aux premières, pour procurer par collage le jonctionnement de la caisse après avoir enroulé l'ensemble desdits panneaux autour du mandrin de section polygonale identique à la section interne de la ceinture, ledit mandrin comprenant au moins une pluralité de faces longitudinales supérieure et inférieure, et frontales s ' étendant parallèlement à son axe pour former à leurs intersections des arêtes longitudinales coïncidant avec les premières lignes de pliage et au moins une face transversale, -c'est- à-dire perpendiculaire à l'axe du mandrin-, rattachée aux précédentes en formant à leurs intersections des arêtes transversales et une deuxième découpe correspondant à la coiffe de fond comportant un panneau de fond de forme polygonale identique à la section extérieure de la ceinture et des rabats normalement distribués autour du panneau de fond et rattachés à celui-ci par des quatrièmes et cinquièmes lignes de pliage, parallèles deux à deux, ledit procédé, utilisant en outre des moyens de pliage, pressage, encollage, et des moyens d'éjection de la caisse remarquable en ce que les étapes de formation de la ceinture après transfert de la première découpe sur le mandrin et encollage simultané de la patte de jonction, comprenant le positionnement de la découpe accostant sur le mandrin tel que les premières lignes de pliage d'un panneau, dit intermédiaire, viennent en coïncidence sur ses arêtes longitudinales supérieures, le repliage des panneaux adjacents audit panneau intermédiaire autour desdites arêtes longitudinales du mandrin et le collage de la patte de jonction, et les étapes de formation de la coiffe de fond après dépilage de la deuxième découpe, l'encollage, le repliage en bonne place et le pressage des rabats de ladite coiffe, l'éjection de la caisse, sont exécutées par la coopération d'une rotation dans le plan vertical du mandrin autour d'un axe horizontal fixe situé du côté du mandrin opposé à l'entrée des premières découpes à distance suffisante pour dégager les mouvements de cette découpe, avec des moyens de pliage et de pressage, fixes ou commandés, la caisse montée étant éjectée préférentiellement dans un plan parallèle au plan d'entrée des découpes et le mandrin ainsi libéré revenant en position initiale pour recevoir une nouvelle première découpe .
On comprend bien la différence fondamentale avec le procédé antérieur puisque désormais le mandrin de formation des caisses n'est plus fixe, mais il est animé d'un mouvement de rotation, qui, outre de mieux coopérer dans le mouvement avec des outillages tels que vérins, presseurs, ou pistolets d'encollage, va permettre de créer sur un cycle complet, plusieurs postes correspondant chacun à une étape du procédé, postes qu'il suffira de multiplier sur le cycle pour augmenter d'autant la cadence de production.
Selon un autre objectif fondamental de l'invention, il est prévu d'adapter le procédé général de mise en volume d'une caisse tambour au montage d'une caisse tambour particulière comportant au moins un rideau de film plastique thermorétractable pour le conditionnement et le maintien d'objets en lot à volume variable.
A cet égard il est conformément à 1 ' invention proposé un procédé pour la mise en volume d'une caisse tambour ou analogue équipée d'au moins un rideau de film rétractable incorporant naturellement les étapes du procédé général qui vient d'être décrit ; ce procédé se caractérise par la succession des étapes suivantes : a. dépilage des premières découpes à plat, une par une, d'un premier magasin et dépilage des deuxièmes découpes à plat, une par une, d'un deuxième magasin, b. transfert d'une première découpe jusqu'à l'appui du panneau intermédiaire sur la face supérieure du mandrin, à l'arrêt et préférentiellement à l'horizontale, (position Φ) et encollage de la patte de jonction, c. rotation du mandrin vers le haut, repliage des deux panneaux adjacents au panneau intermédiaire contre les parois frontales du mandrin et encollage d'au moins un panneau adjacent, en attente de la pose d'un rideau de film à proximité de son bord inférieur, d. arrêt du mandrin, par exemple à la verticale (position (D) , repliage de la patte puis du dernier panneau et mise en pression sur la patte de jonction, et déroulement linéaire et vertical du film tendu à l'aplomb du ou des panneaux adjacents pré-encollés en ç_, e. pressage de l'extrémité du film tendu sur le bord inférieur du ou des panneaux adjacents pré-encollés, coupure du film à longueur voulue et soufflage pour forcer le film libéré à s'introduire par sa face transversale à l'intérieur du mandrin, f. rotation du mandrin dans le même sens, encollage du bord inférieur des panneaux adjacents en attente de pose de la coiffe de fond, g. arrêt du mandrin par exemple en position horizontale (position ®) opposée à l'étape b (position ©) , h. transfert de la deuxième découpe au droit du mandrin à l'arrêt (position (D) , les quatrièmes et cinquièmes lignes de pliage du panneau de fond venant coïncider avec les tranches inférieures des panneaux de la ceinture, et simultanément encollage des rabats de la coiffe de fond correspondant au panneau intermédiaire et au dernier panneau, i. pliage et pressage des rabats de la coiffe de fond sur les panneaux de la ceinture et retrait du presseur, j . reprise de la rotation du mandrin dans le même sens puis arrêt du mandrin préférentiellement en position verticale (position ® ) , et éjection de la caisse, k. retour du mandrin à la position © de chargement (étape b) par une dernière rotation, dans le même sens.
On comprend bien maintenant que, moyennant de disposer en croix au moins trois mandrins identiques, autour et à même distance d'un axe de rotation unique, il est alors possible d'exécuter simultanément sur un même cycle les opérations qui sont prévues lorsque le mandrin s'arrête, c'est-à-dire les étapes b, d, s et j. détaillées ci-avant, avec la conséquence, qu'effectuées en temps masqué, ces étapes sont autant de gagné sur les cadences et donc les temps de production, ce qui est le but recherché.
De façon élémentaire, on peut mettre en oeuvre un tel procédé au moyen de trois ou quatre mandrins distribués en croix régulièrement autour d'un axe de rotation horizontal unique, mais il est apparu particulièrement avantageux pour le montage de certaines caisses comme des étuis pour produit unitaire, de multiplier le nombre de mandrins, pour augmenter d'autant les cadences de production particulièrement sensibles pour ce genre de produits.
D'autres caractéristiques et avantages ressortiront mieux de la description qui va être donnée d'une machine mettant en oeuvre le procédé conforme à 1 ' invention, donné à titre d'exemple non limitatif quoique préféré en référence au dessin sur lequel : la figure 1 représente schématiquement et en élévation une ligne de montage de caisses depuis un magasin de premières découpes à plat jusqu'à l'éjection d'une caisse montée, équipée. Dans un souci de clarté du dessin, seuls les mouvements dans le plan vertical ont été représentés, la machine de formation étant à l'arrêt, ce qui exclut de la figure toute représentation des étapes intermédiaires . La figure 2 représente schématiquement et en vue de dessus, l'étape de dépilage et d'accostage d'une première découpe à plat correspondant à la formation de la ceinture de la caisse tambour sur la machine de formation représentée en figure 1 ainsi que le dépilage et le transfert vertical d'une deuxième découpe à plat correspondant à la coiffe de fond, vers la même machine.
La figure 3 représente schématiquement et en vue de dessus la première étape intermédiaire du procédé de montage des caisses entre la position d'accostage de la première découpe et l'opération de jonctionnement de la ceintur .
La figure 4 représente schématiquement et en vue de dessus, l'opération de jonctionnement de la ceinture de la caisse lors du premier arrêt.
Les figures 5 représentent schématiquement et en vue de droite, les étapes de fixation des rideaux de film thermorétractable sur les grands panneaux de la caisse tambour juste après le jonctionnement de la ceinture, le mandrin étant à 1 ' arrêt .
La figure 6 est une représentation schématique et en perspective du dispositif de montage en double croix de la machine de formation montrée en figure 1 selon une variante élémentaire à quatre mandrins. - La figure 7 est une vue en perspective partielle d'un mandrin équipant la machine selon une variante de construction adaptable à une caisse de longueur L largeur 1 et hauteur H, prédéterminées.
La figure 8 est une vue transversale d'un mandrin en coupe VIII, VIII de la figure 7 montrant deux positions possibles dudit mandrin pour former des caisses de sections transversales différentes au moyen de pièces de rattrapage, ou lardons.
En référence aux dessins, il sera maintenant décrit une machine de formation pour la mise en volume de caisses tambour en carton ondulé ou compact selon le procédé de l'invention ; la description qui va suivre concernera plus spécialement une machine de formation comportant quatre mandrins identiques 1,2,3,4 uniformément répartis suivant une double croix 5 pouvant tourner dans le plan vertical autour d'un axe fixe horizontal 6 et perpendiculaire au plan de la figure 1. Le choix d'une machine à quatre mandrins dans l'exemple qui suit permet d'envisager une ligne de montage où la zone d'introduction des découpes est dans le plan horizontal ; ceci n'empêche pas d'autres solutions où les plans d'introduction des découpes seraient inclinés vers le bas mettant à niveau d'homme le magasin de stockage .
Pour une compréhension exemplaire de la description, on a choisi comme type de caisse, une caisse 7 de section rectangulaire de largeur 1 et de longueur L et de hauteur H comportant une ceinture latérale 12 formée de quatre panneaux 8,9,10,11 de hauteur H dont deux petits panneaux 8,10 de largeur 1_ et deux grands panneaux 9,11 de largeur L, L étant ici supérieur à 1..
Pour la formation de la caisse 7 ainsi décrite, on procède de manière connue à partir d'une première découpe à plat 13 extraite classiquement, une à une, d'un magasin 14 par exemple, disposé au-dessus de la machine telle que représentée sur la figure 1 ; les découpes 13 sont extraites du magasin 14 par en dessous au moyen classique d'un dispositif de dépilage à ventouses représenté en A sur la figure 1. On a représenté sur la figure 2 en vue de dessus, la découpe 13, à gauche de la figure juste après son extraction et à droite après accostage sur la machine de formation comme il sera décrit plus loin.
La découpe à plat 13 reproduit naturellement l'ensemble des panneaux latéraux 8,9,10,11 suivant le développement à plat de la ceinture 12 de la caisse 7 ; conformément à des techniques connues brièvement rappelées ici, chaque arête de la caisse montée 7 est reproduite sur la découpe à plat 13 par des rainages servant ultérieurement de lignes de pliage, entre panneaux latéraux. A cet effet, les rainages entre deux panneaux latéraux constituent des premières lignes de pliage 15,16,17. La découpe 13, présente une arête vive correspondant aux tranches inférieures 18-21 des panneaux 8-11 de la ceinture 12 ; la découpe à plat 13 comporte en outre une patte de jonctionnement 22 s 'étendant sur le bord libre du grand panneau d'extrémité 11 pour venir classiquement collaborer avec le bord libre de l'autre panneau d'extrémité 8 et former la ceinture 12 de la caisse comme il sera dit plus loin ; la patte de jonction 22 est rattachée au panneau 11 par une troisième ligne de pliage 23 qui est parallèle aux premières lignes de pliage 15,16,17.
En référence aux figures 1 et 2 , la découpe à plat 13 qui est par exemple en carton ondulé est dépilée conformément à la partie A de la figure 1 et à la partie gauche de la figure 2, de manière que la face supérieure de la découpe 13 corresponde à la face externe visible de la caisse 7 montée. En position A sur la figure 1, la découpe 13 est disposée horizontalement, la patte de jonction 22 venant en appui contre le guide latéral 24, assurant au déplacement longitudinal, suivant flèche B de la figure 2, une progression rigoureuse en vue d'accoster avec précision sur le mandrin 1. La découpe 13 se déplace horizontalement et suivant une direction parallèle à ses premières lignes de pliage 15,16,17 guidée par le guide 24 jusqu'à venir accoster sur la face supérieure horizontale du mandrin 1 qui est naturellement à l'arrêt à ce moment là
(position © figure 1) . Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, la découpe 13 accoste sur le mandrin 1 suivant un petit panneau, en l'espèce le panneau 10 ; on observera que dans ce mouvement, le calage longitudinal de la découpe 13 après accostage sur le mandrin 1 se fait au moyen d'une butée verticale arrière 25 prévue à bonne longueur sur la face supérieure , et inférieure le cas échéant, du mandrin 1, pour que, en appui sur sa tranche supérieure, le petit panneau 10 dont les premières lignes de pliage 16,17 coïncident déjà avec les arêtes longitudinales supérieures 26,27 du mandrin 1, soit alors en position telle que sa tranche inférieure 20 coïncide exactement avec l'arête transversale supérieure 28 du mandrin 1 .
Par la suite, le petit panneau 10 coïncidant avec la face supérieure du mandrin 1 sera constamment appelé panneau intermédiaire 10. Selon une disposition particulière du procédé, on prévoit de disposer un premier poste d'encollage 29 sur le trajet de la patte de jonction 22 lors du déplacement horizontal de la découpe 13 vers le mandrin 1 ; de cette manière, un trait de colle 30 est disposé sur la patte 22 par projection vers le bas permettant d'utiliser avantageusement des colles très fluides et plus spécialement des colles froides assurant, comme on le sait, une meilleure tenue de l'ensemble monté à diverses conditions climatiques. En référence aux figures 1 et 3 , et conformément à la deuxième étape du procédé, le mandrin 1 supportant la découpe 13 toujours en position horizontale est animé d'un mouvement RI de rotation par rapport à l'axe horizontal 6 de la machine ; ce mouvement de rotation vers le haut RI du mandrin 1 coopérant avec des presseurs latéraux 31,31' assure le rabattage autour des premières lignes de pliage 16,17 respectivement des grands panneaux 9,11 contre les faces frontales 32,32' avant et arrière du mandrin 1 ; bien entendu les deux presseurs 31,31' peuvent être des simples guides latéraux fixes amenant progressivement les deux panneaux adjacents 9,11 contre les faces frontales 32,32' du mandrin ; néanmoins rien ne s'oppose à ce que ces presseurs soient également commandés.
Il est intéressant de remarquer que dans le mouvement de rotation RI du mandrin 1, la découpe 13 soumise à l'accélération d'une part, à l'effet de l'air d'autre part, a tendance à se plier naturellement autour de ses lignes de pliage 16,17 contribuant d'un côté à se centrer sur les arêtes supérieures 26,27 du mandrin 1 et d'autre part à se rapprocher des faces frontales 32,32' facilitant ainsi le mouvement des presseurs latéraux 31,31'.
En référence aux figures 1 et 3 on dispose deux pistolets de colle 33,33' d'axe horizontal sur la trajectoire des grands panneaux 9,11 de la ceinture 12 en formation entre la position Φ d'introduction de la découpe 13 et la position © de fonctionnement ; les deux pistolets de colle sont disposés de telle manière qu'ils laissent un trait de colle 34,34' près du bord inférieur des grands panneaux 9 et 11 sur une longueur suffisante pour la fixation ultérieure des rideaux de film plastique thermorétractable comme il sera dit plus loin.
Selon les figures 1 et 4 et conformément à l'étape suivante du procédé, le mandrin 1 est ensuite arrêté en position verticale (D ; à cet instant, les grands panneaux 9,11 sont en appui sur les faces frontales 32,32' du mandrin, et le petit panneau 10 est en appui sur la face longitudinale avant (dans le sens de la rotation R) du mandrin.
Dès que le mandrin est à l'arrêt dans la position © de la figure 1, et conformément à la figure 4, un presseur 35 vient plier la patte de jonction 22 préencollée 30 sur la face longitudinale arrière du mandrin 1 (dans le sens de rotation R) , pendant qu'un presseur 36 vient rabattre autour de sa ligne de pliage 15 le petit panneau 8 contre la patte de jonction 22 sur laquelle il est pressé finissant ainsi, par collage 30, le jonctionnement de la ceinture 12. Le mandrin 1 étant toujours à l'arrêt, par exemple en position verticale ©, on vient rapporter au moins un rideau 37 de film thermorétractable sur le bord inférieur externe du grand panneau 9 de telle manière que le rideau 37 soit collé audit grand panneau 9 grâce au trait de colle 34 disposé comme on l'a dit ; en référence aux figures 1 et 5 , où 1 'on a représenté un exemple particulier et non limitatif avec deux rideaux 37,37', respectivement collés à gauche et à droite sur le bord inférieur des grands panneaux 9 et 11 de la ceinture 12 onctionnés autour du mandrin 1 à l'arrêt en position © (figure 5a) ; on détaillera maintenant les différentes opérations de fixation des deux rideaux 37,37' à la ceinture de la caisse tambour, en référence aux figures 5. Les rideaux 37,37' proviennent de deux rouleaux 370,370' maintenus axe horizontal dans un plan parallèle aux grands panneaux 9,11 (figure 5a.) ; ces rouleaux 370,370' peuvent être déplacés verticalement depuis une position basse où l'extrémité libre de chaque rouleau est maintenue en appui par deux vérins opposés 371,371' contre les bords inférieurs des grands panneaux 9,11 à l'endroit où ont été préalablement disposés les traits de colle 34 dans le premier mouvement de rotation amenant le mandrin de la position Φ à la position © ; dans une seconde opération, les rouleaux 370,370' sont relevés sur une distance approximativement égale à la longueur de film que l'on souhaite introduire dans la caisse tambour (figure 5b) . Deux couteaux 372,372', viennent alors couper le film ainsi déroulé pour constituer les rideaux 37,37' ; selon la figure 5c_, les deux rideaux ainsi libérés des rouleaux 370,370' ont tendance à s'affaisser vers le mandrin 1 ; à cet instant, on forcera les deux films 37,37' à retomber au centre et à 1 ' intérieur du mandrin 1 grâce à deux buses de soufflage 373,373' opposées.
Lorsque les rideaux 37,37' sont à l'intérieur du mandrin en position verticale, on retire les deux presseurs 371,371' ; à ce moment là, le chant inférieur des grands panneaux 9,11 de la ceinture 12 situés au dessus sur les figures 5 sont recouverts par les rideaux 37,37' en attente de la pose d'une coiffe venant comme dans l'art antérieur, emprisonner le film entre les panneaux 9,11 de la ceinture 12 et les rabats de la coiffe positionnée sur ladite ceinture.
Selon l'étape suivante du procédé conforme à l'invention, le mandrin 1 est conduit en une position © par exemple horizontale (figure 1) par une nouvelle rotation de 90° autour de l'axe 6 dans le même sens que la rotation précédente. Sur la trajectoire décrite par la caisse entre les positions © et ®, on dispose deux pistolets de colle 38,38' d'axe horizontal, de telle manière qu'ils puissent projeter un trait de colle 39 sur le bord inférieur des deux grands panneaux 9 et 11, comportant déjà les extrémités des films 37,37' ; ces traits de colle 39 seront utilisés à l'arrêt suivant (position ®) pour la fixation définitive de la coiffe de fond. Parallèlement aux étapes du procédé conforme à l'invention que l'on vient de décrire, une deuxième découpe à plat 40 également en carton ondulé ou analogue est extraite d'un deuxième magasin de fond puis transférée dans un plan horizontal face visible vers le haut, suivant une trajectoire C perpendiculaire à la trajectoire B de la découpe 13 des ceintures 12 ; naturellement, ce transfert est effectué avantageusement en même temps que le transfert de la découpe de ceinture 13.
Suivant le procédé, la deuxième découpe 40 destinée à la formation de la coiffe de fond de la caisse tambour 7 comporte, selon l'exécution particulière de l'exemple ici décrit, un panneau de fond 401 de forme rectangulaire et de dimensions 1,L identiques à la section transversale de la caisse tambour 7 ; attachés audit panneau de fond 401 quatre rabats, deux courts 402,403 rattachés audit panneau 401 par ses petits côtés respectivement par des lignes de pliage 41,42 et deux rabats longs 404,405 issus des grands côtés du panneau de fond 401 rattachés à celui- ci par des lignes de pliage respectivement 43,44. Pendant le transfert vertical C de la découpe 40 se présentant préférentiellement suivant le rabat long 405, c'est-à-dire selon la longueur du panneau de fond 401, on dispose dans la trajectoire des rabats courts 402,403 deux pistolets de colle 45, pour projeter un trait de colle 46 sur toute la longueur de chaque rabat court et sensiblement au milieu de ceux-ci ; on observera que cet encollage des rabats courts s'effectue par le dessous, et il vient coopérer avec l'encollage 39 des panneaux 9 et 11 détaillés précédemment pour procurer comme il sera dit plus loin le collage de la coiffe de fond sur la ceinture 12.
Dès l'arrêt du mandrin 1 en position horizontale ®, la découpe 40, préencollée 46, est positionnée au droit du mandrin, de telle manière que les lignes de pliage 41,42 correspondant aux rabats courts 402,403 viennent au droit des tranches inférieures 18,20 des petits panneaux 8,10 et les lignes de pliage 43,44 correspondant respectivement aux rabats longs 404,405 viennent au droit des tranches inférieures 19,21 des grands panneaux 9 et 11, grâce à un système 47 adéquat permettant d'une part le transfert horizontal C de la découpe à plat 40 (par exemple par ventouses) et d'autre part le pliage et le pressage des quatre rabats 402-405 lorsque la même découpe 40 est correctement positionnée au droit du mandrin 1 à l'arrêt en position ® conformément à la représentation schématique de la figure 1 (flèche D) .
Le dispositif 47 tel que schématiquement représenté aux figures 1 et 2 fonctionne simplement par un effet de cloche permettant dans un premier temps de plier les quatre rabats de la coiffe vers les quatre panneaux dans un mouvement linéaire horizontal D, et dans un deuxième temps, grâce à un rétrécissement de la partie supérieure du dispositif 47 formant quatre presseurs légèrement coniques, de parfaire le pressage des rabats contre les panneaux de la ceinture 12. Naturellement, une fois les rabats pressés et donc la coiffe de fond positionnée, l'outil 47 est dégagé pour un nouveau cycle.
Selon la figure 1, le mandrin 1 est ensuite amené en position © (figure 1) par une nouvelle rotation R ; à cet instant, le mandrin 1 est en position verticale d'arrêt et la caisse 7 est éjectée du mandrin 1 par tous moyens que connaît bien l'Homme du Métier, par exemple un système "va et vient" 48 tel que schématiquement représenté sur la figure 1 : des taquets 49 viennent dans un mouvement de rotation alternatif F3 (fig. 1) saisir la caisse frontalement à peu près au centre des grands panneaux de la ceinture et la dégager vers le bas suivant la flèche E ; la caisse 7 est alors classiquement reprise et elle peut alors être transportée vers le lieu d'encaissage, par exemple sur un tapis roulant.
Lorsque la caisse 7 est totalement dégagée du mandrin en position ® sur la figure 1, il est alors nécessaire de ramener le mandrin 1 vers la position ©, position permettant de recevoir une nouvelle découpe de ceinture 13 et reprendre le cycle de montage tel que décrit au-dessus.
Selon une des caractéristiques essentielles de l'invention, le cycle que l'on vient de décrire en référence à un seul mandrin pouvant occuper successivement les positions ©,©,©,© et retour, peut être conduit en utilisant une pluralité de mandrins identiques, par exemple quatre mandrins 1,2,3,4, répartis régulièrement en croix autour et à même distance d'un axe de rotation 6 unique tel que représenté sur la figure 1, afin d'exécuter simultanément sur autant de découpes 13 , introduites successivement et préalablement en Φ, les opérations qui sont menées lorsque le mandrin est arrêté, c'est-à-dire lorsqu'il est en position Φ,©,® ou © ; ce qui permet d'organiser la formation de quatre caisses 7 sur un cycle complet de la machine.
On peut d'ailleurs augmenter le nombre d'introductions de découpes sur la machine en augmentant le nombre de mandrins autour de l'axe 6. Une telle machine serait par exemple très efficace pour le montage d'étuis pour l'emballage d'une seule bouteille nécessitant une très haute cadence de montage ; toutefois, le nombre de mandrins que l'on peut prévoir sur une machine à barillet du type qui vient d'être décrit, est limité par l'espace intercalaire entre deux mandrins successifs qui doit au moins permettre le déplacement libre d'un petit panneau 8 depuis une position frontale jusqu'à une position transversale lorsque le mandrin passe de la position Φ à la position © correspondant notamment à l'opération de jonctionnement de la caisse ; on comprend bien en effet que l'espace parcouru par le bord libre vertical du petit panneau 8 lorsque le mandrin est en position d'arrêt © doit être tel qu'il ne gène pas l'introduction de la découpe 13 sur le mandrin suivant .
Il est bien évident que l'ensemble des mécanismes qui ont été décrits notamment pour procéder au pliage des panneaux ou des rabats, voire pour les différents encollages, n'ont été donné qu'à titre d'exemple non limitatif du procédé selon l'invention, l'Homme du Métier pouvant solutionner au cas par cas le type de presseurs ou d'encolleurs requis dans telle ou telle variante de machine à barillet conforme à l'invention.
Selon une autre caractéristique importante de l'invention et en référence à la figure 6, il est tout à fait possible de régler la machine à barillet pour recevoir des caisses de différentes sections et/ou de différentes hauteurs. Pour cela et selon une variante de construction importante de la machine qui comporte quatre mandrins identiques 1,2,3,4 uniformément répartis selon leur axe longitudinal dans le plan vertical autour d'un axe 6 horizontal d'entraînement R, il est prévu que lesdits mandrins 1,2,3,4 soient formés à partir de deux croix 5 identiques, superposées et centrées sur l'axe 6 dont toutes les branches identiques procurent frontalement les faces d'appui latérales 50 des mandrins 1,2,3,4 et, grâce à une épaisseur adéquate de leurs chants, déterminent entre leurs branches en regard des appuis constituant, pour chaque mandrin 1,2,3,4 des faces transversales 53, longitudinales inférieures 51 et supérieures 52 lorsque les mandrins sont en position © d'introduction.
On comprend bien qu'avec cette construction il soit tout à fait aisé d'adapter la machine à une largeur 1_ déterminée des caisses par un simple déplacement parallèlement à elles-mêmes des deux croix 5 suivant leur axe commun 6. En revanche et selon cette variante élémentaire de la machine, il n'est pas possible de régler facilement la machine pour recevoir des caisses de longueur L ou de hauteur H déterminées . Ces deux dernières dimensions résultent respectivement de la longueur et de la largeur des branches de chacune des croix 5.
C'est pourquoi, conformément aux figures 7 et 8 il sera proposé une variante plus élaborée de la machine, apte à recevoir et traiter des caisses dont la longueur L, la largeur 1 et la hauteur H peuvent être ajustées.
Il est à cet effet possible de rapporter entre les branches en regard des croix 5 formant chaque mandrin 1,2,3,4, un élément de rattrapage tel qu'un lardon de fermeture 54 ; ce lardon de fermeture 54 est fixé par exemple sur les chants radiaux, par exemple supérieurs 52, desdites branches correspondant aux chants se présentant en tête dans le mouvement de rotation R des croix 5, de manière connue que maîtrise bien l'Homme du Métier. La forme des lardons 54 est adaptée pour procurer au moins une face continue d'appui longitudinal 55 et au moins pour partie, une face d'appui transversal 56 (fig. 7 et 8) de chaque mandrin 1,2,3,4. On peut alternativement ou complémentairement installer un lardon 54 ' dans la partie opposée de chaque mandrin, c'est-à-dire sur les chants inférieurs 51 des branches en regard des croix 5 ; il est clair qu'en utilisant seulement des lardons inférieurs 54', on peut ajuster la hauteur de caisse H sans pour autant affecter le niveau du plan d'introduction des découpes à l'étape b (position ©) , la surépaisseur des mandrins se trouvant alors au-dessous ; dans cette dernière version, on détermine bien sûr, de nouvelles faces d'appui longitudinales 55 ' et de nouvelles faces longitudinales 56', respectivement symétriques des faces 55 et 56.
Selon une version encore plus élaborée, les lardons de fermeture 54,54' comportent au droit de chaque branche formant les mandrins 1,2,3,4 des rehausses latérales 57,57' de même hauteur variable, leur donnant une forme générale de U permettant d'ajuster la longueur des caisses 7, leur largeur 1 correspondant alors à la largeur de base du U ; pour la hauteur H de la caisse, un lardon 54,54' au moins, sera muni du côté de l'axe 6, le long de son extrémité transversale, d'un relief suffisant pour constituer une butée 25 procurant le calage horizontal des découpes 13 lorsqu'elles accostent sur les mandrins 1,2,3,4 ; obligatoires au moment de l'introduction des découpes 13, les butées 25 favorisent en outre la tenue mécanique des caisses jonctionnées au cours du cycle ; c'est pourquoi il est avantageux de disposer une cale 25 également sur les lardons 54' montés de l'autre côté des mandrins 1,2,3,4.
Selon une caractéristique particulièrement avantageuse de l'invention, il est prévu que tous les déplacements relatifs des deux croix 5 formant la machine à barillet sont obtenus par décalage d'une seule croix, parallèlement à elle-même et suivant l'axe 6, l'autre croix restant fixe ; on comprend bien alors que tous les éléments servant à l'encollage et au guidage ainsi qu'une partie des éléments de pressage seront positionnés par rapport à cette croix fixe.
Enfin et selon une caractéristique particulière de la machine pour la mise en volume de caisses, boîtes ou étuis à pans coupés, par exemple huit pans comprenant quatre panneaux principaux alternés avec quatre panneaux secondaires pour former des angles coupés à 45°, on a prévu que toutes les arêtes radiales des faces frontales externes 50 des branches des deux croix 5 soient chanfreinées, formées ou usinées pour procurer des faces d'appui secondaires (non représentées sur les figures), par exemple inclinées à 45° par rapport aux faces frontales 50 et longitudinales 51,52, et/ou en ce que les faces latérales 57,57' et longitudinales 55,55' des lardons 54,54' soient raccordées par des faces d'appui secondaires (non représentées sur les figures) inclinées par exemple de 45° par rapport à elles.

Claims

REVENDICATIONS
1 - Procédé pour la mise en volume d'une caisse tambour ou analogue comportant une ceinture et une coiffe de fond de section polygonale formées à partir de découpes à plat en carton ondulé ou compact, extraites de deux magasins d'alimentation distincts, puis transférées vers un mandrin de formation, une première découpe correspondant à la ceinture, comportant un ensemble de panneaux reliés les uns aux autres par des premières lignes de pliage parallèles entre elles, le cas échéant des rabats de fermeture disposés d'un côté des panneaux et reliés à ceux- ci par des deuxièmes lignes de pliage perpendiculaires aux premières, et une patte de jonction issue du bord libre d'un des panneaux d'extrémité à qui elle est reliée par une troisième ligne de pliage parallèle aux premières, pour procurer par collage le jonctionnement de la ceinture après avoir enroulé 1 ' ensemble desdits panneaux autour du mandrin de section polygonale identique à la section, interne de la ceinture, ledit mandrin comprenant au moins une pluralité de faces longitudinales supérieure et inférieure, et frontales s ' étendant parallèlement à son axe pour former à leurs intersections des arêtes longitudinales coïncidant avec les premières lignes de pliage et au moins une face transversale, -perpendiculaire à l'axe du mandrin-, rattachée aux précédentes en formant à leurs intersections des arêtes transversales et une deuxième découpe correspondant à la coiffe de fond comportant un panneau de fond de forme polygonale identique à la section extérieure de la ceinture et des rabats normalement distribués autour dudit panneau et rattachés à celui-ci par des quatrièmes et cinquièmes lignes de pliage, parallèles deux à deux, procédé utilisant en outre des moyens de pliage, pressage, encollage, et des moyens d'éjection de la caisse caractérisé en ce que les étapes de formation de la ceinture, après transfert de la première découpe sur le mandrin et encollage simultané de la patte de jonction, comprenant le positionnement de la découpe sur le mandrin tel que les premières lignes de pliage d'un panneau, dit intermédiaire, viennent en coïncidence sur ses arêtes longitudinales supérieures, le repliage des panneaux adjacents audit panneau intermédiaire autour desdites arêtes longitudinales du mandrin et le collage de la patte de jonction, et les étapes de formation de la coiffe de fond après dépilage de la deuxième découpe, l'encollage, le repliage en bonne place et le pressage des rabats de ladite coiffe, l'éjection de la caisse, sont exécutées par la coopération d'une rotation dans le plan vertical du mandrin autour d'un axe horizontal fixe situé du côté du mandrin opposé à l'entrée des premières découpes à distance suffisante pour dégager les mouvements de cette découpe, avec des moyens de pliage et de pressage, fixes ou commandés, la caisse montée étant éjectée préférentiellement dans un plan parallèle au plan d'entrée des découpes, le mandrin ainsi libéré revenant en position initiale pour recevoir une nouvelle première découpe.
2 - Procédé de mise en volume d'une caisse tambour ou analogue équipée d'au moins un rideau de film rétractable, selon la revendication précédente, caractérisé par la succession des étapes suivantes : a. dépilage des premières découpes à plat, une par une, d'un premier magasin et dépilage des deuxièmes découpes à plat, une par une, d'un deuxième magasin, b. transfert d'une première découpe jusqu'à l'appui du panneau intermédiaire sur la face supérieure du mandrin, à l'arrêt et préférentiellement à l'horizontale, (position Φ)et encollage de la patte de jonction, c. rotation du mandrin vers le haut, repliage des deux panneaux adjacents au panneau intermédiaire contre les parois frontales du mandrin et encollage d'au moins un panneau adjacent, en attente de la pose d'un rideau de film à proximité de son bord inférieur, d. arrêt du mandrin, par exemple à la verticale (position ©) , repliage de la patte puis du dernier panneau et mise en pression sur la patte de jonction, et déroulement linéaire et vertical du film tendu à l'aplomb du ou des panneaux adjacent pré-encollés en ç_, e. pressage de l'extrémité du film tendu sur le bord inférieur du ou des panneaux adjacents pré-encollés, coupure du film à longueur voulue et soufflage pour forcer le film libéré à s'introduire par sa face transversale à l'intérieur du mandrin, f. rotation du mandrin dans le même sens, encollage du bord inférieur des panneaux adjacents en attente de pose de la coiffe de fond, g. arrêt du mandrin par exemple en position horizontale (position ®) opposée à l'étape b (position ©) , h. transfert de la deuxième découpe au droit du mandrin à l'arrêt (position ®) , les quatrièmes et cinquièmes lignes de pliage du panneau de fond venant coïncider avec les tranches inférieures des panneaux de la ceinture, et simultanément encollage des rabats de la coiffe de fond correspondant au panneau intermédiaire et au dernier panneau, i. pliage et pressage des rabats de la coiffe de fond sur les panneaux de la ceinture et retrait du presseur, j . reprise de la rotation du mandrin dans le même sens puis arrêt du mandrin préférentiellement en position verticale (position ©) , et éjection de la caisse, k. retour du mandrin à la position © de chargement (étape b) par une dernière rotation, dans le même sens. 3 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu'on dispose en croix au moins trois mandrins identiques uniformément répartis autour et à même distance d'un même axe de rotation permettant au moins d'exécuter sur un même cycle simultanément les opérations prévues lorsque le mandrin est arrêté, c'est-à-dire pendant les étapes b, d, g., j_ sur autant de premières et deuxièmes découpes respectivement et préalablement introduites à l'étape b et à l'étape h.
4 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes appliqué à des caisses de section globalement rectangulaire à quatre pans principaux caractérisé en ce que le transfert de la première découpe à plat sur le mandrin est tel que le panneau intermédiaire venant coïncider avec la face supérieure dudit mandrin est préférentiellement un petit panneau.
5 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes appliqué à des caisses de section globalement rectangulaire ou carrée à quatre pans principaux caractérisé en ce que la patte de jonction est située sur le bord libre du panneau immédiatement adjacent du panneau intermédiaire.
6 - Machine pour la mise en volume de caisses tambour (7) équipées d'au moins un rideau de film (37,37') rétractable ou analogues à section polygonale formées à partir de première et deuxième découpes à plat (13,40) en carton ondulé ou similaire mettant en oeuvre le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes comportant au moins une pluralité de mandrins identiques (1,2,3,4) présentant chacun autant de faces longitudinales (51,52,55) que de panneaux (8-11) sur la découpe (13), reliées entre-elles par autant d'arêtes longitudinales (26,27) que de premières lignes de pliage (15,16,17) entre panneaux et présentant une face transversale (53,56,57) d'appui, les intersections entre lesdites faces transversales et longitudinales formant des arêtes transversales coïncidant avec les quatrième et cinquième lignes de pliage (41 à 44) des rabats de la coiffe de fond (81,91,101,111), caractérisée en ce que la machine comporte au moins trois et préférentiellement quatre mandrins (1,2,3,4) identiques uniformément répartis radialement selon leur axe longitudinal x,x' dans un plan vertical autour d'un axe (6) horizontal d'entraînement R, lesdits mandrins étant formés à partir de deux croix (5) identiques, superposées et centrées sur l'axe (6) dont toutes les branches identiques procurent frontalement les faces d'appui latérales (50) et, grâce à une épaisseur adéquate de leurs chants, déterminent entre leurs branches en regard des appuis constituant pour chaque mandrin (1,2,3,4) les faces transversales (53) et longitudinales inférieures (51) et supérieures (52) , lorsque lesdits mandrins sont en position Φ d'introduction. 7 - Machine selon la revendication 6 caractérisée en ce que la distance entre les deux croix (5) est réglable suivant l'axe (6) pour ajuster la largeur (1 ) des caisses (7) . 8 - Machine selon l'une quelconque des revendications 6 ou 7 caractérisée en ce qu'on rapporte entre les branches en regard formant un mandrin (1,2,3,4), un lardon de fermeture (54) solidarisé au moins sur les chants radiaux par exemple supérieurs (52) des mêmes branches, c'est-à-dire sur les chants (52) se présentant en tête dans le mouvement de rotation R des croix (5) , de forme apte à procurer au moins une face continue d'appui longitudinal (55) et au moins pour partie, une face d'appui transversal (56,57) dudit mandrin. 9 - Machine selon la revendication 8 caractérisée en ce que les lardons de fermeture (54,54') comportent au droit de chaque branche des rehausses latérales (57,57') de même hauteur leur donnant une forme générale de U permettant d'ajuster la largeur ( 1 ) des caisses, leur longueur (L) correspondant à la largeur de base du U, et leur hauteur (H) dépendant de la longueur utile de chaque branche, couverte ou non par un lardon qui est avantageusement muni du côté de l'axe (6) le long de son extrémité transversale supérieure (mandrin horizontal en position Φ) et avantageusement le long de son extrémité inférieure, d'un relief formant butée (25) pour le calage horizontal des découpes à plat (13) lorsqu'elles accostent sur les mandrins (1,2,3,4) ainsi équipés.
10 - Machine selon l'une quelconque des revendications 6 à 9 caractérisée en ce que tous les déplacements relatifs des deux croix (5) sont obtenus par décalage d'une seule croix, parallèlement à elle même, suivant l'axe (6), l'autre croix restant fixe et constituant la référence fixe pour les dispositifs de pressage et d'encollage.
11 - Machine pour la mise en volume de caisses tambour ou analogue à pans coupés, par exemple à huit pans comprenant quatre panneaux principaux alternés avec quatre panneaux secondaires pour former des angles coupés à 45°, selon l'une quelconque des revendications 6 à 10 caractérisée en ce que toutes les arêtes radiales des faces frontales externes (50) des branches des deux croix (5) sont chanfreinées, formées ou usinées pour procurer des faces d'appuis secondaires par exemple inclinées à 45° par rapport aux faces frontales (50) et longitudinales (51,52), et/ou en ce que les faces latérales (57,57') et longitudinales (55,55') des lardons (54,54') sont raccordées par des faces d'appui secondaires inclinées par exemple de 45° par rapport à elles.
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